Sistema MRP

PLANIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)
PLANIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)
Alberto Gmez Gmez
Diseo, Planificacin y Gestin de Sistemas
Productivos y Logsticos
Parte I. Introduccin
Parte II. Diseo del subsistema de operaciones
Parte III. Planificacin, programacin y control de las operaciones
tema 10. gestin de stockscon demanda independiente
tema 11. planificacin agregada
tema 12. planificacin de las necesidades de materiales (MRP)
tema 13. produccin justo a tiempo (J IT)
tema 14. planificacin y control a corto plazo
tema 15. gestin de proyectos
tema 16. gestin de almacenes
BIBLIOGRAFA BSICA
Chase, R.B.; Aquilano, N.J .; J acobs, F.R. (2000): Administracin de
Produccin y Operaciones (Santa Fe de Bogot: McGraw-Hill).
Domnguez, J .A.; lvarez, M.J .; Domnguez, M.A.; Garca, S.; Ruiz, A.
(1995b): Direccin de Operaciones: Aspectos Tcticos y Operativos en
la Produccin y los Servicios (Madrid: McGraw-Hill).
Heizer, J .; Render, B. (2001b): Direccin de la Produccin. Decisiones
Tcticas (Madrid: Prentice Hall).
Krajewski, L.J .; Ritzman, L.P. (2000): Administracin de Operaciones
(Naucalpan de J urez: Pearson Educacin).
Larraeta, J .C.; Onieva, L.; Lozano, S. (1988): Mtodos Modernos de
Gestin de la Produccin (Madrid: Alianza Editorial).
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Entradas fundamentales al sistema MRP
Desarrollo del mtodo
Salidas del sistema MRP
Reprogramacin y capacidad
Ventajas y requisitos del MRP
Objetivos
1. Discutir el papel de la planificacin de
requerimiento de materiales dentro del
contexto de la planificacin jerrquica
2. Desarrollar la lgica de la planificacin y
la programacin de recepcin de
materiales
3. Distinguir entre demanda dependiente e
independiente
Fuente: Domnguez et al, 1995
Los mtodos clsicos de gestin de inventarios
resultan adecuados cuando la demanda de los
bienes es independiente, pero son inadecuados
cuando la demanda de los artculos es
dependiente, es decir, est relacionada con otros
tems de complejidad superior.
La demanda puede ser calculada casi con
certeza, a partir del Programa Maestro de
Produccin (PMP).
MRP. Objetivos:
Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado
y en el momento preciso partiendo de los datos del
plan maestro .
Concretando en logros menores.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de cambios en la
fecha de entrega.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
HISTORIA
BOM: Lista de Materiales.
Estructuras jerarquizadas. Anlogas a las padre-hijo.
Esta lista no daba fechas de pedido.
MRP: Material Requirement Planning.
Cunto y cundo pedir los productos con demanda
dependiente.
CRP: Capacity Requirement Planning.
Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
MRP II: Manufacturing Resource Planning.
Incluye CRP al MRP adems de las otras reas de la
empresa (contabilidad, ingeniera, mantenimiento,...)
ERP: Enterprise Resource Planning.
Gestin Integral.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
M.R.P.
M.R.P.
LISTA DE
MATERIALES
LISTA DE
MATERIALES
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
REGISTRO DE
INVENTARIOS
REGISTRO DE
INVENTARIOS
PLAN DE
MATERIALES
PLAN DE
MATERIALES
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
Indica las cantidades del producto final que se
deben fabricar, junto con las fechas previstas
de entrega
Indica las cantidades del producto final que se
deben fabricar, junto con las fechas previstas
de entrega
50 50 40 40 50 50 60 60 60 60 50 50 PERCHA PERCHA
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 200 200 PERCHERO PERCHERO
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5
PER PER ODO ODO
Pr oduc t o Pr oduc t o
LISTA
DE
MATERIALES
LISTA
DE
MATERIALES
Descripcin del producto final, indicando los componentes
que forman parte de ste, as como la secuencia necesaria
para su fabricacin.
para su fabricacin.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
TRONCO
TRONCO
PERCHA (4)
PERCHA (4)
GOMA
ANTIDESLIZANTE
GOMA
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
SOPORTE
SOPORTE
COLGADOR (2)
COLGADOR (2)
REGISTRO
DE
INVENTARIOS
REGISTRO
DE
INVENTARIOS
Contiene informacin sobre cada uno de los elementos que
aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el
almacn, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricacin, el Mtodo
de clculo del lote, etc.
