La Funcin Mantenimiento en la Empresa

1. LA FUNCIN MANTENIMIENTO 1. QUE ES EL MANTENIMIENTO. Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas actividades: prevenir y/ corregir averas. cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones. aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin: "La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones. -Son misiones de mantenimiento: . . . . la vigilancia permanente y/ peridica. las acciones preventivas. las acciones correctivas (reparaciones). el reemplazamiento de maquinaria.

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-Los objetivos implcitos son: .Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso. .Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario. .Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones. .Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones. 2. HISTORIA Y EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO. El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:
ENTRETENIMIENTO
(CONSERVACIN)

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
(DE LOS BIENES DE LA EM PRESA)

ENTRETENIMIENTO
CONSERVACIN DE EDIFICIOS

Fig. 1

-Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: .posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas. .posicin importante en industrias de proceso. .posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos. -En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento: 1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo. 2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la
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relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos. 4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: .Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n). .Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). .Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
4GENERACIN

3GENERACIN

.PROCESO DE M ANTENIM IENTO .CALIDAD TOTAL

2GENERACIN

.M ANTENIM IENTO PREVENTIVO CONDICIONAL .ANLISIS CAUSA EFECTO .PARTICIPACIN DE PRODUCCIN (TPM )

1 GENERACIN

.RELACIN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD. .M ANTENIM IENTO PREVENTIVO PROGRAM ADO. .SISTEM AS DE PLANIFICACIN.

.M ANTENIM IENTO FUENTE DE BENEFICIOS .COM PROM ISO DE TODOS LOS DEPARTAM ENTOS .M ANTENIM IENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM )

.REPARAR AVERAS .M ANTENIM IENTO CORRECTIVO

HASTA 1945

1945-1980

1980+1990

1990+

Fig. 2

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3.

REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO. De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable: -Mantenimiento de equipos. -Realizacin de mejoras tcnicas. -Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha. -Recuperacin y nacionalizacin de repuestos. -Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.). -Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin). -Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal. -Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. -Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.). Todo ello supone establecer: .La Poltica de Mantenimiento a aplicar -Tipo de mantenimiento a efectuar. -Nivel de preventivo a aplicar. .Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin .El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar. .La Poltica de stocks de repuestos a aplicar. De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.

4.

ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO. Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento: -Dependencia Jerrquica. -Centralizacin/Descentralizacin.

a)

Dependencia Jerrquica.

En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con Tcnicas de Mantenimiento Industrial 4

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departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

DIRECCIN

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO
Fig. 3

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

FABRICACIN

MANTENIMIENTO

OPERACIONES

Fig. 4

b)

Centralizacin/Descentralizacin

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico. Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica". La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: .Optimizacin de Medios .Mejor dominio de los Costos
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.Procedimientos Homogneos .Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo .Mejor Gestin del personal mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas: .Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas .Mejora de relaciones con produccin .Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos .Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes -De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

DIRECTOR DE FBRICA

ADMINISTRACIN

TCNICO

COMERCIAL

PRODUCCIN

MANTENIMIENTO

PLANIFICACIN/ ESTUDIOS

(Incompleto)

EJECUCIN

INGENIERA DE MANTENIMIENTO

ZONA1 PLANTAS UNIDAD 1 ZONA2 PLANTAS UNIDAD2 TALLER CENTRAL

PLANTAS UNIDAD 3

ZONA3

Fig. 5

del que caben hacer los siguientes comentarios: 1. Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional. 6

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2.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas: .equipo multidisciplinar .mejor coordinacin y seguimiento del trabajo .facilita el intercambio de equipos .clarifica mejor las responsabilidades.

3.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin.

5.

TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO. Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Fig. 6:

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

CORRECTIVO

SISTEMTICO

CONDICIONAL
(Predictivo)

Fig. 6

-El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averias. -El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: -El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo, segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada
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mquina y la existencia n de reserva. -El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un acontecimiento predeterminado. -El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere a las tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin antes de la aparicin del fallo. Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso, se presenta en la Fig. 7:

EQUIPO FUNCIONANDO

IMPREVISTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PROVISIONAL DEFINITIVA

PREVISTO FALLO MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NO VIGILANCIA SI

REPARACIN

SI M ODIFICACIN

NO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

SI

VIGILANCIA CONTNUA

NO

M TO.PALIATIVO (Arreglos

M ANTENIM IENTO DE M EJ ORA

M ANTENIM IENTO CORRECTIVO

M TO.PREVENTIVO SISTEM TICO

M ONITORIZADO (Condicional)

M TO.PREDICTIVO (Rondas/visitas)

Fig.7

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro siguiente:
NIVEL
1

CONTENIDO
-AJUSTES SIMPLES PREVISTOS EN RGANOS ACCESIBLES. -CAMBIO ELEMENTOS ACCESIBLES Y FCILES DE EFECTUAR.

