CAPITULO III

PRINCIPIOS BASICOS

3.1 PUNTOS DE REFERENCIA

El control numrico mover la herramienta de la mquina segn unos valores de coordenadas definidas en el programa pieza. Es imprescindible garantizar que el sistema de medicin de desplazamientos de la

herramienta la posesione en los puntos programados.

Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y para la maquina y se establece la relacin existente entre estos puntos.

Fig. 3.1. Puntos referenciales de una fresadora

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3.1.1 PUNTO CERO DE MQUINA M

Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algn lugar, desde donde poder referenciar los datos. Este punto se llama "origen mquina o cero mquina" este punto de referencia es invariable y lo fija el fabricante de la misma. Y es l quien decide su mejor ubicacin dependiendo del tipo y tamao de la mquina. Figura 3.1

El origen mquina se identifica con la letra "M" y es a partir de este punto donde se mide la totalidad de la mquina y al mismo tiempo M es el origen del sistema de coordenadas.

Para la fresadora el punto M se sita sobre la mesa, en el borde izquierdo delante o del sistema de coordenadas de mquina.

3.1.2 PUNTO CERO DE LA PIEZA W

Al iniciar la programacin de una pieza, el programador debe conocer desde donde referenciar todas las medidas de dicha pieza. Ese punt de referencia se llama "cero pieza" y es el programador quien puede programarlo libremente y decide cual ser su ubicacin, por lo tanto lo primero que se debe hacer al iniciar un proceso de programacin y mecanizacin, es determinar el punto "c eza" W. Figura 3.1

En las fresadoras EMCO, el cero de la mquina "M" est en el borde delantero izquierdo de la mesa de la mquina. Esta posicin es inadecuada como punto de partida para el dimensionado. Con el denominado Decalaje de Origen, el sistema de

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coordenadas puede desplazarse a un punto adecuado del como se puede ver en la figura 3.2.

ea de trabajo de la pieza

Fig. 3.2 Decalaje de origen.

Naturalmente, cuando se coloca una pieza en la maquina, el

no conoce la

posicin relativa entre ambos puntos, por lo que se tiene que realizar el d ecalaje de origen desde el punto cero de la maquina M hasta el punto cero de la pieza de trabajo W para indicar donde est situado la pieza con respecto al cero maquina .

Los planos que acompaen a la pieza en su proceso de m canizacin deben tener perfectamente indicado donde est el origen pieza o "cero pieza" con referencia al cero

maquina.

El criterio de situacin del cero se debe basar en la lgica, dependiendo del tipo de pieza y de la distribucin de cotas que tenga el plano de trabajo.

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En la figura 3.3 se puede ver dos casos claros de eleccin del punto cero.

Fig. 3.3. Eleccin del cero pieza segn su formato

La pieza A por su formato, recomienda claramente la si

n del cero pieza W en el

centro de la pieza, en cambio, en la pieza B, es clara ente ms favorable la situacin del cero pieza en la esquina inferior izquierda. No obstante, el criterio queda en definitiva a eleccin del programador.

3.1.3 PUNTO DE REFERENCIA R

El punto de referencia R se encuentra en el rea de trabajo de la mquina exactamente definida por limitadores, sirve para calibrar el sistema de medicin . La posicin donde la mquina encuentra el cero del sistema d medida, esta definido por finales de carrera.1 Es necesario mandar los ejes a esta posicin cada vez que la maquina es encendida, despus de desbloquear la tecla de emergencia, para informar a la unidad de control de la distancia exacta entre los puntos M y N (T).

Como Programar un Control Numrico, RAFAEL FERRE Pg. 57 -78

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3.1.4

PUNTO DE REFERENCIA DE ALOJAMIENTO DE HERRAMIENTA N (T)

El punto de referencia de alojamiento de herramienta N (T) est situado exactamente en el eje de rotacin del husillo de la fresa , a 30 mm en direccin vertical (Z). A partir del cual se determinan las longitudes de las herramientas. Una vez montada la herramienta en la maquina, en gener los puntos N(T) y R punto de

coinciden. As, conocida la distancia de la punta de la herramienta

referencia, el control podr calcular la trayectoria d R para que la punta de la herramienta configure el contorno deseado de la pieza.

