Professional Documents
Culture Documents
, Principal/Major Flank)
Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari
benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat
gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya
pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga
bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.
3. Bidang Bantu/Minor (A
Auxiliary/Minor Flank)
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari
benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil bidang
bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja
yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak
diperlukan bidang bantu.
2.5.3 Mata Potong Pahat
Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif
memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / major cutting edge)
Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang
geram (A ) dengan bidang utama (Ao).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang
geram (A) dengan bidang bantu (Ao)
Laporan Akhir
Kelompok 10 51
Gambar 2.51Bentuk Pahat Bubut
Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok
pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat
melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r
c
= radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
b
c
= panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain
memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang
dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara
kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong
utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai
dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan
ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan
sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri
dimana lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari
tangan kiri, lihat gambar 2.51.
2.5.4 Material Pahat
Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang
cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat
merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan
penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat
material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :
Laporan Akhir
Kelompok 10 52
1. Kekerasan
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak
saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi
atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses
pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan;
Keuletan yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang terjadi
sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong
benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard
spot).
3. Ketahanan beban kejut termal;
Kekuatan kejut termal diperlukan bila terjadi perubahan temperatur
yang cukup besar secara berkala / periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah;
Adhesi yang rendah diperlukan untuk mengurangi afinitas benda
kerja terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan
gaya pemotong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah;
Dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme
difusi.
Secara berurutan materialmaterial tersebut dapat disusun mulai
dari yang paling lunak tetapi ulet sampai dengan yang paling keras
tetapi getas.Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis
material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda kerja,
adapun jenis-jenis material pahat adalah:
1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% -
1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta
memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini
bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10
m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 250
0
C.Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun
Laporan Akhir
Kelompok 10 53
kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan
untuk tap (untuk membuat ulir).
Keuntungannya :
1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3. Harganya murah
Gambar 2.52 Pahat Baja karbon
2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)
Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan
tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian
diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang
atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat
diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong.
Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup
tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi
(sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS),
sehingga dinamakan dengan Baja Kecepatan Tinggi; HSS, High
Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga
mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif
baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin
gurdi,bubut,sekrap.
Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat
dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur
Laporan Akhir
Kelompok 10 54
tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai
berikut :
Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan
karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan
kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering.
Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan
elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas
terhadap over heating.
Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta
menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.
Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa (
2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo HSS lebih
liat, senhingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya
adalah lebih sensitif terhadap over heating ( hangusnya ujung
ujung yang runcing seewaktu dilakukan proses Heat treatment.
Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS
untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir
menjadi lebih halus sehingga ujung ujung yang runcing tetap
terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi.
Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and
StellInstitute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
Laporan Akhir
Kelompok 10 55
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 2; M4 ;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M
46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.
Gambar2.53Contoh Pahat HSS
3. Paduan Cor Nonferro(Cast Non ferrous Alloys)
Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal
khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS
mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan non-
fero terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
- Co sebagai pelarut
- Cr membentuk karbida
- Wolframpembentuk karbida
- C 1 %
Gambar 2.54Contoh Pahat Paduan Cor Non Ferro
Laporan Akhir
Kelompok 10 56
4. Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk
karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu
Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki
modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefesien
muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai
tiga kali konduktifitas panas HSS.
Ada 3 jenis utama pahat karbida :
- Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang
(Castiron Cutting Grad )
- Karbida tungsten paduan |
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)
- Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)
Gambar 2.55 Contoh Pahat Karbida
5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses
pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas
mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon .
Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium (Al
2
O
3
) murni atau
ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non
adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC
Laporan Akhir
Kelompok 10 57
dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan
penambahan zirkonia (ZrO
2
) untuk menaikan jumlah retak mikro
yang tidak terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang
cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.
b. Nitrida silicon (Si
3
N
4
) disebut kombinasi Si-Al-O-N
Gambar 2.56Contoh Pahat Keramik
6. CBN (Cubic Boron Nitrides)
Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih
Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi
material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter
serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al
2
O
3
, TiN, atau Co.
CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat
sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis
baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN
memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap
perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat
tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya
sangat terbatas.
Gambar 2.57Contoh Pahat CBN
Laporan Akhir
Kelompok 10 58
7.Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil
proses sintering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%-
10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi
plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan
komposisi material pengikat.Karena intan pada temperratur tinggi
mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi,
maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang
mengandung besi.
Gambar 2.58Contoh Pahat Intan
Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat
HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan
dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).
Laporan Akhir
Kelompok 10 59
Tabel 2.5Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida
No Perbedaan HSS Karbida
1
Konstruksi Batangan Sisipan
2
Ketahanan terhadap suhu
tinggi
Tidak baik Baik
3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow
4 Sifat material
Ulet, cepat aus
Getas,tidak
mudah aus
5 Kecepatan potong
Vc = 10-20
m/min
Vc = 80 - 120
mm/min
6 Harga Murah Mahal
7 Konversi energi
Sulit melepaskan
panas
Mudahmelepaska
n panas
Tabel 2.6Jenis Pahat dan Mulai Digunakan
N
Tools Material
Year of
Initial Use
Allowable Cutting Speed
(m/min)
O Non Steel Steel
1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5
2 HSS 1900 25-65 17-33
3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100
4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300
5 Cermets (TiC) 1950s 165-400
6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650
7 Synthetic diamonds 1954, 1973 390-1300
8 Cubic boron nitride 1969 500-800
9 Coated carbides 1970 165-400
Laporan Akhir
Kelompok 10 60
Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :
Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan
2.5.5 Umur Pahat
Dalam proses pemesinan,yang sangat perlu di perhatikan adalah
umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada
pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat,
jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan dan
cairan pendingin.
Umur pahat berdasarkan rumus taylor,
V
c
T
n
= C
tvb
f
-p
a
-q
Dimana, V
c
= kecepatan potong;m/min.
C
tvb
= konstanta keausan.
Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:
Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga untuk setiap kombinasi
pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga
umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS dengan material
baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).
Material yang dipakai (faktor n).
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1750 1800 1850 1900 1950 2000
J
e
n
i
s
P
a
h
a
t
Tahun Mulai Digunakan
JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN
Laporan Akhir
Kelompok 10
Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).
Keausan atau kegagalan pada pahat
adanya keausan
Berikut macam
Keausan kawah (
Keausan tepi (
Keausan ujung
berlebihan.
Gambar 2.
Gambar
Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).
Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena
adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat terjadinya :
Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.
Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama
Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang
berlebihan.
Gambar 2.59 Keausan ujung dan kawah pada pahat
Gambar 2.60Keausan tepi dan kawah pada pahat
61
sering kali terjadi karena
ecara bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
terjadinya :
Terjadi pada bidang geram.
