BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk
konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada
umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan
antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang
diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman (Apple, tahun
1990: 2). Tata letak pabrik juga merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi
perancangan fasilitas (Facilities design). Facilities design sendiri terdiri dari
pelokasian pabrik (plant location) dan perancangan gedung (building design) dimana
sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak pabrik (plant layout) dengan
penanganan material (material handling) saling berkaitan erat (Fred E. Meyers ,
tahun1993 : 1).
Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah
kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin
keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila
penyusun tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.

13
2.2 Latar Belakang Perlunya Tata Letak Pabrik
Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu
kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin,
peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan
ditempatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi secara optimal. Perancanaan
tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan oleh perusahaan, selain alasan tersebut
diatas beberapa alasan lain adalah sebagai berikut (Wignjoesoebroto, tahun 1990: 65)
1. Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama,
dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati oleh pasar.
2. Adanya produk baru
Penambahan produk baru yang akan diproduksi, akan mengakibatkan
perubahan pada tata letak pabrik.
3. Adanya perubahan kapasitas produksi yang besar
Meningkatnya jumlah permintaan barang akan berpengaruh terhadap tata
letak pabrik, oleh karena itu perlu dievaluasi kembali secara cepat, karena
dimungkinkan adanya penambahan jumlahmesin baik baru maupun lama.
4. Sering terjadinya kecelakaan pada proses produksi
J ika dalam suatu pabrik sering terjadi kecelakaan kerja, maka layout perlu
ditinjau kembali agar keselamatan kerja dan keamanan dapat terjamin.
5. Lingkungan kerja yang tidak memuaskan atau sehat
14
Kondisi kerja yang bising, kotor ataupun suhu udara yang terlalu panas atau
dingin dalam pabrik sangat mempengaruhi kerja daripada karyawan. Hal ini
dapat diselesaikan dengann tata letak pabrik yang baik.
6. Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar
Pindahnya tempat pasar akan menakibatkan pindahnya tempat perusahaan dan
inipun menyebabkan berubahnya tata letak pabrik, untuk menghemat biaya
pengiriman barang ke konsumen.
7. Penghematan biaya
Dengan menggunakan tata letak pabrik yang baik, proses produksi akan
berjalan secara efektif dan efisien. Hal tersebut menghemat waktu, biaya
pemindahan material, dan menekan biaya penyimpanan yang dikeluarkan oleh
perusahaan.

2.3 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik
J ika sebuah tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan , dimana barang-barang dapat
diproduksi secara ekonomis, maka seyogyanya dirancang dengan memahami tujuan
penata letak. Tujuan utama tadi adalah (Apple, tahun 1990 : 5) :
1. Memudahkan proses manufaktur
Tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat
dilaksanakan dengan cara yang sangat efektif. Saran-saran khusus untuk itu adalah :
15
a. Susun mesin,peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat
bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
b. Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. Telah umum dikatakan bahwa 80
persen dari waktu dari sepotong barang dilewatkan dalam pabrik, baik selagi
dipindahkan maupun selama disimpan hanya 20 persen dari waktunya
yang merupakan waktu produktif.
c. Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat dapat
dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil tercampur
dengan komponen lain atau onggokan lain dalam tempat yang berhampiran.
d. J aga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang
mengarhkan pada mutu yang baik.
2. Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindaha barang
diturunkan sampai batas minimum. J ika dapat dilaksanakan, pemindahan harus
mekanis, dan semua pemindahan harus dirancang untuk memindahakan komponen
menuju daerah pengiriman. J ika mungkin, komponen harus dalam keadaan
diproses sambil dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat, dipanggang,
dibersihkan, dan lain-lain.
3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi
Perubahan jenis produk, proses maupun kemampuan produksi pada suatu pabrik
adalah suatu kenyataan yang harus diantisipasi dari awal pendirian sebuah pabrik.
16
Hal yang umum untuk mengantisipasi perubahan tersebut adalah dengan
membangun atau memasang sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungan-
sambungan pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan
didirikan.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Untuk volume barang setengah jadi yang tinggi, pada kondisi ideal tentunya
barang akan berjalan tanpa berhenti dari awal sampai akhir proses. Namun pada
kenyaataannya hal tersebut jarang terjadi. Maka hal yang mungkin dilakukan adalah
dengan menurunkan tingkat persediaan barang setengah jadi sampai sekecil
mungkin. Dengan demikian, maka waktu peredaran total akan berkurang, jumlah
barang setengah jadi akan berkurang yang pada akhirnya akanmenurunkan biaya
produksi.
5. Menekan modal tertanam pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu
menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang
berbeda, keduanya memerlukan pemakaian gerinda , mungkin dapat dilewatkan
pada mesin yang sama, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Maka
sebaiknya tiap meter persegi digunakan seoptimal mungkin sehingga ongkos tak
langsung untuk tiap satuan produk dapat ditekan. Untuk lantai produksi yang tidak
17
terpakai harus dikurangi sekecil mungkin karena justru akan menambah beban
biaya produksi atas sebuah produk.
7. Meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja
Saran-saran berikut dapat meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja :
a. Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual, sampai sekecil
mungkin.
b. Minimumkan jalan kaki untuk kegiatan yang tidak penting.
c. Seimbangkan siklus mesin sehingga mesin dan pekerja tidak ada yang
menganggur.
d. Berikan supervisor yang efektif yang dapat membimbing bawahannya.
8. Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pekerja
Keselamatan dapat dijamin dengan perancangan tata letak yang tepat. Mesin-
mesin dan peralatan lain harus ditempatkan sedemikian sehingga dapat mencegah
kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta peralatan lainnya.
Keselamatan harus digabung kedalam rancangan tata letak dengan pengkajian yang
cermat tentang susunan tempat kerja, tata cara pemindahan barang, teknik-teknik
penyimpanan, pergantian udara, penerangan (pencahayaan) perlindungan dari
kebakaran , dan factor lain yang terlibat dalam satu operasi.



