01 - SISTEMA DE COORDENADAS

+Y

80 70 60 50 40

30 20 10 10

-80

-70

-60

-50

-40

-30

-20

-10

20

30

40

50

60

70

80

-X

-10 -20

+X D

-30 -40 -50 -60 -70

-Y

-80

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relao a cada uma das retas.Este sistema no qual os eixos formam entre si um ngulo de 90 chamado de Ortogonal ou Cartesiano. Neste sistema as cotas so chamadas de coordenadas, divididas entre abcissas ( paralelas ao eixo X) e ordenadas ( paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto A B C D

Abcissa ( X ) +40 -30 -20 +40

Ordenada ( Y ) +30 +20 -30 -20

Para que este sistema possa ser usado no espao tridimensional, criou-se um terceiro eixo, identificado pela letra Z ortogonal aos outros dois como mostra a figura a seguir: Z+

Y+
A 10 30 20

X+

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1 - DIDATECH -Todos os Direitos Reservados 2006

 Regra da Mo Direita Para um sistema tridimensional, so utilizados trs eixos perpendiculares (90) entre si, que podem ser designados atravs dos dedos da mo direita. Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginrio, representado pela letra X. Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y. Mdio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

Nas mquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinado pela regra da mo direita, pode variar de posio em funo do tipo de mquina, mas sempre seguir a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginrios; e o eixo Z ser coincidente ou paralelo ao eixo rvore principal (conforme DIN-66217). Observe as figuras seguintes, que mostram a posio destes eixos numa fresadora com a rvore na vertical e uma com a rvore na horizontal.

Y Z

Z Y
X

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2 - DIDATECH -Todos os Direitos Reservados 2006

 Sistema Absoluto de Coordenadas Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estar sempre corretamente definido, atravs de um par de coordenadas. Para melhor entendermos este sistema, j visto anteriormente como sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:

15

40 30 20 10

15

10 20 30 40

Para a cotagem da referida pea, foram utilizadas faces de referncia, que desta forma facilitaro a localizao de seus pontos, quando a colocarmos em sistema de coordenadas. Colocando-se a pea em um sistema de coordenadas, podemos determinar todos os seus pontos atravs das distncias que a projeo de cada ponto tem sobre os eixos, em relao origem do sistema. Para isto precisamos em primeiro lugar, adotar uma escala para os nossos eixos. Do sistema de coordenadas estabelecido pela DIN-66217, usaremos dois de seus eixos para o nosso exemplo. Do mesmo modo que nos exemplos anteriores, para determinarmos qualquer ponto da figura a seguir, devemos fornecer duas coordenadas.

eixo Y
40 30 20 10 0
P1 P6 P5 P4 P8

P3 P7

P2

eixo X origem
0 10 20 30 40

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S que agora teremos valores numricos nos dois eixos e portanto, precisamos indicar tambm a qual eixo estamos nos referindo. Seja o ponto P3 como por exemplo, pela escala paralela ao eixo X, diremos que P3 est a 40mm da origem do sistema e usaremos a seguinte notao para esta fim: X = 40
Pela escala paralela do eixo Y, diremos que P3 est a 20mm da origem e escreveremos ento: Y = 20 Portanto, para localizarmos corretamente o ponto P3, dando suas coordenadas em relao origem do sistema que adotamos, deveremos escrever assim: P3 = X40 ; Y20 Da mesma forma, todos os outros pontos da pea podem ser definidos como foi o ponto P3.

Pontos P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8

X 0 20 40 40 20 0 10 30

Y 0 0 20 40 40 20 10 30

Este sistema de endereamento dos pontos chamado de Sistema Absoluto de Coordenadas. Como pode ser observado, para cada eixo, foi adotada uma escala e a posio de um ponto qualquer definida pela leitura direta, na escala, da projeo do ponto sobre a mesma. Veja o ponto P1 da figura abaixo e note que ele est em alinhamento com o valor 15 da escala do eixo X e tambm 15 pela escala do eixo Y.

