Gestin de la produccin II.- Unidad 1: Planificacin de requerimientos de materiales. 1.1 Antecedentes y conceptos bsicos.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del requerimiento de materiales( MRP Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar transacciones. En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas etapas:

Ajustar los inventarios

Ajustar la capacidad Ajustar la mano de obra Ajustar los costes de produccin Ajustar los plazos de fabricacin Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos, sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.

1.2 Lista de materiales. La lista de materiales es un descripcin clara y precisa de la estructura del producto mostrando: Componentes que lo integran. Cantidades Secuencia de montaje. Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final. Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma precisa. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. Contiene la descripcin completa de produccin e indica no solo los materiales, las piezas y los componentes, sino adems la secuencia de creacin del producto. 1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP) El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de laproduccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas: QU? CUNTO? CUNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
A. La demanda de

la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. B. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

Las demandas independientes La estructura del producto

As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes,materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase

siguiente de fabricacin.En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente.

La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin, normalmente asociada con un software que plantea la produccin y un sistema de control de inventarios. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista de rdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales. El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,

especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a

proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van

retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.

As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso

por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los tems que intervienen en el proceso productivo

En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda Independiente Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

1.5 Planificacin de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP). Los sistemas de planificacin de recursos empresariales (en ingls ERP, Enterprise Resource Planning) son sistemas de gestin de informacin que automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa. Los sistemas ERP son sistemas de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar compuestos por diferentes mdulos. Estas partes son de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nminas, etc. . Lo contrario sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre nicamente esa parte. Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimizacin de los procesos empresariales. Acceso a la informacin. Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin. Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin. El ERP es un sistema integral de gestin empresarial que est diseado para modelar y automatizar la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas, comercial, logstica, produccin, etc.). Su misin es facilitar la planificacin de

todos los recursos de la empresa. El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar informacin a lo largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes reas del negocio. 1.6 La evolucin del MRP a MRP II y a ERP.

En un inicio solamente a las grandes computadoras , computadoras centrales y minicomputadores Esta perspectiva ha ido cambiando porque en la actualidad se encuentra con gama amplia de software que incluye varios sistemas operativos, redes con todas sus topologas y plataformas arquitectnicas que permitieron a los pequeos fabricantes, adquirir este tipo de sistemas porque en un inicio fue demasiado complejo implantar una MRP, porque sus costos eran demasiado altos.
Su evolucin se dio como una herramienta estratgica al mismo tiempo en que las tecnologas de informacin tambin evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de las tcnicas de gestin. Antes de la dcada de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento organizacional de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por tcnicas de gestin de inventarios. La ms popular de ellas todas era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de Cantidades). En esta tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al ao de forma de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacn. A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80 que se hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando en busca de los productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no dejando de lado las cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en una situacin real, genera una enorme cantidad de datos, lo que lo hace muy incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable el uso de ordenadores para su debido funcionamiento. El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de: - Reducir la cantidad de los stocks en almacn; - Reducir los tiempos de produccin y distribucin, pues mejoraban la coordinacin disminuyendo as los atrasos; - Aumento de la eficiencia a todos los niveles.

Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero pecaba en otras importantes reas de las empresas u organizaciones. Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero modificada al nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva tcnica, la capacidad de produccin pas a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un mtodo en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y Capacidades). Alrededor de la dcada de 80, y como ya se mencion cuando se abord el MRP, surge la evolucin de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificacin de recursos de produccin y la necesidad de ensanchar la gestin la otras reas de la empresa. Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa que transforma la planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera en dinero y, por su parte, tiene capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir de una variedad de funciones que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer concepto de ERP): planificacin de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de produccin, planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el funcionamiento del sistema para capacidades y prioridades. Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc. Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin fijos, capacidades infinitas, procesamiento en batch, etc. Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso de gestin de produccin: - Dibujo auxiliado por ordenador; - Produccin auxiliada por ordenador; - Produccin integrada por ordenador; - Sistemas de gestin de produccin influenciada por clientes. Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnolgicas de la poca y su necesidad de expansin la reas tan distinguidas como la Ingeniera, Finanzas, Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho importante es que se integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes). Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las transacciones en separado. Son hechos y usados para responder la funciones especficas que fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transaccin, pero como parte integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una empresa o institucin.

Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas nada ms son herramientas de manipulacin de datos. Almacenan datos, los procesan y los presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el nico problema es que no hay conexin aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares de tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedndose slo en el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean utilizados por mltiples usuarios en mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el objetivo inicial. Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no se puede dejar de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo en el nacimiento del ERP, o sea, de toda su infraestructura tecnolgica y que no es posible separar de la forma actual de hacer negocios. La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo que las pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las arquitecturas cliente/servidor de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con SGBD (Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con tecnologas Web contribuy en gran medida para la facilidad de utilizacin de los sistemas ERP. Tambin es importante es la transferencia de datos electrnicamente por los diversos depatamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas, puestos de distribucin, almacenes, y ni siquiera todo est en el mismo local, de hecho, pueden encontrarse a ms de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una evolucin hacia el futuro. Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes evolucin, pues intentan de una forma u otra acompaar la evolucin de las propias tecnologas computacionales. Todo esto llev las empresas a creer que los sistemas ERP podran mejorar la performance de una empresa.

1.7 MRP en el sector servicios.

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los requerimientos Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de informacin para fabricantes porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin embargo, varios aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para los proveedores de servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma caracterstica, los proveedores de servicios estn impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condicin es especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios de reparto, transporte areo, cuidado de la salud y otros similares.

http://issuu.com/joseluciano.saucedo/docs/planificaci_n_de_los_requerimientos_de_materiales