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TABLA DE CONTENIDO
SECCION 1 1.1 1.2 1.3.5 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.3.7 1.3.8 1.3.9 1.3.10 SECCION 2 2.1 2.2 2.3 2.3.1 2.3.2 SECCION 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 SECCION 4 4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 3.4 4.4 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.5 4.5.1 DESCRIPCION GENERAL Introduccin Descripcin General Descripcin de Componentes Digital Control Board Converter Control Board Inverter Control Board Operator Interface Door Interface Board Fuente De Alimentacin Del Sistema Customer Interface (CIB) - Opcional. PHD Interface Board - Opcional Analog Input Board - Opcional Multiple Converter Control Board (MCC) ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS Epecificaciones Valores Nominales Caractersticas Caractersticas estandard Caractersticas Opcionales INSTALACION Recomendaciones de Seguridad Inspecciones Iniciales Instalacin del Controlador Alambrado de Potencia Alambrado Customer Interface Borad DESCRIPCION FUNCIONAL Introduccin Diagrama en Bloques Seccin Conversora Introduccin SCRs Conversores Converter Control Board (CCB) Auxiliary Converter Board (ACB) Enlace DC Introduccin Inductores De Enlace Condensadores Del Bus DC Condensadores Auxiliares Del Bus DC Seccin Inversora Introduccin 24 24 24 25 25 25 28 28 28 28 29 29 29 29 20 20 20 20 20 9 9 10 10 12 PAGINA 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3

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Transistores Tarjeta Inverter Control Board (ICB) Digital Control Board (DCB) Introduccin Microcomputador Operacin Del Conversor Operacin Del Inversor Manejo de Fallas Regulacin Operator Interface Introduccin Puerto De Salida Teclado/Decodificador Pantalla Microcomputador Reloj De Tiempo Real Puerto De La DCB Fuente De Alimentacin Fuente De Alimentacin Del Sistema Introduccin Entrada De Potencia Alimentacin Seccin Inversora Alimentacin Seccin De Control Door Interface Board Introduccin Alimentacin De Luces y Relevos (Relays) Entradas De Contactos Salidas Para Medidor Anlogo Entradas Anlogas Fuente De Alimentacin Opcin PHD Introduccin Surface Inductor Package PHD Signal Conditioner Customer Interface (CIB) Introduccin Salidas Digitales Entradas Anlogas Salida Para Medidores Entradas De Contactos Fuente De Alimentacin Analog Input Board Introduccin Entradas Anlogas Fuente De Alimentacin ARRANQUE Y OPERACION 29 30 33 33 33 34 35 36 37 37 39 39 39 40 40 40 40 41 41 42 42 42 42 43 43 44 44 46 46 47 47 47 47 48 48 48 48 50 50 50 50 51 51 51 51

4.5.2 4.5.3 4.6 4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.6.4 4.6.5 4.6.6. 4.7 4.7.1 4.7.2 4.7.3 4.7.4 4.7.5 4.7.6 4.7.7 4.7.8 4.8 4.8.1 4.8.2 4.8.3 4.8.4 4.9 4.9.1 4.9.2 4.9.3 4.9.4 4.9.5 4.9.6 4.10 4.10.1 4.10.2 4.10.3 4.11 4.11.1 4.11.2 4.11.3 4.11.4 4.11.5 4.11.6 4.12 4.12.1 4.12.2 4.12.3 SECCION 5 5.1 5.2

Introduccin Informacin General

52 52

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5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 5.3.5 5.3.6 5.3.7 5.3.8 5.3.9 5.3.10 5.3.11 5.3.12 5.3.13 5.3.14 5.3.15 5.3.16 5.3.17 5.8.18 5.3.19 5.3.20 5.3.21 5.3.22 5.3.23 5.3.24 5.3.25 5.3.26 5.3.27 5.3.28 5.3.29 5.4 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5 5.4.6 SECCION 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 SECCION 7 Descripcin Funcional del Teclado DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador) OVERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Sobrecarga) VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz) START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque) SYNC DELAY (Tiempo De Sincronizacin) HIGH SPEED CLAMP (Lmite de Alta Frecuencia) LOW SPEED CLAMP (Lmite de Baja Frecuencia) V BOOST (Voltaje de Refuerzo) I-LIMIT (Corriente Lmite) I LIMIT SYNC (Corriente Lmite Durante Sincronizacin) V BOOST SYNC (Voltaje Refuerzo Durante Sincronizacin) V CLAMP (Voltaje Mximo) ACCEL TIME (Tiempo De Aceleracin) DECEL TIME (Tiempo De Desaceleracin) REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador) SLIP COMP (Compensacin de Deslizamiento) FAULT RESTART PARAMETERS (Rearranque Por Falla) UNDERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Baja Carga) SET FREQUENCY (Seleccin de Frecuencia) CONTROL SETPOINT (Punto de Control) JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador) ANALOG CONTROL SETUP (Control De Seal Anloga) CLOCK (Reloj) DRIVE HISTORY (Historial del Controlador) FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar) OUTPUT ROTATION (Rotacin De Salida) DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Volts/Amps Salida) DISPLAY ANALOG INPUT (Entradas Anlogas) DISPLAY STATUS (Estado de Operacin) Programacin ESP Formacin de Condensadores Configuracin Sin Carga Arranque Operacin Durante Arranque Inicial Programacin del PHD Calibracin del PHD MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS Mantenimiento de rutina Diagnstico General de Fallas Normas Importantes Instrumentos de Prueba Diagnstico de Fallas Diagramas de Flujo para el Diagnstico de Fallas Pruebas de Resistencia a Transformadores de Potencia LISTA DE PARTES DE REPUESTO Lista de Partes de Repuesto 86 75 75 76 76 77 78 85 54 54 54 55 55 56 56 56 56 57 57 58 58 58 58 59 59 59 60 61 61 61 61 64 64 65 65 65 66 66 67 69 71 71 72 73 74

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LISTA DE FIGURAS

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3.1 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 5.1 5.2 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9

Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 2000 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 4000 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 2000 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 1000 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000, NEMA 1 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 2000 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 4000 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 3 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 1 Diagrama de Conexiones Customer Interface Board Diagrama en Bloques Bsico Diagrama interno de un Mdulo SCR Converter Control Board Diagrama Interno de un Mdulo Transistor Inverter Control Board Digital Control Board Operator Interface Board Tarjeta Fuente De Alimentacin Del Sistema Door Interface board Diagrama de Conexiones Door Interface Board PHD Signal Conditioner Customer Interface Board Analog Input Board Teclado (ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD) Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS Instrumentos de Prueba Smbolos del Diagrama de Flujo Bloque de Diagnstico PRINCIPAL Bloque de Diagnstico NO PANTALLA Bloque de Diagnstico LOGICA Bloque de Diagnstico INVERSOR Bloque de Diagnstico CONVERSOR Bloque de Diagnstico REPARACION MODULO INVERSOR Lecturas de Mdulo Transistor LISTA DE TABLAS

4 5 6 7 8 15 16 17 18 19 23 24 25 27 29 30 34 38 41 42 45 47 49 51 53 68 76 78 79 80 81 82 83 84 85

2.1 2.2 3.1 3.2 4.1 5.1 5.2

Especificaciones Unidades de Torque Variable Dimensiones y pesos de los Controladores Cables Recomendados para Controlador Cables de Tierra Recomendados para Controlador Seleccin de Posicin de CT del Inversor Mensajes de Falla Mostrados Cdigos de Estado Mostrados

10 14 21 21 32 60 64

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SECCION 1 DESCRIPCION GENERAL 1.1 INTRODUCCION

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Este manual contiene procedimientos relacionados con la instalacin, operacin y diagnstico de fallas del Controlador de Frecuencia Variable Electrospeed ICS. Describe los procedimientos de montaje e instalacin tanto del controlador bsico como de las opciones que sean instaladas. Contiene especificaciones del producto, procedimientos de seguridad, lista de partes para repuestos, teora de operacin y procedimientos para programacin, arranque y operacin normal. NOTA 1: ANTES DE REALIZAR UNA INSTALACION O UNA PROGRAMACION INICIAL, DEBE SER LEIDA Y ENTENDIDA LA TOTALIDAD DEL MANUAL . NOTA 2: EN LA VERSION EN ESPAOL DE ESTE MANUAL, SE HA MANTENIDO LA MAYORIA DE LOS NOMBRES ORIGINALES EN INGLES.

1.2

DESCRIPCION GENERAL

El ICS se encuentra disponible en dos tipos de gabinete, a prueba de agua (NEMA 3, IP54) y para propsito general (NEMA 1, IP20). Las unidades a prueba de agua emplean un sistema de enfriamiento patentado que elimina la ineficacia y los problemas de confiabilidad asociados con las bombas de calor. Cada uno de los dos tipos es ofrecido en cuatro tamaos diferentes designados como series 1000 2000, 4000 y 8000, dependiendo de la potencia manejada. Las unidades serie 4000 pueden ser conectadas en paralelo para lograr las potencias de la serie 8000. Para aplicaciones donde sea requerida una gran reduccin de armnicos, se dispone de controladores con conversor dual, denominados de 12 pulsos. El Electrospeed ICS est clasificado como un inversor de voltaje variable (VVI). En la seccin conversora emplea un rectificador AC de seis pulsos para convertir la tensin alterna en una tensin directa variable. Para filtrar el rizado (ripple) de corriente alterna, son empleados inductores en serie y condensadores en paralelo en la seccin bus DC. La seccin inversora emplea seis interruptores electrnicos de potencia para sintetizar un voltaje de salida cuasi-sinusoidal (de seis pasos). Una caracterstica nica del Electrospeed ICS es que en la seccin inversora emplea transistores bipolares de tipo Darlington; en este tipo de aplicacin los transistores proporcionan una confiabilidad bastante alta comparada con la de los SCRs. En el diseo del VVI, los transistores inversores se conmutan durante el cruce por cero de la corriente de carga, obtenindose mayores eficiencias y una mejor confiabilidad que la lograda con los inversores con modulacin por ancho de pulso (PWM).

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Este moderno inversor de voltaje alterno variable est diseado para cumplir con todos los requisitos de una instalacin que requiera de una fuente de frecuencia variable. Puede operar directamente con una alimentacin trifsica de 460/380 voltios a 60/50 hertz. El empleo de lo ms reciente de la tecnologa a microprocesadores facilita considerablemente la programacin, la operacin y el diagnstico, reduciendo la necesidad de multitud de tarjetas circuitales requeridas en mquinas similares, proporcionando una gran confiabilidad y una gran versatilidad. El teclado de control facilita la programacin y elimina la necesidad de emplear circuitos E-proms preprogramados para cada aplicacin particular. El ICS puede programarse para muchos tipos de carga tales como torque variable, torque constante y voltaje constante, en un rango extendido de velocidades.

1.3

DESCRIPCION DE COMPONENTES

Existe una tarjeta de control independiente para las secciones conversora e inversora, estando interconectadas por medio de ensamblajes de cables con una tarjeta central de control, llamada Digital Control Board (DCB).

1.3.1

Digital Control Board

La tarjeta Digital Control Board (DCB) emplea un microcontrolador de 16 bits de alta velocidad (INTEL 8097) que proporciona salidas digitales para el control de los SCR de la entrada y los transistores de la salida. Para la regulacin del sistema son retroalimentadas a la DCB seales del voltaje del bus DC y de las corrientes de cada una de las fases de salida. La DCB se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete.

1.3.2

Converter Control Board

La tarjeta Converter Control Board (CCB) se encuentra localizada sobre la seccin conversora de potencia. Recibe seis seales digitales de la Digital Control Board, que son acondicionadas y acopladas por medio de transformadores a las compuertas de los SCRs. En la CCB se encuentran instalados supresores de transientes para impedir falsos disparos de los SCRs. Los ICS series 4000 y 8000 emplean una tarjeta de disparo auxiliar (Auxiliary Converter Control Board) que proporciona seales de disparo para el segundo grupo de SCRs en paralelo.

1.3.3

Inverter Control Board

La tarjeta Inverter Control Board (ICB) se encuentra localizada sobre la seccin inversora de potencia. Recibe seis seales digitales de la Digital Control Board. Estas seales son optoacopladas para garantizar un gran aislamiento y posteriormente acondicionadas para proporcionar las corrientes de base para el disparo de los transistores del inversor. La ICB contiene circuitera que ofrece proteccin a los transistores en el evento de una condicin de sobrecorriente. Las corrientes de salida de las tres fases son captadas por medio de transformadores de corriente y enviadas a la Digital Control Board para efectos de control.