PERSONAL
OPERADOR, IN SITU

MEDIOS
UTILLAJE LIGERO

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-ARREGLOS POR CAMBIO ESTANDAR -OPERACIONES MENORES DE PREVENTIVO (RONDAS/GAMAS). -IDENTIFICACIN Y DIAGNSTICO DE AVERAS. -REPARACIN POR CAMBIO DE COMPONENTES Y REPARACIONES MECNICAS MENORES. -TRABAJOS IMPORTANTES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO.

UTILLAJE LIGERO + TCNICO HABILITADO, IN SITU REPUESTOS NECESARIOS EN STOCK.

TCNICO ESPECIALIZADO, IN SITU O TALLER.

UTILLAJE + APARATOS DE MEDIDAS + BANCO DE ENSAYOS, CONTROL, ETC.

EQUIPO DIRIGIDO POR TCNICO ESPECIALIZADO (TALLER).

UTILLAJE ESPECFICO + MATERIAL DE ENSAYOS, CONTROL, ETC. MQUINAS-HERRAMIENTAS Y ESPECFICAS DE FABRICACIN (FORJA, FUNDICIN, SOLDADURA, ETC.)

-TRABAJOS DE GRANDES EQUIPO COMPLETO, REPARACIONES, RENOVACIONES, POLIVANTES, EN TALLER ETC. CENTRAL.

6.

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO DE MANTENIMIENTO. 6.1 Mantenimiento Correctivo -Ventajas No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos. -Inconvenientes Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. -Aplicaciones Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la produccin. Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias. 6.2 Mantenimiento Preventivo 9

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-Ventajas Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida. -Inconvenientes No se aprovecha la vida til completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. -Aplicaciones Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida. 6.3 Mantenimiento Predictivo -Ventajas Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. -Inconvenientes Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa. No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. -Aplicaciones 7. Maquinaria rotativa Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin OBJETO DEL CURSO. De las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento,
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GESTIN -ORGANIZACIN -MTODOS, TIEMPOS -PROGRAMACIN -NORMAS, PROCEDIMIENTOS -CONTROL DE GESTIN -PRESUPUESTOS/COSTES -AUDITORAS -PLANES DE MEJORA

EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO -CONOCIMIENTO DE EQUIPOS .BOMBAS .VENTILADORES .COMPRESORES .TURBINAS -CONOCIMIENTO DEL MANTENIMIENTO ESPECFICO DE ESTOS EQUIPOS

CONOCIMIENTO TCNICAS ESPECFICAS -ANLISIS DE FIABILIDAD -ANLISIS DE AVERAS -DIAGNSTICO DE AVERAS -ANLISIS DE VIBRACIONES -ALINACIN DE EJES -EQUILIBRADO DE ROTORES -ANLISIS DE ACEITES

en este curso veremos: -Una visin de conjunto sobre la gestin del mantenimiento en los captulos 2 al 5.Dan una visin general de los aspectos que tiene que administrar el responsable de mantenimiento:
NIVEL DE INSTRUCCIN FORM ACIN CLIM A LABORAL SEGURIDAD

GESTIN DE RECURSOS HUM ANOS

ESTADO ORGANIZATIVO

GESTIN DE EQUIPOS M ATERIALES

GESTIN DE ACTIVIDADES

GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Fig. 8

-Tcnicas especficas de Mantenimiento en los captulos 6 al 15. Se trata de exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Por tanto no se trata de un curso especfico de Gestin del Mantenimiento ni de conocimiento especfico de Mquinas que son objeto de otras disciplinas. Afrontaremos la aplicacin de una serie de tcnicas al diagnstico y anlisis de fallos (vibraciones, anlisis de aceites, anlisis de fiabilidad, etc.) que son
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imprescindibles para mejorar los resultados de la gestin. El anlisis de fallos, mtodo general de aplicacin en mantenimiento industrial, se aplicar a un tipo de maquinaria concreto: las mquinas de procesos (bombas, compresores, turbinas,...) que se supone que son conocidas por el alumno. Se concluye con una visin de las ltimas tcnicas ya en aplicacin y que van a configurar el mantenimiento del futuro.

ACTIVIDADES. . . . Anlisis de las Relaciones Produccin - Mantenimiento. Rentabilidad del Mantenimiento Preventivo. Ejemplos. Centralizacin/Descentralizacin del Mantenimiento. Anlisis crtico de estructuras diversas.

BIBLIOGRAFA. [1] [2] [4] -Teora y Prctica del Mantenimiento industrial. F. Monchy. -Manual de mantenimiento de instalaciones industriales. A. Baldin. -Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

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