MANTENIMIENTO

Tareas que se efectúan para asegurar que un equipo haga

aquello que, quien lo utiliza, quiere que haga.
Esta es la definición básica del mantenimiento y ha perdurado a través del
tiempo, lo que ha ido variando son los métodos de planificación, ejecución y
control que se han adaptado al progreso tecnológico de las máquinas.
El mantenimiento de una estación espacial responde a la definición anterior,
el que hacía el hombre de las cavernas al afilar la piedra para ser más eficaz
en la lucha con la fiera, también respondía.
Se discutirá en este Módulo los tipos de mantenimiento que prácticamente
rigieron la producción y servicios hasta casi el final del siglo XX y que se
encuentran en uso en muchas organizaciones actuales, especialmente las
medias y pequeñas. En el Módulo siguiente se verá cómo variaron los
criterios con los cambios de tecnología.
Se tratará de clarificar más el concepto de mantener. De toda máquina que
elabora un producto o un servicio (p.e. máquina de hacer botones, un torno,
un camión) se espera que siempre funcione, y es así como muchas veces se
efectúan al adquirirla esfuerzos económicos con la satisfacción de haber
hecho una buena inversión pues la citada máquina “es cara pero no falla”.
Sin embargo, por más perfecto que sea su diseño y tecnología de
construcción, los elementos que la componen -mecanismos, circuitos-
estarán sujetos a desgastes pudiendo fallar o sufrir daños, dependiendo ello
de muchas variables siendo algunas de ellas aleatorias. Todo ello hace que
el producto elaborado o el servicio prestado vaya disminuyendo su calidad.
Para asegurar que un equipo cumple con la función o funciones específicas
deseadas, o sea, para mantener se debería hacer tareas tales que:
 Respecto a los desgastes: hacer que se produzcan lo más
lentamente posible y una vez que los mismos lleguen a
determinada magnitud, volver éstas a dimensiones que
aseguren que la performance se mantenga dentro de los valores
de diseño.
 Respecto a fallas y defectos: predecirlos, prevenirlos, buscarlos,
encontrarlos, corregirlos.

Esas dos tareas constituyen el

mantenimiento.
Por lo anterior parecería que las tareas de mantenimiento son para hacer
exclusivamente en máquinas, sin embargo si se analiza lo antes escrito, se
ve que cabe a todos los productos de la ingeniería, sean estáticos o
dinámicos, ejemplo:
 Pintar una vivienda.
 Afilar un cuchillo.
Resulta entonces que el mantenimiento es de aplicación universal y se
vuelve imprescindible cuando dichos productos de la ingeniería son utilizados
para producir o prestar un servicio, ya que sin el mismo aumenta la
probabilidad de cese de función, lo que a su vez deriva en cese de
producción o prestación.
Definición de nuevos conceptos usados.

DESGASTE
Cambio de la geometría de una pieza por pérdida de
material y/o variación de la forma.
FALLA
Es un evento técnico que provoca que un equipo deje de
cumplir su función.
DEFECTO
Es un evento técnico que si bien no provoca que un equipo
deje de funcionar, de no ser reparado en un tiempo
perentorio, se transformará en una falla.

Variable de control
VARIABLE DE CONTROL
La Variable de Control mide la vida de las UNIDADES
o EQUIPOS y permite establecer los períodos de
mantenimiento.

De acuerdo al tipo de equipo puede ser:

 Tiempo calendario.
 Horas de vuelo.
 Kilómetros recorridos.
 Millas navegadas.
 Horas de funcionamiento
 Kilovatios producidos.

La VARIABLE DE CONTROL mide cómo transcurre el tiempo de la UNIDAD

o EQUIPO, en otras palabras cómo transcurre su vida, las que pueden ser
dos y son de aplicabilidad en la gestión del mantenimiento:

 Vida técnica.
 Vida económica.
VIDA TÉCNICA
Tiempo transcurrido desde que una UNIDAD o
EQUIPO comienza a cumplir su función hasta
que se produce una degradación natural de la
performance y deja de cumplirla.
Mediante una acción de mantenimiento se restituye la capacidad funcional y
cuando cumpla otra vida técnica nuevamente se trabajará sobre el equipo
para restablecerla y así se sucederán las vidas técnicas.

PERFORMANCE
Característica de funcionamiento de una UNIDAD o
EQUIPO que define la capacidad del mismo para cumplir
una función.

VIDA ECONÓMICA
Es la que transcurre desde la aparición de una
UNIDAD o EQUIPO en el mercado, hasta que es
desplazado por otro más eficaz y eficiente, o sea
hasta que entra en obsolescencia.