18
2.4 Prinsip-prinsip Dasar didalam Perancangan Tata Letak Pabrik
Prinsip dasar perencanaan tata letak pabrik merupakan tujuan dari perencanaan
tata letak pabrik itu sendiri. Prinsip-prinsip tersebut antara lain (Wignjoesoebroto,
tahun 1990: 55) :
1. Prinsip integrasi secara total.
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah integrasi secara total
dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
2. Prinsip jarak pemindahan bahan yang paling minimal
Dalam proses pemindahan bahan dari satu unit operasi ke unit operasi yang
lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak pemindahan
tersebut.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik,
gerakan memotong.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Dalam merencanakan tata letak pabrik, kita harus mepertimbangkan faktor-
faktor dimensi ruang serta gerakan-gerakan dari orang, bahan, atau mesin.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja.
Kepuasan dan keselamatan kerja yang terjamin akan memberikan moral kerja
yang lebih baik dari karyawan dan hal ini akan mengurangi ongkos produksi
19
serta meningkatkan kemauan kerja karyawan sehingga otomatis perusahaan
akan mendapatkan keuntungan ganda.

2.5 Ruang Lingkup Perancangan Tata Letak Pabrik
Pekerjaan perancangan tata letak seringkali hanya berhubungan dengan
perencanaan yang cermat dan terinci tentang susunan peralatan produksi. Padahal
perencanaan demikian hanya merupakan salah satu tahap saja dari suatu rangkaian
kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan
membentuk kegiatan perancangan tata letak pabrik.
Ruang lingkup pekerjaan perancangan tata letak pabrik mencakup satu kajian yang
cermat paling tidak dari bidang-bidang berikut (Apple, tahun 1990: 3) :
1. Pengangkutan 10. Pergudangan
2. Penerimaan 11. Pengiriman
3. Gudang bahan-baku 12. Perkantoran
4. Produksi 13. Fasilitas
5. Perakitan 14. Bangunan
6. Pengemasan dan pengepakan 15. Bangunan
7. Pemindahan barang 16. Lokasi
8. Pelayanan pegawai 17. Keamanan
9. Kegiatan produksi penunjang 18. Buangan

