IV.

Data
IV.1. Pengukuran Ketebalan
Tabel 1.1. Data Awal Rolling Kelompok 9
Data Awal
Material Aluminium
Lebar (mm) 29,5
Tebal (mm) 5
% Reduksi 65
Pelumas Tanpa Pelumas
h (mm) 0,25

Berdasarkan pengujian canai dingin yang dilakukan, didapatkan data
pengujian tentang ketebalan dan % reduksi bahan sebagai berikut:
Tabel 1.2. Nilai % reduksi setiap passing
Passing ke- Tebal (mm) % Reduksi
Perhitungan Percobaan Perhitungan Percobaan
1 5,000 5,00 0,000 0,00
2 4,746 4,92 5,071 1,60
3 4,493 4,68 10,142 6,40
4 4,239 4,36 15,213 12,80
5 3,986 4,12 20,284 17,60
6 3,732 3,76 25,355 24,80
7 3,479 3,48 30,426 30,40
8 3,225 3,28 35,497 34,40
9 2,972 3,02 40,568 39,60
10 2,718 2,72 45,638 45,60
11 2,465 2,48 50,709 50,40
12 2,211 2,26 55,780 54,80
13 1,957 2,00 60,851 60,00
14 1,704 1,76 65,922 64,80

0
1
2
3
4
5
6
0 5 10 15
K
e
t
e
b
a
l
a
n

Passing ke-
Grafik Hubungan Jumlah Passing dengan Ketebalan
penurunan ketebalan
perhitungan
penurunan ketebalan
percobaan
Perhitungan % reduksi didapat dari rumus:

Perhitungan h didapat dari rumus:

Berdasarkan perhitungan dan tabel di atas, maka dapat dilihat hubungan
antara peningkatan % reduksi dengan jumlah passing dan hubungan
ketebalan dengan jumlah passing seperti pada grafik berikut:

Gambar 1.14. Grafik hubungan jumlah passing dengan % reduksi


Gambar 1.15. Grafik hubungan jumlah passing dengan ketebalan
0
10
20
30
40
50
60
70
0 5 10 15
%

r
e
d
u
k
s
i

Passing ke-
Grafik Hubungan Jumlah Passing dengan % Reduksi
% reduksi perhitungan
% reduksi percobaan
IV.2. Uji Kekerasan
Tabel 1.3. Data awal uji kekerasan kelompok 9
Data Awal
Metode Brinell
Beban 3 kg
Waktu Indentasi 10 s
Diameter Indentor 3 mm
Pada sampel dilakukan uji kekerasan sebelum dan setelah di rolling.
Berdasarkan uji kekerasan yang dilakukan pada sampel aluminium saat
sebelum dan sesudah rolling didapatkan hasil sebagai berikut:
Sebelum rolling:
Tabel 1.4. Data kekerasan sebelum rolling
Titik ke- d
1
(x) d
2
(y) d avarage BHN BHN avarage
1 1,166 1,184 1,175 27,878 32,861
2 1,072 0,956 1,014 37,844


Gambar 1.16. Hasil penjejakan Brinel sampel aluminium sebelum rolling
Setelah rolling:
Tabel 1.5. Data kekerasan setelah rolling
Titik ke- d
1
(x) d
2
(y) d avarage BHN BHN avarage
1 1,048 1,092 1,07 33,865 34,696
2 1,019 1,072 1,0455 35,527


Gambar 1.17. Hasil penjejakan Brinel sampel aluminium setelah rolling
Data kekerasan akhir kelompok lain yang memiliki jadwal hari
praktikum yang sama adalah sebagai berikut:
Kelompok % Reduksi Pelumas BHN sebelum
Rolling
BHN setelah
Rolling
9 65 Tanpa pelumas 32,861 34,696
10 75 Minyak 23,533 33,792
11 65 Minyak 24,906 34,954
12 75 Tanpa Pelumas 23,216 31,780

Perbandingan kekerasan awal dengan kekerasan akhir terhadap
peningkatan % reduksi ketebalan antara kelompok 9 (% Reduksi 65 %) dan
kelompok 12 (% Reduksi 75 %) adalah sebagai berikut:


Gambar 1.18. Grafik perbandingan kekerasan terhadap peningkatan % reduksi
IV.3. Pelumasan
Berdasarkan hasil pengujian kekerasan, didapat grafik perbandingan
nilai kekerasan antara kelompok 9 (Kelompok 9 dengan reduksi 65 %, tanpa
pelumas) dengan kelompok 11 (dengan reduksi 65 %, pelumas minyak
goreng) sebagai berikut:
32,861
34,696
23,216
31,78
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2
K
e
k
e
r
a
s
a
n

(
B
H
N
)

Sebelum/Sesudah Rolling
Perbandingan Kekerasan terhadap Peningkatan
% Reduksi
Kelompok 9
Kelompok 12


Gambar 1.19. Grafik perbandingan kekerasan terhadap pengaruh pelumasan
IV.4. Pengamatan Lembaran Logam Hasil Roll
Lembaran logam yang digunakan dalam proses canai dingin adalah
aluminium. Tebal awal sampel yang digunakan dalam praktikum kelompok 9
adalah 5 mm, lebar 29,6 mm, dan % reduksi sebesar 65%. Sebelum dilakukan
proses canai dingin terhadap sampel, terlebih dahulu sampel di uji kekerasan
untuk membandingkan kekerasan sampel sebelum dan setelah proses
pencanaian. Pada awalnya, sampel tidak menunjukan jenis cacat apapun,
hanya terdapat sedikit permukaan sampel yang tidak halus. Setelah dilakukan
proses pencanaian, didapat bahwa semakin bertambahnya passing rolling
yang diberikan, mulai terlihat cacat hasil pengerolan yang tidak rata atau
bengkok, baik dari arah vertikal maupun arah horizontal. Berikut foto hasil
canai dingin kelompok kami:

