Tesis Marzo2010

INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE MOLIENDA EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CEMENTO PORTLAND TIPO I
Ing. Abad Lvano, Karina del Pilar - Ing. Martnez Huaroc, Willy Aldo
Ingeniera Qumica Universidad Nacional de Ingeniera
Tesis para optar el Ttulo de Ingeniero Qumico (Nov. 2009). RESUMEN: La presente investigacin tuvo como objetivo formular modelos matemticos para predecir la resistencia a la compresin del cemento Portland Tipo I desde el proceso de molienda. Para tal efecto, se trabaj tanto a nivel de laboratorio como a nivel industrial para evaluar las variables de molienda que influyen en el tamao de partcula y as conseguir una relacin matemtica que permita simular la granulometra del clnker. Al mismo tiempo, se realizaron ensayos qumico y fsicos del cemento para obtener mediante modelos de regresin, la prediccin de la resistencia a la compresin del cemento. El ajuste obtenido tiene un nivel de confianza del 95%. Estos resultados en la prctica ayudarn a realizar las correcciones necesarias a la entrada de la molienda, para obtener un cemento de acuerdo a los objetivos propuestos.
1. INTRODUCCION La resistencia a la compresin del cemento (RCC), es un criterio de calidad de suma importancia en la produccin de cemento, ya que se trata de una caracterstica vital para la industria concreteras y usuario final. Segn la Norma Tcnica Peruana (NTP) y la Sociedad Americana para Ensayos de Materiales (ASTM), la RCC debe ser evaluada a 28 das, sin embargo, es un periodo muy largo, y es posible que el producto llegue al mercado y se aplique por el cliente final antes de ser evaluado en laboratorio. De ah que, la determinacin inmediata de la resistencia es muy conveniente. En la Actualidad, existen dos mtodos para determinar la resistencia temprana: Mediante ensayos para acelerar la resistencia, y el desarrollo de modelos matemticos apropiados. El presente proyecto opt por el segundo mtodo. En los ltimos aos, investigadores como Tsivilis [13], Garca [7], Agrawl [1], Kheder [8] han desarrollado modelos matemticos para la prediccin de la RCC, obteniendo resultados aceptables y es por ello que se utilizan en la industria. En la industria cementera, se sabe, que las caractersticas qumicas as como la fineza tienen gran influencia en la resistencia del cemento, por otro lado; la informacin tcnica,
karinaabad@hotmail.com - wamartinez@hotmail.com
Zhang [14], describe la relacin que existe entre la distribucin de tamaos de partcula (DTP) del producto final y la fineza; por lo que se puede decir que la RCC se ve influenciada por la DTP producidos en la molienda del clnker. Estos valores pueden ser predecidos por medio de la simulacin del proceso de molienda, Benzer [3], [4], [5], [10] y Austin [6]. El presente estudio se enfoca en predecir la RCC sobre la base de la DTP, considerando adems su composicin qumicamineralgica. El desarrollo de este trabajo se bas en tres etapas: Primero, determinar los parmetros del modelo de mezcla perfecta para el molino de bolas, los parmetros que determinan la eficiencia de la separadora a distintas condiciones de operacin; para lo cual se realizarn ensayos a nivel de laboratorio e industrial. Segundo, determinar el modelo para la prediccin de la RCC mediante anlisis de regresin, para lo cual se realizarn ensayos mecnicos, ensayos granulomtricos, determinacin de la fineza, as como anlisis qumicos mineralgicos en laboratorio. La tercera etapa, consistir en acoplar ambos modelos para predecir la RCC desde la etapa de molienda, para lo cual se realizaran ensayos en planta y se validarn dichos resultados con el modelo matemtico. 2. FUNDAMENTO TEORICO La influencia que el Cemento Portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la pasta cementante, derivan fundamentalmente de la composicin qumica del clnker y de su finura de molienda. Por esta razn, el presente proyecto realiza un estudio de la RCC, sobre la base de los diferentes rangos de tamao de partculas. En estos ltimos aos se han venido realizando investigaciones con el objetivo de desarrollar modelos matemticos semi empricos que permiten describir en forma independiente las operaciones de conminucin y de clasificacin dentro del proceso de molienda. Por tal motivo, para la determinacin dela DTP en el circuito de molienda se hizo uso de la Teora Moderna de la Conminucin. TEORIA MODERNA DE LA CONMINUCIN El modelo propuesto para el molino de bolas, sigue la teora moderna de la Conminucin que incorpora tres conceptos importantes como:
La velocidad especifica de fractura con que las partculas de cada tamao son fracturadas por unidad de tiempo. La DTP resultante de cada partcula fracturada. karinaabad@hotmail.com - wamartinez@hotmail.com
Un posible evento de clasificacin interna de las partculas dentro del respectivo equipo de Conminucin.
La Teora Moderna de la Conminucin, considera al molino como un reactor continuo y en l existen tres tipos de mezcla que se asocian a los tres modelos de flujos: Flujo Pistn, Mezcla Perfecta y Flujo Real (Ver Fig. 1). El modelo de Flujo Pistn presupone ausencia de mezcla, produciendo una salida de partculas en el mismo orden en que ellas ingresaron al equipo (Fig. 1.a). El modelo de Mezcla perfecta considera que se mezcla en forma total con una distribucin homognea instantnea de todas las partculas a travs del reactor (Fig. 1.b). Y el modelo de Flujo Real corresponde a una situacin entre ambos casos hipotticos (Fig. 1.c).
c
Fig. 1: Distribucin de Tiempos de Residencia para diferentes modelo de Flujos en un Reactor Continuo
