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GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

Tabla de Contenido

  • 1. INTRODUCCIÓN. ....................................................................................................................................

3

  • 2. OBJETIVO.

...............................................................................................................................................

3

  • 3. ALCANCE. ...............................................................................................................................................

3

  • 4. CAMPO DE

4

  • 5. ACTUALIZACIÓN. ..................................................................................................................................

4

  • 6. DEFINICIONES. ......................................................................................................................................

4

  • 7. ACRÓNIMOS. ..........................................................................................................................................

7

  • 8. GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

8

  • 8.1 CONCEPTOS DE ANÁLISIS DE

RIESGOS……………………………………… ………………………… ..

.....

....

8

  • 8.2 PROCESO DE ANÁLISIS DE RIESGOS…………………………………………………………………… …9 ..........

 
  • 8.2.1 El Proceso de Gestión de Riesgo

9

  • 8.2.2 El Proceso Identificación, Análisis y Evaluación de Riesgos

10

  • 8.3 METODOLOGÍAS DE ANÁLISIS DE RIESGOS…………………………………………………………

….………15

 
  • 8.3.1 Identificación de Peligros

16

  • 8.3.2 Jerarquización de los Riesgos

16

  • 8.3.3 Selección de las Metodologías

......................................................................................................

17

  • 8.3.4 Listas de Verificación

18

  • 8.3.5 ¿Qué pasa sí?

...............................................................................................................................

18

  • 8.3.6 Combinación Lista de Verificación y ¿Qué pasa sí?

18

  • 8.3.7 Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA)

188

  • 8.3.8 Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

...............................................................................

19

  • 8.3.9 Caracterización y Jerarquización de los

19

  • 8.3.9.1 Estimación de las Frecuencias

19

  • 8.3.9.2 Análisis de Consecuencias

19

  • 8.3.9.3 Matrices de Riesgo

19

  • 8.3.10 Análisis de Árboles de Eventos (AAE)

20

  • 8.3.11 Análisis de Árboles de Fallas (AAF)

............................................................................................

20

  • 8.3.12 Análisis de Consecuencias (AC)

.................................................................................................

20

  • 8.4 INFORME DEL ANÁLISIS DE RIESGOS……………………………………………………………

...

…………….21

  • 9. BIBLIOGRAFÍA. ....................................................................................................................................

21

10.

22

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GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

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  • 1. INTRODUCCIÓN.

El manejo en las instalaciones y transporte de hidrocarburos por ducto en los diferentes Organismos Subsidiarios de Petróleos Mexicanos, conlleva riesgos de fugas y derrames que pueden derivar en accidentes que afecten al personal, la población, al medio ambiente y/o al negocio (instalaciones - producción). Para determinar medidas que prevengan su ocurrencia o mitiguen sus posibles consecuencias, se realizan los análisis de riesgos de proceso.

Estos análisis tienen como propósito identificar, analizar, evaluar y jerarquizar los riesgos que se presentan en un determinado proceso, tomando en cuenta sus posibles consecuencias y su probabilidad de ocurrencia. Posteriormente, la administración de estos riesgos se logra a través de la implantación de medidas preventivas y correctivas, que reduzcan obviamente su probabilidad de ocurrencia y/o sus posibles consecuencias, soportándolas todas ellas con un efectivo análisis costo- beneficio que permitan integrar estos proyectos a la cadena productiva, de forma segura bajo niveles de riesgo tolerables.

Por otra parte, otro uso práctico de las metodologías de análisis de riesgos descritas en éste documento, son su aplicación en la investigación y desarrollo de nuevos procesos, su diseño conceptual, operación en plantas piloto, ingeniería de detalle, construcción y arranque de instalaciones, administración de cambios de proceso, investigación de incidentes y accidentes y finalmente, una vez concluida la vida útil de una instalación, durante su desmantelamiento.

Así mismo, durante la etapa de ingeniería de diseño de nuevos proyectos en la industria petrolera, los análisis de riesgos de proceso se conciben como un instrumento de alcance preventivo, que permiten integrar estos proyectos a la cadena productiva de forma segura y bajo niveles de riesgo tolerables.

La Dirección Corporativa de Operaciones a través de la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental, emite estas “Guías Técnicas para realizar Análisis de Riesgos de Proceso”, con la finalidad de homologar la aplicación de metodologías para desarrollar los análisis de riesgos de proceso en Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

  • 2. OBJETIVO.

Homologar la selección y aplicación de las metodologías de análisis de riesgos de procesos en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Así mismo, asegurar la calidad y consistencia en la planeación y ejecución de los anális is de riesgos y en la presentación de resultados y conclusiones.

  • 3. ALCANCE.

Contiene las guías para desarrollar análisis de riesgos y se presenta como sigue; Conceptos de análisis de riesgos, proceso de análisis de riesgos, metodologías de análisis de riesgos e informe del análisis de riesgos. Las metodologías incluidas son las siguientes: Listas de verificación, ¿Qué pasa sí?, combinación de Lista de verificación/¿Qué pasa si?, Análisis de Modos de Falla y Efectos (siglas en Inglés FMEA), Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOP), Análisis de Árbol de Eventos (AAE), Análisis de Árbol de Fallas (AAF) y Análisis de Consecuencias (AC). Asimismo, contiene los criterios (matrices de riesgo), para caracterizar y valorar los riesgos identificados en los procesos.

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  • 4. CAMPO DE APLICACIÓN.

Estas guías son de aplicación general y observancia obligatoria para el desarrollo de análisis de riesgos de proceso en Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Los conceptos no previstos en este documento, se analizarán por parte de la Dirección Corporativa de Operaciones, a través de la Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección Ambiental y el área usuaria de este documento.

  • 5. ACTUALIZACIÓN.

Los conceptos contenidos en este documento, se deben revisar y actualizar al menos cada cinco años o antes, si las sugerencias o recomendaciones del cambio lo ameritan. Las sugerencias y recomendaciones deben dirigirse por escrito a la Gerencia de Atención a Contingencias, de la Dirección Corporativa de Operaciones.

  • 6. DEFINICIONES.

Accidente. Es aquel incidente que ocasiona afectaciones a los trabajadores, a la comunidad, al ambiente, al equipo y/o instalaciones, al proceso, transporte y distribución del producto y que debe ser reportado e investigado para establecer las medidas preventivas y/o correctivas, que deben ser adoptadas para evitar su recurrencia.

Administración de cambios de proceso. Es la aplicación sistemática de políticas, prácticas y procedimientos de la organización en las tareas de identificación, evaluación, autorización e instalación de cualquier tipo de cambio o alteración, permanente o temporal, a la tecnología e instalaciones que modifique el riesgo o altere la seguridad y confiabilidad de las instalaciones o sistemas.

Análisis de consecuencias. Estudio y predicción cualitativa de los efectos que pueden causar eventos o accidentes que involucran fugas de tóxicos, incendios o explosiones entre otros, sobre la población, el ambiente y las instalaciones.

Análisis de riesgos de proceso. Conjunto de metodologías que consisten en la identificación, análisis y evaluación sistemática de la probabilidad de la ocurrencia de daños asociados a los factores externos (fenómenos naturales y sociales), fallas en los sistemas de control, los sistemas mecánicos, factores humanos y fallas en los sistemas de administración; con la finalidad de controlar y/o minimizar las consecuencias al personal, a la población, al ambiente, a la producción y/o a las instalaciones.

Árbol de eventos. Es un diagrama lógico-gráfico en el cual se describen posibles estados finales, resultado de las diferentes trayectorias que puede seguir un evento no deseado (evento iniciador).

Árbol de Fallas. Diagrama lógico-gráfico en el que se muestran todas las combinaciones creíbles de fallas o eventos que causarán una falla específica de interés, llamado evento tope. Es una técnica o proceso de razonamiento deductivo que utiliza símbolos lógicos Booleanos (compuertas “ó” (OR) y compuertas “y” (AND)) para descomponer las causas de un evento tope en fallas básicas de equipo, errores humanos y/o circunstancias asociadas (llamados eventos básicos).

Caso más probable. Con base a la experiencia operativa, es el evento de liberación accidental de un material o sustancia peligrosa, que tiene la mayor probabilidad de ocurrir.

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Caso alterno. Es el evento creíble de una liberación accidental de un material o sustancia peligrosa que es simulado, pero que no corresponde al peor caso ni al caso más probable.

Combustión. Reacción química de oxidación de un material combustible con desprendimiento de llamas, calor y gases.

Compuerta. Símbolo lógico booleano que se utiliza en los Árboles de Fallas, para unir la salida de un evento con sus correspondientes entradas (compuertas OR, AND, NOT, etc.).

Conjunto Mínimo de Corte. Combinación mínima de eventos básicos que provocan la ocurrencia del evento tope. Se pueden considerar como los modos de ocurrencia del evento tope.

Consecuencias. Efectos que pueden causar eventos o accidentes que involucran fugas y derrames de sustancias tóxicas, inflamables y/o explosivas.

Derrame. Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique, o vaciamiento de hidrocarburos u otras sustancias peligrosas en estado líquido cuya presencia altere las condiciones naturales de un sitio y pongan en peligro uno o varios ecosistemas; puede presentarse en tierra, aguas superficiales o en el mar y se originan dentro o fuera de las instalaciones petroleras, durante las actividades de explotación, transformación, comercialización o transporte de hidrocarburos y sus derivados.

Desviación. Condición que se aparta de la intención del diseño del sistema o proceso.

Escenario de riesgo. Determinación de un evento hipotético, en el cual se considera la ocurrencia de un accidente bajo condiciones específicas, definiendo mediante la aplicación de modelos matemáticos y criterios acordes a las características de los procesos y/o materiales, las zonas que potencialmente puedan resultar afectadas.

Estabilidad atmosférica. Describe el nivel de turbulencia en la atmósfera. Depende de la velocidad de viento, hora del día o de la noche y otras variables como la cantidad de radiación solar y nubosidad.

Evento. Suceso relacionado a las acciones del ser humano, al desempeño del equipo o con sucesos externos al sistema, que pueden causar interrupciones y/o problemas en el sistema. En este documento, evento es causa o contribuyente de un incidente o accidente o, es también una respuesta a la ocurrencia de un evento iniciador.

Evento Básico. Describe una condición normal o de falla en el árbol (falla de equipo, errores humanos, etc.). Definen el nivel de resolución del árbol de fallas.

Evento iniciador. Evento específico indeseado que constituye la base fundamental del Análisis de Árboles de Eventos. Está relacionado generalmente con un accidente o desviación del sistema a analizar.

Evento Intermedio. Falla que describe la señal de salida de una compuerta lógica.

Evento no Desarrollado. Falla específica en la cual no se han desarrollado las causas de ocurrencia de este evento por falta de información, o bien, por considerarse poco relevante.

Evento no deseado. Evento que implica la pérdida de un valor: salud, vida, producción, ambiente, capital, etc.

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Evento Tope. Evento específico no deseado.

Explosión. Liberación súbita y violenta de energía que causa un cambio transitorio en la densidad, presión y velocidad del aire circundante a la fuente de energía. Esta liberación de energía puede generar una onda de presión con el potencial de causar daño en su entrono.

Fuga. Liberación repentina o escape accidental por pérdida de contención, de una sustancia en estado líquido o gaseoso.

Fuego. Consecuencia visible de la combustión.

HazOp, metodología. Método estructurado y sistemático para examinar un sistema con el objetivo de identificar peligros potenciales y problemas operativos; en particular para identificar las causas y sus implicaciones.

Incendio. Combustión no controlada.

Inflamabilidad. Mayor o menor facilidad con la que una sustancia puede arder en aire o en algún otro comburente.

Intención de diseño. Ver propósito de diseño.

Límite inferior de inflamabilidad; explosividad inferior (LIE). Es la concentración mínima de cualquier vapor o gas (% por volumen de aire), que se inflama o explota si hay una fuente de ignición presente a la temperatura ambiente.

Límite superior de inflamabilidad; explosividad superior (LSE). Es la concentración máxima de cualquier vapor o gas (% por volumen de aire), que se inflama o explota si hay una fuente de ignición presente a la temperatura ambiente.

Nodo. Sección del proceso o instalación sujeta a estudio que se aísla del resto para propósitos analíticos.

Nube tóxica o inflamable. Porción de la atmósfera con una concentración de material tóxico o inflamable que tiene el potencial de causar daño o entrar en combustión; su formación se debe a la liberación de una sustancia peligrosa.

Palabra Guía. Palabra o frase que combinada con una variable o parámetro, expresa y define una desviación a partir de la intención de diseño.

Peligro. Es toda condición física o química que tiene el potencial de causar daño al personal, a las instalaciones o al ambiente.