Gambar 1.20. Sampel sebelum proses rolling
32,861
34,696
24,906
34,954
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 2
K
e
k
e
r
a
s
a
n

(
B
H
N
)

Sebelum/Sesudah Rolling
Grafik Perbandingan Kekerasan terhadap
Pengaruh Pelumasan
Kelompok 9
Kelompok 11

Gambar 1.21. Sampel setelah proses rolling
V. Pembahasan
V.1. Pengukuran Ketebalan Proses Cold Roll
Proses rolling atau pencanaian adalah salah satu proses pengubahan
bentuk dari logam. Proses ini merupakan suatu proses deformasi dimana
ketebalan dari benda kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dari
dua buah roll atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan menekan secara
simultan benda kerja yang berada di antaranya. Butir sampel yang tadinya
bulat (equiaxed) setelah adanya gaya tekan dari roll berubah menjadi bentuk
pipih seperti gambar di bawah ini:

Gambar 1.22. Perubahan butir pada proses rolling
Pada saat rolling, sampel dikenai tegangan kompresi tinggi yang
berasal dari gerakan jepit rol dan tegangan geser dan tegangan gesek
permukaan sebagai akibat gesekan antara rol dan logam. Selama proses
canai, roll memberikan tegangan tekan pada bagian-bagian dari benda kerja.
Tegangan-tegangan ini mengakibatkan benda kerja mengalami deformasi
plastis.

Dengan menggunakan rumus % reduksi, seperti rumus di bawah ini:

didapat data bahwa ketebalan akhir dari sampel aluminium yang diinginkan
adalah sebesar 1,75 mm untuk %reduksi sebesar 65% dengan ketebalan awal
sebesar 5 mm.
Untuk mendapatkan ketebalan akhir yang diinginkan, digunakan rumus
untuk mencari nilai besarnya pengurangan ketebalan (h) untuk setiap
passing dari mesin roll.

Dengan rumus tersebut, didapatkan besarnya pengurangan ketebalan
(h) untuk setiap passing dari mesin roll adalah sebesar 0.253 mm. Menurut
perhitungan, untuk bisa mendapatkan tebal akhir yang diinginkan sesuai
dengan perhitungan di atas diperlukan 14 kali passing.
Dalam proses pencanaian, kelompok 9 tidak menggunakan
pelumas apapun. Mesin roll yang digunakan adalah mesin roll tipe two high
mill, yang merupakan mesin pengerol logam dua tingkat dan jenis yang
paling sederhana. Gambar mesin yang digunakan dalam percobaan ini dapat
dilihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 1.23. Mesin rolling
Berdasarkan percobaan canai dingin yang telah dilakukan, terdapat
deviasi (penyimpangan) antara tebal yang didapat dengan tebal yang didapat
berdasarkan percobaan dalam sekali passing melalui perhitungan :
Passing ke- Tebal (mm)
Perhitungan Percobaan
1 5,000 5,00
2 4,746 4,92
3 4,493 4,68
4 4,239 4,36
5 3,986 4,12
6 3,732 3,76
7 3,479 3,48
8 3,225 3,28
9 2,972 3,02
10 2,718 2,72
11 2,465 2,48
12 2,211 2,26
13 1,957 2,00
14 1,704 1,76

Deviasi atau penyimpangan ini dapat terjadi karena pada saat
perhitungan tebal teoritis, kita menganggap semua kondisi berjalan secara
sempurna sesuai dengan spesifikasi dan tidak ada pengaruh minor yang
berarti. Sedangkan pada saat melakukan percobaan, ditemukan beberapa
faktor yang kemungkinan menyebabkan terjadinya deviasi atau
penyimpangan tersebut, seperti kondisi awal sampel yang kurang rata,
terutama dalam dimensi panjang dan lebar sampel juga akan mempengaruhi
hasil dari proses canai dingin ini. Selain itu juga faktor penempatan sampel
sebelum dicanai juga menjadi salah satu penyebab ketidaksamaan nilai
reduksi yang diperoleh. Penempatan sampel yang tidak lurus dapat
menyebabkan penekanan roll tidak seragam di beberapa daerah sehingga
memungkinkan terjadinya cacat kerataan dimana ketebalan sampel tidak
sama untuk tiap bagian. Faktor penyebab terakhir adalah kesalahan praktikan
dalam mengatur gap antar roll atau pun karena sisa pelumasan pada roll hasil
kelompok sebelumnya.