1.3.4

Operator Interface

Esta seccin se encuentra instalada en la parte frontal del controlador, detrs de la portezuela con seguro y se conecta directamente a la Digital Control Board. Consta de la tarjeta Operator Interface Board (OIB) que tiene una pantalla alfanumrica de 16 caracteres, y de un teclado tipo membrana. La OIB emplea un microcontrolador de 8 bits para servir al teclado y a la pantalla. Todos los parmetros de programacin son suministrados al controlador por medio del teclado de la Operator Interface.

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1.3.5 Door Interface Board

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La tarjeta Door Interface Board (DIB) se encuentra montada en la parte posterior de la puerta del gabinete justo encima de la Digital Control Board. Est conectada con la Operator Interface Board. Proporciona tanto entradas como salidas para todos los controles opcionales que sean montados en la puerta (por ejemplo, luces de operacin o parada por sobrecorriente, botones de arranque o de parada, botn de control de velocidad etc.). Las salidas digitales de la DIB pueden ser empleadas para disparar relevos que disponen de contactos de salida para indicadores externos.

1.3.6

Fuente De Alimentacin Del Sistema

La potencia para operar el controlador es suministrada por la Fuente de Alimentacin. Consiste de la tarjeta Power Supply Board (PSB) y de dos transformadores ferroresonantes que proporcionan voltajes regulados estables en un amplio rango de voltajes de entrada. El voltaje de la fuente de alimentacin es conectado a la PSB a travs de dos inductores conectados de forma tal que atenan las seales de modo comn (transientes que puedan provenir de rayos o conmutaciones en la lnea). Dos varistores conectados fase-tierra son empleados para suministrar proteccin adicional contra transientes, tanto al sistema de control como a los motores de los ventiladores de refrigeracin. En la PSB se encuentran los fusibles de control para cada uno de los sistemas alimentados.

1.3.7

Customer Interface (CIB) - Opcional.

Esta tarjeta opcional es montada en el Panel de Opciones que se encuentra al interior del controlador en la pared izquierda del gabinete. Proporciona terminales para todas las entradas y salidas remotas y se conecta con la Door Interface Board por medio de un ensamblaje de cables.

1.3.8

PHD Interface Board - Opcional

Esta tarjeta es empleada junto con un conjunto inductor de superficie (Surface Inductor Package) para obtener lecturas de presin de fondo de pozo cuando los equipos Centrilift estn equipados con la opcin PHD. Se monta sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface Board y la Door Interface Board.

1.3.9

Analog Input Board - Opcional

Esta tarjeta es ofrecida como una alternativa de bajo costo para la Customer Interface Board cuando solamente se requieren seales anlogas. Se ubica sobre la Door Interface Board y se conecta entre la Operator Interface Board y la Door Interface Board.

1.3.10

Multiple Converter Control Board (MCC)

Al igual que la Digital Control Board, esta tarjeta tiene un microcontrolador 8097. Est ubicada encima de la DCB y se conecta a sta por dos cables cortos tipo cinta. Es empleada slo en unidades con dos conversores (de 12 Pulsos o en Paralelo). Suministra las seis seales adicionales de disparo para los SCRs del segundo Conversor. En los controladores en paralelo sirve de enlace y refuerzo para las seis seales digitales de las tarjetas ICB Primaria y Secundaria y tiene circuitera de deteccin de falla para las secciones inversora y conversora del secundario.

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Customer Interface Board

Door Interface Board PHD Board Analog Board Digital Control Board Transformador Seccin de Control Power Supply Board Terminales de Entrada Interruptor de Entrada Terminales de Carga

Fusibles de Entrada Converter Control Board SCR's del Conversor

Transistores del Inversor Inverter Control Board

Banco de Condensadores Inductores de Enlace RegistradorAmperimtrico

Figura 1.1 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 4000 8


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Registrador Amperimtrico

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Transformador Seccin de Control Power Supply Board Fusibles de Entrada Terminales de Entrada Interruptor de Entrada

Converter Control Board SCR's del Conversor Terminales de Carga

Transistores del Inversor Inverter Control Board

Banco de Condensadores Inductores de Enlace Door Interface Board PHD Board Analog Board Operator Interface Digital Control Board Customer Interface Board

Figura 1.2 Componentes Principales, NEMA 3, Serie 2000


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RegistradorAmperimtrico

Terminales de Carga Terminales de Entrada Interruptor de Entrada Fusibles de Entrada SCR's del Conversor Converter Control Board

Transistores del Inversor Inverter Control Board Power Supply Board Transformadores Seccin de Control

Ventiladores Refrigeracin Banco de Condensadores Inductores de Enlace

PHD Board Analog Board Customer Interface Board Operator Interface Digital Control Board Door Interface Board

Figura 1.3 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 4000 10


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Terminales de Entrada Operator Interface Digital Control Board Door Interface Board Analog Board PHD Board Interruptor de Entrada Fusibles de Entrada Converter Control Board SCR's del Conversor Terminales de Carga Transistores del Inversor Inverter Control Board Transformador Seccin de Control
Customer Interface Board

Power Supply Board

RegistradorAmperimtrico

Ventilador Refrigeracin Banco de Condensadores Inductores de Enlace

Figura 1.4 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 2000


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Operator Interface Display (Pantalla)

Selector (Hand-Off-Automatic)

Operator Interface Keypad (Teclado)

Interruptor Principal de Entrada

Ingreso Aire para Ventilador

Placa de Especificaciones

Inverter Control Board

Converter Control Board Terminales de Salida SCR's del Conversor

Door Interface Board

Digital Control Board Transistores del Inversor

Ventilador Refrigeracin

Power Supply Board

Inductor de Enlace

Transformadores Seccin de Control


MODELO 1060 NEMA 1

Figura 1.5 Componentes Principales, NEMA 1, Serie 1000 12


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SECCION 2 ESPECIFICACIONES Y CARACTERISTICAS 2.1 ESPECIFICACIONES 10 a 120 Hz. a 480V AC 40 a 480V AC 3 a 20 Hz. 0 a 60 segundos 40 a 120 Hz. .1 Hz. .7 - 10 5 a 90 Hz. 0 a 200V AC 0 a 200V AC 170% de Plena Carga 0 a 150% Corriente Nominal 0 a 150% Corriente Nominal 0 a 200% Corriente Nominal 240 a 550V AC 3 a 200 segundos 3 a 200 segundos 0 a 7.5% 24V DC >98% a Carga Nominal .96 a Frecuencia Mxima

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Frecuencia de Salida: Voltaje de Salida a 60 Hz.: Frecuencia de Arranque: Tiempo de Sincronizacin: Tope de Alta Frecuencia: Estabilidad de Frecuencia: Voltios / Hertz: Lmite de Baja Frecuencia: Incremento de Voltaje: Incremento de Voltaje durante Sincronizacin: Parada por Sobrecorriente Instantnea (IOT): Lmite de Corriente: Lmite de Corriente durante Sincronizacin Torque Variable : Torque Constante : Voltaje Mximo: Tiempo de Aceleracin: Tiempo de Desaceleracin: Compensacin por Deslizamiento: Alimentacin Seccin de Control: Eficiencia: Factor de Potencia: 2.2 VALORES NOMINALES

Voltaje de Entrada: Estndar: Opcional: Opcional: Disparo por Bajo-Voltaje: Frecuencia: Temperatura de Operacin: NEMA 1 (IP 20): NEMA 3 (IP 54): Temperatura de Almacenamiento: Humedad: NEMA 1 (IP 20): NEMA 3 (IP 54): Altura:
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460V AC +10%-20% 460V AC 10%, 50 Hz. 380V AC 10%, 50 Hz. 300V AC 60 Hz. 2Hz 0 a 40 C (32 a 104 F) 0 a 50 C (32 a 122 F) -50 a 70 C (-58 a 158 F) 95% (No condensada) A la Intemperie Hasta 5000 pies 13

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PARAMETROS ENTRADA

PARAMETROS DE SALIDA @ 480V AC

(AMPS) @ 460V AC FUSIBLE CORRIENTE


100 200 200 200 300 300 400 500 600 700 800 500 600 700 800 83 104 139 163 205 252 327 408 490 570 652 784 940 1097 1267

Corriente Corriente Corriente


Op. Continua Sobrecarga Arranque

MODELO*
1060 o 2060-VT 1075 o 2075-VT 1100 o 2100-VT 1125 o 2125-VT 2150-VT 2200-VT 2250-VT 4300-VT 4350-VT 4400-VT 4500-VT 8600-VT 8700-VT 8800-VT 8900-VT

KVA
66 83 111 130 163 200 260 325 390 454 519 624 748 873 1000

Amps RMS
79 100 133 156 196 241 313 391 469 546 624 750 900 1050 1203

60 Seg.
95 120 160 187 235 289 376 469 563 655 749 900 1080 1260 1444

7 Seg.
119 150 200 234 294 362 470 587 704 819 936 1125 1350 1575 1805

TABLA 2.1

ESPECIFICACIONES UNIDADES TORQUE VARIABLE

*Cuando se aplican Controladores de Frecuencia Variable a cargas de torque constantte, la potencia de salida (KVA) y la corriente de operacin continua de salida, son disminuidas en un 20%. Las corrientes de sobrecarga y de arranque permanecen invariables. Los modelos de la lista no incluyen los identificadores del gabinete (e.d. 2200-1VT o 2200-3VT) ni el sufijo "ICS" que identifica los controladores ICS de las generaciones anteriores de Electrospeeds.

2.3 2.3.1

CARACTERISTICAS Caractersticas Estandar


Interruptor de Desconexin de Potencia de Entrada Fusibles de Entrada Gabinete para Propsito General o a Prueba de Agua Panel para Opciones Fuente Aislada de 24V DC para Opciones Fuente de 120V AC @ 3 Amp para Opciones Indicadores con LEDs en las Tarjetas de Control : Digital Control Board +15V, -15V, +5V Error de Comunicacin Inverter Control Board +15V, -15V, +5V +7V & -7V en c/u de los 6 Circuitos Inversores (12 LEDs en total)

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1 Seal para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total) 1 Seal IOT para c/u de los 6 Circuitos Inversores (6 LEDs en total)

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Converter Control Board


+24V, -24V, +8V, +15V, -15V, +5V 1 seal para c/u de los 6 Circuitos Conversores (6 LEDs en total) Sobretemperatura

Interface para Operador, montada en Panel Frontal, consta de :


Pantalla de 16 Caracteres Alfanumricos que muestra : Parmetros de Operacin Estado de Operacin Corriente de Salida de las Tres Fases (valor RMS cierto) Voltaje de Salida Frecuencia de Salida Fallas e Historia de Fallas para Diagnstico Entradas Externas Anlogas Indicaciones con LED : Energizado Operando Falla Bajacarga Sobrecarga Teclas de Control para :
ARRANQUE PARADA MODO 1 MODO 2

Teclado para Seleccin de Parmetros Bsicos para :


MODELO DEL CONTROLADOR / PARAMETROS DE SOBRECARGA VOLTIOS A 60 Hz. / FRECUENCIA DE ARRANQUE TIEMPO DE SINCRONIZACION / LIMITE DE ALTA FRECUENCIA LIMITE DE BAJA FRECUENCIA / INCREMENTO DE VOLTAJE CORRIENTE LIMITE / CORRIENTE LIMITE DURANTE SINCRONIZACION VOLTAJE DURANTE SINCRONIZACION / LIMITE DE VOLTAJE TIEMPO DE ACELERACION / TIEMPO DE DESACELERACION GANANCIA DEL REGULADOR / COMPENSACION POR DESLIZAMIENTO

Teclado para Seleccin de Parmetros de Control para : PARAMETROS DE REARRANQUE POR FALLAS PARAMETROS DE BAJACARGA FRECUENCIA DE OPERACION PUNTO DE TRABAJO / FRECUENCIA CON PULSADOR SELECCION DEL CONTROL ANALOGO FRECUENCIAS A EVITAR / ROTACION DE SALIDA Teclado de Pantalla para :
RELOJ / HISTORIA DEL CONTROLADOR AMPERIOS DE SALIDA / VOLTIOS DE SALIDA ENTRADAS ANALOGAS ESTADO ACTUAL

Teclado de Miscelneos : Flecha hacia Arriba para incremento de Parmetros Flecha hacia Abajo para decremento de Parmetros ENTER para introducir los Parmetros modificados.
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Door Interface Board. Proporciona Entradas / Salidas para los siguientes controles que deben ir montados en la puerta. (Todos estos controles son Opcionales) : Luces de Indicacin Operando Bajacarga Sobrecarga Sobretemperatura Voltaje Errneo Operando a la Frecuencia Establecida I O T (Parada por Sobrecorriente Instantnea) Interruptores de Seleccin Local / Remoto Manual - Apagado - Automtico Rotacin Directa / Rotacin Inversa Selector de Seal Anloga Pulsadores Arranque Parada Parada de Emergencia / Parada Auxiliar Frecuencia con Pulsador Medidores (Anlogos) Corriente de Salida (Selector Trifsico Opcional) Voltaje de Salida Frecuencia de Salida Potencimetro de Cambio de Frecuencia 2.3.1 Caractersticas Opcionales Para ser Montadas en la Puerta
Luces de Indicacin Operando Bajacarga Sobrecarga Sobretemperatura Voltaje Errneo Operando a la Frecuencia Establecida I O T (Parada por Sobrecorriente Instantnea)