El uso del modelo cintico continuo (Flujo Real) implica estudios de tiempos de residencia, que solo es posible determinar con el uso de radiotrazadores; y debido a la complejidad, se opt por el modelo de mezcla perfecta, que a diferencia del modelo cintico continuo no requiere del valor de tiempo de residencia para modelar al molino, pues los parmetros se determinan a nivel de planta cuando ste se encuentra operando, lo que hace que sea ms prctico y manejable. Adems, es una tcnica muy utilizada
para la simulacin y automatizacin de los procesos de molienda en la Industria Cementera. El modelo de conminucin de Mezcla Perfecta se expresa como un balance de masa por tamaos de partcula del material contenido en el molino y velocidad de fractura de las partculas dentro del mismo: (1) La ecuacin es representada por: Pero en estado estacionario: Entonces: Donde:
Flujo de masa de la alimentacin. Para tamaos i = 1...n (Ton/h) Flujo de masa del producto. Para tamaos i = 1n (Ton/h) Funcin de Fractura o de Apariencia (se obtiene a escala laboratorio). -1 Velocidad de Fractura de la partcula de tamao j (h ). Cantidad de tamao j de partculas dentro del molino. Velocidad de descarga de tamao i (h ).
Fig. 2: Modelo de Conminucin de Mezcla Perfecta.
-1
(2)
(3)
El
valor
es
difcil
de
determinar
experimentalmente. Por lo tanto el contenido del molino es determinado por medio de la ecuacin: y la ecuacin (3) se encuentra: (4) fi, pi, bij, son valores conocidos, entonces de la ecuacin (4), se obtienen los valores de ri/di para cada monotamao. Haciendo una simple correccin por variacin del tiempo de residencia: funcin r/d o funcin combinada resulta: la
Donde: D, L: Es dimetro y longitud del molino respectivamente, y V es el flujo de masa o flujo volumtrico. Los cambios por otro material y equipos, son simulados ajustando la funcin combinada a las nuevas condiciones de operacin.
(5)
Donde: J : Carga del molino, Nc : Velocidad crtica, Wi : ndice de trabajo, Obs: Condiciones observadas Sim: Condiciones simuladas.
TEORIA MODERNA DE LA CLASIFICACION La Separadora en el proceso de Molienda es primordial debido a que el producto obtenido tiene especificaciones estrictas de tamao, por lo que es importante conocer su eficiencia, cuantificada para cada monotamao. Esta eficiencia describe cmo se divide la masa de la alimentacin de cada tamao en la descarga y rebalse. Este parmetro recibe el nombre de Selectividad y se define: razn entre la masa de partculas de tamao i de la descarga y la masa total de partculas de tamao i alimentadas al separador. La Eficiencia real o Selectividad de un separador se define por la relacin: (6) Donde:
Ti : Es la eficiencia real para partculas de tamao i. : Es la proporcin en peso del material de tamao i, en la alimentacin y retorno respectivamente. A, G : Flujo de masa de la alimentacin y retorno respectivamente (ton/h).
La eficiencia real de la separadora utilizada se basa en el modelo aproximado por Plitt y posteriormente expandida por Lippek - Espig: (7)
Donde: T(X): Eficiencia real o selectividad para partculas de tamao xi. Tc: Eficiencia corregida para partculas de tamao xi. To: Fraccin en peso correspondiente al bypass. de la eficiencia de la curva de XT: Tamao de corte, evaluado en Xo: Tamao de partcula correspondiente a To (m). : Inclinacin de la curva comprendida entre X0 y Xi=100%.
particin (m).
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL El presente trabajo efectu, en las
instalaciones de Cementos Lima S.A, y la prueba para la determinacin de la DTP finas se realiz en los laboratorios de Cementos Andino S.A. 3.1. CIRCUITO DE MOLIENDA El circuito cerrado de Molienda real en la industria Cementera es como se muestra en la Fig. 3. El presente se estudio llev a de cabo simulacin
Fig. 3: Esquema Real para un Circuito de Molienda de Cemento Portland Tipo I.
realizando una abstraccin del circuito real de molienda, a un circuito ms sencillo como se muestra en la Fig. 4, esta simplificacin del circuito se
Fig. 4: Esquema del Circuito de Molienda de Cemento Portland Tipo I en estudio.
realiz principalmente por la dificultad en la toma de muestras del diseo de la planta. 3.2. MOLINO DE BOLAS Modelo utilizado: Modelo de Mezcla Perfecta. a. Criterios: La razn fundamental para la eleccin del modelo de Mezcla Perfecta no requera del valor de tiempo de residencia, pues los parmetros se podan determinar a nivel de planta.
b. Objetivo: Determinar la DTP a la salida del molino. c. Variables: Las variables a considerar en el modelo por aplicar son: El ndice de trabajo del material (kw - h/ton) La carga de bolas dentro del molino. La distribucin de tamao de bolas dentro de los compartimientos del molino. La granulometra del clnker a la entrada del molino. El flujo de alimentacin del molino (ton/h)
Etapas de clculo.
Para determinar el modelo del molino de bolas se consideran las siguientes etapas:
Determinacin de la funcin de fractura. Este parmetro se determina a escala de laboratorio, y se sugiere que los cuerpos moledores deban ser de un tamao homogneo y fijar la cantidad, las especificaciones y condiciones de operacin del molino se muestra en el Cuadro 1.
1. MOLINODEBOND: Dimetro(D)= 12 pulg=30,48 cm Longitud (L)=12 pulg= 30,48 cm Volumen (V)=357,2 pulg3 = 22240,1cm3 2. BOLAS: Dimetro (d) = 1,15 pulg = 2,921 cm Numero de bolas = 200 Peso promedio delas bolas = 101,25 gr Gravedadespecfica =7,27 Material =Acero Volumenllenado debolas J=20,88% 3. VELOCIDADDELMOLINO: VelocidadCrtica (Nc) = 81 RPM %de Nc= 96 % VelocidadOperacional=77 RPM 4. MATERIAL: Densidad aparente=1,32 gr/cm3 Peso de la muestra = 1200 gr Volumenllenado material fc (%)= 4,07 LlenadoIntersticial U(%) = 48,78
Cuadro 1: Especificaciones y condiciones de operacin del molino de bolas a escala de laboratorio