Peor Caso. Corresponde a la liberación accidental del mayor inventario del material o sustancia peligrosa contenida en un recipiente, línea de proceso o ducto, la cual resulta en la mayor distancia hasta alcanzar los límites por toxicidad, sobre-presión o radiación térmica, de acuerdo a los criterios para definir las zonas intermedia de salvaguarda al entorno de la instalación. Para identificar los perores casos, no se requiere de un análisis de riesgos formal, ni conocer las causas que pudieran provocarlo ni su probabilidad de ocurrencia, simplemente consideramos que éste sucede.

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Proceso. Serie continua y repetible de actividades relacionadas que a través del uso de recursos convierte una o más entradas (insumos) en una o más salidas (productos), creando valor para el cliente.

Propósito de diseño. Rango de valores deseados o especificados por el diseñador sobre el comportamiento de una porción del sistema (incluye tanto las condiciones como las características de los elementos constituyentes de un sistema).

Riesgo. Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus consecuencias.

Simulación. Representación de un evento o fenómeno por medio de sistemas de cómputo, modelos físicos o matemáticos u otros medios, para facilitar su análisis.

Sustancia peligrosa. Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en ignición o cuando su energía es liberada (fuego, explosión, fuga tóxica) puede causar lesión, daños a las instalaciones debido a sus características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosión, inestabilidad térmica, calor latente o compresión.

Toxicidad. Propiedad de las sustancias para producir un efecto indeseado cuando un compuesto químico ha alcanzado una cierta concentración que afecta al cuerpo humano.

Umbral del dolor. Intensidad máxima de un estímulo a partir de la cual se experimenta sensación de dolor.

Zona de amortiguamiento. Área donde pueden permitirse determinadas actividades productivas que sean compatibles, con la finalidad de salvaguardar a la población y al ambiente restringiendo el incremento de la población asentada.

Zona de riesgo. Área de restricción total en la que no se debe permitir ningún tipo de actividad, incluyendo asentamientos humanos, agricultura con excepción de actividades de forestación, cercamiento y señalamiento de la misma, así como el mantenimiento y vigilancia.

Zona intermedia de salvaguarda. Área determinada del resultado de la aplicación de criterios y modelos de simulación de riesgo que comprende las áreas en las cuales se presentarían límites superiores a los permisibles para la salud del hombre y afectaciones a sus bienes y al ambiente en caso de fugas accidentales de sustancias tóxicas y de la presencia de ondas de sobrepresión en caso de formación de nubes explosivas. Esta se conforma por la zona de alto riesgo y la zona de amortiguamiento.

7. ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS.

AAE

Análisis de Árboles de Eventos

AAF

Análisis de Árboles de Fallas

AE

Árbol de Eventos

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AIChE

American Institute of Chemical Engineers

ALARP As Low as Reasonably Practicable – Tan Bajo como sea Razonablemente Práctico

CCPS

Center for Chemical Process Safety, pertenece al AIChE

CEI

Comisión Electrotécnica Internacional

DEF

Diámetro equivalente de fuga

ETA

Event Tree Analysis

GAR

Grupo de Análisis de Riesgos

HazOp

Hazard and Operability

IChemE Institution of Chemical Engineers

IEC

International Electrotechnical Commission

PEMEX Petróleos Mexicanos

PEP

PEMEX Exploración y Producción

PGPB

PEMEX Gas y Petroquímica Básica

PREF

PEMEX Refinación

8. GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO.

  • 8.1 CONCEPTOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS.

El riesgo está presente en toda actividad humana. El riesgo, en términos prácticos, está relacionado con la salud de las personas (ej. muerte, lesiones o daños a largo, mediano y corto plazo), con el negocio (ej. daño a equipos, pérdida de producción, imagen) y con el medio ambiente. El objetivo de realizar análisis de riesgos es identificar peligros y riesgos para emitir recomendaciones tendientes a controlar y prevenir incidentes/accidentes, mitigar las consecuencias para evitar pérdidas humanas, daños a la salud, a la propiedad, instalaciones y medio ambiente.

El análisis de riesgos es una herramienta útil para:

Identificar peligros, riesgos y estrategias para su manejo y control.

Proveer información objetiva para la toma de decisiones.

Cumplir con requisitos normativos y legales.

Los resultados del análisis de riesgos se emplean para evaluar el nivel de tolerabilidad del riesgo, así como para la toma de decisiones en cuanto a seleccionar la mejor o mejores opciones para su administración y control. Algunos otros beneficios del análisis de riesgos son:

Identificación sistemática de peligros potenciales en los procesos.

Identificación sistemática de los modos de fallas de sistemas o sus componentes y equipos.

Evaluación cuantitativa del riesgo o estimación del rango de los riesgos.

Evaluación de posibles modificaciones en instalaciones, proceso y/o controles administrativos para reducir el riesgo.

Identificación de los mayores contribuyentes al riesgo y puntos débiles de un sistema, proceso y/o control administrativo.

Mejor entendimiento del funcionamiento de los sistemas e instalaciones.

Comparación del riesgo entre tecnologías y sistemas alternativos.

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Identificación y comunicación de riesgos e incertidumbres asociadas a ellos.

Ayuda en el establecimiento de prioridades para mejorar la salud y operar de manera segura, bajo un nivel de riesgo tolerable.

Ayuda en la revisión de programas de mantenimiento e inspección.

Elaboración o actualización de planes de respuesta a emergencias.

El análisis de riesgo a menudo requiere de un enfoque multidisciplinario ya que puede involucrar las siguientes áreas:

Análisis de sistemas.

Probabilidad y estadística.

Ingeniería química, mecánica, eléctrica, estructural o instrumental.

Ciencias físicas, químicas o biológicas.

Ciencias de la salud, incluyendo la toxicología y la epidemiología.

Ciencias de los factores humanos, ergonómicos y administrativos.

El riesgo también se puede presentar como consecuencia de los siguientes peligros:

Peligros naturales (inundaciones, sismos, huracanes, etc.).

Peligros tecnológicos (instalaciones industriales, estructuras, sistemas de transporte, sustancias peligrosas, pesticidas, herbicidas, medicamentos, etc.).

Peligros sociales (terrorismo, sabotaje, ataque armado, robo, secuestros, intentos de toma de instalaciones, bloqueo de instalación, amenaza de bomba).

Estos peligros ocasionan riesgos que no son mutuamente excluyentes. Esta Guía trata con los riesgos asociados con los peligros tecnológicos, es decir, con el manejo, procesamiento, almacenamiento y transporte de sustancias tóxicas, inflamables y/o explosivas en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

  • 8.2 PROCESO DE ANÁLISIS DE RIESGOS.

El riesgo es inherente a todo lo que hacemos, nosotros enfrentamos riesgos continuamente, a veces conscientemente y a veces sin darnos cuenta. La necesidad de administrar el riesgo de forma sistemática aplica a todas las organizaciones e individuos y a todas las funciones y actividades dentro de una organización. Esta necesidad debe ser reconocida como de importancia fundamental. A continuación se tratará brevemente el proceso de gestión de riesgos con el objeto de establecer el contexto de los análisis de riesgos de proceso.

  • 8.2.1 El Proceso de Gestión de Riesgo.

La gestión de riesgos es una parte integral de una buena administración. Es un proceso iterativo de mejora continua que está embebido dentro de las prácticas existentes o procesos del negocio. La gestión del riesgo es la aplicación sistemática de políticas de administración, procedimientos y prácticas de ingeniería a las tareas de identificar, analizar, evaluar y controlar riesgos. Sus principales elementos se muestran en la Figura 8-1.

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  • 4. Verificación del análisis.

  • 5. Documentación del análisis, y

  • 6. Actualización del análisis.

Contar con información actualizada, completa y vigente sobre la tecnología del proceso a analizar, una persona que dirija el análisis de riesgos (Líder) y la aplicación de la metodología de análisis de riesgos seleccionada, la participación de un grupo multidisciplinario de especialistas con amplia experiencia y conocimientos sobre disciplinas como operación, mantenimiento, seguridad, ingeniería y diseño, salud en el trabajo, etc.

Definición del alcance.

Se debe definir y documentar el alcance del análisis de riesgos para crear un plan al inicio del proyecto. Esta actividad implica:

  • a. Describir las razones y/o problemas que motivaron el análisis de riesgos.

    • 1. Formular los objetivos del análisis de riesgos con base en los requerimientos identificados.

    • 2. Definir los criterios de éxito/falla del sistema.

  • b. Definir el sistema a analizar, que incluye:

    • 1. Descripción general del sistema.

    • 2. Definición de fronteras e interfaces con los sistemas relacionados tanto físicas como funcionales.

    • 3. Descripción del entorno del sistema.

    • 4. Identificación de entradas y salidas a través de las fronteras del sistema de materiales y energía.

    • 5. Definición de condiciones operativas consideradas en la evaluación y cualquier limitante importante.

  • c. Identificar circunstancias técnicas, ambientales, legales, organizacionales y humanas, relevantes a la actividad o problema analizado.

  • d. Definir las limitantes y suposiciones bajo las que se realiza el análisis.

  • e. Identificar las decisiones que se deban tomar con base en los resultados obtenidos.

  • Dentro de las actividades de definición del alcance también se debe considerar la familiarización con el sistema en estudio.

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    Subdirección de Disciplina
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    Figura 8-1 El proceso de gestión del riesgo

    Identificación de peligros y riesgos.

    Se deben identificar todos los peligros junto con las formas en las que estos pueden salirse de control y, dar lugar a la ocurrencia de los riesgos. Esta identificación también incluye aquellos peligros registrados en el historial de incidentes/accidentes tanto propios como de instalaciones y/o procesos similares, así como los que resulten del empleo de la(s) metodología(s) formal(es) para el desarrollo de los análisis de riesgos de proceso, consideradas en la sección 8.3 de esta Guía.

    Debe llevarse a cabo una identificación, análisis y evaluación inicial de los riesgos, considerando la importancia de los peligros identificados. Esto implica alguna o algunas de las siguientes acciones:

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    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    Tomar acciones correctivas inmediatas para eliminar o reducir los riesgos ocasionados por los peligros.

    Después de la acción anterior, detener el análisis de riesgos debido a que los peligros y sus riesgos son insignificantes, o

    Continuar con el análisis y con la estimación del nivel de riesgo.

    Estimación del nivel de riesgo.

    En esta etapa, se deben considerar los eventos iniciadores y su probabilidad de ocurrencia, la combinación de eventos que son de interés: errores humanos, fallas de equipos, dispositivos de seguridad, sistemas de mitigación activos y pasivos, así como sus posibles consecuencias, para obtener una estimación del riesgo analizado. En ésta estimación debe considerarse la reducción al máximo, del grado de incertidumbre involucrado.

    Las metodologías usadas en la estimación del riesgo son a menudo cuantitativas aunque el grado de detalle requerido depende de cada aplicación en particular. El análisis totalmente cuantitativo no siempre es posible debido a que normalmente no se dispone de suficiente datos e información sobre el sistema, proceso o actividad analizada. En tales circunstancias se puede emplear una categorización comparativa ya sea cualitativa o cuantitativa de riesgos realizada por especialistas. En el caso de que la categorización sea cualitativa, se debe proporcionar una explicación clara y detallada de todos los criterios y términos empleados, así como documentar las bases para la asignación de las categorías de frecuencia y consecuencias (ver sección 8.3.9, matrices de riesgo).

    Para la estimación del riesgo, primero se analizan las posibles causas mediante las cuales los peligros se salen de control y se determina su probabilidad de ocurrencia o frecuencia (para el caso de sustancias peligrosas, considerar la duración y naturaleza de su liberación: inventario, composición, características de la descarga, etc.). Luego, se analizan las consecuencias derivadas de la pérdida de control del peligro. El análisis de consecuencias implica estimar la severidad de las consecuencias asociadas con el peligro. El análisis también puede requerir la estimación de la probabilidad de que el peligro cause la(s) consecuencia(s) y por lo tanto puede involucrar el análisis de la secuencia de eventos mediante el cual el peligro puede resultar en esa consecuencia.

    Análisis de la frecuencia.

    El análisis de la frecuencia, se emplea para estimar la probabilidad de ocurrencia de cada evento no deseado, identificado en la tercera etapa del proceso de gestión del riesgo. Generalmente se emplean tres enfoques para la estimación de dicha frecuencia:

    El uso de datos históricos

    Obtener frecuencias a través del uso de metodologías analíticas o simulaciones

    Empleando juicios y experiencia del personal operativo familiarizado con los procesos y/o de expertos.

    El uso de estos puede ser particular o combinado. Generalmente se combinan el primero y el segundo, con el objetivo de obtener datos más confiables. En caso de que por alguna razón no sea esto posible, se recurre al juicio de personal operativo familiarizado con los procesos y/o al de expertos.

    Análisis de consecuencias.