P1 = X15; Y15
40 35 30 25 20 15 10 05 0 05 10 15 20 25 30 35 40 P1 P2 P3

Para localizar o ponto P2, ns devemos verificar em que ponto das escalas X e Y se encontram as projees deste ponto sobre cada um dos referidos eixos. Deste modo, pela escala do eixo X, P2 est a 40mm distante da origem do sistema. Ou seja no sistema de coordenadas absolutas, a localizao de qualquer ponto dada pela distncia que a projeo do ponto sobre o eixo tem, em relao origem do sistema. BSICO DE FRESAMENTO

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 Sistema Incremental de Coordenadas

No Sistema incremental, a localizao de um ponto qualquer no definida tomando-se a distncia em relao origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto anterior at o ponto atual. Vamos utilizar a mesma seqncia usada para explicar o sistema absoluto e desta forma esclarecer o emprego do sistema incremental. Tomando o desenho da pea com suas respectivas cotas, note que para a cotagem foi adotada uma maneira que fornecer a definio de seus pontos, atravs do sistema incremental. Comparando este desenho da pea com o desenho conforme apostila, observamos que a diferena est no modo de colocar as cotas. Conforme apostila, todas as cotas partem de um s ponto, usado como referncia; e aqui, as cotas esto em seqncia.
10 15 10

10

15

10

10

10

10

10

Como o sistema incremental s indica o deslocamento entre os pontos, usaremos uma rgua graduada ao longo dos eixos apenas para verificar a distncia entre os pontos. Na figura a seguir, temos o par de eixos usados para o sistema incremental, com o desenho da pea e a indicao dos pontos a serem determinados, ou como se usa dizer, endereados. O desenho a seguir, tembm deve ser comparado com o da pgina 23 para melhor compreendermos as diferenas entre os sistemas incremental e absoluto.
eixo Y
P5 P4 P8

P6

P3 P7

P1

P2

eixo X origem

Como foi dito, no sistema incremental cada ponto definido sempre em relao ao ponto anterior.

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Seguindo esta orientao, diremos que o ponto P2 est deslocado 20mm do ponto P1, em relao ao eixo X (eixo horizontal) e 0mm em relao ao eixo Y (eixo transversal). Veja outro exemplo: Para definir o ponto P3, daremos como coordenadas os seguintes valores: P3 = X20 ; Y20 Interpretando estes indicadores de posio, devemos entender que foi deslocado 20mm sobre o eixo X, desde o ponto P2 at a projeo do ponto P3 sobre o mesmo eixo. E que houve um deslocamento tambm de 20mm sobre o eixo Y, desde a projeo de P2 at a projeo de P3. Importante Como os valores so positivos, isto indica que os deslocamentos foram efetuados no mesmo sentido (positivo) que os eixos X e Y. Quando o deslocamento for em sentido contrrio, o valor das coordenadas ser negativo. Veja na figura a seguir, a maneira de se definir todos os pontos da pea em questo.

eixo Y(mm)
P5
X = -20 Y=0

P4
X = 20 Y = 20

X=0 Y = 20

P8
X = -20 Y = -20

P6

P3

X = 20 Y = 20

P7 P1
X=0 Y=0

X = 10 Y = -10 X = 20 Y=0

P2

eixo X(mm)

origem

Pontos P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8

X 0 20 20 0 -20 -20 10 20

Y 0 0 20 20 0 -20 -10 20

O sistema de endereamento dos pontos que acabamos de apresentar, chamado de Sistema Incremental de Coordenadas. Podemos observar que neste sistema, sempre referenciamos um ponto em relao ao ponto anterior, relatando os deslocamentos efetuados e atravs dos sinais positivo e negativo, sabemos tambm, qual o sentido destes deslocamentos.

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02 - EXERCCIOS DE DEFINIO DE PONTOS

1. Defina os pontos marcados no sistema de coordenadas (X,Y).

+Y

80 70 60 50 40

30 20 10 10

-80

-70

-60

-50

-40

-30

-20

-10

20

30

40

50

60

70

80

-X

-10 -20 -30 -40 -50 -60 -70

+X

-Y

-80

Pontos A B C D

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2. Definir pontos, preencher a tabela e grfico em coordenadas absolutas.

