DESCRIPCIN-PLANTA DE BENEFICIO ARES

1. SECCIN CHANCADO

Cuenta con una tolva de gruesos de una capacidad aproximada de 220 TM. Seguido de un alimentador de placas (apron feeder) de 914 mm x 4870 mm con motor de 5 HP. Se cuenta con una chancadora de quijadas de 30x40 marca Svedala, con una potencia de 125 Kw. La capacidad de chancado real es de 70 TMH/h. Actualmente la faja 2 lleva instalada una balanza automtica.

2. SECCIN MOLIENDA. 2.1 Tolva de finos.

Aproximadamente se puede almacenar unas 3000 toneladas de mineral, cuenta con 3 alimentadores vibratorios (regularmente se utilizan slo dos La descarga de los alimentadores va a la faja N 4 la cual alimenta el mineral al molino SAG. En dicha faja se cuenta con una balanza automtica y se agrega la cal 2.2 Molienda: El molino semi autgeno es de 15.5 de dimetro por 7 de largo, marca Svedala y con capacidad para tratar 1000 TMS de mineral, la potencia del motor es de 700 HP. El volumen ocupado por las bolas ( 4 dimetro) es de 12 %. En el ingreso al molino se agrega solucin barren y cianuro (2.5 Kg./t). La descarga del SAG, con una densidad de 1750-1800 g/l, va a las zarandas vibratorias 4x10 (abertura 9 mm), las cuales clasifican material grueso que regresa como carga circulante al SAG. La pulpa pasante de la zaranda descarga en el cajn de bombeo donde dos bombas SRL de 8x6 bombean la pulpa a uno de tres ciclones Krebbs de 10 con una presin de hasta 29 PSI para clasificar la pulpa, el rebose de los ciclones con una granulometra de 74% -270 m, y un pH de 11.0-11.5 se bombea al circuito de lixiviacin por agitacin. Las arenas de los ciclones se dirigen al molino de bolas (9x13) de remolienda, cuya descarga tambin va al cajn de bombeo. La eficiencia de clasificacin de los ciclones es de 65%, El rebose de los ciclones se envan a tanques de lixiviacin mediante dos bombas SRL de 5x4 .

3. LIXIVIACION. La pulpa con aproximadamente 38% de slidos, es agitada en 9 tanques de lixiviacin de 826 m3 de capacidad c/u, obteniendo un tiempo de residencia aproximada de 72 horas para completar la extraccin de oro (95%) y de plata (91%). En dichos tanques se inyecta aire a baja presin (30 PSI) para ayudar a oxigenar la pulpa y aumentar la cintica de cianuracin. En la descarga de los tanques se adiciona ms cal para mejorar la sedimentacin en la etapa de Decantacin en Contracorriente.

4. DECANTACION EN CONTRACORRIENTE CCD La operacin se realiza en 5 espesadores con sistema automtico de izaje de rastras. La pulpa es alimentada al espesador 1 cuyo rebose (solucin rica) es alimentada en serie o paralelo a dos pre clarificadores estticos de 9 metros de dimetro cuya funcin principal es obtener en el rebose una solucin con 10 ppm de slidos en suspensin, los cuales se bombean al tanque de solucin rica. La pulpa en la descarga del espesador 1 (con 45% de slidos) se bombea al E 2, y su descarga al E 3, y as sucesivamente hasta llegar al E 5, cuya pulpa se bombea al cajn de relaves y de all a la presa de relaves. El 23 % de la pulpa se reutiliza como relleno en planta de desaguado.

La pulpa enviada a la presa de relaves (aproximadamente el 77% del total tratado en planta), es descargada en distintos puntos para lograr un llenado homogneo en la presa. Por efectos del tiempo, pH, porcentaje de cianuro, la lixiviacin de mineral se sigue dando estacionariamente en la presa y producto de ello la solucin formada como espejo es recirculada al proceso como aportante de valores y reactivo (iones de OH y de cianuro). El ratio de lavado en el CCD es aproximadamente de 2.5-3.0, para obtener una eficiencia de 99%.

5. RECUPERACION DE SOLUCION-SECCION MERRILL CROWE 5.1 Clarificacin y Precipitacin: La solucin rica obtenida, con valores de 1 g/m3 de oro y 45 g/m3 de plata y con un flujo de 200 m3/h, se almacenan en un tanque de 1100 m3 de capacidad. La solucin es bombeada con una de dos bombas centrfugas de 6x5 con motor de 125 HP hacia tres filtros clarificadores marca US Filter

con un rea til de 63 m2 c/u, los cuales van a clarificar la solucin a valores de menos de 1 ppm de slidos en suspensin. Luego la solucin clarificada ingresa a una torre de desoxigenacin donde se extrae el aire con una bomba de vaco Nash de 20 HP. Se obtiene valores de 0.5 ppm de oxigeno disuelto. Seguidamente a la solucin se agrega polvo de zinc (razn de 0.9 gramos de zinc/gramo de metal) para precipitar los valores de oro y plata, los cuales se recuperan como precipitado en los filtros prensa. La solucin exenta de valores se denomina barren o pobre y es recirculada nuevamente al proceso desde el tanque de almacenamiento o tanque barren (se usa en molienda, preparacin de reactivos, sellos de las bombas, lavado en contracorriente), en el tanque barren se junta con la solucin de recirculacin proveniente de la presa de relaves.

