INTRODUCCIN

Por un ensamble mecnico, podemos referirnos al ensamble como un proceso para unir dos o ms piezas, comnmente utilizado dentro de la industria, es importante saber que tanto se puede depender de este proceso y averiguar en qu sentido es indispensable para la tecnologa como la apreciamos actualmente. Los ensambles mecnicos son procesos que involucran la soldadura como principal herramienta dentro del mismo, mas sin embargo unas de las herramientas ms utilizadas dentro de este son los tornillos, las tuercas y los pernos, las cuales definiremos como sujetadores, que se agregan a las partes durante el ensamble.

El tornillo y el perno generalmente se utilizan como sujetadores de roscas externas, ya que aunque se confunden en el uso comn, son diferentes puesto que el tornillo se ensambla en un orificio roscado ciego y el perno se inserta atreves de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto. Es por ello que es muy importante tener conocimiento del tema que a continuacin se expondr, adems de todas las aplicaciones que se les puede dar.

Antecedentes
La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurra la unin. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continu creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el siglo XIX.

En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin y en 1919, la soldadura de 1

corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a ser popular por otra dcada.

Otras herramientas usadas en el ensamble de materiales son los tornillos, usados con frecuencia en la unin de diferentes piezas; el inventor del tornillo fue el griego Arquitas de Tarento (430-360 a.C.). Arqumedes perfeccion el tornillo, tambin fue Arqumedes el que invento el tornillo sin fin. El tornillo va unido por lo general con una rosca, en pocas antiguas se tena que buscar la rosca que coincidiera con el tornillo, debido a que no todas eran iguales. En el siglo pasado esto se fue aplacando, hasta que en 1841 el ingls Joseph Whitworth (1803-1887) sugiri un paso de rosca universal para todos los tornillos fabricados en cualquier parte, y esta iniciativa fue adoptada con el tiempo.

Planteamiento del Problema

Los alumnos que estudian la carrera de Ingeniera Mecatrnica no cuentan con la informacin y conocimientos referentes a los procesos para el ensamble de materiales. La materia de Procesos de Fabricacin provee a los alumnos de dichos conocimientos para su posterior uso en la industria. La falta de informacin referente a esta cuarta etapa del curso, perjudicar al alumno en la toma de decisiones referente a los procesos ms adecuados para el ensamble de materiales. Si al alumno no se le hace de su conocimiento dicha informacin, el perfil del alumno no ir acorde a las capacidades que debe contar el estudiante.

Objetivo
Obtener una nocin general de los procesos para el ensamblado de materiales. Proporcionarle al alumno informacin que facilitar la toma de decisiones en el proceso en cuestin. Tener una gua til y didctica para el ensamblado de materiales facilitando la comprensin de estos procesos. 2

Justificacin
La informacin referente a los Procesos para el Ensamblado de Materiales complementa de manera importante los anteriores tpicos de la materia de Procesos de Fabricacin. Hacerle de su conocimiento al alumno dicha informacin, ayudar en la formacin adecuada del perfil de la carrera. Sobre todo, cuando el alumno se encuentre laborando en la industria, el conocimiento adquirido permitir la toma exitosa de decisiones.

La informacin proporcionada en este documento, permitir al alumno reconocer las ventajas y desventajas de aplicar un proceso de ensamblado cuyas formas sean potencialmente difciles de acoplar, o cuando el tiempo sea un factor importante, saber cul proceso es ms efectivo y veloz para lograr dicho objetivo..

UNIDAD IV: PROCESOS PARA EL ENSAMBLADO DE MATERIALES

Al revisar diversos productos a nuestro alrededor, notamos que algunos de ellos cuentan con un solo componente, como los sujetadores para papel, clavos, bolas de acero para rodamientos, grapas, tornillos y pernos. Sin embargo, casi todos se ensamblan de componentes que se han manufacturado como partes individuales. Incluso los productos relativamente, simplemente constan, cuando menos de dos partes diferentes unidas por distintos medios.

Por ejemplo, las cacerolas y sartenes para cocina tienen asas y perillas de metal, madera o plstico que se sujetan a ellas por diversos mtodos; en una mayor escala, podemos observas como se ensamblan y unen los nmeros componentes de computadoras, motocicletas, lavadoras, herramientas elctricas y aeroplanos, de manera que puedan funcionar en forma confiable y que sea econmico producirlos. La palabra unin es un trmino que incluye todo, cubre procesos como soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda, unin con adhesivos y sujecin mecnica.

Estos procesos son un aspecto fundamental e importante de las operaciones de manufactura y ensamble, debido a una o ms de las siguientes razones:

Es casi imposible manufacturar productos que tengan una sola pieza, incluso un producto relativamente simple. Es ms econmico manufacturar el producto como componentes individuales que despus se ensamblan. En algunos casos es necesario disear los productos de manera que se puedan desarmar para darles mantenimiento o reemplazar sus partes. Para propsitos funcionales del producto, es posible que sean deseables diferentes propiedades. El transporte del producto en forma de componentes individuales y su ensamble posterior en la casa o planta del cliente pueden ser ms fciles y menos costosos que el transporte del producto completo. 4

4.1 SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales (generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plstico), para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija.

A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la 5

soldadura por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos.

Despus de las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con ncleo de fundente y soldadura por electroescoria.

Los progresos continuaron con la invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Los procesos de soldadura se clasifican por lo general en cuatro categoras bsicas: Soldadura por fusin Soldadura de estado solido Soldadura fuerte Soldadura blanda

Soldadura por fusin

En la soldadura de los metales, se llama soldadura por fusin a la tcnica que consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre s. Es definido como la fusin y coalescencia mutuas de los materiales mediante el calor. La energa trmica requerida es suministrada mediante procesos qumicos o elctricos. Se pueden usar o no metales de aporte o de relleno que son metales que se agregan a la soldadura durante la operacin, a las soldaduras que no se les agrega metales de aporte se les llama autgenas. 6

Dentro de la soldadura por fusin encontramos diversas variantes del proceso, entre las cuales se encuentran:

Soldadura TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxgeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la 7

posibilidad de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en la atmsfera.

Fig. 4.1 Esquema de la soldadura TIG

La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin de caeras. Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Soldadura GMAW

La soldadura MAG (Gas metal arc welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas protector qumicamente activo (dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o argn ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura. Se utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.

Es similar a la soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas protector que emplean. Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio de gas que utiliza. 8

Fig. 4.2 Soldadura MAG

Soldadura por arco

La idea de la soldadura por arco elctrico, a veces llamada soldadura electrgena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono. Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg invent, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz alrededor de los aos 1950.

El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el nombre de alma o ncleo, generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas que se requieran en el uso.

El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. La soldadura 9

por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transporte y a la economa de dicho proceso.

Existen varios elementos que intervienen en el proceso de soldadura por arco, los cuales son: Plasma: est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso. Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica. Bao de fusin: la accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado. Crter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo. Cordn de soldadura: est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, la soldadura en s. Electrodo: son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de materiales que varan de un electrodo a otro.