20
2.6 Persoalan yang dijumpai pada Perancangan Tata Letak Pabrik
Meskipun pembicaraan sampai saat ini memberi gambaran bahwa semua rancang
fasilitas atau proyek tata letak dilakukan untuk fasilitas baru, tidaklah seluruhnya
demikian. Seringkali masalah yang dihadapi melibatkan penataletakan ulang dari satu
proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu.
Masalah tata letak jenisnya beragam (Apple, tahun 1990 : 16 ) :
1. Perubahan rancangan.
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau
operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan
penggantian sebagian kecil tata letak yang tela ada, atau berbentuk
perancangan ulang tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang
terjadi.
2. Perluasan Departemen
J ika perubahan tata letak hanya untuk mengakomodasi penambahan produk
tertentu, hal mungkin dapat diatasi dengan penambahan ruang atau modifikasi
proses. Namun, jika tipe produk yang akan dibuat mencapai ratusan mungkin
diperlukan pemasangan sekelompok mesin serbaguna
3. Pengurangan Departemen
Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru dikemukakan di atas.
J ika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
21
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya
yang digunakan untuk produksi tinggi.
4. Penambahan produk baru
J ika produk yang ditambah adalah serupa dengan produk yang ada, maka
jalan keluarnya adalah perluasan departemen. Namun jika produk baru ini
berbeda dari yang sedang diproduksi, maka kemungkinan solusi yang
ditawarkan adalah dengan penambaha seksi baru atau departemen baru
mungkin juga pabrik baru.
5. Memindahkan satu departemen
Memindahankan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang
besar. J ika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. J ika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi
lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan
kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan ulang pada
wilayah yang baru.
6. Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan, misalnya,
pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu departemen
terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu
departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Masalah
22
seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu
komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.
7. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk
mendapatkan tambahan ruang.
8. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.
9. Penurunan biaya
Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaan di atas.
10. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini rekayasawan
umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas
merencanakan tata letak yang paling efektif yang dapat dipakai. Bangunan
dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Ini adalah
tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Namun tetap saja rekayasawan selalu
merasa adanya tatanan yang lebih baik yang mestinya dia dapatkan.


23
2.7 Jenis-jenis Tata Letak Pabrik
Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak pabrik ini
dibagi dalam empat macam (Wignjoesoebroto, tahun 1990: 110) :
1) Proses tata letak
Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan yang
sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu daerah,
misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang tersebut. Demikian juga dengan
mesin-mesin dan peralatan lainnya.

Gambar 2.1 : Process Layout

NO KEUNTUNGAN NO KEKURANGAN
1
2
3

4
5
6
Meningkatkan penggunaan mesin
Alat serbaguna dapat digunakan
Fleksibilitas dalam pelokasia
personel dan peralatan.
Kebutuhan material handling mesin
sejenis dikurangi.
Penyebaran tugas tiap-tiap personel
Supervisi khusus dimungkinkan
1

2
3

4
5
Meningkatkan kebutuhan material
handling mesin yang berbeda
Kontrol produksi yang lebih rumit
Meningkatkan jumlah barang yang
dalam pengerjaan.
J alur produksi yang lebih panjang
Membutuhkan skill yang tinggi untuk
menangani pekerjaan yang beragam

Tabel 2.1 : Keuntungan dan kekurangan Process Layout
24
2) Fixed Tata Letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk yang
dikerjakan tetap tinggal pada tempatnya, dengan demikian semua fasilitas yang
diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan bahan bergerak
menuju produk, misalnya pembuatan kapal.

Gambar 2.2 : Fixed Layout

NO KEUNTUNGAN NO KEKURANGAN
1
2


3


4

5
Pergerakan bahan baku dikurangi
Sangat fleksibel dalam mengako-
modasi perubahan product design,
product mix dan product volume.
Nilai tambah yang tinggi akan hasil
dan kualitas kerja oleh tiap personel
yang menyelesaikan pekerjaannya
Menyediakan kesempatan peker-
jaan yang bervariasi
Kesinambungan proses pengerjaan
1

2

3
4


5
6

Operator dan peralatan yang bergerak
akan meningkat
Membutuhkan skill operator yang
sangat tinggi
Membutuhkan general supervision
Membutuhkan pengendalian tertutup
dan koordinasi dengan penjadwalan
produksi.
Membutuhkan area yang luas
Duplikasi penggunaan peralatan


Tabel 2.2 : Keuntungan dan kekurangan Fix Layout

25
3) Produk tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi,
dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan
demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai
dengan urutan-urutan prosesnya.

Gambar. 2.3 : Product Layout

NO KEUNTUNGAN NO KEKURANGAN
1

2

3
4
5

6

7
Aliran produk lebih lancar dan
sederhana.
Persediaan barang dalam proses
cukup kecil
Total produksi part per unit kecil
Pengurangan material handling
Tidak membutuhkan skill tinggi
dari operator
Pengendalian produksi lebih
sederhana
Penggunaan mesin serba guna
dimungkinkan
1
2

3
4

5


Investasi awal yang cukup tinggi
Product design berubah dikarenakan
layout menjadi mutlak.
Dibutuhkan General Supervision
Mesin macet dapat menghentikan
jalur produksi
Stasiun yang lambat menyebabkan
penumpukan part.