Interruptores de Seleccin
Local/Remoto Manual - Apagado - Automtico Rotacin Directa / Rotacin Inversa Selector de Seal Anloga

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Pulsadores Arranque Parada Parada de Emergencia / Parada Auxiliar Frecuencia con Pulsador Medidores (Anlogos) Corriente de Salida (Selector Trifsico Opcional) Voltaje de Salida Frecuencia de Salida Potencimetro de Cambio de Frecuencia Transformador de 120V AC @ 3 Amp

Centrilift

Tarjeta Customer Interface Board. Proporciona Terminales para las siguientes Entradas/Salidas Remotas Salidas para Relevador (Si son necesarias ms de tres salidas, se requiere adicionalmente la tarjeta Auxiliary Relay Board) Operando Bajacarga Sobrecarga Sobretemperatura Voltaje Errneo Operando a la Frecuencia Establecida I O T (Parada por Sobrecorriente Instantnea) Entradas Digitales (Contacto aTierra) Arranque Parada Parada de Emergencia / Parada Auxiliar Rotacin Directa / Rotacin Inversa Frecuencia con Pulsador Seleccin Anloga Salidas Anlogas (Para medidor de 0 - 10V 0 - 1mA) Corriente Trifsica de Salida Voltaje de Salida Frecuencia (0 - 75 Hz. 0 - 150 Hz.) Entradas Anlogas (De 0 - 5V, 0 - 10V, 4 - 20mA, 10 - 50mA) Anloga A Anloga B Tarjeta de Entradas Anlogas Tarjeta de PHD
JUN / 95
ESPAOL

17

Electrospeed
Centrilift

Integrated Control System


ALTO IN. CM.
72 72 72 72 72 72 72 78 78 78 78 78 78 78 78 182.9 182.9 182.9 182.9 182.9 182.9 182.9 198.1 198.1 198.1 198.1 198.1 198.1 198.1 198.1

GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 3 (IP 54)


MODELO 2060-3VT 2075-3VT 2100-3VT 2125-3VT 2150-3VT 2200-3VT 2250-3VT 4300-3VT 4350-3VT 4400-3VT 4500-3VT 8600-3VT 8700-3VT 8800-3VT 8900-3VT
ENTRADA SALIDA KVA* AMPS VOLTS* AMPS

ANCHO IN. CM.


28 28 28 28 28 28 28 36 36 36 36 72 72 72 72 71.1 71.1 71.1 71.1 71.1 71.1 71.1 91.4 91.4 91.4 91.4 182.9 182.9 182.9 182.9

PROFUNDIDAD

IN.
37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 37.5 46.5 46.5 46.5 46.5 46.5 46.5 46.5 46.5

CM.
95.3 95.3 95.3 95.3 95.3 95.3 95.3 118.1 118.1 118.1 118.1 118.1 118.1 118.1 118.1

PESO LBS. KG.


1050 1050 1050 1050 1050 1050 1050 1650 1650 1650 1650 3300 3300 3300 3300 476 476 476 476 476 476 476 748 748 748 748 1497 1497 1497 1497

66 83 111 130 163 200 260 325 390 454 518 625 750 875 1000

79 100 133 156 196 241 313 391 469 546 624 750 900 1050 1203

480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480

80 111 135 160 200 245 315 400 470 550 625 750 900 1050 1200

GABINETE A PRUEBA DE AGUA, NEMA 1 (IP 20)


MODELO 1060-1VT 1075-1VT 1100-1VT 1125-1VT 2060-1VT 2075-1VT 2100-1VT 2125-1VT 2150-1VT 2200-1VT 2250-1VT 4300-1VT 4350-1VT 4400-1VT 4500-1VT 8600-1VT 8700-1VT 8800-1VT 8900-1VT
ENTRADA SALIDA KVA* AMPS VOLTS* AMPS

ALTO CM. IN.


36 36 36 36 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 91.44 91.44 91.44 91.44 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6 228.6

ANCHO IN. CM.


25 30.25 30.25 30.25 22 22 22 22 22 22 22 36 36 36 36 72 72 72 72 63.5 76.8 76.8 76.8 55.9 55.9 55.9 55.9 55.9 55.9 55.9 91.4 91.4 91.4 91.4 182.9 182.9 182.9 182.9

PROFUNDIDAD

IN.
13 15 15 15 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

CM.
33 38 38 38 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8 50.8

PESO LBS. KG.


250 450 450 450 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1600 1600 1600 1600 3200 3200 3200 3200 113.4 226.8 226.8 226.8 454 454 454 454 454 454 454 726 726 726 726 1451 1451 1451 1451

66 83 111 130 66 83 111 130 163 200 260 325 390 454 518 625 750 875 1000

79 100 133 156 79 100 133 156 196 241 313 391 469 546 624 750 900 1050 1203

480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480

80 111 135 160 80 111 135 160 200 245 315 400 470 550 625 750 900 1050 1200

ESPECIFICACIONES A 380 VOLT, 50 O 60 HZ


MODELO 3VT o 1VT 2060 2075 2100 2125 2150 2200 2250

SALIDA
KVA* 52 66 88 103 129 159 206 AMPS 79 100 133 156 196 241 313

ENTRADA

AMPS 83 105 140 164 206 253 329

MODELO 3VT o 1VT 4300 4350 4400 4500 8600 8700 8800 8900

SALIDA KVA* AMPS 257 391 308 469 359 546 411 624 494 750 592 900 691 1050 792 1203

ENTRADA

AMPS 411 492 573 655 788 945 1103 1263

TABLA 2.2 DIMENSIONES Y PESOS DE LOS CONTROLADORES 18


JUN / 95
ESPAOL

Electrospeed

Integrated Control System


25.00 30.25

Centrilift

3.00

3.00

13.00 5.00 5.00

15.00

36.00

36.00

5.00 3.00 3.00

5.00

MODELO 1060

MODELO 1075 MODELO 1100 MODELO 1125 NEMA 1

NEMA 1 Figura 2.1 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 1000


JUN / 95
ESPAOL

19

Electrospeed
Centrilift
32.00

Integrated Control System


LIFTING EYEBOLTS 4.00 RECOMENDED CABLE ENTRY AREA

LIGHTNING/SURGE ARRESTOR (OPTIONAL)

63.00

TOP VIEW 20.00" DOOR SWING, 180 TOP VIEW

26.00" DOOR SWING, 180

22.00

21.75

39.50

3.00

92.31

90.00

75.00

RECOMENDED CABLE ENTRY AREA

FRONT VIEW

SIDE VIEW

FRONT VIEW

SIDE VIEW

2 1/2" CONDUIT (2 PLCS.) 1/2" ANCHOR BOLTS (4PLCS.) 10.00

CONTROLLER BASE OUTLINE 1.50

19.00 39.00 5.00 2.50 20.50 22.00 8.00 24.00 55.63 6.00 CONCRETE PAD LAYOUT 11.63 ANCHOR BOLT PATTERN 0.75 1/2" ANCHOR BOLTS (4PLCS.) 16.12 19.12

NEMA 3 Figura 2.2 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 2000 20

NEMA 1

JUN / 95

ESPAOL

Electrospeed

Integrated Control System


40.00 4.00

Centrilift

LIFTING EYEBOLTS

LIGHTNING/SURGE ARRESTOR (OPTIONAL) RECOMENDED CABLE ENTRY AREA 80.50 TOP VIEW

33.25" DOOR SWING, 180 TOP VIEW 34.00" DOOR SWING, 180

36.00

21.75

48.25 3.00

92.31

90.00 81.00

RECOMENDED CABLE ENTRY AREA

FRONT VIEW

SIDE VIEW FRONT VIEW SIDE VIEW

4" CONDUIT (2 PLCS.) 1/2" ANCHOR BOLTS (4PLCS.) 10.00

CONTROLLER BASE OUTLINE 1.50

28.00

7.00

48.00 1/2" ANCHOR BOLTS (4PLCS.)

16.12 19.12

5.50

34.00 36.00 8.00 32.00 66.00 6.00 CONCRETE PAD LAYOUT 14.00 ANCHOR BOLT PATTERN

1.00

NEMA 3 Figura 2.3 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 4000


JUN / 95
ESPAOL

NEMA 1 21

Electrospeed
Centrilift

Integrated Control System

76.00

AIR EXHAUST (UPPER AND LOWER)

4.00

LIGHTNING/SURGE ARRESTOR (OPTIONAL)

80.50

34.00" DOOR SWING, 180

TOP VIEW

48.25 3.00

13.00

81.00

RECOMENDED CABLE ENTRY AREA

FRONT VIEW

SIDE VIEW

14.00

5" CONDUIT (4 PLCS.)

28.00 1/2" ANCHOR BOLTS (4 PLCS)

5.00 5.00 5.00 70.00

4.00

4.50

8.00 10.00 68.00 112.00 6.00 CONCRETE PAD LAYOUT 14.00

Figura 2.4 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 3 22


JUN / 95
ESPAOL

Electrospeed

Integrated Control System


TOP VIEW

Centrilift

LIFTING EYEBOLTS

RECOMENDED CABLE ENTRY AREA

33.00" DOOR SWING, 180

27.38 72.00 26.00

92.31

90.00

FRONT VIEW

SIDE VIEW

CONTROLLER BASE OUTLINE

2.38

22.13 1/2" ANCHOR BOLTS (8 PLCS.) 26.00

34.00 34.00 72.00 ANCHOR BOLT PATTERN 37.00

1.00

Figura 2.5 Dimensiones Totales (pulgadas) Serie 8000, NEMA 1


JUN / 95
ESPAOL

23

Electrospeed
Centrilift

Integrated Control System


SECCION 3 INSTALACION

3.1

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

El controlador debe ser instalado, programado y reparado por personal calificado de mantenimiento elctrico. Una instalacin u operacin inadecuada del controlador puede ocasionar dao al personal o al equipo. El controlador tiene que ser instalado y aterrizado de acuerdo con los cdigos elctricos nacionales y locales. Al interior del gabinete existen voltajes que son potencialmente letales. Debe tenerse un cuidado extremo y asegurarse de que todas las fuentes de potencia sean desconectadas antes de empezar la instalacin o efectuar trabajos de reparacin o mantenimiento. 3.2 CHEQUEOS INICIALES

Antes de la instalacin del controlador inspeccione cuidadosamente la unidad haciendo nfasis en lo siguiente: Busque daos fsicos en el controlador. Daos visuales en el contenedor de transporte o en el gabinete. Quite todos los materiales de empaque (cintas, espumas, cartones, etc.) Corrobore la informacin de todos los componentes de la aplicacin. Los datos de placa del controlador, de los transformadores y del equipo de fondo deben ser compatibles. Verifique las conexiones internas. Asegrese de que todas las tarjetas, cables, componentes y todos los conectores, estn correctamente ajustados y en su sitio. INSTALACION DEL CONTROLADOR

3.3

Los gabinetes son diseados especialmente para ser manipulados de una forma segura empleando una barra que se coloca en las argollas de levante encontradas en la parte superior de la unidad, verifique la capacidad de levante antes de mover la unidad. En la tabla 2.2 de la seccin 2.4 se indican los pesos de cada unidad especfica. El gabinete de propsito general (NEMA 1, IP20) est acondicionado para trabajar en la mayora de las instalaciones de salas de control o fbricas; sin embargo, debe tenerse bastante cuidado en la seleccin de la ubicacin. El rea debe ser bien ventilada para permitir el libre fluido de aire a travs de la entrada filtrada de los controladores. La entrada y salida del aire refrigerado se encuentran ubicadas en la parte frontal del controlador, siendo necesario slo un mnimo de un metro libre en la parte frontal del gabinete para mantenimiento, el cual es ms que suficiente para la circulacin del aire refrigerante; no se requiere ningn espacio adicional lateral, trasero o en la parte superior. Deben ser evitadas reas con vapores de aceite, con excesiva humedad, o con mezclas corrosivas o inflamables en el ambiente. El gabinete a prueba de agua (NEMA 3, IP54) est acondicionado para instalaciones a la intemperie en locaciones no riesgosas. En locaciones con temperaturas extremadamente altas se recomienda un protector contra el sol. Debe permitirse un espacio libre de mnimo un metro (36") tanto en la parte frontal como en la parte trasera del gabinete para efectos de mantenimiento y para la circulacin del aire refrigerante. Nunca instale el controlador cerca de fuentes generadoras de calor como: transformadores, generadores u otros controladores. Es necesario que exista un suministro de aire refrigerante con una temperatura de mximo 50 grados centgrados para los ventiladores de enfriamiento montados en la parte trasera del gabinete. 3.4 ALAMBRADO DE POTENCIA

En los gabinetes de propsito general la entrada de los cables de potencia se hace por la parte superior y en los gabinetes a prueba de agua se hace por el lado derecho . En las figuras 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 y 2.5 se muestran las ubicaciones recomendadas para las acometidas de entrada. En las tablas 3.1 y 3.2 se listan los tamaos de los cables recomendados, basado en una temperatura ambiente de 40 C y con temperaturas de cable mnimo de 75 C. Para encontrar el tamao del cable recomendado, obtenga primero el tamao del fusible del controlador, de la tabla 2.1. Debe tenerse en cuenta que stas son slo recomendaciones. El alambrado de potencia debe hacerse de acuerdo con los cdigos elctricos nacionales y locales, basados en temperaturas ambientes mximas. Conecte los cables a los terminales ubicados en los interruptores de entrada; no es importante mantener la secuencia de fase de la potencia de entrada pues el controlador es insensible a sta.