Contiene informacin sobre cada uno de los elementos que
aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el
almacn, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de
recibir, Tiempo de suministro o de fabricacin, el Mtodo
de clculo del lote, etc.
Lot e a l ot e Lot e a l ot e
M M TODO DE TODO DE
C C LCULO DE LCULO DE
LOS LOTES LOS LOTES
1 1 20 20 10 10 COLGADOR COLGADOR
1 1 20 20 10 10 SOPORTE SOPORTE
1 1 20 20 10 10 PI E PI E
1 1 20 20 10 10
GOMA GOMA
ANTI DES. ANTI DES.
1 1 35 (Per 35 (Per odo 5) odo 5) 50 50 20 20 PERCHA PERCHA
1 1 20 20 10 10 TRONCO TRONCO
1 1 20 20 10 10 BASE BASE
2 2 100 (Per 100 (Per odo 5) odo 5) 100 100 50 50 PERCHERO PERCHERO
TI EMPO DE TI EMPO DE
SUMI NI STRO SUMI NI STRO
PEDI DOS PEDI DOS
PENDI ENTES DE PENDI ENTES DE
RECI BI R RECI BI R
DI SPONI BI LI DADES DI SPONI BI LI DADES
STOCK DE STOCK DE
SEGURI DAD SEGURI DAD
ELEMENTO ELEMENTO
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
EXPLOSIN DE
NECESIDADES
EXPLOSIN DE
NECESIDADES
Clculo de las Necesidades Netas de cada producto o
componente, y los pedidos planificados.
Clculo de las Necesidades Netas de cada producto o
componente, y los pedidos planificados.
NN = NB ( D SS ) PP
NN = NB ( D SS ) PP
NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
D : Disponibilidades del producto en el almacn
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
D : Disponibilidades del producto en el almacn
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
PERCHERO
PERCHERO
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 50 50
PEDI DOS PEDI DOS
PLANI FI CADOS PLANI FI CADOS
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 50 50 NEC. NETAS NEC. NETAS
50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 100 100 100 100 100 100 100 100 DI SPONI BI L. DI SPONI BI L.
100 100 PED. PEND. PED. PEND.
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 200 200 NEC. BRUTAS NEC. BRUTAS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
NN = NB ( D SS ) PP
NN = NB ( D SS ) PP
Perodo 5 NN = 200 ( 100 50 ) 100 = 50
Perodo 5 NN = 200 ( 100 50 ) 100 = 50
Perodo 6 NN = 250 ( 50 50 ) 0 = 250
Perodo 6 NN = 250 ( 50 50 ) 0 = 250
Perodo 7 NN = 225 ( 50 50 ) 0 = 225
Perodo 7 NN = 225 ( 50 50 ) 0 = 225
Perodo 8 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 8 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 9 NN = 150 ( 50 50 ) 0 = 150
Perodo 9 NN = 150 ( 50 50 ) 0 = 150
Perodo 10 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
Perodo 10 NN = 200 ( 50 50 ) 0 = 200
BASE
BASE
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 40 40
PEDI DOS PEDI DOS
PED. PEND. PED. PEND.
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
TRONCO
TRONCO
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 40 40
PEDI DOS PEDI DOS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
PERCHA
PERCHA
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 915 915 1000 1000 170 170
PEDI DOS PEDI DOS
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 915 915 1000 1000 170 170 NEC. NETAS NEC. NETAS
35 35 PED. PEND. PED. PEND.
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 950 950 1000 1000 200 200 NEC. BRUTAS NEC. BRUTAS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
GOMA ANTIDESLIZANTE
GOMA ANTIDESLIZANTE
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 30 30
PEDI DOS PEDI DOS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
PIE
PIE
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 30 30
PEDI DOS PEDI DOS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
SOPORTE
SOPORTE
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 915 915 1000 1000 160 160
PEDI DOS PEDI DOS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
COLGADOR
COLGADOR
100 100 80 80 1700 1700 1320 1320 1720 1720 1830 1830 2000 2000 330 330
PEDI DOS PEDI DOS
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
CONCEPTO CONCEPTO
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 915 915 1000 1000 160 160 SOPORTE SOPORTE
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 30 30 PI E PI E
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 30 30
GOMA GOMA
ANTI DES. ANTI DES.
100 100 80 80 1700 1700 1320 1320 1720 1720 1830 1830 2000 2000 330 330 COLGADOR COLGADOR
50 50 40 40 850 850 660 660 860 860 915 915 1000 1000 170 170 PERCHA PERCHA
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 40 40 TRONCO TRONCO
200 200 150 150 200 200 225 225 250 250 40 40 BASE BASE
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
ELEMENTO ELEMENTO
RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS
RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
SALIDAS DEL MRP:
Salidas primarias del sistema MRP
El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y
periodo de necesidad.