Cualidades que confiere el mantenimiento

A través del mantenimiento, se pretende conferir a los equipos las siguientes
cualidades que aseguren la calidad de la operación de producción o servicios
a los que están destinados:
CONFIABILIDAD
Es la cualidad de una unidad o equipo por la cual
cumple su función de producción o servicio sin
sufrir fallas, siendo obtenida mediante una
adecuada operación y mantenimiento.
SEGURIDAD
Es la cualidad de una unidad o equipo por la cual
cumple su función de producción o servicio sin
causar daños a personas y/o cosas aún en caso
de falla, y se obtiene mediante un correcto
diseño y adecuado mantenimiento.
DISPONIBILIDAD
Es la cualidad de un equipo, por la cual cumple
su función de producción o servicio con
confiabilidad y seguridad, en la oportunidad en
que estaba programado para ello. Se obtiene con
un correcto mantenimiento y una eficaz
planificación del mismo.

Tipos de mantenimiento
Los tipos de mantenimiento que discutiremos a continuación son:
 Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Correctivo

Se dan a continuación las definiciones clásicas de estos tipos de

mantenimiento a efectos de poder continuar con este primer módulo.
Posteriormente se ampliará el tratamiento de este tema.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es la suma de tareas que se efectúan sobre una
máquina de acuerdo a una frecuencia
determinada con el fin de disminuir, al menor
costo posible, la probabilidad de falla de la
misma. Estas tareas se efectúan aunque la
máquina no falle y generalmente es necesario
sacarla de servicio para hacerlas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en efectuar en una máquina
mediciones periódicas, de variables
previamente elegidas y, mediante
comparaciones sistemáticas, establecer la
necesidad -o no- de efectuar trabajos de
mantenimiento. No hay necesidad de sacar la
máquina de servicio.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es la suma de tareas que se efectúan sobre una
máquina que ha sufrido una falla, con la
finalidad de restablecer su capacidad para
cumplir su función. Siempre es necesario sacar
la máquina de servicio.

Los mantenimientos predictivo y preventivo se efectúan de acuerdo a una

programación llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. El
correctivo se hace cuando la falla o defecto han aparecido. Los dos primeros
son programados, el otro, no, por lo que se pueden agrupar también como:

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Agrupa el PREVENTIVO y PREDICTIVO, son
realizados de acuerdo a una periodicidad
establecida con anterioridad, y se efectúan haya
o no falla. La periodicidad se mide mediante la
VARIABLE DE CONTROL.
MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
 Es el CORRECTIVO y se realiza para solucionar
una falla. Se efectúa al aparecer la misma y no
responde a una programación.

Mantenimiento preventivo.

Se había definido el Mantenimiento preventivo como la suma de tareas

que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia
determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad
de falla del mismo. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y
generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas.
El mantenimiento preventivo nace a partir del siguiente concepto: en
máquinas iguales, en tiempos iguales, se producen desgastes y fallas
iguales. Con esta premisa y abundante información de fallas reales se
desarrolla un modelo probabilístico que permite aplicar la filosofía
tácitamente expresada en la definición: prevenir la falla interviniendo a
tiempo.

Este tipo de mantenimiento se caracteriza por el recambio de piezas y/o

tareas prescriptas, con la finalidad de:
 Recambio de piezas: se reemplazan aquéllas que han llegado a
una etapa de la vida en que es inminente la falla, ejemplos:
1. El aceite que cumplió una determinada cantidad de horas o
kilómetros degradándose su calidad lubricante.
2. El filtro de aire, también con determinada cantidad de horas o
kilómetros, que acumuló una cantidad tal de partículas que provoca la
pérdida de su capacidad de filtrado.
 Tareas prescriptas: se realizan con una frecuencia preestablecida
a efectos de lentificar los desgastes y de prevenir fallas, ejemplos:
1. Ajustar cosas flojas.
2. Poner a punto la performance.
3. Limpiar.
4. Lubricar.
5. Buscar defectos; correas cuarteadas, poleas desalineadas,
pérdidas en tuberías.