V.2. Uji Kekerasan
Berdasarkan perhitungan nilai kekerasan pada sampel sebelum dan
sesudah proses rolling, didapat bawah kekerasan sampel meningkat dari
32,861 BHN menjadi 34,696 BHN. Hal ini dapat terjadi karena adanya
mekanisme pengutan pada sampel logam. Dengan memberikan beban tekanan
maka ada perubahan dimensi ketebalan yang mengakibatkan ketabalan
menjadi lebih kecil dari sebelumnya. Hal ini disebut penguatan cold work
(strain hardening). Penguatan ini terjadi akibat terjadinya deformasi akibat
pengerollan sehingga dislokasi yang bergerak selama deformasi akan
bertumpuk dan menjadi lebih padat dari sebelumnya sehingga lebih sulit
bergerak, akibatnya sampel menjadi sulit untuk dideformasi lagi yang artinya
sampel menjadi lebih keras dari sebelumnya.
Bila dilihat dari struktur mikronya, struktur butir pada sampel hasil
rolling akan berubah dari bentuk struktur awalnya. Pada proses rolling terjadi
perubahan deformasi dan perubahan butir dari butir bulat (equiaxed) menjadi
butir yang terelongasi. Jumlah pengerjaan dingin yang dapat dialami logam
tergantung kepada kekuatannya, semakin ulet suatu logam, maka makin besar
pengerjaan dingin yang dapat dilakukan. Logam murni relatif lebih mudah
mengalami deformasi daripada paduan, karena penambahan unsur paduan
cenderung meningkatkan gejala pengerasan regangan.
Proses cold work akan meningkatkan energi internal dari logam
sehingga semakin besar % cold work maka semakin tinggi tegangan sisanya
(residual internal energy). Tegangan sisa pada proses pencanaian ini
merupakan hal yang tidak diinginkan dalam pengaplikasiannya. Tegangan
sisa merugikan karena dapat mengurangi kemampuan maksimal dari material
ini. Tegangan sisa ini disebabkan karena adanya gaya antar butir yang
dipadatkan, dan membuat tegangan antar muka butir jadi tinggi. Oleh karena
itu diperlukan perlakuan untuk menghilangkan tegangan sisa dan
mengembalikan mikrostruktur produk roll pada proses pencanaian ini. Untuk
mengatasi hal ini, besi biasanya dikenai annealing atau pemanasan. Dengan
suhu tertentu, tegangan sisa tersebut dapat dihilangkan dan ukuran butir yang
pipih akan kembali normal.

V.3. Pelumasan
Penambahan atau penggunaan pelumas pada saat proses rolling
bertujuan untuk melumasi permukaan sampel sehingga meminimalisasi
terjadinya cacat pada produk akhir. Pelumas ini juga berfungsi untuk
mengurangi friksi antara sampel dan roll serta berungsi sebagai pendingin,
sehingga tidak akan merusak permukaan sampel dan merubah sifat mekanis
sampel canai dingin. Selain itu, pelumas juga digunakan sebagai media
pendingin karena pada proses pengerolan, gesekan yang terjadi dapat memicu
timbulnya panas pada daerah kontak sampel dan roll.
Apabila tidak menggunakan pelumas pada saat pengerolan, maka
umumnya akan diperlukan gaya yang lebih besar untuk melakukan proses
rolling karena proses friksi yang terjadi akan menghambat proses rolling itu
sendiri. Hal ini dapat dijelaskan melalui fenomena fisika sederhana dimana
benda yang diberikan aksi pasti akan melakukan reaksi. Fenomena aksi-reaksi
disini adalah proses roll dan gesekan yang ditimbulkan. Jika kita
menggunakan pelumas, maka koefisien gesekan antar permukaan dapat
diabaikan sehingga pergerakan proses roll akan lebih lancar.
Pada saat praktikum pencanaian dilakukan, kelompok 9 tidak
menggunakan pelumas apapun. Namun, pada roll masih terdapat sisa
pelumas berupa minyak goreng hasil pencanaian kelompok sebelumnya. Jika
dibandingkan dengan kelompok 11 yang menggunakan pelumas berupa
minyak goreng, maka dapat dilihat bahwa terjadi perbedaan kekerasan antara
kedua sampel kelompok.

V.4. Pengamatan Lembaran Hasil Roll
Pada sampel hasil rolling, kami menemukan beberapa cacat seperti
hasil pengerolan yang tidak rata atau bengkok, baik dari arah vertikal maupun
arah horizontal dan adanya pelebaran pada ujung-ujung sampel karena
kondisi sampel awal yang tidak sempurna. Permukaan yang tidak rata ini
termasuk cacat dalam proses rolling yaitu cacat kerataan atau wavy edges.
Cacat kerataan ini bisa disebabkan karena permukaan sampel yang tidak rata
sehingga saat roller menekan permukaan sampel, gaya tekan yang diberikan
untuk tiap bagian tidak sama dan diperoleh hasil dengan permukaan yang
tebal dan tipis serta berombak. Selain itu, cacat kerataan ini juga bisa
disebabkan karena praktikan tidak lurus meletakkan sampel pada mesin
rollernya sehingga hasil akhirnya bergelombang. Hasil yang diperoleh pada
percobaan kami tidak terlalu buruk namun belum sempurna, mungkin salah
satu alasannya karena pada saat pengerolan tidak menggunakan pelumas.
Untuk menghindari terjadinya cacat, salah satu cara adalah dengan
menggunakan pelumas yang tepat. Selain itu, peletakan sampel yang lurus
pada mesin roller turut mengurangi terjadinya cacat. Peletakan sampel yang
lurus dan benar akan memberikan hasil permukaan yang rata dan baik.

V.5. Aplikasi Produk Roll Aluminium
Beberapa aplikasi produk setengah jadi roll aluminium antara lain,
aluminium roll dan aluminium foil.

Gambar 1.24. Aluminium roll (kiri) dan aluminium foil (kanan)
Dari produk setengah jadi tersebut dapat dijadikan beberapa barang
produk jadi, seperti penggaris aluminium, komponen tiang pada jembatan,
dan kaleng makanan atau minuman.


Gambar 1.25. Penggaris aluminium, jembatan, dan kaleng makanan-minuman

VI. Tugas Tambahan
(terlampir)


VII. Kritik dan Saran
Pada saat praktikum canai dingin (pengerolan) terjadi kesalahan
dalam pemakaian pelumas, seharusnya kelompok 9 menggunakan pelumas
berupa minyak goreng tapi pada saat praktikum kelompok 9 tidak
menggunakan pelumas. Sebaiknya asisten lebih teliti lagi pada saat praktikum
berjalan. Selebihnya, asisten sudah cukup menjalankan peran dan tugasnya
dengan sangat baik.