Dentro de la soldadura por arco encontramos los siguientes procesos: 10

1. Soldadura por arco manual con electrodos revestidos La caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos, en ingls Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco elctrico se produce entre la pieza y un electrodo metlico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del electrodo hasta el bao de fusin en el material base.

Adems los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de soldadura, una capa protectora del metal fundido. Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estn compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un mtodo tan til es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento prctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentacin, cables, un portaelectrodo y electrodos.

El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es excelente para trabajos, reparacin, fabricacin y construccin. Adems, la soldadura SMAW es muy verstil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequea y mediana soldadura de taller se efectan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo. 11

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatizacin o semiautomatizacin; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm, por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequea escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

Fig. 4.3 Electrodos revestidos

2. Soldadura por electrodo no consumible protegido Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco elctrico est protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unin limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases 12

como el dixido de carbono o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.

El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en el sector industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatizacin, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilstica.

La flexibilidad es la caracterstica ms sobresaliente del mtodo MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La proteccin por gas garantiza un cordn de soldadura continuo y uniforme, adems de libre de impurezas y escorias. Adems, la soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y compatible con todas las medidas de proteccin para el medio ambiente. En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems del lgico encarecimiento del proceso.

El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introduccin de hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

3. Soldadura por arco sumergido La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una alimentacin de electrodo consumible continua, ya sea slido o tubular (fundente). La 13

zona fundida y la zona del arco estn protegidas de la contaminacin atmosfrica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de xido de calcio, dixido de silicio, xido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos.

En estado lquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando as salpicaduras y chispas, as como la disminucin de la intensa radiacin ultravioleta y de la emisin humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). La SAW puede operarse tanto en modo automtico como mecanizado, aunque tambin existe la SAW semiautomtica de pistola (porttil) con emisin de flujo de alimentacin a presin o por gravedad.

Fig. 4.4 Soldadura por arco sumergido

Soldadura por plasma

La soldadura por arco plasma es conocida tcnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este ltimo proceso. Sin embargo, tanto la densidad energtica como las temperaturas son en este proceso mucho ms elevadas ya que el estado plasmtico se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionizacin, separando as el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparacin a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una tcnica ptima para soldar metal de espesores pequeos. 14

En la soldadura por plasma la energa necesaria para conseguir la ionizacin la proporciona el arco elctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argn puro o en ciertos casos helio con pequeas proporciones de hidrgeno, que pasa a estado plasmtico a travs del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigindose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 C.

El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmsfera al arco, el bao de fusin y al material expuesto al calentamiento. Por ello a travs de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de proteccin, que envuelve al conjunto. La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades: a) Soldadura microplasma: con corrientes de soldadura desde 0.1 Amperes hasta 20 Amperes. b) Soldadura por fusin metal a metal: con corrientes de soldadura desde 20 Amperes hasta 100 Amperes. c) Soldadura Keyhole: por encima de los 100 Amperes, en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

Soldadura por puntos

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el ms comn y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son 15

consumibles, adems no se necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte. El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

Fig. 4.5 Imagen ilustrativa de la soldadura por puntos

Fig. 4.6 Soldador de punto

Soldadura con rayo de electrones

La soldadura por rayos de electrones es un proceso de soldadura en el cual la energa requerida para derretir el material es suministrada por un rayo de electrones. Para evitar la dispersin del rayo de electrones la pieza de trabajo es generalmente ubicada en una cmara de vaco, aunque se ha intentado tambin realizar soldadura por rayo de electrones bajo presin atmosfrica. La regin afectada por el calor es muy pequea. En este tipo de soldadura no hay material de aporte. 16

El haz de electrones se obtiene de un ctodo, que suele ser de wolframio, y se enfoca mediante un campo magntico producido por bobinas. La soldadura por rayos de electrones es una rama asentada de la tecnologa de rayo de electrones.

Soldadura por rayo lser

La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de ningn material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la accin de un gas protector, que suelen ser helio o argn.

Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y sin prdidas al material a soldar.

Fig. 4.7 Croquis de una boquilla lser en el momento de soldar 17

La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa del plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la gota de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de soldadura. Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco. De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales soldados.

Soldadura aluminotrmica

La soldadura aluminotrmica es uno de los procedimientos de soldadura utilizado en carriles de vas frreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotrmico, de reduccin del xido de hierro por el aluminio. Desarrollada en 1902, esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el hierro fundido producto de la reaccin, la cual se inicia con un fsforo.

El xido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porcin de soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles a soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 C, se produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del metal fundido, que llena el molde.

Una vez iniciada la reaccin el proceso es muy rpido y el material fundido fluye dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de corindn en una cubeta. Existen diversos tipos de soldadura segn la composicin del acero de los carriles y a su geometra, aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se verter el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxgeno y propano, o mezcla de oxgeno y gasolina. 18

Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porcin de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del carril. Cuando se sitan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta selladora, diseada especialmente para soportar la temperatura, y as evitar fugas.

Fig. 4.8 Soldadura aluminotrmica terminada

Soldadura por electroescoria

La soldadura por electroescoria es un proceso de soldadura por fusin, con proteccin de escoria. Esta tcnica se utiliza para una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco. Se caracteriza por la utilizacin de electrodos, y de un mecanismo con zapatas. El metal lquido que se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran por agua. Estas zapatas estn colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte trasera de la zona de soldadura.

En este proceso de soldadura no existe arco, y el alambre se va fundiendo a medida que es sumergido en la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal base y se solidifica el metal que est fundido y retenido por las zapatas. El carro, los electrodos y las zapatas se mueven verticalmente provocando de este modo la soldadura.

Soldadura de estado solido

Este proceso consiste en la unin que se lleva a cabo sin fusin (derretimiento) de las piezas. A diferencia de los procesos de soldadura por fusin, en la unin no est 19

presente una fase liquida (fundida). El proceso de soldadura en estado slido se puede ejemplificar de la siguiente forma, si se ponen dos superficies limpias en contacto atmico entre si bajo la presin suficiente, forman ligas y producen una unin fuerte.

Al aplicar calor extremo, la liga mejora por difusin. Los pequeos movimientos interferenciales en las superficies que se tocan, de las dos piezas que se unen perturban las superficies, rompen las capas de xido y generan superficies nuevas y limpias. Este mecanismo mejora la resistencia de unin.

Soldadura en fro

La soldadura en fro o por contacto es un proceso de soldadura de estado slido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusin, los procesos de soldadura en fro se realizan, sin que ningn lquido (o fase lquida) est presente en la articulacin de las dos piezas que se sueldan. La soldadura en fro fue reconocida como un fenmeno de los materiales en la dcada de 1940. Entonces se descubri que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vaco y la presin apropiada.