Todo esto se realiza mediante dos tipos de tareas:

 Recorrida general
 Inspección

Recorrida general
Es un trabajo de gran envergadura, insume mayor cantidad de horas de
trabajo que una INSPECCION y básicamente consiste en:
 Desarme completo.
  Limpieza.
 Inspección.
 Reparación o cambio de partes.
 Armado.
 Prueba y determinación de la performance.
Con ello la máquina empieza su Vida Técnica nuevamente. Este tipo de
trabajo se debe aplicar, lógicamente, en proximidades de edad de fuerte
aumento de la probabilidad de falla que corresponde a un determinado valor
de la Variable de Control, el que se puede ir variando de acuerdo a la
experiencia.
Inspección
Es uno de los trabajos por el que se recambian piezas o se efectúan tareas
prescriptas que se realizan a intervalos iguales de tiempo. Efectuada una
INSPECCIÓN, la siguiente normalmente contiene las tareas de la primera y
algunas más. A su vez la que sigue contendrá las tareas de la efectuada
anteriormente agregándose otras, y así hasta llegar a la más compleja y a
partir de la siguiente se empieza nuevamente por la primera repitiéndose el
ciclo.
El Programa preventivo de Inspecciones debe llevarse a cabo
independientemente de la Recorrida General, o sea, deben efectuarse las
dos tareas.
Comentarios generales sobre el mantenimiento preventivo.

 Se ejecuta mediante acciones sobre el EQUIPO, recambio

de piezas y/o tareas prescriptas, que cambian – mejorándola
- la condición operativa del mismo.
 Es la filosofía más antigua del mantenimiento y se efectúa
en busca de confiabilidad.
 Redujo sensiblemente los costos de mantenimiento con
relación al que se realiza únicamente al ocurrir una falla, es
decir el correctivo puro.
 En general se planifica, especialmente las Inspecciones, de
acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo.
 Muchas veces hay planificaciones excesivamente
conservadoras lo que no es respaldado por los hechos.
 También muchas veces se abren máquinas, en la inspección
general, que no tienen ningún problema.
 Otras veces una máquina funcionaba bien, se abrió, hubo
error humano, y después de cerrada comenzó a funcionar
mal.
 Si bien resulta más económico que el correctivo puro,
situaciones como las tres citadas precedentemente lo hacen
más caro de lo que debería ser.
Mantenimiento predictivo.
Se había definido el Mantenimiento predictivo como la tarea de
efectuar mediciones periódicas de variables previamente elegidas y,
 mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad - o no -
de efectuar trabajos de mantenimiento.
Hay equipos en los que existe una muy pequeña o ninguna relación
entre la vida del equipo y la probabilidad de falla, pero muchos de ellos
dan una especie de aviso de que el proceso de falla ha comenzado a
ocurrir. Si esta evidencia se puede encontrar, es factible tomar una
acción para prevenir la falla y evitar las consecuencias, y así nace el
mantenimiento predictivo que no es otra cosa que conocer el estado de
las máquinas en función de los síntomas de la misma, o sea sin
necesidad de abrirlas. Para ello, se observa o mide periódicamente una
variable elegida, y se estudia la evolución de algún síntoma o síntomas
ligados a una falla mecánica de algún componente del equipo,
debiéndose conocer la relación entre el nivel del síntoma y el
agravamiento de la falla, lo cual permite predecir cuando se aproxima el
instante de la falla.
Los síntomas mencionados pueden ser:

 Puntos calientes con cambio de color en una aislación eléctrica.

 Vibraciones en un rodamiento.
 Fisuras en un metal.
 Partículas metálicas en aceite lubricante.
 Aumento de consumo en un motor.
 Desgaste de la banda de rodamiento de un neumático.
Al igual que el mantenimiento preventivo, se efectúa de acuerdo a una
programación que se controla mediante la VARIABLE DE CONTROL,
llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. Sus características
principales son:
 Mientras se efectúa, la máquina puede continuar en servicio.
 No se efectúan tareas, sino la medición de la/s variable/s las que
deben ser analizadas.
 El tiempo entre mediciones también es normalmente aconsejado por la
fábrica estableciéndose de acuerdo al siguiente criterio: supongamos
que aparece en la máquina una irregularidad a partir de la cual
comienza a gestarse la falla la que demorará en hacerse efectiva un
tiempo t; el tiempo entre mediciones predictivas debe ser menor que t.

Técnicas de inspección predictiva.

Hay muchos tipos de inspecciones, la mayoría de ellas requieren el uso

de equipamiento e instrumental especial, y mediante las mismas se
buscan ciertos efectos con los cuales se descubre la falla potencial.
Se las clasifica bajo los siguientes títulos:
  Efectos dinámicos.
 Partículas.
 Efectos químicos.
 Efectos físicos.
 Cambios en la temperatura.
 Efectos eléctricos.