+Y
H
80 70

70 I

70 C 20 B A 20 70 100 E D

G 40 F

60 50 40 30 20 10

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100 110

+X

PONTOS A B C D
E

PONTOS F G H I

3. Definir pontos, preencher a tabela em coordenadas incrementais.

+Y
H
80 70

70 I

70 C 20 B A=A' 20 70 100 E D

G 40 F

60 50 40 30 20 10

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100 110

INCIO

+X

PONTOS A B C D E

PONTOS F G H I

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4. Definir pontos e preencher a tabela em coordenadas absolutas.

Y+

60 50 G S R Q N M H K L 40 30 I 20 J 10 10 20 30 E F C D B

P O

XY U V

A 40 50 60 70

X+

Y-

Ponto A B C D E F G H I

Ponto J K L M N O P Q R

Ponto S T U V W X Y Z

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5. Definir pontos e preencher a tabela em coordenadas incrementais.

Y+

60 50 G S R Q N M H K L 40 30 I 20 J 10 10 20 30 E F C D B

P O

XY U V

40

50

60

A=A' 70 Incio

X+

Y-

Ponto A B C D E F G H I

Ponto J K L M N O P Q R

Ponto S T U V W X Y Z A

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3- SISTEMA DE COORDENADAS NO FRESAMENTO E PROGRAMAO VERBAL

No Fresamento utilizamos 3 eixos sendo eles X(Longitudinal) Y (Transversal) Z(Vertical) Utilizaremos uma fresa de 10 mm

P X Y Z

P1 -20 0 20

P2 -9 0 -2

P3 51 0 -2

P4 51 0 20

P5 -20 0 20

DE/PARA P1 P2 P3 P4 a a a a P2 P3 P4 P1

N N1 N2 N3 N4

TRAJETRIA Linear Linear Linear Linear

TIPO DE AVANO Rpido Usinagem Usinagem Rpido

PONTO FINAL X Y Z -9 0 -2 51 0 -2 51 0 20 -20 0 20

OBS.

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EXERCCIO 1: Fazer a programao verbal conforme desenho abaixo: Utilizaremos uma fresa de 10 mm

PERCURSO QUE A FERRAMENTA IR PERCORRER

DE/PARA P1 a P2 P2 a P3 P3 a P4 P4 a P5 P5 a P6 P6 a P7 P7 a P1

TRAJETRIA

TIPO DE AVANO

PONTO FINAL X Y Z

OBS.

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EXERCCIO 2: Fazer a programao verbal Utilizar fresa de 8 mm

50

8 15

DE/PARA P1 a P2 P2 a P3 P3 a P4 P4 a P5 P5 a P6 P6 a P7 P7 a P1

TRAJETRIA

TIPO DE AVANO

PONTO FINAL X Y Z

OBS.

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04 - PONTOS ZERO E PONTOS DE REFERNCIA

Na mquina CNC existem vrios pontos de importncia. Eis alguns: Ponto zero da mquina M: Este ponto definido pelo fabricante e usado para definir a origem do sistema de coordenadas da mquina. A partir deste ponto, so determinados todos os outros sistemas e pontos de referncia da mquina. Nas fresadoras, varia de posio, conforme o fabricante.

Z Y

M
X

Z Y

M
X

Ponto de Referncia R Serve para aferio do sistema de medio de todos os movimentos da mquina. Ao ligar a mquina, sempre deslocamos o carro at este local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao comando a posio do carro em relao ao zero da mquina, quando o carro aciona um sensor que envia um impulso ao comando determinando sua localizao.

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Came no Carro Chave-limite no ponto de referncia

R
Z Y

M
X

Ponto E de referncia da ferramenta e ponto N do assento O ponto E serve para informar ao comando as dimenses da ferramenta, sem o que o comando no teria meios de saber onde est a ponta de ferramenta, para gui-la na usinagem.