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    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    El análisis de consecuencias descrito en el apartado 8.3.12 de esta Guía, se emplea para estimar el impacto o daño que tendría el escenario de riesgo del evento no deseado, sobre el personal, la población, el medio ambiente y las instalaciones - producción.

    El análisis de consecuencias debe:

    Estar basado en eventos no deseados previamente seleccionados

     

    Evaluar y describir los daños de cualquier consecuencia resultante de los escenarios de riesgo simulados, sobre el personal, la población, el medio ambiente y las instalaciones – producción

    Tomar en cuenta las medidas de seguridad y sistemas existentes para mitigar las consecuencias, así como todos los controles administrativos y condiciones relevantes que pudieran tener un efecto mitigador sobre estas

    Documentar

    los

    criterios

    empleados

    para

    identificar

    y

    evaluar

    los

    efectos de las

    consecuencias

    Considerar las consecuencias inmediatas y aquellas resultantes después de cierto tiempo, si así lo considera el alcance del estudio

    Cálculo del riesgo.

    Es necesario que él riesgo se exprese en términos adecuados. Algunas formas de expresarlo son:

    Frecuencia de muerte para un individuo (riesgo individual).

    Gráficas de frecuencia versus consecuencia para riesgo social (estas se conocen como curvas F-N, donde F expresa la frecuencia y N el número de personas que sufren cierto grado de daño específico).

    La tasa de pérdidas esperadas estadísticamente en términos de fatalidades, daños

    económicos o ambientales. La distribución del riesgo de un cierto grado de daño específico.

    Los datos para los cálculos deben ser recolectados documentados y organizados, en tal forma que facilite su manejo durante el desarrollo del análisis de riesgos, permitiendo su trazabilidad.

    Incertidumbre.

    Dado que hay muchas incertidumbres en la estimación del riesgo, se requiere entender las causas que las originan, con objeto de interpretar efectivamente los niveles de riesgo estimados o calculados. Siempre se debe tener en cuenta que las incertidumbres están asociadas con los datos, las metodologías y los modelos empleados en la estimación del riesgo.

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    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    Verificación del análisis.

    El análisis se debe someter a un proceso formal de verificación por personal no involucrado en su elaboración, de tal forma que la integridad y calidad del análisis quede asegurada.

    La verificación debe incluir las siguientes etapas:

    • a. Verificar que el alcance sea consistente con los objetivos establecidos.

    • b. Revisar todas las suposiciones críticas y asegurar que éstas son creíbles con base en la información disponible.

    • c. Asegurar que el analista empleó las metodologías, métodos, modelos y datos apropiados

    • d. Verificar que el análisis puede ser repetible por otros analistas.

    • e. Verificar que los resultados del análisis no dependen de la forma en la que se presentan los datos o resultados.

    Así mismo, revisar la viabilidad técnica y económica de las recomendaciones resultantes del análisis de riesgos. Este paso se debe dar bajo las siguientes consideraciones:

    Generar las diferentes opciones para la administración del riesgo.

    Evaluar técnica y económicamente cada opción con el enfoque de costo/beneficio.

    Presentar las conclusiones de la evaluación del costo/beneficio, considerando aspectos como:

    • - Grado de riesgo remanente.

    • - Cumplimiento de la legislación.

    • - Costo de la retención del riesgo.

    Documentación del análisis.

    El informe del análisis de riesgos documenta el proceso mismo y su contenido mínimo se presenta en la sección 8.4 de ésta Guía.

    Actualización del análisis.

    Dado que el análisis de riesgos se requiere para soportar un proceso de administración de riesgos continuo, se debe realizar y documentar de tal forma que este pueda ser actualizado a través del ciclo de vida del proceso, sistema, instalación o actividad. Los analistas deben actualizarlo cada cinco años, o bien antes en caso de que se presenten cambios en las condiciones de diseño, en la tecnología de proceso, o bien, como resultado de incidentes/accidentes mayores o, de acuerdo con las necesidades del proceso de gestión, como lo estipula la NOM-028-STPS-2004 “Organización del trabajo – Seguridad en los procesos de sustancias químicas”.

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    El análisis de riesgos involucra la identificación de los peligros presentes en el proceso bajo estudio y posteriormente, el análisis y la evaluación de los riesgos asociados a esos peligros. Cabe mencionar que el paquete de información sobre la tecnología del proceso utilizado para la aplicación de las metodologías de análisis de riesgo, es el referido en la GUÍA TÉCNICA PARA LA ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE TECNOLOGÍA DEL PROCESO, Clave: 800/16000/DCO/GT/005/10, vigente, disponible en la intranet, http://sspa.pemex.com/ >> Manual Pemex SSPA >> Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos.

    8.3.1

    Identificación de peligros.

    Implica la revisión sistemática del sistema bajo estudio con el objetivo de identificar los peligros que se encuentran presentes, así como las formas en las que esos peligros pueden salirse de control, dando lugar a posibles escenarios de riesgo. Las metodologías empleadas para identificar peligros se pueden agrupar en tres clases:

    Metodologías comparativas, como las Listas de Verificación.

    Metodologías fundamentales, consistentes en métodos estructurados para estimular a un grupo multidisciplinario que aplican sus conocimientos sobre el sistema analizado, para identificar peligros y prever la forma en la que se puede perder control sobre ellos. Ejemplos de estas metodologías son: ¿Qué pasa si?, Análisis de Modos de Falla y sus Efectos FMEA y Análisis de Peligros y Operabilidad HazOp-

    Razonamiento inductivo / deductivo, tal como el Análisis de Arboles de Eventos (AAE) / y el Análisis de Arboles de Falla (AAF).

    8.3.2

    Jerarquización de los riesgos.

    La identificación de peligros en un proceso en particular puede dar origen a una gran cantidad de escenarios de riesgo potenciales. Durante la aplicación de alguna metodología cualitativa (Lista de verificación, ¿Qué pasa si?, FMEA o HAZOP) se deben identificar tanto su frecuencia de ocurrencia como cada una de las posibles consecuencias (daño al personal, a la población, al medio ambiente, a las instalaciones y/o a la producción), las cuales deben ser documentadas en la columna correspondiente y valoradas de acuerdo con los criterios señalados en las matrices de riesgo, establecidos en la sección 8.3.9 de esta Guía. La aplicación de metodologías para realizar análisis cuantitativo de riesgo (AAE, AAF y AC) se reserva para sistemas complejos o bien para aquellos casos, en los que a juicio de los analistas, por el elevado nivel de riesgo obtenido, así lo requieren.

    El análisis cuantitativo de riesgos requiere del cálculo de la frecuencia (F), o probabilidad de ocurrencia, y de la severidad de las consecuencias (C).

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    • 8.3.3 Selección de las metodologías.

    Los elementos que influyen sobre la selección de las metodologías a emplear son:

    Normatividad aplicable o compromisos contractuales.

    Los objetivos del estudio (si se desea identificar desviaciones respecto a determinada

    normatividad o prácticas recomendadas, una lista de verificación puede ser suficiente). La fase del desarrollo del sistema (fases tempranas requieren análisis menos detallados, pues

    no se cuenta con toda la información técnica requerida para aplicar otro tipo de evaluación). El tipo de sistema y peligro analizado (algunos sistemas implican un grado de complejidad que

    pueden exceder las capacidades de algunas metodologías). El nivel potencial de severidad (escenarios con niveles de severidad de consecuencias altos,

    requieren de metodologías más detalladas). Los requisitos de experiencia, entrenamiento y horas dedicadas (una metodología un poco

    más sencilla bien aplicada puede dar origen a mejores resultados que una metodología más compleja deficientemente aplicada, siempre y cuando cumpla con el objetivo del estudio). La disponibilidad de información (algunas metodologías requieren de mayor cantidad de

    datos). La necesidad de modificación - actualización de los análisis (algunas metodologías permiten una actualización o modificación más sencilla que otras).

    En términos generales, la metodología empleada para realizar el análisis de riesgos debe ser la adecuada para cumplir con las siguientes características:

    Debe ser técnicamente defendible.

    Debe permitir identificar el peligro que lo origina y valorar la importancia del riesgo, así como

    la forma en la que este debe ser controlado. Debe ser trazable, reproducible y verificable.

    En la Tabla 8-1 se muestra el uso típico de las metodologías de acuerdo con la etapa de vida del proceso, aunque en ocasiones en alguna de estas etapas se puede utilizar más de una metodología.

    Tabla 8-1 Típico de las metodologías de acuerdo a la etapa de vida del proceso

         

    ¿Qué pasa

             

    Etapa

    Lista de

    ¿Qué

    si?/Lista de

    FMEA

    HAZOP

    AAE

    AAF

    AC

    verificación

    pasa si?

    verificación

    Investigación y desarrollo

     

             

    Diseño conceptual

             

    Operación de planta piloto

    Ingeniería de detalle

    Construcción y arranque

             

    Operación rutinaria

    Expansión o modificación

    Desmantelamiento

             
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    • 8.3.4 Listas de verificación.

    Deben ser elaboradas a partir de códigos, regulaciones y estándares aplicables y deben ser aprobadas por el personal designado por PEMEX antes de ser aplicadas. El alcance debe cubrir Factores Humanos, Sistemas e Instalaciones. Deben ser tan extensas como sea necesario para satisfacer la situación específica que se analiza, debe ser aplicada de forma que permita identificar y evaluar los problemas que requieren mayor atención. Los resultados deben contener una lista de recomendaciones (alternativas) de mejoras de la seguridad (reducción del riesgo) a ser consideradas por PEMEX.

    El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo A.

    • 8.3.5 ¿Qué pasa sí?

    Esta metodología debe involucrar el análisis de las desviaciones posibles del diseño, construcción, modificación u operación, así como cualquier preocupación acerca de la seguridad del proceso. Debe promover la lluvia de ideas acerca de escenarios hipotéticos con el potencial de causar consecuencias de interés (eventos no deseados con impactos negativos).Debe ser aplicada con el apoyo de un grupo multidisciplinario de la instalación. El resultado debe ser una lista en forma de tabla de las situaciones peligrosas, sus consecuencias, salvaguardas y opciones posibles para la prevención y/o mitigación de consecuencias.

    El detalle de su aplicación se encuentra en el Anexo B.

    • 8.3.6 Combinación Lista de Verificación y ¿Qué pasa sí?

    Al aplicar está combinación de metodologías, se deben considerar los criterios antes descritos en particular para cada una de ellas. En base a las listas de verificación, se debe promover la lluvia de ideas acerca de escenarios hipotéticos. Deben anexarse preguntas relacionadas con cualquier preocupación acerca de la seguridad del proceso, que el grupo considere pertinentes. El resultado debe ser una lista en forma de tabla de las situaciones peligrosas, sus consecuencias, salvaguardas y opciones posibles para la prevención y/o mitigación de consecuencias.

    El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo C.

    • 8.3.7 Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA).

    Los resultados deben ser una lista de referencia sistemática y cualitativa de equipo, modos de falla y efectos, que incluya un estimado de los peores casos de acuerdo a las consecuencias que resulten de las fallas particulares. Se deben incluir recomendaciones orientadas a incrementar la confiabilidad de los equipos para mejorar la seguridad del proceso. Todos los analistas involucrados en el estudio FMEA deben estar familiarizados con las funciones y los modos de falla del equipo, y con el impacto que estas fallas pueden tener en otras secciones del sistema o la instalación.

    En esta metodología se evalúan de manera sistemática las posibles fallas de cada componente, porción de un equipo o proceso, identificando cómo éstas pueden ocurrir, las medidas de seguridad con las que se cuenta para prevenir su falla o mitigar sus consecuencias, considerando su ocurrencia y permitiendo reforzar las medidas preventivas o de mitigación.

    El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo D.

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    • 8.3.8 Análisis de peligros y operabilidad (HAZOP).

    Debe identificar y evaluar riesgos en instalaciones de procesos, así como identificar problemas operativos, que a pesar de no ser peligrosos, podrían comprometer la capacidad de producción de la instalación (cantidad, calidad y tiempo). Debe ser aplicada con el apoyo de un grupo multidisciplinario de la instalación. La definición de los nodos debe ser conciliada con el grupo multidisciplinario. Las palabras guías deben aplicarse a los parámetros o variables de acuerdo a la intención de diseño del nodo bajo estudio, para identificar y evaluar las desviaciones potenciales de la operación de la instalación. Si las causas y las consecuencias son significativas y las salvaguardas son inadecuadas o insuficientes, se deben recomendar acciones para reducir el riesgo. Los resultados deben ser una lista en forma de tabla que contenga los hallazgos del equipo con la identificación de los riesgos del proceso, los problemas operativos, las causas, las consecuencias, las salvaguardas y las recomendaciones. En aquellos casos en que no se llegue a una conclusión debido a la falta de información se recomendará la realización de estudios posteriores.