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Integrated Control System


FUSIBLE (AMPS) 100 200 300 400 500 600 700 800 2 - 500 2 - 600 2 - 700 2 - 800
TAMAO CABLE

Centrilift

POR FASE # 2 AWG # 3/0 AWG 2-2/0 AWG 2-4/0 AWG 2-300 MCM 2-400 MCM 3-350 MCM 3-400 MCM 4-300 MCM 4-400 MCM 6-350 MCM 6-400 MCM

DIMENSION TERMINAL (por fase) ENTRADA SALIDA 1un. 14-1/0 1un. 6-250 MCM 1un. 4-300 MCM 1un. 6-250 MCM 1un. 4-250 MCM & 2ea. 6-250 MCM 1un. 2/0-500 MCM 1un. 4-250 MCM & 2un. 6-250 MCM 1un. 2/0-500 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM 3un. 250-500 MCM 3un. 3/0-400 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM 6un. 250-600 MCM

TABLA 3.1 CABLES RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR

Las dimensiones sugeridas corresponden a las recomendaciones del National Electric Code de USA. Deben verificarse los cdigos y requerimientos de cada localidad para seleccionar los tamaos reales.

FUSIBLE POR FASE (AMPS) 100 200 300 400 500 600 700 800 2 - 500 2 - 600 2 - 700 2 - 800

COBRE CABLE No # 8 AWG # 6 AWG # 4 AWG # 3 AWG # 2 AWG # 1 AWG # 1/0 AWG # 1/0 AWG # 2/0 AWG # 3/0 AWG # 4/0 AWG # 4/0 AWG

ALUMINIO o
ALUMINIO RECUBIERTO EN COBRE

CABLE No # 6 AWG # 4 AWG # 2 AWG # 1 AWG # 1/0 AWG # 2/0 AWG # 3/0 AWG # 3/0 AWG # 4/0 AWG # 250 kcmil # 300 kcmil # 350 kcmil

TABLA 3.2 CABLES DE TIERRA RECOMENDADOS PARA CONTROLADOR

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Electrospeed
Centrilift

Integrated Control System

3.5

ALAMBRADO DE LA CUSTOMER INTERFACE BOARD

Todas las entradas y salidas a control remoto deben conectarse al panel de la Customer Interface Board, CIB (ver figura 3.1). Debe asegurarse que la CIB se encuentre instalada en forma correcta y que los puentes de control se encuentren en las posiciones adecuadas. El alambrado de control en AC debe hacerse mnimo con alambres 14 AWG y debe ir por una tubera separada de la del alambrado de control en DC. Las entradas anlogas A y B, deben ser conectadas por cable blindado, con par arrollado, mnimo de 20 AWG. Todas las seales de control deben conectarse a la unidad a travs de la Customer Interface Board. Cuando se conecten las opciones, debe asegurarse que todos los puentes, seales y contactos, estn de acuerdo con el diagrama. El empleo de la Customer Interface Board proporciona la proteccin adecuada al controlador contra transientes que puedan ser inducidos en los cables de seal externa. Los terminales 1, 2, 3, y 5, 6, 7 son empleados para las entradas anlogas A y B respectivamente y se conectan a la seal para modo punto de operacin (set point) o modo seguidor. La seleccin del modo set point o modo seguidor se hace desde el Operator Interface Board. Asegrese que el puente JMP5 se encuentre adecuadamente programado de acuerdo con la seal de entrada: en modo de corriente o de voltaje, en rango de 10-50mA 4-20mA, o en rango de 0-10 0-5V. El terminal 4, salida de 10VDC, es empleado junto con los terminales 1, 2 y 3 cuando la entrada anloga B es programada como potencimetro remoto de velocidad. Ver detalles de conexin en la figura 3.2
Los terminales 8 a 14 proporcionan seales que pueden ser ledas en ampermetros anlogos as: Los terminales 8, 9, 10 y 11 son empleados para el registro de las corrientes de salida. Puede emplearse un conmutador para leer las tres fases con un solo medidor (ver detalles de conexin en la figura 3.1). El terminal 8 es el retorno de tierra y los terminales 9, 10 y 11 son las fases A, B y C respectivamente. El medidor debe ser de 0-1mA DC. Los terminales 12 y 13 son empleados para el registro de la frecuencia de salida. La seleccin del rango entre 0-75 0-150 Hertz y la calibracin del lazo respectivo se hace en la tarjeta Door Interface Board. El medidor debe ser de 0-1mA DC. Los terminales 13 y 14 se emplean para el registro del voltaje de salida. El medidor debe ser de 0-600 voltios, 0-1mA DC. Los terminales del 15 al 29 emplean el puente mltiple JMP4 para seleccionar el modo de operacin de cada interruptor. Los interruptores pueden programarse individualmente para que trabajen en modo local y remoto o slo en modo remoto. Los terminales 15 a 17, entradas digitales A y B, son para uso futuro. Los terminales 18 y 19 son empleados para seleccionar las entradas anlogas A y B. Los terminales 20 y 21 son para conectar un pulsador para la operacin jog (contactos N/0). Ver seccin 5.3.21. Los terminales 22 y 23 son para conectar un conmutador directo/reverso, para el cambio de sentido de giro del voltaje de salida. Los terminales 24 y 25 son para conectar un interruptor de parada auxiliar (contactos N/0). Los terminales 26 y 27 para conectar un interruptor de parada (contactos N/0). Para una parada de emergencia remota, conecte un interruptor como est mostrado en la figura 3.2. Para asegurar que la parada en emergencia funcione en todos los modos, seleccione los terminales Auxiliary Stop y Stop en Local/Remote con el puente JMP4. Los terminales 28 y 29 son para conectar un interruptor de arranque (contactos N/0). Los terminales 30 y 31 se conectan a la fuente de alimentacin, recibiendo +24VDC aislados. El terminal 32 suministra los +24VDC aislados.

La tarjeta Customer Interface Board provee tres contactos (N/O o N/C), (terminales 33, 34 y 35; 36, 37 y 38; 39, 40 y 41) para circuitos externos indicadores/alarmas. Si la instalacin requiere de ms de tres seales, puede emplearse una tarjeta auxiliar de relevos (Auxiliary Relay Board). Para conectar los circuitos externos indicadores/alarmas, seleccione cualquier combinacin de las funciones Run (Operando), Underload (Bajacarga), Overload (Sobrecarga), Over Temperature (Sobretemperatura), Wrong Voltage (Problemas con Voltaje de Entrada), Set Hertz (A la Frecuencia Programada), Instantaneous Overload Trip (Parada Instantnea por Sobrecorriente), Fault (Falla), Set Point Alarm (Alarma por Seal Anloga), o Digital Input A or B Alarm (Alarma por Seal Digital A o B)

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Centrilift

TO OPTIONS BOARD (AUX. RELAY BOARD ETC.)


J2 AMP CHART SCALE DRIVE SIZE (TRANSISTOR MODULES PER PHASE) 1 2 3 4 5 6 7 8 AMMETER SCALE

RJMP3
RUN UL OL OT WV SET HZ IOT FAULT SP ALM DINA

RY3

CTB1 N.O. N.C. 41 40

COM 39

100 200 300 400 500 600 700 800

RJMP2
RUN UL OL OT WV SET HZ IOT FAULT SP ALM DINA

RY2

CTB1 N.O. N.C. 38 37

3 PHASE AMMETER OPTION TO CUSTOMER INDICATOR/ALARM CIRSUITS (SELECT ANY COMBINATION FUNCTIONS WITH RJMP 1-3)5A 120VAC OR 30VDC

PHASE SELECT 11 10 9 8 A B C

COM 36

TO CTB1

RJMP1
RUN UL OL OT WV SET HZ IOT FAULT SP ALM DINA

REMOTE EMERGENCY STOP RY1 CTB1 N.O. 35 N.C. 34

27 25 24 26

COM 33 TO INSURE THAT E-STOP FUNCTIONS IN ALL MODES SELECT L/R WITH JUMPER JMP4 FOR ASTOP AND STOP CTB1 24VI 24VI IGND INPUT IGND INPUT IGND INPUT IGND INPUT IGND INPUT IGND INPUT IGND DINA IGND DINB VACM GND HZM APHM BPHM CPHM GND +IN -IN GND +10V ANALOG INPUT B +IN -IN GND
32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 A B FWD REV

ISOLATED POWER 24VDC START JMP4


START STOP ASTOP FW.RV DIGITAL SELECT JUMPERS JOG A/B SEL DINA DINB

TO POWER SUPPLY J10 REMOTE POT DETAIL USE JMP4 TO SELECT MODE OFOPERATION OF EACH SWITCH. SWITCHES MAY BE INDIVIDUALLY MADE TO FUNCTION IN REMOTE ONLY OR IN BOTH LOCAL AND REMOTE MODES. 4

STOP AUX. STOP FORWARD/REVERSE JOG ANALOG SELECT A/B DIGITAL INPUT A DIGITAL INPUT B OUTPUT VOLTAGE OUTPUT FREQUENCY

TO CTBI

2-10K

2 1 SELECT 0-10V WITH JUMPER JMPS-B

FUTURE USE 0-600V 0-75 HZ 0-150 HZ 0-100% SEE AMP SCALE CHART

METER OUTPUTS

METER MOVEMENT 0-1 mA DC

OUTPUT CURRENT

JMP5 ANALOG IN A B MODE CURRENT VOLTAGE 4-20 MA 10-50 MA RANGE 0-5 V 0-10 V ANALOG INPUT A

TO CUSTOMER SET POINT OR FOLLOWER SIGNAL. SELECT SET POINT OR FOLLOWER MODE WITH OPERATOR KEY PAD. SELECT TYPE OF SIGNAL WITH JMP5-A/B. SEE DETAIL FOR REMOTE SPEED POT CONNECTION.

J1 TO DOOR INTERFACE BOARD

Figura 3.1 Diagrama de Conexiones Customer Interface Board


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SECCION 4 DESCRIPCION FUNCIONAL

4.1

INTRODUCCION

En esta seccin se proporciona una descripcin detallada del controlador Electrospeed ICS. El diagrama bsico es empleado como gua para mostrar los bloques funcionales, y cada bloque es discutido en detalle. 4.2 DIAGRAMA EN BLOQUES

La seccin de potencia esta dividida en tres secciones bsicas: CONVERSORA, ENLACE DC, e INVERSORA. En la figura 4.1 se muestra el diagrama circuital de potencia bsico para el controlador Electrospeed ICS. Representa esquemticamente el circuito de potencia, mostrando las secciones de control como bloques y muestra las interconexiones de todos los componentes de potencia, las tarjetas electrnicas, etc.

