I

UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANLISYS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006

TESIS DE GRADO PREVIO LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR: LUIS RICARDO YPEZ REYES.

DIRECTOR: ING. MANUEL CORONEL

QUITO ECUADOR

2007

II

DECLARACIN

Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor

LUIS RICARDO YPEZ REYES C.I. # 130818000-7

III

CERTIFICADO

Certifico que el trabajo ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD ANLYSIS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006. Fue realizado en su totalidad por el Sr. Lus Ricardo Ypez Reyes, bajo mi supervisin.

Ing. Manuel Coronel DIRECTOR DE TESIS

IV

AGRADECIMIENTO

A DIOS POR LA VIDA Y POR ESTE HOGAR QUE ME HA DADO, A MIS PROFESORES POR HABERME INCULCADO TODOS SUS CONOCIMIENTOS. MUCHAS GRACIAS LOS LLEVARE SIEMPRE EN MI MENTE.

VI

DEDICATORIA

ESTA TESIS VA DEDICADA A MIS PADRES, MIS HERMANOS Y AMIGOS QUE ME DIERON TODO SU APOYO PARA TERMINAR ESTA ETAPA DE MI VIDA, GRACIAS DE TODO CORAZN POR SU PACIENCIA Y COMPRENSIN SIN USTEDES NO LO HABRIA HECHO POSIBLE, NO LOS DEFRAUDARE.

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TABLA DE CONTENIDOS

CARATULA.II DECLARACIN.III CERTIFICADO DEL PROFESOR.IV CERTIFICADO DE LA EMPRESAV AGRADECIMIENTO.VI DEDICATORIAVII NDICE GENERALIX NDICE DE FORMULAS..XVII NDICE DE GRFICOS...XVIII NDICE DE TABLAS.....XIX NDICE DE ANEXOS..XX RESUMEN..XXII SUMMARY...XXIII

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NDICE GENERAL

CAPTULO I

1 GENERALIDADES...1 1.1 INTRODUCCIN...1 1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO.....2 1.2.1 Objetivo General...2 1.2.2 Objetivos Especficos....2 1.3 IDEA A DEFENDER..3 1.4 VARIABLES...3 1.4.1 Variables Dependientes.3 1.4.2 Variables Independientes......3 1.5 JUSTIFICACIN DEL TEMA...4 1.6 METODOLOGA............................................................................................4 1.6.1 Observacional....4 1.6.2 Documental...4

CAPTULO II

2 MARCO TERICO.5 2.1 CONCEPTO DE H.A.C.C.P..5 2.2 ORIGEN DEL H.A.C.C.P.5 2.3 NECESIDADES DE ADOPTAR H.A.C.C.P8

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2.4 QU ES INOCUIDAD?..............................................................................9 2.5 QU ES PELIGRO?....................................................................................9 2.6 QUE ES LIMITE CRITICO?.....................................................................9 2.7 QUE ES MONITOREO?.............................................................................9 2.8 CONFORMAR EL EQUIPO H.A.C.C.P..10 2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS..10 2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL..11 2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS EN CADA P.C.C..12 2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.13 2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS..15 2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIN DE

REGISTROS15 2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.16 2.16 LAS NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)........17

CAPTULO III

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA......17 3.1 Resea Histrica....18 3.1.3 Situacin Actual18 3.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO18. 3.3 MATERIAS PRIMAS...20

3.4 INGREDIENTES...20 3.5 PRESENTACIN DEL PRODUCTO..20 3.6 TIPOS DE ENVASES...20 3.7 VIDA TIL DEL PRODUCTO....21 3.8 FORMAS DE CONSUMO21 3.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO.23 3.9.1 Recepcin..23 3.9.2 Almacenamiento de la Materia Prima.......24 3.9.3 Descongelamiento.25 3.9.4 Eviscerado y reclasificacin......26 3.9.5 Cocinamiento....28 3.9.6 Enfriamiento..30 3.9.7 Limpieza....31 3.9.8 Empaque32 3.9.9 Sellado...33 3.9.10 Esterilizacin y Enfriamiento..33 3.9.11 Etiquetado...33 3.9.12 Embalaje..34 3.9.13 Almacenamiento del Producto Terminado.34

CAPTULO IV

4. ELABORACIN DEL PLAN HACCP..36 4.1 ANLISIS DE RIESGOS EN EL ATN.36

XI

4.2 PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL ATN..38 4.2.1 Recepcin38 4.2.1.1 Peligro..38 4.2.1.2 Medidas Preventivas38 4.2.1.3 Lmites De Control..39 4.2.1.4 Procedimientos De Vigilancia.39 4.2.1.5 La Frecuencia..40 4.2.1.6 Los Responsables.- Del Buen Manejo De La Recepcin De La Materia Prima41 4.2.1.7 Acciones Correctivas41 4.2.1.8 Registros...42 4.2.2 Descongelamieto.42 4.2.2.1 Peligro..42 4.2.2.2 Medidas Preventivas42 4.2.2.3 Lmites Crticos........43 4.2.2.4 Procedimiento De Vigilancia...43 4.2.2.5 Mtodo Para Obtener Las Muestras De Pescado.44 4.2.2.6 La Frecuencia...44 4.2.2.7 Los Responsables 44 4.2.2.8 Acciones Correctivas44 4.2.2.9 Registros...45 4.2.3 Sellado.46 4.2.3.1 Peligro..46 4.2.3.2 Medidas Preventivas46

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4.2.3.3 Lmites Crticos47 4.2.3.4 Procedimientos De Vigilancia..49 4.2.3.4.1 Inspeccin Del Doble Cierre.49 4.2.3.4.2 Terminologa.49 4.2.3.5 Procedimiento..50 4.2.3.6 Evaluacin De Cierres Correctos E Incorrectos......52 4.2.3.7 Frecuencia58 4.2.3.8 Responsabilidad...59 4.2.3.9 Acciones Correctivas59 4.2.3.10 Registros.............60 4.2.4 Esterilizacin...61 4.2.4.1 Peligro..61 4.2.4.2 Medidas Preventivas........61 4.2.4.3 Lmites Crticos................62 4.2.4.3 Procedimientos De Vigilancia.63 4.2.4.4 Acciones Correctivas..65 4.2.4.5 Evaluacin Y Disposicin Del Producto66 4.2.4.6 Evaluacin Y Disposicin Del Producto67 4.2.4.7evaluacion Y Disposicin Del Producto..68 4.2.4.8 Evaluacin Y Disposicin Del Producto:68 4.2.4.9 Evaluacin Y Disposicin Del Producto..69 4.2.4.10 Registros.70 4.2.5 Normas De Procedimientos Operacionales Estandarizados De Saneamiento(POES).................................................................................70

XIII

4.2.5.1 Agua Potable71 4.2.5.1.1 Condiciones Existentes En La Planta71 4.2.5.1.2 Fuentes...71 4.2.5.1.3 Almacenamiento71 4.2.5.1.4 Distribucin...72 4.2.5.1.5 Monitoreo..72 4.2.5.1.6 Archivo De Registros73 4.2.5.2 Higiene De Las Superficies De Contacto Con El Pescado.73 4.2.5.2.1 Procedimientos En La Planta73 4.2.5.2.2 Monitoreo..74 4.2.5.2.3 Archivos De Registros..74 4.2.5.3 Prevencin De La Contaminacin Cruzada.74 4.2.5.3.1 Requerimientos.74 4.2.5.3.2 Procedimientos..75 4.2.5.3.3 Monitoreo..75 4.2.5.3.4 Registro.75 4.2.5.4 Higiene De Los Operarios De Planta...76 4.2.5.4.1 Monitoreo..76 4.2.5.5 Contaminacin.77 4.2.5.5.1 Requerimientos..77 4.2.5.5.2 Procedimientos..77 4.2.5.5.3 Monitoreo..77 4.2.5.5.4 Registros77

XIV

4.2.5.6 Compuestos Txicos........78 4.2.5.6.1 Requerimientos.78 4.2.5.6.2 Procedimientos..78 4.2.5.6.3 Monitoreo..78 4.2.5.6.4 Registros79 4.2.5.7 Salud De Los Operarios...79 4.2.5.7.1 Requerimientos..79 4.2.5.7.2 Procedimientos..79 4.2.5.7.3 Monitoreo..79 4.2.5.7.4 Registros80 4.2.5.8 Control De Plagas80 4.2.5.8.1 Requerimientos.80 4.2.5.8.2 Procedimientos..80 4.2.5.8.3 Monitoreo..80 4.2.5.8.4 Registros80

CAPTULO V

5. VERIFICACIN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS 5.1 OBJETIVOS..81 5.2 LOS VERIFICADORES...81 5.3 FRECUENCIA..81 5.4 FORMULARIO DE APLICACIN.81

XV

CAPTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..83 6.2 RECOMENDACIONES83 6.1 CONCLUSIONES.83 BIBLIOGRAFA...84 CITAS BIBLIOGRFICAS.86

XVI

NDICE DE FORMULAS FORMULA N 1: TRASLAPE TERICO...55 FORMULA N 2: DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA..........81

XVII

NDICE DE GRFICOS

GRFICO N 3-1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE.....9 GRFICO N 4-1: DOBLE CIERRE49

XVIII

NDICE DE TABLAS TABLA N 3-1: CLASIFICACIN DEL ATN..11 TABLA N 3-2: DESCONGELAMIENTO...13 TABLA N 3-3: EVISCERADO Y RECLASIFICACIN15 TABLA N 3-4: COCINAMIENTO...16 TABLA N 3-5: COCINAMIENTO...17 TABLA N 4-1: ANLISIS DE RIESGOS....36 TABLA N 4-2: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA..40 TABLA N 4-3: SELLADO...48 TABLA N 4-4: EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA........56 TABLA N 4-5: ESTERILIZACIN.62 TABLA N 5-1: CALIFICACIN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE ADHERENCIA...............................82

XIX

NDICE DE ANEXOS ANEXO 1: FORMULARIO PARA VERIFICACIN ANEXO 2: ISO 22000:2005 ANEXO 3: PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE ANEXO 4: FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN H.A.C.C.P ANEXO 5: CONTROL DE TEMP., HISTAMINA Y SAL DE PESCADO EN LA RECEPCIN ANEXO 6: CONTROL DE DESCONGELACIN DEL PESCADO ANEXO 7: REPORTE DE DESCONGELAMIENTO DE AUTOCLAVES ANEXO 8: REGISTRO DE INSPECCIN VISUAL DE DOBLE CIERRE ANEXO 9: REGISTRO DIRIO DE ESTERILIZADO ANEXO 10: REPORTE DIRIO DE LOS CDIGOS DE AUTOCLAVE ANEXO 11: HOJA DE TIEMPO DE COCINAMIENTO ANEXO 12: CONTROL DE HISTAMINA Y SAL DEL PESCADO QUE SALE A DESCONGELARSE Y DEL COCINADO ANEXO 13: RECEPCIN DE PESCADO SIN CLASIFICAR ANEXO 14: REPORTE DE PESCADO CLASIFICADO ANEXO 15: EVALUACIN SEMANAL DEL DOBLE SELLO ANEXO 16: REGISTRO DE INSPECCIN DEL DOBLE CIERRE ANEXO 17: CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS PESCADOS QUE SALEN DE LOS POZOS DE DESCONGELAMIENTO ANEXO 18: CLORINACIN DEL AGUA POTABLE

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ANEXO 19: HOJAS DE CONTROL Y CHEQUEO PARA CUERPOS Y TAPAS ANEXO 20: CONTROL SEMANAL DE FUMIGACIN ANEXO 21: CONTROL DE DESRATIZACIN ANEXO 22: REGISTRO DIRIO DE INSPECCIN SANITARIA DE LA PLANTA ANEXO 23: REGISTRO DE AUDITORIA DIRIA DE SSOPS ANEXO 24: REGISTRO DE MONITOREO Y CONTROL DE ROEDORES CORRESPONDIENTE A LA SEMANA ANEXO 25: REGISTRO DE FUMIGACIN ANEXO 26: CONVERSIONES DE GRADOS 0 F A GRADOS 0 C

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RESUMEN

El presente estudio pretende ser una herramienta en la calidad del enlatado de atn en aceite a travs del anlisis y la determinacin de puntos crticos de control para los siguientes riesgos: altos niveles de histamina, supervivencia y / o recontaminacin por microorganismos patgenas, en las etapas del proceso del atn en aceite (puntos

crticos identificados en este trabajo) las cuales son: recepcin de materia prima, descongelamiento, sellado y esterilizacin.

Este estudio comprendi en primera instancia conocer a fondo el proceso productivo completo, se estim en conjunto los riesgos, peligro y severidad mediante una tabla de Anlisis de Riesgos. Esto permiti definir e identificar con el criterio de severidad los Puntos Crticos de Control (PCC) que fueron estudiados completamente en los aspectos de peligro, medidas preventivas, lmites crticos, procedimientos de vigilancia y las acciones correctivas (para cada PCC). De esta manera se pudo documentar y difundir rpida y eficientemente (mediante formularios) los diferentes mecanismos de control de manera permanente abarcando todos los aspectos que competen a la produccin de enlatado de atn en aceite.

Estos formularios de control siguieron un formato aceptado internacionalmente, que son generados por la FDA (Food and Drugs Administration).

XXII

SUMMARY

The present study tries to be a tool in the quality of the canning of oil tuna through analysis and the determination of tactically important points of control for the following risks: high levels of histamina, survival and/or recontamination or pathogenic microorganisms, in the stages of the process of the oil tuna (identified tactically important points in this work) which are: reception of raw material, to defrost, sealed and sterilization.

This study included in first instance to know the complete productive process thorough, I am considered set the risks, danger and severity by means of a table of Analysis of Risks. This work allow to define and to identify with the severity criterion the Tactically important points of Control (PCC) that were studied completely in the danger aspects, preventive measures, you limit critical, procedures of monitoring and the remedial actions (for each PCC).

This way it was possible to be documented and to be spread fast and efficiently (by means of forms) the different control mechanisms from permanent way including all the aspects that are incumbent on to the production of canning of oil tuna.

These forms of control followed a format internationally accepted, that are generated by the FDA (Food and Drugs Administration).