    En esta metodología se evalúa de manera sistemática cada porción de un proceso, identificando desviaciones respecto a la intención de su diseño, cómo éstas pueden ocurrir, medidas de seguridad con las que se cuenta para prevenir fallas o mitigar sus consecuencias, determinando su importancia de acuerdo a su probabilidad de ocurrencia y posibles consecuencias y proponiendo medidas preventivas o de mitigación para reforzar la seguridad.

    El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo E.

    • 8.3.9 Caracterización y jerarquización de los riesgos.

    Tal y como se mencionó con anterioridad, en los casos en que la categorización sea cualitativa se debe proporcionar una explicación clara de todos los criterios y términos empleados, así como documentar las bases para la asignación de las categorías de frecuencia y consecuencias (ver sección 8.3.9, matrices de riesgo). Con objeto de evaluar los riesgos cuando se utilizan las metodologías de análisis de riesgos, se ha propuesto el uso de categorías de frecuencia, categorías de consecuencias y matrices de riesgo, consensuadas y aprobadas durante la séptima reunión de la Red de Expertos en Análisis de Riesgos, celebrada el 5 de marzo del 2009. El detalle que describe su uso se ha documentado en el Anexo F.

    • 8.3.9.1 Estimación de las frecuencias.

    Se debe asignar una categoría de frecuencia de ocurrencia de eventos como la que se presenta en el Anexo F.

    • 8.3.9.2 Análisis de Consecuencias.

    Se debe asignar una categoría de consecuencia de los eventos no deseados como la que se presenta en el Anexo F.

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    Las matrices que deben utilizarse para establecer el nivel de riesgo de los eventos no deseados se muestran en el Anexo F.

    8.3.10

    Análisis de Árboles de Eventos (AAE).

    En esta metodología se explora de manera sistemática la progresión de un evento iniciador y a partir de la actuación (éxito o falla) de las medidas de seguridad con las que cuenta un sistema, para evitar o mitigar resultados indeseables, se identifican todos los posibles resultados y se cuantifica la probabilidad de ocurrencia de estos. Es un método inductivo. El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo G.

    8.3.11

    Análisis de Árboles de Fallas (AAF).

    Para la aplicación de esta técnica se debe tener un entendimiento detallado acerca del funcionamiento de la instalación y del sistema, de los diagramas detallados y los procedimientos y de los modos de falla de los componentes y sus efectos. Los resultados obtenidos deben ser revisados y validados por personal de PEMEX. El contratista debe fundamentar y documentar cada uno de los valores de las tasas de falla de los equipos y dispositivos que aparezcan en el árbol de fallas, así como explicar las suposiciones, implicaciones y limitaciones del método que usa para la solución numérica (métodos rigurosos o aproximados) de los árboles de fallas analizados. La documentación de esta técnica debe contener como mínimo:

    La definición del problema.

    La construcción del árbol de fallas.

    El análisis del modelo de árbol de fallas.

    Análisis de los resultados.

    El evento tope objeto de análisis debe ser identificado previamente durante la etapa de identificación de riesgos y debe especificar el “qué”, “dónde” y “cuándo” ocurre el evento.

    En esta metodología se Identifica de manera sistemática las distintas combinaciones de eventos (conjuntos mínimos de corte) que pueden dar origen a un evento indeseado (evento tope), puede evaluar la actuación de las medidas de seguridad con las que cuenta un sistema ya sean errores humanos, fallas de equipo o eventos externos al sistema. Permite la cuantificación de la probabilidad de ocurrencia del evento indeseado. Es un método deductivo.

    El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo H.

    8.3.12

    Análisis de Consecuencias (AC).

    Con esta metodología se estiman los posibles daños sobre el personal, la población, el medio ambiente y el negocio (instalaciones y producción), derivados de la pérdida de contención de una sustancia peligrosa (tóxica, inflamable y/o explosiva) a partir de la modelación de nubes tóxicas, incendios y explosiones. Es un método deductivo. El detalle de su aplicación se presenta en el Anexo I.

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    • 8.4 INFORME DEL ANÁLISIS DE RIESGOS.

    El reporte del análisis de riesgos documenta el proceso mismo y debe incluir o referirse al plan de trabajo. La presentación de la información en éste reporte es una parte crítica del proceso de análisis de riesgos. La estimación de riesgos debe expresarse en términos entendibles, se deben explicar las fortalezas y debilidades de las diferentes medidas de riesgo empleadas y se deben expresar en un lenguaje apropiado las incertidumbres asociadas con la estimación del riesgo.

    La extensión del reporte dependerá de los objetivos y el alcance del análisis. Excepto para análisis muy simples, la documentación normalmente deberá contener:

    • 1. Índice

    • 2. Objetivo

    • 3. Alcance

    • 4. Descripción del proceso analizado

    • 5. Descripción del entorno a la instalación

    • 6. Premisas, consideraciones y criterios aplicados

    • 7. Desarrollo de la(s) metodología(s) seleccionada(s) para la identificación de peligros en el proceso

    • 8. Relación de riesgos identificados

    • 9. Evaluación y jerarquización de los riesgos

      • 10. Recomendaciones para la administración de los riesgos

      • 11. Conclusiones

      • 12. Referencias

    9. BIBLIOGRAFÍA.

    Guidelines for Consequence Analysis of Chemical Releases, CCPS, AICHE, 1999.

    Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk analysis, CCPS, AICHE, 1989.

    NIOSH Pocket Guide to Chemical Hazards, Department of Health and Human Services, September

    2007, DHHS (NIOSH) 2005-149. Criterios técnicos para simular escenarios de riesgo por fugas y derrames de sustancias peligrosas,

    en instalaciones de Petróleos Mexicanos, vigente. Guía para la presentación del estudio de riesgo ambiental, ANÁLISIS DETALLADO DE RIESGO, niveles 1, 2 y 3, SEMARNAT, noviembre 2002.

    NOM010STPS1999, CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE TRABAJO DONDE SE MANEJEN, TRANSPORTEN, PROCESEN O ALMACENEN SUSTANCIAS QUÍMICAS CAPACES DE GENERAR CONTAMINACIÓN EN EL MEDIO AMBIENTE LABORAL

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    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    NORMA Oficial Mexicana NOM-028-STPS-2004, “Organización del trabajo-Seguridad en los

    procesos de sustancias químicas, Guía C (No Normativa), Administración de Riesgos”, 14 enero

     

    2005.

    PEMEX-PEP, “Lineamiento para la determinación del nivel de riesgo tolerable en las instalaciones de

    Haast, D. F.; Goolberg, F. F.; Roberts, N. H.; Vesely W. E., “Fault Tree Handbook”, U. S. Nuclear

    1994.

    proceso de la Región Marina Noreste” clave 250-22100-SI-212-0001, versión primera, enero 1993. PEMEX-Refinación, “Guía para realizar Análisis de Riesgos a instalaciones industriales”, DG-

    SASIPA-SI-02741”, enero 2005. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures with worked examples, CCPS, AICHE, 1992.

    Nigel Hyatt, Dyadem Press “Guidelines for Process Hazards Analysis, Hazards Identification & Risk

    Analysis” CRC Press, 2003 Lees F. P., “Loss Prevention in the Process Industries: Hazard Identification, Assessment and

    Control”, Butterworths-Heinemann, Londres, Second Edition, 1996. USNRC: NUREG 0492, Fault Tree Handbook, January, 1981.

    IEC 61025: International Standard, Fault Tree Analysis, 2006

    IEC 60300-3-9, Risk Analysis of Technological Systems

    IEC 60812, Analysis techniques for system reliability – Procedure for failure mode and effects analysis

    (FMEA), 2006.

    Regulatory Commission, NUREG-0492, 1981. NASA Office of Safety and Mission Assurance: Fault Tree Handbook for Aerospace Applications,

    Version 1.1, 2002 SAIC, “CAFTA for Windows - Fault Tree Analysis System - User Manual”, Science Applications

    International Corporation, Los Altos, California, 1996. Santamaría J. M. “Análisis y reducción de riesgos en la industria química”, Editorial Mafre, Madrid,

    Swain A. D., “Accident Sequence Evaluation Program Human Reliability Analysis Procedure”,

    NUREG/CR-4772, 1987. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures with worked examples, CCPS, AICHE, 1992.

    NUREG CR/2300, Vol. 1. PRA Procedures Guide. A Guide to the Performance of Probabilistic Risk

    Assessments for Nuclear Power Plants, 1983 Hazard and operability studies (HAZOP studies) – Application guide, CEI-IEC61882

    Crawly, F., Preston, M., Tyler, B., HAZOP Guide to Best Practice, IChemE, 2000.

    AS/NZS 4360:2004, Risk Management

    MIL-STD-1629A, MILITARY STANDARD, Procedure for performing a failure mode, effects and

    criticality analysis, 1980. BS IEC 61882: “Hazard and Operability Studies (HAZOP Studies) – Application Guide”. International

    Electrotechnical Commission, Geneva. American Petroleum Institute (API), “Management of Process Hazards”, API-RP750, 1990.

    American Petroleum Institute (API), “Recommended Practice for Design and Hazards Analysis for Offshore Production Facilities”, API-RP14J, Second Edition, 2001.

    10. ANEXOS.

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    A

    ANEXO Listas de Verificación

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    A.1 Propósito

    Proporcionar una guía a los analistas de riesgos que requieran desarrollar un análisis de riesgos utilizando la metodología Listas de Verificación, para homologar su aplicación en las instalaciones de Petróleos Mexicanos.

    A.2 Referencias

    [1]

    Guidelines for Hazard Evaluation Procedures with worked examples, CCPS, AICHE, 1992.

    [2]

    Nigel Hyatt, Dyadem Press “Guidelines for Process Hazards Analysis, Hazards Identification & Risk Analysis” CRC Press, 2003

    [3]

    Lees F. P., “Loss Prevention in the Process Industries: Hazard Identification, Assessment and Control”, Butterworths-Heinemann, Londres, Second Edition, 1996.

    A.3 Descripción

    Un Análisis Lista de verificación usa una lista de puntos de un procedimiento para verificar el estado de un sistema. Las listas de verificación varían ampliamente su nivel de detalle y son frecuentemente usadas para indicar el cumplimiento con estándares y políticas. El Análisis Lista de verificación es fácil de usar y puede ser aplicado a cualquier etapa del tiempo de vida de un proceso. Las listas de verificación pueden ser usadas para familiarizar al personal inexperto con el proceso por comparación de los atributos del proceso con varios requerimientos de la lista de verificación. Las listas de verificación además proveen una base común para la revisión por parte de la dirección de las evaluaciones del analista de un proceso u operación.

    Una lista de verificación detallada provee las bases para una evaluación estándar de los peligros de un proceso. Puede ser tan extenso como necesario para satisfacer una situación específica, pero debe ser aplicada rigurosamente para identificar problemas que requieren mayor atención. Las listas de verificación de peligros genéricas son frecuentemente combinadas con otras metodologías de evaluación de riesgos para evaluar situaciones peligrosas. Las listas de verificación están limitadas por la experiencia del autor; por lo tanto, estas deben ser desarrolladas por autores que tengan amplia experiencia con el sistema que se está analizando. Frecuentemente, las listas de verificación son creadas por simple organización de la información a partir de códigos, estándares y regulaciones. Las listas de verificación deben ser vistas como documentos de vida y deben ser auditadas y actualizadas regularmente.

    Muchas organizaciones usan listas de verificación estándares para controlar el desarrollo de un proyecto, desde el diseño inicial hasta el desmantelamiento de la planta. La lista de verificación completa debe ser aprobada por varios miembros del personal y directivos antes de que un proyecto se pueda mover a la siguiente etapa. En este sentido, la lista de verificación sirve como medio de comunicación y como forma de control.

    Utiliza una relación de temas o puntos específicos para verificar el estado de un sistema con una referencia externa, identifica tipos de riesgos conocidos, deficiencias de diseño y situaciones potenciales de accidentes asociados con el proceso y su operación común. Esta técnica también puede utilizarse para evaluar materiales, equipos o procedimientos.

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    Esta metodología hace uso de la experiencia acumulada por una organización industrial y está limitado por la experiencia de sus autores.

    A.4 Propósito

    Las listas de verificación tradicionales son usadas primeramente para asegurar que las organizaciones están cumpliendo con prácticas estándares. En algunos casos, los análisis usan más de una lista de verificación general en combinación con otros métodos de evaluación de riesgos para descubrir peligros comunes que las listas de verificación podrían omitir.