Comentarios generales sobre el mantenimiento predictivo

 Se ejecuta mediante mediciones a la UNIDAD o EQUIPO, que

no cambian la condición operativa, sino que se hacen para
obtener información del mismo.
 Es una nueva filosofía del mantenimiento efectuado en busca
de confiabilidad, pudiendo coexistir, como realmente lo hace,
con el preventivo.
 Redujo sensiblemente los costos consecuencia del
mantenimiento preventivo excesivamente conservador.
 Al igual que las inspecciones preventivas se planifica de
acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo.
 Si está bien efectuado evita la apertura de máquinas que no
tienen ningún problema.
 Un ejemplo clásico de este tipo de mantenimiento son:
a) Análisis de aceite.
b) Análisis de combustible.
c) Medición de vibraciones.
 Es el tipo de mantenimiento que en el último cuarto del siglo
XX permitió el máximo aprovechamiento del equipamiento al
conseguir la disminución sustancial de la parada de máquinas,
tanto programada como no programada, lo que a su vez
permitió poner en vigencia en forma económica sistemas como
el “just in time”.
Mantenimiento correctivo.
Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido
una falla, con la finalidad de restablecerle la capacidad de cumplir su
función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio.
Es la más antigua filosofía de esta disciplina: cuando falla se arregla, no
responde a una programación y pueden darse los siguientes casos:

 Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como

MANTENIMIENTO PROGRAMADO, tenga una falla y se le
haga un CORRECTIVO.

 Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como

MANTENIMIENTO PROGRAMADO, y en una INSPECCIÓN o
PREDICTIVO se encuentre una situación tal que se decida
hacer un CORRECTIVO.
 Que el equipo no tenga un plan de mantenimiento programado
 y se le hace CORRECTIVO cuando falle.

El CORRECTIVO se puede efectuar mediante dos tipos de tareas:

 Recorrida general.
 Mantenimiento menor.
La aplicación de uno u otro tipo de tarea es decisión del responsable de
mantenimiento y depende de:
 Magnitud de la falla.
 Edad de la máquina que ha fallado.
 Costo operativo.

Recorrida General
Es el mismo concepto explicado en MANTENIMIENTO PREVENTIVO
con la diferencia que no se efectúa de acuerdo a una programación sino
cuando ha ocurrido una falla. Lógicamente se aplica cuando la falla es de
envergadura y lo conveniente es la revisión general del equipo.

Mantenimiento menor
Es la reparación de la falla sin necesidad de hacer una RECORRIDA
GENERAL, la que lógicamente consume muchas menos horas hombre.
Es el trabajo diario donde hay un pobre mantenimiento preventivo.

Comentarios generales sobre el mantenimiento correctivo.

 Es el más antiguo de los mantenimientos y aún es sinónimo de

este tipo de trabajo.
 De acuerdo a la magnitud de la falla o vida del equipo es la
decisión del tipo de tarea a aplicar, recorrida general o
mantenimiento menor.
 Esté o no el equipo sometido a MANTENIMIENTO
PROGRAMADO se aplica cuando hay falla.

COMPARACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO- PREDICTIVO-

CORRECTIVO.
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO
Filosofía Cuando se Máquinas iguales La mayoría de las
rompe se deberían presentar anormalidades produce
arregla. desgastes y averías alteración de ciertas
iguales en tiempos variables, las que evaluadas,
iguales. permiten conocer aquellas.
Acción Se espera la falla Se efectúan Mide, evalúa y cuantifica
y se repara. inspecciones en tiempos variables.
prefijados.
Clave del éxito Buenos técnicos Buenos técnicos y Buenos técnicos y calidad de
y buen taller. calidad de la la medición y exhaustivo
información, buen conocimiento de los
manejo de la misma y fenómenos asociados al
posibilidad de detener la funcionamiento.
máquina en el momento
indicado.
Síntesis Cura Trata de evitar Escucha la máquina y trata
de adelantarse.
Da idea de Reparación. Verificación. Estudio.
Ventajas Sólo actúa Evita averías costosas e Seguridad, aunque menor
cuando el mal inoportunas. Alta que en el preventivo. Evita
existe, se genera seguridad. desarmes innecesarios. Hay
costos ante una información permanente
mal real. sobre el estado de las
máquinas. Permite planificar
mejor.
Desventajas No evita la Alto costo por desarmes Demora en poner a punto.
avería que e inspecciones Mal utilizado puede ser
puede ser innecesarios. peligroso.
costosa e
inoportuna. Hay
costos invisibles.
Aplicación Total Muy generalizado, no Aplicable a máquinas cuyo
siendo aplicable a costo y criticidad lo
máquinas cuyo costo de justifiquen y que el tiempo
reparación sea menor entre la falla potencial y la
que el de prevención. falla no sea excesivamente
pequeño.