XXIII

CAPTULO I

CAPTULO I 1 GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIN

La tecnologa de la conservacin de los alimentos en latas naci a comienzos del siglo XIX , cuando un Francs, Niclas Appert, gan una competicin lanzada por otro gran personaje de la historia Francesa , Napolen Bonaparte. Napolen es ms recordado por su hazaas como General conquistador que por haber proporcionado el estmulo para el desarrollo de una tcnica de conservacin de alimentos que marcara el inicio de la industria de alimentos envasados. Appert gan un premio por haber demostrado que los alimentos que haban sido calentados en envases metlicos hermticos no se deterioraban, an cuando se almacenarn sin refrigeracin. Una vez rota la cadena de congelacin y refrigeracin, fue posible abrir mercado para productos en conservas estables en almacn, un campo en el que ningn empresario se haba aventurado hasta ese momento. En el tiempo transcurrido desde el descubrimiento de Appert, la

tecnologa del envasado ha sido modificada y mejorada; sin embargo los principios siguen siendo tan vlidos como cuando se iniciaron por primera vez. El xito de la industria internacional del envasado del pescado descansa en la aplicacin acertada de estos principios. Al enlatar atn hablamos de diferentes etapas del proceso que hay que seguir paso a paso para conseguir un producto final, este manipuleo de enlatado hay que hacerlo con normas de sanidad y calidad apropiados que exigen las autoridades nacionales e internacionales para obtener un producto apto para el consumo humano.

-1-

La Empresa INEPACA para cumplir con todas las normas HACCP a capacitado a todos los integrantes de sus departamentos en forma exitosa lo que, ha hecho que estn en un sitial industrial alto.

1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO:

1.2.1 OBJETIVO GENERAL.

Identificar y valorar los riesgos en el proceso de enlatado de atn en aceite en la empresa Inepaca.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

1.

Conocer

el

proceso

de

enlatado

de

atn

en

aceite

en

la

empresa Inepaca.

2. - Estudiar el programa HACCP

3. - Definir las medidas preventivas para controlar dichos riesgos.

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1.3 IDEA A DEFENDER.

Con la implementacin del sistema HACCP mejorar la calidad sanitaria del atn enlatado en aceite, en la empresa Inepaca.

1.4 VARIABLES.

1.4.1 VARIABLES DEPENDIENTES:

Proceso productivo.

1.4.2 VARIABLES INDEPENDIENTES:

Puntos crticos de control (en algunas etapas del proceso productivo). Estudio para la implementacin del sistema HACCP.

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1.5 JUSTIFICACIN DEL TEMA.

Esta investigacin esta enfocada a ayudar a la empresa INEPACA, a mejorar el control de calidad en el proceso productivo de manera sistemtica, para contribuir a la inocuidad de sus productos.

1.6 METODOLOGA:

1.6.1 OBSERVACIONAL.- Para identificar los problemas referente al tema del proceso productivo en la elaboracin de atn enlatado en aceite. 1.6.2 DOCUMENTAL.- Con relacin al tema se lo har mediante consulta bibliogrfica, Internet e informacin que la empresa me permita recolectar.

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CAPTULO II

CAPTULO II 2. MARCO TERICO

2.1 CONCEPTO DE HACCP Las siglas HACCP proviene del concepto en ingls Harzard Analisys and Critical Control Points. Se puede traducir al espaol Crticos de Control (ARPCC). como Anlisis de Riesgos y puntos

Cabe subrayar que la versin americana habla de

Peligros (Hazard) y no de riesgo (Risks), de modo de no confundir con el concepto de Riesgo como probabilidad de ocurrencia de un peligro utilizado en Seguridad

Industrial y Ambiental. Se invita a aceptar los dos trminos para auditorias. El Codex Alimentarius define el Sistema HACCP como enfoque sistemtico de base cientfica que permite identificar riesgos especficos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. Como dice Darian Warne en su libro Manual sobre envasado de pescado en conservas: Otra definicin igualmente vlida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION, en lugar de basarse en el anlisis del producto final, para controlar todos los factores que afectan la seguridad de los alimentos, es decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las reas de supervivencia y crecimiento de microorganismos, y de contaminacin biolgica, qumica y fsica ; (1989)1

2.2 ORIGEN DEL HACCP Tradicionalmente, la industria de alimentos y los organismos normativos han dependido, para garantizar la inocuidad de los alimentos, de las inspecciones al azar de

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la condiciones de elaboracin y de muestreos aleatorios del producto final. mtodo, sin embargo , ha tendido a ser reactivo, en lugar de preventivo.

Este

El sistema HACCP en cambio ofrece un nuevo acercamiento al control de la inocuidad. Parece haberse inspirado en las Teoras sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming y otros, los cuales comenzaron a transformar la calidad en las lneas de produccin especialmente de vehculos en la dcada de los 50 en Japn y dieron paso al desarrollo de sistemas de gestin total de la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de las manufacturas al tiempo que reducan los costos de produccin. El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abri camino entonces, al ser desarrollado de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y el Espacio (NASA), laboratorios del ejrcito de los Estados Unidos y la compaa de alimentos Pillsbury, quienes en los aos 60 iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de cero defectos destinados a los programas espaciales de la NASA. Se les haba solicitado que suministraran alimentos para el programa espacial de Estados Unidos, con el objetivo de lograr una certidumbre cercana al 100% que los productos no se contaminaran con bacterias o virus del tipo patognico, toxina, sustancia qumica o cuerpos extraos que pudieran causar enfermedades o lesiones, difciles de curar en ausencia de un servicio mdico. Los aspectos bsicos fueron desarrollados conjuntamente con la NASA, los laboratorios de la Armada y los laboratorios para proyectos especiales de la Fuerza Area de los Estados Unidos. Se lleg rpidamente a la conclusin que las tcnicas de control de calidad de alimentos no proporcionaban suficiente garanta contra la contaminacin durante la fabricacin; las pruebas sobre el producto seran tan extensas que pocos alimentos estaran disponibles para los vuelos espaciales.

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Se concluy que la nica manera de garantizar la inocuidad de los alimentos sera desarrollar un sistema que previniera la ocurrencia de los peligros durante la produccin. Desde entonces, el sistema de Pillsbury se ha perfeccionado en la forma de un sistema, reconocido en el mundo entero como la medida ms avanzada para el control de la inocuidad de los alimentos. En especial, fue presentado oficialmente en 1971 a la deliberacin durante la I Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos en Estados Unidos. Luego HACCP vio incrementar su aceptacin en ese pas en 1973 y 1974 como resultado del riesgo del botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos sucesivos recomendado como mtodo de eleccin para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no solo en grandes industrias sino en medianas y pequeas , locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an en cocinas domsticas. El primer documentos sobre HACCP fue publicado por la compaa Pillsbury en 1973 y fue utilizado para entrenar a los inspectores Administration). Durante una evaluacin de la eficacia de la regulacin de alimentos en los EE.UU la Academia Nacional de Ciencias (ANC) recomend en 1985 que el sistema HACCP fuera adoptado por todas las agencias reguladoras y fuera mandatario para los procesadores de alimentos. Tambin ha recibido la aprobacin de la Comisin Codex Alimentarius (organizacin internacional que fija pautas alimentaras) y el Comit Consultivo Nacional sobre Criterios Microbiolgicos para los alimentos (NACMCF). desarroll los 7 principios de HACCP: 1. Conducir anlisis de peligros e identificar las medidas preventivas En 1992, el NACMCF de la FDA (Food and Drug

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2. Identificar puntos crticos de control 3. Establecer lmites crticos 4. Monitoreo de cada PCC 5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurran una desviacin de los lmites crticos. 6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros 7. Establecer procedimientos de verificacin Todas la regulaciones o normas HACCP cualquier sea el tipo de alimento procesado, estn basadas en estos principios. Desde entonces HACCP ha sido adoptado por varios pases.

2.3 NECESIDAD DE ADOPTAR HACCP Como dice H.H. Huss en su libro Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros: Numerosos problemas de enfermedades por consumo de alimentos azotan todos los continentes (inclusive los pases econmicamente avanzados) Uno de los ms

importantes es el creciente numero de nuevos agentes patgenos en los alimentos. Adems existe una creciente preocupacin por la salud pblica en cuando a la contaminacin de los alimentos.2 Como dice J.J CONNEL Control de la Calidad del pescado: Otro factor importante es que la industria alimentaria ha crecido enormemente, tanto en la cantidad de alimentos elaborados y consumidos en cada pas como la cantidad y clases de alimentos que circulan en el mercado internacional ; .3

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2.4 QUE ES INOCUIDAD? Relacionada con el alimento es: el aseguramiento del producto frente a condiciones qumicas, biolgicas o fsicas que pueden exponer al usuario o consumidor a un riesgo de salud. Segn los informes de OMS cada ao miles de millones de personas se enferman de diarrea debido al consumo de alimentos contaminados.

TOMEMOS COMO EJEMPLOS: La COCA-COLA en Europa, donde hubo intoxicacin qumica debido a la presencia de funguicidas en las paletas para transportar las latas. En Ecuador, una procesadora de lcteos fue clausurada porque se encontr materia fecal en la leche.

2.5 QUE ES PELIGRO? Los peligros se refieren a condiciones o contaminantes que deterioran los alimentos y que pueden causar enfermedades o lesiones.

2.6 QU ES LIMITE CRITICO? Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad.

2.7 QU ES MONITOREO? Conduccin de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control estn operando segn lo previsto.

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2.8 CONFORMAR EL EQUIPO HACCP

El nmero de integrantes del equipo depender del tamao de la empresa, del nmero de empleados, nmero de lneas de proceso, etc. En lo posible debe ser liderado por el gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las decisiones que se tomen. Pero debe quedar claro que las decisiones que tome el equipo son por consenso y que si bien debe existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor jerarqua deben acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas tcnicos que all se traten. El equipo debe estar conformado por aquellas personas que han completado exitosamente el entrenamiento para la aplicacin del plan o por aquellas personas que por su experiencia demuestran tener el conocimiento equivalente a los de los que han recibido entrenamiento formal.

2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.- El anlisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemtica los peligros sanitarios que supone el procedimiento de alimentos, incluyendo dentro de los mismos, todas las materias rimas, ingredientes e insumos que tienen relacin a este proceso. El anlisis se efecta en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de tipo sanitario y sus efectos, para luego hacer una estimacin de los riesgos inherentes a los peligros identificados, as como tambin su severidad.

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En esta tesis se detallarn a manera de cuadro las etapas del proceso de atn en INEPACA, sus peligros y efectos y la estimacin de riesgos y severidad que cada uno de estos peligros suponen. La premisa bsica del concepto basado en el HACCP es la PREVENCIN. Las medidas preventivas son probablemente uno de los aspectos ms importantes. Prevenir que los peligros excedan los lmites crticos y mantener medidas de control es lo que hace que el sistema sea tan eficiente. Las medidas preventivas son usualmente procedimientos operacionales que ya estn en efecto. La mayora de las industrias procesadoras de alimentos ponen en prctica casi la totalidad de las medidas preventivas. Lo que se necesita, entonces, es darle una estructura que encaje con el plan. Los siguientes son ejemplos de medidas preventivas: Separacin fsica de la materia prima y del producto terminado. Uso de fuente de agua potable aprobada. Uso de qumicos aprobados solamente. Rotacin apropiada de la materia prima. Calibracin adecuada de termmetros.

2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC).- Un punto critico de control (PCC) se define como cualquier punto o procedimiento en un proceso donde la prdida del control puede resultar en peligros inaceptables o que el producto amanece la salud del consumidor. Aunque no existe frmulas o reglas para determinar si un peligro identificado es lo suficientemente significativo como para incluirlo en el plan como un PCC, es evidente - 11 -

que cualquier peligro que tiene riesgo alto y una severidad crtica debe ser incluido para controlarlo. Adems un peligro especifico puede ocurrir en ms de un paso en el proceso, por ejemplo, en una fbrica procesadora de atn, si el control de la histamina falla en la recepcin de la materia prima -que es el primer PCC identificando en INEPACA-, esta falla resultar automticamente en un riesgo inaceptable en el siguiente PCC identificado que sera el Descongelamiento. La idea del plan HACCP es reducir el control del peligro a un punto especifico del proceso. Pero no siempre ser esto posible, para citar un caso, la contaminacin microbiana. Luego de ser cocinado el pescado estar expuesto por varias horas al medio ambiente, al contacto con superficie y el manipuleo humano. Nada se puede hacer para evitarlo, por lo tanto todo el esfuerzo para tener bajo control este peligro es la esterilizacin. Convirtiendo esta etapa del proceso en un PCC obligado. Pero debemos tener presente que existen puntos en el proceso donde el control es deseable pero no esencial, en tales casos no deben ser incluidos como PCC. Inepaca tiene cuatro PCC identificados para el proceso del atn que son: Recepcin. Descongelamiento. Sellado de latas. Esterilizacin.

2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS EN CADA PCC.- Un lmite crtico se define como la tolerancia mxima permitida para asegurar que el Plan controla efectivamente un peligro o riesgo.

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Cada peligro en cada PCC debe tener por lo menos un lmite asignado. Aunque algunos peligros requieran varios lmites crticos, por ejemplo en el descongelamiento del pescado, previo al cocinamiento, los lmites seran: Temperaturas no mayores de 7 C. Niveles de histamina inferiores a 5 ppm. Tiempo de espera antes de la cocina no mayor de 2 horas.

Estos y otros Lmites de Control no son establecidos arbitrariamente, sino que son el resultado de prolongados estudios de fuentes autorizadas que dominan la materia.

2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.- La actividad de monitoreo es esencial para el xito del plan y para poder establecer y conducir efectivamente los procedimientos de monitoreo se deben contestar las siguientes preguntas: QUE se va a monitorear? CMO se lo va a realizar? CUNDO o con qu frecuencia se lo realizar? QUIN lo va a realizar?

El monitoreo puede ser definido como la accin de pruebas programadas y/ u observacionales registradas para informar los resultados en cada PCC. El monitoreo no es algo que se pueda establecer cuando hay un problema y luego ignorar cuando todo se normaliza. Qu monitoreamos? Los ejemplos de monitoreo incluyen entre otros: - 13 -

Muestreo e inspeccin de materia prima. Verificacin de temperaturas en cmaras frigorficas. Verificaciones de mantenimiento de equipos.

Obviamente el monitoreo est diseado para recoger datos y tener informacin sobre la cual basar una decisin. Pero tambin provee una advertencia temprana de que un proceso est salindose de control o ya est fuera de control. Cmo monitoreamos? Puesto que monitorear es una actividad de coleccin de datos, es importante entender cmo coleccionar datos correctamente, para lo cual podemos tomar en consideracin los siguientes pasos: Hacer las preguntas adecuadas. Definir dnde colectar. Seleccionar un colector imparcial. Disear formularios sencillos pero efectivos. Entrenar a los colectores de datos. Y algo importante, auditar el proceso de coleccin de datos, debiendo los jefes departamentales en quienes recaiga la responsabilidad, firmar los formularios despus de revisarlos Como es de esperarse, el monitoreo requiere cuidado adicional como calibrar regularmente el equipo usado en el monitoreo. Con qu frecuencia monitoreamos? Puede ser continua, por lotes o monitoreo intermitente. Pero todos estos mtodos deben indicar responsablemente que el peligro est bajo control. - 14 -

Quin va a hacer el monitoreo? Naturalmente, el que va a recolectar los datos debe tener acceso a los PCC que se le han asignado y debe poseer los conocimientos y habilidades para entender no solo el proceso de produccin sino tambin el propsito e importancia. Por lo tanto, la persona debe tener un alto nivel de entrenamiento y experiencia. En resumen, el QUIEN debe ser alguien en quien se pueda confiar.