5.2 Secado y Fundicin: El precipitado cosechado cada 3.5 das (aproximadamente 600 kilos) y con una humedad del 45% se somete a una etapa de secado y desmercurizado. Esto se realiza en cuatro retortas de 30 pies cbicos de capacidad c/u, donde se carga el precipitado y cumple un ciclo de 24 horas alcanzando temperaturas de 538 C, para eliminar el agua y recuperar el mercurio condensado. Luego el precipitado seco se mezcla con la dosis adecuada de fundentes. Se usa 13% de brax y 0.5% de nitrato de sodio. La fundicin se realiza en un horno basculante de crisol, de 600 kilos de capacidad. En el horno mediante un quemador de petrleo se levanta la temperatura hasta 1200 C para poder fundir toda la carga. La escorificada se realiza en conos de hierro fundido, la cual luego de enfriada, se chanca y muestrea y se lleva nuevamente al ingreso del molino SAG. Las barras de dor se vacan en lingoteras de hierro fundido , obtenindose barras de 16 kilos de peso y con una ley de 96,5% de plata y 3,1% de oro, las cuales se someten a una limpieza, marcado y pesado para finalmente ser guardadas en pares en cajas de madera y ser puestas en bveda para su posterior despacho.

6.-DESCRIPCION DEL PROCESO PARA LIXIVIACION INTENSIVA DE 75 TONELADAS POR DA 6.1 AREA DE RECEPCION DE CONCENTRADO Una vez que llega los camiones con concentrado se lleva a balanza de la UO ARES para el pesaje correspondiente, se coordina con seguridad civil para la revisin y estado de los precintos para su posterior descargue, el descargue de concentrado contara con la supervisin y presencia de personal de seguridad civil desde el inicio y trmino de esta operacin. Los big bag se descargaran haciendo uso del polipasto de cadena elctrico con capacidad para 3 toneladas. Los big bag se apilan cerca de las tolvas de alimentacin y se lleva un control de su origen, tal como turno, peso y leyes de oro y plata, los big bag a procesar durante el da son muestreados por personal de laboratorio qumico. 6.2 AREA DE MOLIENDA Y REMOLIENDA Molino vertical VTM-40 Bomba recirculacin Alimentador helicoidal Celdas atriccionamiento La alimentacin se realiza a las tolvas a razn de 3.1 toneladas secas por hora, de all se alimenta por gravedad y por vibracin a la faja t de 18, donde est instalada una balanza automtica que controla el peso de concentrado a tratar, luego la faja alimenta la carga a un alimentador helicoidal de donde se diluye con solucin barren, esta pulpa obtenida se alimenta al molino vertical de 7.5 m de altura y 40 HP de potencia. La alimentacin al molino tendr un F80= 73u La pulpa molida del vertimill descarga hacia dos celdas de atriccin de 32x32, la cual transfiere pulpa a tanque agitador de 34 m3, de all se repartir la pulpa hacia los 7 reactores a un promedio de 1.3 tonelada por hora y por otra lnea se alimentar pulpa hacia los tanques agitadores a razn de 1.8 toneladas por hora La etapa de molienda se realiza en un tiempo de 8 horas seguido de una etapa de remolienda de 4 horas. La malla del concentrado que ingresa al molino vara de 60 a 80% en malla 200, luego de la remolienda se debe obtener una malla de 95% -200 mallas.