Mantenimiento mejorativo y de cambio de diseño.

El llamado mantenimiento mejorativo consiste en la realización de mejoras en

la geometría de las piezas con el fin de reducir aun más las averías
redundantes y mejorar anticipadamente el rendimiento de los equipos. Se
diferencia del correctivo en que los cambios de piezas afectan al propio diseño
de su geometría interna. Exige, sofisticados estudio de ingeniería de
mantenimiento para modificar y corregir diseños y requiere de una estrecha
cooperación técnica y practica entre fabricantes y usuarios de equipos. El
mejorativo acerca así las actividades de mantenimiento, cuyo contenido ha sido
tradicionalmente manual en un servicio o en otro, al mundo de las oficinas
técnicas en el corazón mismo de la actividad industrial.

Cualquier proceso mejorativo debe asegurar que se respondan

satisfactoriamente todas las siguientes siete preguntas
 o Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del
recurso en su actual contexto operativo (funciones)?
o En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)?
o Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)?
o Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)?
o En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)?
o Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas
e intervalos de labores)?
o Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser
encontrada (acciones por defecto)?

Si analizamos, podemos encontrar una gran similitud a los análisis de criticidad,

y que serán una herramienta indispensable para mejorar la confiabilidad
operacional permitiendo establecer las prioridades de procesos, sistemas y
activos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual, aclarando que la norma citada no permite el análisis solo para
lo que se determina como crítico, sino que debe hacerse un análisis riguroso de
todo los equipos, sub equipos, componentes y en general todos los activos y
procesos productivos.

Concluyendo un poco, podemos decir, que nuevamente nos encontramos con

una metodología, proceso o filosofía, como lo quieran llamar, que conjuga;
disciplina, organización y mucha información, unido a un buen equipo de
trabajo y un compromiso de empresa.

Es decir existen otros trabajos que, si bien no responden en forma ortodoxa a

lo que se definió como MANTENIMIENTO, se incluyen como tal, ya que
normalmente es esta área de la organización quien los ejecuta.

Concluyendo se puede definir que:

MANTENIMIENTO MEJORATIVO
Es la tarea que se efectúa a efectos de aumentar la
mantenibilidad de una unidad o equipo, entendiendo por
mantenibilidad las características de la unidad, equipo o
infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de
mantenimiento sean más fáciles de realizar.

Ejemplo de este tipo de mantenimiento sería:

 Construcción de una plataforma que haga más cómodo y seguro el

mantenimiento de un equipo frigorífico instalado en altura.
 Abrir una puerta registro en un equipo encerrado en una estructura
metálica para facilitar y agilizar un cambio de filtro.

CAMBIO DE DISEÑO
 Es la tarea que se efectúa a efectos de mejorar la performance
técnica o económica de una unidad o equipo.
Ejemplo de este tipo de mantenimiento sería:
 Cambio de un intercambiador de calor para disminuir la
temperatura de régimen.
 Transformación de un motor de gasolina a gas.

Calidad, su relación con el mantenimiento.

Se parte de una de las definiciones de calidad:
CALIDAD
Conjunto de propiedades y características de un producto,
proceso o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer
necesidades establecidas o implícitas del usuario, debiendo
existir equilibrio entre la mencionada calidad, el precio y la
oferta.
Es evidente que los desgastes en una máquina de producción, que con un
adecuado mantenimiento serán más lentos que sin éste, provocarán que las
magnitudes de los productos por ella elaborados, difieran cada vez más de
los de diseño, o en otras palabras que pierdan calidad.
Si en lugar de una máquina de producción hubiese sido una productora de
servicios, p.e. un avión comercial, un mantenimiento que sea correcto en
cuanto a garantizar la seguridad de la operación, puede no serlo en lo
concerniente a tener la aeronave en el lugar y hora correcta para efectuar la
prestación, lo que provocará que el viaje – el servicio, que es lo que se vende
– sea iniciado con demora, o lo que es lo mismo con pérdida de calidad. El
mantenimiento confirió confiabilidad y seguridad, pero no disponibilidad.
Conclusión: a la calidad más que controlarla hay que generarla, para ello
debe haber calidad de diseño y calidad de producción y, para esta última, es
necesario un buen mantenimiento.

Costos, su relación con el mantenimiento.