Terjadi pada mata potong utama
Disebabkan karena kedalaman makan yang
Laporan Akhir
Kelompok 10 62
Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
- Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek
bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang
utama pahat.
- Penyebab keausan pahat dan tepi
- Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong
rendah (10-20 m/min)
- Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat
karbida yang sangat keras
b. Proses Kimia
- Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga
memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan
(afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
- Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
c. Proses Adhesi
- Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi
penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.
- BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.
- Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
- BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
- Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
- Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas
- Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
- Penyebab keausahan kawah
Laporan Akhir
Kelompok 10 63
e. Proses Oksidasi
- Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi
dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan
akibat deformasi akibat gaya potonh
- Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.
2.6 FLUIDA PENDINGIN (coolant)
Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam
proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai
dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan
cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti
disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan pendingin
ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.
2.6.1 Jenis-Jenis Coolant
Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan
dalam dua jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari
selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat
menangkap dan melepaskan panas.
2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya
digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat.
Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses
pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
Laporan Akhir
Kelompok 10 64
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (520 m) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan
minyak yang sangat jenuh (super fatted) atau jenis EP,(Exterme
Pressure).
4. Minyak (cutting oils)
Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),
minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya
bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental
tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan
minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting
action) sehingga memperbaiki daya lumas.
Laporan Akhir
Kelompok 10 65
Gambar 2.61Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin
2.6.2 Fungsi Coolant
Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant sebagai
suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat.
Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :
- Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan
- Menurunkan gaya potong.
- Memperpanjang umur pahat
- Melumasi elemen pembimbing (ways)
- Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
- Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses
pemotongan.
- Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.
2.6.3 Pemakaian Coolant
Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :
Laporan Akhir
Kelompok 10 66
1. Manual
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan
pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis bangku (bench
drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai
secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk
memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak
pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol
dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena menjamin
keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat
(gemuk/vaselin, atau Molybdenum disulfide) yang dioleskan pada
lubang lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat
pengulir (tapping tool).
2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)
Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan
tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau
beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan
pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan.
Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat
dibuat nozel khusus.
Gambar 2.62Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.
Laporan Akhir
Kelompok 10 67
3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati
saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep
Hole driulling; gun drilling) atau pengefreisan dengan posisi yng
sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas
dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke
lubang pada pahat, lihat gambar 2.53
Gambar 2.63Pahat Gurdi (Jenis End Mill )
4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan
sintetik, semi sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator
yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan
dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya
vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang
menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat
gambar ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga
lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama
membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan daritabung
yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat
dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines
menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara
dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan
karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan
( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida
Laporan Akhir
Kelompok 10 68
misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan
batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang
yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang dipakai dalam
proses gurdi (drilling).
Gambar 2.64Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin
2.6.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin
Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak
bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin
ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan
pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena
cairan pendingin yang terdegradasi.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan
pendingin ini adalah sebagai berikut :
1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin
perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak
mineralnya bila mungkin harus dicari penggantinya. Untuk
menurunkankesadahan(denganmendestilasikan,melunakkandeng
an Zeolit atau Deonizer) jelas memerlukan ongkos, sementara
cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air
kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian yang lebih sering
dan ini akan menaikkan ongkos juga.
2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang
biaknya dengan cara cara yang cocok. Jika sudah ada tanda
tanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti
dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan
Laporan Akhir
Kelompok 10
(dibilas beberapa kali), diberi zat anti
cairan pendingin segar dimasukkan.
cairan pendingin dapat diperlama (4
2.7 SNEI dan TAPPING
2.7.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar
yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada
mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan
proses snei untuk
Adapun prosedur pelaksanaan
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat
oleh mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 90
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
3. Tempatkan
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak
tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses
(dibilas beberapa kali), diberi zat anti-bakteri, selanjutnya barulah
cairan pendingin segar dimasukkan. Dengan cara ini umur
cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)
TAPPING
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar
yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada
mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan
proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
Adapun prosedur pelaksanaan snei:
Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat
oleh mesin bubut.
Snei harus berada dalam sudut 90
0
terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak
Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.
Gambar 2.65Proses Snei
69
bakteri, selanjutnya barulah
Dengan cara ini umur
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar
yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada
mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan
Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat
terhadap bidang kerja. Kelebihan
gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.
tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak
sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
sampai panjang ulir yang diinginkan.
Laporan Akhir
Kelompok 10 70
2.7.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan
pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang
dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan
pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong.
Beberapa jenis tap adalah :
a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk
mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai
setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada
diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 90
0
terhadap bidang kerja,kelebihan
gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja.
Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan
telapak tangan.
4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran
seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil
pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan,
setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi
pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.
Laporan Akhir
Kelompok 10 71
Gambar 2.66 ProsesTapping
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 72
BAB III
METODOLOGI
3.1 DiagramAlirPraktikum
Pada praktikum Manufaktur 1 ini dilakukan untuk membuat poros bawah
Hydrotillerdimana pada proses pembuatan alat ini dilakukan dengan memotong
spesimen dengan ukuran panjang 178 mm dan diameter 30 mm dimana pada
proses pengerjaanya dilakukaan dengan melakukan proses facing, turning,
drilling,Threading, shaping, taping dimana pada proses tersebut menggunakan
beberapa mesin perkakas yaitu mesin gergaji, mesin bubut, dan mesin sekrap
sehingga didapatkan hasil proses yaitu spesimen dengan ukuran panjang 170 mm
dan diameter 27,5 mm.
Pada proses pembuatan spesimen dilakukan pertama kali yaitu proses sawing
(memotong)dengan menggunakan mesin gergaji, selanjutnya dilakukan proses
bubut dengan menggunakan mesin bubut (lathe) dimana dalam proses dengan
mesin bubut ini terdiri dari tiga proses yaitu proses facing (bubut muka), proses
turning (bubut silindrik) Setelah proses bubut dilakukan proses drilling (membuat
lubang) dilakukan dengan mesin bubut lalu dilakukan threading(ulir luar) . Proses
selanjutnya yaitu proses shaping (sekrap) yang dilakukan dengan mesin sekrap.
Dan proses terakhir yaitu proses tapping (bubut luar).
Adapun diagram flow chart pembuatan poros bawah Hydrotiller adalah:
Mulai
Persiapkan
alat dan bahan
A
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 73
Produk
Gambar3.1 FlowchartPembuatanPorosBawahHydrotiler
Proses pembuatanlubang
Drilling
Boring
Proses
pembuatanulirluar
Turning
Proses Turning
Facing
Roughing
Finishing
Proses
Tappinguntukmembuatuli
rdalam
ProsesSekrap
(Shapping)
Selesai
Bubut
A
produk yang
dihasilkan
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 74
3.2 Peralatan Praktikum
Pada praktikum ini digunakan peralatanpraktikumsepertimesin-
mesinperkakasdanalatukuryang digunakanuntuksemua proses dalam
pembuatan poros bawahHydrotiller.