2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS.- Es muy importante determinar para cada paso de procesamiento, las acciones correctivas apropiadas a ser tomadas cuando los lmites crticos son excedidos. Y cada vez que una accin correctiva es aplicada debe haber algn tipo de documentacin para referencia futura. Cuando se apliquen acciones correctivas a un proceso se deben contestar las siguientes preguntas: Quin es la persona responsable para la aplicacin de las acciones correctivas? Qu clase de acciones correctivas necesita aplicarse para tener el proceso bajo control? Dnde ser aplicada la accin correctiva?

2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIN DE REGISTROS.Otro factor que contribuye al xito de la aplicacin del plan es la habilidad de la Administracin del establecimiento, el personal de Control de Calidad y las autoridades fiscalizadoras para ejecutar verificaciones rutinarias y significativas de los controles de proceso utilizadas; el nivel de saneamiento del establecimiento y del producto.

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La mayor parte de estas verificaciones dependen de los registros mantenidos en el establecimiento. Estos registros cumplen varias funciones vitales como: Documentar que los lmites crticos establecidos en un punto de control has sido respetados. No indican que si los lmites crticos fueron excedidos, se tomaron acciones correctivas para traerlos bajo control. Nos permiten rastrear el producto desde el principio hasta el final.

En la mayora de los casos los registros pueden combinarse para disminuir la cantidad de papelera, es decir, que en un mismo formulario de monitoreo se puede incluir la accin correctiva.

2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.- Este ltimo paso incluye sealar las personas responsables de la Empresa para verificar rutinariamente que el sistema basado en HACCP funciona y que se estn siguiendo sus directrices. Las actividades de verificacin incluyen: Establecer las fechas de verificacin. Revisin del plan HACCP. Revisin de los registros para los PCC. Revisin de las desviaciones de procesos. Inspeccin visual de las operaciones para observar si los PCC estn bajo

control. Muestreo al azar y anlisis del producto. Informe de la verificacin.

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2.16

LAS

NORMAS

DE

PROCEDIMIENTOS

OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES) Cada industria procesadora de alimentos debe tener un procedimiento escrito de su rutina establecida para la limpieza e higiene y que est relacionada con la seguridad sanitaria de los productos que elaboren. Cada industria debe monitorear las condiciones y prcticas durante el proceso con suficiente frecuencia como para asegurar que se cumplan como mnimo los siguientes 8 requisitos: 1. Inocuidad del agua que entra en contacto con el alimento o las superficies de contacto con el alimento, o si es usado en la elaboracin de hielo. 2. Higiene de las superficies de contacto con los alimentos, incluyendo utensilios, guantes, etc.

3. Prevencin de la contaminacin cruzada desde objetos insalubres, materiales de empaque y otras superficies de contacto, incluyendo utensilios, guantes, y desde la materia prima al producto cocinado. 4. Mantenimiento de los lavamanos, sanitarios. 5. Proteccin de la materia prima y producto terminado para evita la contaminacin de agentes destructivos, combustibles, qumicos, metales, madera, etc. 6. Tener un adecuado sistema de etiquetado, almacenamiento y uso de componentes txicos. 7. Control de la salud de los empleados para evitar la contaminacin microbiolgica del aliento y las superficies de contacto. 8. Control de plagas.

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CAPTULO III

CAPTULO III 3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

3.1 Resea Histrica (INEPACA S.A)

Esta planta fue construida en Manta en el ao de 1949 como una operacin para recibir y congelar atn, que luego era exportado principalmente a los Estados Unidos de Norteamrica. Durante estos aos desde su fundacin, lo que inicialmente fue una pequea planta para congelacin de atn se ha transformado en una de las ms grandes y modernas procesadoras de pescados en Amrica Latina. La planta tiene instalaciones adecuadas para procesar: atn, sardina y macarela. Su capacidad de produccin es de 1,5 millones de cajas anualmente.

3.1.1 Situacin actual. Aunque es reciente la implementacin del PLAN HACCP , INEPACA siempre ha buscado cumplir con las mximas normas sanitarias internacionales pero necesitaba una estructura organizada del plan.

3.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO Le llamamos enlatados en conserva al pescado que en algunas variedades se los procesa para acondicionarlos segn el lquido que lo acompaa: aceite, agua, tomate, etc. Luego se lo tapa o remacha hermticamente para que el aire no se filtre o el lquido no se escape. Se lo somete, entonces, a una coccin que se denomina esterilizacin, este

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proceso permite la eliminacin de todas las bacterias y la no formacin de nuevas, mientras se mantenga tapada la conserva. La conservacin es la ms ptima, llegando a conservarse por aos hasta su consumo, que es inmediato y simple: se abre la lata y el pescado se puede ingerir sin ms Algunos de los peces en conserva que se pueden adquirir en los comercios de todo el mundo son: atn, merluza al natural, sardinas al tomate, sardinas al aceite, caballa en aceite, caballa al tomate, entre otros.

El enlatado puede definirse, de forma bastante libre, como el proceso de conservacin de los alimentos por la aplicacin de un sistema de esterilizacin trmicas a productos alimenticios mantenidos en recipientes hermticamente cerrados. De aqu que el

proceso de enlatados puede realizarse o, (1) bien llenado el producto en un recipiente que se cierra hermticamente y a continuacin se trata trmicamente y se enfra hasta que todos los microorganismos capaces de desarrollarse en el alimento se haya destruido, o (2) esterilizando el producto en forma continua mediante calentamiento y enfriamiento en intercambiadores de calor, enlatndolo despus aspticamente en recipientes preesterilizados que se cierran a continuacin bajo condiciones asptica.

Producto preparado a partir de la carne precocinada del atn, envase en recipientes metlicos, hermticos, sometidos a tratamiento trmico de esterilizacin, de tal forma que ste destruya o inactive los grmenes patgenos y toda espora de microorganismos patgenos. Se le aade como liquido de cobertura agua o aceite vegetal, y puede incluir o no la adicin de sal.

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3.3 MATERIAS PRIMAS: El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de atn: Thunnus albacares (atn yellowfin 2lb-100lb) Thunnus obesus (atn bigeye 2lb-100lb) Katsuwonus pelamis (atn skipjack 2lb-12lb) 3.4 INGREDIENTES Agua, aceite vegetal, broth y sal. Todos estos ingredientes se aaden en las proporciones que el cliente indique. La composicin final de una lata de 184gr es de: 115gr de pescado 4gr de aceite 23gr de agua 3.5 PRESENTACIN DEL PRODUCTO Slido: Lomos de atn cortados en segmentos transversales, sin la adicin de pedazos pequeos. Empaque estndar: Lomos de atn cortados en segmentos transversales con la adicin de flakes o chunks en porcentajes requeridos por el cliente. Grated: Migas de lomos desmenuzados.

3.6 TIPOS DE ENVASES: De dos cuerpos: que usa como revestimiento interior un barniz vinlico, bajo parmetros de la norma 175.300 de la FDA (USA). De tres cuerpos: tambin con barniz interno vinlico, y soldadura de cobre recubierta por un polvo electroesttico blanco, basado en polmero termoplstico, que cumple las normas de la FDA.

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Tamaos de los envases: 603x 402 603x408 307x110 307x113 307x108 307x106 401x202 (en tres cuerpos) (en tres cuerpos) (en dos cuerpos y tres cuerpos) (en tres cuerpos) (en tres cuerpos) (en tres cuerpos) (en tres cuerpos)

3.7 VIDA TIL DEL PRODUCTO El tiempo de vida til del producto sellado se estima en 5 aos bajo condiciones adecuadas de almacenamiento, transporte y manipulacin.

3.8 FORMAS DE CONSUMO: El producto se destina a consumo domstico o institucional por parte del pblico en general. El producto no requiere coccin, pudiendo ser consumido tal y como viene en el envase o en cualquier otro tipo de preparacin culinaria conveniente. Una vez abierta la lata, el producto debe retirarse del envase y si no se consume inmediatamente debe mantenerse en refrigeracin (12C), y consumirse lo antes posible.

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- 22 -

3.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO

3.9.1 RECEPCIN.- El pescado se extrae en cubas y es colocado en chinguillos (cuando es pequeo), mientras que el pescado grande es amarrado por la cola a estrobos.

Luego, mediante gras, el pescado es colocado en tanques metlicos que estn sobre las plataformas de los camiones que realizan el transporte del pescado desde el muelle hasta la Planta.

Una vez que los camiones ingresan a la planta, los tanques son retirados mediante montacargas y pesados, enseguida el pescado es vaciado en el piso, en un lugar cercano a la bscula para que una cuadrilla realice la clasificacin del pescado por especie y peso de acuerdo a la tabla N 3-1. Alrededor se colocan tanques vacos en los cuales se va a depositar el pescado ya clasificado.

Cada tanque con pescado clasificado es pesado y se le adhiere una etiqueta que tiene la siguiente informacin.

Fecha de descarga Especie y el peso que corresponde a su clasificacin Peso neto del pescado Barco y el nmero de viaje

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Cuba de donde proviene TABLA N 3-1 DE CLASIFICACION DEL ATN BIG EYE (BE) +100 Lb +80 Lb +60 Lb +40 Lb +30 Lb +20 Lb +12 Lb +7 Lb +4 Lb +3 Lb +2 Lb YELLOW FIN (YF) +100 Lb +80 Lb +60 Lb +40 Lb +30 Lb +20 Lb +12 Lb +7 Lb +4 Lb +3 Lb +2 Lb
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: INEPACA.

SKIP JACK (SJ) +12 Lb +7 Lb +4 Lb +3 Lb +2 Lb

3.9.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.- Los tanques con pescado son transportados por un montacargas desde las bsculas hasta los

frigorficos, en donde se colocan en filas segn la especie y tamao.

La temperatura durante el almacenamiento es de 18 F. El pescado permanece en los frigorficos hasta su descongelamiento.

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Se retiran entonces los tanques, considerando que el pescado que primero entra, sea el que primero salga, de acuerdo a la especie y tamao programado por el departamento de produccin. 3.9.3 DESCONGELAMIENTO.- Los tanques que se retiran de los frigorficos son transportados por un montacargas hasta los pozos de descongelamiento, en los que previamente se ha colocado agua hasta un tercio de capacidad del tanque para amortiguar el golpe del pescado al ser vaciado en el pozo.

A medida que se va llenando el pozo con pescado, se va adicionando tambin agua hasta completar su capacidad.

El agua utilizada en el descongelamiento es recirculada entre los pozos y un tanque diseado para el efecto, al cual se le inyecta vapor, mediante una vlvula tipo piloto, con el fin de mantener el agua a la temperatura deseada.

Esta temperatura, la de salida del pozo del pescado, as como el tiempo de descongelamiento, dependern del peso del pescado que est siendo descongelado.

Una vez que el pescado alcanza la temperatura de salida, el agua se drena a travs de la compuerta anterior del pozo; inmediatamente que el pozo est seco, se extraen manualmente los pescados descongelados y se van colocando sobre la banda transportadora de la mesa de eviscerado.

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TABLA N 3-2 DE DESCONGELAMIENTO PESO TIEMPO DE DESCONGELAMIENTO +100 Lb +80 Lb +60 Lb +40 Lb +30 Lb +20 Lb +12 Lb +7 Lb +4 Lb +3 Lb +2 Lb 18 HORAS 16 HORAS 14 HORAS 12 HORAS 10 HORAS 8 HORAS 6 HORAS 3.5 HORAS 2 HORAS 1.35 HORAS 1.20 HORAS TEMPERATURA TEMPERATURA DE SALIDA 32-36 F 32-36 F 32-36 F 32-36 F 32-36 F 32-36 F 32-36 F 30-34 F 30-34 F 30-34 F 30-34 F DEL AGUA 76 F 76 F 76 F 76 F 76 F 76 F 76 F 74 F 74 F 74 F 74 F

ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

. 3.9.4 EVISCERADO Y RECLASIFICACIN.- Al pescado sobre las bandas transportadoras se le hacen dos cortes: uno longitudinal y otro transversal al nivel de la cavidad ventral.

Se toma las vsceras con la mano, y se corta de raz con un cuchillo. El pescado, an sobre la banda transportadora, pasa por debajo de chorros de agua para eliminar trazas de sangre, vsceras y suciedad remanentes.

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Si el tamao va desde 2 a 40 libras, se coloca inmediatamente en bandejas de acero inoxidable sin ser cortado.

Cuando el pescado sobrepasa las 40 libras, se realizan los siguientes cortes para luego ser colocados en las bandejas.

Separacin de la cabeza ( C ) Separacin de la cola o rabo ( R ), y un Corte longitudinal de lomo que permite a su vez: 1. la separacin de la parte del lomo ( L ), y 2. la separacin de la parte inferior del lomo o barriga ( B )

Si los dos anteriores son muy grandes, se realiza un segundo corte longitudinal del lomo ( LG ), y un segundo corte longitudinal de la barriga ( BG )

El nmero de unidades que se coloca en cada bandeja, sea entero o seccionado, depende del tamao (peso) del pescado ( Tabla N3-1). A su vez las bandejas se colocan en carros con capacidad para 14 bandejas.

La temperatura del pescado en el eviscerado y reclasificacin no debe sobrepasar los 40 F antes de entrar a los cocinadores.