Tabel 2.3 : Keuntungan dan kekurangan Product Layout



26
4) Tata Letak Kelompok Produk
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen
yang dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan langkah-
langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai. Pada tipe ini pula,
mesin-mesin atau fasilitas produksi akan dikelompokkan dan ditempatkan dalam
sebuah manufacturing cell.

Gambar 2.4 : Kelompok Produk
NO KEUNTUNGAN NO KEKURANGAN
1


2


3

4

5

Dengan mengelompokkan produk,
efisiensi penggunaan mesin
meningkat
Aliran produksi lancar dan
memperpendek jarak antar proses
dibanding process layout
Kelompok kerja antar tiap bagian
saling bekerja sama
Memimalisasi penggunaan mesin
serba guna
Memiliki keunggulan proses
dibanding product layout dan
process layout
1
2


3


4


5


Dibutuhkan General Supervision
Dibutuhkan skill tinggi dari operator
dalam suatu team untuk seluruh
operasi permesinan.
Kritikal operasi tergantung kontrol
pembagian beban kerja di tiap-tiap
stasiun kerja
J ika alur proses tidak seimbang, stok
barang mentah dan barang yang
sedang dalam proses akan meningkat
Memiliki kelemahan proses dibanding
product layout dan process layout

Tabel 2.4 : Keuntungan dan kekurangan Kelompok Produk
27
5) Kombinasi atau Mix tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari
proses tata letak, yaitu penyusunan tata letak pabrik menurut pengerjaan
komponen benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan disusun
berdasarkan urutan pengerjaan komponen tertentu.

Gambar 2.5 : Kombinasi Lay Out


28
2.8 Perencanaan Tata Letak Secara Sistematis
Suatu pendekatan sistematis dan teroganisir untuk perencanaan tata letak pabrik lebih
diintroduksikan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal dengan Systematic Layout
Planning (SLP). Pendekatan ini banyak digunakan untuk berbagai macam persoalan
meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, supporting services
dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran (office layout). Gambar
berikut ini akan menjelaskan prosedur pelaksanaan SLP : (J ames A.Tompkins , tahun
1996 : hal 295).













Data Masukan dan Aktifitas
1. Aliran Material 2. Hubungan Aktifitas
3. String Diagram
4. Kebutuhan Luas Area 5. Luas Area Tersedia
6. Space Relation Diagram
7. Pertimbangan
Modifikasi
8. Batasan-batasan praktis
A
29






Diagram 2.1 : Prosedur untuk merencanakan Systematic Layout Planning

2.8.1 Operation Process Chart
Operation Process Chart (OPC) bertujuan untuk menentukan langkah-langkah
pekerjaan dari komponen part atau memetakkan proses dan inspeksi dari komponen.
Pada pembuatan peta proses operasi ini garis vertikal akan menggambarkan aliran
umum dari proses yang dilaksanakan, sedangkan garis horisonatal yang menuju
kearah garis vertikal akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung
dengan komponen yang akan dibuat.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart ini adalah
(Apple, tahun 1990:140):
1) Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen
2) Menunjukkan urutan operasi untuk tiap komponen
3) Menunjukkan urutan pabrikasi dan rakitan untuk tiap komponen
4) Menunjukkan hubungan antar komponen
9. Perancangan Alternatif Tata Letak
A
10. Evaluasi
30
5) Membedakan antara komponen yang dibuat dengan dibeli.
Untuk lebih jelasnya berikut adalah contoh dari Operation Process Chart.


