Analisa Cacat Coran pada High Pressure Die Casting (HPDC) dengan bahan ADC12 Dedy Masnur1 dan

Putri Nawangsari2

Abstract To produce cast parts which have defect less is a must, to face the competitive market. High Pressure Die Casting (HPDC) method is one of the solutions to answer these demands. The aim of this research is to analyze and to identify the defects that occurred on the HPDC products, these information will help the improvement of HPDC method. The analyzing and identification will be base on visual on the surface of the cast parts and the surface of the section of the part. There are some defects that occurred in HPDC; shrinkage, double thin film, and porosity. These defects were caused by non optimum determination of process variables such as plunger speed and pouring temperature. Key words: defects, ADC 12, High Pressure Die Casting Latar Belakang Tuntutan untuk menghasilkan produk massal dengan bentuk yang lebih kompleks dengan toleransi tinggi, permukaan produk yang halus, bebas cacat dan waktu produksi yang singkat menjadi suatu keharusan bagi fabrikan agar dapat bersaing dengan fabrikan lain.Teknik pengecoran dengan cetakan permanen dengan siklus yang kontinyu adalah salah satu solusi pemenuhan tuntutan. Teknik High Pressure Die Casting (HPDC) merupakan salah satu metode yang cocok untuk memenuhi tuntutan tersebut. Tinjauan Pustaka HPDC adalah suatu proses pengecoran dengan menginjeksi logam cair kedalam cetakan kemudian mempertahankan pemberian tekanan selama pembekuan proses ini berlangsung dalam ruang tertutup. HPDC dibagi menjadi dua kategori yaitu HPDC Cold Chamber dan HPDC Hot Chamber. Teknik yang digunakan pada penelitian ini adalah teknik HPDC Cold Chamber. Tahapan HPDC sebagai berikut (gambar 1): Logam cair diambil dari dapur menggunakan ladel, kemudian dituang ke shot tube (1a), piston mendorong logam cair hingga mengisi rongga cetakan (1b, 1c), tekanan dipertahankan selama pembekuan (1d). Cetakan dibuka, piston mendorong produk cor keluar cetakan (1e).

1 2

Dosen Jurusan Teknik Mesin UNRI Dosen Program Studi Teknik Mesin UMRI

Gambar 1. Tahapan proses injeksi High Pressure Die Casting (Vinarcik, 2003)

Bahan baku yang digunakan adalah paduan standard yang umum digunakan pada pembuatan komponen otomotif seperti blok silinder, piston, tuas rem, dan velg. Walaupun sudah luas penggunaannya namun paduan ini masih jarang diteliti, paduan tersebut adalah paduan Al12%Si atau paduan aluminium JIS H2118 (Japanese International Standard). Paduan JIS H 2118 juga dikenal dengan nama Aluminium Die Casting 12 (ADC 12). Produk yang dihasilkan dengan metode HPDC diharapkan dapat meminimalkan terjadinya cacat coran. Cacat coran dapat terjadi akibat berbagai faktor seperti bahan dan variabel proses. Faktor bahan; Aluminium sebagai bahan baku pengecoran memiliki kekurangan yaitu mudah mengikat gas hidrogen pada suhu tinggi (Campbell, 2001) sehingga produk yang dihasilkan rentan terhadap cacat pori (porositas). Faktor variabel proses berupa kebersihan logam (Tian, 2002; Vinarcik, 2003), kecepatan piston, tekanan, temperatur tuang, dan temperatur cetakan. Temuan tentang cacat coran pada HPDC dapat dilihat pada beberapa penelitian antara lain oleh McClain dkk, 2003; Tsoukolas dkk, 2003; Dargusch dkk, 2006, namun penelitian tersebut hanya terkonsentrasi pada cacat porositas sedang cacat akibat variabel proses belum dijelaskan. Tujuan Penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisa cacat yang terjadi pada produk yang dihasilkan dengan menggunakan metode HPDC. Hasil penganalisaan akan dijadikan pertimbangan untuk perbaikan desain cetakan dan optimalisasi variabel proses metode HPDC. Percobaan Bahan Aluminum Die Casting 12 (ADC 12) (JIS) dengan komposisi seperti tabel 1. Bahan baku diperoleh dari PT. Alktika Murni, Bekasi, Jawa Barat.
Tabel 1. Komposisi ADC 12