6.3 AREA DE REACTORES (LIXIVIACION INTENSIVA). Reactor N 1 al N 7 Tanque de alimentacin 12m3 (nmero de 4 para los siete reactores) Tanques de almacenamiento de solucin de 20m3 N 1 al N 7 Bombas Warman N 1 a la N 7 Tanque de preparacin de floculante 2.0 m3 L a pulpa que se tiene en el tanque de 34 m3 se transfiere al tanque de alimentacin de 12 m3 de los ILR cada 6.85 horas a razn de 1.3 toneladas de concentrado por hora. El circuito de ILRs est constituido de 7 reactores de 9.2 TM de capacidad cada uno, y la alimentacin ser en forma discontinua (batch) tenindose un tiempo total de lixiviacin de 54 horas (48 horas de lixiviacin y 6 de carga y descarga de pulpa). Al ingreso de cada reactor se le agregar una solucin de cianuro fresco de 16% que al mezclarse con la pulpa que ingresa se obtendr una concentracin final de cianuro de 7.9% necesaria para la lixiviacin. Habr una lnea de ingreso de aire a cada reactor se cuenta con medidores de gas cianhdrico, de pH y de oxgeno en La lixiviacin intensiva se realiza durante 46 horas en cada reactor. Terminada las 46 horas se para el reactor en la posicin 9 OCLOCK , para la adicin de floculante PHP 80 (se prepara 700gr en 1.7 m3 de agua industrial) esta solucin se dosifica durante 45 minutos para empezar la clarificacin, terminada la adicin de floculante se cambia de posicin la vlvula de recirculacin a TIMER (5 segundos abierto y 45 segundos cerrada)la clarificacin demora un tiempo de 2 horas incluida el drenaje del reactor y la transferencia de solucin rica decantada del tanque de almacenamiento hacia el tanque de solucin rica de 140 m3. luego se llega a un set point de 14 m3 con solucin barren, en el tanque almacenamiento para empezar con el lavado de la pulpa que se encuentra dentro el reactor, se gira el reactor durante 15 minutos y parar en la posicin 9 OCLOCK y continuar con la adicin de floculante ( 300 gr. en 1.7 m3 de agua) para seguir con la etapa clarificacin y posterior transferencia de la solucin rica y lavado al tanque de 140 m3 de solucin rica ,terminada esta operacin se empieza con la transferencia de relave diluyendo con solucin barren y empezar el giro del reactor inversamente y se transfiere al tanque de 40 m3 . Esta operacin de adicin floculante, clarificacin solucin rica y solucin del primer lavado, transferencia de solucin rica y relave se lleva en un tiempo de 6 horas adicionales de terminada la lixiviacin.

6.4 TRANSFERENCIA DE SOLUCION RICA Y RELAVE Tanque de solucin rica 140 m3 Bomba de transferencia de solucin rica N 1 y N 2 La transferencia de solucin rica a planta ARES se realiza del tanque de 140 m3 de solucin rica hacia el pre-clarificador N 2 de CCD de planta ARES con un flujo promedio de 1.8 a 1.9 m3/hr para continuar al tanque de solucin rica de Merrill Crowe. RELAVE Tanque de relave N1 de Tanque de relave N2 de Bombas de transferencia N1. Bombas de transferencia N2. 40 m3 140 m3 de relave N 1 y N 2 del tanque de relave de relave N 1 y N 2 del tanque de relave

El relave se encuentra en el tanque de 40 m3, volumen promedio de relave en cada batch 20 m3 se encuentra agitando durante 12 horas promedio para ser transferida al tanque de relave N2, para prolongar el tiempo de lixiviacin del relave. Luego de acuerdo a la programacin, se procede a transferir el relave del tanque N 2 al Espesador N 1 de Planta de Beneficio con un flujo de 5 m3/h. Terminada esta operacin se da por concluido el tratamiento de un batch. La recuperacin promedio de oro y plata en este proceso vara entre 94 a 96%. 6.5 CIANURACION EN TANQUES AGITADORES El circuito de tanques de agitacin estar constituido por 4 tanques agitadores configurados en serie, de 113 m3 de capacidad total cada uno y a los cuales se les inyectar aire comprimido por su parte inferior. Este circuito tratar 1.8 TM/hora de concentrado y su alimentacin ser de forma continua. Cada agitador tendr un eje con doble impulsor cada uno. El tiempo total de retencin en los tanques tendr como mximo 92 horas. Al ingreso del circuito de lixiviacin se aadir solucin de cianuro al 16% que al mezclarse con la pulpa se tendr una concentracin final de cianuro de 5.1% .tambin se cuenta con los medidores de gas cianhdrico, pH y oxgeno en lnea