Tabla 1: %Retenido de una fractura de monotamaos 8/12, para determinar el tiempo de molienda.
Monotamao 8/12
Abertura m
La funcin de fractura, se refiere resultante al de tamao cada ).
Xi-1/Xj 0,69 0,50 0,35 0,25 0,18 0,12 0,09 0,06 0,04 0,03 0,00
partcula fracturada en un intervalo de tiempo ( Para determinar realiz varias variando el
, se pruebas
tiempo
de
molienda, los resultados se muestra en el Tabla 1.
2360 1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 45
1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 45 0
% RETENIDO PRUEBA 1 PRUEBA 2 Tiempo (min) Tiempo (min) 2,0 1,0 0,5 2,0 1,0 0,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 26,4 45,3 62,1 26,0 44,7 62,2 18,4 20,9 18,3 16,8 19,3 17,1 11,5 9,5 6,3 11,1 9,3 6,3 8,3 5,7 3,3 8,0 5,5 3,3 6,5 3,7 2,0 6,2 3,8 2,0 5,1 2,8 1,4 5,2 2,9 1,5 4,3 2,3 1,6 4,7 2,6 1,4 3,2 1,6 0,8 3,4 1,8 0,9 3,3 1,8 0,9 3,8 2,2 1,2 2,8 1,4 0,8 3,2 1,9 1,0 7,2 3,7 1,9 8,6 4,8 2,5 2,9 1,3 0,5 3,0 1,4 0,6
Teniendo el tiempo ptimo de 0,5 min, en seguida se realiza las mismas pruebas para diferentes monotamaos y los resultados se muestra en la Tabla 2. Al graficar estos resultados (ver Grfica 1), a partir de sta grfica se determina los parmetros ( , , ) de la funcin de fractura acumulada (Bij), valores construye la matriz segn la ecuacin (8). (8) A partir de la ecuacin (8) se obtiene la funcin de fractura: , con estos
(9)
TABLA 2. %Retenido para 0,5 min de monotamaos 8/12, 12/16, 16/20 y 20/30
T = 0,5 min Malla Xi-1/Xj 8 /12 % Retenido Xi-1/Xj 12 / 16 % Retenido Xi-1/Xj 16 / 20 % Retenido Xi-1/Xj 20 / 30 % Retenido
2360 1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 53 45
1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 53 45 0
0,50 0,36 0,25 0,18 0,13 0,09 0,06 0,04 0,03 0,02 0,02 0,00
0,0 66,1 17,4 5,3 2,6 1,6 1,1 1,0 0,8 0,8 0,6 0,6 0,3 1,7
0,72 0,51 0,36 0,25 0,18 0,13 0,09 0,06 0,04 0,04 0,00
0,0 68,6 14,4 6,0 2,8 1,7 1,4 0,9 0,9 0,7 0,6 0,3 1,7
0,71 0,50 0,35 0,25 0,18 0,12 0,09 0,06 0,05 0,00
0,00 69,03 14,98 5,76 2,82 1,82 1,17 1,04 0,73 0,66 0,31 1,68
0,71 0,50 0,35 0,25 0,18 0,13 0,09 0,08 0,00
0,00 70,67 14,54 5,65 2,79 1,46 1,23 0,83 0,72 0,33 1,78
Determinacin de la funcin combinada r/d prueba se realiza a nivel industrial y depende mucho de las condiciones de
Esta
operacin del molino. Condiciones de molienda: Las condiciones de molienda se muestran en la Tabla 3.
Toma de Muestras: Cuando el proceso se encontraba en estado estacionario, se tomaron las muestras de las corrientes externas, e inmediatamente se realiz una parada en seco y se obtuvieron muestras del interior del molino. Las muestras fueron tomadas a lo largo del eje del molino como se aprecia en Fig. 5 y se escavo aproximadamente a una profundidad 0,3 a 0,4 m, obteniendo por cada punto de muestreo de 3,0 a 4,0 kg.
16/20
20/30
Grfica 1: Funcin de distribucin de fractura para el clnker 16/20 y 20/30
Puntos de muestreo
Fig. 5. Puntos de Muestreo externas e internas en el molino.
La
DTP
de
las
muestras
fueron Tabla 3. Condiciones de molienda operando en continuo.