Diagram 2.2 Contoh Operation Process Chart

Seperti yang telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang dicatat
hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan atau innspeksi saja. Kadang-
kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang penyimpanan (storage). Dengan
adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalu peta proses operasi, banyak
manfaat yang bisa diperoleh yaitu (Apple, tahun 1990:148):
31
(1) Data kebutuhan jenis proses operasi atau inspeksi, macam dan spesifikasi
mesin atau fasilitas produksi, serta urutan-urutan prosesnya.
(2) Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap
elemen operasi kerja atas inspeksi.
(3) Pola tata letak fasilitas operasi aliran pemindahan bahannya.
(4) Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang dipakai.
Syarat yang harus dipenuhi dalam pembuatan OPC ini adalah sebagai berikut:
1. Urutan pengerjaan komponen tidak boleh terbalik.
2. Tidak boleh lupa.
Semua langkah dan syarat pengerjaan harus dipenuhi karena OPC ini
mempengaruhi pengerjaan konsep selanjutnya.
Simbol Pengertian

Operasi. Operasi terjadi bilamana sebuah benda kerja mengalami
perubahan bentuk baik secara fisik maupun kimiawi

Pemeriksaan. Pemeriksaan terjadi jika suatu obyek diuji atau
diperiksa untuk perincian atau untuk pemeriksaan mutu atau jumlah
sesuai sifat-sifatnya.
32


Penyimpanan. Penyimpanan terjadi bilamana obyek disimpan dalam
jangka waktu yang cukup lama.

Kegiatan gabungan. J ika diinginkan untuk menunjukkan kegiatan-
kegiatan yang dilaksanakan baik kebersamaan maupun oleh operator
yang sama pada suatu tempat kerja yang sama.

Menunggu. Proses menunggu terjadi bila material, benda kerja,
operator atau fasilitas kerja dalam keadaan berhenti atau tidak
mengalami kegiatan apapun.


Transportasi. Kegiatan transportasi terjadi bilamana sebuah obyek
dipindahkan dari suatu lokasi ke lokasi lain.

Tabel 2.5 : Simbol-simbol Operation Process Chart

2.8.2 Activity Relationship Chart
Activity Relationship Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart
(REL-Chart) bias dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbangan kualitatif
didalam perancangan layout. REL Chart akan memberikan pertimbangan mengenai
derajat kedekatan (closenses) dari suatu departemen terhadap departemen lainnya
33
dengan ukuran-ukuran yang lebih bersifat kualitatif seperti : mutlak atau tidak mutlak
harus berdekatan, cukup penting untuk diletakkan berdekatan dan lain-lain.
REL Chart ini hampir mirip penggambarannya seperti from to chart hanya saja
disini angka-angka kuantitatif dalam bentuk bobot / volume material atau jarak
pemindahan material seperti yang dijumpai dalam from to chart akan digantikan
dengan suatu penilaian kualitatif mengenai derajat kedekatan seperti berikut :

SIMBOL HURUF DERAJ AT KEDEKATAN SIMBOL GRAFIS

A

Mutlak Perlu


E

Sangat penting


I

Penting


O

Biasa


U

Tidak Perlu

Tidak ada

X

Tidak Diharapkan



Tabel 2.6 : Simbol-simbol REL-Chart

Untuk selanjutnya diberikan suatu contoh penggambaran REL Chart yang
menggambarkan hubungan aktifitas dari fasilitas-fasilitas (departemen) yang ada.
Derajat hubungan aktifitas masing-masing fasilitas atau departemen tersebut dan
34
pertimbangan-pertimbangan yang diberikan dalam matrik REL Chart sebagai
berikut :

Diagram 2.3 : Matrik REL-Chart


SIMBOL


Deskripsi Alasan / Keterangan
1
2
3
4
5
6
Urutan aliran kerja
Melaksanakan pekerjaan yang sama
Memerlukan peralatan tersebut
Memerlukan akses yang cepat
Menggunakan keterampilan atau skill
Memakai stasiun kerja yang sama
Tabel 2.7 : Keterangan Simbol-Simbol dan Deskripsi Alasan
35
2.8.3 String / REL Diagram
Pada tahap ini akan mencoba merangkum dimana posisi kelompok fasilitas kerja
atau departemen akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis sesuai
dengan jarak pemindahannya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat
hubungan antara departemen satu dengan lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu.
String diagram ini akan menggambarkan pengaturan dan penempatan fasilitas
pada kondisi paling optimal (tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan).
Penempatan dilaksanakan melalui metode trial & error. Pertama kali prioritas
diberikan pada lokasi-lokasi yang memiliki derajat hubungan aktifitas A (4 garis
lurus), kemudian berturut-turut aktifitas E (3 garis lurus), aktifitas I (2 garis lurus)
dan seterusnya (lihat tabel 2.6). Berikut contoh string diagram :


Diagram 2.4 Contoh String Diagram
36
2.8.4 Diagram Tulang Ikan
Diagram tulang ikan (fish bone diagram) adalah salah satu metode untuk
mengidentifikasi permasalahan-permasalahan apa saja yang terjadi. Diagram ini juga
dikenal dengan diagram Sebab-Akibat (Cause & Effect Diagram). Dalam diagram ini
pokok permasalahan akan diurai menjadi sub sub yang lebih kecil. Umumnya sub
masalah yang sering digunakan adalah :
(1) Mesin
(2) Metode
(3) Manusia dan
(4) Lingkungan.

