BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Sebagai salah satu persyaratan kelulusan bagi mahasiswa yang telah melakukan kegiatan perkuliahan di perguruan tinggi khususnya Sekolah Tinggi Teknonogi Minyak dan Gas Bumi Balikpapan jurusan D3 teknik pengolahan Migas, mahasiswa diwajibkan untuk melakukan kerja praktek demi melengkapi salah satu SKS yang telah ditetapkan dalam perkuliahan. Pada kesempatan kali ini , kerja praktek di lakukan di Chevron Indonesia Company yang di mulai pada tanggal 20 Februari s/d 19 Maret 2012. Dalam kerja praktek ini, mahasiswa di tempatkan di Terminal Produksi Lawe - lawe South Operation Onshore. Masing-masing mahasiswa diberikan tugas khusus dari dosen pembimbing, pada kesempatan ini penulis mencoba mengevaluasi kinerja pompa yang digunakan di area Proses Plant Drain System Lawe Lawe Terminal. Dari data yang diperoleh bahwasanya alat tersebut mempunyai beberapa spesifikasi khusus dan fungsi utamanya yang digunakan untuk memompakan air hasil drainase yang telah mengalami penurunan oil content sehingga memenuhi standar air buang yaitu < 25 ppm, diketahui pula laju alir, kekuatan pompa, tekanan pompa (baik data design maupun aktual), maka berkaitan dengan hal tersebut maka penulis mencoba untuk mengambil tugas khusus yaitu Menghitung Efesiensi Centrfugal Waste Water Stabilizer Pump (1207 A/B/C) di Chevron Terminal Lawe lawe Dari hasil evaluasi tersebut diharapkan diperoleh suatu kesimpulan efisiensi kinerja dari perbandingan antara data design alat dan data kondisi aktual operasi.

1.2. Tujuan Penulisan Adapun tujuan dari kegiatan Kerja Praktek adalah sebagai berikut : 1. Memenuhi syarat kelulusan D3 Teknik Pengolahan Migas untuk program Kerja Praktek di STT MIGAS Balikpapan. 2. Memberikan laporan tertulis tentang hasil orientasi penulis selama menjalani Program Kerja Praktek di Chevron Indonesa Co. Terminal Lawe-lawe. 3. Mengetahui proses pengolahan gas yang terdapat di Lawe-lawe terminal production. 4. Mengetahui dan memahami analisa Room Control yang ada di CICo Lawelawe terminal. 5. Mempelajari kinerja alat secara umum pada unit yang ada di Terminal LaweLawe Production, melakukan Evaluasi terhadap Waste Water Stabilizer Pump serta memberikan kesimpulan terhadap pengolahan data desain maupun data aktual. 6. Menambah pengalaman praktek di lapangan dan mampu mengaplikasikan semua teori kuliah dengan di lapangan yang sebenarnya, sehingga pada nantinya dapat digunakan sebagai bekal dikemudian hari.

1.3. Manfaat Kerja Praktek 1. Bagi Mahasiswa/i a) Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama di perkuliahan. b) Memperdalam dan meningkatkan kualitas, keterampilan dan kreatifitas mahasiswa/i. 2. Bagi Akademik a) Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi kurikulum yang telah diterapkan sehingga diciptakan tenaga kerja yang berkualitas di bidangnya.

1.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek Ruang lingkup penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut : 1. Mempelajari dan memahami proses pengolahan minyak. 2. Mempelajari proses di Waste Water Stabilizer Pump pada Proses Plant Drain System. 3. Menganalisa efisiensi penggunaan Waste Water Stabilizer Pump di lapangan.

1.5. Sistematik Penulisan Laporan kerja praktek ini terdiri dari 5 ( lima ) Bab, yaitu : Bab I Pendahuluan Berisi pendahuluan berupa latar belakang kerja praktek, tujuan kerja praktek, dan sistematik penulisan. Bab II Tinjauan Umum Berisi gambaran umum Chevron Indonesia Company dan Lawe-Lawe Terminal Production, dan orientasi. Bab III Deskripsi Proses Berisi orientasi umum, dan deskripsi proses pada Process Plant di Terminal Lawe-Lawe Terminal produksi. Bab IV Dasar Teori Berisi tentang pengetahuan minyak bumi, peroses pengolahanya ,serta pengertian pompa dengan jenisjenis dan karakteristik pompa. Bab V Pembahasan Berisi pembahasan tugas khusus tentang Evaluasi penggunaan Waste Water Stabilizer Pump pada Proses Plant Drain System. Bab VI Penutup Berisi kesimpulan dan saran yang merupakan bagian penutup laporan ini.

BAB II TINJAUAN UMUM

2.1. Sejarah Chevron Indonesia Company Chevron Indonesia Company (dulu Unocal Indonesia Company/ UICo) telah beroperasi di Indonesia selama 38 tahun. Chevron bekerja sebagai mitra Pemerintah Republik Indonesia melalui Kontrak Kerja Sama (KKS) dengan BPMIGAS. Pada tahun 1968 Chevron Indonesia Company menandatangani kontrak kerjasama produksinya yang pertama untuk blok lepas pantai di barat laut Sumatera. Namun justru pada KKS kedua, yang ditandatangani pada tahun yang sama, yang memungkinkan didirikannya perusahaan, yang waktu itu dinamakan Unocal Indonesia Company. KKS yang terletak di Kalimantan Timur mencakup daerah konsesi di daratan dan lepas pantai. Tahun 1970, Chevron Indonesia Company

menemukan lapangan minyak dan gas lepas pantai terbesar di Indonesia, lapangan Attaka, di Selat Makassar. Kegiatan eksplorasi dilanjutkan, dan dalam kurun waktu tahun 1973 sampai 1995 Chevron Indonesia Company menemukan lapangan-lapangan Sepinggan,

Yakin, Melahin, Kerindingan, dan Santan; semua terletak di lepas pantai Kalimantan Timur. Pada tahun 1996, Chevron menggeser fokus kegiatan eksplorasinya ke laut dalam di Selat Makassar, yang ditandai dengan penemuan penting lapangan-lapangan West Seno dan Merah Besar setahun kemudian. West Seno terletak di kedalaman laut antara 2,400 sampai 3,400 kaki (800 sampai 1,100 meter). Saat ini Chevron Indonesia Company mengoperasikan 12 lapangan di KKS Kalimantan Timur dan 1 lapangan di KKS Selat Makasar mencakup daerah seluas 6,6 juta hektar atau 27.000 kilometer persegi. Chevron Indonesia Company juga mempunyai kontrak untuk menyediakan pasokan gas ke Bontang, instalasi pengolahan gas alam (LNG) terbesar di dunia.

2.2. Profil Chevron Indonesia Company Pemegang saham Chevron Indonesia Company, Chevron Corporation, termasuk salah satu perusahaan energi terbesar di dunia. Anak-anak perusahaan Chevron beroperasi di 180 negara di seluruh dunia dan mempekerjakan kurang lebih 53.000 karyawan. Di Indonesia, Chevron beroperasi di bawah IndoAsia Business Unit (IBU) yang mencakup kegiatan operasi di Indonesia dan Filipina (Panas Bumi/ Geotermal). Selain Chevron Indonesia Company, IBU juga mengelola PT. Chevron

Pacific Indonesia, perusahaan KKS yang beroperasi di Provinsi Riau dan Sumatera Utara, dan badan usaha di bidang geothermal & power, di Indonesia: Chevron Geothermal Indonesia, Ltd., dan Chevron Geothermal Salak, Ltd., dan di Filipina: Chevron Geothermal Philippines Holding Inc. (CGPHI). Kegiatan operasi Chevron Indonesia Company berlandaskan pada The

Chevron Way, yang mengandung nilai-nilai universal dan menuntut tingkat integritas dan kemampuan tertinggi dari karyawannya dalam bekerja bersama mitra kerja, masyarakat, pelanggan, dan rekan sekerja. Chevron menjunjung tinggi dan menaati peraturan yang berlaku, mendukung hak asasi manusia, melindungi lingkungan dan memberikan manfaat bagi masyarakat di tempat perusahaan beroperasi. Sampai bulan Juni 2006, kegiatan operasi Chevron Indonesia Company didukung oleh sekitar 1.734 karyawan, yang mana 1.221 ditugaskan di Kalimantan Timur, dan 513 lainnya di Jakarta. Chevron Indonesia Company juga didukung oleh lebih dari 1.300 pekerja kontrak. Pada tahun 2005, Chevron Indonesia Company memproduksi sekitar 54,000 BOPD minyak/ fluida dan 218 MMCFD gas.

