UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

COORDINACION DE POSTGRADO EN INGENIERIA MECANICA

ESPECIALIZACION EN CONFIABILIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES Materia: Confiabilidad Operacional I

Asignacin #1

Mantenimiento Basado en Criticidad (CBM)

Martnez Velasco, Asdrbal Alexis

C.I.: 11.767.187 Mayo, 2009

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1. Mantenimiento Basado en Criticidad (Lectura 1)

Introduccin El estudio de Mantenimiento Basado en Criticidad es un proceso para estimar niveles de riesgo y exposicin en una instalacin, se desarrolla por lo general en 4 etapas:. Jerarquizacin de Criticidad de Equipos Seguimiento de Planes de Accin Implementacin de Planes de accin Aprobados Cierre de planes de accin completados

Este anlisis es consistente con los siguientes estndares: API 580 Inspeccin Basada en Riesgo NFPA 704: Sistema estndar para la identificacin del riesgo de materiales para respuesta ante emergencias OSHA29 CFR 1910.119: Gerencia de Seguridad de los Procesos.

1.1 Jerarquizacin de Criticidad de Equipos

Es una evaluacin cualitativa de consecuencias potenciales asociados a equipos especficos y la probabilidad de que esas consecuencias puedan ocurrir. Las consecuencias potenciales son evaluadas para cada equipo utilizando un proceso de Causa Efecto Consecuencia. Las consecuencias consideradas para cada escenario es valorada, y toma valores para niveles de severidad de consecuencias y probabilidad de ocurrencia. Cada escenario de falla es una combinacin de una causa y un evento, y puede tomar uno o ms consecuencias potenciales, la probabilidad se bas en datos genricos. Entramos con los valores de probabilidad y consecuencias de cada escenario en una matriz, dicha matriz es de clasificacin de riesgos como la mostrada en la figura N 1 y finalmente, encontramos los valores de HCR para riesgos en seguridad y los valores de PRC para riesgos en el proceso.

Figura N 1 Matriz de Clasificacin del Riesgo

El valor de riesgo que toma un equipo es el peor caso de todas las consecuencias consideradas. Se jerarquiza Riesgo por separado tanto para las Asdrbal Martnez, 09/05/2009 2 de 12

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USB consecuencias en seguridad como para las consecuencias en procesos (utilizar la tabla 1 para el HCR y la tabla 2 para el PCR).

Tabla N 1 Consideraciones para el calculo del HCR

Tabla N 2 Consideraciones para el calculo del PCR

Tabla N 3 Frecuencia para la Clasificacin del Riesgo

Con esos dos valores (Riesgo en seguridad y Riesgo en procesos), utilizamos la matriz de jerarquizacin de la figura N2 para jerarquizar os equipos en funcin de su criticidad.

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Figura N 2 Matriz de Jerarquizacin por Criticidad

La Jerarquizacin es sin embargo utilizada para valorar y ordenar segn el nivel de magnitud en trminos monetarios, la exposicin que est presente en los equipos donde ocurren las consecuencias y debe ser valorado de este modo. Por ejemplo, un recipiente a presin protegido por una vlvula de alivio, tiene un nivel de exposicin adquirido, debido a que la vlvula de alivio puede causar una situacin de sobre-presin en el recipiente si sta falla a la funcin, pero por si sola; la vlvula de alivio no tiene asociado un nivel de exposicin. Adicionalmente, debido a la naturaleza cualitativa de la evaluacin ECR (ver la tabla N3), deben ser tomadas cuidadosamente ciertas consideraciones, como; la suma de la exposicin de los subsistemas de un sistema, es igual al total del valor de exposicin para el sistema.

Tabla N 4 Matriz de Clasificacin de la Exposicin por Criticidad

1.2 Seguimiento de planes de accin

El seguimiento es un proceso de revisin de los equipos de alto riesgo, preparar un conjunto de actividades que una vez que se cumplan, se obtendr una reduccin del riesgo. En la figura N2, se identifican con colores rojo y gris las zonas con criticidad mas alta y mediano alto respectivamente segn el riesgo, una vez realizada la jerarquizacin, se prestar la mayor atencin posible al los equipos cuya clasificacin los ubique en dichas zonas. En funcin de lo expuesto anteriormente, se ralizarn planes de accin para estos equipos y los mismos deben por lo menos llevar a los equipos ubicados en la zona de color rojo a la zona de color gris. Los Asdrbal Martnez, 09/05/2009 4 de 12

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USB equipos ubicados en la zona de color gris, generalmente son difciles de llevar hasta la zona blanca. Los equipos ubicados en las zonas blancas se dice que su riesgo es tolerable.