Diagram 2.5 Contoh Fish bone Diagram


37
2.8.5 Line Balancing
Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari ditemukannya waktu baku / standard
adalah guna menyeimbangkan lintasan produksi (the balancing of production lines).
Proses keseimbangan lintasan pada dasarnya merupakan satu hal yang tidak pernah
mencapai kesempurnaan. Disini sedikit waktu lebih (extra time) yang lebih dikenal
dengan istilah balancing delay tetap harus ditambahkan pada hampir semua
stasiun kerja. Hal ini tentu saja akan menambah besarnya waktu baku yang telah
dihitung atau ditetapkan. Kondisi inilah yang merupakan satu hal yang merugikan
dan yang dijumpai dalam sistem lintasan perakitan (assembly line).
Meskipun merugikan disamping kerugian dalam hal pertambahan besarnya
waktu standard ada juga kerugian dalam aspek-aspek sosial psikologis aplikasi dari
konsep lintasan perakitan tetap saja dijalankan di lingkungan industri ; karena disisi
lain bisa dijumpai beberapa keuntungan-keuntungan seperti pengurangan aktifitas
material handling , pembagian tugas secara merata sehingga kongesti (kemacetan)
bisa dihindari, serta memacu operator untuk selalu bekerja dengan target-target
tertentu yang harus dicapai, dan lain-lain. (Wignjoesoebroto, tahun 1995: 297)
Dalam penulisan skripsi ini, penulis menggunakan metode Process Planning
untuk membagi beban kerja tiap-tiap stasiun kerja. Dalam Process Planning ini
penulis menganalisa pembagian proses pengelasan apa saja yang dapat dilakukan
ditiap stasiun kerja. Metode yang dilakukan oleh penulis adalah uji coba (trial and
error) pada stasiun kerja tersebut. Hal-hal yang membatasi penulis dalam melakukan
38
uji coba tersebut adalah kemampuan mesin , tingkat kualitas yang diinginkan, dan
Basic Manufacutring Planning.
FRONT FRAME


ST2












SET 10
NET 18
LOAD 28

MOVING 12
UNSET 5
UNLOAD 17

CT 30

PART NAME :

1. PIPE COMP FRAME
MAIN
UNIT
2. PLATE COMP PIVOT
STATIONS 1

R/B
: 2

M/C
: 2 MAG ROBOT ( 120 cm/s )

J IG
: 2
REAR
FRAME 1

W/L
: 530 mm

CT
: 30

M/P
: 2 ORANG


Tabel 2.8 : Contoh Process Planning

3
0
2
R
5
0
Z
VIE
R
4
R
R
1
9
0
Fo
39
2.8.6 Part Placement
Sama halnya dengan Process Planning , fungsi utama dari Part Placement ini
mengatur komposisi dan jumlah kapasitas part pada tiap-tiap pos distribusi sebelum
dikirimkan ke tiap-tiap stasiun kerja.
Dengan seimbangnya komposisi part dan lancarnya pola distribusi pengiriman part,
diharapkan tercipta suatu harmonisasi kerja pada jalur produksi tersebut. Pada
akhirnya akan meningkatkan kinerja operator dan mengoptimalkan kapasitas
produksi yang direncanakan.


Tabel 2.9 : Contoh Part Placement



40
2.8.7 Perencanaan dan Perhitungan Luas Area
Luas area yang dibutuhkan dalam perencanaan ini meliputi luas dari beberapa
komponen-komponen sebagai berikut :
a) Luas area umum, meliputi luas area Line 1 Welding Frame Body Comp.
b) Luas area stasiun kerja, yang meliputi luas area mesin, jig, robot, tool store.
c) Luas area material store, yang meliputi kereta part, meja transfer, pallet dan
kereta shooter
d) Luas area penting lainnya, antara lain kereta finished good , dan hand lift
Luas area yang disebutkan diatas ini dihitung berdasarkan jumlah mesin dan
peralatan lain yang dibutuhkan, ditambah dengan allowance yang secukupnya.