Kegiatan operasi Chevron Indonesia Company dibelah oleh Delta Makaham sebagai batas imajiner, menjadi dua daerah utama: Utara dan Selatan; dan West Seno, proyek laut dalam di Selat Makasar. Di daerah operasi Utara, Chevron Indonesia Company mengoperasikan lapangan-lapangan Attaka, Melahin, Kerindingan, Serang dan West Seno, serta Terminal Santan. Sedangkan di daerah operasi Selatan, Chevron Indonesia Company mengelola lapangan-lapangan Sepinggan dan Yakin , Terminal Lawe-Lawe dan Base Camp, Pusat Logistik Penajam (PSB) dan Kantor Pasir Ridge, Balikpapan. Chevron Indonesia Company mempunyai tiga lapangan utama, yaitu: Sepinggan & Yakin, Attaka dan West Seno. Terletak di sebelah selatan Delta Mahakam, lapangan Sepinggan & Yakin telah memproduksi minyak dan gas selama 30 tahun. Sepinggan mulai beroperasi pada bulan April 1975, dan mencapai puncak produksinya tahun 1991 dengan produksi sebanyak 26,000 ribu barel minyak per hari (BOPD). Yakin mulai berproduksi setahun kemudian dan mencapai produksi sebanyak 13,200 BOPD pada tahun 1986. Minyak dan gas dari lapangan Sepinggan dan Yakin dikirim ke terminal darat Chevron di Lawe-lawe yang terletak di Penajam Paser utara. Terminal Lawe-Lawe merupakan tempat pengumpulan minyak yang kemudian diekspor dengan menggunakan tanker atau dialirkan melalui pipa ke penyulingan Pertamina di Balikpapan. Produksi gas juga dikirimkan melalui pipa ke tempat penyulingan dan digunakan sebagai bahan bakar. Attaka diakui dunia sebagai lapangan minyak raksasa dan dicatat sebagai lapangan lepas pantai terbesar di Indonesia. Terletak sekitar 12 mil laut dari Tanjung Santan, lapangan Attaka memulai produksi dari sumur pertamanya pada tahun 1972. Gas dari Attaka diproses di fasilitas pemurnian fluida (LEX) di Terminal Santan dan gas kering dikirim ke instalasi pengolahan gas alam di Bontang, Kalimantan Timur. Penemuan lapangan West Seno menandai tahap baru pada pengembangan proyek energi di Indonesia, produksi laut dalam. Lapangan West Seno terletak di KKS Selat Makasar dengan kedalaman antara 2.400 sampai 3.400 kaki. Di West Seno, Chevron Indonesia Company mengaplikasikan kaki landasan bertegangan kecil
6

(TLP) dengan menara pengeboran yang disangga secara fleksibel. Minyak yang diproduksi diproses di unit produksi apung (FPU) yang terletak berdekatan dengan TLP. Minyak dan gas dari FPU dikirim lewat pipa bawah air berdiameter 12 ke terminal darat di Santan. Terletak sekitar 170 km dari Balikpapan, Terminal Santan yang selesai dibangun pada tahun 1973 menandai dimulainya operasi komersial gas Chevron Indonesia Company di Indonesia. Terminal Santan memroses gas dari fasilitas pemurnian fluida (LEX), memasok logistik untuk menara-menara lepas pantai, stabilisasi minyak mentah dan kondensat, serta kompresi gas. Produksi gas dari lapangan-lapangan Attaka, Melahin, Kerindingan, Serang dan Santan di daerah produksi Utara melewati terminal Santan dalam perjalanannya menuju instalasi raksasa gas alam (LNG) di Bontang atau untuk diproses di instalasi LEX. Chevron Indonesia Company telah memasok gas ke instalasi LNG di Bontang Kalimantan Timur sejak tahun 1979. Pada saat ini Chevron sedang mengembangkan proyek laut dalam di lepas pantai Kalimantan Timur. Produksi dari pengembangan proyek laut dalam akan sangat membantu usaha Chevron Indonesia untuk menambah pasokan gas wiayah Bontang.

Teknologi Mutakhir dan Perlindungan Lingkungan Sebagai perusahaan energi terkemuka di dunia, Chevron Indonesia Company

menerapkan teknologi mutakhir dan inovasi terbaik di setiap aspek operasi minyak dan gas. Teknologi seperti visualisasi tiga dimensi (3D) dan empat dimensi (4 D), serta pengeboran terarah adalah beberapa contoh dari teknologi maju yang diterapkan.

Chevron Indonesia Company berkomitmen untuk menjaga kesehatan dan keselamatan karyawan dan melindungi lingkungan. Kinerja lingkungan dan keselamatan merupakan kunci utama dari sistim manajemen yang diaplikasikan Chevron untuk mencapai keunggulan operasi.

Karyawan adalah Aset Utama Masa depan Chevron Indonesia Company ditentukan oleh satu faktor utama,

karyawan nasional.

Saat ini, 96 % dari karyawan Chevron Indonesia Company

adalah bangsa Indonesia. Untuk mengembangkan profesionalisme dan kemampuan manajerial, karyawan diberi kesempatan untuk melanjutkan pendidikan ke jenjang yang lebih tinggi, penugasan kerja dan pelatihan hingga ke Amerika atau negara lain. Sejak beroperasi, Chevron Indonesia Company telah menciptakan lebih dari 5.000 pekerjaan dengan gaji dan upah yang memadai. Perusahaan juga menyediakan pinjaman rumah bebas bunga untuk karyawan tetap, dan fasilitas lain yang membantu meningkatkan kualitas hidup karyawan dan keluarga serta masyarakat setempat. Operasi global Chevron juga memberikan kesempatan bagi karyawan untuk menambah pengalaman internasional. Saat ini terdapat 9 karyawan nasional Chevron Indonesia Company yang ditugaskan di jajaran karyawan global Chevron yang prestisius di benua-benua Amerika, Asia, dan Afrika.

Bekerja Bersama Masyarakat Chevron Indonesia Company secara konsisten menerapkan nilai-nilai

dasarnya yang terkandung di dalam

The Chevron Way yaitu: memaksimalkan

dampak positif dari kehadiran perusahaan di daerah tempatan, memadukan aspirasi sosial dan kepentingan ekonomi, termasuk kehati-hatian lingkungan dalam operasi dan tujuan bisnis perusahaan, serta menimbang secara seksama kebutuhan para pemangku kepentingan. Chevron Indonesia Company telah menjalankan program pengembangan masyarakat (CD) sejak tahun 1970-an. Dalam menjalankan program pengembangan masyarakatnya, Chevron Indonesia Company lebih mengarah kepada program yang
8

terstruktur, terencana, berdasarkan kebutuhan masyarakat, dan berkesinambungan untuk membina masyarakat agar mandiri. Lebih penting lagi ialah program CD direncanakan untuk melengkapi, atau membantu program pemerintah daerah, dan bukan untuk mengambil alih. Program CD difokuskan pada empat bidang utama yaitu: pendidikan, kesehatan, lingkungan, dan revitalisasi ekonomi. 2.3. Visi dan Misi Chevron Indonesia Company Visi chevron tertanam di dalam The Chevron Way yaitu : Menjadi perusahaan energy dunia yang dikagumi karena karyawan, kemitraan, dan kinerjanya. Dari visi tersebut chevron memiliki misi sebagai berikut : Menyediakan produk-produk energy yang sangat penting untuk kemajuan ekonomi yang berkelanjutan dan pengembangan manusia di seluruh dunia. Chevron adalah orang-orang dan suatu organisasi dengan kemampuan dan komitmen tinggi. Chevron adalah mitra terpercaya. Memberikan kinerja berkelas dunia. Dikagumi oleh semua pihak yang berkepentingan investor, pelanggan, Negara tempat kami beroperasi, masyarakat setempat dan karyawan kami, tidak saja dari hasil yang kami capai tetapi juga dari bagaimana kami mencapainya.