3.2.1 Mesin Yang Digunakan
Mesin yang digunakan dalam proses pembuatan poros bawah
Hydrotillerpada praktikum ini yaitu :
1. Mesin Gergaji (Sawing Machine)
Mesin gergaji (SawingMachine)merupakanalat yang
digunakanuntukmemotongpanjangdaribendakerjasesuaidenganukuran
yang diinginkan.
Gambar 3.2Mesingergaji(sawing machine)
2. Mesin Bubut (Lathe)
Mesinbubut(Lathe)merupakanmesin proses pemesinan yang paling
umumdigunakanuntukmenghasilkanprodukberbentuksilindris. Proses
bubutmemilikigerakpotong yang dilakukanolehpahatdangerakmakan yang
dilakukanolehbendakerja.
Proses
pembubutandapatdilakukandenganberbagaimacamjenispahat. Pahat yang
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 75
digunakanpadapembuatanporoshydrotilleradalahpahattipe HSS
karenapahatdapatdiasahsehinggalebihefektifdalampenggunaan.
Gambar 3.3MesinBubut (lathe)
3. MesinSekrap(Shaping Machine)
Mesinsekrapadalahmesin yang
digunakanuntukmembuatpermukaandatarbendakerja.Proses sekrap hampir
sama dengan proses bubut, tetapi gerak potongnya tidak merupakan rotasi
melainkan translasi yang dilakukan oleh pahat yang terdapat pada mesin
sekrap atau pada benda kerja pada mesin sekrap meja dengan arah tegak
lurus.
Gambar 3.4MesinSekrap (Shaping Machine)
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 76
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 77
3.2.2 AlatUkur
AlatukuryangdigunakanuntukpembuatanPorosbawahHydrotileradalahseba
gaiberikut :
1. Jangkasorong
Jangkasorongdigunakanmengukurpanjangsuatu material,
bisajugauntukmengukurketebalansuatu
material.Padajangkasorongterdapatduaskalayaituskalautamadanskalanoni
us.
Gambar 3.5 Jangka Sorong
2. Mistar
Mistardigunakanuntukmengukurpanjangsuatu material. Satuan
yang terdapatpadamistaradalah centimeter (cm) dan millimeter (mm).
Gambar 3.6 Mistar
3. Stopwatch
Stopwatchdigunakanuntukmenghitungwaktu yang
dibutuhkanselama proses pengerjaan.
Laporan Akhir `
Kelompok 10
3.2.3 Alat Bantu
Alatbantu adalahalatyang digunakanmembantupadaproses
pemesinan dalam pembuatan poros bawah
digunakanadalah
1. Ragum
Ragummerupakanalatbantu yang
digunakanuntukmencekambendakerja agar
posisinyatidakberubahsaatdiproses.
2. Kuas
Kuas
`
Gambar 3.7Stopwatch
Alatbantu adalahalatyang digunakanmembantupadaproses
dalam pembuatan poros bawahHydrotiler. Alat bantu yang
digunakanadalahsebagaiberikut :
Ragummerupakanalatbantu yang
digunakanuntukmencekambendakerja agar
posisinyatidakberubahsaatdiproses.
Gambar 3.8Ragum
78
Alatbantu adalahalatyang digunakanmembantupadaproses
. Alat bantu yang
Ragummerupakanalatbantu yang
digunakanuntukmencekambendakerja agar
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 79
digunakanuntukmengoleskancoolantpadamatapahat,mesinperkakasdan
untukmembersihkanbendakerjadarigeram.
Gambar 3.9Kuas
3.3 Proses Pembuatan
Pada proses dilakukan untuk memebuat poros bawah Hydrotiler dilakukan
dengan beberapa proses yang dilakukan yaitu:
1. Sawing (Memotong)
2. Facing (Bubut Muka)
3. Turning (BubutSilindrik)
4. Drilling (MembuatLubang)
5. Threading (Ulir Luar)
6. Shaping (Sekrap)
7. Tapping (Ulir Dalam)
1. Proses Sawing (Memotong)
Pada proses yang pertama dilakukan dengan memotong spesimen
dengan ukuran panjang 178 mm dan diameter 30 mm.
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 80
Gambar 3.10Benda KerjaSetelahSawing
2. Proses Facing (Bubut Muka)
Proses bubut muka merupakan proses yang dilakukan untuk
meratakan permukaan spesimen yang digunakan dan juga mengurangi
panjang dari spesimen yang semula 178 mm menjadi 170 mm proses
facing dilakukan sebanyak dua kali yaitu pada sisi kiri dan sisi kanan.
Proses facing terjadi karena adanya spesimen yang diputar pada mesin
bubut dan karena peputaran spesimen itu maka ketika bertemu dengan
permukaan pahat maka akan terjadinya gerak makan yang menghasilkan
geram yang selanjutnya akan mengurangi panjang spesimen dan
meratakan bentuk permukaan spesimen
Gambar.3.11Benda Kerja SetelahFacing
3. Proses Turning(Pengecilan Diameter)
ProsesTurningdilakukanpadabagiansisikanan dan kiri bendaujiyang
bertujuanuntukmemperkecil diameter bendauji.Prosesturning
dilakukandengan2langkah,pertamadenganpanjang110mm dengan diameter
27,50 mmdankedua panjang 60 mm dengan diameter 25,00 mm.
G
Gambar 3.12Benda kerjasetelahTurning
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 81
4. ProsesDrilling(MembuatLubang)
Proses pembuatanlubangpada spesimen
dilakukanpadabagiankanandankiridaribendakerjadengankedalamanlubang
sejauh30mmdandiameterlubangsisikanan8,5 mm dansisikiri 8.5 mm.
Gambar 3.13Benda kerjasetelahDrilling
5. Proses Threading (Ulir Luar)
UlirluardibuatdengancaraTurningdenganmenggunakanmesinbubutda
npahat yang digunakanadalahjenis HSS.
Ulirluardibuatpadasisikananbendakerjadanpanjanguliryaitusepanjang55
mm.
Gambar 3.14BendakerjasetelahThreading
6. Proses Shaping (Sekrap)
ProsesShapingdigunakanuntukmemotongbagiandaribendakerjayang
berbentukprismatik.Prosessekrapdilakukanpadabagianbendakerjayang
kedalamanpemotongannyaadalah 2,5mmdanpanjangpemotongansebesar
60 mmpadasetiapsisihingga 4 sisi.