Este punto es fijado por el fabricante sobre un punto especificado del portaherramientas

en direccin vertical (Z) desde el reborde de apoyo del rodamiento de bolas del portaherramientas.

3.2 SISTEMAS DE COORDENADAS

Los sistemas de coordenadas se usan en infinidad de actividades, tales como la navegacin marina, area, sistemas cartogrficos, etc. su finalidad es la de situar un punto de manera concreta y precisa a lo largo de un escenario concreto y perfectamente

definido.

En CN encontramos el mismo problema, tenemos que indicarle a la herramienta unas posiciones a alcanzar dentro de un plano perfectamente definido. Las herramientas,

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segn el tipo de mquina, ya sea torno o fresa se move dimensiones en un plano o en 3 dimensiones en el espacio.

en 2D o 3D, es decir en dos

En todos los sistemas de coordenadas es imprescindible marcar un origen como punto de partida para tener unas referencias claras, y en CN no es menos, por lo que unos de los datos imprescindibles, ser definir ese punto.

3.2.1 SISTEMAS DE EJES DE COORDENADAS

En CN se utilizan dos tipos fundamentales de coordenadas:

Coordenadas cartesianas o rectangulares. Coordenadas polares.

3.2.1.1 Coordenadas cartesianas, o rectangulares.

Dentro de los sistemas de coordenadas rectangulares de CN distinguiremos 2 tipos:

Coordenadas 2D (en un plano) Coordenadas 3D (en el espacio)

Coordenada 2D.- Las coordenadas de dos ejes, y tal como se puede observar en el dibujo tienen un punto de referencia o punto de partid que se llama Origen, en el se cruzan los dos ejes indicando con el signo la direccin de la misma. Es importante destacar que los signos matemticos + y - no tienen un sentido positivo o negativo sino sentido de direccin. Los ejes estn graduados para poder determinar un punt concreto.

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Un punto, necesariamente tiene que venir indicado por a dimensin de los dos ejes, precedidos del signo correspondiente. Fig. 3.4

Ejemplo: X-7 Y+5, no obstante, se acepta que de ser + no sea nece ario indicarlo, por

ejemplo: X-7 Y5, indicara la coordenada X-7 Y+5.

Fig.3.4 Sistemas de coordinas cartesianas en 2D.

Las coordenadas 2D se utilizan fundamentalmente en el torno, pues dispone slo de un

plano de trabajo en el que se pueda mover la herramienta (Fig. 3.5).

Fig. 3.5. Plano de trabajo en el torno

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Coordenada 3D.- Las coordenadas de tres ejes, disponen tambin del punto de Origen, desde el que se cruzan los tres ejes indicando igualmente con el signo la direccin de la misma. Igualmente se trabaja con ejes graduados para poder determinar el punto a concretar. Un punto, puede venir indicado por la dimensin de los dos ejes, tal y como en 2D, con lo que indicaremos un punto en un plano o indicado por tres ejes con lo que se determina un punto en el espacio y no slo en un plano. Fig. 3.6

Ejemplo: X-4 Y-6 Z3.

Fig. 3.6. Sistemas de coordinas cartesianas en 3D

Un punto en el espacio se proyecta sobre los tres planos, indicando en cada uno, las dos coordenadas de los ejes que lo forman.

Las coordenadas 3D quedan exclusivamente para mquinas con ms de dos ejes de trabajo simultneos, como es el caso de la fresadora y siempre que el movimiento se realice en los tres ejes (Fig. 3.7 y 3.8 ).