2.4. Struktur Organisasi Chevron Indonesia Company Organisasi Chevron di seluruh unit Indonesia dapat dibagi menjadi dua bagian besar yaitu organisasi yang berpusat di Jakarta dan oganisasi yang berpusat di Balikpapan. Pembagian ini juga memperlihatkan adanya pembagian dari segi operasional, dalam hal ini produksi berpusat di Balikpapan kedua bagian ini seperti ditunjukan pada bagian yang sesungguhnya saling berkaitan antara basis di Jakarta dengan yang ada di Balikpapan mempunyai hubungan yang hirarkis.

Chevron Indonesia Company dipimpin oleh President and Managing Director yang dibantu oleh Vice President yang membawahi seluruh kegiatan di Indonesia. Vice President yang berada di Balikpapan dalam hal ini merangkap sebagai General Manager. Secara teknis ia membawahi seluruh operasi yang berpusat di Balikpapan, koordinasi dengan pusat di Jakarta yang mana turut pula menentukan arah dan kebijakan organisasi dari sudut operasional. Untuk lokasi di Balikpapan sesungguhnya dalam kaitan struktur komando dan koordinasi memiliki hubungan langsung dan melewati beberapa jalur. Jalur yang paling utama yaitu antara President dan Vice President untuk General Manager praktis merupakan perwakilan President untuk kegiatan operasional di lapangan. Vice President ini yang memimpin setiap Departement. Dalam setiap management, Chevron Indonesia Company menganut sistem line and staff organitation system, yang memiliki beberapa departement dan sub departement. Struktur organisasi yang di Chevron Indonesia Company dapat dibagi menjadi dua sub bagian yaitu :

a. Bagian management yang bertanggung jawab dalam pengaturan, pengarahan dan pengawasan jalannya operasi dilapangan. b. Bagian operasi yang bertanggung jawab dalam hal penanganan masalah operasi lapangan baik di onshore maupun offshore yang bertanggung jawab pada Management.

Bagian operasi untuk terminal Balikpapan terbagi menjadi dua bagian yaitu opeasi wilayah Selatan dan operasi wilayah Utara yang berada langsung dibawah pengawasan dan koordinasi superitendent lapangan masing-masing. Pada dasarnya struktur organisasi di lapangan terdiri dari :

1. Terminal Superintendent Mempunyai tugas untuk merencanakan, mengendalikan serta mengawasi seluruh kegiatan operasi perusahaan yang berada diwilayahnya. Selain itu
10

terminal superintendent bertugas melakukan pembinaan pada seluruh karyawan yang ada. Serta bertanggung jawab pada pihak menagement di kantor pusat.

2. Head of Process (HOP) Process Operation Mempunyai tugas utntuk mengontrol seluruh kegiatan proses produksi minyak dan gas bumi yang ada di terminal Lawe-lawe. HOP process operation juga bertanggung jawab kepada Superintendent.

3. Head of Maintaenance (HOM) Process Maintaenance Mempunyai tanggung jawab dalam pemeliharaan dan perawatan semua unitunit yang ada di Process Plant dalam masalah tekhnikal. Seluruh hasil kerjanya juga dilaporkan kepada Superintendent.

4. Head of Maintaenance (HOM) Terminal Maintaenance Mempunyai tugas untuk memantau dan mengawasi seluruh pemeliharaan fasilitas-fasilitas terminal, diantaranya : pemeliharaan asset perusahaan, peralatan, lingkungan kerja, dan pemeliharaan sarana pengolahan sampah dan limbah. Serta mempertanggung jawabkan hasil kerjanya kepada

Superintendent.

5. TS-Laboratory (Technology Suport-Laboratory) Mempunyai tugas dalam mengontrol kualitas produksi, kualitas bangunan, dan lain-lain dalam bentuk sampling pada effluent-effluentnya. Untuk mengetahui kualitasnya, apakah sudah sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Hasil kerjanya dipertanggung jawabkan kepada Superintendent.

6. F & ERT (Fire and Emergency Response Team) Mempunyai tugas dalam hal penanganan kejadian-kejadian yang bersifat emergency. Mempertanggung jawabkan kerjanya kepada superintendent.
11

7. Maintaenance Planner Mempunyai tugas dalam merencanakan pemeliharaan yang ada diProcess Plant termasuk pemeliharaan unit-unit produksi maupun peralatan-peralatan yang digunakan, juga bertanggung jawab langsung pada superintendent.

8. PG and PA Officer (Policy Government and Public Affair) Mempunyai tugas dalam mengurusi masalah-masalah keluar atau public problem, menjembatani urusan-urusan yang berhubungan dengan masyarakat sekitar Lawe-lawe terminal (HUMAS), bertanggung jawab langsung kepada Superintendent.

9. Administration and Crude Lifting Assistance Bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan administrasi, juga

mempertanggung jawabkan hasil kerjanya kepada Superintendent.

10. Field Environment Safety Officer Bertugas dalam hal penanganan dan pengadaan masalah-masalah keselamatan kerja di Terminal Lawe-lawe, bertanggung jawab kepada Superintendent.

12

Lawe-lawe Terminal Superintendent

F & ERT (Fire & Emergency Response Team)

TS. Laboratorium

Maintaenance Planner

PG & PA Officer

Assistance Maintaenance

PG & PA Admin Assistance

Field ESO Administration Crude Lifting Assistance

Administration Assistance

HOM Terminal Maintaenance

HOM Process Maintaenance

HOP Process Operation

2.1. Struktur Organisasi di Lapangan

13

2.5. Unit Sarana Terminal Produksi Lawe-Lawe Chevron Indonesia Company Terminal Lawe-Lawe Chevron Indonesia Company berdiri sejak tahun 1974 berada disebelah Selatan Balikpapan (12 mil), 012923 lintang selatan dan 1164113 bujur timur, berada di areal seluas 11.9 km2. Terminal Lawe-Lawe menampung minyak dari kapal lepas pantai Sepinggan, lapangan Yakin Utara dan lapangan Yakin Barat. Operasi mendasar utama di Terminal Lawe-Lawe adalah pengolahan dan penyimpanan minyak mentah dan gas bumi yang sudah siap jual, minyak mentah tersebut ada yang diekspor maupun untuk dikirim ke PERTAMINA, sedangkan gas dikirim ke PERTAMINA Balikpapan serta digunakan sendiri sebagai bahan bakar. Terminal Lawe-Lawe beroperasi sejak tahun 1974 dengan fasilitas yang ada yaitu, pemerosesan, penampungan, dan transportasi gas dan minyak mentah yang berasal dari lapangan Sepinggan, Yakin dan sumur-sumur lepas pantai yang disalurkan melalui Tanjung Jumbai. Pada Terminal Lawe-Lawe dilakukan Process Plant, CO 2 Removal, Gas Dehydration Unit, dan API Separator. Operasional Chevron Indonesia Company terbagi menjadi dua wilayah, yaitu: 1. Daerah Utara meliputi Selat Makassar yang terdiri atas Lapangan Attaka, Lapangan Melahin, Lapangan Kerindingan, Lapangan serang, dan Terminal Tanjung Santan. 2. Daerah Selatan meliputi Teluk Balikpapan yamg terdiri dari Lapangan Sepinggan, Lapangan Yakin, Lapangan Seguni dan Terminal Lawe-Lawe.