Al

Cu

Mg

Si

Fe

Mn

Ni

Zn

Pb

Sn

Ti

Cr

85.27 2.13 0.02 10.57 0.74 0.18 0.03 0.91 0.05 0.04 0.03 0.03

Peralatan yang digunakan Cetakan Bahan cetakan baja karbon dan rancangan cetakan mengacu pada TALAT 3205 (Campbell dan Harding, 1994) tentang fluiditas dengan modifikasi sesuai untuk pengecoran tekan seperti gambar 2.

Gambar 2. Cetakan

Ketebalan pelat adalah (dari kiri) 4, 0.5, 8, 6, 1, dan 3 mm. Pemanasan cetakan menggunakan nyala api, temperatur dipertahankan pada 200C. Mesin Injeksi Mesin Injeksi dengan kapasitas tekan maksimum 40 bar (gambar 3), besar tekanan yang digunakan adalah 30 bar.

Gambar 3. Mesin High Pressure Die Casting

Lain-lain Dapur dengan bahan bakar minyak, pressure gage, thermokopel tipe K, kowi, tang panjang, penggaris, alat uji komposisi, dan peralatan keselamatan kerja. Prosedur ADC12 dilebur pada dapur sebanyak 10 kg, hal ini untuk menjaga ketersediaan logam cair pada proses injeksi yang berlangsung secara kontinyu. Temperatur logam cair dikontrol dengan thermokopel hingga sesuai untuk penuangan. Cetakan dipanasi dengan nyala api hanya pada proses injeksi pertama hingga temperatur 200C, selanjutnya pemanasan cetakan hingga 200C terjadi karena panas logam cair yang diinjeksi secara kontinyu. Proses penuangan dilakukan pada temperatur yaitu 800C, 750C, dan 700C. Pengontrolan suhu cetakan dilakukan diantara proses injeksi untuk memastikan kondisi temperatur cetakan tepat untuk melakukan injeksi selanjutnya. Pengamatan terhadap cacat coran dilakukan dengan cara visualisasi baik dari permukaan coran atau dari pengamatan potongan penampang coran. Hasil Dari beberapa kali pengecoran didapat salah satu produk cor seperti gambar 4.

Gambar 4. Produk Cor

Pengamatan dari beberapa produk cor diidentifikasi beberapa cacat seperti terlihat pada gambar 5 berikut:

Penyusutan a. Tekanan 20 bar, Temperatur Tuang 800

Penyusutan b. Tekanan 30 bar, Temperatur Tuang 750

Penyusutan c. Tekanan 30 bar, Temperatur Tuang 740

Penyusutan d. Tekanan 40 bar, Temperatur Tuang 800

Porositas

Lapisan Oksida e. Cacat Lapisan Oksida Porositas f. Cacat Porositas

g. Cacat Porositas Gambar 5. Hasil indentifikasi Cacat Coran

Pembahasan Hasil identifikasi cacat (gambar 5) menunjukkan beberapa jenis cacat antara lain: gambar 5a, 5b, 5c, dan 5d penyusutan (shrinkage), gambar 5e lapisan oksida (oxide layer), dan gambar 5f, 5g cacat pori (porosity). Metode HPDC dilakukan dengan cara menginjeksi logam cair ke dalam cetakan, yang artinya variabel proses yang berpengaruh pada proses ini adalah kecepatan piston. Logam cair dipaksa untuk mengisi rongga cetakan oleh dorongan piston dengan kecepatan tertentu. Logam cair secara cepat (5 detik) akan mengisi rongga cetakan. Tekanan dari piston akan memperpanjang aliran logam dan logam cair akan mengisi rongga cetakan. Jika volume logam yang diinjeksi tidak mencukupi, maka akan terjadi penyusutan pada bagian tengah produk. Pembekuan dimulai dari logam cair yang bersentuhan dengan cetakan dan pada umumnya logam memiliki densitas yang lebih tinggi pada keadaan padat dibandingkan dalam keadaan cair (Campbell, 2003; Vinarcik, 2003), perbedaan ini akan memicu terjadinya penyusutan selama pembekuan, hasilnya pada bagian tengah, bagian yang paling lambat mengalami pembekuan akan mengalami cacat penyusutan. Cacat lapisan oksida terjadi karena adanya pembentukan lapisan oksida pada logam cair. Lapisan ini pada proses HPDC terbentuk saat logam cair dituang ke dalam saluran injeksi (shot sleeve). Ada dua bentuk model pergerakan aliran cair di dalam saluran injeksi seperti yang dijelaskan Bar-Meirs pada tahun 2000 (gambar 6 a dan 6b).

a.

b.

Gambar 6. Model pergerakan logam cair di dalam saluran injeksi (Bar-Meirs, 2000)

Pola pergerakan aliran yang terjadi pada percobaan ini sama dengan model 6a, logam cair setelah dituang pada saluran akan membentuk lapisan oksida tipis, dengan dorongan piston terjadi splashing dan gelombang. Logam cair terdorong ke bagian atas dari lapisan oksida sehingga terbentuk lapisan oksida baru. Lapisan oksida lama dan lapisan oksida baru tersebut akan membentuk cacat lapisan oksida (double film) dimana diantara kedua lapisan tersebut tidak memiliki ikatan sehingga bagian ini akan dengan mudah mengalami kegagalan (gambar 7). Fakta ini juga dibuktikan dengan temuan cacat lapisan oksida seperti gambar 5e.

Gambar 7. Lapisan oksida (Campbell, 2003)

Cacat lain yang teridentifikasi adalah cacat porositas, cacat porositas pada gambar 5f disebabkan adanya gas hidrogen yang terjebak. Hal ini ditunjukkan dengan bentuk pori (lubang) yang berbentuk lingkaran atau gelembung (bubble). Gambar 5g merupakan cacat porositas juga namun dengan penyebab yang berbeda yaitu disebabkan karena adanya gas yang terjebak akibat adanya cipratan (splash) pada pergerakan aliran di dalam saluran injeksi. Bentuk cacat porositas ini ditunjukkan dengan ukuran lubang yang lebih besar dan bentuknya tidak beraturan (tidak berbentuk gelembung.

Kesimpulan 1. Cacat coran yang terjadi pada metode HPDC antara lain cacat penyusutan, cacat lapisan oksida dan cacat porositas. 2. Cacat-cacat tersebut terjadi disebabkan penentuan variabel yang tidak optimal seperti volume logam cair, kecepatan piston dan temperatut tuang. 3. Analisa cacat coran dapat memberikan informasi untuk perbaikan desain dan penentuan variabel proses. .

Daftar Pustaka Bar-Meirs, G., 2000, Fundamental of Die Casting Design,Gnu Free Document Campbell, J., 2003, Casting 2nd Edition, Butterworth-Heinemann Campbell, J. dan Harding, R. A., 1994, Talat 3205 Fluidity of Molten Metals, European Aluminium Association JIS Handbook Non Ferrous Metals and Metallurgy, 1997, Japanese Standards Association Conditions, Scripta Materialia, Elsevier, vol. 53, pp. 7-10. Surdia, T., dan Saito, S., 1992, Pengetahuan Bahan Teknik, PT. Pradnya Paramita, pp. 138. Vinarcik, E. J., 2003, High Integrity Die Casting Processes, John Wiley & Sons