A constancia de costos, una pérdida de calidad del producto o servicio, es un

aumento implícito de aquellos y esto puede ser consecuencia de una mal
mantenimiento; la misma consecuencia tiene una falla pues al suspenderse
la producción o prestación hay lucro cesante. Es evidente entonces que un
mantenimiento bien hecho redunda en menores costos.
Otra consecuencia de un correcto mantenimiento es la mayor vida útil de las
máquinas y a igualdad de esta en un mayor valor residual.
Todo lo anterior daría la siguiente idea: buen mantenimiento es sinónimo de
disminución de costos; pero cuidado, el mantenimiento no es gratis y cuanto
más perfecto se pretenda hacerlo, más caro será.
Es común la exigencia empresaria de máxima confiabilidad y mínimo costo,
la pretensión es lógica, pero no escapa al sentido común que cuanto mayor
disponibilidad, confiabilidad y seguridad se pretenda, más costará el
mantenimiento.
Es absurdo pretender máxima disponibilidad sin mantenimiento pero cuidado
con ir del otro lado, no es posible que con el deseo de conferir confiabilidad
se afecte la producción para poder mantener, en última instancia las
máquinas están para producir. Como en todo hay un punto de equilibrio que
debe ser establecido a priori entre quien quiere disponer de la máquina y
quien la pone a disposición, entre quien produce y quien mantiene, tanta
disponibilidad tanto costo, menos costo menos disponibilidad.
Si no hay un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, o se aplica sin
rigurosidad, se tendrá poca confiabilidad y con ello fallas inesperadas con
cesación de la producción o servicio y alto costo de mantenimiento correctivo
a lo que hay que agregar el lucro cesante. Si por el contrario se aplica un
plan predictivo y preventivo riguroso habrá alta confiabilidad con muy pocas o
ninguna falla inesperada y por ende bajo costo de correctivo y lucro cesante,
pero el costo del preventivo y predictivo será alto. En resumen cualquiera sea
el grado de confiabilidad el costo de mantenimiento será la suma del
preventivo, predictivo, correctivo y lucro cesante; el problema es definir si la
confiabilidad requerida es compatible con el costo resultante.

Ct: costo total

Cc: costo mantenimiento correctivo más

lucro cesante

Cp.: costo mantenimiento preventivo más

mantenimiento predictivo

Ct = Cc + Cp.

Puede verse que la parte más baja del costo no se corresponde con la de
mayor confiabilidad, pero tampoco con la de menor. Un error común es suponer
que los costos de mantenimiento se bajan no haciéndolo; todo lo contrario, no
hacer mantenimiento es un ahorro temporario pero con el tiempo resultará más
costoso. Piense cual puede ser el costo final de no hacer, cuando corresponde,
el cambio de aceite en un automóvil.

Es responsabilidad de quien tenga el mayor cargo en el área mantenimiento

asesorar adecuadamente a los directivos sobre este problema debiendo, en
este sentido, saber buscar el correspondiente equilibrio. A este respecto se
puede aconsejar pero es imposible dar reglas, excepto las tres indicadas mas
abajo.
Tres reglas fundamentales.
1. Para aplicar siempre al planificar el mantenimiento.
REGLA FUNDAMENTAL DEL COSTO DE MANTENIMIENTO
Todo trabajo de mantenimiento, efectuado para prevenir o
predecir una falla, debe ser de un costo menor que el que se
habría generado si la falla que se quiere evitar hubiese
ocurrido, salvo en los casos en que la misma afecte la
seguridad y/o el medio ambiente, en cuyo caso el trabajo de
prevención o predicción debe efectuarse independientemente
del costo.

2. Toda empresa bien organizada y con cierta complejidad tecnológica

debería, aproximadamente, tener este mantenimiento.

SEGMENTO DE COSTOS
COSTO
PREVENTIVO............. 50 %
COSTO
PREDICTIVO.............. 30 %
COSTO
CORRECTIVO............ 20 %
3. Antes de planificar el mantenimiento debe hacerse la siguiente
calificación de los equipos y tener claramente identificados los A y C.

Equipos que si fallan Equipos que si fallan

TIPOS DE EQUIPOS cesa la producción o no cesa la producción
servicio o servicio
Equipos a los que el
mantenimiento les A B
confiere confiabilidad
Equipos a los que el
mantenimiento no les C D
confiere confiabilidad

MANTENIMIENTO PROACTIVO

El mantenimiento proactivo consiste en el estudio de fallas y análisis de la

actividad de mantenimiento, para poder obtener conclusiones y dar
sugerencias para mejorar la función de mantenimiento.
El estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con la
maquinaria en general. La programación de esta actividad y su realización
dependerá del criterio de la empresa, en función de los problemas que se
desee analizar.