Laporan Akhir ` `
Kelompok 10 82
Gambar 3.15Benda kerjasetelahshaping
7. Proses Tapping (Ulir Dalam)
ProsesTappingdilakukanuntukmembuatulirdalampadabagiankanan
bendakerja.Dengankedalaman30mmdankedalamanulirsebesar1,5mm.
Ulirdibuatsecara manual.
Gambar 3.16Benda kerjasetelahdi tapping
Laporan Akhir
Kelompok 10 82
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1Perhitungan
4.1.1 Bubut muka (facing)bagian kanan
Parameter yang diketahui :
1. Panjang awal = 178.8 mm
2. Panjang akhir = 173 mm
3. Delta L = 5.8 mm
4. Lt =15 mm
5. N
roughing
= 260 rpmdanN
finishing
= 540 rpm
6. F
roughing
= 0,1 mm/put danf
finishing
= 0.05 mm/put
7. D = 30 mm
Pengurangan sebesar 5,8 mm dilakukan dengan
roughing : a =0.4 mm sebanyak 14 kali
finishing : a=0.2 mm sebanyak 1 kali
Perhitungan Element dasar pemesinan :
1. Kecepatan Potong
- Roughing
49 . 24
1000
260 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
- Finishing
87 . 50
1000
540 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
V
f
= f . n
= 0.1 mm/put x 260 rpm
= 26 mm/min
Laporan Akhir
Kelompok 10 83
b. Finishing
V
f
= f . n
= 0.05 mm/put x 540 rpm
= 27 mm/min
3. Waktu Potong
a. Roughing
577 . 0
26
15
f
t
c
V
l
t min
b. finishing
556 . 0
27
15
f
t
c
V
l
t min
Jadi waktu total sebanyak 15 kali pengerjaan
= (t
c1
x 14 kali) + (t
c2
x 1 kali)
= (0.577 x 14) + (0.556 x 1)
= 8.078 menit + 0.556 menit
= 8.634 menit
= 518 sekon
Sedangkan waktu yang kami dapat sewaktu praktikum adalah 573 detik atau
9.55 menit.
4. Kecepatan Penghasilan geram
Z
roughing
= f.a.Vc
= 0.01 cm x 0.04 cm x 2449 cm/menit= 0.98 cm
3
/menit
Z
finishing
= f.a.Vc
= 0.005cm x 0.02 cm x 5087 cm/menit = 0.509 cm
3
/menit
Laporan Akhir
Kelompok 10 84
Tabel 4.1Proses facing bagian kanan
Jenis
proses
Banyak
proses
Tc
praktek (s)
Tc teori
(s)
Roughing 14 518 484.7
Finishing 1 56 33.4
Total 15 574 518
4.1.2 Proses Drilling bagian kiri pada Mesin Bubut
Parameter yang diketahui :
1. n = 260 rpm
2. f = Tidak dapat di pastikan karena gerak makan dilakukan secara manual
3. lt = lv + lw + ln ln = (d/2) / tan 60 lw = 30 mm
lv = 0
sehingga :
lt = 30 + ((8.5/2) / tan 60)
= 30 + 2.45 = 32.45 mm = 32.5 mm
45 . 22
1000
260 5 . 27 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/menit
4.1.3 BubutSilindrik (Turning) bagian kiri
Parameter yang diketahui :
1. Diameter awal : 30 mm
2. Diameter akhir : 27.5 mm
3. l
t
= 110 mm
4. n
1
= 260 rpm, n
2
= 370
5. f = 0.1 mm/put
6. a = 0.4 mm sebanyak 6 kali
7. d =
2
6 . 27 30
= 28.8 mm
Laporan Akhir
Kelompok 10 85
Laporan Akhir
Kelompok 10 86
1. kecepatanpotong
a. Roughing
51 . 23
1000
260 8 . 28 14 , 3
1000
. .
1
x x n d
Vc
m/min
46 . 33
1000
370 8 . 28 14 , 3
1000
. .
2
x x n d
Vc
m/min
b. Finishing
83 . 48
1000
540 8 . 28 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
V
f1
= f . n
= 0.1 x 260
= 26 mm/min
V
f 2
= f . n
= 0.1 x 370
= 37 mm/min
b. Finishing
V
f
= f .n
= 0.05 x 540
= 27 mm/min
3. Waktu Potong
a. Roughing
Tc
1
min 23 . 4
26
110
f
t
c
V
l
t
Laporan Akhir
Kelompok 10 87
Tc
2
97 . 2
37
110
f
t
c
V
l
t min
b. Finishing
min 07 . 4
27
110
f
t
c
V
l
t
Jadi waktu total sebanyak 7 kali pengerjaan
= (t
c 1
x 3 kali) + (t
c 2
x 3 kali) + (t
c
x 1 kali)
= (4.23 x 3) + (2.97 x 3) + (4.07 x 1)
= 12.69 menit + 8.91menit + 4.07 menit
= 716.4 detik + 534.6 detik + 244.2 detik
= 1495 detik
Sedangkan waktu yang kami dapatkan selama percobaan dengan proses
turning adalah 1495 detik, denganwaktu roughing sebesar 1260 detikdan finishing
sebesar 256 detik.
4. Kecepatan Penghasilan geram.
a. Roughing
Z
roughing
= Z
roughing
1 + Z
roughing
2
= ( f x a x Vc
1
) + ( f x a x Vc
2
)
= (0.01 x 0.04 x 2351) + (0.01 x 0.04 x 3346)
= 0.94cm
3
/menit + 1.34 cm
3
/menit
= 2.28 cm
3
/menit
b. Finishing
Z
finishing
= ( f x a x Vc)
= ( 0.005 x 0.02 x 4883)
= 0.488 cm
3
/menit
Laporan Akhir
Kelompok 10 88
Tabel 4.2 Proses Turning bagian kiri
Jenis
proses
Banyak
proses
Tc
praktek (s)
Tc teori
(s)
Roughing 6 1251 1260
Finishing 1 244.2 256
Total 7 1495.2 1516
4.1.4 Bubut Muka (Facing) pada bagian kiri
Parameter yang diketahui :
1. Panjang awal = 173 mm
2. Panjang akhir = 170 mm
3. Lt = 15 mm
4. N
roughing
= 260 rpm, N
finishing
= 370 rpm
5. f
roughing
= 0,1 mm/put, f
finishing
= 0.05 mm/put
6. d = 30 mm
Pengurangan sebesar 3 mm dilakukan dengan :
a. roughing : a =0.4 mm sebanyak 7 kali = 2.8 mm
b. finishing : a=0.2 mm sebanyak 1 kali
Perhitungan Elemen dasar pemesinan :
1. Kecepatan Potong
a. Roughing
5 . 24
1000
260 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
b. finishing
85 . 34
1000
370 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
Laporan Akhir
Kelompok 10 89
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
V
f
= f . n
= 0.1 x 260
= 26 mm/min
b. finishing
V
f
= f . n
= 0.05 x 370
= 18.5 mm/min
3. Waktu Potong
a. Roughing
58 . 0
26
15
f
t
c
V
l
t min
b. finishing
81 . 0
5 . 18
15
f
t
c
V
l
t min
Jadi waktu total sebanyak 8 kali pengerjaan
T
c
= (t
c roughing
x 7 kali) + ((t
c finishing
x 1 kali)
= (0.58 x 7) + (0.81 x 1)
= (4.06) + (0.81)
= 4.87menit
= 292.2 detik
Sedangkan waktu yang di dapat sewaktu praktikum adalah 388 detik atau 6.47
menit.