Terminal Lawe-Lawe ini merupakan unit proses yang mengakomodir pemisahan minyak bumi dan gas lebih lanjut, setelah dilakukan pemisahan awal di offshore. Di Terminal Lawe-Lawe, unit prosesnya terdiri dari pemisahan minyak bumi, pemisahan gas, unit pengolahan air buangan, unit pengolahan emulsi

14

Gambar 2.3. Lawe-Lawe Terminal Produksi

Unit pemisahan minyak bumi terdiri dari Unit Pressure Separator, Fired Crude Heater, Crude Exchanger, Low pressure Separator Flash Gas Scrubber, Gas Boot, Stabilizer Tank, Suction Gas, dan Vapor Recovery Compressor. Sedangkan untuk pemisahan gas, tersedia unit penghilang CO 2 (CO 2 Removal Plant) yang baru beroperasi sejak tahun 2002, dan Unit Dehidrasi. Unit dehidrasi ini terdiri dari unit dehidrasi gas itu sendiri, dan unit regenerasi Trietilen Glikol (TEG) sebagai pengabsorb air yang terkandung di gas. Untuk unit pengolahan air buangan (Wasted Water Treatment Unit), unit-unit yang tersedia ialah Hydrocyclone, yang terdiri dari Desander dan Deoiler, old dan new Sand Trap, Classifier, API Separator, Stabilizer, dan WEMCO. Sedangkan unit pengolahan emulsinya tersedia unit Heater Treater dan Emulsion Tank. Sludge yang terbentuk diolah di Slurry Pit dan sekarang ini Chevron Indonesia Co. sedang

15

menyewa suatu alat yang disebut Decanter, dari Sugico Graha Co. untuk terjadinya pemisahan sludge, emulsi, dan air. Sludge keluar dari Decanter ini diolah di Area Bioremediasi. Untuk pembahasan lebih detail mengenai deskripsi proses di Terminal Lawe-Lawe ini, akan dibahas di Bab selanjutnya. Di Northern Area, minyak bumi dan gas yang dieksplorasi dari proses offshore di Attaka Field, Melahin Field, Kerindangan Field, dan Serang Field dikirim ke Terminal onshore di Tanjung Santan. Sama halnya dengan Terminal Lawe-Lawe, unit proses di Terminal Tanjung Santan juga mengakomodir pemisahan lanjut dari minyak bumi dan gas. Terminal Tanjung Santan terletak 160 km sebelah utara Kota Balikpapan.

Terminal ini dibangun pada tahun 1971, dan mempunyai fasilitas sebagai berikut : Lex Plant Process Plant Compressor Station Product Oil Movement Maintaenance Fire & Safety, Security, dan Government Relation Loss Control Laboratorium

Unit pemisahan di Terminal Tanjung Santan hampir sama dengan Terminal Lawe-Lawe, tetapi unit pemisahan minyak buminya mempunyai 3 buah Train, yaitu Train A, B, dan C. Train A dan B mengolah minyak dari Attaka Field, sedangkan minyak bumi dari Field lainnya diolah di Train C. Compressor station merupakan unit untuk mengkompresikan gas untuk dikirimkan ke PT. Pupuk Kalimantan Timur dan PT. Badak LNG di Bontang. Lex Plant merupakan unit yang memproses gas dari keempat Field di Northern Area dan gas solution yang menghasilkan propane untuk dieksport. Gas residu, yaitu metana,

16

etana, untuk dialirkan ke Compressor Station, dan untuk pemenuhan bahan bakar Terminal Tanjung Santan, serta Butane. Untuk deskripsi proses Terminal Tanjung Santan lebih detail tidak dibahas di laporan ini.

2.5.1. Process Plant Ketika crude oil diproduksi dari offshore, formasi crude tersebut masih banyak mengandung air, lumpur, pasir dan ikutan-ikutan lainnya yang biasanya disebut dengan Basic Sediment and Water (BS&W). Air dan sedimen-sedimen tersebut dapat menimbulkan berbagai masalah-penyumbatan (plugging),

terbentuknya kerak (scale formation), pengikisan (erosion) dan korosi (corrosion). Untuk itulah di Lawe-Lawe Process Plant dilakukan proses separasi (pemisahan) minyak dari unsure BS&W tersebut, sehingga minyak yang dihasilkan dapat memenuhi standard permintaan dari pihak custumer (buyer).

Prisip dasar pemisahan crude dari impurities yang digunakan antara lain : Penurunan tekanan (pressure drop) Pengendapan (settling) Pemanasan (heating) Penambahan Bahan Kimia (chemical treatment) Induksi/Elektrostatik (electrostatic separation)

Di Lawe-Lawe Process Plant fasilitas untuk pemrosesan crude oil terdiri dari: 1 buah High Pressure Separator (1001S) 3 buah Crude-crude Heat Exchanger ( 901 A1/A2/A3) secara seri 2 buah Direct Fired Crude Heater (501 A/B) dihubungkan secara parallel 1 buah Low Pressure Separator (1000S) 1 buah Gas Boot (1003S) 1 buah Stabilizer Tank (1306B) 3 buah Crude Stabilizer Pump (1203 A/B/C)
17

1 buah Horizontal Electrostatic Dehydrator (1007S) 2 buah 300.000 bbls storage tank (1306 C/D) 2 buah Shipping pump (1202 A/B) 2 buah Dearetor/Air Eliminator (1005 A/B) 7 buah positif Displacement Meter Unit (1401) 1 buah Rerun tank (1306A) 2 buah Crude Rerun Pump (1204 A/B) 2 buah Intermediate Gas Cooler (902 A/B) 1 buah Flash Gas Scrubber (1002S) 1 buah Rock Box (1110C) 1 buah Gas Knock Out Drum (1004S) 1 buah flare stack (1406)

Dari Sepinggan Production dan Yakin Production crude oil dengan pressure 150 psig dan temperatur 85 F diterima melalui pipa 12 yang bertemu di Tanjung Jumlai. Crude oil masuk ke Lawe-lawe Process Plant melalui Pressure Control PCPL5 yang menjaga tekanan berada pada 150 psig, dan selanjutnya melalui Emergency Shut Down Valve (ESDV) AV-PL4 sebelum akhirnya masuk ke High Pressure Separator (1001S). Di dalamnya akan terjadi proses pemisahan berdasarkan physical properties. Selanjutnya minyak akan dialirkan menuju Crude-Crude Heat Exchanger (901 A/B/C) sehingga temperatur minyak yang keluar dapat naik menjadi 100 F dan tekanannya turun menjadi 70-80 psig. Dari Heat Exchanger minyak dipanaskan di dalam Direct Fired Crude Heater (501 A/B). Di sini minyak dipanaskan sampai temperaturnya mencapai 150 F, dengan tujuan untuk memecah emulsi minyak-air sehingga proses pemisahan berikutnya menjadi lebih mudah. Berikutnya dilakukan proses pemisahan di dalam Low Pressure Separator (1000S) dengan pressure dan temperatur di dalam vessel 60 psig dan 150 F, selanjutnya minyak dialirkan ke Gas Boot (1003S) lalu ke Crude Stabilizer Tank (1306B). Pressure di dalam

18

Stabilizer Tank mendekati tekanan udara luar (Atmospheric Pressure) sehingga diperlukan pompa untuk mengalirkan minyak dari Stabilizer Tank ke vessel berikutnya. Dari Stabilizer Tank minyak dialirkan ke Horizontal Electrostatic Dehydrator (1007S) untuk diturunkan nilai BS&W-nya sehingga memenuhi standard permintaan. Minyak dari Dehydrator yang suhunya masih cukup tinggi (140F) dimasukkan kembali ke Crude-Crude Heat Exchanger (901 A/B/C) untuk memberikan panasnya ke minyak yang masuk dari High Pressure Separator. Selanjutnya minyak dialirkan ke Storage Tank (1306 C/D).