Un caso tpico de soldadura en fro es una pepita de oro, que se puede formar en los ros aurferos por golpeo a lo largo de los aos de pequeas partculas de oro con las piedras y cantos rodados del ro. En la soldadura en fro, se aplica presin a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la deformacin plstica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar sea dctil (pero preferiblemente las dos). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar las manchas de xido.

La soldadura en fro puede ser utilizada para unir piezas pequeas hechas de metales blandos y dctiles. Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones elctricas (como conectores con desplazamiento de aislamiento). 20

Soldadura ultrasnica

La soldadura ultrasnica es un proceso relativamente nuevo. El cual fue descubierto por Johan Arrendell. Consiste en una mquina con punta de base plana, se colocan los materiales uno encima de otro y despus se baja la punta de la mquina, esta emite una onda ultrasnica que mueve las molculas de ambos materiales provocando que estas se fundan. Los parmetros deben de ser ajustados cada vez que se altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Una ejemplo de su uso en la industria es la de soldar cables a terminales.

Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusin, sino que se sueldan mediante la aplicacin de presin y vibraciones mecnicas de alta frecuencia. En contraste con la soldadura de plsticos, las vibraciones mecnicas usadas durante la soldadura ultrasnica de metales se introducen en sentido horizontal.

Fig. 4.9 Componentes de una mquina ultrasnica de soldar para uniones traslapadas

Durante la soldadura ultrasnica de metales, un proceso complejo que se activa participacin de las fuerzas estticas, fuerzas de cizallamiento oscilante y un aumento de la temperatura moderada en el rea de soldadura. La magnitud de estos factores depende del grosor de las piezas, su estructura de superficie, y sus propiedades mecnicas. Las piezas se colocan entre un elemento de la mquina fija, 21

es decir, el yunque y el sonotrodo, que oscila horizontalmente durante el proceso de soldadura a alta frecuencia (normalmente 20 o 35 o 40 kHz).

La frecuencia de oscilacin ms comnmente utilizada (frecuencia de trabajo) es de 20 kHz. Esta frecuencia es superior a las audibles para el odo humano y tambin permite el mejor uso posible de la energa. Para los procesos de soldadura que requieren slo una pequea cantidad de energa, una frecuencia de trabajo de 35 o 40 kHz puede ser utilizada.

Soldadura por friccin

La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento. Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta naturaleza; por ejemplo, acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, por mencionar algunas, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un movimiento de rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por interpenetracin granular. En ese momento se produce un exceso de material que se podr eliminar fcilmente con una herramienta de corte, ya que todava se encontrar en estado plstico.

Se trata de una soldadura que posee unos altos costes iniciales, en lo que a inversin de maquinaria se refiere, pero no requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni gas protector (como por ejemplo la soldadura TIG) por lo que no se producen humos txicos. Es un proceso bastante seguro ya que no se 22

producen arcos, chispas ni llamas. Debido a que toda la superficie transversal est implicada en el proceso, se obtendr una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas se eliminarn durante el proceso y no existir porosidad como s pueden aparecer en otros procesos como la soldadura por arco.

Fig. 4.10 Pasos de la soldadura por friccin

Se pueden producir geometras que no son posibles en la forja o la fundicin, ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y aumentando la tasa de produccin. Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por friccin se suele emplear en volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin, turbocompresores o las vlvulas de coches, camiones o trenes.

Fig. 4.11 Soldadura por friccin

Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricacin, termoelctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta 23

la temperatura de forja o de fusin debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica, es una soldadura tipo autgena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presin y se hace pasar por ellas una corriente elctrica intensa durante un instante.

La zona de unin de las dos piezas, como es la que mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizndose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presin ejercida depender del tipo de metal a soldar. Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes: Soldadura por puntos. Soldadura proyecciones o resaltos. Soldadura costura. Soldadura a tope. Soldadura por chispa. Soldadura de hilo aislado.

Tanto el calor como la presin son los principales factores en este tipo de soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura. El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases: FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presin sobre los electrodos de tal forma que se consiga la unin de los materiales a soldar. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente elctrica creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se mantiene una presin entre los electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presin ejercida despus de cortarse la corriente elctrica. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presin hasta retirar la pieza una vez ya soldada. 24

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricacin de lminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatizacin. Los elementos bsicos en este tipo de soldadura son electrodos, material a soldar y una presin ejercida en la zona a soldar.

Soldadura fuerte
La soldadura fuerte consiste en un proceso de unin de dos metales a travs del calentamiento de estos y la posterior adicin de un metal de aportacin, el cual debe tener una temperatura de fusin superior a 450 C y menor al del metal base. Este material de aportacin se colocar en el hueco que dejan las dos partes a unir y se distribuir entre las superficies de unin por atraccin capilar. Este tipo de unin es muy comn en la industria y sirve para unir la mayora de los metales y aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.

La soldadura fuerte, como bien indica su nombre, se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De hecho la zona de unin es igual o ms fuerte que los metales que se han unido. Tambin es una unin que destaca por su homogeneidad en la unin, lo que implica un buen acabado a nivel esttico y estanqueidad a la hora de contener fluidos. Existen varios mtodos para la realizacin de esta soldadura, estos son la soldadura por soplete, mediante horno, de plata, del bronce y al vaco.

1. Soldadura por soplete Este es uno de los procedimientos de soldadura fuerte ms utilizados. Es muy utilizado en volmenes de produccin pequeos o en operaciones especializadas. Hay varias clases de soldadura por soplete entre las que destacan la soldadura por soplete con operacin manual, semiautomtica y automtica. En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar las piezas para su unin as como el material fundente, es decir, todo el proceso es realizado por el operario. Se utiliza en procesos de bajo volumen o en los que una mquina operara con dificultades. Su principal inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura. 25

La soldadura automtica se caracteriza por eliminar casi por completo la necesidad de mano de obra humana para la realizacin de la soldadura, salvo para cargar y descargar las piezas de unin. Se usa para altos niveles de produccin y para conseguir acabados mejores. La soldadura semiautomtica es una mezcla de la manual y la automtica. En este tipo de soldadura es la mquina la que maneja el soplete mientras que el operario coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como ventajas la reduccin de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del operario para soldar.

Fig. 4.12 Soldadura con soplete

2. Soldadura mediante horno El proceso de soldadura mediante horno est generalizado en el mundo de la industria debido a la posibilidad de producir en masa con la consecuente reduccin del coste de fabricacin, cosa que lo hace ideal en cadenas de montaje, adems no es necesaria mano de obra cualificada para utilizarlo. Otras ventajas son que permite la regulacin de la temperatura a la cual se realiza el proceso y que no es necesario un proceso de limpieza de las piezas acabadas.

Dentro de los hornos se suelen crear ambientes idneos para la soldadura. Estos se consiguen modificando el gas que se encuentra en el horno o directamente eliminando el gas, por ejemplo se suelen inyectar gases inertes o se genera el vaco, todo esto se realiza para evitar la generacin de xido en el metal.