Laporan Akhir
Kelompok 10 90
4. Kecepatan Penghasilan geram
Z
roughing
= f.a.Vc
= 0.01 x 0.04 x 2450 = 0.98 cm
3
/menit
= 0.89cm
3
/menit
Z
finishing
= 0.005 x 0.02 x 3485 = 0.35 cm
3
/menit
Tabel 4.3. Proses facing pada bagian kiri
Jenis
proses
Banyak
proses
Tc
praktek (s)
Tc teori
(s)
Roughing 7 326 243.6
Finishing 1 62 48.6
Total 10 388 292.2
4.1.5 Proses Drilling pada bagian kanan
Parameter yang diketahui :
1. n = 260 rpm
2. f = Tidak dapat di pastikan karena gerak makan dilakukan secara manual
3. lt = lv + lw + ln ln = (d/2) / tan 60 lw = 30 mm
lv = 0
sehingga :
lt = 30 + (8/5) / tan 60
= 30 + 2.45 = 32.45 mm = 32.5 mm
5 . 24
1000
260 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/menit
Laporan Akhir
Kelompok 10 91
4.1.6 BubutSilindrik (Turning) bagian kanan
Parameter yang diketahui :
1. Diameter awal = 30 mm
2. Diameter akhir =25 mm
3. l
t
= 60 mm
4. n
roughing
= 370 rpm, n
finishing
= 540rpm
5. f
roughing
= 0.1 mm/put, f
finishing
= 0.05 mm/put
6. a
roughing
= 0.4 mm sebanyak 12 kali = 4.8 mm
a
finishing
= 0.2 mm senanyak 1 kali = 0.2mm
7. d =
2
25 30
= 27.5 mm
Perhitungan Elemen dasar pemesinan :
1. Kecepatan Potong
a. Roughing
5 . 24
1000
260 30 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
b. finishing
73 . 42
1000
540 2 . 25 14 , 3
1000
. .
x x n d
Vc
m/min
2. Kecepatan Makan
a. Roughing
V
f
= f . n
= 0.1 x 370
= 37 mm/min
b. finishing
V
f
= f . n
= 0.05 x 540
= 27 mm/min
Laporan Akhir
Kelompok 10 92
3. Waktu Potong
a. Roughing
62 . 1
37
60
f
t
c
V
l
t min
b. finishing
22 . 2
27
60
f
t
c
V
l
t min
Jadi waktu total sebanyak 13 kali pengerjaan
= (t
c roughing
x 12 kali) + (t
c finishing
x 1 kali)
= (1.62 x 12) + (2.22 x 1 )
= 19.44 menit + 2.22 menit
= 21.66 menit
=1299.6 detik
Sedangkan waktu yang kami dapatkan selama percobaan adalah 1227
detikdan 139 detikuntuk finishing, waktukeseluruhanadalah 1366 detikatau 22.77
menit.
4. Kecepatan Penghasilan geram.
Z
roughing
= f x a x Vc
= 0.01 x 0.04 x 2450 = 0.89 cm
3/
menit
Z
finishing
=0.005 x 0.02 x 4273 = 0.43 cm
3
/menit
Tabel 4.4. Proses Turning pada bagian kanan
Jenis proses Banyakproses Tcpraktek
(s)
Tc teori
(s)
Roughing 12 1227 1166.4
Finishing 1 139 133.2
Laporan Akhir
Kelompok 10 93
Total 13 1366 1299.6
4.1.7 Proses menyekrap pada mesin sekrap
Proses sekrap dilakukan pada 2 bagian dengan dimensi serta
parameter yang sama, sehingga perhitungan cukup satu saja.
Parameter yang diketahui :
Panjang pemotongan (lw) = 60 mm
Dalam yang akan di potong = 2.5 mm
Kedalaman potong (a) : - roughing, a = 0.2 mm
- finishing,a = 0.1 mm
Jumlah langkah (np) = 45 langkah/min
Perbandingan kecepatan (Rs) = 0.5 langkah
Gerak makan (f) = 0.2 mm/langkah
Perhitungan elemen dasar proses pemesinan:
1. Kecepatan Potong Rata-rata
025 . 2
2000
) 5 , 0 1 ( 60 45
2000
) 1 (
Rs lt n
p
v
m/min
2. Kecepatan Makan
V
f
= f . n
p
= 0.2 x 45
= 9 mm/min
3. Waktu Potong
7 . 6
9
60
f
c
V
lw
t min
Waktu total pemotongan adalah :
= 6.7 menit x 13
= 87.1 menit
= 5226 detik,
Laporan Akhir
Kelompok 10 94
sedangkan waktu yang didapat sewaktu praktikum adalah 85.87 menit
atau 5152 detik.
4. Kecepatan Penghasilan geram
Z
roughing
= A . v
= a . f . V
= 0.02 x 0.02 x 202.5
= 0.081 cm
3
/menit
Z
finishing
= A . v
= a . f . V
= 0.01 x 0.02 x 202.5
= 0.0405 cm
3
/menit
Tabel 4.5Proses sekrap bagian kiri
Jenis proses Banyakproses Tc
praktek (s)
Tc teori
(s)
Roughing 12 4809 4824
Finishing 1 343 402
Total 13 5152 5226
4.1.8 Proses mengetap
Proses mengetap di lakukan untuk membuat ulir dalam, yaitu sepanjang 30
mm. Proses mengetap ini dilakukan dengan tiga urutan proses , yaitu :
1. Tap Konis
Tap konis ialah tap yang mata pahat potong awalnya diserong antara 8
hingga 10 ulir. Digunakan pada awal pembuatan ulir.
2. Tap Antara
Tap antara ialah tap yang mata pahat potong awalnya diserong antara .
Tap ini dipakai setelah pengetapan dengan tap konis.
Laporan Akhir
Kelompok 10 95
3. Tap Rata
Tap rata mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini digunakan
untuk penyelesaian akhir pembuatan ulir, agar ulir yang di peroleh bagus.