2.5.2. CO 2 Removal plant Pengolahan gas terbagi menjadi 2 tahap, yaitu penurunan kadar CO 2 oleh CO 2 removal unit dan penurunan kadar air oleh Dehydration unit. Penurunan kadar CO 2 menggunakan larutan DEA (Diethanol Amine) untuk menyerap CO 2 hingga mencapai komposisi yang dipersyaratkan Pertamina, yaitu 7% Sedangkan penurunan kadar air dilakukan dengan penyerapan kadar air dengan Glycol hingga gas memenuhi persyaratan kadar air maksimum yang dinyatakan dengan dew point, yaitu pada 47oF. Dimana sebenarnya gas hasil dari field pun sudah memenuhi specifikasi dew point dengan kondisi dew point sebelum masuk dehydration unit sudah dibawah 47 oF, namun nilai dew pointnya harus tetap dijaga untuk keperluan maintenance alat, dimana kandungan air yang banyak akan menghasilkan hidrate yang akan menghasilkan plugging atau penyumbatan pada pipe line dan alat.

Unit CO 2 removal merupakan unit yang baru beroperasi. Sebagian umpan gas yang datang dari sumur ke unit ini dan sebagaian di by-pass langsung ke dehydration unit. Karena DEA yang digunakan berupa larutan dalam air, maka gas yang keluar dari unit CO 2 removal memiliki kadar air yang lebih tinggi daripada gas umpan.

19

Fasilitas utama dari CO 2 Removal Plant teerdiri dari : Inlet gas filter Separator Amine Contactor Autlet Gas scrubber Amine Regeneration unit

Amine Regeneration Unit terdiri dari : Amine Flash tank Still Striping Colomn Still Amine Reboiler Still Overhead Condensing/Reflux System Lean/Rich amine Exchanger Amine booster pumps Amine Filters Amine Circulation pumps

Sedangkan untuk fasilitas baru yang tersedia saat ini terdiri dari : Amine Recovery system Chemical Injection system Flare Header System Steam Generation System

Untuk steam generation system terdiri dari fasilitas berikut : Steam boiler Boiler Feedwater pumps Condensate surge / Deaerator Drum

20

2.5.3. Gas Dehydration Unit Gas yang diproduksi di Lawe-lawe Prose plant berasal dari Gas Offshore (Sepeinggan, Yakin, dan Pantai) dan dari proses separasi di Lawe-lawe Process Plant itu sendiri (Solution Gas). Gas dari offshore dibedakan menjadi dua yaitu Natural Gas (gas yang dihasilkan dari sumur gas) dan Well Effluent/associated Gas (gas yang bercampur didalam sumur minyak). Dari Sepinggan dan yakin jalur gas bertemu di Tanjung Jumlai menuju Knock Out Drum (KOD) di Lawe-lawe terminal. Dari outlet KOD dibagi,ada yang langsung ke refinery, dan sebagian ada yang ke Dehydration Unit bersama gas Pantai, sebagian ke bagian Pertamina Utility dan sebagian lagi dialirkan sebagai make-up/gas blanket ke Flash Gas Scrubber dan High Pressure Separator. Sedangkan solution Gas dari High Pressure Separator dan Low Pressure Separator dialirkan ke Flash Gas Scrubber. Output dari Flash Gas Scrubber digunakan untuk pemakaian sendiri (untuk Fuel Heater, Glycol reboiler, Genset Engine dan lain sebagainya). Gas dari Gas Boat dialirkan ke Vapor recovery Compressor. Yang outputnya digunakan untuk fuel Crude Heater. Di Dehydration unit, gas dikeringkan dengan media Glycol sebagai

absorbent/penyerap liquid yang terbawa oleh gas. Output dari Dehydration unit bertemu dengan line gas dari KOD yang refinery. Prinsipnya adalah gas dari KOD yang Dew Point-nya masih tinggi dicampur dengan gas di dehydration unit yang Dew Point-nya rendah sehingga didapat gas dengan Dew Point yang memenuhi permintaan (<47,7 F). Sekarang ini karena produksi gas Yakin Field sudah menurun maka suplai gas dari offshore hanya diambil dari Sepinggan dan Pantai. Kadangkala jika Yakin Field kekurangan gas maka disuplai dari sepinggan Field atau dari pantai. Seperti yang dijelaskan sebelumnya, bahwa untuk memisahkan gas dan air diperlukan unit dehidrasi. Sebenernya proses dehidrasi gas ialah proses untuk menghilangkan kandungan uap air dari aliran gas untuk menurunkan temperature pada saat gas terkondensasi . Temperature ini disebut dengan dew point gas. Proses penghilangan kandungan air dari gas diperlukan untuk mencegah pembentukkan hidrat dan korosi pada air yang terkondensasi.
21

Offshore gas yang masuk ke Lawe-lawe Proses berasal dari dua sumber, yaitu gas dari sumur gas yang dikenal Nature Gas dan gas yang berasal dari sumur minyak yang dikenal dengan Associated Gas. Natural Gas umumnya sudah mempunyai tekanan Reservoir yang cukup tinggi, sehingga sering tidak diperlukan compressor untuk mengalirkannya.sedangkan Associated Gas memerlukan compressor untuk menaikkan tekanannya agar dapat mengalir. Jika tekanan gas dari offshore kurang maka dapat dibuka/ditambah lagi dengan membuka idle well. Associated Gas berasal dari ikutan gas pada sumur minyak.setelah minyak masuk kedalam Separator (Test Separator dan Gross Separator) di Remote Platfrom, akan terjadi proses pemisahan.gas yang terpisah akan dialirkan ke gas filter separator di Prodution Platform. Selanjutnya akan dihisap oleh compressor di untuk dinaikkan tekanannya, kemudian dikirim ke onshore bersama-sama dengan Nature gas. Di onshore gas diterima oleh KOD melalui proses separasi dari liquid yang telah terbawa. Untuk memisahkan gas dan air diperlukan unit Dehidrasi.sebenarnya proses dehidrasi gas adalah proses untuk menghilangkan kandungan uap air dari aliran gas untuk menurunkan temperature pada saat air terkondensasi pada aliran gas. Temperature ini disebut dengan Dew Point gas. Proses penghilangan kandungan air dari gas diperlukanm untuk mencegah pembentukan hidrat dan korosi pada air yang telah terkondensasi. Di Terminal Lawe-Lawe.

Unit dehydrasi gas terdiri dari alat alat sebagai berikut : 1. Inlet gas scrubber (V-201) 2. Glycol contactor (V-100) 3. Outlet gas scrubber (V-200) 4. Glycol separator (V-400) 5. Glycol catridge filter (F-1 A/B) 6. Glycol carbon filter (F-2 A/B) 7. Glycol still column
22

8. Reflux coil 9. Glycol reboiler (H-300) 10. Glycol surge drum (V-300) 11. Glycol pumps (P-1 A/B) 12. Gas/Glycol heat exchanger (E-2) 13. Gas/glycol heat exchanger (E-1)

Zat yang dipakai untuk mengabsorbsi air pada gas ialah glycol. Larutan glycol mempunyai sifat fisika yang sesuai untuk dijadikan larutan pengikat air dalam unit dehydrasi. Secara umum, larutan glycol mudah untuk diregenerasi, tekanan uapnya rendah, kapasitas penyerapan airnya tinggi, viskositasnya rendah, stabil secara termal dan kimia, tidak beracun, tidak korosif, dan penyerapan panasnya rendah.

Larutan glikol yang biasa dipakai adalah : 1. Etilen Glycol Mempunyai sifat kesetimbangan terhadap gas yang tinggi sehingga cenderung untuk hilang menjadi fase gas di kontaktor.

2. Dietilen Glycol Tekanan uapnya tinggi sehingga mudah untuk hilang di kontaktor. Temperature dekomposisinya rendah sehingga memerlukan temperature rekonsentrator (reboiler) yang rendah (315 F 340 F).

3. Trietilen Glycol Paling umum digunakan. Regenerasi konsentrasinya dilakukan pada temperature 340 F 400 F untuk kemurniaan yang tinggi. Pada temperature kontaktor 120 F cenderung untuk mengalami kehilangan yang banyak menjadi gas. Memungkinkan untuk penurunan dew point sampai dengan 150 F dengan menggunakan stripping gas.

23

4. Tetraetilen Glycol Lebih mahal dari pada trietilen, tetapi resiko kehilangan pada temperature kontak gas yang tinggi lebih kecil. Regenerasi konsentrasinya dilakukan pada temperature 400 F 430 F. Unit dehidrasi di Lawe-lawe menggunakan ini.