CONVERTER

D.C. LINK

INVERTER

A.C. LINE

TO MOTOR

CONVERTER BOARD

INVERTER BOARD

DIGITAL CONTROL BOARD (DCB)

CUSTOMER INTERFACE BOARD (CIB)

DOOR INTERFACE BOARD (DIB)

OPERATOR INTERFACE BOARD (OIB)

OPTIONAL

Figura 4.1 Diagrama en Bloques Bsico

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4.3 4.3.1 SECCION CONVERSORA Introduccin

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La seccin conversora consiste en seis SCRs conectados en configuracin puente rectificador trifsico de onda completa. En esta seccin adems de rectificarse la potencia trifsica de entrada, se regula el voltaje del bus DC. Este tipo de conversor comnmente es conocido como conversor de seis pulsos, conversor controlado o simplemente conversor a SCRs. El conversor a SCRs es controlado por la tarjeta Converter Control Board (CCB). En los controladores de ms potencia, los SCRs conversores se conectan en paralelo para alcanzar las corrientes requeridas, y se emplea una segunda tarjeta llamada Auxiliary Converter Board que proporciona las conexiones de disparo a las compuertas adicionales. 4.3.2 SCRs Conversores

Los SCRs empleados en la seccin conversora de todos los Electrospeed se encuentran en forma de mdulos, diseados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor. El aislamiento entre la base del mdulo y los componentes internos es de 2500VAC. Cada mdulo contiene dos SCRs (ver figura 4.2); el nodo de un SCR est conectado al ctodo del otro; el punto de interconexin es el terminal 1 (AK) y es el sitio de entrada de la corriente alterna. El ctodo del primer SCR es el terminal 2 (K) y se conecta al bus positivo; el nodo del segundo SCR es el terminal 3 (A) y se conecta al bus negativo. A los SCRs conectados al bus positivo se les denomina positivos y negativos a los conectados al bus negativo. Los terminales 4, 5, 6 y 7 son para las seales de disparo que provienen de los conectores J1 y J2 de la Converter Control Board.

K2

7 6

1 AK

2 K

G2

3 A
K1 G1

4 5
4 5

Figura 4.2 Diagrma interno de un Mdulo SCR 4.3.3 Converter Control Board (CCB)

La tarjeta CCB contiene circuitera para: a) suministrar las seales de disparo a los SCRs conversores, b) captar las seales de voltaje de entrada A/B, B/C y C/A, c) captar el voltaje DC del bus, d) recibir la seal de control de los interruptores de temperatura colocados en los disipadores de calor, d) suprimir los transientes que puedan provenir de rayos o variaciones abruptas en la lnea, eliminando falsos disparos de los SCRs, (ver figura 4.3).

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La Converter Control Board realiza siete funciones bsicas, descritas a continuacin: 1.) Disparo del Conversor: Las entradas de la seccin conversora ingresan por los terminales 1 a 6 de J3; se originan en la Digital Control Board y consisten en trenes de pulsos de 0-5VDC que se activan en bajo para inmunidad al ruido. Un arreglo de resistores acta como resistencia de pull-up para la entrada conversora. Otro arreglo de resistores proporciona aislamiento a las seales de entrada para impedir daos ante la eventualidad de cortocircuitos inadvertidos. J4 es el punto de conexin con la Auxiliary Converter Board, discutida anteriormente. Un arreglo de transistores alimenta los primarios de seis transformadores de pulsos, cuyos secundarios se conectan a J1 y J2, suministrando las seales de compuerta-ctodo para los SCRs positivos y negativos respectivamente. Los LEDs CR3, 6, 9, 12, 15, y 18 entregan una indicacin visual de que las seales del conversor estn alcanzando los transformadores de pulso. El puente JP1 permite inhabilitar al conversor para efectos de diagnstico. 2.) Deteccin de voltaje fase-fase: Esta porcin de la CCB detecta el voltaje trifsico fase-fase de entrada, lo atena y lo enva a la Digital Control Board. Las seales son tomadas de las conexiones de los ctodos de los SCRs negativos. Las fases A y B del voltaje de entrada se restan por medio de un amplificador operacional conectado en configuracin diferencial; la salida es sinusoidal y tiene una proporcin de 7.07 voltios pico por cada 500VAC de entrada; es decir, con una atenuacin de 100 a 1. Los voltajes B - C y C - A son conectados a dos circuitos similares, obtenindose la representacin de los tres voltajes fase - fase. Estas seales son entregadas por los terminales 8, 9 y 10 de J3. 3.) Deteccin de sobretemperatura: Este circuito est conectado a los terminales 1 y 2 de J7 y transmite la seal de los contactos de los interruptores de sobretemperatura localizados en los disipadores de calor del controlador. En los controladores serie 2000 hay un interruptor, en los serie 4000 hay dos y en los serie 8000 hay cuatro, conectados en serie. Los interruptores son normalmente cerrados, y se abren con temperaturas superiores a 194 grados Farenheit. El LED CR19 proporciona una indicacin visual de que hay una condicin de sobretemperatura. 4.) Supresin de Transientes (AC Snubbers): Para limitar falsos disparos son empleados seis supresores de transiente RC, uno por cada SCR, conectados a los terminales 4, 8, 12, 16 y 20 de J7. Estos puntos estn marcados como +DC BUS UNFILTERED (Bus DC positivo sin filtrar), A PH. SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase A), B PH. SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase B), C PH. SNUBBER INPUT (entrada supresora de la fase C) y -DC BUS (Bus DC negativo) respectivamente. 5.) Captacin del Voltaje del bus DC: Este circuito capta el voltaje del bus DC y transmite la seal a la DCB. La entrada al circuito se hace por los terminales 1 y 20 de J6, denominados +DC BUS FILTERED (BUS DC positivo filtrado) y -DC BUS (Bus DC negativo) y es entregada a un amplificador diferencial; la seal de salida condicionada es entregada por el terminal 11 de J3.

6.) Captacin de la Corriente del Bus DC: Este circuito es nicamente para operaciones especiales y no

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ser cubierto en este manual.

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7.) Fuente de Alimentacin: La fuente de alimentacin recibe de la DCB voltajes no regulados de +8VDC, +24VDC, y -24VDC por los terminales 25/26, 27/28, y 29/30 de J3. Son empleados reguladores de estado slido para convertir estos voltajes a 5VDC, 15VDC, y -15VDC respectivamente. Seis LEDs proporcionan una indicacin visual de la presencia tanto de voltajes sin regular (CR22, CR27 y CR25) como regulados (CR23, CR24, y CR26). Son adems suministradas tierras anlogas y digitales desde J3 por los terminales 31/32 y 33/34/35/36, denominadas A GND y D GND.

Figura 4.3 Converter Control Board

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4.3.4

Auxiliary Converter Board (ACB)

Esta tarjeta se encuentra sobre la Converter Control Board. Las dos tarjetas se interconectan por el terminal J4 de CCB y el J4 de la ACB. La ACB es idntica a la seccin de disparo de la CCB, incluyendo los seis LEDs que proporcionan indicacin visual de la presencia de seal en las compuertas de los SCRs.

4.4
4.4.1

ENLACE DC
Introduccin

El enlace DC consiste en inductores, condensadores del bus DC, y condensadores auxiliares del bus. En la seccin conversora se convierten las tres fases de entrada en corriente directa, sin embargo, existe una gran cantidad de rizado (ripple) que se incrementa con la carga. El propsito de los componentes del enlace DC es filtrar el rizado del voltaje del bus DC. 4.4.2 Inductores De Enlace

Son empleados mltiples inductores de enlace en paralelo para lograr la potencia requerida; en los controladores a prueba de agua los inductores se localizan en la base del gabinete y estn sumergidos en aceite para refrigeracin; en los gabinetes de propsito general los inductores se localizan en la parte inferior, justo debajo de la entrada del aire refrigerante. 4.4.3 Condensadores Del Bus DC

Los condensadores del bus se encuentran en parejas conectadas en serie para soportar los voltajes manejados; las parejas se encuentran en paralelo entre s para lograr las capacitancias requeridas. En los gabinetes a prueba de agua los condensadores del bus estn localizados en la parte inferior, justo sobre la base; en las unidades de propsito general se encuentran detrs de los inductores de enlace, en la parte inferior del gabinete. Para asegurar que ninguno de los condensadores tenga ms del 50% del voltaje del bus DC sobre s, son empleadas resistencias de sangra (bleeder resistors). En los controladores de propsito general las resistencias son conectadas directamente a los terminales de los condensadores y en los gabinetes a prueba de agua, son montadas en tarjetas de circuito impreso (Bleeder Resistor Boards) localizadas en la base del gabinete junto a los inductores de enlace. Un ensamblaje de cable conecta la Bleeder Resistor Board con una tarjeta conectada directamente al bus de condensadores (Cap Deck Board).

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4.4.4 Condensadores Auxiliares Del Bus DC

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Estos condensadores son utilizados nicamente en los gabinetes de propsito general, donde los condensadores principales se encuentran localizados muy lejos de la seccin inversora. Se encuentran ubicados cerca de la seccin inversora, en un panel horizontal llamado Air Dam, justo debajo de los disipadores de calor. Las resistencias bleeder son acopladas directamente a los terminales de los condensadores.

4.5
4.5.1

SECCION INVERSORA
Introduccin

La seccin inversora consiste en seis interruptores de potencia a base de transistores bipolares, y de la tarjeta Inverter Control Board. 4.5.2 Transistores

Los transistores empleados se encuentran en mdulos constituidos por dos transistores triples en configuracin Darlington y por dos diodos en antiparalelo; los transistores y los diodos estn conectados internamente de forma tal que conforman una fase del inversor; la figura 4.4 muestra el diagrama interno del mdulo. El emisor del primer transistor se encuentra internamente conectado al colector del segundo transistor; el punto de unin se designa C2E1 y es la salida de la seccin inversora. El colector C1 y el emisor E2 restantes son conectados a los buses positivo y negativo respectivamente.

C1

C2 E1

E2

B12 B11

B22

B21

B1

B2

Figura 4.4 Diagrama Interno de un Modulo Transistor 33

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Los diodos en antiparalelo son conectados directamente a cada transistor, el ctodo al colector y nodo al emisor, proporcionando un circuito de retorno a las corrientes reactivas ante cargas inductivas. Por su diseo, los transistores pueden ser operados en paralelo; los parmetros crticos son acoplados en cada transistor de manera que cada dispositivo puede ser fcilmente reemplazado. Cada mdulo est diseados para ser montados directamente sobre los disipadores de calor, obtenindose un aislamiento de 2500VAC entre la base del mdulo y los componentes internos. 4.5.3 Tarjeta Inverter Control Board (ICB)

Esta tarjeta proporciona el enlace entre la Digital Control Board y la seccin Inversora del controlador (ver figura 4.5). Realiza cinco funciones bsicas, descritas a continuacin : 1.) Seales del Inversor : Proporciona acople y aislamiento para las seales del inversor desde y hacia la Digital Control Board. Hay seis seales de la DCB hacia la ICB que determinan el estado de los interruptores de potencia, denominadas A+, A-, B+, B-, C+ y C-; cada una de estas seales se encuentra pticamente aislada de la circuitera de potencia, donde los circuitos se encuentran a un potencial elevado con respecto a la DCB.

Figura 4.5 Inverter Control Board

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El aislamiento del acople ptico es de 2500 voltios RMS, impidiendo que problemas que puedan presentarse en la inversora, sean transmitidos a la Digital Control Board. Por la misma razn, todas las Seales de Falla provenientes de los circuitos del controlador, son tambin acopladas pticamente. Las Seales de Falla son discutidas posteriormente.

2.) Disparo de Base Proporcional: La ICB suministra disparo de base proporcional a los transistores de potencia. El circuito de disparo de base para los transistores funciona como un regulador de corriente que proporciona tanta corriente como sea necesaria, dependiendo de la corriente de salida. Esto se realiza leyendo permanentemente la cada de voltaje entre emisor y colector, suministrando slo la corriente de base necesaria para garantizar que el transistor se mantenga en saturacin. Las seales de entrada a la Inverter Control Board provenientes de la Digital Control Board se activan en bajo; son enviadas a la base del transistor de potencia a travs del conector J1. Al interior de cada mdulo transistor, estn conectados en el mismo punto el colector del transistor negativo con el emisor del transistor positivo. Cuando la seal de entrada de la DCB es alta, el circuito de base proporcional es desactivado, producindose una corriente de base negativa de corta duracin que hace que el transistor se apague rpidamente y se mantiene una polaridad negativa en la base para asegurar que el transistor permanezca desactivado.

3.) Deteccin de Condicin de Sobrecorriente: La ICB proporciona deteccin y proteccin al transistor ante una condicin de sobrecorriente. Los voltajes entre emisor y colector en cada transistor de potencia son permanentemente ledos; si por alguna circunstancia alguno de estos voltajes aumenta significativamente por encima del rango normal (dos o tres voltios), el transistor sale de saturacin, indicndose que hay una corriente de base insuficiente para mantener la corriente del colector demandada. La cantidad de calor generada por el transistor es el producto de la corriente de colector y la cada de voltaje entre el colector y el emisor; al estar el transistor en saturacin, se producen las mnimas prdidas por disipacin de calor pues en esta condicin se tienen las mnimas cadas de voltaje. Si es detectada la condicin de salida de saturacin mientras el transistor est activado, se realizan 3 funciones: A) El circuito de base es desactivado independientemente de cual sea la seal proveniente de la Digital Control Board; B) El LED de sobrecorriente se enciende, y C) Se enva una seal a la Digital Control Board a travs de un opto-aislador, indicndole que ocurri una falla. Esta seal es empleada para borrar el circuito de deteccin, instantes despus de que acta, si el puente JP1 est colocado en la posicin AUTORESET. El reset automtico para este tipo de falla se suministra principalmente para aplicaciones en reas remotas, para evitar que fallas espordicas pueden impedir el re-arranque automtico.