Referensi
- Modul Praktikum Pembentukan Logam. 2013. DMM FTUI.
- Slide Kuliah Sheet Metal Forming oleh Prof. Dr. Ir. Dedi Priadi, DEA,
2013.
- Slide Kuliah Metalurgi Fisik 1 oleh Bondan Tiara Sofyan, 2010.
Deep Drawing
IV. Data
IV.1. Sampel Baja
Diameter blank awal : 80 mm
Tebal blank : 1 mm
Pelumas : Plastik
Punch pressure : 7,5 tonF
Blank pressure : 2 tonF
Tinggi cup : 18,2 mm
IV.2. Sampel Al
Diameter blank awal : 80 mm
Tebal blank : 1 mm
Pelumas : Plastik
Punch pressure : 0,5 tonF
Blank pressure : 2 tonF
Tinggi cup : 20,7 mm

V. Pembahasan
V.1. Sampel Baja
- Analisa LDR
Mampu bentuk lembaran melalui proses deep drawing
dinyatakan dengan LDR (Limit Drawing Ratio), yaitu batas
kemampuan bahan dimana merupakan perbandingan antara diameter
blank maksimum / kritis terhadap diameter punch yang masih dapat
membentuk mangkuk atau cup yang baik dimana rasio batas
penarikan (Limit Drawing Ratio), yaitu rasio dari diameter blank
terbesar yang berhasil ditarik, D, terhadap diameter penekan, d.

Setelah dilakukan percobaan, kemudian dapat dihitung nilai
dari drawing ratio. Kemudian dilakukan perhitungan dari beberapa
kelompok (kelompok 1, 9, dan 17) dengan data sebagai berikut:
Tabel 2.2. Data nilai drawing ratio
Kelompok D
maks
d Drawing Ratio
1 80 40 2
9 80 40 2
17 80 40 2

Nilai drawing ratio pada tabel di atas didapat dari perhitungan di
bawah ini:
- Kelompok 1
2
40
80
= = LDR
- Kelompok 9
2
40
80
= = LDR
- Kelompok 17
2
40
80
= = LDR

Berdasarkan perhitungan-perhitungan di atas dan hasil
percobaan yang telah dilakukan, sampel baja memiliki nilai Limit
Drawing Ratio (LDR) sebesar 2 dengan diameter blank sebesar 80
mm. Hal ini dikarenakan pada proses deep drawing dengan diameter
blank sebesar 80 mm sampel baja dapat terbentuk cup tanpa
mengalami perobekan. Sedangkan berdasarkan percobaan yang kami
lakukan dengan diameter blank sebesar 80 mm, sampel baja kami
seperti yang terlihat pada gambar di bawah ini:

Gambar 2.5. Sampel Baja Hasil Deep Drawing
Hal ini juga sekaligus menunjukkan bahwa diameter blank
kelompok kami (80 mm) termasuk dalam diameter blank kritis sesuai
Limit Drawing Ratio (LDR).
- Analisa Tekanan Blank Holder
Perhitungan blank holder dilakukan berdasarkan rumus:

Dimana:
D = diameter blank (mm)
d = diameter pons (mm)
s = tebal lembaran (mm)
uts = tegangan tarik maksimum (kg/mm
2
)
632 , 11
8 , 9
1
380
1 100
40 5 . 0
1
40
80
25 . 0
2
*
=
(
(