Ambos circuitos tendrn flujmetros en lnea. Los productos de cianuracin descargarn por gravedad al circuito de espesamiento. 6.6 ESPESAMIENTO La pulpa proveniente del circuito de cianuracin intensiva ir a un circuito de espesamiento y lavado en contracorriente (CCD) conformado por dos espesadores tipo high rate de 6.4 m de dimetro cada uno. La pulpa descargar al primer espesador, juntndose con el overflow de segundo espesador. El overflow (rebose de solucin rica) del primer espesador ir a un tanque de paso mientras que el underflow del mismo espesador se bombear al segundo espesador. A este ltimo espesador se aadir solucin barren como agua de lavado en proporcin 1 a 1 con respecto a la solucin que ingresa al primer espesador. El underflow del segundo espesador se bombear a un tanque homogenizador, mientras que el overflow del mismo ir al primer espesador. Se aadir floculante a ambos espesadores. 6.7 FILTRADO El tanque homogeneizador tendr un impulsor que mantendr los slidos en suspensin. La pulpa contenida en el tanque se bombear a un filtro prensa de placas verticales. La solucin filtrada se enviar al primer espesador mientras que el queque filtrado con una humedad del 10 al 15% se descargar a un chute repulpador donde se mezclar con solucin barren, de all se bombear al circuito de espesamiento de Ares. Se tendr medidores de flujo y de presin al ingreso del filtro 6.8 ELECTRODEPOSICIN La solucin rica proveniente del tanque de paso del primer espesador se bombear a dos filtros clarificadores de placas. La solucin filtrada ir a un tanque de solucin rica de 50 m3 de capacidad y por medio de una bomba se alimentar a un intercambiador de calor y un calentador elctrico que elevar la temperatura de la solucin rica a un rango de 55-70 grados Celsius. Posteriormente esta solucin calentada ir a un circuito de electrodeposicin comprendido de 12 celdas en total, de 150 pies cbicos de capacidad cada una. Estas celdas se configurarn en dos trenes de 6 celdas cada una (5 operando y una en stand by), trabajando ambos trenes en paralelo. Los valores de plata, oro y otros metales precipitarn en cada

celda y se cosecharn peridicamente. La cosecha del precipitado de cada celda se har con agua fresca a presin y el lodo resultante se bombear directamente a dos filtros prensa de placas verticales (uno en stand by) en donde los slidos con contenidos de valores quedarn atrapados en el filtro. El queque filtrado y secado con aire, con una humedad de 10-15% se descargar en bandejas rodantes para posteriormente ser sometidas a la etapa de secado en retortas. Al tanque de solucin rica se aadir solucin de hidrxido de sodio para mantener el pH encima de 10. Tambin se aadir antiincrustante a la entrada de circuito de celdas, esto con el objeto de evitar el encalichamiento y la reduccin del dimetro de las tuberas. Se considera muestreadotes para la solucin rica, indicadores de nivel en cada tanque y flujmetros al ingreso de las celdas de electrodeposicin. Se colocar medidores de pH a la salida de circuito de celdas. La solucin barren producto de los dos trenes de celdas descargarn a un cajn en comn y de all se bombearn a un tanque de solucin barren, pasando previamente por un intercambiador de calor. Se ha considerado un muestreador para la solucin barren comn producto de los dos trenes. Tambin se aadir antiincrustante a la lnea que recircula la solucin barren al intercambiador de calor y al tanque de solucin barren. De este tanque una bomba centrfuga enviar una parte al circuito de Merrill Crowe, mientras que el resto lo enviar al tanque distribuidor de solucin barren para utilizarse nuevamente en el proceso 6.9 SECADO EN RETORTAS

Las bandejas con los precipitados hmedos de los filtros prensa sern transportados y alimentados a cuatro hornos de retortas de 500 kilos de capacidad cada uno. El precipitado se secar y desmercurizar en las retortas a una temperatura promedio de 500-600C. Los gases de mercurio si los hubiese sern condensados en los intercambiadores de calor y sern almacenados en recipientes metlicos. Una vez seco el precipitado se agregar a la etapa de fundicin. 6.10 FUNDICION El rea de fundicin consta de un horno de 1200 kilos de capacidad, el cual cuenta con un sistema de enfriamiento y lavado de los gases producto de la

fundicin. Las barras dor producidas se almacenarn debidamente pesadas y marcadas en la bveda de seguridad, las escorias producidas irn a circuito de chancado para posteriormente ser enviados al circuito de molienda de Ares 6.11 FILOSOFIA DEL PROCESO Para la cianuracin intensiva de 75 ton/da se estima un sistema con automatizacin media que controlar las principales variables del sistema, as como tambin, de manera manual o automtica, las operaciones de arranque y parada de los motores de los equipos, variaciones de flujo de pulpas o reactivos. Los sistemas adquiridos como paquetes integrales en cianuracin en reactores, fundicin, espesadores, sern provistas con su propia instrumentacin y se incorporarn al sistema de control general, mientras que los otros sistemas tales como: repulpado, remolienda, filtrado, electrodeposicin, cianuracin en agitadores, se les incorporar la instrumentacin necesaria y se incorporarn al sistema de control general. Se tendr un monitoreo constante y seguro de todas las variables del sistema, alarmas, mediciones y reportes.

7.- SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE DEL PROCESO Necesariamente el funcionamiento de todas las instalaciones de la planta de beneficio estn alineadas a los artculos referidos en el reglamento de seguridad 055 y las normas medioambientales establecidas en nuestro pas. Se har uso de nuestras herramientas de gestin, tales como el sistema de gestin DNV y la norma ambiental ISO 14001, cuyas certificaciones son adquiridas por nuestra empresa.