3. Soldadura de plata La soldadura de Plata es un procedimiento en el cual se suelda con un fundente de aleacin de Plata junto con otros metales como Cobre, Cadmio o Zinc. Este tipo de 26

soldadura es utilizado principalmente en la industria de la herramienta donde se usa para unir puntas de metal duro como el carburo de tungsteno (TiC) a herramientas como sierras o taladros. Para ello se coloca la aleacin de soldadura entre la pieza de metal duro y el acero para ser refundidos de nuevo.

Este tipo de soldadura sirve adems como amortiguador entre la punta de metal duro y la herramienta de acero, lo que suaviza el impacto de la herramienta y el desgaste de la punta.

4. Soldadura de bronce En este tipo de soldadura se utiliza una tira de bronce o latn recubierto con fundente para unirse con piezas de acero. El mtodo de soldadura es igual que en los anteriores sin embargo en este proceso ser necesario una fuente de calor mayor, por ello se suele usar gases como el acetileno como combustible. Cabe destacar que en este caso el bronce no se funde, cosa que le otorga a este proceso una serie de ventajas respecto a otros.

Por ejemplo, con la soldadura de bronce se pueden unir metales diferentes adems de la disminucin del proceso de calentado previo de los metales a unir, tambin cabe destacar que la no fusin de los elementos a unir les permite mantener su geometra. Otra ventaja consiste en la eliminacin de las tensiones que se puedan generar en el metal a unir, cosa que no ocurre en la soldadura de fusin por ejemplo, esto es muy importante a la hora de reparar piezas de grandes dimensiones.

Por el contrario este proceso tiene desventajas como pueden ser la prdida de fuerza a altas temperaturas y la imposibilidad de soportar altas tensiones.

5. Soldadura al vaco Esta tcnica de soldadura se realiza en un horno especial o cmara de vaco en la cual se extrae todo el gas presente en su interior creando una atmosfera perfecta para la realizacin de la soldadura. Las ventajas de este proceso son significativas 27

algunas de ellas son la extrema limpieza de la soldadura, o la alta resistencia y fuerza de las uniones. Otra ventaja es la posibilidad de tratar trmicamente al material al mismo tiempo que se realiza la unin lo que permite la mejora de las propiedades mecnicas y trmicas de las piezas finalizadas.

Puesto que el proceso de soldadura se realiza en un ambiente sin gases que permitan el transporte de calor, este se aplicara a las piezas que se desean soldar mediante radiacin.

Equipo necesario

Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura fuerte, se utilizan principalmente dos herramientas: el soplete y el horno. El soplete consiste en una tubera unida a un depsito que contiene gases tales como acetileno e hidrogeno, por mencionar algunos, que al salir por el otro extremo del tubo a presin se mezclan con el oxgeno presente en el aire. Esta mezcla tiene un alto potencial calrico por lo que la aplicacin de una fuente de calor externa provoca una llama que puede alcanzar altsimas temperaturas perfectas para el trabajo de soldadura. El horno es un elemento que genera calor a travs de mltiples fuentes (electricidad, carbn y gas, entre otros) y que permite mantenerlo encerrado en una cmara. El horno tambin puede generar temperaturas muy altas, este hecho unido a la capacidad de trabajar en diversos elementos al mismo tiempo hace que sea idneo para la produccin en masa.

Ventajas e inconvenientes

Este proceso de soldadura ofrece enormes ventajas ya sea en cuanto a los materiales a unir (puede unir varios tipos de metales), en su alta fiabilidad, en su bajo coste, en su relacin resistencia/fiabilidad, incluso puede unir materiales de fundicin distintos.

Entre sus principales ventajas tenemos que este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho mejor del proceso y de las tolerancias 28

finales, adems de no ser necesario un proceso secundario para mejorar el acabado superficial. Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusin. No hay una gran zona afectada trmicamente. Es fcilmente automatizable y sirve para producciones elevadas.

Algunos de sus inconvenientes son que no son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son recomendables para estructuras metlicas. La soldadura puede daarse con temperaturas altas, ya que el material base tiene un punto ms elevado de fusin que el material de aporte. El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estticamente no es del todo recomendable.

Soldadura blanda
La soldadura heterognea consiste en realizar uniones en las que el material de aportacin tiene menor punto de fusin (y distintas caractersticas qumico-fsicas) que el material base, realizndose la unin soldada sin fusin del material base y mediante la fusin del material de aportacin que se distribuye entre las superficies de la unin, muy prximas entre s por accin capilar. La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusin del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusin por debajo de los 450 C y la soldadura fuerte por encima de los 450 C.

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones, desde la fabricacin de juguetes hasta de motores de aviones y vehculos espaciales. En general se utiliza para la unin de piezas de pequeo tamao, piezas de diferentes materiales, donde sera muy difcil utilizar un proceso de soldadura por fusin. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrnicos, como circuitos impresos o transistores.

Este tipo de soldadura se caracteriza con materiales de aporte con bajo punto de fusin, debido a que estas son atacadas por fuentes de calor como cautines, sopletes u hornos. Las soldaduras blandas ms caractersticas son: 29

a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)

Soldadura blanda con soplete Soldadura blanda en horno Soldadura blanda por induccin Soldadura blanda por resistencia Soldadura blanda por inmersin Soldadura blanda por infrarrojos Soldadura blanda con soldador de cobre Soldadura blanda por ultrasonido Soldadura blanda con pasta Soldadura blanda con olas

Medios necesarios para realizar una soldadura blanda

1. Dispositivo de soldadura Son los elementos encargados de proporcionar el calor necesario para alcanzar la temperatura de fusin del material de aportacin para realizar la soldadura entre los dos materiales. Los dispositivos de soldadura ms comunes son los denominados soldadores de estao, se especifican segn su potencia en vatios dependiendo del tipo de trabajo. Asimismo, la forma y tamao de la punta tambin depender del trabajo a realizar. Los tipos ms comunes de soldadores son: soldador de lpiz, soldador industrial, pistola de soldar y soldador de gas (soplete).

Fig. 4.13 Soldador elctrico

2. Fundente o pasta limpiadora Los fundentes son mezclas de muchos componentes qumicos. Entre los que se pueden citar estn los boratos, fluoruros, brax, cido brico y los agentes mojantes. Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o lquido. El fundente en polvo puede 30

aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su adherencia. El tipo de fundente ms conocido es el fundente en pasta; el fundente lquido es el menos utilizado.

El fundente indica cundo el material base ha alcanzado la temperatura de soldadura y se debe aplicar el material de aportacin, en muchos casos el fundente, cuando se funde, se vuelve transparente, indicando que ha llegado el momento de aplicar el metal de aportacin. Una vez realizado el proceso de soldado, los residuos deben limpiarse para evitar la corrosin. Tras retirarlo es necesario aplicar un tratamiento de decapado, para eliminar los xidos que se hayan podido formar durante la soldadura en las zonas no protegidas por el fundente.