+
|
.
|

\
|
= x x
x
x
x P

tonF x x P
B
438 , 0
1000
1
632 , 11 ) 40 80 (
400
1
2 2
= = = t
Berdasarkan rumus di atas, besarnya blank holder perhitungan
untuk sampel baja adalah sebesar 0,438 tonF, sedangkan tekanan
blank holder yang kami gunakan pada saat praktikum deep drawing
adalah sebesar 2 tonF. Nilai UTS yang digunakan di atas merupakan
nilai UTS Baja AISI 1020 yaitu sebesar 380 MPa. Dari hasil
perhitungan di atas, tekanan yang digunakan blank holder yang
seharusnya adalah 0,438 tonF sedangkan pada saat praktikum tekanan
blank holder adalah sebesar 2 tonF. Karena hal inilah maka sampel
baja kami masih berbentuk seperti huruf U dan belum robek karena
ternyata tekanan blank holder yang digunakan di laboratorium kurang
besar untuk merobek sampel. Sehingga jika saja tekanan yang
digunakan pada blank holder minimal 0,438 tonF maka sampel bisa
jadi akan robek.
Gaya blank holder yang digunakan pada percobaan harus
disesuaikan dengan diameter punch dan juga kesesuaian dengan jenis
material. Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan
yang terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat
mengakibatkan aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat
mengalami cacat.
- Analisa Pelumas
Pada saat praktikum deep drawing, kelompok kami
menggunakan pelumas jenis polimer (plastik) dan menghasilkan
ketinggian cup sebesar 24.15 mm. Kami mencoba membandingkan
hasil deep drawing kami dengan kelompok yang memiliki diameter
blank yang sama namun menggunakan pelumas jenis berbeda
(minyak), yaitu kelompok 1, serta kelompok 17 yang tidak memakai
pelumas. Berdasarkan data kelompok 1, tinggi cup yang mereka
hasilkan adalah sebesar 26.25 mm. Perbedaan mendasar antara
pelumas oli dan plastik terletak pada wujudnya. Pelumas oli berwujud
cair dan pelumas plastik berwujud padat.
Berdasarkan perbandingan data antar kelompok 1 dan 9 ini
dapat terlihat bahwa pelumas padat (plastik) memiliki efektifitas yang
lebih baik tetapi menurut literatur pelumas cair yang memiliki
efektifitas lebih baik jika digunakan sebagai pelumas pada proses deep
drawing. Hal ini dapat dijelaskan karena oli memiliki fasa cair dan
memiliki mobilitas yang lebih baik untuk mengisi rongga-rongga
antara cetakan dan blank pada saat proses deep drawing. Dengan
adanya penyebaran pelumas yang lebih baik, maka proses deep
drawing sendiri akan berlangsung lebih lancar (smooth) karena friksi
berkurang berkurang lebih banyak dan hal ini dapat terlihat dari
pembentukan cup yang lebih tinggi dibanding ketinggian cup dengan
menggunakan plastik sebagai pelumas.
- Analisa Material
Pada pengujian sampel baja, dengan diameter 80 mm pada
temperatur ruang, sebelum dilakukan deep drawing sampel baja
diberikan pelumas plastik pada kedua sisinya sampai menutupi
permukaan material logam baja. Dari sampel tersebut (dengan
pelumas plastik) kelompok kami tidak berhasil membentuk cup karena
terjadi robek saat diberikan tekanan. Berdasarkan data dan hasil
perhitungan, sampel yang kami gunakan memiliki nilai drawing ratio
sebesar 2.75 untuk material baja berdiameter 110 mm. Dimana pada
literatur didapatkan bahwa LDR baja bernilai 2.67. Hal ini tentu saja
menjelaskan mengapa sampel baja kami mengalami perobekan karena
nilai drawing ratio kelompok kami (2.75) berada di atas batas LDR
untuk material baja (2,67).
Pada sampel baja yang kami peroleh memang tidak ada cacat
yang serius namun hanya bentuk sisi permukaan sampel yang tidak
rata karena proses pemotongan sampel yang tidak sempurna. Hal ini
mungkin yang menyebabkan sampel baja kami mengalami perobekan.
Baja yang kami jadikan referensi disini adalah baja AISI 1020.
Baja ini termasuk baja jenis karbon rendah (low carbon steel). Baja
low carbon merupakan salah satu material dengan formability yang
baik. Hal ini dikarenakan kandungan karbon yang rendah pada baja
jenis ini bisa meningkatkan keuletan dari material ini. Seperti yang
kita ketahui bersama bahwa semakin besar kadar karbon dalam baja,
maka kekerasan dan kekuatannya akan meningkat sedangkan
keuletannya akan menurun. Keuletan baja AISI 1020 dapat terlihat
dari besarnya reduction area yang dimiliki baja jenis ini, yaitu sebesar
64%.
Pada percobaan yang dilakukan timbul gaya gesek antara
punch dan blank yang akan menyebabkan hambatan bagi blank untuk
meregang. Untuk mengurangi gaya gesek digunakan pelumas. Kondisi
pelumasan juga mempengaruhi distribusi tegangan dalam proses deep
drawing dimana semakin baik pelumasan maka distribusi tegangan
yang terjadi semakin uniform. Hal-hal yang mempengaruhi besarnya
nilai LDR antara lain:
Jari-jari cetakan
Lengkungan punch, lengkungan yang tajam menimbulkan
penipisan setempat dan perobekan
Celah antara punch dan cetakan (clearance)
Pelumas untuk mengurangi gesekan.

V.2. Sampel Al
- Analisa LDR
Mampu bentuk lembaran melalui proses deep drawing
dinyatakan dengan LDR (Limit Drawing Ratio), yaitu batas
kemampuan bahan dimana merupakan perbandingan antara diameter
blank maksimum / kritis terhadap diameter punch yang masih dapat
membentuk mangkuk atau cup yang baik dimana rasio batas penarikan
(Limit Drawing Ratio), yaitu rasio dari diameter blank terbesar yang
berhasil ditarik, D, terhadap diameter penekan, d.

Setelah dilakukan percobaan, kemudian dapat dihitung nilai
dari drawing ratio. Kemudian dilakukan perhitungan dari beberapa
kelompok (kelompok 1, 9, dan 17) dengan data sebagai berikut:



Tabel 2.2. Data nilai drawing ratio
Kelompok D
maks
d Drawing Ratio
1 80 40 2
9 80 40 2
17 80 40 2

Nilai drawing ratio pada tabel di atas didapat dari perhitungan di
bawah ini:
- Kelompok 1
2
40
80
= = LDR
- Kelompok 9
2
40
80
= = LDR
- Kelompok 17
2
40
80
= = LDR
Berdasarkan perhitungan-perhitungan di atas dan hasil
percobaan yang telah dilakukan, semua sampel Al mengalami
fenomena perobekan pada diameter blank (kelompok 9) pada saat
diuji deep drawing. Hal ini menunjukkan bahwa kita tidak dapat
menentukan berapa besarnya LDR dari material Al jika menggunakan
data-data percobaan dari kelompok 9.
Sebagaimana yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa LDR
merupakan ratio antara diameter blank kritis dibagi dengan diameter
dari punch. Diameter blank kritis disini maksudnya adalah diameter
blank dimana sampel yang diuji deep drawing tidak mengalami
perobekan. Hal ini dikarenakan pada proses deep drawing terjadi
aliran material dari sampel sehingga mencegah penipisan dan atau
perobekan. Aliran material ini dapat terjadi karena tekanan pada blank
holder nilainya tidak terlalu besar.