Condiciones del Molino Dimetro D Longitud L Cmara I: Cmara II: Capacidad Operacional Unidad m m ton/h rpm mm ton % mm ton % Resultados 4,4 14,0 5,0 8,5 100 15 17 30 100 21 40 90 180 19 Acero 94 6 85 15,80
determinadas combinando dos mtodos: Tamizado en seco desde 37 500 a 100 m, y la tcnica de difraccin lser para muestras desde 100 a 0,4 m. La Grfica 2, muestra el porcentaje retenido acumulado en el interior del molino por unidad de longitud del molino. Como se observa, las partculas gruesas se fracturan con mayor rapidez, mientras que las partculas finas se fracturan lentamente. La DTP en el interior del molino llega a ser ms fino conforme
Molino
Velocidad del molino
Cmara I: Dimetro: Peso: Carga de bolas, J Cuerpos Cmara II: Moledores Dimetro: Peso: Carga de bolas, J* Material Componentes: Alimentacin Clinker al molino Yeso Flujo Clnker ndice de Trabajo
% % Ton/h (Kwh)/ton
avanza en longitud desde el punto de alimentacin hasta el diafragma, sufriendo una cada considerable, en el segundo compartimiento donde es ms fino, lo que indica la presencia de una especie de separadora, entre cada compartimiento.
Grfica 2: Distribucin de tamaos de partcula en el interior del molino
En la Grfica 3 lado izquierdo se muestran los resultados del primer compartimiento, en el cual, el eje de las abscisas representa los tamaos de partculas y, el eje de las ordenadas el porcentaje pasante acumulado. Del mismo grfico se observa claramente dos familias de curvas. La primera familia est formada por los tres primeros puntos de muestreo, y la segunda familia por los tres ltimos puntos. Estas evidencias nos indican la existencia de dos molinos ideales en serie perfectamente mezclados en este compartimiento, cada uno con su forma peculiar de molienda, en donde el primer molino, que recibe material grueso, se encuentra en circuito abierto; y el segundo molino ideal, se encuentra en circuito cerrado con el clasificador ideal (Diafragma). De la Grfica 3 lado derecho se observa que el segundo compartimiento presenta una sola familia de curvas, todas con la misma tendencia, del cual se deduce que hay un molino ideal en circuito abierto. Por lo expuesto se deduce que: El primer molino ideal, mide aproximadamente 2,5 m y opera en circuito abierto. El segundo molino ideal, el cual opera en circuito cerrado con el clasificador ideal, mide aproximadamente 2,5 m. Analizando el segundo compartimiento se deduce que el tercer molino ideal mide aproximadamente 8,5 m.
Grfica 3: Porcentaje Pasante Acumulado: izquierda Primer Compartimiento, y, derecha Segundo Compartimiento del molino
El esquema del anlisis realizado para los molinos ideales en serie se muestra en la Fig. 6. En el modelo de mezcla perfecta, conociendo la DTP de la alimentacin y el producto, se puede calcular la funcin combinada (r/d) segn la
Fig. 6: Descripcin esquemtica de la estructura del molino de bolas.
ecuacin (4), para cada fraccin de la Grfica 4.
tamaos. Los resultados de la funcin combinada para cada molino ideal se muestran en
Los valores de ri/di son obtenidos para una condicin de operacin, el proceso no trabaj a una sola condicin, en otras condiciones de operacin se debe hacer uso de la ecuacin (6). La Nc y D, son datos conocidos y constantes, las que varan son: Wi y J, que deben ser tomadas en cuenta para escalar a otras condiciones, por lo que Cmara I: (10)
Grfica 4: Funcin combinada (r/d) para cada molino ideal.
se utilizar la ecuacin (6), los datos de Wi y J mostradas en la tabla 3 se obtiene para:
Cmara II: (11) Si se mantienen las mismas condiciones de J y Wi, la funcin combinada depender nicamente del flujo de la alimentacin (ton/h). La prueba experimental se realiz a 214 ton/h, para otras condiciones de flujo de alimentacin la funcin combinada r/d, est dada por la ecuacin en: (12)
Fig. 4: Esquema de clasificacin en el diafragma del molino
Primera Cmara Segunda Cmara
Grueso (G) Alimentacin (A)
Finos (W)
Determinacin del Modelo de Clasificacin Interna. Haciendo muestreo, realiz uso y el al los de la DTP de la se para
obtenido de los estudios de flujo alimentacin molino
clculos
determinar los flujos de las corrientes al diafragma. Las muestras tomadas en el ltimo punto del primer compartimento (parte frontal del diafragma) es Grfica 5. Distribucin de las muestras tomadas de la parte frontal y posterior del tabique. la alimentacin al clasificador ideal, y el primer punto del segundo compartimiento (parte posterior del diafragma) es del producto fino que sale del clasificador ideal. El esquema de esta representacin se muestra en la Fig. 4.
La Grfica 5, muestra la distribucin pasante acumulado de las partculas en la parte frontal y posterior al tabique. Debido a que el diafragma se comporta como un separador; se utilizar el modelo para separadoras. De las muestras tomadas, solo se dispone el flujo de alimentacin y el flujo del producto con sus respectivas granulometras; sin embargo, el flujo de gruesos es desconocido e imposible de determinar por mtodos experimentales, por lo que la simulacin es una gran alternativa. Las curvas de eficiencia para el clasificador ideal observado y simulado son mostradas en la Grfica 6. Modelando el diafragma se logra predecir el flujo en ton/h de los gruesos y su granulometra, consiguiendo de esta manera, determinar la cantidad de material rechazado por el diafragma que es el alimento del segundo molino ideal. La los Grfica finos 7, muestra el Porcentaje Pasante acumulado de observados, y los experimentalmente
Grfica 6. Eficiencia Real del Tabique (observada y simulada)
simulados, el error es 0,80%, tambin se grafica el Porcentaje Pasante acumulado de la alimentacin real y del grueso simulado. Los parmetros de la ecuacin (12) para el clasificador ideal son: XT = 49,377; X0 = 7,135; = 0,534; T0 = 18,00 3.3. SEPARADORA Para obtener los parmetros del modelo de la separadora, se realizaron diversas pruebas en el separador, teniendo en consideracin lo siguiente:
TABLA 4. Condiciones de operacin del Clasificador O-Sepa. VARIABLES UNIDADES VALORES Grfica 7. Distribucin de tamaos simulados para la estimacin de los gruesos desconocidos.
Alimentacin fresca al molino
Ton/h
85, 90, 100
rotor.
La fineza del producto es controlado por la velocidad del El flujo de aire es controlado por
Velocidad rotor de la separadora Abertura del ventilador de la separadora.
rpm %
145, 155, 165 60, 80, 90
el ventilador del separador y la distribucin uniforme del aire est garantizada por el diseo de sus conductos y las veletas de gua. La salida del material fino depende de la extraccin de aire. Para determinar los parmetros de la separadora (X0, XT, T0, y ), segn la ecuacin (7), se realizaron 27 pruebas a distintas condiciones de operacin de la separadora (vase la Tabla 4). Y los puntos de muestro es como se muestra en la Fig. 5, donde Alimentacin a la separadora (1), Retorno al molino (2) y Producto final (3). Para cada condicin de prueba se obtuvieron la DTP, y se obtiene la eficiencia de la separadora mediante la ecuacin (9), para cada tamao de partcula, y sta es graficada, con lo cual se obtiene los diferentes parmetros (vase la Grfica 8, el desarrollo es para la primera prueba).
Fig. 5: Puntos de muestreo en la separadora O-Sepa
Grfica 8: Determinacin de los parmetros de eficiencia de la separado
Luego se relaciona los parmetros con las condiciones de operacin, mediante regresin multivariable por el mtodo de pasos, obteniendo las relaciones que se observa en la Tabla 5.
TABLA 5: Variables que relacionan a los parmetros de la eficiencia de la Separadora Variables Velocidad Separadora (RPM) Alimentacin Separadora (ton/h) %Abertura Exhaustor Constante Ajuste de Regresin R
2
Smbolo VS A AE
X0 -0,0248 14,5911 0,927
T0 0,0005 0,0006 -0,0014 0,999
XT -0,1861 -0,0121 0,0384 54,613 0,908
0,0048 0,920
Obteniendo las siguientes relaciones:

XO = 14, 5911 0, 0248 *(VS) TO = 6,0x10-4 *(A) - 1,4x10-3*(AE) + 5,0x10-4 * (VS) XT = 54,613 - 0,1861 *(VS)- 0,0121 * (A) + 0,0384 * (AE) = 4,8x10 * (A)
-3
(13) (14) (15) (16)
3.4. MODELO PARA LA PREDICCION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CEMENTO TIPO I En el presente proyecto, el modelo matemtico para la prediccin de la RCC, es desarrollado tomando en cuenta tres aspectos importantes: composicin qumica mineralgica, parmetros de DTP y las fracciones de tamaos de partculas. Se tomaron 53 diferentes muestras de Cemento Portland Tipo I, de la misma lnea de produccin. Variables qumicas mineralgicas: C3S, C2S, C3A, C4AF, LSF (Factor de saturacin), Na2O, SO3 y Cal libre. Variables de DTP: Superficie especfica (S.E.), Parmetro de posicin (Pp), 80% Pasante (P80) y el Factor de uniformidad (n). Variables de fraccin de tamao de partculas: <3 m, 3-32 m, 3-16 m y 16-24 m, fueron determinados con el granulmetro laser El desarrollo del modelo matemtico se ha efectuado sobre la base de las investigaciones de Tsivilis, Garca-Casillas, y en los trabajos de evaluacin realizadas en los laboratorios de Cementos Lima S.A., que demuestran en que existe relacin entre la resistencia a la compresin y las caractersticas del cemento. Se ha utilizado un Modelo de Regresin Lineal por el mtodo de paso a paso, el cual permite determinar los coeficientes ( variables independientes que influyen en las variables dependientes.
) y las
(17)
Donde:
Del cual R1, R3, R7 y R28 son RCC evaluada a 24 horas, 3, 7 y 28 das respectivamente, estas resistencias son medidas en kg/cm2. Las variables seleccionadas se muestran en la Tabla 6.Una representacin en modo de ecuacin tenemos:
(18)
(19)
(20)
(21)
TABLA 6: Resultados del modelo para la prediccin de la Resistencia a la Compresin
EDADES 24 Horas VARIABLE 3 Das 7 Das 28 Das
%C3S %C2S C3S/C2S C3A/C4AF %LSF %Na2O %SO3 % Cal Libre S E (cm /g)
2
3 251 -1 642 -1 679 2 837 7 025 9 344 -9 253 -2 500 -81 745 43 293 45 140 0 031 0 044 0 044 4 109 -2 581 0 595 -1 438 -0 942 1 281 -1 625 2 002 0 752 1 660 0 957 0 998 11 6513 0 998 12 5856 4 374 0 050 9 329 -4 933 -1 537 1 320 4 652 -5 244 0 999 12 7332 0 345 -242 323 -296 345
0 998 6 7150
Dsv Std
La calidad de ajuste del modelo de regresin mltiple de la ecuacin (18), (19), (20) y (21) da un coeficiente R2 de 0,998; 0,998; 0,998; 0,999 para el modelo de 24 horas, 3, 7 y 28 das, respectivamente, la Grfica 9, nos muestra la calidad de ajuste del modelo.
Grfica 9. Regresin para la RCC observada Vs la predecida a 24 horas, 3, 7 y 28 das
3.5.
MODELO PARA LA PREDICCIN DE LA SUPERFICIE ESPECFICA