R E N

Ponto zero da pea W Este ponto definido pelo programador e aps ser informado ao comando, serve para guiar a ferramenta orientando-a atravs do contorno da pea, formando o perfil final desejado. Normalmente podemos dizer que o ponto zero pea o ponto zero mquina deslocado para a pea, para termos a origem do sistema de coordenadas para a programao. Nas mquinas o ponto zero mquina passado para o zero pea atravs das distncias em cada eixo para o comando ou se usa uma ferramenta para zerar a pea.

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Z
Y 30

Y
Zero Pea Z 20

Zero Mquina

X 70

05 - FUNES DE PROGRAMAO PARA O FRESAMENTO Para a introduo do programa de usinagem, no comando da mquina, devemos transformar as ordens de programao verbal j vista, em CDIGOS para os quais o comando esta preparado para entender. Esses CDIGOS que usaremos PROGRAMAO. So elas: Funo Nmero de Sequncia (N) Esta funo, tem a finalidade de indicar a sequncia que deve ser seguida para a leitura e execuo das sentenas que compem o programa. Representamos a funo numero de sequncia, pela letra "N", que deve vir acompanhada de um nmero indicativo de sequncia. Ex: N1... N2... N3... ou N05... N10... N15... ou N10... N20... N30... na elaborao do programa so as FUNES DE

Sempre conveniente numerar as sentenas em intervalos de 5 ou 10, para possibilitar a introduo de novas sentenas em caso de necessitar fazer alguma correto ou melhorar o programa. Esta funo tambm e denominada, em alguns manuais, de "funo nmero de bloco" ou "funo nmero de sentena".

FUNO PREPARATRIA (G)

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A "funo preparatria", indica ao comando o modo de trabalho. Atravs desta letra introduzimos informaes que determinam, por exemplo, o movimento de deslocamento da ferramenta, sendo por esta razo, a letra G tambm conhecida como "condio de trajetria". A letra "G", seguida tambm por um nmero, que indica a funo. Este nmero, formado por dois dgitos (de 00 a 99) define ao comando o modo de trabalho ou a condio de trajetria a executar. Para comandos de fabricantes diferentes, um mesmo cdigo, pode significar coisas diferentes. Por exemplo G92, para uns pode indicar "Definio da Origem do Sistema de Coordenadas" enquanto que para outros pode ser "limitao de rotaes". Mas a maioria das funes, so comuns a quase todos os comandos. Distinguimos tambm, dentre as funes preparatrias, algumas que so ativadas assim que o comando da mquina ligado. Por exemplo, assim que ligamos o comando da mquina, ele estar pronto para receber os valores das coordenadas em milmetros e em valores absolutos. Estas funes so indicadas nos manuais dos fabricantes como "funes ativas". H no comando, funes chamadas "modais", ou seja, assim que so programadas permanecem ativadas enquanto no se programar uma outra funo que cancele ou substitua aquela anteriormente programada. Veremos em nosso estudo, uma grande parte de funes preparatrias, mas as que sejam comuns a maioria dos fabricantes. FUNO DE POSICIONAMENTO ( X Y e Z) Atravs das letras "X", Ye "Z", endereamos pontos dentro do sistema de coordenadas. Outras letras so usadas para designar outros eixos existentes, onde tambm iremos estudar durante a execuo dos exerccios. Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em milmetros (funo ativa) ou em polegadas (precedido de uma funo preparatria adequada). Para valores em "mm", admite-se ate 3 casas decimais. Ex.: 20.465 mm Para valores em "pol" ate 5 casas decimais. Ex.: 0.25000" DADOS TECNOLGICOS F = Avano de Usinagem . Normalmente para o fresamento utilizado mm/rotao.