Gambar 2.6. Sampel aluminium hasil deep drawing

- Analisa Tekanan Blank Holder
Perhitungan blank holder dilakukan berdasarkan rumus:

dimana:
D = diameter blank (mm)
d = diameter punch (mm)
s = tebal lembaran (mm)
uts = tegangan tarik maksimum (kgF/mm
2
)
3 , 3 216 , 11
1 100
40 5 . 0
1
40
80
25 . 0
2
*
=
(
(

+
|
.
|

\
|
= x
x
x
x P

tonF x x P
B
127 , 0
1000
1
127 3 , 3 ) 40 80 (
400
1
2 2
= = = t
Berdasarkan rumus di atas, besarnya blank holder perhitungan
untuk sampel Al adalah sebesar 0,127 kgF, sedangkan tekanan blank
holder yang kami gunakan pada saat praktikum deep drawing adalah
sebesar 0.470 tonF. Hal ini berbeda karena pada saat praktikum kami
belum menghitung tekanan blank holder (sesuai rumus modul)
melainkan menggunakan tekanan blank holder yang terbaca dari
mesin deep drawing. Bila dilihat dari hasil percobaan yang telah
dilakukan, pengaruh perbedaan tekanan blank holder hasil
perhitungan dengan praktikum berpengaruh besar terhadap hasil
praktikum deep drawing. Hal ini dikarenakan dengan penggunaan
tekanan blank holder yang lebih besar (saat praktek 0.470 tonF) dari
tekanan blank holder hasil perhitungan (0.127 tonF), dapat
menyebabkan aliran material tidak sempurna sehingga produk
mengalami cacat. Ini menunjukkan bahwa ratio diameter blank
dengan diameter punch yang kami gunakan pada deep drawing
aluminium (nilai drawingratio) memang bukanlah nilai Limit
Drawing Ratio (LDR) dari sampel Al, hal ini dikarenakan diameter
kritis tidak dapat dicapai karena sampel telah mengalami perobekan
saat deep drawing.
Gaya blank holder yang digunakan pada percobaan harus
disesuaikan dengan diameter punch dan juga kesesuaian dengan jenis
material. Gaya blankholder yang tinggi akan meningkatkan gesekan
yang terjadi, bila gaya blankholder terlalu tinggi dapat mengakibatkan
aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami
cacat.
- Analisa Pelumas
Pada saat praktikum deep drawing, kelompok kami
menggunakan pelumas padat berupa plastik dan menghasilkan
ketinggian cup sebesar 19.2 mm. Kami mencoba membandingkan
hasil deep drawing kami dengan kelompok yang memiliki diameter
blank yang sama namun menggunakan pelumas jenis berbeda
(minyak), yaitu kelompok 1, serta kelompok 17 yang tidak memakai
pelumas. Berdasarkan data kelompok 1, tinggi cup yang mereka
hasilkan adalah sebesar 17.4 mm. Perbedaan mendasar antara pelumas
oli dan plastik terletak pada wujudnya. Pelumas oli berwujud cair dan
pelumas plastik berwujud padat. Ternyata pada prakteknya, hal ini
berpengaruh karena kelompok kami dan kelompok 8 memiliki
ketinggian cup yang berbeda, yaitu 19.2 mm dengan 7.4 mm.
Berdasarkan perbandingan data antar kelompok 1 dan 9 ini dapat
terlihat bahwa pelumas padat (plastik) memiliki efektifitas yang lebih
baik tetapi menurut literatur pelumas cair yang memiliki efektifitas
lebih baik jika digunakan sebagai pelumas pada proses deep drawing.
Hal ini dapat dijelaskan karena oli memiliki fasa cair dan memiliki
mobilitas yang lebih baik untuk mengisi rongga-rongga antara cetakan
dan blank pada saat proses deep drawing. Dengan adanya penyebaran
pelumas yang lebih baik, maka proses deep drawing sendiri akan
berlangsung lebih lancar (smooth) karena friksi berkurang berkurang
lebih banyak dan hal ini dapat terlihat dari pembentukan cup yang
lebih tinggi dibanding ketinggian cup dengan menggunakan minyak
sebagai pelumas. Kesalahan percobaan ini terjadi tinggi cup yang
dicatat dihitung dari cup yang sobek sehingga menimbulkan kesalahan
pembacaan tinggi cup.
Sementara, jika dibandingkan kelompok 9 dan 17, tinggi yang
didapatkan adalah 16.5 mm (untuk kelompok 17), sementara untuk
kelompok kami adalah 19.2 mm. Berdasarkan perbandingan data antar
kelompok 1 dan 9 ini dapat terlihat bahwa pelumas padat (plastik)
memiliki efektifitas yang lebih baik dibandingkan tanpa pelumas.
Saat proses deep drawing berlangsung gesekan terjadi antara
permukaan punch dengan blank. Gesekan akan mempengaruhi hasil
dari produk yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya gaya
yang dibutuhkan untuk proses pembentukan cup. Semakin besar gaya
gesek maka gaya untuk proses deep drawing juga akan meningkat.
Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi lapisan
tribologi (friksi, aus dan lubrikasi) pada proses deep drawing. Dengan
melakukan pelumas diharapkan mampu menurunkan koefisien gesek
permukaan material yang bersinggungan.
- Analisa Material
Pada pengujian sampel Aluminium dengan diameter 80 mm
pada temperatur ruang, sebelum dilakukan deep drawing sampel Al
diberikan pelumas plastik pada kedua sisinya sampai menutupi
permukaan material logam kuningan. Dari sampel tersebut (dengan
pelumas minyak) kelompok kami tidak berhasil membentuk cup
karena terjadi robek saat diberikan tekanan. Berdasarkan data dan
hasil perhitungan, sampel yang kami gunakan memiliki nilai drawing
ratio sebesar 2 untuk material aluminium berdiameter 80 mm.
Pada sampel kuningan yang kami peroleh tidak ada cacat yang
serius yang dapat mempengaruhi hasil percobaan. Yang ada hanya
bentuk sisi permukaan sampel yang tidak rata karena proses
pemotongan sampel yang tidak sempurna. Ketidakrataan sisi sampel
kuningan kami ini dapat diatasi dengan melakukan pengamplasan
yang merata di sisi-sisi yang kurang rata tersebut.
Aluminium merupakan salah satu material dengan formability
yang baik. Hal ini dikarenakan aluminium memiliki keuletan yang
baik. Besar elongasi aluminium adalah 6%. Aluminium merupakan
salah satu material yang banyak digunakan di masyarakat. Material ini
merupakan material serbaguna yang digunakan karena kekuatannya,
ketahanan korosinya, penampilannya dan kemudahannya untuk
digunakan serta memiliki berat jenis yang rendah dibandingkan
dengan baja.
Pada percobaan yang dilakukan timbul gaya gesek antara
punch dan blank yang akan menyebabkan hambatan bagi blank untuk
meregang. Untuk mengurangi gaya gesek digunakan pelumas. Kondisi
pelumasan juga mempengaruhi distribusi tegangan dalam proses deep
drawing dimana semakin baik pelumasan maka distribusi tegangan
yang terjadi semakin uniform.