Grupo de trabajo.-

A cargo de esta actividad podría estar un grupo de trabajo, consistente en un

Círculo de Mantenimiento que a su vez es dirigido por los responsables de
mantenimiento. Pueden existir varios círculos de mantenimiento, encargados
de diferentes aspectos del servicio de mantenimiento o de diferentes
componentes del sistema.
Los responsables de mantenimiento les darán a los Círculos de Mantenimiento
determinados problemas a estudiar, y éstos se encargarán de elaborar las
propuestas y sugerencias para dar solución a los problemas
El problema o evento objeto de análisis, es estudiado por el CM
correspondiente, para esto se le dará al CM toda la información necesaria.
El CM analiza el problema y obtendrá propuestas de soluciones al respecto, las
cuales se plasmarán en un informe de propuesta de soluciones.
Esta propuesta de soluciones se entrega al responsable de mantenimiento o al
cuarto nivel de intervención.

Si las propuestas no son aprobadas, el CM debe analizar nuevamente el

problema.
Si las propuestas son aceptadas, éstas se presentan a jefatura, que aprueba la
implantación de la propuesta.
Mientras se implantan las propuestas, los CM hacen seguimiento a dicha
implantación, con la supervisión del cuarto nivel o del responsable de
mantenimiento.

Actividades del mantenimiento proactivo.

Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento proactivo, están

principalmente:

Clasificación de fallas.- Se comienza por la elaboración de una lista de

posibles fallas o averías que pudieran presentarse: información obtenida a
partir de los históricos y OT’s de pasadas gestiones, ideas aportadas por los
miembros del grupo de trabajo, ideas obtenidas a partir de cuestionarios
respondidos por todos los miembros de Mantenimiento o Tormenta de Ideas,
eventos ocurridos en otras empresas. Luego de elaborada la lista sintetizada,
se procede a elaborar un diagrama Causa-Efecto, también conocido como
diagrama de Ishikawa, a partir de éste se pueden clasificar los eventos.

Determinación de recursos del mantenimiento correctivo.

La determinación de recursos el mantenimiento correctivo, consiste en preparar

anticipadamente, un listado de recursos necesarios en caso de que se presenta
algún tipo de falla que requiera la intervención del mantenimiento correctivo, en
otras palabras, consiste en saber “lo que se necesita tener a mano” según el
caso que se presente. En base a la clasificación de posibles fallas como en el
inciso anterior, se puede elaborar una lista de “síntomas” o datos que se
podrían tener en caso de que ocurriese una falla cualquiera, previamente
seleccionada por el grupo de trabajo, luego se determinan los recursos
necesarios para la atención de dicha falla, se hace lo mismo con otras fallas,
similares o no, luego se puede tener un listado de recursos necesarios para
mantenimiento correctivo, se pueden clasificar los mantenimientos correctivos
en grupos según los recursos que consuman, y lo más útil de este trabajo es
que, según los “síntomas” podrá saberse qué recursos son indispensables,
necesarios y no necesarios.

Identificación de elementos o eventos más frecuentes.

El estudio de incidencias permitirá identificar aquellos eventos o elementos que

se presentan con mayor frecuencia para priorizar su atención, y de esta
manera estudiar la reducción de sus efectos e incidencias. Para esto se utiliza
una herramienta denominada análisis de Pareto. El método de Pareto consiste
en una serie de pasos que finalizan en la clasificación de eventos en clases de
prioridad. Este análisis podría ayudar a establecer gastos innecesarios y no
detectados, gastos sobredimensionados, peor en especial a ver los problemas
que requieren mayor atención, o atención inmediata.

Reprogramación de actividades.

El mantenimiento no sólo consiste en seguimiento de procedimientos y

recomendaciones, sino que también debe tener la tendencia a ser menos
costoso en cada gestión. Algunas veces el tiempo programado no resulta
suficiente para realizar todas las actividades planificadas para cierto equipo o
circuito, esto puede solucionarse incrementado el tiempo programado para las
intervenciones, o reduciendo las actividades (pruebas) a realizar. El primer
caso no es muy aplicable en sistemas eléctricos, ya que prolonga la
interrupción del servicio, lo cual trae sus respectivas consecuencias a la
empresa. El segundo caso es más aplicable, aunque requiere de un estudio
previo, no consiste en la eliminación de actividades, sino en el cambio de
frecuencia de la realización de las mismas, es decir que algunas actividades
podrían realizarse anualmente, y otras con otra frecuencia, por ejemplo, tri
anual. El mantenimiento proactivo en este caso actúa también como
preventivo al determinar los tiempos mínimos y máximos aceptables para la
realización de ciertas pruebas en equipos específicos. Este análisis se efectúa
luego de realizadas las actividades de mantenimiento programado, y es un
proceso que requiere tiempo, incluso años, para la obtención de conclusiones.