Los informes de accin: Para cada uno de los tems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algn pedido
Salidas secundarias del sistema MRP
SALIDAS DEL MRP:
Salidas secundarias del sistema MRP
Mensajes individuales excepcionales.
Informe de las Fuentes de Necesidades.
El Informe de Anlisis ABC en funcin de la
planificacin.
El Informe de Material en Exceso.
El informe de Compromisos de Compra.
El Informe de Anlisis de Proveedores.
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
SISTEMAS DE REPROGRAMACIN EN MRP
Sistema MRP regenerativo
Sistema MRP de cambio neto.
EL ESCALONAMIENTO DE LAS NECESIDADES
Una de las caractersticas ms importantes del sistema MRP
es su capacidad para ayudar en la planificacin de la
capacidad.
Un PMP que puede parecer factible en principio puede
volverse infactible porque no existan las necesidades de
requerimientos de recursos para su realizacin.
La Planificacin de las Necesidades de Capacidad (Capacity
Requierements Planning) es el proceso de determinacin de
los requerimientos de capacidad.
Las entradas necesarias son:
La lista de materiales
La carga de los talleres
Informacin de rutas
Tiempos de trabajo
Las salidas incluirn los informes de carga para cada
centro de trabajo.
Si las variaciones sobre la carga de trabajo est
proyectadas, se podran considerar algunos remedios
como:
rutas alternativas
cambiar o eliminar tamaos de lote o stocks de
seguridad
fragmentar lotes, etc.
Adelantarse a la produccin puede ser peligroso por los
requerimientos precedentes y la disponibilidad de
componentes.
Fuente: Heizer, 2001
CONTROL DE
CAPACIDAD
CONTROL DE
CAPACIDAD
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
ELEMENTO ELEMENTO
10 10 9 9 8 8 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
PER PER ODO ODO
ELEMENTO ELEMENTO
NDICE
Introduccin
Evolucin Historia
Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:
Bajo nivel de existencias en proceso.
La posibilidad de estar al tanto de las
necesidades de materiales.
Establecer un mtodo para establecer los
tiempos de produccin.
Un amplio nmero de personas dentro de la
empresa son usuarios de la informacin que
proporciona el sistema MRP: directores de
operaciones, representantes de los servicios al
cliente, directores de compras, directores de
inventarios.
Las ventajas que ofrece el sistema MRP
dependen en gran medida del uso del ordenador y
del mantenimiento actualizado de la informacin
sobre las necesidades de materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un
sistema MRP son:
Ordenadores y el software necesario para
manejar los cmputos y mantener los registros.
Tener de forma precisa y actualizada:
PMP
Lista de Materiales
Registros de inventarios
Tener una base de datos integrada.
La implantacin de un sistema MRP es rdua y
costosa, por lo que se deben considerar los
factores antes comentados en relacin a las
ventajas que proporciona.
Desafortunadamente, algunas firmas que han
intentado implantar el sistema han infravalorado
estos factores. En algunos casos:
la lista de materiales no estaba actualizada,
porque cambios en el diseo no se han incluido
en el fichero correspondiente provocando que se
ensamblaran algunas partes que no corresponden
a las necesidades actuales de ensamblaje en el
producto final.
Los mismos componentes se codifican con
distintos nmeros, lo que dificulta su registro.
J unto con estos factores hay que considerar que
la implantacin de un sistema MRP debe tener en
cuenta la educacin de los empleados, la
formacin y el convencimiento para subsanar los
posibles errores.
Por todo lo anterior, se puede decir que la
introduccin del MRP provoca mejoras en la
programacin y gestin de inventarios, pero no
provee muchas cosas que algunos esperaran.
EN RESUMEN
MRP: Conseguir materiales correctos, en el
lugar adecuado y en el momento preciso
partiendo de los datos del plan maestro
Productos de demanda dependientes
No considera la capacidad de la fbrica
LISTA
DE
MATERIALES
LISTA
DE
MATERIALES
para su fabricacin.
para su fabricacin.
PERCHERO
PERCHERO
BASE
BASE
TRONCO
TRONCO
PERCHA (4)
PERCHA (4)
GOMA
ANTIDESLIZANTE
GOMA
ANTIDESLIZANTE
PIE
PIE
SOPORTE
SOPORTE
COLGADOR (2)
COLGADOR (2)

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