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Fig. 3.7. Planos de trabajo en Fresa

Fig. 3.8. Sistemas de Ejes y planos en 3D

3.2.1.2 Coordenadas polares Las coordenadas polares definen el punto utilizando la apertura de un ngulo con centro en el origen (llamado origen polar o polo) y la longitud de un radio que parte del mismo punto, es decir el cruce entre la lnea de ngulo (arc y la lnea del radio, determina el

punto.

La forma de identificarlo es utilizando la letra "R" para indicar el radio y la letra "A" para indicar el ngulo. En la Fig. 3.9 se puede observar como el punto del dibujo se define como: R40,31 A30

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Fig. 3.9 Coordenadas polares

Las coordenadas polares no definen puntos diferentes a las rectangulares, sino que lo que hacen, es definir el mismo punto utilizando otros atos. En el ejemplo de la figura se puede observar como el punto est indicado en coord coordenadas polares, es decir R40,31 A30 = X7 Y4. Las coordenadas rectangulares y las polares se usan para facilitar l programacin y no para complicarla, es decir el programador escoger la ue mas le facilite la tarea de programacin. En la pieza de la Fig. 3.10 es preferible hacerlo utilizando las polares, pues de otro modo se tienen que calcular los diferentes puntos para conocer las coordenadas X, Y. das rectangulares y en

Fig. 3.10. Pieza en polares con ngulo incremental

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3.2.2 SISTEMA DE CONTROL DE EJES

Todo movimiento puede descomponerse en tres vectores instantneos. Este sera, X, Y y Z. Para efectos de ejemplo, usaremos solo dos ejes, Ahora, si intentamos llevar

la punta de la herramienta de un punto A a un punto B, requerimos que los motores realicen un movimiento acorde con la distancia a recor r en cada eje, ms o menos del siguiente modo:

Fig. 3.11. Movimiento no interpolado

Puede notarse en la figura 3.11, siendo que las distancias a recorrer de los ejes son desiguales, tendremos un movimiento a 45 hasta que un de los motores agote la distancia a recorrer. A partir de ah, el movimiento ser tan slo en el eje que an no ha llegado a su destino; Esto es lo que se conoce como un movimiento no interpolado.

Es decir, cada motor va por su propia cuenta. Pero, si nuestro control puede calcular el
tiempo estimado de arribo en base a la velocidad normal de uno de los motores, y con ello calcular una velocidad conveniente para que el se ndo motor llegue a su punto

final al mismo tiempo, entonces tendremos un movimiento interpolado. (Fig. 3.12).

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Fig . 3.12. Movimiento interpolado

Este movimiento en particular es mucho ms til que el

erior, pues nos permite trazar

lneas rectas entre puntos, en lugar de depender de ve ocidades fijas de los motores. Ms an, si podemos variar controladamente las velocidades en los motores, por decir algo, de modo senoidal, mientras que el otro lo variamos de modo cosenoidal, podemos trazar arcos regulares con la trayectoria de la herramienta. Si podemos variar esta velocidad para que no sea fija, o variable de modo regular, podemos realizar curvas no regulares (Fig. 3.13).

Fig. 3.13: Movimiento curvilneo

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Esta habilidad para controlar las velocidades de motores y ejes a travs de ecuaciones matemticas es lo que da a este tipo de maquinas su nombre de Control Numrico Computarizado. En los ejemplos anteriores se tiene que, de un punto A se parte para llegar a un punto B, en programacin CNC existen dos mtodos para hacer este movimiento: por medio del sistema absoluto y por sistema incremental.

3.2.2.1 Sist ema de coordenadas absolutas

En el sistema de coordenadas absolutas, los valores se refieren al origen, ya sea de la mquina (M) o despus de un decalaje de cero maquina , al cero de la pieza (W). Todos los puntos destino son descritos desde el origen del sistema de coordenadas, mediante la indicacin de las distancias X, Y y Z para el caso de la fresa, Z y X para el torno.