TABLA 7. Variables que influyen, y para predecir la S.E
los parmetros del modelo lineal karinaabad@hotmail.com - wamartinez@hotmail.com
Para determinar la influencia que tienen la fraccin de tamaos de partculas de: <3 m, 3-32 m, 3-16 m, 16-24 m, Pp (m), P80 (m) y n; en la S.E (cm /g), se realiz un anlisis de regresin. Las variables seleccionadas por el anlisis de Regresin por el mtodo de paso a paso se muestran en la Tabla 7. Y se aprecian que los parmetros: , PP, P80, <3 m, 3-16 m influyen en la S.E., la que confirma que tamaos de
92,16 (g/cm ) 30
3
Variables
S.E (cm2/g)
-1076 -170 137,7
partculas menores de 16 m influyen en la S.E. Y se
0,914
muestra la siguiente correlacin matemtica:

S.E = 92,16*(3-16 m) + 30*(<3 m) + 137,7*P80 -170* Pp 1 076 *
4000
(22)
La calidad de ajuste del modelo de regresin da un coeficiente R2 de 0,914. La Grfica 10: Muestra el ajuste de regresin de la superficie especfica por el Mtodo Blaine observado y predecido. 3.6. CIRCUITO DE MOLIENDA
3800 ) g / 2 3600 m c ( A D I C E D 3400 E R P E . S 3200
3000 3000 3200 3400 3600 3800 4000
S . E O B S E R V A D O (cm 2 / g )
Grfica 10: Ajuste de Regresin del Blaine Predecido y Blaine Observado
Los modelos obtenidos para el Molino de bolas y la Separadora se acoplan para obtener un modelo del circuito de molienda con el objetivo de predecir la distribucin de tamaos de partculas a la salida del circuito. Variables del circuito de molienda. Existen muchas variables en el circuito de molienda que afectan la DTP del producto final y por ende la resistencia a la compresin del cemento, en el presente trabajo se ha tomado en consideracin lo siguiente:
La distribucin de tamaos de bolas y el llenado de la misma en cada compartimiento del molino La DTP del clnker y el flujo de alimentacin. El ndice de trabajo del clnker La succin o arrastre y la velocidad de la separadora. No se considerar a la composicin qumica del clnker como una variable que afecta en la molienda (para futuras investigaciones)
Para la prediccin de la resistencia existen tres tipos de variables a considerar: a) b) c) d) Variables de entrada. Granulometra del clnker de alimentacin. Flujo de alimentacin fresca (Ton/h). Indice de trabajo del clnker (kwh/Ton). Carga de llenado de bolas (%). Velocidad de la separadora (RPM). Abertura del exhaustor (%). Variables intermedias. Flujo de retorno al molino (Ton/h). Flujo de alimentacin a la separadora (Ton/h). Variables de salida. Flujo del producto cemento (Ton/h). Granulometra del cemento. Superficie especfica (cm2/g) o rea superficial Parmetros de Rosin Rammler. Variables para la prediccin de la resistencia a la compresin del cemento. En la seccin anterior ya se analizo y determin el modelo para predecir la resistencia, resaltar que las variables de DTP y de distribucin de tamaos lo proporciona el modelo matemtico; sin
Fig. 6: Balance de masa del circuito en estudio
embargo, la composicin qumica mineralgica del cemento se determina experimentalmente.

TABLA 8. Variables para predecir el flujo de retorno al molino
Para se
poder conoce
realizar el flujo fresca
la de y
Variables
Smbolo
Unidad
simulacin del circuito solo alimentacin
Flujo de Retorno (Ton/h)
Velocidad de la separadora Abertura del exhaustor Alimentacin fresca R