    A.5 Tipo de Resultados

    Para crear una lista de verificación tradicional; el analista define el estándar de diseño o las prácticas de operación, y las utiliza para generar una lista de preguntas basadas en deficiencias o diferencias. Una lista de verificación completa contiene “si”, “no”, “no aplica” o “necesita más información” como respuestas a las preguntas. Los resultados cualitativos varían con la situación específica, pero generalmente pueden llevar a una decisión de “si” o “no” acerca del cumplimiento con los procedimientos estándares. Además, el conocimiento de estas deficiencias generalmente lleva a desarrollar fácilmente una lista de alternativas de posibles mejoras de seguridad a considerar por los directivos.

    A.6 Requerimientos de Recursos

    Para la ejecución apropiada de esta metodología, se necesita una lista de verificación apropiada, procedimientos ingenieriles de diseño, manuales de prácticas operacionales, y alguien que complete la lista de verificación que sea quien tenga el conocimiento básico del proceso a ser revisado. Si existe una lista de verificación disponible de un trabajo previo, los analistas deben tener la capacidad de usarla como una guía, si es que así lo consideran necesario. Si no existe esta lista de verificación, una persona (generalmente varias personas) debe de preparar la lista de verificación y ejecutar la evaluación. Un directivo experimentado o ingeniero deben entonces revisar los resultados del Análisis Lista de verificación.

    El método de Análisis Lista de verificación es versátil. El tipo de evaluación ejecutada con la lista de verificación puede variar: puede ser usada para evaluaciones simples o para evaluaciones más extensas. Esta es una manera altamente rentable para identificar de forma habitualmente peligros reconocidos. La Tabla A.6-1.1 es un estimado del tiempo que toma ejecutar un estudio de evaluación de riesgos usando la metodología de Análisis Lista de verificación.

    Tabla A.6-1 Estimado de Tiempo para ejecutar un Análisis Lista de verificación

    Alcance

    Preparación

    Evaluación

    Documentació

     

    n

    Simple/Sistema pequeño

    2-4 hrs

    4-8 hrs

    4-8 hrs

    Complejo/Proceso Grande

    1-3 días

    3-5 días

    2-4 días

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    A.7 Aplicación de la Técnica

    La metodología Análisis Lista de verificación comúnmente se utiliza en las siguientes etapas de la vida de un proyecto: diseño conceptual, operación de la planta piloto, ingeniería de detalle, construcción y arranque, operación de rutina, expansión o modificación y desmantelamiento.

    A.8 Enfoque Técnico

    En el Análisis Lista de verificación el analista utiliza una lista de puntos específicos para identificar los peligros, designar deficiencias y accidentes potenciales asociados con equipo de proceso y operaciones. La metodología de Análisis Lista de verificación puede ser usada para evaluar materiales, equipo o procedimientos. Las listas de verificación son mayormente utilizadas para evaluar diseños específicos con los cuales una compañía o industria tiene una experiencia significativa, pero también pueden ser usadas en las etapas tempranas de desarrollo de un proceso nuevo para la identificación y eliminación de peligros que hayan sido reconocidos a través de los años en sistemas similares.

    El uso apropiado de una lista de verificación podría generalmente asegurar que una pieza de equipo cumple con estándares aceptados y puede también identificar áreas que requieren mayor evaluación. Para ser más útil, las listas de verificación deben ser específicamente confeccionadas para una compañía en individual, planta o producto. Un Análisis Lista de verificación de un proceso existente normalmente incluye una visita al proceso y comparar el equipo con la lista de verificación. Como parte del Análisis Lista de verificación de un proceso que no está aun construido, personal experimentado compara la documentación de diseño contra las listas de verificación pertinentes.

    A.9 Procedimiento de Análisis

    Una vez que el alcance del análisis ha sido definido, un Análisis Lista de verificación consiste principalmente de tres pasos:

    1. Seleccionar o desarrollar una lista de verificación apropiada, 2. Ejecutar la revisión, y 3. Documentar los resultados.

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    A.9.1 Seleccionando una Lista de Verificación

    Un Análisis Lista de verificación tiene un enfoque basado en la experiencia. El analista de riesgos debe seleccionar la lista de verificación apropiada de las fuentes disponibles (ejemplo estándares internacionales, códigos, guías industriales, etc.). Si no hay una lista de verificación especifica y pertinente, entonces el analista debe usar su experiencia y la información disponible de referencias autorizadas para generar una lista de verificación apropiada.

    Una lista de verificación debe ser preparada por un ingeniero experto que sea familiar con la operación general de la planta, sus políticas, estándares y procedimientos. Una lista de verificación es desarrollada de manera que los aspectos del diseño del sistema u operación que no cumplen con la compañía o con las prácticas estándares comunes industriales serán descubiertos a través de las respuestas a las preguntas de la lista de verificación. Una vez que la lista de verificación ha sido preparada, puede ser aplicada por ingenieros menos expertos como evaluación independiente o parte de otro estudio de revisión de riesgos. Una lista de verificación detallada para un proceso en particular debe de ser soportada por una lista de verificación genérica para ayudar a asegurar rigurosidad.

    A.9.2 Ejecución de la revisión

    El análisis de los sistemas existentes debe incluir visitas e inspecciones visuales de los procesos por los miembros del grupo multidisciplinario de análisis de riesgos. Durante estas visitas los analistas compararán el equipo de proceso y las operaciones con los puntos de la lista de verificación. Los revisores responderán a los puntos de la lista de verificación basados en la observación del sitio de las visitas, documentación de los sistemas, entrevistas con el personal de operación, y las percepciones del personal. Cuando los atributos observados del sistema o características operacionales no coincidan con las características especificas deseadas de la lista de verificación, el analista anotará las deficiencias. Un Análisis Lista de verificación de un proceso nuevo, antes de la construcción es generalmente ejecutado por un grupo multidisciplinario en una reunión y se enfocan a la revisión de los diagramas de proceso y discusión de las deficiencias.

    A.9.3 Seleccionando una Lista de Verificación

    El grupo de evaluación de riesgos que ejecuta el análisis podría resumir las deficiencias notadas durante las visitas y/o reuniones. El reporte debe contener una copia de la lista de verificación que fue usada para ejecutar el análisis. Cualquier recomendación específica para mejora de seguridad debe ser suministrada junto con las explicaciones apropiadas.

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    A.10 Producto Esperado

    Un análisis tradicional de Análisis Lista de verificación usualmente genera una lista de respuestas a las preguntas estándares de la lista de verificación. Esto puede también resultar en una lista de peligros identificados y un conjunto de acciones correctivas sugeridas.

    A.11 Software

     

    Se

    tiene

    el

    software

    PHA-Pro

    de

    la

    compañía

    Dyadem

    International

    Ltd.

    (www.dyadem.com/products/phapro).

    A.12 Conclusiones

    Las listas de verificación son usadas comúnmente para verificar el cumplimiento con estándares e identificar áreas que requieren mayor evaluación. Una lista de verificación es fácil de usar y puede emplearse durante cualquier etapa de la vida de un proyecto. Una lista de verificación es un medio conveniente para comunicar el nivel mínimo aceptable de evaluación de riesgos que es requerido para cualquier trabajo.

    La lista de verificación es preparada por personal con experiencia, familiarizado con el diseño y operación de las instalaciones y con los estándares de la compañía o industria y procedimientos. Una vez que la lista de verificación ha sido preparada, puede ser aplicada por personal menos experimentado. Las listas de verificación están limitadas por la experiencia de los autores y la diligencia de los usuarios. Las listas de verificación deben de ser auditadas y actualizadas regularmente para incorporar nuevas experiencias, incluyendo los resultados de investigaciones de accidentes o incidentes.

    Una lista de verificación puede ser tan detallada como se necesite y debe de ser aplicada rigurosamente para evaluar si los procedimientos y estándares se están siguiendo y para identificar problemas que requieren mayor atención. Una lista de verificación es generalmente el método más rápido y fácil para analizar peligros y es muy efectivo para el control de peligros.

    La lista de verificación suministra una guía de temas a ser considerados en la ejecución de evaluaciones de riesgos.

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    A.13 Ejemplo

    Listas de verificación, otros datos y la experiencia propia pueden ser usadas para crear listas de verificación. Adicionalmente se puede usar lo siguiente para ayudar con la preparación:

    • 1. ¿Qué es lo que el equipo hace? ¿En qué maneras puede fallar el equipo?

    • 2. ¿Cuáles son los mayores peligros asociados con el material que está siendo manejado por el equipo?

    • 3. ¿Cuáles son las iteraciones potenciales a la entrada del equipo y a la salida del equipo o las condiciones que podrían conducir a problemas?

    • 4. ¿Podría un evento externo causar problemas?

    • 5. ¿Podrían las condiciones ambientales causar problemas ejemplo bajas temperaturas?

    • 6. ¿Hay problemas con el encendido o apagado?

    • 7. ¿Hay problemas para mantener el equipo o los componentes individuales?

    • 8. ¿Si fallan los sistemas de instrumentación y control, que podría pasar?

    • 9. ¿Hay los sistemas de protección adecuados? Si es así, ¿hay redundancias?

      • 10. Ha considerado:

    a.

    ¿Falla de suministro eléctrico?

    b.

    ¿Falla de suministro de aire?

    c.

    ¿Falla de suministro de agua de enfriamiento?

    d.

    ¿Falla de vapor?

    e.

    ¿Han sido considerados los efectos de todos ellos en relación con el tamaño de los quemadores?

    • 11. ¿Los componentes del sistema fallan seguro ejemplo válvulas de control?

     
    • 12. Ha considerado:

    a.

    ¿Aislamiento del equipo?

    b.

    ¿Drenaje?

    c.

    ¿Venteo?

    d.

    ¿Bloqueos de emergencia?

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    13. ¿Ha considerado operaciones especiales?

    14. Ha buscado problemas comunes como:

    • a. Interfaces de alta presión/baja presión

    • b. Posible flujo reverso

    • c. Ruptura de sellos

    • d. Filtraciones de Gas en el control de nivel

    • e. Los baipases se dejaron abiertos cerca de las válvulas de control

    • f. ¿Rupturas de tubos en calderas e intercambiadores de calor?

    • g. ¿Golpes de agua/flujo en dos fases que dañe las líneas?

    • h. ¿La corrosión rompe el acero en presencia de cloruros?

    En la Tabla A-13.1, se muestra el ejemplo de una hoja de trabajo para aplicar la Lista de verificación

    Tabla A-13.1 Ejemplo de hoja de trabajo Lista de Verificación

    Área: Fecha de Reunión: Plano No.: Miembros del Equipo: Lista de Salvaguarda Índice de Consecuencia Gravedad
    Área:
    Fecha de Reunión:
    Plano No.:
    Miembros del Equipo:
    Lista de
    Salvaguarda
    Índice de
    Consecuencia
    Gravedad
    Frecuencia
    Recomendaciones
    Responsable
    Verificación
    (Medidas de
    Riesgo
    seguridad)
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    B

    ANEXO ¿Qué pasa si?

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    B.1 Propósito

    Proporcionar una guía a los analistas que requieran desarrollar un análisis de riesgos utilizando la metodología ¿Qué Pasa Si?, para homologar su aplicación en las instalaciones de Petróleos Mexicanos.

    B.2 Referencias

    [1]

    Guidelines for Hazard Evaluation Procedures with worked examples, CCPS, AICHE, 1992.

    [2]

    Nigel Hyatt, Dyadem Press “Guidelines for Process Hazards Analysis, Hazards Identification & Risk

    [3]

    Analysis” CRC Press, 2003 Lees F. P., “Loss Prevention in the Process Industries: Hazard Identification, Assessment and Control”, Butterworths-Heinemann, London, Second Edition, 1996.

    B.3 Descripción

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si? tiene el enfoque de una lluvia de ideas en la cual el grupo multidisciplinario familiarizado con el proceso formula preguntas o manifiesta preocupaciones acerca de posibles eventos indeseados. Este análisis no es un proceso estructurado como algunas otras metodologías. En su lugar, este requiere que el analista adapte el concepto básico a la aplicación específica. Muy poca información se ha publicado acerca del método de Análisis ¿Qué pasa si? o de su aplicación. De cualquier forma, es frecuentemente utilizado por la industria en sus etapas tempranas o durante la vida de un proceso y tiene buena reputación entre aquellos especialistas que lo aplican.

    El concepto del Análisis ¿Qué pasa si? anima al grupo de evaluación de riesgos a pensar en preguntas que empiecen con “¿Qué pasa si …?”. Cualquier proceso puede ser manifestado, aun si no es parafraseado como pregunta. Por ejemplo:

    Me preocupa entregar el material equivocado

    ¿Qué pasa si la bomba A detiene su funcionamiento durante el arranque?

    ¿Qué pasa si el operador abre la válvula B en lugar de la válvula A?