Cuando se utiliza poca cantidad de fundente, o se han sobrecalentado las piezas, el fundente queda sobresaturado con xidos, volvindose generalmente de color verde o negro, siendo difcil retirarlo, para este caso ser necesario sumergir la pieza en un cido que actuar como decapante.

Fig. 4.14 Pasta limpiadora

3. Metal de aportacin Es el metal que se aade cuando se realiza la soldadura. Se utiliza cada material de aportacin para un rango de temperaturas determinado, el metal de aportacin debe interaccionar con el metal base con el que se va a utilizar. Sin embargo no debe formar ningn compuesto que disminuya la resistencia de la unin. El material de aportacin se comercializa en forma de barras, pastas o carretes de hilo. Los materiales de aportacin utilizados en la soldadura blanda son los siguientes: 31

 Estao-Plomo: Es el metal de aportacin ms comn y es el utilizado en casos generales. Estao-Antimonio-Plomo: Se aade antimonio porque mejora las propiedades mecnicas del material de aportacin. Estao-Plata: Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados. Estao-Cinc: Se utiliza para soldar aluminio. Estao-Bismuto: Tiene una gran aplicacin en el campo de la electrnica. Plomo-Plata: Mejora la capacidad de mojado del plomo cuando ste es empleado en la soldadura blanda de acero, fundicin o cobre. Cadmio-Plata: Se emplea en la unin de cobre y tambin, aunque menos, en la soldadura aluminio-aluminio teniendo una gran resistencia a grandes

temperaturas. Cadmio-Cinc: Se emplea en la unin de aluminio. Cinc-Cadmio: Tambin se hace uso en las uniones de aluminio. Cinc-Aluminio: Se utiliza para la soldadura de aluminio obteniendo una gran resistencia a la corrosin.

Fig. 4.15 Carrete de estao-plata

32

4.2 ENSAMBLE NO PERMANENTE Y SEMIPERMANENTE

Como definicin principal en ensambles de elementos, unin es un trmino que incluye todo; cubre procesos como soldadura, soldadura fuerte, soldadura blanda, unin con adhesivos y sujecin mecnica. Los procesos anteriormente mencionados, son un aspecto fundamental y de suma importancia de las operaciones de manufactura y ensamble. Los procesos de ensamble pueden clasificarse de acuerdo a la intencin de la duracin que se desea que duren unidas las piezas:

Ensambles permanentes. Ensambles no permanentes. Ensambles semipermanentes.

Ensambles no permanentes
Como su nombre lo indica, los ensambles no permanentes son aquellos donde solo estn unidos por un corto periodo de tiempo, por razones como requerir que las piezas se necesiten por separado nuevamente para su transporte o facilitar su manejo. Entre los mtodos ms comunes de sujecin no permanente se encuentra la sujecin mecnica. La Sujecin Mecnica implica el uso de diferentes mtodos de sujecin para sostener las piezas juntas en forma mecnica.

En los casos en los que se requieren componentes de equipo separados, los mtodos se sujecin sugieren el uso de sujetadores, los cuales son agregados a las partes durante el ensamblado. Los sujetadores tienen como funcin principal mantener unidas las partes de una mquina o producto manufacturado. Hay varios tipos de sujetadores para su uso general: Sujetadores Removibles (pernos roscados, tornillos, chavetas y pasadores) y Sujetadores permanentes como los remaches.

Sujetadores roscados

Los tornillos y las tuercas son los sujetadores roscados cuyo uso es ms frecuente. Su fabricacin sigue diferentes normas y especificaciones, en las cuales se incluyen 33

las dimensiones de rosca, tolerancia, paso, resistencia y calidad de estos sujetadores. Un tornillo es un dispositivo mecnico de fijacin cilndrico o cnico; por lo general metlico, formado esencialmente por un plano inclinado enroscado alrededor.

Tornillos de cabeza.

Los tornillos de cabeza son dispositivos sujetadores empleados para sujetar dos piezas de material pasando a travs de un agujero hecho en un miembro y enroscndolo en un agujero roscado hecho en otro miembro. Las cabezas de tornillo se fabrican con cinco formas bsicas: redonda, plana, cilndrica, hexagonal y cuadrada. Segn la herramienta que se emplea para apretar y aflojar el tornillo, las cabezas ms frecuentes son los de destornillador (Fig. 4.16) y los de llave (Fig. 4.17).

Fig. 4.16. Cabezas de tornillos para destornillador

Fig.4.17. Cabezas de tornillos para llave 34

Tambin son fabricados tornillos de presin directa o de apretar con la mano; estos reciben el nombre de tornillos mariposa. stos resultan muy cmodos para su manejo debido a sus dos orejas (Fig.4:18.).

Fig.4.18. Tornillo Mariposa

Clasificacin de los tornillos

La American Standards Association clasifica en dos grupos a los tornillos pasantes de cabeza cuadrada y sus tuercas: sin acabar y semiacabados. Mientras que los tornillos pasantes de cabeza hexagonal y sus tuercas son clasificadas en tres grupos: sin acabar, semiacabados y acabados.

SIN ACABAR. Los tornillos pasantes sin acabar y sus tuercas no estn maquinados o tratados en superficie alguna excepto en las roscas. SEMIACABADOS. Los tornillos pasantes semiacabados y sus tuercas estn provistos con una superficie de contacto tersa para el asiento apropiado de las partes que sujetan. Los tornillos pasantes tienen una cara de arandela o una superficie de contacto sencilla, pero ambas tersas, en la cara inferior de la cabeza. Las tuercas tienen una cara de arandela o una superficie de contacto circular que se produce achaflanando las esquinas del lado inferior de la tuerca.

ACABADOS. Los tornillos pasantes de acabados y sus tuercas son iguales que los semiacabados excepto que las superficies que no son de contacto han sido tratadas para proporcionar una apariencia especial. El acabado deseado sobre las superficies que no son de contacto en los tornillos pasantes acabados y sus tuercas debe ser especificado por el comprador. 35

La cara de arandela (Fig.4.19), es una saliente circular torneada o producida de otra forma sobre la superficie de contacto de un tornillo pasante o su tuerca para rebajar las esquinas. Tambin se puede producir una superficie de contacto circular achaflanando las esquinas de la tuerca.

Fig.4.19. Cara de arandela.

Una rosca (Fig.4.20), es una arista helicoidal de un tornillo o de una tuerca, de seccin triangular, cuadrada o roma, formada sobre un ncleo cilndrico, cuyo dimetro y paso se hallan normalizados. Se denomina rosca al fileteado que presentan los tornillos y los elementos a los que stos van roscados. Las roscas se caracterizan por su perfil y paso, adems de su dimetro.