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TABLA N 3-3 DE EVISCERADO Y RECLASIFICACIN TAMAO / ESPECIE BE / YF + 100 Lb BE / YF + 80 Lb BE / YF + 60 Lb BE / YF + 40 Lb BE / YF + 30 Lb BE / YF + 20 Lb BE / YF / SJ + 12 Lb BE / YF / SJ + 7 Lb BE / YF / SJ + 4 Lb YF / SJ + 3 Lb YF / SJ + 2 Lb PESCADO / BANDEJA LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C LG, L, BG, B, R, C L, B, 1G, 1, R, C 1G, 1 POR BANDEJA 1 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA 2 POR BANDEJA, 3 POR BANDEJA 4 POR BANDEJA, 5 POR BANDEJA 6 POR BANDEJA, 8 POR BANDEJA 10 POR BANDEJA, 12 POR BANDEJA 12 POR BANDEJA, 2 POR BANDEJA

ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

. 3.9.5 COCINAMIENTO.- Al pescado colocado en las bandejas se le toma la temperatura ( <40F), para luego pesar los carros y colocarles una tarjeta de identificacin que contenga la siguiente informacin:

Lote # de carro - 28 -

Especie # de pescado por bandeja # de canasta Peso neto del carro

Los carros con las bandejas se colocan en los cocinadores. La temperatura de coccin es de 216 F y el tiempo depende del requerido por cada tamao de pescado para alcanzar en el espinazo 140 F en promedio, tomando como referencia la siguiente tabla de cocinamiento (Tabla N3- 4). TABLA N 3-4 DE COCINAMIENTO YF / BE Pgina 1 de 2 PESCADO POR BANDEJA LG2 LG L2 L BG2 BG B2 B 1G 1 2 3 4 PESO POR BANDEJA EN Kg 30 28 24 18 28 24 20 18 22 18 24 26 22 Tiempo en horas para T 32 36 F 1:55 3:15 1:20 1:55 1:30 2:00 1:10 1:30 2:40 2:20 1:40 1:30 1:10

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Pgina 2 de.2 6 8 10 12 15 24 20 20 20 20
ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

1:00 0:45 0:40 0:35 0:30

TABLA N 3-5 DE COCINAMIENTO SJ PESCADO POR BANDEJA 2 3 4 6 8 10 12 15 PESO POR BANDEJA EN Kg 24 26 22 24 20 20 20 20

ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

Tiempo en horas para T 32 36 F 1:40 1:30 1:10 1:00 0:45 0:40 0:35 0:30

3.9.6 ENFRIAMIENTO.- Los carros provenientes de los cocinadores entran a la cmara 1 2 las mismas que tienen una capacidad combinada de 70 carros. La temperatura de las dos primeras cmaras con una carga mxima no debe sobrepasar las 75 F, por ms de una hora.

A medida que el pescado va saliendo de los cocinadores, aquel que fue colocado en las cmaras 1 2, es trasladado a cmara # 3, en donde permanece hasta que es colocado en - 30 -

las mesas de limpieza. La temperatura promedio del pescado al salir de la cmara # 3 es de 90 F.

3.9.7 LIMPIEZA.- El pescado que sale de la cmara # 3 de enfriamiento se distribuye sobre las mesas, de acuerdo a la especie y tamao programados para el producto final, y a la lnea de produccin elegida para ello.

La limpieza se inicia retirando la cabeza del pescado, luego se procede a limpiar la piel, para despus retirar la sangre que se encuentra alrededor del espinazo. Esta piel, la sangre y espinazo (scrap) se coloca a un lado y se procede a pulir el lomo (limpieza sin amarillo), obteniendo pescado desmenuzado (flakes o grated) que se incorpora luego al empaque. Los pedazos o trozos de pescado que se generan en la limpieza normal, se incorporan al empaque estndar como flakes. Una vez hecha la limpieza, los lomos se colocan en bandejas para su revisin, previa colocacin en las bandas transportadoras. El scrap tambin se revisa antes de botarlo a la banda transportadora para evitar que pedazos de lomos vayan mezclados con el scrap. Las bandejas con lomos son llevadas entonces por las bandas transportadoras hasta las mquinas empacadoras, en donde los lomos de pescado son colocados en el tnel de alimentacin. 3.9.8 EMPAQUE.- Los lomos limpios se colocan en la parte inferior del tnel de alimentacin, sobre ellos se incorporan flakes, y por ltimo se sobreponen lomos nuevamente. Las bandas del tnel avanzan empujando los lomos hacia una cuchilla al - 31 -

final del mismo, que va proporcionado a cada lata la cantidad de atn requerida de acuerdo al peso de llenado, y ya llenas pasan por debajo de dos dosificadores de lquido de cobertura. El agua o el aceite es calentado previamente en marmitas, a una temperatura de 170F 190F ; de tal manera que lleguen a los dosificadores a una temperatura de 160F 180F. Los dosificadores dispersan la cantidad de liquido de cobertura requerido para alcanzar el peso neto estipulado. 3.9.9 SELLADO.- Las latas que contienen el atn y el lquido de cobertura continan por la banda hasta la mquina selladora. La selladora inyecta vapor a las latas y con la ayuda de la temperatura del lquido de cobertura, desplazan el aire, y crean luego del enfriamiento una diferencia de presin entre el espacio de cabeza del envase y la atmsfera ( vaco parcial). La selladora cierra entonces el envase mediante un sistema de doble cierre, logrndose una sutura que evita la recontaminacin del producto. Las latas selladas continan a la mquina lavadora, la que por medio de chorros de agua a presin eliminan restos de materia adherida. El agua lleva incorporado un detergente para aumentar la eficiencia del lavado. Al salir de la lavadora las latas caen en un aparador hecho de material elstico para amortiguar la cada de las latas y cuyo extremo inferior se encuentra dentro del carro del autoclave, en el cual se van a depositar las latas. Lleno en carro se enva a los autoclaves, habiendo sido previamente identificado con una tarjeta indicadora de esterilizacin, en la cual se coloca: La fecha de produccin, La hora en que se empez a llenar la canasta

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El cdigo del producto.

3.9.10 ESTERILIZACIN Y ENFRIAMIENTO.- Cuando los carros se llenan, se llevan hasta los autoclaves en donde el operador de autoclaves escribe en la tarjeta el resto de informacin y que consiste en:

Hora de llegada a los autoclaves # de canasta # de parada # de autoclave.

Los autoclaves son de carga horizontal y de 10 carros de capacidad. Los tiempos y temperatura para los distintos tipos de envases se dan en la tabla N 4-5. Para este proceso se utiliza vapor a presin, asegurndose de que todo el aire en el interior del autoclave sea sustituido por vapor, mediante un adecuado sistema de venteo. Alcanzando el tiempo de proceso a la temperatura indicada, los envases se enfran utilizando del autoclave tambin aire y presin. El vapor a presin del autoclave es sustituido por aire a presin, mientras que el autoclave es llenado con agua. Cuando las envases se encuentran lo suficientemente fros se reduce la presin del aire, hasta poder abrir el autoclave. Los carros descargados del autoclave son trasladados hasta la bodega de producto terminado. 3.9.11 ETIQUETADO.- Los carros provenientes de los autoclaves se ingresan a la bodega del producto terminado, en donde se separan de acuerdo a lo siguiente: - 33 -

Cdigo contable del producto Lnea de produccin Turno de produccin

Los carros que tengan algn tipo de observacin se separa hasta que son evaluados individualmente por el departamento de Control de Calidad. La produccin es liberada por el departamento de Control de Calidad y es entonces cuando se procede a voltear los carros sobre las bandas de etiquetado, (teniendo en cuenta siempre el cdigo contable y la lnea de produccin). Las bandas transportadoras conducen el producto hasta las mquinas etiquetadoras en donde se colocan las etiquetas correspondientes al producto; los envases continan por el carril hasta llegar a la mquina encajonadora.

3.9.12 EMBALAJE.- El producto etiquetado llega a las mquinas encajonadoras, en donde se colocan en las respectivas cajas. Si el producto es de exportacin, las cajas se marcan en forma manual, con los datos requeridos por el cliente. Si el producto es para mercado nacional, las cajas son marcadas por una mquina de impresin al pasar por la encajonadora. Despus de que las latas son encajonadas, las cajas se sellan con goma y cinta adhesiva.

3.9.13 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO.- El producto puede ser distribuido en el mercado nacional o extranjero. En el caso de producto para exportacin se cargan los contenedores, para lo cual se elabora una planilla donde se anota el nmero del pedido, el cdigo por lnea de cada producto, la cantidad de cajas - 34 -

por estibar y la fecha de despacho. En el caso del producto nacional, no se cargan contenedores sino camiones. Ya elaborada esta planilla se lleva a Control de Calidad, quien verifica los cdigos y el cumplimiento de los parmetros de calidad. Las estibas son trasladadas a los contenedores bajo la supervisin del auxiliar de bodega de producto terminado, quien planilla en mano va indicando los cdigos y autoriza con su firma el cargue de dicho pedido. Cada contenedor se carga de acuerdo a los requerimientos del cliente. En la puerta de cada contenedor se coloca una caja por cada cdigo y lnea como muestras para el servicio de inspeccin de salud de los respectivos pases, identificada con un adhesivo con letras rojas para mayor visibilidad.

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CAPTULO IV

CAPTULO IV 4. ELABORACIN DEL PLAN HACCP 4.1 ANLISIS DE RIESGOS EN EL ATUN El anlisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemtica los peligros sanitarios que supone la elaboracin de atn enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas las materias primas, ingredientes e insumos que tienen relacin a este proceso. El anlisis se efecta en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de tipo sanitario y sus efectos segn la formula de porcentaje de adherencia de los procedimientos al Plan HACCP (Cap. V), para luego hacer una estimacin de los riesgos inherentes a los peligros identificados, as como tambin su severidad. TABLA N 4-1 DE ANLISIS DE RIESGOS PELIGRO Altos niveles de Histamina en pescado congelado Contaminacin Qumica Contaminacin por Combustible Contaminacin con Amonaco Material Extrao Descongelamiento Altos Niveles de Histamina Eviscerado Altos Niveles de Histamina ETAPA Recepcin EFECTO Pescado Descompuesto RIESGO ALTO Pagina 1 de 2 SEVERIDAD CRITICO

Contaminacin por Mercurio Pescado Contaminado Pescado Contaminado Contaminacin Pescado Descompuesto Pescado Descompuesto

BAJO BAJO BAJO BAJO MEDIO MEDIO

MAYOR MAYOR MAYOR MENOR CRITICO MAYOR

Cocinamiento

Contaminacin Pescado por Material Contaminado Extrao Crecimiento Descomposicin Patgeno Proliferacin de Descomposicin Microorganismos Patgenos - 36 -

BAJO

MENOR

MEDIO BAJO

MENOR MENOR

Enfriamiento

Limpieza

Empaque Sellado

Esterilizado

Proliferacin de Clostridium Perfringens Proliferacin de Microorganismos Patgenos Proliferacin de Microorganismos Patgenos Material Extrao Recontaminacin por Microorganismos Patgenos Supervivencia de Microorganismos Patgenos Contaminacin por Agua de Enfriamiento

Descomposicin

BAJO

Pagina 2 de 2 MENOR

Descomposicin

BAJO

MENOR

Descomposicin

BAJO

MAYOR

Contaminacin Descomposicin

BAJO ALTO

MAYOR CRITICO

Descomposicin

ALTO

CRITICO

Descomposicin

MEDIO

CRITICO

ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

De acuerdo al anlisis de peligro y riesgos efectuados en el proceso de atn enlatado, se lograron identificar los siguientes puntos crticos de control:

1. Recepcin.- Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia prima o contaminacin con sus sustancias extraas. 2. Descongelamiento.- Para el peligro de altos niveles de histamina en materia prima. 3. Sellado.- Para el peligro de recontaminacin del producto por microorganismos patgenos.

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4. Esterilizacin.- Para el peligro de supervivencia y/ o recontaminacin por microorganismos patgenos.

4.2 PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL ATN

4.2.1 RECEPCIN 4.2.1.1 PELIGRO.- Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir pescado con niveles altos de histamina y/ o contaminado con sustancias extraas.

4.2.1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS.- Para mantener bajo control el peligro identificado, se proceder a:

1. Controlar la temperatura interna del pescado que est siendo descargado al momento de llegar a la Planta. 2. Evaluar analticamente los niveles de histamina de los lotes que se reciben. 3. Realizar un examen organolptico al pescado que se recibe para verificar que no est contaminado con amonaco, combustible u otra sustancia extraa. 4. Si se detectan olores que hacen suponer que un lote est contaminado con alguna sustancia extraa, se debe comunicar al Departamento de Control de Calidad, al Gerente de Operaciones y al Gerente de Flota. La utilizacin o no del lote depender de la evaluacin que realice el Departamento de Control de Calidad y el Gerente de Operaciones.

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5. Rechazar todo pescado aplastado, mutilado o roto, en el cual la integridad del lomo est comprometida en un porcentaje igual o mayor al 60%. 6. Evitar que el pescado est expuesto a la temperatura ambiente por tiempos prolongados al momento de la descarga.

4.2.1.3 LMITES DE CONTROL

1. La temperatura interna del pescado al momento de la descarga no debe sobrepasar las 18 F. 2. El nivel mximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la descarga ser de 3 mg % (30 ppm). Los lotes con valores por encima de este parmetro sern separados para investigacin adicional.

4.2.1.4 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

Definicin de lote.- El pescado que se recibe se divide en lotes de acuerdo al nmero de cubas que tenga. Las cubas de 50 toneladas o menos se consideran como un solo lote. Las cubas de ms de 50 toneladas se dividirn en dos lotes.

Mtodos para obtener las muestras de pescado.- Las muestras se obtienen extrayendo una seccin de a 1 de dimetro y 1 de profundidad del rea que est

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delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta conservacin en fro hasta su anlisis en el laboratorio.

Una muestra est compuesta de secciones extradas a diferentes pescados del mismo tamao y del mismo lote. Segn el peso del pescado se extraen tantas muestras de pescado como lo indica la tabla siguiente:

TABLA N 4-2 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA RANGO DE PESO EXPRESADO EN LIBRAS +60 A +100 +12 A +40 +2 A +7 NUMERO DE PIEZAS REQUERIDAS PARA COMPLETAR UNA MUESTRA 4 6 8

ELABORADO POR: YEPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

Las muestras compuestas deben marcarse con la siguiente informacin: Barco y viaje. Cuba de procedencia. Especie y tamao. Fecha del anlisis.

4.2.1.5 LA FRECUENCIA.- Con que se realiza la toma de muestra es la siguiente: Al primer camin que llega con pescado se le toma una muestra de cada especie y tamao que se identifique. A partir del segundo camin y hasta finalizar la descarga se toma una muestra del pescado que ms abunde en cada camin que llegue.

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4.2.1.6 LOS RESPONSABLES.- Del buen manejo de la recepcin de la materia prima y su control son: El jefe del Departamento de Recepcin y Frigorfico y los capataces. El Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.

4.2.1.7 ACCIONES CORRECTIVAS 1. Si se observa que los perfiles de temperatura de un determinado lote al momento de la recepcin superan el lmite crtico.

Se

somete

inmediatamente

un

proceso

adicional

de

refrigeracin en los pozos con brine que estn en La Planta hasta que alcance la temperatura adecuada para su almacenamiento en las cmaras frigorficas.

2. Cuando una o mas muestras del lote analizado sobrepasan las 3 mg % (30 ppm) de histamina.

Se aislaran los lotes identificados como sospechosos. Se har un remuestreo para verificar los niveles de histamina. Se rechazara todo pescado que supere los lmites crticos.

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3. Todo pescado con evidencia de maltrato descrito en el lmite crtico ser enviado a la planta de harina.

4. El departamento de control de calidad notificar por escrito los resultados cuantitativos y cualitativos de la descarga al departamento de flota.

4.2.1.8 REGISTROS Ver Anexo # 5

4.2.2 DESCONGELAMIETO

4.2.2.1 PELIGRO

El peligro identificado est relacionado con el riesgo de que se produzcan altos niveles de histamina durante la etapa de descongelamiento, previa a la coccin del pescado.