Ejemplo: En la figura 3.14 se observan dos puntos (S y E) los cuales debern ser
maquinados de acuerdo a las cotas indicadas.

Fig. 3.14. Coordenadas absolutas incrementales

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Para la figura 3.14 , usando el sistema absoluto, se tiene lo siguiente: Punto S: X20, Y46 Punto E: X40, Y20.1

3.2.2.2 Sistema de coordenadas incrementales

El sistema de coordenadas incrementales se refiere a la posicin actual de la herramienta, (punto de referencia de la herramienta "N la ltima posicin de la herramienta, por lo tanto se esto es, se toma de referencia ndrn que introducir los valores

de diferencia entre la posicin actual y el punto final, tomando en cuenta la direccin.2

Ejemplo: Indicar las coordenadas incrementales del los puntos S y E de la figura anterior (Fig. 3.14), usando para el primer punto (S) el origen de coordenadas como referencia ; por lo que se tiene: Punto S: X20, Y46

Para el segundo punto (E), se toma el punto (S) como referencia. Punto E: X20, Y-25.9

En la fig. 3.15. Las coordenadas absolutas se refieren a una posicin fija, y las coordenadas incrementales se refieren a la posicin de la herramienta.

Descripcin del software Emco WinNC GE Series Fanuc 21 MB, EMCO MAIER. Pg. D1-D10

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Fig. 3.15 . Las coordenadas absolutas e incrementales

3.3 MEDICIN DE DATOS DE HERRAMIENTA

La finalidad de la medicin de datos de herramienta es que el software utilice para el posicionamiento la punta de herramienta o el punto medio de la herramienta en la superficie frontal y no el punto de referencia del asiento de herramienta. Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se mide la distancia desde el punto de referencia de asiento de h ramienta "N" a la punta de la herramienta correspondiente. Fig. 3.16

Fig.3.16. Correccin de longitud

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Cada una de estas distancias se guarda como parmetro

en el registro de decalajes

(COMP.) Por ejemplo: la herramienta 1 se guarda como parmetro en el registro de decalajes H1).

Puede seleccionarse cualquier nmero de correccin (m

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de tenerse en cuenta en la compensacin de longitud de herramienta en el programa de piezas.

Las correcciones de longitud pueden calcularse semi automticamente, el radio de corte ha de insertarse manualmente como parmetro H. Hay que tener cuidado para no confundir los parmetros H de longitudes y radios.

Slo es necesario insertar el radio de herramienta si selecciona una compensacin del radio herramienta.

la herramienta en cuestin se

En el programa se llama la compensacin de longitud de herramienta con los comandos G43 (positivo) o G44 (negativo).Para G17 (plano XY act ):

La medicin de los datos de herramienta (COMP.) se rea iza para:

Z absoluto de sde el punto "N" R radio de herramienta (Fig. 3.17)

Para todos los dems planos activos se calcula siempre el eje vertical al plano.

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Fig . 3.17. Radio de Herramienta R

Para el caso de la fresadora el cero de la herramienta se encuentra e la parte inferior y

centro del husillo. (Fig. 3.18)

Fig.3.18 . Origen de coordenadas N

Como puede suponerse, la nica cota para ajustar el cero de herramienta a la punta de herramienta, es tan solo la longitud (eje Z), y, para fectos de maquinado, importa tambin el dimetro del cortador. (Fig. 3.19)

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Fig. 3.19. Medicin longitud y dimetro de herramienta

Los Offsets se encargan de sumar o restar los valores e la herramienta, as, no hay necesidad de alterar el programa, solo variar los valores registrados en los Offsets. As pues, cada herramienta tiene su juego de offsets; ya sea XZ para un torno, o ZD para centro de maquinado.

Este dato est grabado en el control de la mquina de control numrico y es llamado en el momento en que se carga la herramienta. As, cada herramienta tiene un punto distinto que se valida al momento de cortar.

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