Fig. 4.20. Rosca de un tornillo

Chavetas
Las chavetas se utilizan como medio para sujetar poleas, volantes, manivelas, a los ejes. Hay muchos tipos y tamaos de chavetas para diversas clases de trabajos. La chaveta de uso ms comn actualmente es la chaveta Woodruff (Fig.4.21). 36

Fig.4.21. Chaveta Woodruff

Pasadores
Son elementos de fijacin mecnica desmontable, de forma cilndrica o cnica, cuyos extremos pueden variar en funcin de la aplicacin (Fig.4.22).

Fig.4.22. Pasadores

Remaches
El mtodo ms comn de unin mecnica permanente o semipermanente es el remachado. La aplicacin de remaches es un mtodo de sujecin que ofrece altas velocidades de produccin, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. Los remaches (Fig.4.23) son utilizados ampliamente en trabajo estructural para puentes y para calderas. Sin embargo, el remachado est siendo reemplazado por la soldadura elctrica, la cual es ms barata debido a que ahorra tiempo y esfuerzo.

La instalacin de un remache consta de dos pasos: colocar el remache en el orificio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o batido (Fig.4.24). El remachado se puede hacer a temperatura ambiente o elevada. Dentro de una cavidad en el remache se pueden poner explosivos, y detonarlos para dilatar el extremo del remache. 37

Fig.4.23. Remache

Fig.4.24. Mtodos de utilizar el remache.

Presillas y abrazaderas La presilla es un cordn metlico o plstico con que se prende o asegura alguna cosa. La abrazadera es un anillo que abraza cualquier pieza circular de una mquina para sujetarla.

Fig.4.25. Presilla y Abrazadera

Otros mtodos de sujecin ENGRAPADO. Se clavan grapas en forma de U a travs de las dos partes que se van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras y se fabrican con diferentes 38

tipos de puntas para facilitar la entrada en el trabajo. Entre las aplicaciones del engrapado se encuentran los muebles y la tapicera, ensamble de asientos de automviles y diversos trabajos de ensamble con plsticos y chapas metlicas de calibre ligero (Fig.4.26).

Fig.4.26. Engrapadora Industrial.

ENGARGOLADO. Se basa en doblar en conjunto de dos piezas de material delgado. Una de sus aplicaciones estn las tapas de latas de bebidas (Fig.4.27), los recipientes para productos alimentarios y domsticos, los conductos de calefaccin y aire acondicionado. Una de las condiciones en el engargolado, es que los materiales deben poder sufrir flexiones y doblez con radios muy pequeos, porque de no ser as, se rompen.

Fig.4.27. Secuencia en la manufactura de latas

PLEGADO. Es un mtodo de unin sin sujetadores. Se puede usar en bandas o con resaltes que se pueden hacer con operaciones de emboquillado o 39

embutido. El plegado se puede hacer en partes tubulares y planas, siempre que los materiales sean lo bastante delgados y dctiles como para resistir las grandes deformaciones localizadas.

Ventajas de los ensambles mecnicos

Los ensambles mecnicos son preferibles sobre otros procesos de unin por las siguientes razones:

Facilidad de manufactura. Facilidad de ensamble y transporte. Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparacin de partes. Facilidad de crear diseos que requieran uniones mviles, como bisagras, mecanismos de corredera y componentes y soportes ajustables. Menor costo general de manufactura del producto.

En general, la sujecin mecnica requiere que los componentes posean orificios a travs de los cuales se inserten los sujetadores; por este motivo, la preparacin del orificio es un aspecto importante de la sujecin mecnica. Se puede producir un orificio en un cuerpo slido con diversos procesos tales como: punzonado, taladrado, mtodos qumicos y elctricos; la eleccin de cualquiera de estos mtodos depende del tipio de material, sus propiedades y su espesor. Tambin los orificios son producidos ntegramente durante la fundicin, el forjado, la extrusin y la metalurgia de polvos.

Para darle una mejor exactitud y acabado superficial al orificio, muchas de las operaciones anteriormente mencionadas le puede seguir otras de acabado, como rectificado, desbarbado, escariado y horneado. La desventaja ms importante de un orificio en un slido es su tendencia a reducir la vida de fatiga del componente, debido a la concentracin de esfuerzos. Una forma de aumentar la vida de fatiga es aadirle esfuerzos residuales de compresin sobre la superficie cilndrica del orificio anteriormente creado. Una forma de inducirle esfuerzos es introduciendo una varilla 40

redonda y expandindolo una cantidad pequea, mediante esta operacin, las capas superficiales del orificio, son deformadas plsticamente.

Ensambles semipermanentes
Uno de los mtodos que tiene una gran presencia en la industria es el uso de adhesivos para la unin y ensamblaje en aplicaciones de etiquetado, empaque, encuadernacin, muebles y calzado. Un adhesivo es una sustancia que mantiene unidos a dos cuerpos por contacto superficial. La propiedad de adhesin puede obedecer a factores como lo son el magnetismo o fuerzas electrostticas, pero con el enfoque tecnolgico, los adhesivos pertenecen a un grupo de productos naturales o sintticos, que permiten obtener una fijacin de carcter mecnico. Para satisfacer los requerimientos de una determinada aplicacin, puede ser necesario que un adhesivo tenga una o ms propiedades:

Resistencia. Tenacidad. Resistencia a diversos fluidos y agentes qumicos. Resistencia a la degradacin ambiental, incluyendo el calor y humedad. Capacidad de humedecer las superficies por unir.

La resistencia de la unin depende mucho de la ausencia de mugre, polvo, aceite y diversos contaminantes. Las capas de xido gruesas, dbiles o sueltas sobre las superficies son perjudiciales. Aunque puede ser conveniente tener una capa de xido porosa y resistente, con cierta rugosidad en la superficie para mejorar la adhesin. Se puede usar adhesivos para unir una gran variedad de materiales y de componentes, similares y disimilares, metlicos y no metlicos, con distintas formas y tamaos.

Tambin se puede combinar la adhesin con los mtodos mecnicos de unin para mejorar la resistencia de la unin. 41

Clasificacin de los adhesivos en funcin de sus componentes ADHESIVOS NATURALES. Son aquellos adhesivos que se producen o se extraen de los recursos naturales de nuestro planeta, recursos como los vegetales o animales, el almidn, las colas de caseina o el caucho natural son ejemplos de adhesivos naturales. ADHESIVOS INORGNICOS. Tradicionalmente los adhesivos inorgnicos con base de silicato o fosfrica son empleados para montajes que alcanzan una temperatura superior a los 400 C, pero ofrecen una mala resistencia al agua, resistencia dielctrica y facilidad de trabajo. ADHESIVOS ORGNICOS SINTTICOS. Son aquellos pegamentos que no se encuentran en la naturaleza y son diseados y fabricados por el hombre, podemos decir que los adhesivos de origen sintticos son los adhesivos de laboratorio desarrollados gracias a los avances cientficos en el campo de la qumica. La principal caracterstica y punto en comn de los adhesivos de origen sintticos es que todos estn basados en polmeros.