4.1.9 Bubut ulir
Parameter yang diketahuiadalah :
n
s
= 260 rpm
p = 2.5 mm
Banyak pengerjaan (n), berdasarkan pada n yang digunakan pada
M25, yaitu n=8
Perhitungan mencari nilai kedalaman potong (a) :
a
i
=
n
Sin p 60 .. . 8 / 5
= 0.54 mm
a
1
= a
i
1 a
2
= a
i 2
= 0.54 mm = 0.77 mm
a
3
= a
i 3
a
4
= a
i 4
= 1.08 mm = 1.33 mm
a
5
= a
i 5
a
6
= a
i 6
= 1.56 mm = 1.72 mm
a
7
= a
i 7
a
8
= a
i 8
= 2.03 mm = 2.17 mm
Perhitungan mencari nilai diameter rata-rata :
1. d
1
= 76 . 24
2
522 . 24 25
2
dm do
mm
Laporan Akhir
Kelompok 10 96
2. d
2
= 18 . 24
2
847 . 23 522 . 24
2
dm do
mm
3. d
3
= 43 . 23
2
027 . 23 847 . 23
2
dm do
mm
4. d
4
= 54 . 22
2
071 . 22 027 . 23
2
dm do
mm
5. d
5
= 53 . 21
2
003 . 21 071 . 22
2
dm do
mm
6. d
6
= 41 . 20
2
833 . 19 003 . 21
2
dm do
mm
7. d
7
= 20 . 19
2
569 . 18 833 . 19
2
dm do
mm
8. d
8
= 89 . 17
2
212 . 17 569 . 18
2
dm do
mm
Perhitungan Elemen dasar proses Pemesinan :
1. Kecepatan potong
a. 21 . 20
1000
76 . 24 260 14 , 3
1000
. .
1
d n
Vc
m/menit
b. 74 . 19
1000
18 . 24 260 14 , 3
1000
. .
2
d n
Vc
m/menit
c. 12 . 19
1000
43 . 23 260 14 , 3
1000
. .
3
d n
Vc
m/menit
d. 40 . 18
1000
54 . 22 260 14 , 3
1000
. .
4
d n
Vc
m/menit
e. 57 . 17
1000
53 . 21 260 14 , 3
1000
. .
5
d n
Vc
m/menit
f. 66 . 16
1000
41 . 20 260 14 , 3
1000
. .
6
d n
Vc
m/menit
g. 67 . 15
1000
20 . 19 260 14 , 3
1000
. .
7
d n
Vc
m/menit
Laporan Akhir
Kelompok 10 97
h. 60 . 14
1000
89 . 17 260 14 , 3
1000
. .
8
d n
Vc
m/menit
2. Kecepatan makan (V
f
)
V
f
= f . n
= 2.5 x 260
= 650 mm/menit
3. Waktu pemotongan
t
c = 08 . 5
650
55
f
t
V
l
detik
Jadi waktu pembuatan ulir adalah 5.08 detik x 8kali = 40.64 detik. Sedangkan
pada percobaan diperoleh waktu total selama 40detik.
4. Laju menghasilkan geram
Z
1
= f . a
1
. V
c1
= 0.25 x 0.054 x 2021 = 27.28 cm
3
/menit
Z
2
= f . a
2
. V
c2
= 0.25 x 0.023 x 1947 = 11.19 cm
3
/menit
Z
3
= f . a
3
. V
c3
= 0.25 x 0.031 x 1912 = 14.82 cm
3
/menit
Z
4
= f . a
4
. V
c4
= 0.25 x 0.025 x 1840 = 11.5 cm
3
/menit
Z
5
= f . a
5
. V
c5
= 0.25 x 0.023 x 1757 = 10.10 cm
3
/menit
Z
6
= f . a
6
. V
c6
= 0.25 x 0.016 x 1666 = 6.66 cm
3
/menit
Z
7
= f . a
7
. V
c7
= 0.25 x 0.031 x 1567 = 12.14 cm
3
/menit
Z
8
= f . a
8
. V
c8
= 0.25 x 0.014 x 1460 = 5.11 cm
3
/menit
Tabel 4.6.Proses pembuatan ulir luar
Proses Banyak
proses
Tc praktek
(s)
Tcteori (s)
Ulir 8 40 40.64
Laporan Akhir
Kelompok 10 98
Laporan Akhir
Kelompok 10 99
4.2 Analisa Data
Pembuatan poros bawah hydrotiller yang kami lakukan dikerjakan dengan
menggunakan dua proses utama, yaitu proses bubut silindrik yang di lakukan pada
kedua ujung benda kerja. Lalu juga dilakukan proses shapping untuk memberi bentuk
persegi pada salah satu ujung benda kerja.
4.2.1 Analisa proses
4.2.1.1 Proses Bubut
Pembuatan poros bawah hydrotiller dikerjakan dengan menggunakan mesin
bubut. Benda kerjanya berbentuk silindris dengan diameter awal 30 mm. Untuk
mengubahnya menjadi sebuah sebuah poros yang mempunyai diameter 27,5 mm di
kedua ujungnya. Untuk itu diperlukan beberapa tahap yaitu :
1. Facing
Pada proses facing yang telah dilakukan didapatkan hasil yang cukup
baik dimana bidang melintang silinder sudah tegak lurus terhadap sumbunya,
namun terdapat tonjolan pada bagian tengah penampang. Ini dikarenakan set
pahat yang kurang pas, atau ujung pahat tidak sama tinggi dengan ujung senter
pada kepala lepas.
Proses facing dilakukan dengan mengurangi panjang benda sebesar
5.8mm dengan 15 kali pengurangan 14 kali sebesar 0.4 mm dan 1 kali sebesar
0.2 mm.
2. Centering
Pada proses centering yang telah dilakukan center yang didapatkan tepat
pada sumbu silinder, proses ini menggunakan pahat center drill . lobang center
ini digunakan untuk pembuatan lobang dengan pahat gurdi. Lobang center ini
juga digunakan untuk penopang batang silinder agar dapat berotasi dengan baik.
Laporan Akhir
Kelompok 10 100
3. Bubut Silindris / turning
Pada proses bubut slindrik ini diawali dari diameter 30 mm dan
didapatkan hasil akhir 27,5 mm dengan 8 kali proses (6 kali proses Roughing
dan 1 kali proses finishing). Pada proses roughing ini difariasikan 2 kecepatan
yaitu 260 rpm dan 370 rpm. Serta untuk finishing dengan kecepatan 540 rpm dan
pemkanan kecil sebesar 0.2 mm. Pada proses turning ini didapat hasil
permukaan yang halus. Pada fariasi pemakan dan kecepatan potong didapat
bahwasanya semakin kecil pemakanan semakin halus permukaan benda kerja,
dan semakin cepat putaran spindel juga memperhalus permukaan benda kerja
sehinga saat finishing diberikan kecepatan spindel yang tinggi dan pemakanan
yang kecil.