1.3 Preparacin del plan de accin

El plan de accin es usado para identificar el avance de las acciones de reduccin de riesgo, el plan no incluye paquetes de diseo de cambios recomendados, adicionalmente dicho plan, debe ser aprobado por la gerencia para su posterior implementacin. El plan de accin es un documento que identifica la situacin actual y los niveles de riesgo que presenta cada equipo, la accin propuesta y el riesgo residual una vez que la accin se implemente. Los planes de accin deben ser preparados con las soluciones de bajo costo (pensando primeramente), el primer paso es realizar analisis mas detallados de el equipo en cuestin para ver si la accin garantiza la reduccin del riesgo y dichas propuestas deben responder a las preguntas: la suposicin es conservadora?, Cul es el enfoque de las consecuencias, especifico o generico (probabilidad)?, El diseo se consider como adecuado o inadecuado en el estudio e Clasificacin de Criticidad por Exposicin (ECR)?, Los niveles de inventario de partes y repuestos son adecuados?, entre otras. Finalmente se puede inferir que las soluciones de bajo costo pueden incluir propuestas como: implementacin de procedimientos, implementacin de mejoras en la ejecucin del mantenimiento preventivo y predictivo, ajuste en los niveles de inventario de partes y repuestos, agotados todos estos escenarios se debe evaluar los cambios en el diseo de las instalaciones deben ser evaluados.

1.4 Aprobacin del plan de accin

El plan de accin debe ser presentado en una reunin gerencial para la aprobacin (reunin de cierre), tpicamente, a dicha reunin asisten los grupos de las gerencias de Ingeniera, Produccin y Mantenimiento. Como parte del proceso de aprobacin, cada accin recomendada debe ser asignada a personas especificas (las apropiadas) y fechas de cumplimiento.

1.5 Implementacin del plan de accin

Una vez asignada cada una de las actividades del plan de accin al personal apropiado, el lder del equipo de anlisis de mantenimiento basado en criticidad, tiene la responsabilidad de monitorear el estatus de cumplimento del plan de accin, y verificar que procesos como gerencia del cambio se cumplan cuando existen cambios en las instalaciones.

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1.6 Cierre del plan de accin completado

Se confirma el cierre y ejecucin del plan con un documento de confirmacin, este documento de confirmacin es enviado (copiado) a travs de un formato de resolucin del plan de accin. Esta resolucin incluye una declaracin de la condicin inicial, la accin tomada y un resumen del riesgo antes y despus de la accin, el lder del anlisis CBM debe firmar el formato dando f de que las acciones fueron documentadas, satisfactoriamente implementadas y se actualiz la informacin de seguridad de los procesos.

2 Mantenimiento Basado en Criticidad (Lectura 2 / 3)

Mantenimiento basado en criticidad es una metodologa sistemtica que es utilizada para aproximar el comportamiento de un sistema en funcin de su riesgo y tomar decisiones entre ellas, jerarquizar actividades de mantenimiento. El procedimiento planteado por Berwanger, Incorporated, consiste en suponer un rango de ndices disponible para una unidad de procesos, evaluando cada equipo de la planta individualmente realizando una evaluacin de clasificacin de criticidad en proceso y en seguridad (PHCR), el cual tiene los siguientes pasos: Determinacin de la clasificacin de la criticidad en seguridad Determinacin de la clasificacin de la criticidad en el proceso Determinacin de la criticidad del proceso y seguridad