2
VS AE F
RPM % Ton/h
3,1039 -3,1156 0,927
distribucin granulomtrica, F=P A=R+P A=R+F Donde:
para determinar el flujo de salida, se realiza el balance de masa. De la fig. 6 tenemos: (23) (24) (25) P: Flujo de producto final (Ton/h). F: Flujo de alimentacin fresca (Ton/h).
A: Flujo Alimentacin Separadora (Ton/h). R: Flujo Retorno al molino (Ton/h).
La eficiencia de la separadora, depende del flujo de alimentacin (A). De la ecuacin (24) se observa, determinar A se requiere conocer el flujo de retorno al molino (R), y el flujo de alimentacin fresca (F) que es un valor conocido, por lo que A y R son variables intermedias. Para determinar las variables que influyen en R se hizo un anlisis de regresin por el Mtodo Paso a Paso (Vase Tabla 8), teniendo un ajuste de 0.927, del cual se determina que la VS y el porcentaje de AE determinan el flujo de retorno, y se tiene la siguiente relacin:
Flujo de Alimentacin (ton/h)
TABLA 9. Condiciones de operacin para las pruebas realizadas.
1
85 155 90 95,3 4,7 15,02 Velocidad separador (RPM) % Abertura ventilador % Clnker % Yeso ndice de Trabajo (kwh/ton) % Carga de bolas Cmara I: Cmara II:
Prueba 2 3
85 145 80 95,2 4,8 90 145 80 96,0 4,0
4
100 165 90 95,0
R = 3,1039*VS 3,1156 *AE Conociendo R y F es
(26) posible
determinar el flujo de alimentacin de la separadora, su eficiencia y obtener la granulometra a la salida del circuito. 3.7. ESTUDIOS DE SIMULACIN.
5,0 15,8 15,80 15,80 0 21 19
Los estudios de simulacin fueron realizados para verificar el modelo, por lo que se realiz cuatro pruebas a diferentes condiciones de operacin, con el objetivo de predecir la granulometra del producto. Las condiciones de operacin para las cuatro pruebas experimentales se muestran en la Tabla 9. Prediccin de la distribucin granulomtrica a la salida del circuito. Los resultados de la simulacin, a la salida del circuito de molienda, ver la Tabla 10. El error mximo es del 0,79% el cual presenta un buen ajuste.
TABLA 10: Comparacin del %retenido de los resultados obtenidos de la simulacin del circuito de molienda y los resultados experimentales % Retenido observada %Retenido Predecido % ERROR
Abertura m P1 100 75 53 38 26 18 13 9 6.5 4.6 3.2 2.2 0 0,00 0,00 0,33 7,29 22,70 18,15 10,64 7,19 7,33 6,24 6,75 4,83 8,55
P2 0,00 0,00 0,47 8,64 23,24 17,93 10,74 6,94 7,25 6,02 6,35 4,57 7,86
P3 0,00 0,00 0,54 9,11 22,52 16,78 10,37 6,97 7,11 6,14 6,59 4,76 9,13
P4 0,00 0,00 2,48 6,65 13,10 18,57 14,30 7,89 7,44 6,75 6,66 4,76 11,41
P1 0,00 0,12 1,53 7,06 21,40 17,86 11,82 9,77 6,95 5,48 4,34 3,38 10,29
P2 0,00 0,25 2,27 8,32 21,48 17,26 11,40 9,46 6,73 5,32 4,22 3,28 10,00
P3 0,00 0,11 1,54 7,27 21,58 17,79 11,74 9,69 6,91 5,45 4,32 3,36 10,23
P4 0,00 0,00 0,21 3,20 19,86 19,52 13,09 10,74 7,67 6,01 4,75 3,70 11,25 %Error=
P1 0,00 0,00 0,01 0,00 0,02 0,00 0,01 0,07 0,00 0,01 0,06 0,02 0,03 0,23
P2 0,00 0,00 0,03 0,00 0,03 0,00 0,00 0,06 0,00 0,00 0,05 0,02 0,05 0,25
P3 0,00 0,00 0,01 0,03 0,01 0,01 0,02 0,07 0,00 0,00 0,05 0,02 0,01 0,24 0,79
P4 0,00 0,00 0,05 0,12 0,46 0,01 0,01 0,08 0,00 0,01 0,04 0,01 0,00 0,79
% Error mximo =
As mismo en la Grfica observa distribucin 11, se la del
TABLA 11: Parmetros de Rosin Rammler y fraccin por tamaos obtenidos mediante la Simulacin del Circuito de Molienda. N Prueba 1 2 3 4 Pp (m) 18,632 19,762 18,697 15,447 P80 (m) 31,914 33,001 32,058 29,955 1,169 1,143 1,171 1,277 <3 m 12,919 12,551 12,852 14,126 3-32 m 67,248 65,521 67,036 71,794 3-16 m 34,368 33,288 34,146 37,836 16-24 m 17,289 16,829 17,248 18,403
porcentaje pasante
acumulada de los resultados, tanto experimentales (observados), como los predecidos de acuerdo al modelo de prediccin (predecidos).
De
la
distribucin a la los
granulomtrica obtuvieron
salida del circuito, se parmetros: P80, PP, y tambin la fraccin de tamaos: <3 m, 3-32 m, 3-16 m y 16-24 m. Los resultados de la
Grfica 11: %Pasante Acumulado de las partculas Predecido y Observado para la prueba Nro 1
obtenidos en la Tabla 11.
simulacin se muestran
Prediccin de la superficie especfica. La S.E, se determina por medio de la ecuacin (22). La Tabla 12, muestra los resultados de S.E. observados y predecidos por la simulacin del circuito de molienda. El error mximo fue de 4,57 %.
TABLA 12. Resultados de la S.E. Observada y Predecida. N Prueba 1 2 3 4 S.E. (cm /g) Observada 3490 3340 3480 3720 Predecida 3524 3400 3508 3898
2
% Error 0,96 1,76 0,80 4,57
Prediccin de la resistencia a la compresin del cemento. La prediccin de la RCC es mediante las ecuaciones (18), (19), (20) y (21). Para ello se requiere los datos de composicin qumica-mineralgica del cemento, cuyos resultados
TABLA 13. Variables para en la prediccin de la Resistencia la Compresin experimentales se qumicas muestran la Tabla 13, y, los avalores de del la Cemento. DTP y de fraccin de
tamaos. (Ver Tablas 11). Los resultados experimentales y predecidos de la RCC con el modelo se muestran en la Tabla 14, como se puede apreciar, los errores son
TABLA 14: Comparacin dela RCC, de los valores observados y los obtenidos con la simulacin
menores al 5,00 %. La regresin de
los resultados observados y predecidos se muestra en la Grfica 12.
N Prueba
C3S
C2S
%LSF
%Na2O
%SO3
%Cal Libre
1 60,40 11,90 2 Resistencia Observada (kg/cm 2 64,10 9,00 ) 3 65,10 7,90 4 64,00 6,90 N 24 horas 3 das 7 das 28 das
5,08 0,68 98,03 0,25 2,90 0,18 Grfica 12. Regresin para la RCC observada Vs predecida Predecida 7,12 Resistencia 0,87 98,46 0,29 2,64 0,24 a 24 horas, 3, 7 y 28 das. %Error 8,24 1,39 100,24 0,30 2,91 0,18 2 (kg/cm ) 99,88 9,28 1,26 0,32 2,85 0,33
24 horas
3 das
7 das
28 das
24 horas
3 das
7 das
28 das
163,0
248,5
306,0
373,7
167,0
260,0
311,8
380,5
2,40
4,42
1,86
1,79
158,0
241,0
290,0
364,3
158,1
253,1
301,4
360,5
0,06
4,74
3,78
1,05
167,5
263,5
301,5
359,7
171,0
261,3
308,0
358,8
2,05
0,82
2,11
0,25
199,0
293,0
331,0
373,0
193,2
287,6
329,2
376,6
3,00
1,88
0,55
0,96
% Error Mximo =
3,00
4,74
3,78
1,79
Del mismo modo, al graficar los valores de las RCC observadas y predecidas la calidad de ajuste da un coeficiente R2 de 0,935; 0,888; 0,998; 0,973 para los modelos de 24 horas, 3, 7 y 28 das, respectivamente. En la Grfica 13 y 14 se puede observa el desarrollo de las resistencias con el transcurso de los das para las Pruebas 1-2 y 3-4, respectivamente; las lneas continuas son los resultados experimentales y las lneas punteadas son los resultados obtenidos con el modelo matemtico.
Grfica 13: Desarrollo de la RCC observada y simulada desde el circuito de molienda, lado Izquierdo pruebas N 1 y 2, Lado izquierdo pruebas N 3y4
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El uso de modelos matemticos para la prediccin de la RCC a edades tempranas y tardas, a partir del circuito de molienda, considerando la DTP del material, tiene un error mximo del 4,74 %. Esto se corrobora en los diferentes rangos de tamao (<3 um, 3-16 um, 3-32 um y 16-24 um). La aproximacin al Modelo de Mezcla Perfecta, para la simulacin del molino en circuito cerrado con la separadora, tiene un error mximo de 0,79%, lo que demuestra ser adecuado para la molienda de clnker de cemento.
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INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE MOLIENDA EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CEMENTO PORTLAND TIPO I