4. Pembuatan Ulir
Diameter awal sebelum pembuatan ulir ini adalah sebesar 25 mm karna ulir
yang mau dibuat ulir (M25 x 2.5) dimana M menyatakan satuan dari ukuran ulir
adalah metrik, dan 25 menyatakan diameter bakal dari ulir, serta 2.5 merupak
pitch atau kisar dari ulir.
Dari hasil perhitungan, tinggi ulir didapatkan sebesar 2.17 mm dan
pemakanan akan dilakukan sebanyak 8 kali. Namun pembutan ulir yang kami
lakukan termasuk gagal, karna ulir yang yang dihasilkan tidak sesuai standar. Ini
dikarenakan bergesernya titik nol pada pembuatan ulir, sehingga pahat memakan
semua puncak ulir yang telah siap.
5. Boring
Boring dilakukan pada kedua sisi benda kerja dan salah satunya dijadikan
ulir dalam, diameter lobang boring ini adalah 8.5 mm dengan kedalaman 30 mm.
Sebelum melakukan proses boring terlebih dahulu permukaan benda kerja di bor
menggunakan center drill dengan tujuan agar pemakanan awal pahat bori
Laporan Akhir
Kelompok 10 101
nantinya pas pada bagian tengah pemboran, sehingga mengurangi resiko patahnya
pahat.
Pada proses boring di mesin bubut ini pemakanannya dilakukan secara
manual dan perlahan. Pemakanan tidak dapat dilakukan secara berkelanjutan,
namun sekali-kali pahat harus ditarik agar tidak terjadi penumpukan geram pada
lobang pemboran. Pemasangan pahat bor dan benda kerja pada pemboran ini
harus kuat, karna tekanan yang diberikan oleh pahat bor terhadap benda kerja
sangatr besar. Jika pemasangan benda kerja atau pahat bor tidak kuat, akan
menyebabkan mundurnya posisi pahat atau posisi benda kerja sehingga proses
pembuatan lobang tidak berjalan dengan baik.
4.2.1.2 Proses Shapping
Proses shaping dilakukan menggunakan mesin sekrap, dengan membuat 4
sisi pada benda kerja. Pengerjaan dilakukan satu persatu dan antara satu bidang
dengan bidang lainnya harus saling tegak lurus dan harus datar atau tidak miring.
Sedangkan pada benda kerja yang telah diproses hasilnya antara bidang yang satu dan
yang lainnya tidak rata. Ini dikarnakan set awal benda kerja yang tidak rata terhadap
meja kerja sekrap.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pengerjaan mesin sekrap
- Benda kerja dan pahat harus terpasang dan erat
Pada praktikum kali ini praktikan mengalami 2 kali pahat lepas
dan satu kali benda kerja bergeser, yang menyebabkan benda kerja
yang sedang dikerjakan menjadi rusak. Selain itu kondisi ini juga bisa
mematahkan pahat
- Benda kerja yang dipasang usahakan serata mungkin dengan pemakanan
pemasangan benda kerja pada meja mesin dalam praktikum ini,
praktikan lakukan denga cara manual, tidak ada pengukuran kerataan
Laporan Akhir
Kelompok 10 102
benda kerja terjadap meja mesin. Sehingga pemotongan yang dilakukan
tidak rata.
- Sisi potong pahat harus rata dan sejajar dengan permukaan potong
Sisi potong pahat yang praktikan gunakan masih kurang rata
sehingga pemakanan yang dihasilkan tidak rata.
4.2.2 Analisa waktu dan hasil pengerjaan
4.2.2.1Perbandingan tc pemotongan (aktual dan teori)
Dari praktikum yang telah di lakukan untuk pembuatan poros bawah
hydrotiller, maka kita dapat menganalisa bahwa antara waktu aktual dengan waktu
teoritis terdapat perbedaan. Banyak hal yang mengakibatkan terjadinya perbedaan
kedua waktu ini. Hal ini disebabkan oleh tidak telitinya praktikan pada saat
menghitung waktu pemotongan. Karena penghitungan waktu dilakukan dengan
manual, sehinga waktu pemotongan sering tidak pas. Sedangkan waktu pemotongan
secara teori sendiri merupakan waktu lamanya kontak pahat dengan benda kerja saat
proses berlangsung. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya perbedaan waktu yang
terpakai saat melakukan proses bubut untuk pembuatan poros tersebut.
Jadi dapat kita lihat waktu praktikum yang kita dapatkan pada saat
pemotongan dengan mesin bubut ini sangatlah tidak produktif. Karena semakin tinggi
waktu yang di perlukan untuk pembuatan satu produk maka semakin sedikit produk
yang di hasilkan. Dengan kata lain kita akan lebih banyak mengeluarkan ongkos
untuk pembuatan satu produk. Selain itu juga akan berpengaruh kepada nilai jual
produk kita nantinya.
Pada proses shapping, nilai tc aktual dengan nilai tc teori berbeda nilainya.
Dimana nilai tc secara teori lebih kecil daripada nilai tc aktual. Banyak hal yang
mengakibatkan terjadinya perbedaan kedua waktu ini, salah satunya ialah kesalahan
pratikan dalam menghitung waktu pemotongan pada proses shapping ini. Serta
banyaknya urutan proses yang di lakukan sehingga seringnya benda kerja di bongkar-
Laporan Akhir
Kelompok 10 103
bongkar serta kurang proporsionalnya benda kerja. Selain itu proses pengerjaan
shaping ini juga tergolong lama sebab kemampuan mesin dan pahat yang sudah
sangat menurun. Dimana pemakanan yang dilakukan hanya 0.2 mm sekali jalan,
sehing proses pengerjaan yang dilakukan sangat tidak produktif.
Agar waktu pembuatan produk lebih efektif, sebaiknya :
- Pemberian ruang bebas makan pahat saat proses akan dimulai jangan terlalu
jauh, sehingga waktu yang dibutuhkan saat proses bisa diminimalisir.
- Pemakaian pahat yang lebih bagus sehingga besar pemakanan bisa
ditingkatkan dan waktu pengerjaan lebih efektif
- Pemakanan kecil hanya dilakukan saat finishing saja sehingga pada proses
roughing dapat berjalan lebih cepat.
- Atur proses pengerjaan dengan baik sehingga set alat dapat diminimalisir
4.2.2.2 Berdasarkan ketelitian produk
Ketelitian produk adalah hal yang paling utama dalam proses pemesinnan
ini, karena sedikit saja ukuran dari produk yang melenceng maka produk tidak akan
terpakai. Dari produk hasil praktikum yang telah praktikan buat didapat hasil yang
cukup baik, kecuali pada bagian ulir luarnya. Semua ukuran masih dalam batas
toleransi kecuali ulirnya, karena ulirnya rusak dan tidak dapat digunakan lagi.