2.1 Clasificacin de la criticidad en seguridad (HCR)

Inicialmente es necesario evaluar el riesgo qumico, para esto es necesario utilizar como referencia la norma de la NFPA (Asociacin Nacional para la Proteccin contra el Fuego) signada con el nombre: NFPA 704 Sistema estndar para la identificacin del riesgo de materiales para respuesta ante emergencias, la cual establece valores para los fluidos manejados por el equipo estudiado que van desde 0 a 4, siendo 4 el peor escenario y 0 el mejor escenario, en los mbitos de: fuego, salud y reactividad ( diamante del fuego), para determinar el riesgo qumico seleccionamos el mayor valor de cualquier mbito. Luego, evaluamos otros riesgos, tomando en cuenta la severidad de la exposicin en los ambitos de temperaturas, presiones y velocidades de rotacin, para esta evaluacin utilizaremos como referencia la tabla N5. Finalmente obtenemos el primer parmetro Criticidad en Seguridad (HC), el cual seleccionaremos del mayor entre el riesgo qumico y otros riesgos. Para ajustar aun mas el nivel de riesgo a lo que realmente se maneja en los equipos, es necesario evaluar el factor de reduccin del riesgo(HRR), la metodologa propone valores (0,1 y 4) que diferencian bien aquellos factores que proporcionan a los equipos una reduccin considerable del riesgo inherente de sus procesos, tomando como referencia para esta evaluacin la tabla N5, adicionalmente, se evaluar si existe un factor de mitigacin(HSE) u opcin

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USB operacional que mitigue el riesgo, si lo tiene el valor ser 1 y si no lo tiene el valor ser 0.

Tabla N 5 Referencia para el calculo del parmetro de criticidad en seguridad

Finalmente, la clasificacin de la criticidad en seguridad (HCR) ser:

HCR = HC-HRR-HSE (si el valor resulta negativo, lo tomaremos igual a 0)

2.2 Clasificacin de la criticidad en el proceso (PCR)

Continuando con el proceso de evaluacin de la criticidad, debemos entonces evaluar la criticidad en el proceso, el primer parmetro que se evaluar ser el factor de Criticidad en el procesos(PC), el asigna valores que van desde 0 a 4, siendo 4 el peor escenario, dependiendo de las consecuencias en la produccin producto de la falla del equipo, como referencia se utilizara la tabla N 6. Al igual que la evaluacin para la seguridad, debemos ajustar a la criticidad del equipo desde el punto de vista del proceso, buscando si existe alguna opcin desde el punto de procesos que mitigue las consecuencias de una falla del equipo en estudio (factor de equipo en espera (PSE)), el cual tomar valores de 1 si existe la opcin operacional ( equipo spare, lnea de by pass, etc), si no la tiene sencillamente el valor que toma es 0.

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Tabla N 6 Referencia para el calculo del parmetro de criticidad en procesos

Finalmente, la clasificacin de la criticidad en el procesos (PCR) ser:

HCR = PC-PSE (si el valor resulta negativo, lo tomaremos igual a 0)

2.3 Clasificacin de la criticidad en el proceso y seguridad (PHCR)

Para obtener el valor de la criticidad en el proceso y e seguridad (PHCR), utilizaremos la tabla N7, en donde ser introducido los valores obtenidos de HCR y PCR y obtendremos la ubicacin de cada equipo estudiado en la matriz de criticidad resultante.

Tabla N 7 Matriz de criticidad en procesos y seguridad

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USB Esa clasificacin se representa en forma alfa numrica, en donde el primer carcter (letra) nos indica la categora de criticidad a la cual resulto el equipo estudiado (rango desde A hasta D, siendo A el mas critico) en el segundo y tercer carcter (numrico) identifica el riesgo en seguridad y en el proceso respectivamente. De este modo tenemos una clasificacin cuya importancia radica en el hecho de, adems de identificar la criticidad, se puede asociar a su factor predominante procesos o seguridad. El promedio del tiempo para la evaluacin de un equipo en un anlisis de criticidad es de 2 minutos (por equipo). Para aproximar y ajustar el analisis de criticidad en equipos que son por su naturalesa difciles de estudiar por separado, se recomienda una guia (la tabla N8)

Tabla N 8 Recomendaciones para matriz de criticidad en procesos y seguridad

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USB 2.4 Ajuste de la criticidad en el proceso y seguridad, bajo demanda