Aplikasi Produk Deep Drawing
- Produk Setengah Jadi :
Contoh produk setengah jadi dalam proses deep drawing adalah sebagai cup
yang akan diproses menjadi produk jadi.

Gambar 2.7. Cup hasil proses deep drawing

- Produk Jadi :
Contoh aplikasi produk deep drawing sebagai produk jadi antara lain sebagai
seal pada pompa air rumah tangga, komponen pada filter bahan bakar, wet
rotor motor housings, drawn couplings dan adapters, oil pan dan lain-lain.

Gambar 2.8. Aplikasi produk jadi hasil proses deep drawing


Stretching
IV. Data
IV.1 Data Sampel Al
Diameter blank awal : 80 mm
Tebal blank : 1 mm
Pelumas : Plastik
Punch pressure : 0,5 tonF
Blank pressure : 4 tonF
Tinggi cup : 16,25 mm

IV.2 Data Sampel Baja
Diameter blank awal : 80 mm
Tebal blank : 1 mm
Pelumas : Plastik
Punch pressure : 4,5 tonF
Blank pressure : 4 tonF
Tinggi cup : 20 mm
V. Pembahasan
Pada percobaan stretching ini, material yang dipakai adalah aluminium
dan baja dengan menggunakan pelumas plastik dan diameter blank 80 mm.
Persiapan sampel yang dilakukan adalah memotong sample Al dan baja
berbentuk bulat dimana diameternya sesuai dengan ukuran yang telah
ditetapkan, yakni 100 mm. Diameter punch yang dipakai oleh kelompok kami
yaitu 40 mm. sebelum dilakukan proses stretching, sampel dilapisi dengan
plastik telebih dahulu pada kedua sisi permukaannya.
Berdasarkan hasil praktikum yang dilakukan oleh kelompok kami, kami
mendapatkan perbedaan bentuk fisik antara sampel Al dengan sampel baja
saat dilakukan proses pengerjaan simulatif stretching dengan blank pressure
yang sama yaitu 4 ton.
Pada sampel Al, kami mendapatkan hasil yang tidak sempurna, yaitu,
sampel kami (kelompok 9) robek atau terbelah pada bagian atas samping cup
yang seharusnya membentuk suatu dome. Hal ini dikarenakan kemungkinan
terjadi aliran logam pada sampel, bukan penipisan. Padahal seharusnya pada
proses stretching yang terjadi adalah penipisan tebal bukan aliran logam atau
aliran material. Akan tetapi karena mesin uji yang digunakan sama dengan
mesin uji deep drawing, maka kemungkinan kesalahan ini dapat terjadi. Hal
ini berpengaruh karena mesin uji deep drawing dirancang untuk material
mengalami aliran material atau aliran logam bukan penipisan, sehingga
desain tekanan jepit yang diberikan oleh alat uji juga dirancang sedemikian
rupa agar tetap terjadi aliran material. Pada percobaan tekanan yang diberikan
ialah tekanan maksimal dari mesin uji ini, yaitu 4 ton. Tekanan 4 ton ini
dimaksudkan agar tidak terjadi aliran material atau aliran material yang
terjadi kecil. Kondisi ini dianggap oleh asisten dan praktikan sudah
memenuhi kondisi dimana logam tidak mengalami aliran material.
Hal ini juga dibuktikan dengan hasil stretching sampel baja kelompok
kami dimana sampel kami membentuk suatu cekungan sempurna tanpa
adanya perobekan. Ini menunjukkan aliran material yang terjadi pada sampel
baja dan sekaligus membuktikan percobaan deep drawing bahwa sampel baja
kami memiliki LDR dengan diameter blank sebesar 80 mm. Pada diameter
blank 80 mm, sampel baja kami dapat membentuk cekungan tanpa penipisan
atau perobekan. Bahkan sampel kami menempel pada cetakan dan sulit untuk
dilepaskan.