    Generalmente, se registran todas las preguntas y luego éstas se dividen dentro de áreas específicas de investigación (generalmente relacionadas con las consecuencias de interés), como la seguridad eléctrica, protección contra incendios o seguridad del personal. Cada área es subsecuentemente direccionada a un equipo de una o más personas expertas. Las preguntas se formulan en base a la experiencia y aplicando los diagramas y descripciones de procesos existentes. Para una planta en operación, la investigación incluye entrevistas con el personal de la planta no representado en el grupo multidisciplinario de evaluación de riesgos. Puede no haber un patrón específico u orden para las preguntas, a menos que el líder suministre un patrón lógico como una división del proceso dentro de sistemas funcionales. Las preguntas pueden direccionarse a cualquier condición no normal relacionada con la planta, no solo componentes de falla o variaciones de proceso.

    B.4 Propósito

    El propósito del Análisis ¿Qué pasa si? es identificar peligros, situaciones peligrosas o eventos de accidentes específicos que pueden producir una consecuencia indeseable. Un grupo multidisciplinario y experimentado identifica las posibles situaciones de accidente, sus consecuencias y las medidas de seguridad existentes, entonces se sugieren alternativas de reducción de riesgos. El método puede

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    involucrar la revisión de posibles desviaciones del diseño, construcción, modificación o de operaciones. Esto requiere un entendimiento básico de la intención del proceso, junto con la habilidad de combinar mentalmente las posibles desviaciones del diseño que podrían resultar en un accidente. Este es un procedimiento poderoso si el personal es experimentado; de otra manera, los resultados serán probablemente incompletos.

    B.5 Tipo de Resultados

    En su forma más simple, la metodología del Análisis ¿Qué pasa si? genera una lista de preguntas y respuestas acerca del proceso. Esto puede resultar además en una lista tabular de situaciones peligrosas (no categorizadas o con implicaciones cuantitativas para los escenarios de accidentes potenciales), sus consecuencias, medidas de seguridad y opciones posibles para la reducción de riesgo.

    B.6 Requerimientos de Recursos

    Puesto que el Análisis ¿Qué pasa si? es muy flexible, se puede ejecutar en cualquier etapa de la vida del proceso, usando cualquier información del proceso y conocimiento disponible. Para cada área del proceso, dos o tres personas deben ser asignadas para ejecutar el análisis, aunque se prefiere un equipo más grande. Es mejor usar un equipo grande para procesos complejos, dividiendo los procesos en piezas más pequeñas, que usar un grupo pequeño por largo tiempo en todo el proceso.

    El tiempo y el costo de un Análisis ¿Qué pasa si? son proporcionales a la complejidad de la planta y el número de áreas a ser analizadas. Una vez que la organización ha ganado experiencia con él, el método del Análisis ¿Qué pasa si? puede volverse un medio rentable de evaluación de riesgos durante cualquier fase del proyecto. La Tabla B.6-1 lista los tiempos estimados necesarios para ejecutar un estudio de evaluación de riesgos usando la metodología de Análisis ¿Qué pasa si?

    Tabla B.6-1 Estimado de Tiempo para ejecutar un Análisis ¿Qué pasa si?

    Alcance

    Preparación

    Evaluación

    Documentación

    Simple/Sistema Pequeño

    4-8 hrs

    4-8 hrs

    1-2 días

    Complejo/Proceso grande

    1-3 días

    3-5 días

    1-3 semanas

    B.7 Aplicación de la Técnica

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si? comúnmente se utiliza en las siguientes etapas de la vida de un proyecto: diseño conceptual, operación de la planta piloto, ingeniería de detalle, construcción y arranque, operación de rutina, expansión o modificación, investigación de incidentes, desmantelamiento.

    B.8 Enfoque Técnico

    La metodología del Análisis ¿Qué pasa si? es una revisión creativa a una lluvia de ideas de un proceso u operación. El analista de riesgos revisa el proceso o actividad en las reuniones que giran alrededor de los temas de seguridad identificados por el analista. Cada miembro del grupo multidisciplinario de análisis de riesgos es animado a formular preguntas ¿Qué pasa si? o traer a la mesa de discusión temas específicos que les preocupan. La metodología de Análisis ¿Qué pasa si? puede ser usada para revisar virtualmente cualquier aspecto del diseño de la instalación y operación. Es una metodología de análisis de riesgos muy poderosa si el personal que analiza tiene experiencia, de otra manera los

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    resultados serán probablemente incompletos. El Análisis ¿Qué pasa si? de sistemas simples puede fácilmente ser dirigido por una o dos personas; un proceso más complejo demanda de un equipo más grande y más reuniones o bien más largas.

    Un Análisis ¿Qué pasa si? generalmente revisa el proceso, empezando con la introducción del material alimentado y siguiendo el flujo hasta el final del proceso (o el límite definido por el alcance del analista). Los Análisis ¿Qué pasa si? pueden también centrarse en un tipo particular de consecuencia (seguridad personal, seguridad pública o seguridad ambiental). El resultado de un Análisis ¿Qué pasa si? generalmente direcciona a situaciones potenciales de accidente implicadas por las preguntas y temas propuestos por el equipo. Estas preguntas y temas generalmente sugieren las causas específicas para la identificación de situaciones de accidente. Un ejemplo de de pregunta ¿Qué pasa si? es:

    “¿Qué pasa si el material está en la concentración incorrecta?

    Las preguntas y las respuestas, incluyendo los peligros, consecuencias, medidas de seguridad y posibles soluciones para los temas importantes, son todos documentados.

    B.9 Procedimiento de Análisis

    Después

    de

    que

    se

    siguientes pasos:

    ha

    definido el alcance de estudio el análisis

    ¿Qué pasa si? consiste en

    los

    1. Preparación para la revisión, 2. Ejecución de la revisión, y 3. Documentación de los resultados.

    B.9.1 Preparación de la Revisión

    La información necesaria para el Análisis ¿Qué pasa si? incluye la descripción del proceso, diagramas de tubería e instrumentación, dibujos y procedimientos de operación. Es importante que toda la información esté disponible para el grupo multidisciplinario de análisis de riesgos, preferiblemente antes de las reuniones del grupo.

    Si una planta existente es revisada, el equipo revisor puede entrevistar adicionalmente a personal responsable de las operaciones, mantenimiento, instalaciones u otros servicios. Además, si el grupo está llevando a cabo la reunión ¿Qué pasa si? del análisis en sitio, ellos pueden visitar la planta para obtener una mejor idea de las instalaciones, construcción y operación. Así, antes de que la revisión comience, las visitas y entrevistas deben ser concertadas.

    La última parte es la preparación de algunas preguntas preliminares para el Análisis ¿Qué pasa si? para las juntas de análisis. Si este análisis es una actualización de una revisión anterior o una revisión de una modificación de la planta, cualquier pregunta listada en el reporte del estudio previo puede ser usada. Para plantas nuevas o aplicaciones de primera vez, las preguntas preliminares deben ser desarrolladas por los miembros del equipo antes de las reuniones, a pesar de que preguntas adicionales formuladas durante las reuniones son esenciales. El pensamiento de causa y efecto usado en otros tipos de estudios pueden ayudar a formular las preguntas.

    B.9.2 Ejecución de la Revisión

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    Las reuniones de revisión deben empezar con una explicación básica del proceso dado por el personal de la planta quienes tienen todo el conocimiento de la misma y de sus procesos. La presentación debe también describir las medidas de seguridad de la planta, equipo de seguridad, y procedimientos de control de salud.

    El proceso es revisado por los miembros del grupo quienes comentan las principales preocupaciones de seguridad. Sin embargo, el equipo puede no limitarse para preparar preguntas ¿Qué pasa si?. En lugar de eso, ellos deben usar su experiencia combinada con la interacción de equipo para articular cualquier tema que ellos crean necesario para asegurar que la investigación es rigurosa. El equipo no debe presionarse y no debe trabajar muchas horas consecutivamente. Idealmente, un equipo debe reunirse por no más de seis horas por día. Las reuniones del equipo ¿Qué pasa si? que duren más de una semana consecutiva no son deseables.

    Hay dos maneras de que las reuniones pueden ser llevadas a cabo. Una de ellas a veces preferida es primero listar los temas de seguridad y preguntas, entonces empezar a considerarlas. Otra manera es considerar cada pregunta y tema al mismo tiempo, con el equipo determinando lo significativo de cada situación. Ambas maneras pueden funcionar, pero es preferible listar las preguntas antes de responderlas para prevenir interrupciones al momento creativo del grupo. Si el proceso es complejo o largo, puede ser dividido en pequeños segmentos así el equipo no gasta varios días consecutivos solo en listar las preguntas. A veces, el equipo pensará en preguntas adicionales como resultado de sus consideraciones iníciales.

    Inicialmente, el líder del equipo debe delinear el alcance propuesto del estudio y el equipo debe de estar de acuerdo con él. El equipo generalmente procede desde el principio del proceso hasta el final del mismo, aunque el líder en evaluación de riesgos puede ordenar el análisis en cualquier orden lógico que se ajuste a las necesidades. Entonces las respuestas del equipo se direccionan a un tema o se indica que se requiere mayor información e identifica el peligro, consecuencias potenciales, medidas de seguridad, y posibles soluciones. En el proceso, se añaden nuevas preguntas ¿Qué pasa si? se vuelven aparentes durante el análisis. Algunas veces las respuestas propuestas son desarrolladas por individuos fuera de la reunión inicial y se realizan modificaciones.

    B.9.3 Documentación de Resultados

    Como en cualquier estudio, la documentación es la clave para transformar los hallazgos del equipo en medidas de prevención, mitigación o reducción del peligro. La Tabla B.9.3-1 muestra un ejemplo de una hoja de trabajo ¿Qué pasa si? Esto hace la documentación más fácil y más organizada. Además para completar las tablas el equipo de evaluación de riesgos generalmente desarrolla una lista de sugerencias para mejorar la seguridad del proceso de análisis basado en resultados tabulares de Análisis ¿Qué pasa si?. Algunas compañías documentan sus Análisis ¿Qué pasa si? con un estilo narrativo en lugar de una tabla.

    Tabla B.9.3-1 Ejemplo de hoja de trabajo ¿Qué pasa si?

    Dirección Corporativa de Operaciones Subdirección de Disciplina Operativa Seguridad, Salud y Protección Ambiental GUÍAS TÉCNICAS PARA
    Dirección Corporativa de
    Operaciones
    Subdirección de Disciplina
    Operativa Seguridad, Salud y
    Protección Ambiental
    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR
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    Fecha de
    Área:
    Reunión:
    Miembros del
    Plano No.:
    Equipo:
    Consecuencia /
    Medidas de
    ¿Qué pasa si?
    F
    C R
    Recomendación
    Responsable
    Peligro
    seguridad

    F= Frecuencia, C= Consecuencias, R= Riesgo

    B.10 Producto Esperado

    Las tablas ¿Qué pasa si? o las preguntas en estilo narrativo y las respuestas generadas por el análisis son los productos normales del Análisis ¿Qué pasa si?. Estos resultados deben ser revisados con los directivos para asegurar que los hallazgos se transmiten a aquellos que son los responsables finales de cualquier acción llevada a cabo. A veces el equipo puede proveer a los directivos explicaciones más detalladas de las recomendaciones del análisis.

    B.11 Software

    Hay tres programas comercialmente disponibles específicamente para diseñar la ejecución del Análisis What-if: WHAT IF-PC (Primatech, Inc., Columbus, Ohio), SAFEPLAN (DuPont, Westlake Village, California) y el software PHA-Pro de la compañía Dyadem International Ltd. Los procesadores de texto estándares pueden también ayudar a documentar los resultados de los estudios de Análisis ¿Qué pasa si?.

    B.12 Conclusiones

    El procedimiento de Análisis ¿Qué pasa si? es un método no estructurado para considerar los resultados de eventos inesperados que podrían llevar a un resultado indeseado. Este método usa

    preguntas que empiezan con “¿Qué pasa si

    ...

    ?”

    El equipo analista debe evitar no ser realista ya que podría resultar en postular escenarios improbables. Las preguntas deben ser realistas y seriamente investigadas. Las preguntas deben ser basadas en la experiencia previa del equipo multidisciplinario y variaran para cada sistema del proceso. El análisis es tan bueno como experimentado sea el equipo que lo realiza.

    El análisis puede ser aplicado a las fases de diseño, modificación u operación. El resultado es una lista de áreas problemáticas que pueden llevar a accidentes y métodos sugeridos o cambios para prevenir o mitigar los accidentes.

    B.13 Ejemplo

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    Dado el siguiente diagrama de proceso para la unidad de refrigeración de amoniaco anhídrido se presenta su hoja de análisis ¿Qué pasa si? a continuación.