2.5.4. API Separator Drain system ini bertujuan untuk membuang fraksi fraksi yang tidak diinginkan dari hasil proses separasi (air, pasir, lumpur, kondensat, dll) ke dalam suatu system pembuangan yang aman. Buangan dari proses separasi masih membawa ikutan berupa emulsi yang susah melepaskan diri, dapat dikarenakan pengaruh tekanan dalam vessel, kurangnya pemanasan ataupun Karena barang kimia.

Drain system dapat dibedakan menjadi 2, yaitu : Open drain adalah system pembuangan secara terbuka seperti Drain storage tank, Drain Sludge tank. Close Drain adalah system pembuangan pada tempat bertekanan seperti Drain separator, drain Gas boot.

Buangan dari drain system tidak boleh langsung dibuang tetapi harus diolah sehingga air buangannya aman dan memenuhi peraturan perundangan. Di LaweLawe Process Plant normal Drain berasal dari High Pressure Separator, Low Pressure Separator, Gas Boot, Stabilizer Tank, Dehydration, Storage tank, Rerun Tank, Sludge Tank dan Heater Treater.

Selain dibedakan sebagai open drain dan close drain, drain system juga dibedakan sebagai : Manual drain, dilakukan secara manual dengan melihat level pada sight Glass atau melihat liquid yang dikeluarkan oleh Drain system. Jika level melebihi batas yang ditentukan atau yang keluar adalah air atau liquid yang hendak

24

dibuang, drain dilakukan dengan membuka Drain Valve secara manual, contohnya pada gas boot dan storage tank. Automatic Controlled drain adalah dengan menggunakan Level Controller (LC) atau Interface Level Control (ILC) yang akan mendeteksi level liquid lalu membuka / menutup control valve bila level liquid lebih/ kurang dari level yang diset contohnya pada high pressure separator.

Drain dari High Pressure Seperator, Low Pressure Separator, Rerun tank dan Storage Tank akan bertemu di old Sandtrap #A lalu masuk ke Classifier dan akhirnya ke API Separator. Drain dari KOD dan Dehidrator akan masuk ke new Sandrap #B lalu masuk API Separator. Sedangkan drain dari Gas Boot dan Stabilizer Tank akan langsung masuk ke API Separator.

Di terminal lawe lawe, unit API Separator terdiri dari alat-alat sebagai berikut : 1. Bak Clasifier 2. Bak Sump Pit 3. Bak Slop Pit 4. Bak Floating skimmer 5. Bak API Separator 6. Wemco 7. Bak Stabilizer 8. Heater Treater 9. Pompa

Di API Separator terjadi pemisahan secara natural berdasarkan gravity. Gas akan langsung terbuang ke udara bebas. Minyak diskim ke Sump Pit lalu dipompa ke sludge tank lewat Heater treater. Sedangkan air terus masuk ke wemco depurator. Dalam wemco emulsi minyak dalam air dipisahkan lalu dialirkan ke slop pit untuk dipompa ke sludge tank langsung ataupun melewati Heater Treater. Air akan terus masuk ke bak wemco lalu dipompakan ke laut.
25

2.5.5. Laboratory Laboratory merupakan bagian yang penting dari unit produksi di terminal Lawe-Lawe berfungsi sebagai kendali dari mutu yang baik bagi hasil produksi maupun limbah yang di buang.ada berbagai fasilitas di laboratory, namun ada 3 hal pokok yang diuji di laboratorium yaitu : 1. Crude oil analisis 2. Water analisis dan 3. Gas analisis

Hasil pemeriksaan tersebut dicatat sebagai bahan pertimbangan pada saat penjualan ke customer dan juga dapat digunakan sebagai evaluasi dari performance unit pengolahan produk yang bersangkutan. Ada berbagai fasilitas yang terdapat di laboratorium, namun prinsipnya ada 3 hal pokok yang diuji di laboratorium yaitu :

2.5.5.1. Crude Oil Analysis Analisa pada minyak meliputi: a. API gravity @ 60F Peralatan : Hydrometer, tabel konversi Metode : ASTM D-1298

Semakin ringan crude maka API gravitynya makin besar dan kualitasnya makin baik.

b. Pour Point Peralatan : Chamber Bath, thermometer Metode : ASTM D-97

Pour Point menunjukkan suhu terendah dimana minyak mulai membeku.

26

c. BS&W, %volume Peralatan : Tube glass, Centrifuge Metode : ASTM D-96 : maks. 0.5% volume

Standard baku

BS&W menunjukkan persentase banyaknya air dan endapan dalam minyak.

d. Salt Content Peralatan : Salt in Crude Analyzer Metode : ASTM D-3230 : maks. 7.0 ptb

Standard baku

e. Reid Vapor Pressure (RVP) Peralatan : RVP Metode : ASTM D-323 : maks. 5.0 psig

Standard baku

Untuk melihat/mengukur tekanan vapor dan sebagainya.

2.5.5.2. Water Analysis Water analysis meliputi: a. Oil content Peralatan : Spectronic Standard : maks. 25 ppm Menunjukkan kandungan minyak dalam air.

b. pH Peralatan : pH meter Standard : 6.8 7.2 (mendekati netral) Menunjukkan derajat keasaman/kebasaan dan sebagainya.

27

2.5.5.3. Gas Analysis Gas analisis meliputi: a. Gas Cromatograph Untuk menganalisa beasaran SG, komposisi, BTU gas.

b. Dew Point Peralatan : Panametric Standard : < 47.7F Adalah temperatur dimana gas mulai berubah menjadi cair.

2.5.6. Water Plant Water Plant difungsikan untuk memenuhi kebutuhan akan air baik raw water ataupun potable water di Lawe-lawe Terminal, antara lain untuk keperluan air minum, mandi-cuci-kakus, engine cooler dan sebagainya. Air yang digunakan berasal dari 3 sumur yaitu sumur 1213B, 1213C dan P1215. Khusus untuk sumur P1215 yang terdapat di Process Plant area digunakan untuk keperluan support process. Potable water didapat dengan melewatkan air dari sumur ke unit pengolahan yang memproses air agar didapat air yang memenuhi syarat, antara lain: Tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa Suhu di bawah suhu udara pH mendekati netral (6.5-7.2) Kandungan zat terlarutnya tidak melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) Tidak mengandung kuman atau bakteri

Air dari sumur dihisap dengan Reda Pump/Submersilled Pump dibagi menjadi dua aliran, aliran pertama langsung didistribusikan sebagai Raw Water untuk keperluan Fire Water, Bioremediation dan sebagainya, aliran kedua dimasukkan ke water plant untuk diolah menjadi Potable Water. Masuk pertama kali ke bak
28

Precipitator yang ke dalamnya dimasukkan Alumunium Sulfat (Al 2 SO 4 .8H 2 O) sebagai koagulan yang menggabungkan partikel-partikel solid dalam air, juga ditambahkan Soda Ash untuk menetralkan keasaman. Untuk mempercepat proses dilakukan pengadukan dengan mixer. Dari bak Precipitator dialirkan ke bak Aerator untuk aerasi supaya ion Fe2+ teroksidasi menjadi Fe3+ + e untuk mencegah korosi dalam jalur pipa. Dari bak Aerator dialirkan ke Filter yang setelah terlebih dulu diinjeksi dengan gas klorin untuk membunuh kuman/bakteri, selanjutnya ditampung di Water Tank untuk distribusi. Khusus Water Plant di Process area hanya menghasilkan Raw Water yang digunakan untuk keperluan Fire Water, Engine Cooling dan Sandjet.

Fire water Fire water digunakan untuk keperluan pemadaman api apabila terjadi kebakaran di Terminal Lawe-lawe. Air untuk fire water berasal dari sumur di Process Area yang ditampung di Water Tank dengan kapasitas 10,000 Bbls. Untuk mengalirkannya digunakan tiga pompa yang terdiri dari 2 electric motor driven pump dan 1 diesel driven pump. Dalam kondisi normal ketiga pompa ini tidak digunakan, hanya sesekali dilakukan pengujian dan pemeriksaan untuk memastikan kondisi pompa dalam keadaan baik dan siap pakai.