Gambar 2.9. Sampel hasil Al (kiri) dan Fe (kanan) hasil uji stretching
Jika dilihat dari proses terjadinya regangan, sampel Al kami tidak
mengalami regangan yang merata ke segala arah. Hal ini menyebabkan
sampel kami menjadi sobek dibagian sampingnya. Sedangkan pada baja
terjadi regangan yang sama ke segala arah sehingga material dapat
membentuk dome saat di kenakan beban oleh punch tanpa terjadi robek pada
daerah regang.
Kemampuan suatu lembaran untuk dibentuk melalui proses ini
ditentukan oleh regangan maksimum yang masih dapat diterima bahan
sebelum mengalami perobekan atau penciutan. Besarnya regangan
maksimum ini sangat dipengaruhi oleh nilai n (koefesien strain hardening).
Peningkatan nilai n akan memperbesar nilai regangan maksimum yang dapat
dicapai. Sedangkan peningkatan nilai R anisotropi akan menurunkan
regangan maksimum tersebut.
Ukuran lain yang dipakai untuk menunjukan mampu rentang lembaran
ialah ketinggian kubah yang dapat dihasilkan. Besaran ini juga dipengaruhi
oleh nilai n. Peningkatan n ini diasosiasikan dengan kemampuan lembaran
untuk mendistribusikan regangan secara uniform, sehingga mencegah
terjadinya pemusatan regangan yang tinggi pada titik tertentu.
Pada praktikum ini, yang kita dapatkan pada hasil percobaan sesuai
dengan teori yang ada. Berdasarkan teori, semakin besar nilai n, maka
kemampuan bahan untuk mengalami stretching semakin besar dan tinggi
dome yang dihasilkan akan semakin tinggi. Berdasarkan percobaan yang
dilakukan, material baja yang memiliki nilai n lebih besar, lebih mampu
untuk di-stretching dibandingkan dengan material Al yang memiliki nilai n
lebih besar (nilai n baja = 0,21 dan nilai n Al alloy = 0,17).
Pelumas adalah plastik, yang berbentuk lembaran, yang dilapisi di
antara dua benda bergerak untuk mengurangi gaya gesek. Pelumas berfungsi
sebagai lapisan pelindung yang memisahkan dua permukaan yang
berhubungan. Kami melakukan perbandingan antara hasil stretching
kelompok kami dengan kelompok 1 dan 17, dimana kelompok kami
menggunakan pelumas jenis plastik, kelompok 17 tak menggunakan pelumas,
lalu kelompok 1 menggunakan pelumas minyak. Dengan pelumas minyak,
kami mendapatkan kedalaman stretching untuk sampel Al dan baja sebesar
16,25 mm dan 25,5 mm, sedangkan dengan pelumas minyak didapat
kedalaman stretching untuk sampel Al dan baja sebesar 16,65 mm dan 26,25
mm, dan tanpa pelumas didapatkan kedalaman stretching untuk Al dan baja
adalah 16,5 mm dan 25,2 mm.
Jika dilihat dari data yang kita dapatkan, kedalaman dari hasil stretching
ketika menggunakan pelumas plastik, pelumas oli, dan tanpa pelumas banyak
yang berbeda beda dan sulit bagi kita untuk menemukan mana yang paling
baik untuk digunakan, namun secara teori, seharusnya material dengan
pelumas memiliki hasil lebih baik daripada yang tak memakai pelumas, tidak
sesuai dengan yang kita dapatkan hasilnya. Lalu dengan memakai pelumas
sekalipun, seharusnya material dengan pelumas oli lebih bagus juga jika
dibanding dengan pelumas padat (plastik), hasil ini sesuai dengan hasil yang
kami dapat dan bandingkan (karena pelumas cair lebih dapat mengisi seluruh
bagian permukaan). Hasil yang menyimpang (antara pelumas plastik dan tak
berpelumas) ini mungkin disebabkan oleh pemakaian alat yang tidak
dibersihkan sebelumnya, karena memungkinkan untuk masih adanya tersisa
bekas pelumas sebelum dipakai oleh kelompok yang bersangkutan, ataupun
dikarenakan kita tidak menunggu hingga pemberian beban benar benar
selesai dengan sendirinya (dikarenakan keterbatasan waktu).

Aplikasi Produk Stretching
- Produk Setengah Jadi:
Produk setengah jadi dari proses stretching masih berupa cup dan akan
diproses lebih lanjut untuk membentuk produk jadi.

Gambar 2.10. Produk setengah jadi hasil stretching
- Produk Jadi:
Hasil produk jadi proses stretching umumnya digunakan sebagai body
kendaraan transportasi, seperti kapal, kereta, dan mobil.

Gambar 2.11. Produk jadi stretching


VI. Kritik dan Saran
Kritik dan saran yang dapat saya berikan untuk praktikum pembentukan
logam ke depannya antara lain:
- Menggunakan material yang lebih beragam agar pengetahuan praktikan
maupun asisten lebih diperkaya dengan sifat dan perilaku logam-logam
lainnya.
- Adanya variabel lain yang bisa memungkinkan untuk material kita lihat
perbedaannya misalkan dengan bahan pelumas lain.

VII. Referensi
Dieter, G.E., Mechanical Metallurgy, Mc Graw Hill, 1988
Edwards, L. and Endean, M., Manufacturing with Materials, Butterworth
Heinemann, 1990
Hosford, William F dan Robert M Caddel. Metal Forming Mechanics and
Metallurgy, Prentice Hall, 1983
Callister, Jr., William D. Materials Science and Engineering : An
Introduction, John Wiley & Sons Inc, 2007
http://www.echoindustries.net/
http://www.world-trades.com
http://www.seekpart.com
http://www.fsls.en.alibaba.com