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4.) Lectura de Corriente de Salida: La corriente de salida del controlador es leda permanentemente por tres transformadores de corriente, colocados de forma tal que las barras del bus de salida del controlador corresponden a los primarios. Los secundarios son conectados al conector J102 de la Inverter Control Board. Cada transformador de corriente tiene diferentes posiciones, seleccionndose la que corresponde con la potencia del Controlador (ver tabla 4.2). Con resistencias en serie se obtienen voltajes de corriente alterna proporcionales a las tres fases de la corriente de salida. Cada seal de voltaje es acondicionada por medio de un amplificador operacional y luego es llevada a un conversor RMS cierto y a un rectificador de precisin. Las salidas de los conversores son enviadas a la DCB por los terminales 13, 14 y 15 del conector J102, correspondientes a las fase A, B y C respectivamente.

5.) La fuente de alimentacin para operar la Inverter Control Board puede dividirse en dos secciones bsicas : una seccin alimenta el disparo de los transistores y la otra seccin es para la alimentacin de la seccin lgica. La primera seccin consiste en seis fuentes de alimentacin aisladas y no reguladas, empleadas para alimentar los circuitos de base proporcional. Provienen directamente de la tarjeta Power Supply y suministran aproximadamente 6.5VCD a cada circuito de base de los transistores de potencia. Estas fuentes son conectadas a J105, 106, y 107, correspondiendo a las fases A, B, y C respectivamente. Los terminales 1, 2 y 3 son las conexiones para las tensiones positiva, comn y negativa de los transistores positivos y los terminales 6, 7 y 8 son las conexiones para las tensiones positiva, comn y negativa de los transistores negativos. Los LEDs LD3 y LD4 en cada uno de los circuitos inversores proporcionan indicacin visual de que la alimentacin se encuentra presente.

Modulos Transistores Por Fase

Posicin del CT

1 2 3 4 5 6 7 8 TABLA 4.1

125 250 375 500 625 750 875 1000

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La segunda seccin proviene de la tarjeta DCB y es para alimentar la seccin lgica. Consiste en fuentes no reguladas de +8 y 24 voltios que provienen de los terminales 25/26, 27/28 y 29/30 de J101 y son regulados con circuitos integrados para suministrar +5V y 15V. El comn de la fuente de alimentacin son los terminales 35/36. Los LEDs LD101, 102 y 103 proporcionan una indicacin visual de que la alimentacin se encuentra presente. Son suministradas una tierra anloga por los terminales 31/32 y una tierra digital por los terminales 33/34 de J101.

4.6
4.6.1

DIGITAL CONTROL BOARD (DCB)


Introduccin

La tarjeta Digital Control Board es el principal bloque de control para el circuito de potencia. Su principal funcin es la de controlar la operacin bsica del controlador de frecuencia variable. Se conecta directamente con la Converter Control Board y con la Inverter Control Board y les suministra las seales que indican cundo disparar los SCRs de entrada y los transistores de salida. Se comunica con la Operator Interface Board para recibir los parmetros de programacin y operacin y para trasmitirle para ser mostradas en la pantalla, las seales de estado, de fallas, de programacin, etc. La Digital Control Board es mostrada en la figura 4.6

4.6.2

Microcomputador

La DCB emplea un microprocesador INTEL 8097 que opera a 12 Megahertz. El microprocesador 8097 tiene incorporado un conversor anlogo digital con un multiplexor para 8 salidas; tiene lneas comunes de direcciones y datos, por lo que se requiere de dos circuitos octales para acceder a las direcciones. El programa que controla la operacin del microprocesador se encuentra almacenado en dos EPROMS de 128K X 8. Los buses de direccin y de datos de laDigital Control Board son conectados externamente con la Operator Interface Board. Ocho bits del bus de datos, diez bits del bus de direccin y las seales de protocolo son acondicionadas y conectadas a travs de J1 a la OIB. Todos los parmetros para la operacin del controlador se reciben de la OIB a travs de este puerto de comunicacin en paralelo. La DCB a su vez enva a la OIB las seales que deban ser mostradas en la pantalla ubicada en el panel frontal del controlador. Una seal desde el microprocesador hacia el LED LOST COM (D23) indica la prdida de comunicacin entre la DCB y la OIB. Un circuito de borrado (reset) asegura que el microprocesador se inicialice adecuadamente cada vez que se aplique energa.

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Figura 4.6 Digital Control Board

4.6.3

Operacin Del Conversor

La DCB recibe los tres voltajes fase-fase detectados por la CCB, a travs de los terminales 9, 8 y 10 de J3 denominados FASE A/B, FASE B/C y FASE C/A respectivamente. Cada una de estas seales es rectificada y enviada a un comparador. Los comparadores solo actan si los voltajes de entrada del controlador son superiores a 300VAC. Las salidas de los comparadores son conectadas al microprocesador y son empleadas para determinar si se encuentran presentes las 3 fases de entrada y si el valor es suficiente para una correcta operacin del controlador. Antes de ser rectificadas, las seales FASE A/B y FASE B/C son entregadas a un comparador cuya salida es una onda cuadrada con el cruce por cero coincidiendo con la seal de entrada sinusoidal. La onda cuadrada de salida asociada con FASE A/B se llama Z-XING; es conectada directamente al microprocesador y empleada para detectar el cruce por cero del voltaje de entrada del controlador. Esta

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seal es crtica para la operacin del conversor. El punto en el tiempo en el cual las tensiones de entrada A y B se cruzan, es empleado como referencia para determinar el ngulo de retraso para el disparo de los SCRs, que a su vez determina el voltaje en bus DC. La onda cuadrada de salida asociada con FASE BC se le llama ROTATION; est conectada al microprocesador y es empleada en conjunto con la seal Z-XING para determinar la secuencia de fase de la tensin de entrada, permitiendo al controlador ser insensible a sta. Adems de las seales del voltaje de entrada la DCB emplea las seales SET FREQUENCY, VOLTS AT 60 HZ, etc., para determinar el ngulo de retraso adecuado y enviar las seis seales digitales para disparar los SCRs del conversor. Estas seales se originan en el microprocesador y son convertidas en una serie de pulsos por medio de compuertas AND y un oscilador. La salida del oscilador se sincroniza con las salidas digitales del microprocesador por medio de la seal SYNC. Las entradas a las seis compuertas AND provenientes del oscilador pueden ser inhibidas, lo que a su vez inhabilita las salidas del conversor. Las salidas de las seis compuertas AND son invertidas y enviadas a la Converter Control Board, a travs de los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 del conector J3. El conversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida CNVEN del microprocesador. La seal es transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al conversor cuando baja. La entrada RESET es originada en el circuito de inicializacin y asegura que el flip-flop inhabilite al conversor cuando el controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al conversor es empleado cuando se presenta una condicin de falla y es discutido en la porcin Manejo de Fallas de esta seccin. El voltaje DC del bus es ledo por la Converter Control Board; la seal es enviada a la DCB por el terminal 11 de J3 y es denominada VDC. VDC es acondicionada y conectada al terminal 17 de J1, donde es denominada VAC. VAC es proporcional al voltaje AC de salida del controlador y es enviada a las tarjetas Door Interface Board y Customer Interface Board a travs de la Operator Interface Board, disponindose de salidas anlogas para indicacin local y remota. La seal VAC es suministrada tambin a otros dos circuitos: uno es el circuito VCO que ser discutido en la porcin Regulacin de esta seccin y el otro circuito reescala la seal y la conecta a la entrada anloga del microprocesador. La entrada TEMP SW (interruptor de temperatura) se origina en la CCB e ingresa a la DCB por el terminal 7 de J3. Esta seal es invertida y conectada a un circuito que en el evento de una falla ser interrogado por el microprocesador. La entrada invertida tambin es combinada con otras seales de falla para proporcionar una seal comn, como se ver posteriormente en la porcin Manejo de Fallas de esta seccin.

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4.6.4

Operacin Del Inversor

Son empleadas tres salidas del microprocesador para disparar los seis transistores de potencia. La DCB determina la frecuencia de operacin segn los parmetros programados por la Operator Interface y conmuta estas salidas en la secuencia adecuada segn la frecuencia requerida. Las tres salidas determinan el disparo de los transistores positivos. Cada seal es invertida, para disparar los transistores negativos. Cada una de las seis seales (tres invertidas y tres no invertidas), es conectada a una compuerta AND dual individual. Las segundas entradas de las compuertas AND son conectadas a un punto comn, permitindose que las seis seales del inversor puedan ser inhibidas con una seal individual. Las salidas de las compuertas AND son invertidas y corresponden a las salidas hacia la Inverter Control Board, conectndose por los terminales 1, 2, 3, 4, 5 y 6 de J2 El inversor puede ser habilitado o inhabilitado con la salida INVEN del microprocesador. La seal es transferida a un circuito flip-flop cuya salida inhibe al inversor cuando baja. La entrada RESET es originada en el circuito de inicializacin y asegura que el flip-flop inhabilite al inversor cuando el controlador es energizado. Otro circuito que inhabilita al inversor es empleado cuando se presenta una condicin de falla y es discutido en la porcin Manejo de Fallas de esta seccin. En el evento de una falla en la seccin inversora (que puede ocurrir en A+, A-, B+, B-, C+ o C-), la seal es enviada a la DCB por los terminales 7, 8, 9, 10, 11 y 12 de J2, donde es almacenada e interrogada por el microprocesador. Para efectos de regulacin, la ICB enva a la DCB tres seales anlogas, discutidas en la porcin Regulacin de esta seccin. 4.6.5 Manejo de Fallas

Una parte significativa de la DCB est dedicada al manejo de fallas, pues el reconocimiento de las mismas y los tiempos de respuesta de los circuitos de proteccin son crticos. Cuando ocurre una falla, es activado un circuito flip-flop cuya salida se conecta directamente con la entrada FAULT (FALLA) del microprocesador, y son inhabilitadas las secciones conversora e inversora. El flip-flop es activado por una compuerta AND de ocho entradas, conectadas a las seis seales de la inversora, a la seal de sobretemperatura (TEMP SW) y a la seal de sobrevoltaje (BUS OVER VOLTS). Al activarse FAULT , las ocho seales son almacenadas e interrogadas por el microprocesador. La salida "clear fault" del microprocesador es empleada para acondicionar los circuitos luego que que la condicin anormal es corregida.

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4.6.6. Regulacin

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Para una regulacin adecuada, el microprocesador emplea el voltaje en el bus DC y tres seales RMS ciertas (true RMS) correspondientes a las corrientes de salida. El tipo de regulacin empleado es denominado Seguidor del Bus (Bus Follower Regulator), pues, para asegurar la relacin voltios por hertz adecuada, la frecuencia de salida seguir siempre al voltaje en el bus DC. El microprocesador emplea un VCO (Oscilador Controlado por Voltaje) como ayuda para captar la tensin en el bus. Las tres seales de la corriente de salida ingresan a la DCB por los terminales 13, 14 y 15 de J2, donde son filtradas, adecuadas y conectadas al microprocesador como entradas anlogas y luego enviadas a la DIB y a la CIB a travs de la OIB, donde pueden ser empleadas para indicacin local o remota de las corrientes de salida.

4.7
4.7.1

OPERATOR INTERFACE
Introduccin

Es la ventana al mundo del controlador Electrospeed ICS. Todo lo que el usuario quiera hacer deber hacerlo a travs de la Operator Interface. Las tarjetas Digital, Converter e Inverter Control Board constituyen el controlador bsico, pero no suministran ningn medio de comunicacin con el mundo exterior. La Operator Interface permite la comunicacin entre el usuario y el controlador bsico por medio de un teclado de 25 botones y de una pantalla alfanumrica de 16 caracteres. Cuando se conecta con la Door Interface Board, dispone de un puerto de salida para el manejo de las entradas y salidas anlogas y digitales.