S = Rotaes por minuto. Rotaes/minuto, Exemplo: S800 = 800 RPM T = Chamada da Ferramenta no Magazinr M = Funo Miscelnia ou Auxiliar. Como as funes G as funes M vo de (00 99). Estas funes servem normalmente para auxiliar na parte operacional, a seguir daremos alguns exemplos:

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M03 M04 M05 M08 M09 M30

Liga o eixo rvore no sentido horrio Liga o eixo rvore no sentido anti-horrio Desliga o eixo rvore Liga a bomba para refrigerante durante a Usinagem Desliga a Bomba de refrigerante Fim de Programa com retorno 1a sentena do programa

Nesta linguagem de programao o fabricante estabelece: -Quais as instrues que podem ser programadas. -Quais as informaes que so necessrias e como elas sero colocadas no programa. -Que letras e nmeros sero usados nas informaes tecnolgicas e complementares. De fabricante para fabricante, existem diferenas quanto a funo representada pelos cdigos " G ", ou mesmo as funes " M ". A norma DIN 66025 estabelece as palavras usadas na programao de CNC, mas alguns fabricantes de comandos no seguem estas normas e usam instrues semelhantes ou teclado com smbolos prprios. NESTE CURSO NS USAREMOS AS FUNES CORRESPONDENTES AO SOFTWARE ESPECIFICO DA MQUINA QUE ESTAMOS ESTUDANDO PARA EXPLICAR ESTAS FUNES.

06-SEQUNCIA NECESSRIA PARA PROGRAMAO MANUSCRITA Um programa CN pode ser definido como uma sequncia lgica de informaes para a usinagem de uma pea. O programador necessita ter conscincia de todos os parmetros envolvidos no processo e obter uma soluo adequada para a usinagem de cada tipo de pea. Este deve analisar ainda todos os recursos da mquina, que sero exigidos quando da execuo da pea. Os itens a serem analisados so os seguintes; Estudo do Desenho da Pea : Final e Bruta

O programador deve ter habilidade para comparar o desenho (pea pronta) com a dimenso desejada na usinagem com a mquina CNC. H a necessidade de uma anlise sobre a viabilidade de execuo da pea, levando-se em conta as dimenses exigidas, o sobremetal existente da fase anterior, o ferramental necessrio, a fixao da pea, etc. PROCESSO A UTILIZAR E necessrio haver uma definio das fases de usinagem para cada pea a ser executada, estabelecendo-se, assim, o sistema de fixao adequado a usinagem. FERRAMENTAL VOLTADO AO CNC

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A escolha do ferramental muito importante, bem como, a sua disposio na torre. necessrio que o ferramental seja colocado de tal forma que no haja interferncia entre si e com o restante da mquina. Um bom programa depende muito da escolha do ferramental adequado e da fixao deste, de modo conveniente. CONHECIMENTO DOS PARMETROS FSICOS DA MQUINA E SISTEMA DE PROGRAMAO DO COMANDO So necessrios tais conhecimentos por parte do programador, para que este possa enquadrar as operaes de modo a utilizar todos os recursos da mquina e do comando, visando sempre minimizar os tempos e fases de operaes e ainda garantir a qualidade do produto. ESCREVER O PROGRAMA SEQUENCIALMENTE A sequncia de operaes enquadrando todos os parmetros de usinagem deve ser colocada em folha de programao, especialmente confeccionada para tal. Cada linha da folha corresponde a um bloco informativo. Existe tambm as folhas de preparao da mquina, sendo estas o contato existente entre o programador e o operador da mquina. Ela deve contar todas as informaes necessrias para a execuo da pea, como por exemplo: -Ferramental e sua localizao na torre; -Ponto de partida (origem); -Fixao da pea; -Numero da pea; -Nmeros dos pares de compensao de ferramentas que sero utilizadas, tendo o bom senso de usar o numero da ferramenta com seu respectivo par corretivo; -Outras observaes tais como: Equipamentos extras, Dimenses das Castanhas, etc. 07-DEFINIO DOS PARMETROS DE CORTE Trata-se de definir as grandezas numricas que devem ser utilizadas na programao, para facilitar a obteno de uma usinagem de boa qualidade. Para se obter um bom corte, preciso alm da ferramenta adequada, utilizar tambm os parmetros de corte adequados. Isto faz com que se d uma ateno toda especial a estas grandezas: AVANO DE USINAGEM determinado em funo do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. calculada atravs da seguinte frmula: F = Fz. RPM . z Onde : F = Avano de usinagem (mm/min) Fz = Avano por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta) z = Nmero de dentes da ferramenta