Los adhesivos de origen sinttico son los adhesivos ms usados en los diversos sectores o mercados que utilizan estos materiales, debido a las altas propiedades mecnicas, fsicas y qumicas de estos adhesivos frente a los adhesivos de origen natural.

Clasificacin de los adhesivos en base a sus caractersticas qumicas. SISTEMAS A BASE EPXICO. Tienen alta resistencia y buenas propiedades a la temperatura. Las aplicaciones frecuentes son para balatas automotrices y como aglutinantes para moldes de arena empleados en fundicin. ACRLICO. Son adecuados para aplicaciones con substratos que no estn limpios. SISTEMAS ANAERBICOS. El curado de los adhesivos se hace en sustancia de oxgeno y en general la unin es dura y frgil. CIANOCRILATOS. La capa de unin es delgada y el plegado se completa entre 5 y 40 segundos. 42

URETANOS. Tienen gran tenacidad y flexibilidad a la temperatura ambiente y se usan como selladores. SILICONAS. Son muy resistentes a la humedad y a los solventes, tienen gran resistencia al impacto y al desprendimiento.

43

4.3 SELECCIN DE METODOS DE ENSAMBLE

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos bsicos: operacin de procesos y operacin de ensamble. Una operacin de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra ms avanzada, que lo sita cerca del estado final deseado para el producto. Esto le agrega valor al cambiar la geometra, las propiedades o la apariencia del material inicial. Por lo general, las operaciones de procesos se ejecuta sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican tambin a artculos ensamblados. Una operacin de ensamble une dos o ms componentes para crear una nueva identidad llamada ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir (por ejemplo a un ensamble soldado se le llama conjunto soldado). En el siguiente figura (Fig. 4.28) se presenta una clasificacin de procesos de manufactura. Algunos de estos procesos usados en la manufactura moderna se remontan a la antigedad.

Fig. 4.28 Procesos de manufactura. 44

CONCLUSIONES
Gran parte del tiempo nos es posible notar que los productos que tenemos en nuestras manos estn elaborados con un solo componente o pieza como es el caso de los tornillos y pernos. Sin embargo, la gran mayora de productos que vemos da a da son productos que se encuentran ensamblados de componentes diferentes que han sido manufacturados como partes individuales, las cuales al ser unidas con otras piezas forman los objetos como los conocemos.

Incluso aquellos productos que son relativamente pequeos se encuentran compuestos por lo menos de dos partes diferentes que se encuentran unidas por diferentes mtodos. Dependiendo de las necesidades de unin del producto tenemos varias opciones, las cuales son uniones del tipo permanente o del tipo semipermanente. Cuando queremos tener una unin del tipo permanente podemos hacer uso de procesos como la soldadura entre dos o ms piezas de metal.

Sin embargo, existen ocasiones en que se tiene la necesidad de que el ensamble de las piezas solo sea de forma temporal, permita hacer modificaciones en la forma del producto o simplemente practicidad de transporte. Cuando esas situaciones se presentan es ms recomendable acudir a los mtodos de ensamble no permanentes, entre los cuales tenemos el uso de sujetadores roscados y remaches, por mencionar algunos.

Los mtodos de ensamblado de materiales nos permiten unir dos o ms piezas, ya sea de forma temporal o permanente, por lo que la eleccin del mtodo que ms se adapte a nuestros requerimientos y a las operaciones a las que van a ser sometidas es realmente importante ya que debe ser elegida en base a factores como son la temperatura y los esfuerzos a los que va a estar sometido. Por lo que el unir varias piezas, sin importar el mtodo de unin, nos permite aadir propiedades como resistencia, forma y esttica, as como crear productos que cumplan con las condiciones a las que se van a encontrar sometidos. 45

RECOMENDACIONES
Los procesos para el ensamblado de materiales, ya sean procesos permanentes o semipermanentes. Siempre se deben tomar precauciones sobre el uso de la maquinaria, ya que es conveniente y muy importante tener en cuenta ciertos aspectos para una mejor vida til de las mismas para los procesos, ya que la mayora an son manuales es decir dependen de un operador.

Uno de los aspectos principales es la ubicacin de la mquina, ya que se debe disponer de espacio suficiente para realizar el trabajo requerido. Otro aspecto a considerar es la ventilacin ya que, en el caso de los procesos de soldadura, al producirse la fusin de materiales pueden producirse gases que resultan dainos para la persona que los inhale. As mismo se deben tener conexiones apropiadas a la alimentacin de la mquina, verificando que no se enreden cables y sean apropiados, tanto en ubicacin como en longitud, para no producir ningn tipo de accidente.

Las mquinas y herramientas que

se emplean

para

realizar ensambles

semipermanentes presentan riesgos mecnicos, por lo que en estos casos depende en mayor parte de la habilidad del usuario el prevenir accidentes. Se debe tener cuidado de hacer un correcto uso de las mquinas y herramientas para evitar golpes y lesiones durante su operacin. De igual manera deben ser conservadas en condiciones apropiadas para evitar daos ajenos, que pueden ser producidos por factores como humedad, temperatura y ventilacin.

En los procesos de soldadura es de vital importancia el usar el equipo de proteccin adecuado, tal como guantes y careta, que brinden una mayor proteccin al usuario. Se debe evitar el mirar directamente la chispa que se produce durante el proceso de soldadura, ya que puede producir daos como la perdida de la retina, por lo que se recomienda el uso de una careta. Tambin se debe tratar de tener protegida la piel en todo momento, ya que pueden desprenderse chispas que pueden llegar a 46

provocar algn accidente como son quemaduras e incendios, los cuales pueden evitarse conociendo los riesgos asociados al manejo de la maquinaria.

Se debe tener en consideracin el uso de calzado y ropa adecuada al emplear las mquinas que tienen una relacin con los procesos de ensamblaje de materiales, as como evitar el uso de objetos como relojes y anillos durante la operacin de las mismas, ya que pueden producir accidentes como perdida de partes del cuerpo y dao de las mquinas. Tambin es apropiado el usar proteccin para los ojos y manos, ya que son las partes del cuerpo que pueden sufrir ms dao en caso de un accidente.

Se debe tener especial cuidado en la seleccin del mtodo de unin de piezas, ya que una seleccin inadecuada puede producir esfuerzos innecesarios que pueden ser traducidos en daos para el operario. Otro aspecto de vital importancia es evitar la inhalacin de gases producidos por la fusin de materiales, adems de que si se va a dejar de usar una mquina para supervisar el resultado del trabajo o realizar otra actividad, esta debe ser colocada en una zona segura y apagada, lo cual ayuda a reducir el riesgo de accidentes.

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FUENTES DE CONSULTA
GROOVER, Mikell. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna:

Materiales, Procesos y Sistemas. Mxico. Prentice Hall. Primer Edicin

KALPAKJIAN, Serope. (2002). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Mxico. Prentice Hall. Cuarta Edicin

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GLOSARIO
1. Qu es el proceso de soldadura? La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales.