4.2.2.2 MEDIDAS PREVETIVAS

Para evitar que se produzcan altos niveles de histamina durante el descogelamiento el pescado se proceder a: 1. Controlar y registrar la temperatura del agua de los pozos en donde se est descongelando el pescado cada hora.

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2. Cambiar el agua que recircula a la mitad del proceso cuando se est descongelando pescados de +40 libras. 3. Controlar y registrar la temperatura de 3 pescados cada hora mientras dure el proceso de descongelamiento. 4. Evaluar analticamente los niveles de histamina del pescado que se va a descongelar. 5. Controlar la temperatura del pescado durante la evisceracion. 6. Realizar la evaluacin sensorial del pescado eviscerado. 7. Evaluar los niveles de histamina luego de la coccin, como complemento del anlisis del descongelamiento.

4.2.2.3 LMITES CRTICOS

1. La temperatura del agua durante el descongelamiento debe ser: Menor a 75 F para los pescados con un peso menor a 20 libras, y Menor a 80 F para los pescados con un peso mayor a 20 libras.

2. La temperatura interna del pescado al momento de salir de los pozos de descongelamiento para ser eviscerado no debe superar los 36 F. 3. Los niveles de histamina al igual que en la etapa de recepcin, no deben superar los 3 mg % (30 ppm)

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4.2.2.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA

Cada pozo de descongelamiento es un lote, pero en un lote puede haber pescado de ms de un barco. En tales casos se sacarn tantas muestras como pescados de diferentes barcos que se utilicen.

4.2.2.5 METODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE PESCADO: Las muestras para evaluar los niveles de histamina se obtienen extrayendo una seccin de a 1 de dimetro y 1 de profundidad del rea que est delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta conservacin en fri hasta su anlisis en el laboratorio. Esta operacin se realiza en el momento que estn sacando el pescado para descongelar. Una muestra est compuesta de 8 piezas tomadas al azar. Como complemento de este anlisis est el que se realiza al pescado cocinado. As mismo, se toma la muestra por cada lote cocinado y cada muestra est compuesta de 8 piezas tomadas al azar.

4.2.2.6 LA FRECUENCIA est en funcin de los lotes que se van a descongelar, teniendo presente que si en un lote hay pescados de diferentes barcos, se sacarn muestras de cada barco.

4.2.2.7 LOS RESPONSABLES de tomar las muestras para su anlisis son los inspectores del departamento de control de calidad.

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4.2.2.8 ACCIONES CORRECTIVAS 1.-Cuando se identifican muestras de 3 mg (30 ppm) de histamina en un pozo de descongelamiento se identifica el pozo, para incrementar los anlisis de este parmetro en la etapa de post-coccin se informa al departamento de produccin para que retenga el producto hasta que se realicen las nuevas determinaciones. Se realizaran nuevos anlisis duplicando las muestras de una serie y se decide si se puede continuar el proceso. Si los resultados obtenidos en la nueva serie de determinaciones superan los 3 mg % (30 ppm) en una o ms muestras, pero son menores de 5 mg % (50 ppm), procese y verifique los niveles de histamina al producto final. Si superan los 5 mg % (50 ppm) en una o varias muestras, el lote se descarta, envindose a la planta de harina.

2.-Si las temperaturas de los pescados se aproximan al lmite crtico antes de la hora sealada para su evisceracion, el operador de los pozos de descongelamiento deber detener la circulacin del pozo en cuestin.

3.-Si las temperaturas del pescado eviscerado sobrepasan el lmite crtico, se debe cocinar lo ms pronto posible dentro del lapso de 1 hora.

4.-Si por alguna causa el tiempo de espera del pescado crudo excede las 2 horas, se deber identificar como observacin y proceder con el proceso de coccin y enfriamiento. El departamento de control de calidad har la evaluacin pertinente y decidir el destino final del pescado cocinado.

5.-Calibrar los termmetros semanalmente.

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4.2.2.8 REGISTROS Ver Anexos # 6 4.2.3 SELLADO

4.2.3.1 PELIGRO

La posibilidad de recontaminacin del producto por microorganismos es el peligro identificado para este punto crtico, por las siguientes causas:

 

Uso de envases defectuosos, y/o Sellado con problemas en el doble sierre.

4.2.3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS

Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adaptado las siguientes medidas de control en este punto crtico: Se realizara la inspeccin de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la planta. Se realizar en forma peridica el mantenimiento preventivo de las mquinas selladoras. Evaluacin visual del cierre al inicio del da de produccin, al arranque de cada lnea y/o cambio de envase. Se evaluar en forma peridica durante la operacin de sellado las medidas que componen el doble cierre, que son:

 Gancho de tapa.  Gancho de cuerpo.  Profundidad.

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 Traslape.  Espesor.  Ancho.  Ondulaciones.

Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los mismos que se realizan en inspeccin para aceptacin de envases.

Se evaluar mediante el proyector el aspecto visual general y medidas del doble cierre de los envases sellados en las mquinas cerradoras. Se inspeccionarn externamente los envases sellados para identificar defectos en los mismos. Los criterios establecidos en la inspeccin para la aceptacin de envases sern aplicables tambin en este caso.

4.2.3.3 LMITES CRTICOS 1. Las mquinas cerradoras no debern operar por fuera de los lmites establecidos para el doble cierre, y que son los siguientes:

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TABLA N 4-3 DE SELLADO

TIPO DE ENVASE BODY WT.: END WT.: SET UP .047+ .002 no .127+ .003 .196+ .003 .080+ .003 .078+ .003 .045 min 80%

211 DIA 60 lbs 70 lbs OPERATING RANGE .047+ - .005 .120 max .133 max .202 max .080+ - .008 .078+ - .008 .040 min 70% - 95%

THICKNESS (ESPESOR) WIDTH (ANCHO) PROFUNDIDAD EMBUTIDO (TAPA NORMAL) PROFUNDIDAD EMBUTIDO (TAPA ABREFACIL) GANCHO CUERPO (BODYHOOK) GANCHO TAPA (COVERHOOK) TRASLAPE (OVERLAP) ONDULACIONES (TIGHTNESS)

SET UP .048+ .005 No .122+ .003 .196+ .003 .080+ .003 .078+ .003 .045 min 85%
FUENTE: INEPACA.

307 DIA 60 lbs 70 lbs OPERATING RANGE .048+ - .005 .122 max .128 max .202 max .080+ - .008 .078+ - .008 .040 min 70%-95%

SET UP .062+ .002 .062+ - .005 no .125 max .128+ .003 .135 max

603 DIA 100lbs 107 lbs OPERATING RANGE

no aplica .082+ .003 .080+ .003 .055 min 95% -

no aplica

.082+ - .008 .080+ - .008 .080 min 90%-100%

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis.

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2. Ningn defecto mayor ser admitido en la evaluacin visual de os envases. 3. Las medidas de doble cierre debern ceirse de igual forma a las especificaciones anteriores. 4. El aspecto del cierre debe ser normal, es decir, seguro. 5. Ningn defecto crtico y/o mayor ser aceptado. Los defectos menores no debern exceder el 4% del total de envases evaluados.

4.2.3.4 PROCEDIMIEMTOS DE VIGILANCIA 4.2.3.4.1 INSPECCIN DEL DOBLE CIERRE: Esta inspeccin tiene como propsito asegurar que la operacin de doble cierre sea apropiada. 4.2.3.4.2 TERMINOLOGA: En la siguiente figura se muestra los nombres de las diversas partes que componen el doble cierre: GRFICO N 4-1 DEL DOBLE CIERRE ESPESOR

OVERLAP GANCHO TAPA PROFUNDIDAD DE EMBUTIDO

GANCHO CUERPO ANCHO

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: INEPACA.

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4.2.3.5 PROCEDIMIENTO: Los inspectores de control de calidad debern evaluar en una base regular las medidas de doble cierre, de acuerdo al sistema de inspeccin destructivo que a continuacin se describe:

Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para envases de tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:

PRIMERA MEDIDA: aproximadamente a la izquierda del cierre lateral. SEGUNDA MEDIDA: aproximadamente a la izquierda del cierre lateral. TERCERA MEDIDA: aproximadamente en el lado opuesto del cierre lateral. CUARTA MEDIDA: en el punto ms grueso del traslape.

Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarn al azar alrededor del cierre.

Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrmetro calibrado (#5420), fabricado especialmente para facilitar la medicin del doble cierre. Se coloca la superficie plana del micrmetro contra el cuerpo de la lata.

Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrmetro con el dedo ndice justamente encima del cierre hasta que el tope del micrmetro est en el mismo ngulo que el declive del embutido. Este instrumento tambin puede utilizarse para medir el largo total de los ganchos del cuerpo.

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Se debe tener cuidado de que el micrmetro se encuentre debidamente ajustado.

Cuando el micrmetro se encuentra en posicin cero, la graduacin cero de la escala movible debe coincidir con el cero de la escala fija. Si por cualquier motivo la graduacin cero es ms de medio espacio que la de la escala fija, ser necesario ajustar el micrmetro.

Para medir con precisin la profundidad del embutido, se utiliza el micrmetro de esfera (# 7567). Para medir las tapas con anillos de expansin en forma escalonada se debe emplear el micrmetro # 5102. El embutido se mide apoyando la barra del micrmetro sobre el cierre a travs del dimetro de la lata.

Se debe ajustar el micrmetro a punto cero colocando la barra contra una superficie absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la esfera deben coincidir en las marcas de cero en las cartulas de la esfera. Si el puntero no marca el cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la parte superior cerca del indicador y darle vuelta al botn estriado que se encuentra a un lado hasta que la marca cero de la esfera coincida con la manecilla del micrmetro. Al hacer esta correccin mantngase la barra constantemente contra la superficie plana. Al contrario el ajuste, apritese nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrmetro de la superficie.

Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la siguiente manera:

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Con un abrelatas WT- 1473 se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8 del doble cierre. Con unas pinzas A2632 se retira la orilla sobrante, y se corta el doble cierre aproximadamente a 1 de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el gancho de cuerpo.

Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso de un micrmetro. Para realizar una inspeccin visual al interior del doble cierre, se hace un corte transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo de este corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la seccin transversal en el proyecto de cierre.

4.2.3.6 EVALUACIN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operacin en seccin transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrndose en contacto con la pestaa del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de lmina del cierre en la solapa, el cierre de primera operacin deber estar un poco ms apretado en este punto solamente y la base estar ligeramente aplanada.

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Si el cierre de primera operacin est demasiado apretado, la base del cierre quedar ligeramente aplanada en toda su extensin. Se el cierre est demasiado suelto, el gancho de la tapa no har contacto con el cuerpo de la lata.

La rulina de segunda operacin aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.

Una presin excesiva no produce un cierre bueno; ms aun, puede producir un cierre defectuoso. Si la rulina de segunda operacin ejerce demasiada presin sobre el metal, esto puede ser causa de que se estire la hojalata y que aumente el dimetro exterior del cierre. Esta presin tambin puede causar que resbalen los ganchos entre s lo que se conoce comnmente como desenganchamiento, especialmente si las rulinas de primera operacin estn demasiado sueltas o si se hallan desgastadas ms all del lmite. En consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas ms probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida presin.

Una aleta, filo o corte es una proyeccin de la tapa formada sobre la parte superior de la pestaa del plato durante la operacin de doble cierre, generalmente en la solapa. Un ligero filo del cruce en el traslape no indica un cierre defectuoso, pero una aleta o corte extremado es peligroso pues pueden ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta condicin cuando se encuentran en casos externos.

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Un doble cierre cortado es un cierre daado en el cual la capa exterior del cierre ha sido perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para corregir este defecto.

Una cada es una proyeccin lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre normal. Aun cuando pueden ocurrir cadas en cualquier punto del cierre, generalmente se presentan en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar como normal la presencia de una cada, se es ligera, en la solapa del cierre lateral o en el cruce en el traslape, debido al espesor adicional causado por la incorporacin de los dobleces de hojalata en la estructura del cierre. No debe tolerarse una cada muy pronunciada en la solapa del cierre o una ligera en puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar inmediatamente medidas para eliminarlas.

Un salto del cierre es un doble cierre que no ha sido apretado suficientemente en el punto junto a la solapa y causado por un brinco o salto de las rulinas en la solapa. Durante la inspeccin de los cierres, se debe inspeccionar minuciosamente la estructura del cierre en los puntos inmediatamente juntos a ambos lados de la solapa, ya que ste es el punto ms crtico del cierre desde el punto de vista de las filtraciones. Cualquier indicio de un salto de cierre debe ser corregido inmediatamente.

El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyeccin aguda en forma de V abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama comnmente labio en forma de V. Si se observa esta proyeccin durante la inspeccin del doble cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria correccin.

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Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de la tapa, el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta aguda. A esta protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el cuerpo de la lata, se llama gancho en forma de V. En su forma ms intensa puede, durante el proceso del cierre, cortar el cuerpo del envase.

En caso de que los ganchos de la tapa estn extremadamente cortos y desiguales, siempre que todas las otras dimensiones se encuentren dentro de tolerancia, investguese el traslape o empalme. Utilcese la siguiente frmula para calcular el empalme terico:

FORMULA N 1 DEL TRASLAPE TEORICO GC + GT + E A = traslape terico

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis FUENTE: INEPACA.

En donde, GC es el gancho del cuerpo, GT es el gancho de tapa, E es el espesor de un solo doblez de la lmina de la tapa y A es el ancho del cierre.

A continuacin determnese el verdadero traslape sumando los siguientes factores al valor terico obtenido:

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Si el traslape terico es < 0.30,

adase 0.008 para obtener el traslape verdadero

Si el traslape terico es 0.30 0.39, adase 0.007 para obtener el traslape verdadero Si el traslape terico es 0.40 0.49, adase 0.005 para obtener el traslape verdadero Si el traslape terico es > 0.50, adase 0.002 para obtener el traslape verdadero

Una onda es el grado de ondulacin que aparece en el gancho de la tapa indica qu tan apretado est el cierre.

Las ondas se clasifican por un nmero que determina el tamao de la onda que se percibe cuando se examina el gancho de tapa:

TABLA N 4-4 PARA EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA 100 90 Liso, sin ondas Ondas hasta 1/3 parte de la distancia de la orilla 75 Ondas hasta 1/2 de la distancia de la orilla 50 Ondas a ms de 1/2 de la distancia de la orilla
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis FUENTE: INEPACA.

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El punto ms susceptible para formacin de fugas (filtraciones) es en la solapa (o cruce en el traslape). Se deben observar las ondas en el gancho de la tapa junto al cruce en el traslape para verificar si el cierre es demasiado suelto si hay un salto del cierre.