Las ventajas de la reprogramación de actividades es que reducen tiempos y

costos de mantenimiento preventivo, ya que al no tener que efectuarse ciertas
pruebas anualmente, se reduce la cantidad de instrumentos y personal
necesarios para dicha actividad.

Conclusiones.
El mantenimiento en maquinaria se convierte en una función importante dentro
de las empresas, debido a que de un correcto mantenimiento, y de la reducción
de fallas mediante la prevención, dependerá la continuidad del servicio de
esta. Es sabido que no se podrán reducir a cero las fallas de un sistema
eléctrico, pero lo importante será evitar la ocurrencia de aquellas fallas que
pudieron haberse prevenido, en especial las que pudieron causar serias
averías o la destrucción de los equipos, por ser estos de elevado costo y
además de que su reemplazo o reparación implica la movilización de recursos
humanos y materiales, con su consecuente costo económico, sin mencionar el
tiempo de parada del servicio y las multas que esto podría implicar. El
mantenimiento preventivo, adecuadamente orientado, se encargaría de
prevenir estas consecuencias.
Aún así, en caso de presentarse un incidente que requiera la intervención del
mantenimiento correctivo, éste deberá efectuarse de manera ordenada y
eficiente, para evitar retrasos por imprevistos y lograr restablecer el servicio lo
antes posible, es por eso necesario planificar el mantenimiento correctivo,
aunque no se puede planificar cuándo y dónde podría presentarse una falla o
una avería, si se puede planificar cómo estar preparados para tal eventualidad,
en cuanto a recursos y procedimientos, incluso podría tenerse un software para
tal finalidad.
El Mantenimiento no es estático, como cualquier ingeniería debe estar en
constante evolución, por lo cual, una gestión de mantenimiento, aplicada a
cualquier sistema, deberá estar siempre bajo análisis y revisión de
procedimientos, que es donde entra el mantenimiento proactivo, el cual,
mediante herramientas de toma de decisiones, procedimientos para análisis de
problemas y proposición de soluciones, en la formación de grupos de trabajo,
denominados Círculos de Mantenimiento, o mediante la función de
Planificación y Desarrollo de Mantenimiento, sirven para este fin, la evolución
del Mantenimiento.
ORGNIGRAMA DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL
 SISTEMAS VISUALES

Los Sistemas Visuales para mejoramiento de la efectividad del equipo son una
extensión de "la fábrica visual" o "el lugar visual de trabajo". Mientras estos
últimos conceptos centran su atención en la organización y orden en el área de
trabajo para eliminar desperdicios y errores, los señalamientos visuales
aplicados al equipo realmente lo hacen más fácil de operar, mantener e
inspeccionar.

En el Equipo

• Marcando los rangos apropiados en indicadores de temperatura,

presión, flujo y velocidad.
• Rotulando los componentes del equipo a fin de eliminar el misterio y
mantener un historial exacto de reparaciones
• Rotulando puntos de lubricación y de llenado de líquidos
• Marcando la dirección de flujo, alimentación o rotación para evitar
errores de instalación y conexión
• Aplicando etiquetas sensitivas de temperatura en puntos críticos de las
máquinas lo que permite el monitoreo visual 24 horas al día de
componentes hidráulicos, eléctricos, rodamientos, motores, etc.
• Usando tapas de graseras con códigos de colores indicando tipo de
grasa y frecuencia
• Instalando discos de lectura y etiquetas indicadoras de los puntos de
lectura para análisis de vibraciones a fin de lograr repetitividad.
• Rotulando # de banda, filtro, medidas de cadena y números de parte
sobre el equipo para ahorrar tiempo en el mantenimiento
• Estableciendo código de color para herramientas y partes que se deben
cambiar al cambiar de producto
• Usando tarjetas de problema para marcar con claridad los
requerimientos y mantener un recordatorio visual en el "tablero de
acción"
• Rotulando líneas neumáticas y dispositivos para agilizar la localización
de fallas.
• Rotulando cables en tableros y dispositivos para agilizar la localización
de fallas.
• Marcando tuercas y tornillos para indicar visualmente que están
manteniendo su posición y ajuste adecuados originales
• Rotulando los puntos de inspección y números secuenciales para la
lectura de indicadores

Procesos Visuales e Instrucciones de Trabajo

• Fotografías y pequeños dibujos para mostrar puntos y procesos

importantes
• Fotografías que muestran dónde inspeccionar o reajustar
• Fotografías que muestran dónde tomar lecturas para la hoja de
registro del turno