Se encuentra ubicada sobre la puerta del controlador en un gabinete independiente a prueba de agua (Ver figura 4.7), cuya portezuela puede asegurarse con llave y es transparente para permitir la observacin de la pantalla sin necesidad de ser abierta. La Operator Interface est compuesta por dos partes bsicas: el panel y la tarjeta Operator Interface Board (OIB). La funcin primaria del panel es soportar la OIB y el teclado (que ser discutido posteriormente). Para su estudio, la tarjeta Operator Interface Board puede dividirse en siete secciones bsicas, descritas a continuacin:

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Figura 4.7 Operator Interface Board

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4.7.2 Puerto De Salida

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Es el punto de conexin con la Door Interface Board. El conector J6 permite manejar nueve salidas digitales, nueve entradas digitales, cuatro salidas anlogas, una salida de frecuencia y tres entradas anlogas. Las nueve salidas digitales emplean los terminales de uno a ocho y 26 de J6 y son denominadas: RUN, UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVER LOAD, IOT, FAULT y ALARM. Las ocho primeras seales son conectadas al bus de datos , mientras que la novena es conectada a un puerto del microprocesador por medio de un inversor. El microprocesador controla el estado de cada una de las nueve salidas. Las nueve entradas digitales emplean los terminales nueve a 17 de J6. Son denominadas: START, STOP, EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, F/R KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/ REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT. Las ocho primeras seales son conectadas al bus de datos , mientras que la novena es conectada a un puerto del microprocesador por medio de un inversor. Las nueve entradas pueden ser ledas por el microprocesador cuando lo requiera. Las cuatro salidas anlogas y la salida de frecuencia ingresan a la OIB por los terminales 17 a 13 de J5 y salen por los terminales 18 a 22 de J6, sin variacin. Las tres entradas anlogas ingresan por los terminales 23, 24 y 25 de J6 y son denominadas ANALOG A INPUT, LOCAL POT y ANALOG B INPUT. Las tres seales son acondicionadas y entran a un conversor anlogo digital cuya salida se conecta con el microprocesador, pudiendo ser seleccionadas y ledas cuando se requiera. 4.7.3 Teclado/Decodificador

El teclado consiste en 25 interruptores tipo membrana, localizados en el panel de la Operator Interface. Consta de dos arreglos de interruptores, uno de 1X5 y otro de 4X5, conectados a la OIB por los conectores J3 y J4. Las cinco filas de interruptores son seleccionados por el bus de direcciones del microprocesador y el estado de los mismos es almacenado una columna por vez, permitiendo al microprocesador leerlo permanentemente. 4.7.4 Pantalla

Consiste en dos pantallas alfanumricas inteligentes tipo LED, de ocho caracteres. Cada uno de los 16 caracteres puede ser accedido directamente por el bus de direcciones del microprocesador, y el dato que all se encuentre es transferido del bus de datos a circuitos internos que se encuentran en los mdulos de la pantalla.

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4.7.5

Microcomputador

Consiste en un microprocesador, un circuito buffer direccional para controlar el bus de datos, un decodificador para decodificar las lneas altas de direccin disponiendo de lneas de habilitacin para los integrados perifricos, un circuito octal para almacenar los bits ms bajos del bus de direccin multiplexado por el bus de datos, una EPROM para almacenar el programa y una EEPROM como memoria no voltil para los parmetros de programacin. 4.7.6 Reloj De Tiempo Real

Se dispone de un reloj de tiempo real junto con un cristal para permitir a la OIB determinar fechas y tiempos actuales, lo que permite al Electrospeed ICS mostrar la historia del controlador con tiempos reales para arranques, paradas, fallas etc. El reloj es alimentado por una batera de litio, y la salida del integrado del reloj es conectada al bus de datos permitiendo al microprocesador leer la fecha y la hora en el momento que requiera. 4.7.7 Puerto De La DCB

El punto de conexin con la Digital Control Board es el conector J5. Son conectadas ocho lneas del bus de datos, 10 lneas del bus de direccin, y varias seales de protocolo entre la Digital Control Board y la Operator Interface Board. La OIB contiene un dispositivo llamado RAM DE PUERTO DUAL, que proporciona el enlace entre los microprocesadores de las dos tarjetas. la RAM DE PUERTO DUAL bsicamente es una memoria RAM con 2 puertos que tienen tanto bus de direccin como bus de datos. Ambos microprocesadores pueden direccionar sus puertos asignados y leer y escribir datos en la memoria. Las seales de protocolo impiden que ambos microprocesadores puedan leer o escribir al mismo tiempo. Los terminales 33 al 40 de J5 son las lneas de datos desde la DCB, los terminales 23 al 32 son las lneas de direccin, y los terminales 18 al 22 son las seales de protocolo. Como se discuti en la porcin de esta seccin referente al puerto de salida de la Door Interface Board, cinco seales anlogas entran a la OIB provenientes de la DCB. Estas seales son los hertz de salida, las corrientes de salida fase C, B y A y el voltaje de salida, y son enviadas a travs de la OIB por los terminales 13, 14, 15, 16, y 17 de J5. 4.7.8 Fuente De Alimentacin

Como en las otras tarjetas del ICS, las potencias requeridas son reguladas en la misma tarjeta. Los voltajes sin regular 24VDC y +8VDC entran a la OIB desde la DCB por el conector J5; con reguladores de estado slido se convierten los 24 voltios en 12V para la circuitera anloga y los +8VDC en +5V para proporcionar la referencia para el conversor anlogo digital. Un amplificador operacional y un transistor de paso funcionan como regulador de alta corriente, empleando los +5V de referencia, proporcionando los +5VDC para la circuitera digital y la pantalla alfanmerica.

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4.8
4.8.1

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FUENTE DE ALIMENTACION DEL SISTEMA


Introduccin

La Fuente de Alimentacin del Sistema suministra todos los voltajes en DC para el ICS, incluyendo la alimentacin de las bases de los transistores de potencia de la seccin inversora. Emplea transformadores ferroresonantes para proporcionar voltajes constantes en un amplio rango de voltajes de entrada. Se encuentra localizada en la pared posterior sobre los disipadores de calor en los gabinetes a prueba de agua, y en el panel posterior, junto con los condensadores auxiliares del bus DC, en los gabinetes de propsito general. Consta de los componentes montados en el panel y de la tarjeta Fuente de Alimentacin (Power Supply Board) (PSB). Para su estudio se divide en tres secciones: de entrada, inversora y de control; cada seccin incluye componentes del panel y sectores de la tarjeta.

FIGURA 4.8 SYSTEM POWER SUPPLY BOARD


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4.8.2

Entrada De Potencia

La energa para la fuente se toma de las fases A y B, luego de los fusibles principales de entrada; se conecta a 2 inductores en serie que proporcionan una atenuacin para los voltajes en modo comn, tales como transientes causados por rayos o por cierre de interruptores; las salidas de los inductores son conectadas al conector J1 de la tarjeta Fuente de Alimentacin (Power Supply Board) (PSB). A la entrada de la PSB la tensin es protegida con los fusibles FU1 y FU2. Los varistores MOV1 y MOV11 son conectados a la salida de los fusibles como proteccin adicional contra sobrevoltajes; luego por el conector J2 es aplicado a los transformadores de entrada que sern discutidos posteriormente. Una lnea de energa se conecta directamente al terminal 1 de los conectores J7 y J8 y la otra se conecta a travs de los contactos de salida del relevo RY1 a los terminales #5 de los mismos conectores. Los conectores J7 y J8 suministran energa a los ventiladores de refrigeracin. El relevo RY1 es controlado por la Digital Control Board, a travs del terminal 6 de J11. 4.8.3 Alimentacin Seccin Inversora

Esta seccin suministra la tensin DC empleada por la Inverter Control Board para el disparo de las bases de los transistores de potencia. Consiste en un transformador ferroresonante con cuatro secundarios enrollados en el centro, tres de los cuales suministran la corriente de base para los 3 transistores inversores positivos; el cuarto tiene tres grupos de cableado para la corriente de base de los tres transistores negativos. Los 3 transistores negativos tiene una fuente comn porque todos tienen como referencia el bus negativo. Un arrollamiento aislado para un transistor positivo y un arrollamiento comn para un transistor negativo son conectados a uno de los tres conectores de entrada J4, J5 y J6 de la PSB. El cableado de los transistores positivos es conectado a los terminales 6, 7 y 8 (el siete es el punto comn), y el de los transistores negativos a los terminales 1, 2 y 3 (el dos es el punto comn). Cada una de las salidas es protegida con un fusible y un varistor, es rectificada con un puente de onda completa y filtrada con capacitores para suministrar +6VDC sin regular, para la operacin de la seccin inversora. A cada una de las seis fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la operacin sin carga, cuando la salida se desconecta. Las tensiones DC son suministradas por los conectores J12, J13 y J14 para las fases C, B y A respectivamente; cada conector suministra una de las tres salidas aisladas para los transistores positivos por los terminales 1, 2 y 3, y uno de los tres puntos comunes para los transistores negativos, por los terminales 6, 7 y 8. El primario de los transformadores ferroresonantes se conecta a J2, que es la entrada de potencia protegida con fusibles y un condensador de tres microfaradios es conectado al secundario. 4.8.4 Alimentacin Seccin De Control

Esta seccin suministra 24VDC y +8VDC sin regular, 24VDC aislados, y 110VAC para la operacin de los controles. Recibe alimentacin de un transformador ferroresonante, cuyo primario est conectado en el mismo sitio que el primario del transformador de la seccin inversora. Un segundo transformador es empleado para aislar el ruido producido por la conmutacin, siempre presente en el transformador 46
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de la seccin inversora. Los 110VAC no son reguladas por el circuito ferroresonante y se conectan a J16 de la PSB, donde son protegidos por un fusible y un varistor, y enviados en paralelo a J9 y J17 para ser empleados por los ventiladores intercambiadores de calor y por los circuitos de calefaccin en los gabinetes a prueba de agua. El arrollamiento ferroresonante es conectado a un condensador de 3 microfaradios; los otros tres devanados secundarios entran a la PSB a travs de J3, donde son protegidos con fusibles y varistores, rectificados con puentes rectificadores y filtrados con condensadores para proporcionar 24V, +8VDC y +24VDC aislados, los 24VDC y +8VDC salen de la PSB por J11, y se conectan a la DCB; los 24VDC aislados salen por J10 y pueden ser empleados para alimentarlas. A cada una de las fuentes son conectados diodos Zener para mantener constante el voltaje de salida durante la operacin sin carga cuando la salida se desconecta.

4.9
4.9.1

DOOR INTERFACE BOARD (DIB)


Introduccin

Esta tarjeta proporciona todas las entradas y salidas para los controles que se encuentren en la puerta (ver figura 4.9). Las salidas suministradas para luces, pueden emplearse tambin para el disparo de relevos. Se encuentra ubicada en la parte interior de la puerta del gabinete del lado opuesto a la Operator Interface Board, justo encima de la DCB. Se conecta con la Operator Interface Board por el conector J1 a travs de un cable tipo cinta; el conector J2 proporciona todas las terminales para los dispositivos que se encuentren conectados en la puerta y el conector J3 se conecta con la Customer Interface Board a travs de un cable blindado.

Figura 4.9 Door Interface board


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4.9.2

Alimentacin De Luces y Relevos (Relays)

Entran a travs de los terminales 1 a 8 y 26 de J1 nueve entradas digitales; denominadas RUN, UNDERLOAD, AT SET HZ, OVER TEMP, WRONG VOLTAGE, OVERLOAD, IOT, FAULT y ALARM1. Todas las entradas son conectadas a una red de resistencias y amplificadas con inversores. Cada seal invertida se conecta a J3 por un arreglo de transistores, para interconexin con la Customer Interface Board. Las salidas del arreglo de transistores son empleadas para alimentar relevos y/o luces. A travs del conector J2 todo relevo/luz puede ser conectado entre +24VDC y la salida de uno de los transistores del arreglo. Cuando una entrada digital en J1 baja, el transistor de salida asociado se activa llevando su salida a cero, energizando la carga. En la figura 4.10 se encuentra el diagrama de conexionado de la Door Interface Board. 4.9.3 Entradas De Contactos

La DIB suministra nueve salidas digitales por los terminales 9 a 17 de J1, denominadas: START, STOP, EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP, FWD/REV, KEYBOARD DISABLE, JOG, LOCAL/ REMOTE SELECT, ACCESS y ANALOG A/B SELECT, normalmente mantenidos en alto por resistencias de pull-up encontradas en la OIB. La DIB proporciona los medios para bajar cada entrada. Las salidas KEYBOARD DISABLE y ACCESS son controladas por los puentes PGH1 Y PGH2. PGH1 selecciona que la operacin de los botones MODO 1 y MODO 2 sea controlada por el teclado cuando est activado o por un selector montado en la puerta cuando est apagado. El conector J2 proporciona las entradas de contactos para el control de las siete salidas digitales adicionales. La entrada LOCAL/REMOTE se encuentra en los terminales 34 (NC), 35 (COM), y 36 (NO), y realiza dos funciones: A) Un contacto cerrado entre COM y NO activa la salida selectora de local o remoto (LOCAL/REMOTE SELECT) de la OIB y B), La misma entrada es conectada a J3 para indicar a la CIB que proporcione las seales adecuadas para el modo local o modo remoto. Un contacto cerrado entre C y CN selecciona cules entradas de contacto van a ser empleadas cuando sea modo local o modo remoto.
Cada una de las 6 entradas restantes, START (ARRANQUE, terminales 19,20,21 de J2), STOP (PARADA, terminales 22,23,24), AUXILIARY STOP/EMERGENCY STOP (PARADA DE EMERGENCIA Y AUXILIAR, 25,26,27), FORWARD/REVERSE (SENTIDO DIRECTO/ REVERSO, 28,29,30), JOG (PULSADOR, 31,32,33) y ANALOG SELECT (SELECCIN DE SEA ANLOGA, 38,39,40), es proporcionada a travs de tres terminales donde en cada caso el terminal central es la entrada.. La entrada se activa al ser puesta a tierra por un contacto cerrado (interruptor, relevo, etc.). Son suministrados dos terminales de tierra: un terminal activado por el interruptor L/R (local remoto) a travs de las entradas C y NC; el otro es conectado directamente a tierra. Si se desea que el contacto sea seleccionado como entrada local / remota,, debe ser conectado a travs del interruptor a tierra L/R; en caso contrario debe ser conectada por el terminal marcado L/R con la lnea en la parte superior. Esto permite que cada una de las seis entradas pueda ser programada para ser seleccionada como entrada local o remota por medio del interruptor local remoto, o como entrada independiente del mismo.