En las latas pequeas menores de 301 de dimetro, es importante tener en cuenta que los pliegues aplastados provenientes de la primera operacin en la formacin del doble cierre no deben confundirse con ondas normales. Los pliegues aplastados solamente aparecern en cierres muy apretados.

Tratndose de latas pequeas de dimetro 202 401, las ondas no deben pasar del #90. En las latas de dimetro 404 502 inclusive, es de desearse una ligera ondulacin siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia de dimensiones ideales. En las latas de dimetro mayor a 502, solo deben aparecer ondas del # 100. Cuando se pliega la orilla recta de una lmina de hojalata, no se produce ninguna ondulacin. En cambio tratndose de orillas curvas, la ondulacin aumenta a medida que el radio de la curvatura decrece. Por esta razn se especifican diferentes grados de ondulacin para latas de pequeo tamao en comparacin con las latas de dimetro ms grande.

La banda de impresin se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto del doble cierre, y resulta de la presin que ejercen las rulinas durante la formacin del doble cierre.

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La inspiracin visual de la banda de impresin, cuando se desengancha un doble cierre, constituye una medida adicional de seguridad para evitar la aprobacin de dobles cierres que no estn tan apretados como se requiere a pesar de que las medidas del doble cierre y de las ondas del gancho de la tapa se encuentren dentro de la tolerancia.

La banda de impresin debe presentar una apariencia claramente visible por todo el interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el doble cierre e inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar una banda de impresin demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente y ser bien visible.

4.2.3.7 FRECUENCIA: El procedimiento de inspeccin normal se lo realizar bajo el siguiente criterio: 1.-Todos los lotes de envases recibidos debern ser inspeccionados visualmente. 2.-El mantenimiento de las mquinas cerradoras se har de acuerdo al cronograma establecido en el programa de mantenimiento y calibracin respectivo. 3.-Los das lunes se revisarn 2 envases por cabeza cada vez que se arranca una mquina selladora al inicio de la produccin. El resto de la semana se revisar un envase por cabeza cada vez que se arranca una mquina selladora al inicio de la produccin, luego del cambio de un formato de envase o cuando se detectan anormalidades (defectos crticos o mayores) en el funcionamiento de la mquina selladora, luego de que esta se haya reparado. 4.-Las medidas de doble cierre se evaluarn por medio del sistema destructivo una vez cada 4 horas.

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5.-A la vez que se realiza la inspeccin del doble cierre mediante el mtodo destructivo, se evala visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el proyecto de cierre. Por tanto la frecuencia ser idntica que para el caso anterior. 6.-Cada 10 minutos se inspeccionarn visualmente 5 envases de cada mquina selladora para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse en el proceso.

4.2.3.8 RESPONSABILIDAD: El departamento de control de calidad ser el responsable de realizar y verificar que las rutinas de inspeccin de aceptacin de envases y de doble cierre se cumplan.

4.2.3.9 ACCIONES CORRECTIVAS

1.Se aplicarn en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no cumplan con los lmites establecidos, para los defectos crticos y mayores. Los defectos menores sern reportados, ms no sern por ningn motivo causal de devolucin. 2.Si por alguna razn se comprueba la falta de mantenimiento en las mquinas cerradoras, esta no deber operarse bajo ningn concepto hasta que se hayan hecho las correcciones respectivas y previa la inspeccin visual del cierre por parte de los inspectores de control de calidad. 3.Si se encuentra un defecto crtico o mayor en el anlisis visual del cierre, la mquina no deber operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una nueva inspeccin visual de 2 envases por cabeza se realizar para verificar que ningn defecto critico o mayor se presente.

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4.Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las especificaciones se deber:

Detener la operacin de la mquina selladora. Evaluar si el origen del problema radica en la operacin de la mquina, o en una desviacin de las especificaciones de los parmetros de los envases. Si el origen es la cerradora se deber corregir la cabeza o cabezas con problemas. Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma visual, y si es necesario, a efectuar en un envase por cada cabeza de la mquina selladora, la evaluacin del doble cierre. Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se rechazan los envases en cuestin. Los carros que se consideran como sospechosos se identifican. Los envases de stos carros se revisan inmediatamente al cien por cien. Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan, debidamente identificados para ser posteriormente evaluados. Los envases defectuosos se retienen para su destruccin. 5.Los defectos menores obligan a corregir el defecto, mas no retener ni reempacar el producto.

4.2.3.10 REGISTROS Ver Anexos # 15-16

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4.2.4 ESTERILIZACIN

4.2.4.1 PELIGRO

En esta etapa el peligro sanitario identificado es la posible supervivencia de microorganismos de tipo patgeno, por fallas en el proceso de esterilizacin y/o una recontaminacin durante el proceso de enfriamiento de los envases.

4.2.4.2MEDIDAS PREVENTIVAS

Para evitar la supervivencia y/o la recontaminacin por microorganismos patgenos, se proceder a aplicar los siguientes controles en esta etapa: 1.-Controlar la temperatura del producto en el primer envase sellado de cada carro que va a ingresar al autoclave. 2.-Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro del autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilizacin. 3.-Controlar que las temperaturas y los tiempos de esterilizacin utilizados, correspondan a los diseados para cada tipo de producto. 4.-Controlar que el comportamiento de la presin durante el proceso de esterilizacin vaya de acuerdo a la temperatura de proceso. 5.-Realizar la clorinacion del agua utilizada en el enfriamiento, para evitar que los microorganismos ingresen al producto en esta etapa por la dilatacin normal del sello y afecten de este modo la esterilidad final de los productos.

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6.-Calibrar en forma regular los termmetros, manmetros y dems equipos e instrumentos que permiten controlar los parmetros en este proceso. 7.-Realizar un adecuado mantenimiento de los equipos autoclaves.

4.2.4.3 LMITES CRTICOS

1. El tiempo mximo de permanencia de los envases sellados sin esterilizar ser de 3 horas. 2. Los clculos de temperatura mnima del envase vs. Tiempo de esterilizacin estn dados en la siguiente tabla: TABLA N 4-5 DE ESTERILIZACIN
Pagina 1 de 2 Tiempo de Esterilizacin en minutos TAMANO 140 GRM 211 x 200 3 PZS. LB. 307 x 110.5 2 PZS. 1 LB. 401 x 202.5 2 PZS. EN AGUA:

PRODUCTO
TODO TIPO:

Temp. del Envase(F) 35 55 75 55 75 75 35 55 75 35 55 75

A 232 F 120 120 120 135 135 135 185 180 175 150 150 145

A 242 F 80 80 75 95 90 95 135 135 130 110 105 105

A 252 F 65 60 60 75 75 75 115 110 110 90 85 85

EN ACEITE: EN AGUA: ACEITE, ACEITE Y AGUA:

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Pagina 2 de 2 4 LBS. EN ACEITE, SOLID O CHUNK: 35 330 260

603 x 408 3 PZS.

ACEITE, GRATED O FLAKES: EN AGUA, SLIDO O CHUNK: EN AGUA, GRATED O FLAKES:

55 75 35 55 75 35 55 75 35 55 75

320 315 395 385 375 240 235 225 300 290 285

250 245 325 315 305 180 175 165 235 230 220

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis. FUENTE: THE NATIONAL FOOD LABORATORY.

1.-Las presiones correspondientes a las temperaturas indicadas en el numeral anterior son para 242 F, 11 lb./in2, valor promedio que se utiliza para esterilizar. 2.-La concentracin del cloro a la entrada de agua a los autoclaves, deber ser mnima a 1.5 ppm y mxima de 3ppm. 3.-Los lmites en que deben operar lo termmetros, manmetros, y dems equipos e instrumentos usados en el control de parmetros de esta etapa son aquellos que permitan el correcto registro de valores. 4.-Las condiciones de los autoclaves sern aquellas que permitan operar stos con la seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y presiones de proceso. 4.2.4.3 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

PARA ASEGURAR un correcto proceso de esterilizacin y enfriamiento, se debe llevar el siguiente control: - 63 -

1.-La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora ser medida y registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al proceso de esterilizacin. 2.-Para cada carro que ingres al autoclave, se registr la hora a la que se cerr el primer envase, adems de la hora a la que se abri el vapor en el proceso de esterilizacin correspondiente. 3.-El control y registro de la temperatura de proceso deber realizarse en cada parada de esterilizacin cinco minutos despus de iniciar el proceso, en la mitad del mismo, y cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deber efectuar tanto para el termmetro de mercurio como para el registrador de temperatura. 4.-El control de la presin de proceso se har paralelo al control de la temperatura, es decir que se tomar el valor registrado por el manmetro cinco minutos despus de iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos antes de finalizarlo. 5.-La clorinacion del agua se har diariamente en el tanque reservorio de agua para autoclaves. El mecnico de turno evaluar previamente mediante para determinar, la concentracin del parmetro, y proceder a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio requerida. 6.-La frecuencia con la que se realizar la calibracin de los termmetros, manmetros y dems equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de parmetros de esta etapa, est determinada en el programa de mantenimiento y calibracin. 7.-La frecuencia con la que se realizar el mantenimiento de equipos de autoclave est determinada en el programa de mantenimiento y calibracin respectivo.

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4.2.4.4 ACCIONES CORRECTIVAS

Se han implementado las siguientes acciones correctivas para cuando existan desviaciones de los lmites crticos establecidos para las medidas de control:

1.-Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue sellada hasta que el vapor entr al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de esterilizacin.

Luego de la esterilizacin retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:

Se revisa 50 latas por carro (20 para 4 lb.), para verificar la presencia de varios tipos de deformaciones como Flippers, Buckles, Swells, etc., si encuentra estos defectos enviar al departamento de control de calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por carro cada carro que contenga el producto en cuestin para su evaluacin. Retira 15 latas normales (6 para 4 lb.) por cada cdigo de cada parada, revisa vaco y olor y sabor. Si encuentra defectos enviar l departamento de control de calidad 14 latas por cada carro que contenga el producto en cuestin. Si no se encuentra ningn defecto, el producto debe ser liberado. Si se encuentran defectos, se retiene hasta decidir sobre su disposicin de acuerdo al anlisis que se haga el producto.

2.-Cuando exista una diferencia en la temperatura, con respecto a la establecida para el proceso por las siguientes causas:

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PRDIDA PARCIAL DE VAPOR en el proceso a 242 F o 252 F en que la temperatura descienda, pero no por debajo de 232 F, las acciones a tomar sern las siguientes:

PRIMERA OPCIN (PREFERIBLE): Mantener la temperatura a 232 F ( o por encima) por el tiempo que falta de proceso a 232 F. El tiempo transcurrido a 242 F debe contarse como parte del proceso total a 232 F.

Sin embargo, si la capacidad del autoclave es insuficiente y se puede ahorrar tiempo reprocesando nuevamente el producto en los autoclaves a una temperatura ms elevada, elija la segunda opcin.

SEGUNDA OPCIN: Lleve el autoclave hasta 242F y esterilice el producto nuevamente por el tiempo de proceso estipulado. El tiempo de proceso transcurrido antes de la prdida de vapor, no debe contarse como parte del nuevo proceso

4.2.4.5 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: El producto debe ser evaluado para ver si existe sobrecocinamiento o caramelizacion. Si el producto tiene apariencia normal, puede ser liberado inmediatamente. Si no la tiene, permanece retenido y se lo reclasifica como subproducto. INTERRUPCIN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIN en donde la temperatura descienda por debajo de 232 F, pero no por debajo de 215 F, por 30 minutos o menos. Las siguientes sern las acciones a tomar:

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Reprocese la carga de esterilizacin aadiendo 5 minutos al tiempo de proceso original. No es necesario repetir el procedimiento de venteo en este caso. Calcule el tiempo transcurrido entre la primera lata sellada que cay en el carro, y hasta que se abri el vapor para el primer ciclo de interrumpido de esterilizacin.

4.2.4.6 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: Si el producto excede en el tiempo (mximo tres horas) transcurrido entre el sellado de la primera lata y la entrada de vapor al primer ciclo de esterilizacin, retenga el producto y proceda como en el punto 1. Si no excede de 3 horas, y el tiempo de esterilizacin global es menor a 1.5 veces el proceso normal, libere el producto. Si el proceso global es mayor a 1.5 veces el proceso normal, retire 5 latas por cdigo de cada parada y evalu la sobr esterilizacin, el olor y el sabor. Si son normales, libere el producto. Si presentan algn defecto, retenga realice una toma de muestra de 25 unidades. Si existe un porcentaje igual o mayor al 5% clasifique este producto como reempaque. FALLA EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIN, es decir cuando la temperatura cae por debajo de 215 F o entre 215F 232 F por mas de 30 minutos. En este caso las acciones a tomar sern las siguientes:

Realice el procedimiento de venteo (vlvula por donde sale el vapor para empezar nuevamente el proceso) , y reprocese completamente aadiendo 5 minutos al tiempo normal de esterilizacin. Calcule adems el tiempo desde que se sell la primera lata, hasta el ingreso de vapor en el ciclo de proceso.

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4.2.4.7 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: La disposicin del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilizacin recibir para su evaluacin el mismo tratamiento que en los dos casos anteriores de prdida parcial de vapor e interrupcin de esterilizacin.

1.-Cuando se detecten anomalas en los instrumentos de control.

FALLA

EN

EL

TERMOMETRO

DE

MERCURIO

Y/O

REGISTRADOR DE TEMPERATURA: Que indique un valor menor al establecido en los clculos de tiempo y temperaturas de esterilizacin para el proceso que se est efectuando:

Verificar si la temperatura en el termmetro de mercurio coincide con la del registrador de temperatura; verificar si la presin de operacin en el manmetro correspondan a la temperatura de proceso y a la indicada en el registrador de temperatura. Si es as, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibracin respectiva. Si no es as, aplique las acciones correctivas indicadas en la prdida parcial de vapor, interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin, segn corresponda al caso.

4.2.4.8 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: La disposicin del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilizacin recibir para su evaluacin el mismo tratamiento que en el caso de prdida parcial de vapor, interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin.

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CUANDO EXISTA UNA LECTURA EN EL MANOMETRO DE PRESION DIFERENTE A LAS COINCIDENTES CON LAS

TEMPERATURAS DE PROCESAMIENTO PROCEDERA A:

Verificar si la temperatura en el termmetro de mercurio coincide con la del registrador de temperatura; si es as, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibracin respectiva. Si no es as, aplique las acciones correctivas indicadas para la prdida parcial de vapor, interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin, segn corresponda el caso.

4.2.4.9 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: La disposicin del producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilizacin recibir para su evaluacin el mismo tratamiento que en los casos de prdida parcial de vapor, interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin. Segn corresponda el caso.