Adapun ukuran yang sudah melewati batas toleransi ini dikarenakan kurang
telitinya praktikan dalam melihat dan menggunakan alat ukur selama proses
pengerjaan. Termasuk kurang telitinya praktikan dalam mengatur skala yang terdapat
pada mesin sehingga sering keliru dalam memberikan besarnya pemakanan.
Pada proses skrap (shapping) ini ketelitian produk pada pembuatan poros
bawah hydrotillersesuai dengan geometri yang diinginkan. Hal ini dapat dilihat dari
bentuk dan ukuran dari produk dari semestinya. Ini disebabkan karena tidak telitinya
praktikan dalam membaca alat ukur. Selain itu gometri dari hasil shaping dengan
mesin sekrap juga tidak datar, ini dikarenakan tidak ratanya pemasangan benda kerja
saat melakukan proses shaping. Tingkat ketelitian produk juga di pengaruhi oleh
Laporan Akhir
Kelompok 10 104
kinerja dari mesin perkakas yang digunakan. Karena mesin perkakas yang digunakan
sudah tidak presisi lagi.
Agar ketelitian dapat dicapai, sebaiknya :
- Lakukan pengesetan skala 0 pada proses pemakanan dengan baik
- Lakukan pengukuran berkala pada benda kerja secara berkala saat proses
pengerjaan dengan tujuan mengantisipasi ketidakpresisian mesin
- Lakukan pengukuran dengan teliti dan benar
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, praktikan dapat
menyimpulkan beberapa hal :
1. Produk (poros bawah hydrotiller) yang telah dihasilkan dari praktikum
berbeda dengan geometri yang sebenarnya.
2. Dalam membuat suatu produk harus mengikuti urutan pengerjaan yang tepat
agar produk yang diinginkan bisa terpenuhi
3. Waktu total aktual yang dibutuhkan untuk membuat produk oleh kedua mesin
tersebut adalah :
Proses Bubut = 38.8 menit
Proses Sekrap = 343.48 menit
Total = 382.28 menit
4. Dalam pengerjaan produk, proses sekrap memakan waktu yang paling lama,
karena pengaruh kecepatan potong, gerak makan dan kedalaman potong yang
digunakan
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang telah praktikan lakukan, praktikan
menyarankan pada semua praktikan yang akan melakukan praktikum proses
produksi ini agar :
1. Untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang baik perlu dilakukan
pengukuran yang lebih teliti dan secara seksama.
2. Telah menguasai materi dan prosedur praktikum sebelum memasuki
laboratorium.
3. Sebelum praktikum dimulai semua kondisi mesin perkakas harus diperiksa
apakah telah berada dalam kondisi yang baik.
4. Untuk menjalankan proses pemesinan praktikan perlu mengenal dan
mengusai karakteristik mesin-mesin perkakas.
Laporan Akhir
Kelompok 10 104
5. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengoperasikan mesin perkakas,
dan dalam menggunakan alat ukur agar diperoleh geometri produk sesuai
dengan yang direncanakan.
6. Mesin-mesin produksi yang akan digunakan dalam praktikum di set up
terlebih dahulu, agar produk yang dihasilkan lebih baik kualitasnya dan
waktu kerja lebih efisien karena tidak ada lagi waktu tunggu yang
disebabkan oleh perbaikan mesin pada saat praktikum.
7. Lebih teliti dan lebih hati hati dalam membaca gambar agar tidak terjadi
kesalahan dalam pembuatan produk.
8. Mengikuti urutan pengerjaan yang sesuai dengan ketentuan agar produk
yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan
9. Untuk mengefisienkan waktu pemotongan actual maka dapat dipercepat
putaran spindel dan mengganti jenis pahat yang di pakai.
10. Segera bertanya pada asisten bila ada hal hal yang kurang dimengerti.
DAFTAR PUSTAKA
Rochim, Taufiq. 1993. Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut
Teknologi Bandung: Bandung
Sato, G.Takeshi dan N.Sugiarto Hartanto. 1992. Menggambar Mesin Menurut
Stadar ISO. PT Pradaya Paramita: Jakarta
Sutanto, Agus. Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I. 1997. Universitas
Andalas: Padang
LAMPIRAN A
LEMBAR ANALISA PROSES
LAMPIRAN A
Lembar Analisis Proses
Nama Komponen : Poros Bawah Hydrotiller
Kelompok : 10
Nomor
Komponen : 1
Nomor Gambar
Ukuran : 170 cm
Jenis Bahan : ST -
37
No Uraian
Kondisi Pemotongan
Resource
Waktu Pemotongan
(min)
Vc
(m/min)
n
(rpm)
a
(mm)
f
(mm/r)
Banyak
Pemotongan
Mesin Pahat
Alat
Bantu
1 Proses Sawing
- -
1 Gergaji HSS Ragum
35
2 Proses Bubut :
Facing bagian kanan (roughing) 26 260 0.4 0,1 14 Bubut HSS Ragum 0,577
Facing bagian kanan (finishing) 50,87 540 0.2 0,05 1 Bubut HSS Ragum 0,556
Turning Bagian kanan
(Roughing) 24,5 370 0.4 0,1 12 Bubut HSS Ragum 1,62
Turning Bagian kanan
(finishing 1) 42,73 540 0.2 0.05 1 Bubut HSS Ragum 2,22
Drilling 22,45 260 30 0,1 1 Bubut HSS Ragum 0,12
Facing bagian kiri (roughing) 24,5 260 0.4 0,1 7 Bubut HSS Ragum 0,58
Facing bagian kiri (finishing) 34,85 540 0.2 0,05 1 Bubut HSS Ragum 0,81
Turning Bagian kiri (Roughing) 33,46 260 0.4 0,1 6 Bubut HSS Ragum 4,23
Turning Bagian kiri (finishing 1) 48,83 370 0.2 0.05 1 Bubut HSS Ragum 4,07
Drilling 24,5 260 30 0,1 1 Bubut HSS Ragum 0,12
Pembuatan ulir luar 20,41 260 2,165 2,5 8 Bubut HSS Ragum 5,08
3 Proses Sekrap :
Bagian I 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian II 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian III 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Bagian IV 2,025 - 0.2 0.2 13 Sekrap HSS Ragum 6,7
Dibuat oleh : Kelompok 10 Diperiksa oleh : Miko Darmigus Tanggal : 8 Desember 2012 Lembar 1
LAMPIRAN B
GAMBAR TEKNIK
LAMPIRAN C
LEMBAR ASISTENSI