Sandjet water Untuk keperluan sandjet/sediment wash di High Pressure Separator, Low Pressure Separator dan Dehydrator digunakan 2 Sandjet Pump (1208 A/B) dengan type sentrifugal. Untuk sandjet di Heater Treater dan Storage Tank mengunakan air dari discharge Waste Water Pump. (Sekarang ini untuk sandjet diambilkan air dari waste water pump discharge).

Cooling Water system Cooling Water digunakan untuk mendinginkan Engine dan Instrument Air Compressor. Cooling Water berasal dari Water Tank yang dipompa dengan
29

menggunakan Water Pump menuju ke water reservoir/tower. Level air di reservoir dikontrol menggunakan Control Valve yang akan membuka bila level air berada di bawah setting. Dari reservoir air didistribusikan ke Engine Cooling System dan ke Instrument Air Compressor. Air yang telah mendinginkan Engine suhunya akan naik, dialirkan ke Fin Fan Cooler untuk didinginkan. Air masuk ke head manifold lalu dialirkan ke tubingtubing yang mempunyai fin/sirip. Media pendingin air adalah udara yang dihembuskan oleh kipas/fan dengan penggerak motor listrik. Kemudian air disirkulasikan kembali ke Engine. Air pendingin Instrument Compressor didinginkan dengan menggunakan Air Cooler. Prinsip kerjanya sama dengan Fin Fan Cooler. Jika Water Pump tidak bekerja maka digunakan Jocky Pump sebagai pengganti.

2.5.7. Maintenance Maintenance merupakan suatu satuan kerja dari satuan terminal yang berfungsi untuk memelihara peralatan produksi yang ada dan memperpanjang umur peralatan yang digunakan di lawe-lawe terminal. Maintenance biasanya melakukan koordinasi dengan operator produksi. Jenis kegiatan perventif maintenance dibagi menjadi dua bagian : 1. Pemeliharaan yang tidak terencana Pemeliharaan ini tidak tersusun didalam perencanaan yang telah dibuat sebelumnya, dapat juga disebut sebagai pemeliharaan darurat dan harus segera dilaksanakan untuk mencegah akibat yang lebih fatal. 2. Pemeliharaan terencana Merupakan kegiatan pemeliharaan yang terorganisir dan dilaksanakan berdasarkan orientasi masa depan. Kegiatan dilakukan berdasarkan rencana yang dibuat sebelumnya.

30

Pemeliharaan terencana terbagi menjadi dua bagian, yaitu : 1. Pemeliharaan Pencegahan Merupakan kegiatan terencana yang bertujuan mencegah menurunnya fungsi fasilitas. Kegiatan pemeliharaan pencegahan dapat merupakan salah satu atau gabungan-gabungan dari kegiatan-kegiatan berikut ini : a. Inspeksi Merupakan kegiatan periodic untuk memeriksa kondisi fasilitas, misalnya pelumasan, penyetelan, dll. b. Pemeliharaan berjalan Pemeliharaan yang dikakukan meskipun fasilitas sedang dipakai/bekerja. c. Penggantian komponene minor Penggantian sebagian komponen-komponen kecil. d. Pemeliharaan berhenti Pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan pada saat fasilitas/mesin dalam keadaan tidak dipakai atau sedang berhenti.

2. Pemeliharaan Korektif Merupakan kegiatan pemeliharaan berupa pergantian bagian dari fasilitas yang sudah tidak berfungsi. Kegiatan ini terbagi menjadi dua, yaitu : a. Reparasi Minor Yaitu aktivitas perbaikan kecil yang bukan ditemukan pada saat inspeksi. b. Overhaul Terencana Yaitu perbaikan beberapa bagian dari suatu fasilitas secara serentak.

Dalam melaksanakan kegiatannya, maintenance dibagi menjadi 3 Craftsman, yaitu : 1. Craftsman Electrical Yaitu bertugas untuk memperbaiki segala komponen yang berhubungan dengan kelistrikan, misalnya : generator pembanmgkit tenaga listrik yang terdapat diProcess Plant.

31

2. Craftsman Mechanical Yaitu bertugas untuk memperbaiki segala komponene yang berhubungan dengan mesin. 3. Craftsman Instrument Yaitu bertugas untuk memelihara, menjaga dan memperbaiki instrumentinstrument yang digunakan dalam pengoperasian.

32

BAB III DESKRIPSI PROSES

3.1 Deskripsi Lawe lawe Process Plant Drain System. Drain system bertujuan untuk membuang fraksi-fraksi yang tidak diinginkan dari hasil proses separasi (air, pasir, lumpur, kondensat dan sebagainya) ke dalam suatu sistem pembuangan yang aman. Buangan dari proses separasi masih membawa ikutan berupa emulsi yang susah melepaskan diri, dapat dikarenakan pengaruh tekanan dalam vessel, kurangnya pemanasan ataupun karena bahan kimia. Drain system dapat dibedakan menjadi 2, yaitu: Open Drain adalah system pembuangan secara terbuka seperti Drain Storage Tank, Drain Sludge Tank. Close Drain adalah system pembuangan pada tempat bertekanan seperti Drain Separator, Drain Gas Boot.

Buangan dari drain system tidak boleh langsung dibuang sebagai air buangan tetapi harus diolah sehingga air buangannya aman dan memenuhi standard perundangan. Di Lawe-lawe Process Plant Normal Drain berasal dari High Pressure Separator, Low Pressure Separator, Gas Boot, Stabilizer Tank, Dehydrator, Storage Tank, Rerun Tank, Sludge Tank dan Heater Treater. Selain dibedakan sebagai Open Drain dan Close Drain, Drain System juga dibedakan sebagai. Manual Drain, dilakukan secara manual dengan melihat level pada Sight Glass atau melihat liquid yang dikeluarkan oleh Drain System. Jika level melebihi batas yang ditentukan atau yang keluar adalah air atau liquid yang hendak dibuang,

33

drain dilakukan dengan membuka drain valve secara manual. Contohnya pada Gas Boot dan Storage Tank. Automatic Controlled Drain, adalah dengan menggunakan Level Controller (LC) atau Interface Level Control (ILC) yang akan mendeteksi level liquid lalu

membuka/menutup control valve bila level liquid lebih/kurang dari level yang diset. Contohnya pada High Pressure Separator.

Drain dari High Pressure Separator, Low Pressure Separator, Rerun Tank dan Storage Tank akan bertemu di Old Sandtrap #A lalu masuk ke Classifier dan akhirnya ke API Separator. Drain dari KOD dan Dehydrator akan masuk ke New Sandtrap #B lalu masuk API Separator. Sedangkan drain dari Gas Boot dan Stabilizer Tank akan langsung masuk API Separator. Di API Separator terjadi pemisahan secara natural berdasarkan gravity. Gas akan langsung terbuang ke udara bebas. Minyak diskim ke Sump Pit lalu dipompa ke Sludge Tank lewat Heater Treater. Sedangkan air terus masuk ke Wemco Depurator. Dalam Wemco emulsi minyak dalam air dipisahkan lalu dialirkan ke Slop pit untuk dipompa ke Sludge Tank langsung ataupun melewati Heater Treater. Air akan terus masuk ke bak Wemco lalu dipompakan ke laut (Tanjung Jumlai). Minyak di Sludge Tank jika kandungan BS&W-nya sudah rendah dapat dipompa ke Storage Tank. 3.2 Hydrocyclone Unit Drain dari High Pressure Separator sebelum masuk Sandtrap lebih dahulu diolah dalam Hydrocyclone Unit. Hal ini dilakukan karena drain dari High Pressure Separator masih terlalu banyak kandungan minyak dan sedimen-sedimen ikutan seperti pasir dan lumpur. Unit ini terdiri dari dua vessel yaitu Desander dan Deoiler. Desander berfungsi untuk memisahkan fraksi padat seperti pasir, lumpur, batu halus dan sebagainya dari air buangan, sedangkan Deoiler berfungsi untuk memisahkan minyak dari air buangan. Karena itu harus sering dilakukan drain pada Desander agar tidak terjadi penumpukan dan endapan pada bagian dasarnya.