2.-En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 1.5 ppm evaluadas por el mtodo colorimetrico usando el comparador de Taylor, se proceder a aadir hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentracin que oscile entre 1.5 y 3 ppm. Por el contrario, si la concentracin excede las 3 ppm, como primera alternativa, se homogeneizara el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves, y se medir nuevamente la concentracin del cloro. Si esta permanece por encima de 3 ppm, se sustituir el agua del tanque reservorio con agua de la cisterna general, para que

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descienda la concentracin. Si sta descendiera por debajo de 1.5 ppm, se proceder a aadir hipoclorito de calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentracin requerida.

4.2.4.10 REGISTROS Ver Anexos # 9-10

4.2.5

NORMAS

DE

PROCEDIMIENTOS

OPERACIONALES

ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES).

Lineamientos Generales

El presente capitulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad sanitaria de los productos elaborados por INEPACA. Los temas son: 1. AGUA POTABLE

2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO.

3. PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN CRUZADA.

4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA.

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5. CONTAMINACIN.

6. COMPUESTOS TXICOS.

7. SALUD DE LOS OPERARIOS.

8. CONTROL DE PLAGAS.

4.2.5.1 AGUA POTABLE REQUERIMIENTOS

Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.

4.2.5.1.1 CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA. 4.2.5.1.2 FUENTES El agua se recibe por tuberas procedentes de la red de distribucin de la ciudad y en ocasiones en tanqueros.

4.2.5.1.3 ALMACENAMIENTO Existen 2 tanques de almacenamiento uno de 225 m3 el otro de 127 m3 donde es clorinada y distribuida para todas las necesidades de la planta.

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4.2.5.1.4 DISTRIBUCIN

Desde el tanque de distribucin se bombea por medio de las lneas de conduccin a las siguientes reas: Autoclave, Sala de Empaque, Calderas, Baos, Laboratorio, Oficinas, etc.

Tambin hay una planta de tratamiento de las aguas que se usan para enfriamiento en las autoclaves. Esta agua despus de tratadas son para uso exclusivo de las calderas, las sobrantes son para el baldeo en toda la planta. El agua tratada para calderas es almacenada frente a las calderas en un tanque de 146 m3.

4.2.5.1.5 MONITOREO

En el tanque de distribucin se controlar color, olor y sabor cuando se abre la llave de reparto. La medicin del porcentaje de cloro se realiza con un Meter Taylor usando como patrn ortholodine. La medicin la realiza el operador de los autoclaves, pues de all salen todas las lneas de conduccin. Tambin el personal de Control de Calidad tiene la funcin de medir cada 2 horas el cloro residual en la planta de tratamiento, en las calderas y en los grifos de laboratorio. El porcentaje permitido es de 0.80 a 1.50 ppm/cloro para cada una de estas secciones. El anlisis qumico bacteriolgico que se hace mensualmente es realizado en Guayaquil por la S.G.S. y/o laboratorio qumico de aguas.

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4.2.5.1.6 ARCHIVO DE REGISTROS Todos los resultados del programa de monitoreo son archivados mnimo 2 aos por el departamento de Control de Calidad.

4.2.5.2 HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL PESCADO. 4.2.5.2.1 PROCEDIMIENTOS EN LA PLANTA El departamento de Control de Calidad har inspecciones diarias por medio de un inspector que pasara un informe para ser evaluado y corregido. Se har un informe semanal de aseo y orden de la planta. El departamento de Control de Calidad dar una capacitacin permanente al personal involucrado es esta actividad para el xito del programa; esto incluye charlas y carteles alusivos al programa. El departamento de Control de Calidad es el encargado de proveer todos los detergentes aprobados por las instituciones sanitarias nacionales e internacionales para uso en plantas de alimentos, tambin todos los utensilios que se usan en estos menesteres. Las mesas y bandas en la sala de embarque sern lavadas con el producto (Aquamac) y enjuagadas con una solucin de cloro, cada fin de semana se limpia profundamente con una solucin de hipoclorito de sodio a 100 ppm. Los carros y bandejas donde se cocina el pescado se lavan a diario sumergindolos en una piscina construida para tal efecto, en una solucin de soda custica, actol 90 y detergente con alto potencial desngrasante. Esta solucin tiene tuberas de vapor que mantienen el lquido a 160 F , tambin el agua de enjuague tienen temperatura alta para desinfeccin de lo lavado.

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Las latas despus de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por un sistema de limpieza en 3 etapas en una lavadora de presin: 1.- Las latas reciben una rociada de agua, que suaviza lo aceitoso, 2.- Avanzan a otro tramo donde reciben una rociada con agua acompaada del detergente con alto potencial desengrasante lavador de latas y 3.por ltimo avanzan al tramo que les roca agua limpia, de este paso siguen a los autoclaves para la esterilizacin.

Todos los pisos en la planta son lavados con una solucin de agua con el producto detersol y en ciertas reas muy sucias se les agrega soda custica.

Las cmaras de mantenimiento sern lavadas con una solucin especial, cuando las condiciones de inventarios lo permitan (cmaras vacas). 4.2.5.2.2 MONITOREO El chequeo final ser realizado por cada jefe de seccin y monitoreado por un inspector de Control de Calidad. 4.2.5.2.3 ARCHIVOS DE REGISTROS Los registros se llevaran en los formatos indicados.

4.2.5.3 PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN CRUZADA

4.2.5.3.1 REQUERIMIENTOS Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la contaminacin de la materia prima, Atn y Condimentos de empaque por otros elementos como:

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madera, polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe usar por obligacin la inmersin del calzado en las piscinas colocadas en cada puerta de acceso a la sala con una solucin H.T.H. o hipoclorito de sodio como medida de desinfeccin, esto tiene que ser muy controlado por el jefe de produccin y control de calidad.

4.2.5.3.2 PROCEDIMIENTOS

En el rea de recepcin se deber evitar cualquier derrame de combustible, si esto sucediera lavar bien con detergente la zona afectada.

Las entradas a la sala de produccin (proceso) debern usar cortinas de aire y/o plstico. Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se debe usar madera en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan cubierto el cabello con redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de proceso.

4.2.5.3.3 MONITOREO El jefe de cada rea de proceso es el responsable que su seccin cubra lo antes mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las reas y pasara informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.

4.2.5.3.4 REGISTRO Se llevara registros de cada inspeccin.

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4.2.5.4 HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA

Al empezar el turno por la maana se chequeara que el personal entre al trabajo con el uniforme limpio y con el nmero que corresponda (1 lunes- 2 martes- 3 mircoles, etc). Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las uas cortas y sin esmaltes.

A la salida del bao lavarse las manos.

Prohibido entrar e ingerir alimentos o bebidas en la sala de proceso, tampoco se puede fumar ni escupir.

Personal con granos o heridas no pueden manipular el producto.

El personal del departamento sanitario mantendr siempre limpios y desinfectados los servicios higinicos.

4.2.5.4.1 MONITOREO Los jefes de seccin supervisarn que estos procedimientos se cumplan.

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4.2.5.5 CONTAMINACIN

4.2.5.5.1 REQUERIMIENTOS Proteccin de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos, combustible, qumicos, metales, madera, etc.

4.2.5.5.2 PROCEDIMIENTOS Todo producto qumico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado, sellado y ser almacenado en el lugar destinado para ese propsito. El manipuleo y uso de los productos qumicos ser realizado por personal capacitado y con la debida autorizacin del departamento de Control de Calidad.

4.2.5.5.3 MONITOREO

El monitoreo se lo realizar por el supervisor de turno.

4.2.5.5.4 REGISTROS

En la planta se llevar un registro del uso de los agentes qumicos, fecha de ingreso y salida. Los productos como diesel, pintura, oxigeno, amoniaco, etc., estarn a cargo del jefe de bodega. Todos los registros sern numerados y archivados.

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4.2.5.6COMPUESTOS TXICOS

4.2.5.6.1 REQUERIMIENTOS

Los insecticidas y raticidas deben estar debidamente calificados por el departamento de Control de Calidad y guardados en una bodega especial.

4.2.5.6.2 PROCEDIMIENTOS

Todos los productos txicos deben estar debidamente identificados y rotulados. Solo personal autorizado manejar estos productos de acuerdo a instrucciones del fabricante. Control de Calidad tiene una bodega especial con llave y distante de la sala de proceso. La desratizacin se realiza los fines de semana o cuando no hay proceso en unos comederos especiales cerrados, colocados en los puntos estratgicos.

La fumigacin se realiza diariamente con insecticidas a base de piretro en el interior de la planta, para exteriores y paredes alejadas al proceso se usa detergentes sin piretro de efecto residual.

4.2.5.6.3 MONITOREO El cumplimiento del uso de estos compuestos ser comprobado por el jefe de Control de Calidad llevando una estadstica.

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4.2.5.6.4 REGISTROS Control de Calidad llevar los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos y sern archivados.

4.2.5.7 SALUD DE LOS OPERARIOS

4.2.5.7.1 REQUERIMIENTOS Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente la salud ntegra de todos los empleados.

4.2.5.7.2 PROCEDIMIENTOS Tener certificado emitido por el departamento de salud provisional. Reportar de inmediato cualquier enfermedad o accidente ocurrido en el trabajo. El personal no debe presentar heridas expuestas. Los supervisores vigilarn el aspecto de salud de los trabajadores, en caso de duda se los enviar a la enfermera para el chequeo respectivo.

4.2.5.7.3 MONITOREO El departamento de control de calidad, la gerencia y los mdicos de la compaa harn cumplir estas disposiciones.

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4.2.5.7.4 REGISTROS A ms del certificado de salud emitido por la Jefatura de Salud de Manab; los mdicos en la enfermera llevan una hoja de Salud de los empleados en general. Los certificados tienen que ser renovados anualmente.

4.2.5.8 CONTROL DE PLAGAS 4.2.5.8.1 REQUERIMIENTOS Eliminacin de plagas (insectos y roedores).

4.2.5.8.2 PROCEDIMIENTOS Determinar la ubicacin de los electrocutadotes para eliminar insectos. Determinar la ubicacin de los sebos para la eliminacin de roedores. Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos. Colocar cortinas de aire o plsticos de celosas en las entradas. Limpieza de los permetros de la planta.

4.2.5.8.3 MONITOREO Lo realizar Control de Calidad y supervisores de cada rea. Verificar cada una de las reas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o aumentar el cebo. Los electrocutadotes de insectos limpiarlos al finalizar el da de labores.

4.2.5.8.4 REGISTROS Se llevar el control de todo lo expuesto en los formatos. - 80 -

CAPTULO V

CAPTULO V

5. VERIFICACIN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS

5.1 OBJETIVOS Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los establecidos en el Plan HACCP, a fin de determinar la adherencia de aquellos al Plan.

5.2 LOS VERIFICADORES Las verificaciones sern realizadas por el personal que haya completado exitosamente el entrenamiento en la aplicacin de los principios del HACCP o por aquellos quienes a travs de su experiencia en el trabajo demuestran conocimientos equivalentes a los de los que han recibido entrenamiento formal.

5.3 FRECUENCIA Las verificaciones se las realizar cada primer da laborable de cada mes.

5.4 FORMULARIO DE APLICACIN A continuacin se muestra el mtodo para cuantificar el porcentaje de adherencia de los procedimientos al Plan HACCP y el formulario con el que se realizarn las verificaciones. FORMULA N 2 DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA. % ADHERENCIA = (td - d) / td
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis . FUENTE: INEPACA.

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Donde td equivale a la sumatoria de todos los demritos y d a los demritos obtenidos. De los porcentajes obtenidos tenemos la siguiente calificacin. TABLA N 5-1 CALIFICACIN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE ADHERENCIA ADHERENCIA > 90 % 61 a 90 % 31 a 60 % 0 a 30 % RIESGO Menor Mediano Severo Crtico
ELABORADO POR: YPEZ, Lus. FUENTE: INEPACA.

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CAPTULO VI

CAPTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES Se puede mejorar el proceso completo en base a la identificacin y valoracin de los puntos crticos definidos, dando como beneficios una mejor calidad ya que al clasificar por peso y especie se mejora el descongelamiento, el cocinamiento, y el ndice de productividad aumentar en un 4%. El programa HACCP es una herramienta clave para mejorar los procesos de gestin en seguridad alimentaria. Al definir las medidas preventivas se pueden generar formas mas eficientes (formularios y registros) para controlar los riegos identificados.

6.2 RECOMENDACIONES Ampliar este estudio hacia las normas ISO 22000, en la cadena agroalimentaria del atn enlatado en aceite. Es importante introducir el programa HACCP en todas las fases de la cadena por su capacidad para mejorar los procesos de esta Industria Alimentara. Los requisitos y formularios necesitan ser ms claros y fciles de manejar por todo el personal involucrado en la produccin del atn enlatado en aceite.

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BIBLIOGRAFA REVISTA ACUACULTURA DEL ECUADOR, Edicin especial de la Cmara de Acuacultura, 1999 #30. REVISTA INEPACA, Edicin Especial, 1990 REVISTA PESCA BLANCA, Asociacin de Exportadores de pesca blanca del Ecuador, 1997, volumen 1 #, # 1 pesca. DARWIN WARNE, Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO

documento tcnico de pesca 285, Roma 1989. H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento tcnico de pesca, laboratorio tecnolgico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994. GRAHAM, WA JOHNSTON y F. J NICHOLSON, El hielo en las pesqueras, estacin de investigacin TORRY Aberdeen, Reino Unido, Roma 1993. J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, Espaa editorial Acribia, 1978. VAN CAMPS, Manual Ralston Purina, USA 1945 G. H. O. BURGESS, C. L CUTTING, J. A. LOVERN y J. J. WATERMAN, El pescado y las industrias derivadas de la pesca, editorial Acribia, Espaa. A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Conservas Alimenticias, Procesado trmico y Microbiologa, Espaa editorial Acribia, 1980. A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Canned Foods, USA 1984 MANUAL DE ANALISIS DE FDA, Penetracin de calor en proceso Atn y Sardina, USA 1983. MANUAL EL SISTEMA DE CAPTURA , RECEPCION Y

ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA Y PROCESAMIENTO DE

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ATN Y SARDINA, INCLUYENDO CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS, INEPACA 1996. REVISTA PESCA BLANCA, Asociacin de Exportadores de pesca blanca Ecuador, 1998, volumen 1 nmero 4 MANUAL DE AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA, AMADOR RIPOLL , GUILHERME DA COSTA JR., CONFERENCIA SOBRE EL PLAN HACCP, Dictada en el Auditrium de la del

Universidad Laica ELOY ALFARO de Manab.

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CITAS BIBLIOGRFICAS

DARWIN WARNE,

Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO documento tcnico de pesca 285, Roma 1989.