de produccin
La evaluacin de la criticidad den procesos y seguridad se realiza asumiendo que la produccin esta a el total de la capacidad de diseo de la planta en estudio, sin embargo, la demanda de produccin puede indicar la necesidad de operar a baja carga eventualmente y cuando esto ocurre la criticidad de el proceso puede disminuir para todos los equipos de esa unidad. Este apartado nos indica que si quisiramos incluir las caractersticas de demanda de produccin, utilizaramos un quinto campo de clasificacin, en el cual el primero indica la categora de criticidad, el segundo y el tercero indican la criticidad en proceso y en seguridad respectivamente, el cuarto carcter indica la condicin de demanda de produccin, y el quinto indica si el equipo impacta la calidad de la produccin en combinacin de la criticidad en produccin y demanda. El siguiente procedimiento incluye la demanda de produccin en la clasificacin de criticidad: o Usando el quinto campo en la clasificacin, complete la clasificacin de criticidad en el proceso y en seguridad como describimos anteriormente, la calidad del producto relacionada a la letra Q en el quinto carcter (o dejarlo en blanco si no es necesario), si embargo si la demanda vara, inicialmente asumir que la demanda es a capacidad completa (el cuarto carcter igual a 4) para una evaluacin inicial. o Actualizar el cuarto carcter de la clasificacin de criticidad, si la demanda de produccin vara, utilizando la tabla N9. o Determine la clasificacin neta de criticidad en el proceso (PCR). Entre el valor de PDR y PCR en la tabla N10 para obtener el valor de PCR. o Determine y revise el valor alfa (letra) de la criticidad utilizando esta vez el PCR en lugar del PCR, en la tabla N7 de este resumen y actualizar el valor alfa numrico de criticidad, con el nuevo escenario.

Tabla N 9 Valoracin para la criticidad en procesos cuando la demanda vara

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Tabla N 10 Valores para la clasificacin neta de criticidad en el proceso

2.5 Correlacin de la criticidad de los equipos con otros parmetros de mantenimiento

La clasificacin de la criticidad en proceso y en seguridad de los equipos, solo esta basado en parmetros de procesos y seguridad, otros parmetros como confiabilidad y costos de reparacin pueden ser correlacionados con la criticidad para determinar ciertas prioridades en el mantenimiento, ejemplos de esto se puede determinar las mejoras en las frecuencias de inspeccin o la necesidad de ajustar las estrategias de inventario de los equipos. De la aplicacin de actividades producto de estas correlaciones, determinarn mejoras en confiabilidad de los equipos y por ende, disminucin del factor riesgo y por lo tanto de la criticidad en algunos casos. Estos valores para diferentes tipos de equipos deben ser analizados y ajustados, por ejemplo en las tablas siguientes se muestra para equipos rotativos frecuencias de actividades de mantenimiento predictivo (lubricacin, monitoreo de vibraciones).

Tabla N 11 Valores para el indice de criticidad para equipos rotativos

Tabla N 12 Valores para la frecuencia de cumplimiento de actividades de mantenimiento para equipos rotativos

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Conclusin
Las lecturas sobre el mantenimiento basado en criticidad, se muestra el proceso sistemtico a travs del cual, podemos jerarquizar los equipos en una instalacin, para administrar ptimamente los recursos, la lectura 1, nos muestra el proceso administrativo y por el cual podemos llevar el anlisis, desarrollarlo, emitir actividades para reducir el riesgo, evaluar si las recomendaciones son las apropiadas, documentar la efectividad de las acciones propuestas evaluando el escenario inicial y el resultante producto de la aplicacin de las recomendaciones, las aprobaciones por los distintos niveles de la organizacin para las actividades de reduccin de riesgo, y finalmente el cierre del anlisis, una vez implementadas las actividades que inicialmente son consideradas con alta prioridad las de bajo costo. Por otro lado, la lectura 2 y 3, nos proponen como hacer el proceso de jerarquizacin ajustado a la realidad operacional y de seguridad de los equipos bajo anlisis, brindndonos un marco metodolgico para la correlacin entre esa criticidad de los equipos con otros parmetros de mantenimiento, como los costos y la confiabiabilidad, para determinar la necesidad de mejorar en algunos de los procesos neurlgicos de mantenimiento como por ejemplo, frecuencia de mantenimiento preventivo y predictivo, como la monitorizacin de las variables de vibracin, temperatura, etc. De este modo, las empresas pueden emprender la implementacin de programas de integridad mecnica de sus equipos, cumplir con las polticas de seguridad y ambientales de la empresa e incluso de las regulaciones gubernamentales, con el optimo uso de los recursos tanto humanos como monetarios cumpliendo con los tiempos previstos y compromisos de produccin. Mas adelante, en la asignacin N2, presentar la aplicacin de un anlisis de criticidad, aplicando una o algunas de las teoras analizadas en esta asignacin.

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