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL El presente trabajo efectu, en las

Cuadro 1: Especificaciones y condiciones de operacin del molino de bolas a escala de laboratorio

La funcin de fractura, se refiere resultante al de tamao cada ).

partcula fracturada en un intervalo de tiempo ( Para determinar realiz varias variando el

molienda, los resultados se muestra en el Tabla 1.

1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 45 0

1700 1180 850 600 425 300 212 150 106 75 53 45 0

0,71 0,50 0,35 0,25 0,18 0,13 0,09 0,08 0,00

Grfica 1: Funcin de distribucin de fractura para el clnker 16/20 y 20/30

Fig. 5. Puntos de Muestreo externas e internas en el molino.

fueron Tabla 3. Condiciones de molienda operando en continuo.

Velocidad del molino

Grfica 2: Distribucin de tamaos de partcula en el interior del molino

ecuacin (4), para cada fraccin de la Grfica 4.

se utilizar la ecuacin (6), los datos de Wi y J mostradas en la tabla 3 se obtiene para:

Grueso (G) Alimentacin (A)

obtenido de los estudios de flujo alimentacin molino

Alimentacin fresca al molino

85, 90, 100

Velocidad rotor de la separadora Abertura del ventilador de la separadora.

145, 155, 165 60, 80, 90

Grfica 8: Determinacin de los parmetros de eficiencia de la separado

X0 -0,0248 14,5911 0,927

T0 0,0005 0,0006 -0,0014 0,999

XT -0,1861 -0,0121 0,0384 54,613 0,908

Obteniendo las siguientes relaciones:

(13) (14) (15) (16)

EDADES 24 Horas VARIABLE 3 Das 7 Das 28 Das

MODELO PARA LA PREDICCIN DE LA SUPERFICIE ESPECFICA

los parmetros del modelo lineal karinaabad@hotmail.com - wamartinez@hotmail.com

partculas menores de 16 m influyen en la S.E. Y se

muestra la siguiente correlacin matemtica:

3000 3000 3200 3400 3600 3800 4000

Grfica 10: Ajuste de Regresin del Blaine Predecido y Blaine Observado

embargo, la composicin qumica mineralgica del cemento se determina experimentalmente.

realizar el flujo fresca

simulacin del circuito solo alimentacin

Flujo de Retorno (Ton/h)

Velocidad de la separadora Abertura del exhaustor Alimentacin fresca R

3,1039 -3,1156 0,927

distribucin granulomtrica, F=P A=R+P A=R+F Donde:

A: Flujo Alimentacin Separadora (Ton/h). R: Flujo Retorno al molino (Ton/h).

R = 3,1039*VS 3,1156 *AE Conociendo R y F es

5,0 15,8 15,80 15,80 0 21 19

As mismo en la Grfica observa distribucin 11, se la del

obtenidos en la Tabla 11.

% Error 0,96 1,76 0,80 4,57

menores al 5,00 %. La regresin de

los resultados observados y predecidos se muestra en la Grfica 12.

[5.] [6.] [7.]

[9.] [10.] [11.] [12.]

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R = 3,1039VS 3,1156 AE Conociendo R y F es