H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento tcnico de pesca, laboratorio tecnolgico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994 J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, Espaa editorial Acribia, 1978

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ANEXOS

ANEXO 1 FORMULARIO PARA VERIFICACIN ADHERENCIA AL PLAN HACCP REGISTROS 1. Los registros no estn al da 2. Los registros son inexactos 3. Los registros no estn disponibles para la inspeccin 4. Los registros no permiten rastrear la historia del producto terminado 5. Los datos en los registros son falseados 3 4 5 5 5

PROCEDIMIENTOS 1. No se llevan a cabo las medidas preventivas 2. Los procedimientos de monitoreo no se efectan adecuadamente 3. No se toman acciones correctivas 3 4 5

4. No se siguen estrictamente los procedimientos definidos para la toma de 4 muestras 5. El personal que realiza el monitoreo de los PCC no sabe con exactitud 5 los lmites crticos

OTROS 1. Se ha modificado el Plan HACCP sin la debida aprobacin 2. Se han movido los lmites crticos sin la debida aprobacin 3 5

3. No se dispone de personal entrenado para que realicen la labor de 5 monitoreo

SANIDAD Y LIMPIEZA EN LA PLANTA 1. las medidas de control de pestes no son efectivas 2. No se lleva un registro de control de pestes 3. Los lugares posibles de acceso no estn debidamente controlados 4. No se da mantenimiento adecuado al cielo, paredes y pisos 5. Existe acumulacin de basura y polvo en la parte externa de la planta 6. Insuficiente iluminacin 7. Las lmparas no estn protegidas 5 4 5 4 4 3 5

8. Los que trabajan en el rea de procesos no mantiene un alto grado de aseo 5 personal 9. El personal que manipula la materia prima no toma las debidas 5 precauciones para evitar su contaminacin 10. Se permite trabajar a personas que tienen enfermedades que podran 5 contaminar el producto 11. Los lavaderos no estn convenientemente ubicados o se encuentran en 4 mal estado 12. La cantidad de servicios higinicos no es suficiente para el nmero de 4 trabajadores 13. No existe una adecuada ventilacin en el rea de procesos 14. Los desages no tienen trampas para detener los slidos 15. No se les da el debido mantenimiento a los desages 4 3 4

ANEXO 2 ISO 22000:2005 Sistemas de Gestin de Inocuidad Alimentaria Requisitos para toda organizacin en la cadena alimentaria Calidad en la Industria de Alimentos Inocuidad Especificaciones Reglamentacin Uniformidad y Coherencia Presentacin y Resultado CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS La adopcin de un sistema de gestin de la gestin de la inocuidad de los alimentos (SGIA) para una organizacin que forma parte de la cadena alimentaria generalmente es un requisito legal, reglamentario una exigencia contractual El diseo e implementacin de un SGIA puede estar determinado por varios factores: Caractersticas de los productos Peligros especficos para la inocuidad alimentaria Tecnologa disponible /procesos utilizados Tamao y estructura de la organizacin CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Para obtener un SGIA efectivo se deben considerar los siguientes elementos clave: Comunicacin interactiva: a lo largo de la cadena alimentara Gestin de sistema: Se deben identificar y gestionar los procesos Programas de prerrequisitos: Requisitos bsicos de higiene Principios del HACCP: Asegurar la inocuidad La Norma Internacional ISO 22000:2005 proporciona un marco de requisitos armonizados internacionalmente para el enfoque global. En el desarrollo de la norma han participado expertos de la industria alimentaria, representantes de organizaciones internacionales especializadas, y en cooperacin con la Comisin del Codex Alimentarius. Esta norma se torn necesaria debido al significativo aumento de enfermedades causadas por alimentos contaminados, tanto en pases desarrollados como en pases en desarrollo. Como consecuencia de ello, una cantidad de pases han desarrollado normas nacionales para el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la industria alimenticia han desarrollado sus propias normas o programas para auditar a sus proveedores.

El nmero de ms de 20 esquemas semejantes alrededor del mundo genera el riesgo de niveles desparejos de inocuidad alimentaria, confusiones respecto de los requisitos, y un incremento en el costo y complicaciones para los proveedores, quienes se ven obligados a cumplir con diferentes programas. La ISO 22000 respaldada por el consenso internacional, armoniza los requisitos para gestionar de forma sistemtica la inocuidad en cadenas de abastecimiento de alimentos. Ofrece una solucin nica para buenas prcticas de forma mundial. Adems, los sistemas de gestin de inocuidad de alimentos que cumplen con la ISO 22000 son susceptibles de certificacin. La ISO 22000 incorpora los principios de HACCP y cubre los requisitos de normas clave desarrolladas por asociaciones de venta al por menor globalmente, en un slo documento. Gracias a la cooperacin desarrollada entre ISO y la Comisin del Codex Alimentarius , esta norma facilitar la implementacin de HACCP y los principios de higiene de los alimentos desarrollados por este ltimo organismo. ISO 22000 es totalmente compatible con la ISO 9001:2000. Las empresas que ya estn certificadas segn ISO 9001, les resultar fcil extender el alcance del sistema de gestin a la ISO 22000.

Estructura de la Norma Internacional ISO 22000 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Alcance Referencias normativas Trminos y definiciones Sistema de Gestin de la inocuidad alimentaria Responsabilidad de la Direccin Gestin de recursos Planificacin y realizacin de productos seguros Validacin, verificacin y mejora del sistema de inocuidad alimentario

1. Alcance Se especifican los requisitos para la gestin de inocuidad alimentaria para: Demostrar que controla los peligros de inocuidad y que provee alimentos que satisfacen los requisitos de los consumidores y los legales aplicables. Apunta a mejorar la satisfaccin de los clientes a travs de un efectivo control de los peligros de inocuidad, incluyendo la actualizacin de los procesos Planificar, disear, implementar, operar, mantener y actualizar este SGIA. 2. Referencias normativas ISO 9000: 2000, Sistema de Gestin de la Calidad

Para que una organizacin sea efectiva y eficiente debe identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas (procesos) La identificacin y gestin sistemtica de los procesos empleados en la organizacin y en particular las interacciones entre tales procesos se conoce como enfoque basado en procesos.

3. Trminos y definiciones (se citan algunas a modo de ejemplo) Medida de control Correccin Cadena alimentaria Inocuidad alimentaria Peligro de inocuidad alimentaria Poltica de inocuidad alimentaria Programa de prerrequisitos operacionales. Programa de prerrequisitos. Validacin 5. Sistema de Gestin de la Inocuidad Alimentaria - SGIA 5.1 Requisitos Generales Definir el alcance : especificar el /los producto /s o categora de productos, procesos y lugares de produccin, que estn indicados en el SGIA Asegurar que los peligros de inocuidad que puedan razonablemente ocurrir sean identificados, evaluados y controlados, de manera que los productos no causen dao a los consumidores ni directa ni indirectamente Cuando se tercericen productos y / o procesos (ej. en empresas pequeas) se deber mantener el control sobre los mismos y debern estar documentados e identificados.

4 .2 Requisitos de Documentacin Declaracin de la Poltica de la Inocuidad y objetivos Documentacin requerida por esta Norma Internacional.,(procedimientos y registros) Documentacin Requerida por la organizacin para cumplir con los requisitos de inocuidad alimentaria Deber existir: Control de Documentos Control de Registros 5. Responsabilidad de la Direccin 5.1 Compromiso de la Direccin 5.2 Poltica de inocuidad alimentaria 5.3 Planificacin del SGI 5.4 Responsabilidades y autoridad 5.5 Designacin del Lder del Equipo de Inocuidad Alimentaria

5.6 Comunicacin 5.7 Prevencin de contingencias y respuesta ante eventuales accidentes que pudieran afectar la inocuidad 5.8 Revisin por la Direccin Resultados de verificaciones Input Situaciones de emergencia Comunicacin, feedback con clientes Actualizaciones, resultados de revisiones, etc Mejora de la eficacia del SGI Output Aseguramiento de la inocuidad Asignacin de recursos Revisin de la poltica y de los objetivos

6. Gestin de los Recursos 6.1 Provisin de recursos . Que sean los adecuados para establecer, implementar, mantener y actualizar el SGIA. 6.2 Recursos Humanos La organizacin debe identificar las habilidades y competencias que tienen impacto en la inocuidad y proveer la educacin y capacitacin necesarias para cumplirlas, Evaluar la efectividad de dichas actividades 6.3 Infraestructura 6.4 Ambiente de trabajo Proveer condiciones que no alteren la inocuidad requerida, tanto en el medio interno como en las reas circundantes y exteriores del mbito de trabajo

7. Planeamiento y realizacin de productos inocuos 7.1 General 7.2 PRP. Programa de Prerrequisitos 7.3 Etapas Preliminares para el anlisis de peligros

7.4 Anlisis de peligros 7.5 Establecimiento del PRP(s) operacionales 7.6 Establecimiento del Plan HACCP 7.7 Actualizacin de la info. preliminar y de los documentos de los PRP (s) y del Plan HACCP 7.8 Plan de verificacin

7.9 Sistemas de Trazabilidad 7.10 Control de no conformidades (correcciones, acciones correctivas, manejo de productos potencialmente inseguros)

8. Verificacin, validacin y mejora del Sistema de Gestin de la Inocuidad 8.1 General 8.2 Validacin de la combinacin de medidas de control Las medidas de control combinadas, permiten obtener productos con los niveles aceptables definidos. 8.3 Control del monitoreo y de las mediciones Determinar la necesidad del uso de dispositivos de medicin adecuados. As mismo los equipos y mtodos debern estar : calibrados, puestos a punto, afinados, identificado el estado de calibracin. 8.4 Verificacin del sistema de gestin de inocuidad Auditorias internas Evaluacin de resultados de verificacin individual (incluye las auditorias internas, canales de comunicacin, actualizacin, programas de infraestructura y mantenimiento, eficacia de recursos humanos, etc. Anlisis de los resultados de las actividades de verificacin 8.5 Mejora

Mejora continua: La Direccin debe asegurar que la organizacin mejora la eficacia de su SGI Actualizacin del Sistema de Gestin de Inocuidad El equipo de inocuidad evaluar a intervalos determinados: Comunicacin externa (ej. quejas) e interna Output de los anlisis de los resultados de la verificacin Output de la revisin por la direccin Aspectos Sobresalientes de la ISO 22000 Compromiso formal de la Direccin para la produccin de alimentos inocuos Satisfaccin de los requisitos de los consumidores y legales aplicables Involucra a todos los que conforman la cadena alimentaria Establece una comunicacin interactiva entre todos los eslabones e internamente dentro de la organizacin Actualizacin continua y demostrable del SGIA Tratamiento de contingencias Trazabilidad comprobable: un paso atrs y uno adelante de la organizacin

Documentacin controlada Es un sistema de gestin que abarca toda las estructuras de la organizacin

El Alcance est focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organizacin cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los clientes as como los de carcter legal. Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estndar son aquellos que estn directa o indirectamente implicados en una o ms etapas de la cadena, independientemente del tamao y complejidad de la organizacin. El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con trminos y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO. En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminologa comn, la seccin Trminos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son especficas para esta aplicacin. El fundamento que hay detrs de esta seccin de definiciones es clarificar terminologas y promover el uso de un lenguaje comn. En la seccin Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el establecimiento, documentacin, implantacin y mantenimiento de un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantacin y actualizacin. La seccin de Responsabilidad de la Direccin perfila el compromiso de la direccin para la implantacin y mantenimiento del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria. Se indica que la organizacin deber designar un Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo polticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo debern establecerse unos mecanismos de comunicacin efectivos dentro de la organizacin, as como con sus suministradores y clientes. Debern programarse revisiones del Sistema por la direccin, que permitan garantizar que la Alta Direccin de la organizacin es consciente del status del sistema, y que son realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria. Un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva requiere que la Alta Direccin de la organizacin, proporcione los recursos necesarios, tanto en medios materiales como de personal. Dentro de la seccin de Gestin de Recursos se establecen requisitos relacionados a la programacin de las actuaciones de formacin y adiestramiento, la evaluacin del personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos realizados. La Planificacin y realizacin de productos seguros incorpora los elementos de GMP y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organizacin y los procesos realizados.

Se requiere que la organizacin implante los programas de Pre-requisitos necesarios (por ejemplo, formacin, limpieza y desinfeccin, mantenimiento, Trazabilidad, evaluacin desuministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de recuperacin de productos) para conseguir una base slida que soporte la produccin de productos seguros.

En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, la organizacin debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema estn apoyadas sobre una base cientfica. En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, la organizacin debe proporcionar evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema estn apoyadas sobre una base cientfica. Adicionalmente, la organizacin deber regularmente planificar, realizar y documentar verificaciones de todos los componentes del Sistema, para poder evaluar si ste es o no operativo y si son necesarias realizar modificaciones. Esta verificacin deber formar parte tambin de un proceso de mejora continua. Todas esta disposiciones estn recogidas en la seccin Validacin, verificacin, y mejora del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria.

ANEXO 3

PROCESO DE ENLATADO DE ATUN EN ACEITE

RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO

DESCONGELAMIENTO

EVISCERADO Y RECLASIFICACION

COCINAMIENTO

ENFRIAMIENTO

LIMPIEZA

EMPAQUE

SELLADO

ESTERILIZACIN Y ENFRIAMIENTO

ETIQUETADO Y EMBALAJE

ANEXO 4

ANEXO 5

ANEXO 6

ANEXO 7

ANEXO 8

ANEXO 9

ANEXO 10

ANEXO 11

ANEXO 12

ANEXO 13

ANEXO 14

ANEXO 15

ANEXO 16

ANEXO 17

ANEXO 18

ANEXO 19

ANEXO 20

ANEXO 21

ANEXO 22

ANEXO 23

ANEXO 24

ANEXO 25

ANEXO 26 CONVERSIONES DE GRADOS F A GRADOS C

F 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

C -12,2 -6,7 -1,1 4,4 10,0 15,6 21,1 26,7 32,2 37,8 43,3 48,9 54,4 60,0 65,6 71.1 76,1 82,2 87,8 93,3 98,9 104,4 110,0 115,6 121,1

ELABORADO POR: YPEZ, Luis FUENTE: YPEZ, Luis

C = (F-32)/1,8

GLOSARIO DE TRMINOS HACCP.- Hazard Anlisis de Puntos Crticos de Control INEPACA.- Industria Ecuatoriana Productora de Alimentos C.A. TQM.- Sistema de Gestin Total NASA.- Administracin para la Aeronutica y el Espacio FDA.- Administracin de Drogas y Alimentos ANC.- Academia Nacional de Ciencias NACMCF.Comit Consultivo Nacional sobre Criterios

Microbiolgicos para los Alimentos. ARPCC.- Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control PCC.- Puntos Crticos de Control RISK.- Riesgos HTH.- Hipoclorito de Sodio SGS.- Sociedad General de Servicios HAZARD.- Peligro o riesgos SGIA.- Sistema de Gestin de la Inocuidad Alimentaria. SSOP.- Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento FAO.- Organizacin de las Naciones Unidas para la agricultura y la Alimentacin POES.- Procedimiento operacionales Estandarizados de Saneamiento DIA.- Dimetro.