    Tabla B.13-1 Condiciones de operación de la unidad de refrigeración de amoniaco

    Corriente

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    Descripción

    Flujo a

    Descarga del

    Flujo al

    Gas

    Condensado

    Flash de

    componente

    componente

    condensador

    reciclado

    liquido

    retorno

    °F

    21.7

    84

    84

    76

    76

    21.7

    psig

    35

    140

    140

    138

    138

    36

    lb/hrs

    3930

    3930

    0 – 3930

    0 – 3930

    0 – 3930

    0 – 430/3500

    Estado

    Gas

    Gas

    Gas

    Liquido

    Liquido

    Gas/Liquido

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    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR

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    ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    1 T Condensador C Compr esor 1 T C-001 1 2 L L Recibidor L C-
    1
    T
    Condensador
    C
    Compr
    esor
    1
    T
    C-001
    1
    2
    L
    L
    Recibidor
    L
    C-
    G-
    T-
    P
    4
    5
    P
    L
    Acumulador V-
    G-
    LA
    LAL
    L
    8
    1
    6
    T
    T
    T
    T
    F
    F
    F
    F
    7
    9
    Enfriador
    Enfriador
    de
    de
    Aire AC-
    Aire AC-

    Bomba P-001A/B

    Figura B.13-1 Diagrama de Flujo para la unidad de refrigeración de amoniaco

    GUÍAS TÉCNICAS PARA REALIZAR Clave: 800-16400-DCO-GT-75 Página 39 de 167

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    ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    Formatos ¿Qué pasa si?

    Subsistema: 1.1 Recibidor V-001

     

    Dibujo: ARU-A1

     
         

    Tipo: Vasija Condiciones de operación/parámetros: 138 psig, 76°F

     
     

    ¿Qué pasa si?

     

    Causas

    Consecuencias

    Matriz de

     

    Medidas de

     

    Recomendaciones

    Responsables

       

    Riesgo

    seguridad

     

    C

    F

    R

     

    1.

    Sobrellenado

    1.1

    1.1

    Flujo reverso al

    1

    3

    3

    1.1

    Medidor de

    1.

    Establecer

    Ana D.

     

    Malfuncionamiento

    condensador y

    nivel (LG-101)

    procedimientos

    de LV-201 o

    reduce el

    operacionales para

    controlador LC-201

    desempeño.

    control de inventario de amoniaco.

    1.2

    Sobrellenado

    1.2

    Nivel de

    2.

    Diseño que

    Miguel W.

    del llenado inicial

    alarma alto

    asegure que los

    de amoniaco

    (LAH-201)

    inventarios de amonio en el recibidor y acumulador mas tuberías son compatibles y no resultan en inundación.

    2.

    Nivel muy

    2.1

    2.1

    Tendencia del

    1

    3

    3

    2.1

    Medidor de

    3.

    El acumulador

    Jorge B.

    bajo

    Malfuncionamiento

    acumulador a

    nivel (LG-101)

    debe ser

     

    de LV-201 o

    llenar

    suficientemente

    controlador LC-201

    grande para

    2.2

    eliminación del

    1.2

    Nivel de

    asegurar todo el

    compresor

    alarma bajo

    contenido del

    (LAL-201)

    recibidor.

    3.

    La presión

    3.1

    Fuego

    3.1

    Emisión de

         

    3.1

    punto de

    4.

    Asegurar que los

    Manuel L.

    excede la

     

    amoniaco a través

    ventilación alto

    monitores de fuego y

    especificación

    del sistema de

    extinguidores estén

    de diseño

    alivio.

    cercanos

    3.2

    Algunos

         

    5.

    Ubicación de los

    Anna D.

    peligros de fuego

    venteos de la válvula

    en la vecindad

    de alivio en una

    3.3

    Peligro al

    4

    2

    8

    localización segura.

    personal en la

    vecindad

    4.Medidor de

    4.1Impacto físico

    4.1Peligro al

    4

    3

    12

    4.1

    Ninguno

    6.Proveer de

    Miguel W.

    nivel fallado

    personal en la

     

    protección a los

    (LG-101)

    vecindad

    medidores de nivel

    5.falla

    5.1Defecto de

    5.1

    Perdida de

    1

    3

    3

    5.1

    Control de

    7.

    No se requiere

     

    transmisor de

    manufactura

    control en la

    nivel (LG-101)

    acción

    nivel (LT-101)

    unidad

    6.

    6.1

    6.1

    El acero puede

         

    6.1

    Ninguno

    8.

    Verificar la

    Jorge B

    Desquebrajamie

    Despresurización

    hacerse añicos por

     

    necesidad de utilizar

    nto por baja

    a la atmosfera

    impacto

    acero al carbón

    temperatura

    durante el

    6.2

    Peligro al

    4

    1

    4

    mantenimiento

    personal en la vecindad

    7.

    Servicio

    7.1

    Emisión por

    7.1

    Peligro al

    4

    3

    12

    7.1

    Ninguno

    9.

    Aparato de

    Miguel W.

    tóxico o

    uniones o bordes

    personal en la

     

    respiración

    peligroso

    durante el

    vecindad

    10.

    Desarrollo de

    Anna D.

    mantenimiento

    procedimientos

    operacionales

    8.

    Formación de

    8.1

    Nivel bajo de

    8.1

    Perdida de

    1

    4

    4

    8.1

    Control de

    11.

    Instalar

    Raymundo S.

    vórtices en la

    liquido en V-001

    funcionamiento

    nivel (LG-101)

    rompedores de

    descarga de

    8.2

    Alarma de

    vórtices

    líquidos

    nivel bajo (LAL-

    201)

    F = categoría de frecuencia, C = categoría de consecuencia, R = categoría de riesgo

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    ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    Subsistema: 1.2. Acumulador V-002

     

    Dibujo: ARU-A1

     
         

    Tipo: Vasija Condiciones de operación/Parámetros: 35 psig, 21.7 F

     
     
     

    ¿Qué pasa si?

     

    Causas

    Consecuencias

    Matriz de

     

    Medidas de

    Recomendaciones

    Responsable

         

    Riesgo

    seguridad

    C

    F

    R

     

    1.Sobrellenado

    1.1.Malfuncionamiento

    1.1.Flujo reverso

    1

    3

    3

    1.1.Indicador

     

    1.

    Establecer

    Ana D.

    de LV-201 o

    hacia el

    de nivel (LG-

    procedimientos

    controlador LC-201

    condensador que reduce el desempeño

    102)

    operacionales para el control de inventario de amoniaco.

    1.2.

    Sobrellenado del

    15.

    Diseño para

    Miguel W.

    llenado inicial de

    asegurar que los

    amoniaco.

    inventarios de amoniaco en el recibidor y acumulador mas la tubería sean compatibles y no resulte en una

    inundación.

    1.3.Corte del

    3.Instalar alarma de

    Jorge B.

    compresor

    alto nivel V-002

    2.Nivel my bajo

    2.1.

    Malfuncionamiento

    2.1. Acumulador

    1

    3

    3

    2.1

    Indicador

    3.

    Acumulador debe

    Jorge B.

    de LV-201 o

    tiende a vacarse

    de nivel (LG-

     

    ser suficientemente

    recibidor.

    controlador LC-201

    102)

    grande para

    asegurar el contenido total del

    2.2.

    Daño a la bomba

         

    16.

    Alarma de bajo

    Jorge B.

     

    nivel (LAL-201)

    3.

    La presión

    3.1

    Incendio

    3.1

    Emisión de

         

    3.1

    Punto de

    4.

    Asegurar que los

    Esteban L.

    excede las

     

    amoniaco a

    venteo alto

     

    monitores de fuego

    especificaciones

    través del

     

    y extinguidores

    de diseño

    sistema de alivio

    estén cerca

    3.2

    Peligro de incendio

         

    5.

    localización de

    Ana D.

    en la vecindad

    los venteos de las

    válvulas en una

    localidad segura

    3.3

    Peligro para el

    4

    2

    8

    6.

    Proveer de

    Miguel W.

    personal en la

    protección a los

    vecindada

    indicadores de nivel

    4.

    Indicador de

    4.1

    Impacto físico

    4.1

    Peligro al

    4

    3

    12

    4.1

    Ninguno

    6.

    Suministrar

    Miguel W.

    nivel roto (LG-

     

    personal en la

     

    protección a los

     

    102)

    vecindad

    indicadores de nivel

    5.

    Baja

    5.1

    Despresurización a

    5.1

    El hacer se

         

    5.1

    Ninguno

    8.

    Verificar la

    Jorge B.

    temperatura de

    la atmosfera para

    puede

     

    necesidad de

    ruptura

    despresurizar durante

    despedazar por

    utilizar acero al

    el mantenimiento

    impacto

    carbón

    5.2

    Peligro al

    4

    1

    4

    personal en la vecindad

    6.

    Peligroso o

    6.1

    Emisión por

    6.1

    peligro para

    4

    3

    12

    6.1

    Ninguno

    9.

    Aparato de

    Miguel W.

    toxico

    uniones o bordes

    el personal en la

     

    respiración

    durante el

    vecindad

    10.

    Sistema “buddy”

    Miguel W.

    mantenimiento

    11.

    Desarrollo de

    Ana D.

    procedimientos

    operacionales

    7.

    Vórtices en la

    7.1

    Bajo nivel de

    7.1Bajo

    1

    4

    4

    7.1

    Indicador

    12.

    Instalar

    Raymundo S.

    descarga de

    liquido en V-002

    desempeño

    de nivel (LG-

     

    rompedora de

    liquido

    102)

    vórtice

    16.

    Alarma nivel

    Jorge B.

    bajo (LAL-201)

    F = categoría de frecuencia, C = categoría de consecuencia, R = categoría de riesgo

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    ANEXO

    • C Combinación Lista de Verificación y ¿Qué pasa si?

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    C.1 Proósito

    Proporcionar de una guía a los analistas que requieran desarrollar un Análisis ¿Qué pasa si? – Lista de verificación para homologar su aplicación en las instalaciones de Petróleos Mexicanos

    C.2 Referencias

    [1]

    Guidelines for Hazard Evaluation Procedures with worked examples, CCPS, AICHE, 1992.

    [2]

    Nigel Hyatt, Dyadem Press “Guidelines for Process Hazards Analysis, Hazards Identification & Risk

    [3]

    Analysis” CRC Press, 2003 Lees F. P., “Loss Prevention in the Process Industries: Hazard Identification, Assessment and Control”, Butterworths-Heinemann, London, Second Edition, 1996.

    C.3 Descripción

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación combina la creatividad, las características de la lluvia de ideas del método de Análisis ¿Qué pasa si? con las características sistemáticas del método de Análisis Lista de verificación. Este método hibrido capitaliza las fortalezas y compensa los defectos individuales de los enfoques por separado. Por ejemplo, el método de Análisis Lista de verificación es una metodología basada en la experiencia y la calidad del estudio de la evaluación de los riesgos es altamente dependiente de la experiencia de los autores de la lista de verificación. Si la lista de verificación no está completa, entonces el análisis puede no dirigirse efectivamente a la situación peligrosa. Una porción del Análisis ¿Qué pasa si? anima al grupo multidisciplinario de evaluación de riesgos a considerar los accidentes severos y consecuencias que están más allá de la experiencia de los autores de una buena lista de verificación, y de este modo no están cubiertas por la lista de verificación. En cambio, la porción de la metodología de Lista de verificación se presta a una naturaleza más sistemática que la del Análisis ¿Qué pasa si? La metodología del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación puede ser usada en cualquier etapa de la vida de un proceso.

    Como la mayoría de otros métodos de evaluación de riesgos, el método trabaja mejor cuando se ejecuta por un grupo multidisciplinario de expertos en el proceso. Esta metodología es generalmente usada para analizar los riesgos más comunes que existen en un proceso. A pesar de esto es posible evaluar el significado de los accidentes a casi cualquier nivel de detalle, el método de Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación generalmente se enfoca en un nivel de detalle de resolución menor que otras metodologías. A veces el Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación es la primera evaluación de riesgos ejecutada en un proceso, y es, un precursor de estudios subsecuentes más detallados.

    C.4 Propósito

    El propósito del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación es identificar peligros, considerando los tipos generales de accidentes que pueden ocurrir en un proceso o actividad, evaluando de una manera cualitativa los efectos de estos accidentes, y determinar si las medidas de seguridad contra estas situaciones potenciales de accidente parecen adecuadas. Frecuentemente, los miembros del grupo multidisciplinario de evaluación de riesgos pueden sugerir maneras para reducir el riesgo de operar el proceso.

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    C.5 Tipo de Resultados

    El grupo de evaluación de riesgos que usa la metodología del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación generalmente emplea una tabla de situaciones de accidentes potenciales, efectos, medidas de seguridad y acciones. Los resultados de este estudio pueden también incluir una lista de verificación completa. De cualquier forma, algunas organizaciones usan un estilo narrativo de documentar los resultados de estos estudios.