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VELOCIDADE DE CORTE determinada em funo do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. calculada atravs da seguinte frmula:

VC =

DN
1000

Onde : VC = Velocidade de corte D = Dimetro da ferramenta (mm) N = Rotao da rvore (RPM) = 3,14 (Constante Matemtica)

1000 = Fator de Transformao de metros para milmetros

ROTAES POR MINUTO ( RPM ) determinada pela velocidade de corte especfica de cada material e ferramenta utilizada. Estes valores so encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas, e se calcula atravs da seguinte frmula:

N=

VC *1000 D

FORA DE CORTE determinada pela frmula: FC = KS . P . A Onde: KS = Presso especfica de corte, constante para cada material (Kg/mm) P = Profundidade de corte (mm) A = Avano (mm/rot.)

POTNCIA DE CORTE determinada pela frmula:

Ks. fn . Ap . Vc Nc = 4500 .

Onde: FC = Fora de corte (Kg) VC = Velocidade de corte (m/min.) PC = Potncia de corte A fora e a potncia de corte devem ser comparadas com a capacidade dos acionamentos da mquina o que vai determinar as profundidades mximas de corte. Como se pode notar, apesar de serem pr-determinadas, os parmetros de corte podem e devem ser ajustados quando se vai usinar uma pea pela primeira vez.

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PROFUNDIDADE DE FRESAMENTO DIMETRO DA FERRAMENTA AVANO

FRESA = 10mm Velocidade de Avano = 200 mm/min

Prof. De Corte 4,2mm

Prof. De Corte = 10mm FRESA = 10mm

Velocidade de Avano 60 mm/min

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NMERO DE REVOLUES(RPM) VELOCIDADE DE CORTE AVANO

DIMETRODA BROCA - AVANO

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Valores orientativos para presso especfica de corte (Ks) Resistncia a trao kg / mm MATERIAL Dureza BRINELL Kg / mm SAE 1010 a 1025 SAE 1030 a 1035 SAE 1040 a 1045 SAE 1065 SAE 1095 AO FUNDIDO MOLE AO FUNDIDO MDIO AO FUNDIDO DURO AO Mn-Ao Cr-Ni AO Cr-Mo AO DE LIGA MOLE AO DE LIGA DURO AO INOXIDVEL AO FERRAMENTA (HSS) AO MANGANES DURO FERRO FUNDIDO MOLE FERRO FUNDIDO MDIO FERRO FUNDIDO DURO FOFO MALEVEL (TEMP) ALUMNIO COBRE COBRE COM LIGA LATO BRONZE VERMELHO BRONZE FUNDIDO 80 a 120 40 AT 200 200 a 250 250 a 400 AT 50 50 a 60 60 a 70 75 a 85 85 a 100 30 a 50 50 a 70 Acima de 70 70 a 85 85 a 100 100 a 140 140 a 180 60 a 70 150 a 180 HB AT 140 140 a 167 167 a 192 207 a 235 235 a 278 96 a 138 138 a 192 Acima de 192 192 a 235 235 a 278 278 a 388 388 a 500 167 a 192 415 a 500 Ks em kg / mm AVANO em mm / rotao 0,1 360 400 420 440 460 320 360 390 470 500 530 570 520 570 660 190 290 320 240 130 210 190 160 140 340 0,2 260 290 300 315 330 230 260 286 340 360 380 410 375 410 480 136 208 230 175 90 152 136 115 100 245 0,4 190 210 220 230 240 170 190 205 245 260 275 300 270 300 360 100 150 170 125 65 110 100 85 70 180 0,8 136 152 156 164 172 124 136 150 176 185 200 215 192 215 262 72 108 120 92 48 80 72 60 62 128

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