34

Di dalam Deoiler terdapat liner-liner yang ke arah ujung diameternya makin mengecil sehingga aliran air akan membentuk pusaran/siklon sepanjang liner. Air yang berat jenisnya lebih berat akan cenderung menjauhi pusat siklon sebagai akibat dari gaya sentrifugal dan mengalir berputar melalui dinding liner lalu keluar melalui lubang pada bagian tepi ujung liner. Minyak yang lebih ringan akan terkumpul ke bagian tengah dan keluar melalui nozle pada bagian pusat siklon. Air dialirkan ke Sandtrap sedangkan minyak (reject oil) dimasukkan ke Stabilizer Tank. Desander Dimensio Design Pressure Design Temperature Deoiler Dimension Design Press Design Tem

: 18 OD x 1936 : 260 psig : 200F

: 21 OD x 1 5/6 : 260 psig : 200F

Gambar 3.10 Water line di Hydrocyclone Unit 3.3 Sand Trap Fungsi Sand Trap adalah untuk menjebak atau menangkap pasir yang larut bersama air buangan dari proses dan tangki. Ada dua unit Sand Trap yang digunakan, Sand Trap Lama #A menampung buangan dari API Separator, Low Pressure

35

Separator, Storage Tank dan Rerun Tank/Check Pit. Sand Trap Baru #B menampung buangan dari KOD dan Dehydrator. Didalam Sand Trap air buangan masuk dengan jalan dijatuhkan dari bagian sisi atas. Fraksi yang berat seperti pasir, batu halus dan partikel besar lainnya akan turun kebawah dan tidak dapat terbawa aliran karena ditahan oleh Barrier. Air dan minyak yang terbawa akan mengalir ke Clasiffier dengan jalan overflow. 3.4 Classifier Adalah suatu bak pemisahan tiga fasa dengan sistem pemisahan terbuka. Yang masuk ke dalam bak ini adalah buangan yang melewati Sand Trap Lama #A yang berasal dari HP dan Low Pressure Separator, Storage Tank, dan Rerun Tank/Check Pit dengan oil content yang masih sangat tinggi. Karena itu lebih dulu masuk ke Classifier sebelum ke API Separator. Sedangkan buangan dari Gas Boot dan Stabilizer Tank serta dari Sand Trap #B (KOD dan Dehydrator) langsung masuk ke API Separator. Di Classifier air buangan dialirkan secara turbulensi sehingga terjadi proses pemisahan. Gas akan terbuang langsung ke udara, minyak akan mengambang pada permukaan dan di tampung di Sump Pit lalu dipompa ke Sludge Tank atau Rerun Tank. Sedangkan air akan terus mengalir ke API Separator. 3.5 Api Separator Juga merupakan tempat pemisahan tiga fasa dengan sistem pemisahan terbuka seperti halnya Classifier. Pemisahan terjadi berdasarkan physical properties dimana gas akan langsung terbuang ke udara. Buangan dari Sand Trap #A dan #B serta dari Gas Boot dan Stabilizer Tank akan masuk ke API Separator bagian Covered PreSeparator dan melewati Sand Barrier sehingga sedimen pasir akan tertahan. Sedangkan air dan minyak yang terikut akan terus memasuki API Separator. Pada bagian leher API Separator terdapat Floating Skimmer yang berfungsi untuk mengambil minyak pada bagian atas. Air yang lebih berat akan terus mengalir melewati bagian bawah Skimmer, sedangkan minyak yang lebih ringan akan masuk

36

ke Skimmer lalu dikumpulkan di API Sump Pit. Minyak yang terkumpul dipompakan langsung ke Sludge Tank atau melewati heater treater. Air dan lumpur akan terus mengalir melewati bagian tengah bak, melewati Fore Bay Channel. Minyak yang masih lolos akan ditangkap oleh Rotating Skimmer dan dikumpulkan di Sump Pit API atau Slop Pit. Air akan terus mengalir melewati barrier menuju API Stabilizer Pit dan akhirnya keluar ke suction WEMCO Depurator.

3.6 Wemco Depurator

Gambar 3.11 Wemco Depurator

37

Gambar 3.13. Bagian bagian Wemco Depurator

WEMCO Depurator berfungsi untuk menurunkan oil content air buangan yang keluar dari API Separator yang akan dibuang ke laut, sehingga memenuhi standar air buangan <25 ppm. Prinsip yang digunakan adalah dengan mengaduk air sehingga timbul gelembung-gelembung udara yang akan mengikat emulsi minyak dan naik ke permukaan. Untuk mempermudah terbentuknya gelembung dipasang bubble tray di sebelah atas propeller/mixer. Emulsi minyak yang naik ke permukaan sebagai buih akan disapu oleh Rotating Skimmer ke saluran menuju Slop Pit. Untuk membantu kerja WEMCO, sebagian gas dari Flash Gas Scrubber diinjeksikan ke inlet WEMCO. Gas akan mengikat unsur Hidrocarbon sehingga fraksinya menjadi lebih ringan, lalu naik ke permukaan sebagai gelembung-gelembung. Untuk membantu memecah emulsi minyak dalam air, reverse FR 3579 diinjeksikan ke inlet WEMCO. Kapasitas WEMCO 38.585 BPD.

38

Outlet WEMCO akan ditampung oleh bak penampung yang dapat digunakan untuk monitor secara visual terhadap kualitas air buangan dan menahan endapan pasir yang masih terikut. Air dari bak akan dipompa oleh empat buah Waste Water Pump (jumlah yang digunakan tergantung kondisi) menuju laut. 3.7 Heater Treater Dimension Type Design Pressure Operating Pressure Design Temperature Operating Temperature Pilot Pressure Liquid Over Volume Normal System: Heater Treater adalah unit yang berfungsi untuk memecah emulsi air dalam minyak dengan cara memanaskannya melalui media air. Normalnya feed berasal dari API Sump Pit, Classifier Sump Pit ataupun Slop Pit, juga dari Sludge Tank untuk sirkulasi. Emulsi dari API Separator/Classifier/Slop Pit masuk ke Heat Exchanger untuk melakukan pertukaran panas dengan Dumping Water dari Heater Treater. Besarnya feed yang masuk diatur oleh sebuah Control Valve pada bagian inlet, yang flownya dapat diubah settingnya. Dari Heat Exchanger emulsi masuk ke bagian atas vessel, menabrak tray lalu turun ke bagian dasar melalui downcomer tube. Dari bagian bawah emulsi akan menuju ke atas melalui media air yang telah dipanaskan oleh U tube yang mendapat panas dari burner. Tinggi level air dijaga pada 60% tinggi vessel ( 1 di atas U tube) oleh sebuah ILC yang mengatur bukaan ILCV untuk dumping ke API Separator. Sebagian air yang sudah memisah di awal turun ke dasar dan sebagian yang masih terikat dalam emulsi ikut naik melewati media yang dipanaskan sehingga akan terpisah. Air akan turun sedangkan minyak yang lebih ringan terus ke atas ke bagian

: : : : : : : :

20 OD x 96 high Vertical Vessel 50 psig 20-50 psig 300 F 200-240 F 4 5 Psig 60 %

39

settling space. Level minyak dijaga oleh LC yang mengatur bukaan LCV untuk membuka/menutup outlet line ke Sludge Tank/Rerun Tank. Fuel untuk pembakaran disupply dari Flash Gas Scrubber dengan line terbagi ke Pilot dan ke Burner. Sebuah TIC yang memonitor temperature media akan memberi sinyal kepada TICV untuk membuka/menutup fuel line ke burner. Juga dilengkapi make-up gas yang berasal dari Flash Gas Scrubber yang dikontrol oleh 2 Pressure Control Valve, satu akan membuka bila pressure dalam vessel <20 psig sedang yang satunya untuk venting gas ke atmosfer.

40