2. Menciona algunas fuentes de energa que pueden usar usadas en la soldadura: Llama de gas, arco elctrico, laser, rayo de electrones y friccin.

3. En qu categoras se clasifica la soldadura? Soldadura por fusin, soldadura de estado slido, soldadura fuerte y soldadura blanda.

4. A qu se le conoce como soldadura por fusin? Se llama soldadura por fusin a la tcnica que consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre s.

5. Cmo se conocen a las soldaduras que no usan metales de aporte? Autgenas.

6. Cul es la caracterstica principal del sistema de soldadura elctrica con diodo recubierto? La creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo y la pieza a soldar.

7. De qu forma se pueden clasificar los procesos de soldadura por arco? Se pueden clasificar en soldadura por arco manual con electrodos revestidos, soldadura por electrodo no consumible protegido y soldadura por arco sumergido.

8. Qu es la soldadura por puntos? Es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en presin y temperatura. 49

9. Cul es la principal aplicacin de la soldadura aluminotrmica? Es el principal procedimiento de soldadura utilizado en carriles de vas frreas.

10. En qu consiste la soldadura de estado slido? Este proceso consiste en la unin que se lleva a cabo sin fusin (derretimiento) de las piezas.

11. Cmo se lleva a cabo la soldadura en frio? La soldadura en fro o por contacto se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de las dos partes a soldar.

12. Cmo funciona la soldadura ultrasnica? Las piezas a soldar no se calientan hasta el punto de fusin, sino que se sueldan mediante la aplicacin de presin y vibraciones mecnicas de alta frecuencia.

13. Qu es la soldadura por friccin? La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor generado por la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.

14. En qu consiste la soldadura fuerte? La soldadura fuerte consiste en un proceso de unin de dos metales a travs del calentamiento de estos y la posterior adicin de un metal de aportacin.

15. Menciona algunos tipos de soldadura fuerte existentes: Soldadura por soplete, soldadura mediante horno, soldadura de plata, soldadura de bronce y soldadura al vaco.

16. En qu consiste el proceso de soldadura blanda? La soldadura heterognea consiste en realizar uniones en las que el material de aportacin tiene menor punto de fusin que el material base, realizndose la unin soldada sin fusin del material base y mediante la fusin del material de aportacin. 50

17. Cules son los elementos necesarios para realizar una soldadura blanda? Dispositivo de soldadura, fundente o pasta limpiadora y metal de aportacin.

18. Cules son los ensambles no permanentes? Son aquellos donde las piezas estn unidas por un corto periodo de tiempo.

19. Cules son las razones por las que se requiere un ensamble no permanente? Para su transporte o facilitar su manejo.

20. Qu implica la Sujecin Mecnica? Implica el uso de diferentes mtodos de sujecin para sostener las piezas juntas en forma mecnica, los cuales sugieren el uso de sujetadores.

21. Menciona la funcin principal de los sujetadores: Mantener unidas las partes de una mquina o producto manufacturado.

22. Qu elementos pertenecen a los Sujetadores Removibles? Pernos roscados, tornillos, chavetas y pasadores.

23. Cul es el uso dado a la chaveta? Se utilizan para sujetar poleas, volantes y manivelas a los ejes.

24. En qu consiste el mtodo de sujecin por remachado? Consiste en colocar el remache en el orificio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o batido.

25. Cules son las ventajas del remachado? Ofrece altas velocidades de produccin, simplicidad, confiabilidad y bajo costo.

26. Menciona otros mtodos de sujecin: Engrapado, Engargolado y Plegado. 51

27. En qu consiste el engrapado? Se clavan grapas en forma de U a travs de las dos partes que se van a unir.

28. Cules son las aplicaciones del engargolado? Las tapas de latas de bebidas, los recipientes para productos alimentarios y domsticos, los conductos de calefaccin y aire acondicionado.

29. Cules son las ventajas del Ensamble Mecnico? Facilidad de manufactura, ensamble y transporte, facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo, menor costo de manufactura del producto.

30. Qu procesos son los utilizados para la produccin de orificios para sujecin mecnica? Punzonado, taladrado, mtodos qumicos y elctricos.

31. Cules son las operaciones que dan exactitud y acabado superficial al orificio? Rectificado, desbarbado, escariado y honeado.

32. Menciona la principal desventaja de un orificio en un slido: La tendencia a reducir la vida de fatiga del componente.

33. Qu es un adhesivo? Es una sustancia que mantiene unidos a dos cuerpos por contacto superficial.

34. Qu propiedades son necesarias para que un adhesivo cumpla los requerimientos de una aplicacin? Tenacidad, resistencia a fluidos y qumicos, degradacin ambiental y capacidad de humedecer las superficies por unir.

35. Cules son los factores que influyen en la resistencia de la unin mediante adhesivos? 52

Mugre, polvo, aceite y diversos contaminantes.

36. Cmo se clasifican los adhesivos en funcin de sus componentes? Adhesivos naturales, Adhesivos Inorgnicos y Adhesivos Orgnicos Sintticos.

37. Qu son los Adhesivos Naturales? Son aquellos adhesivos que se producen o se extraen de los recursos naturales.

38. Cul es el uso de los Adhesivos Inorgnicos en la industria? Son empleados para montajes que alcanzan una temperatura superior a los 400 C, pero ofrecen una mala resistencia al agua y resistencia dielctrica

39. Qu son los Adhesivos Orgnicos Sintticos? Son aquellos pegamentos que no se encuentran en la naturaleza y son diseados y fabricados por el hombre.

40. Cmo son clasificados los adhesivos en base a sus caractersticas qumicas? Sistemas a base epxido, acrlico, sistemas anaerbicos, cianocrilatos, uretanos y siliconas.

41. Cmo se dividen los procesos de manufactura? En operaciones de procesos y operaciones de ensamble.

42. Qu es una operacin de procesos? Es aquella que transforma un material de trabajo de una etapa a otra ms avanzada, que lo situa cerca del estado final deseado para el producto.

43. Cmo se le agrega valor a las operaciones de procesos? Cambiando su geometra

44. Dnde se ejecutan las operaciones de procesos? 53

Sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican tambin a artculos ensamblados

45. Qu es una operacin de ensamble? Es aquella que une dos o ms componentes para crear una nueva entidad llamada ensamble.

46. De qu otra manera se le conoce a un ensamble soldado? Conjunto soldado

47. Cules son las dos principales clasificaciones de los procesos de manufactura? Operaciones de procesamiento y operaciones de ensamble

48. Menciona algunos procesos de operaciones de procesamiento. Procesos de formado, procesos de mejora de propiedades

49. Procesos de unin permanente y ensamble mecnico son operaciones de: Ensamble

50. Qu importancia tiene conocer la divisin de los procesos de manufactura? Para la seleccin de mtodos de ensamble

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