    C.6 Requerimientos de Recursos

    La mayoría de los Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación son ejecutados por un grupo multidisciplinario de personal experimentado en el diseño, operación y mantenimiento del proceso. El número de personas necesarias para el estudio depende de la complejidad del proceso, y en algún grado de la etapa de la vida en la cual el proceso está siendo evaluado. Normalmente, el estudio de evaluación de riesgos que usa esta metodología requiere menos personal y menos reuniones que las metodologías más estructuradas. La Tabla C.6-1 lista los tiempos estimados necesarios para ejecutar el estudio de evaluación de riesgos usados en la metodología de Análisis ¿Que pasa si?/Lista de verificación.

    Tabla C.6-1 Estimado de tiempo para ejecutar un análisis ¿Que pasa si?/Lista de verificación

    Alcance

    Preparación

    Evaluación

    Documentación

    Simple/Sistema pequeño

    6-12 hrs

    6-12 hrs

    4-8 hrs

    Complejo/Proceso

    1-3 días

    4-7 días

    1-3 semanas

    grande

    C.7 Aplicación de la Técnica

    La metodología de análisis de riesgos ¿Qué pasa si?/Lista de verificación comúnmente se utiliza en las siguientes etapas de la vida de un proyecto: investigación y desarrollo, diseño conceptual, operación de la planta piloto, ingeniería de detalle, construcción y arranque, operación de rutina, expansión o modificación, desmantelamiento.

    C.8 Enfoque Técnico

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación es una combinación de dos métodos de evaluación de riesgos. El método es generalmente ejecutado por un equipo multidisciplinario de personas expertas en el proceso. El equipo usa la metodología de Análisis ¿Qué pasa si? para tener una lluvia de ideas de varios tipos de accidentes que pueden ocurrir en el proceso. Entonces el equipo usa una o más listas de verificación para ayudar a llenar los huecos que ellos pudieron pasar por alto. Las listas de verificación utilizadas en esta parte del análisis difieren algo de las listas de verificación tradicionales de diseño, procedimientos o atributos operacionales. En lugar de enfocarse en una lista específica de diseño o características de operación, las listas de verificación usadas en el Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación son más generales y enfocadas en fuentes de peligros y accidentes. Estas listas de verificación intentan inspirar el pensamiento creativo acerca de los tipos de fuentes de peligros asociados con el proceso.

    El uso combinado de estos dos métodos enfatiza sus características positivas principales mientras que al mismo tiempo compensa sus defectos. Por ejemplo, una lista de verificación tradicional de un proceso, por definición, está basada en la experiencia del autor. A veces particularmente, si hay poca

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    experiencia industrial o de la compañía disponible del proceso, la lista de verificación es probablemente un punto de vista incompleto y se necesita una lista de verificación más general. La parte ¿Qué pasa si? del análisis usa la creatividad del equipo y la experiencia para la lluvia de ideas de situaciones potenciales de accidente. Puesto que el método de Análisis ¿Qué pasa si? es generalmente no tan detallado, sistemático o riguroso. El uso de las listas de verificación permite al equipo de evaluación de riesgos llenar los huecos en su proceso de pensamiento.

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación puede ser usada para cualquier tipo de proceso o actividad en cualquier etapa de la vida del proceso. Normalmente, el método es usado para examinar los efectos potenciales y significado de las situaciones de accidente al nivel más general que algunos de los enfoques más detallados.

    C.9 Procedimiento de Análisis

    Un Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación consiste en los siguientes pasos:

    1. Preparación para la revisión, 2. Desarrollo de una lista y temas ¿Qué pasa si?, 3. Uso de una lista de verificación para cubrir cualquier hueco, 4. Evaluación de cada una de las preguntas y temas, y 5. Documentación de los resultados.

    Una modificación de este procedimiento es variar el orden de los pasos 2 y 3 para desarrollar las preguntas ¿Qué pasa si? al mismo tiempo que se progresa en la lista de verificación detallada.

    C.9.1 Preparación de la Revisión

    Para un Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación el líder del equipo multidisciplinario de evaluación de riesgos forma un equipo calificado, determina el alcance físico y analítico del estudio propuesto y, si el proceso/actividad es muy grande, dividirlo en funciones, áreas físicas o tareas para suministrar algún orden a la revisión del proceso. Para la porción de la lista de verificación de este análisis, el líder del equipo de evaluación de riesgos obtiene o desarrolla una lista de verificación apropiada para el equipo para usarla en conjunto con el Análisis ¿Qué pasa si? La lista de verificación se enfoca en características peligrosas generales de los procesos u operación.

    C.9.2 Desarrollo de una lista de preguntas y temas ¿Qué pasa si?

    La sección referente al Análisis ¿Qué pasa si? describe el enfoque que el equipo de evaluación de riesgos utiliza cuando se reúne para desarrollar preguntas y temas involucrando situaciones de accidentes potenciales.

    C.9.3 Uso de la lista de verificación

    Una vez que el equipo ha identificado todas las preguntas y temas, que pueden ser de un área particular o del proceso o actividad, el líder del equipo multidisciplinario de evaluación de riesgos aplicará la lista de verificación obtenida previamente o preparada. El equipo considera cada tema de la lista para ver si cualquier otra situación de accidente potencial o preocupación aparece. Si esto pasa, estos son evaluados en la misma forma que las preguntas ¿Qué pasa si? originales (la lista de verificación es revisada para cada área o etapa del proceso o actividad). En algunos casos es preferible tener una lluvia de ideas en el equipo multidisciplinario de evaluación de riesgos para obtener los

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    ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

    Revisión: 1 Fecha: 10/08/2012

    peligros y situaciones potenciales de accidente del proceso antes de usar la lista de verificación. En otras ocasiones, se pueden obtener resultados efectivos empezando con una lista de verificación y usar los temas en ella para crear preguntas ¿Qué pasa si? y temas que podrían no ser considerados de otra manera. Sin embargo, si la lista de verificación es usada primero, los líderes deben de tomar la precaución de evitar dejar una lista de verificación que restrinja la creatividad y la imaginación del equipo.

    C.9.4 Evaluación de las preguntas y temas

    Después de desarrollar preguntas y temas que involucran situaciones potenciales de accidente, el equipo considera cada situación de accidente o preocupación de seguridad; cualitativamente determina los efectos potenciales que implica el accidente o la situación preocupante, y se lista si existen medidas de seguridad para prevenir, mitigar o contener los efectos del potencial accidente. El equipo entonces evalúa el significado de cada situación y determina si mejoras particulares a la seguridad deberían ser recomendadas. Este proceso se repite para cada área o paso del proceso o actividad. A veces esta evaluación es ejecutada por miembros específicos del equipo fuera de la reunión del equipo y es posteriormente revisada por el equipo.

    C.9.5 Documentación de resultados

    Los resultados del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación son documentados en la misma forma que los resultados del Análisis ¿Qué pasa si?. Siguiendo la reunión, el líder del grupo multidisciplinario de evaluación de riesgos y el redactor resumirán los resultados en forma tabular. Para el Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación el grupo multidisciplinario de evaluación de riesgos puede también documentar completamente la lista de verificación para ayudar a ilustrar la completes del estudio.

    C.10 Producto Esperado

    El reporte típico contiene una lista de situaciones potenciales de accidente, efectos, medidas de seguridad y acciones generadas en las reuniones, a veces en forma tabular. Sin embargo, algunos analistas documentan los resultados en una forma narrativa.

    C.11 Software

    Los únicos software diseñados para Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación que se encuentra comercialmente disponible son el SAFEPLAN (DuPont, Westlake Village, California) y el PHA-Pro de la

    compañía Dyadem International Ltd

    Adicionalmente los procesadores de texto estándares y

    .. programas de hojas electrónicas pueden ayudar al analista a documentar los resultados de los estudios

    del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación.

    C.12 Conclusiones

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    El propósito del Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación es identificar riesgos, evaluando de una manera cualitativa y determinar si las medidas de seguridad contra estas situaciones potenciales de accidente son adecuadas.

    La metodología de Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación capitaliza las fortalezas y compensa los defectos individuales de los enfoques por separado. Como la mayoría de otros métodos de evaluación de riesgos, el método trabaja mejor cuando se ejecuta por un grupo multidisciplinario de expertos en el proceso. A veces el Análisis ¿Qué pasa si?/Lista de verificación es la primera evaluación de riesgos ejecutada en un proceso, y es, un precursor de estudios subsecuentes más detallados.

    El reporte contiene una lista de situaciones potenciales de accidente, efectos, medidas de seguridad y acciones generadas en las reuniones.

    C.13 Ejemplo

    C.13.1

    Ejemplo A

    A continuación se cita un ¿Qué pasa si?/Lista de verificación aplicada a un calentador de aceite:

    • 1. La funcionalidad del calentador de aceite El horno calienta el aceite y lo vaporiza Usa gas natural para calentar el aceite Controla el flujo de aceite Contiene el aceite en tubos Controla la temperatura del aceite Mantiene negativa la presión del calentador Controla el aire de combustión a través de una rejilla Controla la presión del gas natural La flama del piloto asegura la combustión

    Los siguientes son algunas preguntas ¿Qué pasa si? generales para el calentador de aceite:

    • a. ¿Qué pasa si se pierde el calentamiento?

    • b. ¿Qué pasa si el aceite se sobrecalienta?

    • c. ¿Qué pasa si hay una interrupción en el suministro de gas natural?

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    • d. ¿Qué pasa si el flujo de aceite es muy bajo?

    • e. ¿Qué pasa si el flujo de aceite es muy alto?

    • f. ¿Qué pasa si la temperatura del aceite es muy alta?

    • g. ¿Qué pasa si la temperatura del aceite es muy baja?

    • h. ¿Qué pasa si hay muy poco aire para la combustión?

    • i. ¿Qué pasa si hay mucho aire para la combustión?

    • j. ¿Qué pasa si la presión del gas es muy baja?

    • k. ¿Qué pasa si la presión del gas es muy alta?

    • l. ¿Qué pasa si el piloto se extingue?

    • m. ¿Qué pasa si el piloto no inicia la flama?

    • 2. Peligros mayores

      • a. ¿Qué pasa si el tubo que contiene el aceite se rompe?

      • b. ¿Qué pasa si hay una purga insuficiente?

  • 3. Emisiones inflamables

    • a. ¿Qué pasa si los tubos que contienen el aceite se rompen?

    • b. ¿Qué pasa si es insuficiente la purga?

    • c. ¿Hay protección contra fuego?

  • 4. Control

    • a. ¿Se controla a temperatura adecuadamente?

    • b. ¿La presión se controla/regula?

  • 5. Peor evento/pero escenario creíble

    • a. ¿Cuáles son los pasos de mitigación tomados para reducir los efectos de una explosión?

    • b. ¿Cuáles son los pasos de mitigación tomados para reducir los efectos de una ruptura de tubería?

    • c. ¿Cuáles son los pasos de mitigación tomados para reducir los efectos de una explosión de nube de vapor?

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    • 6. Soporte

      • a. ¿El aire de combustión se regula?

      • b. ¿El suministro de gas natural es continuo? ¿Hay interrupciones?

  • 7. Proceso

    • a. ¿Se monitorea la temperatura en el área de proceso y se mantiene en nivel aceptable?

  • 8. Fallas de componentes individuales

    • a. ¿Hay controles para regular/detectar alta presión en un lado del tubo? ¿Fallan seguras?

    • b. ¿Podría ser el calentador fuente de ignición para la nube de vapor o inflamable?

  • 9. Encendido/apagado

    • a. ¿Están abiertas las válvulas de control?

    • b. ¿Hay monitores de temperatura extra para detectar las fluctuaciones de temperatura durante un apagado de emergencia?

    • c. ¿El sistema de agua de enfriamiento está relacionado con el apagado de emergencia?

  • 10. Hay suficientes monitores/alarmas para detectar:

    • a. Tubería local sobrecalentada

    • b. Presión alta.

    • c. Perdida/escape de flama de piloto

    11. Apagado de emergencia

    • a. ¿Puede el calentador tener una falla de suministro de energía?

    • b. ¿Puede el calentador tener una falla de suministro para los instrumentos de aire? ¿Están los controles en falla segura si hay una interrupción del suministro en los instrumentos de aire?

    • c. ¿Puede el calentador tener una falla de suministro de pérdida de flujos de proceso?

    • d. ¿Puede el calentador tener una falla de suministro de vapor?

    C.13.2

    Ejemplo B

    La planta de Químicos ABC Inc se ha vuelto menos eficiente conforme los años han pasado, y se ha decidido reducir la producción como un esfuerzo por reducir costos, las plantas