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J2
AMP CHART SCALE

Centrilift

RUN LIGHT

1
DRIVE SIZE (TRANSISTOR MODULES PER PHASE) 1 2 3 4 5 6 7 8 AMMETER SCALE

- 2 + 3

UNDERLOAD LIGHT TO OPERATOR INTERFACE (OR PHD/ ANALOG BOARD IF INSTALLED) KEY PAD MODE PGH1 J1 ON OF OVER TEMPERATURE LIGHT PGH2 ON OF WRONG VOLTAGE LIGHT OVERLOAD LIGHT

- 4 + 5

- 6 + 7

- 8 + 9

100 200 300 400 500 600 700 800

- 10 + 11 - 12 + 13 - 14 + 15 - 16 + 17 - 18 L/R 19 SWITCHES ARE SHOWN WIRED TO FUNCTION IN LOCAL AND REMOTE MODES SWITCHES ARE SHOWN WIRED TO FUNCTION IN LOCAL MODE ONLY

AT SET FREQUENCY LIGHT

I-O-T LIGHT

FAULT LIGHT

ALARM LIGHT

START

20 L/R 21 L/R 22

STOP

23 L/R 24 L/R 25

AUX STOP
EMERGENCY STOP

26 L/R 27 L/R 28 FWD REV FWD REV

FOWARD/REVERSE

29 L/R 30 L/R 31

JOG

32 L/R 33 NC 34 TO LOCAL/ REMOTE SWITCH OR H-O-A TO H-O-A SWITCH

LOCAL/REMOTE

COM 35 NO 36

H-O-A STOP

37 L/R 38

ANALOG A ANALOG B ANALOG A ANALOG B

ANALOG SELECT

39 L/R 40 + 41

OUTPUT VOLT METER PHASE A PHASE B PHASE C OUTPUT AMMETER OUTPUT FREQUENCY METER

- 42 + 43 + 44 + 45 - 46 + 47 - 48 + 49

0-600 V SINGLE PHASE AMMETER (SEE CHART FOR SCALE) 0-75 HZ / 0-150 HZ

METER MOVEMENTS 0 - 1 mA DC

EMERGENCY STOP, No Decel Time

22 23 25 26

LOCAL POT J3 TO CUSTOMER INTERFACE BOARD

COM 50 - 51

10K SPEED POT

HAND-OFF-AUTO SWITCH OFF LOCAL/REMOTE SWITCH 34 LOCAL TO 35 J2 REMOTE 36


TO J2 43 44 45 46

3 PHASE AMMETER OPTION

HAND (MODE 1)

AUTO (MODE 2)

PHASE SELECT A B C

34 TO J2 36 37 35

Figura 4.10 Diagrama de Conexiones Door Interface Board 49

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4.9.4 Salidas Para Medidor Anlogo Cuatro entradas anlogas van de la OIB a la DIB por los terminales 18, 19, 20 y 21 de J1, denominadas: AC OUTPUT VOLTAGE (VOLTAJE DE SALIDA AC), A PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA FASE A), B PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA FASE B), y C PHASE CURRENT (CORRIENTE DE LA FASE C). Estas seales representan el voltaje RMS de salida, y las tres corrientes RMS cierto (true RMS) de salida. Cada una de estas seales es amplificada por un amplificador operacional seguidor que se conecta a J2 a travs de una resistencia y a J3 a travs de los terminales 18, 37, 20, y 21 para conexin con la CIB. Las resistencias son normalizadas para proporcionar seales anlogas entre 0-1 miliamperios con una impedancia de aproximadamente 50. Los terminales 41 y 42 del conector J2 son salidas para voltmetro, donde el terminal 41 es la seal real y el 42 la tierra. Los terminales 43, 44, 45, y 46 son las corrientes de salida y tierra respectivamente. Puede ser conectado un ampermetro monofsico entre la fase seleccionada (tpicamente la A) y tierra. Para medir las tres fases puede emplearse un ampermetro monofsico junto con un selector de tres posiciones con el punto comn conectado al terminal positivo del medidor, las fases de salida a los tres terminales del selector, y el terminal negativo (terminal 46) a tierra. Una seal de frecuencia ingresa a la DIB por el terminal 22 de J1; esta seal tiene tres veces la frecuencia de salida del controlador; es convertida en seal anloga por un convertidor frecuencia-voltaje y enviada a un potencimetro para la calibracin de fabrica del circuito. El puente PGH3 selecciona que la salida sea 75 o 150 Hz a escala mxima . La seal es amplificada y conectada a los terminales 22 de J3 y 47 de J2 por medio de una resistencia; la resistencia es seleccionada de forma tal que suministre de 0-1mA a un ampermetro anlogo con una impedancia aproximada de 50. 4.9.5 Entradas Anlogas

La DIB tiene provisin para 3 entradas anlogas. Una entrada entre los terminales 49, 50 y 51 de J2 es para un potencimetro para variacin de velocidad que puede ser montado en la puerta, entre los terminales 49, 50 y 51 de J2; el terminal 50 es conectado a +10VDC, el 51 a tierra y el 50 al centro del potencimetro. El potencimetro es empleado como un divisor de voltaje y proporciona de 0 a 10VDC que son amplificados y conectados al terminal 24 de J1 y a la Operator Interface Board. Las otras dos seales anlogas ingresan a la DIB por el terminal J3 de la CIB y salen por los terminales 23 y 25 de J1. 4.9.6 Fuente De Alimentacin

Como en las otras tarjetas del ICS, los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. La DIB recibe 24VDC sin regular de los terminales 27/28 y 29/30 de la OIB. Los +24VDC son regulados a +5VDC y +15VDC; los -24VDC son regulados a -15VDC. Los -24VDC tambin son empleados para suministrar un voltaje de 10VDC de referencia para el potencimetro de velocidad (terminal 49 de J2) y tambin es conectado a J3 para ser empleados por la CIB. Los diodos emisores de luz D3, D4 y D5 suministran una indicacin visual de la presencia de -15VDC, +15VDC y +5VDC, respectivamente.

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4.10 OPCION PHD

Centrilift

4.10.1 Introduccin La opcin PHD suministra un medio de intercomunicar el Electrospeed ICS con el sistema Centrilift de registro de presin de fondo de pozo. Consiste en dos componentes bsicos: el Surface Inductor Package (Empaque Inductor de Superficie) y el PHD Signal Conditioner (Acondicionador de Seal del PHD). 4.10.2 Surface Inductor Package En los controladores a prueba de agua, se encuentra ubicado sobre los ventiladores refrigeradores y en las unidades de propsito general en un gabinete separado. Consiste en un gabinete a prueba de agua que contiene tres inductores conectados en serie. La entrada a los inductores viene de la fase A del secundario del transformador elevador y la salida del inductor se conecta a tierra por un condensador y a una resistencia variable a travs de un fusible. Los inductores y el condensador forman un filtro pasabajo que permite pasar solamente la componente DC; la resistencia variable permite el ajuste del cero para el sistema PHD, y es la salida del Surface Inductor Package. 4.10.3 PHD Signal Conditioner Es una tarjeta montada sobre la DIB (Ver figura 4.11). Est conectada entre la OIB y la DIB, el cable plano que normalmente conectara la OIB y la DIB, es empleado para conectar la OIB y la PHD Signal Conditioner por el conector (J1). Un cable plano adicional es empleado para conectar la PHD Signal Conditioner a la DIB por el conector (J2). Todas las seales que entran a la PHD Signal Conditioner por J1 salen por J2, con excepcin de la seal anloga A, que es interrumpida y es empleada como seal PHD.

Figura 4.11 PHD Signal Conditioner


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La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la PHD Signal Conditioner. La seal del PHD es enviada a la OIB como seal anloga A y proviene del transductor de presin localizado en el motor de fondo; una fuente de corriente de 1.0mA es generada en la tarjeta PHD Signal Conditioner, sale por el terminal 1 de J3 a travs de los inductores del Surface Inductor Package, sigue por el transductor y retorna por tierra va la tubera de produccin. La resistencia de esta trayectoria es constante excepto la del transductor de presin que cambia significativamente con la presin; segn como se incremente la presin, as ocurre con la resistencia. El voltaje en el terminal 1 de J3 del PHD es el producto de la resistencia por la corriente de 1.0mA. A una presin de cero PSI este voltaje es ajustando a 8.2 voltios por la resistencia variable en el Surface Inductor Package. Este voltaje es alimentado por medio de un filtro pasabajo activo; los 8.2 voltios correspondientes a cero son sustrados y el resultado es normalizado para proporcionar de cero a 6.84 voltios a la entrada anloga de la Operator Interface Board. Los voltajes de alimentacin para la operacin de esta tarjeta consisten en dos reguladores de estado slido cuyas entradas son los voltajes sin regular 24VDC, que entran por J1 y salen por J2. Los reguladores proporcionan 15VDC. Los LEDs D1 y D2 proporcionan una indicacin visual de la presencia de los 15VDC. Una fuente de 30VDC es generada en la tarjeta para la fuente de corriente constante. La fuente de corriente constante es operada en la tarjeta a partir de una fuente independiente de +30 VDC

4.11

CUSTOMER INTERFACE BOARD (CIB)

4.11.1 Introduccin La Customer Interface Board se encuentra montada en el panel de la Customer Interface, localizado en la pared interior izquierda del gabinete y est conectada con la Door Interface Board. Es el punto de terminacin para todas las entradas y salidas remotas del controlador ICS. Tiene provisin para salidas digitales, entradas digitales, salidas anlogas y entradas anlogas (ver figura 4.12). 4.11.2 Salidas Digitales Las salidas digitales son en forma de contactos de relevos tipo C que pueden trabajar a 5A 120VAC 30VCD. En la tarjeta bsica estn disponibles tres relevos (N/O o N/C). Si se requieren ms salidas digitales, puede emplearse una tarjeta auxiliar (Auxiliary Relay Board) que dispone de tres relevos adicionales, y tambin es alimentada por la CIB. Cada relevo puede ser programado con el puente RJMP, para operar con una combinacin cualquiera de: RUN, UNDERLOAD, OVERLOAD, OVERTEMP, WRONG VOLTAGE, IOT, FAULT, SET POINT ALARM, DIGITAL INPUT ALARM.

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Figura 4.12 Customer Interface Board

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4.11.3 Entradas Anlogas Pueden ingresar dos seales anlogas con rangos de 0-5V, 0-10V, 4-20mA 10-50mA (seleccionado con el puente JMP5) que se conectan a la seal de punto fijo (setpoint) o seguidora (follower); la seleccin (setpoint o follower) es hecha por la tecla Analog Control Setup de la Operator Interface Board. Se dispone de una fuente de +10VDC en el terminal 4 de CTB1 para un potencimetro de control remoto de velocidad (ver detalles en figura 3.1). 4.11.4 Salida Para Medidores La CIB suministra seales de corriente de salida, voltaje de salida, y frecuencia de salida, para ser colocadas en ampermetros de 0-1mADC. El rango del voltaje de salida es de 0-600 voltios, el de la corriente de salida segn la escala de corriente en la figura 3.2, y la frecuencia de salida de 0-75 Hz, 0150 Hz o 0-100%. La seleccin y calibracin del rango de la frecuencia de salida se hace por el selector PGH3 y por el potencimetro R8 en la Door Interface Board. 4.11.5 Entradas De Contactos Entran nueve seales digitales a la CIB por los terminales de 15 a 30 CTB1, denominados: START (ARRANQUE), STOP (PARADA), EMERGENCY STOP/AUXILIARY STOP (PARADA EN EMERGENCIA/PARADA AUXILIAR), FWD/REV (GIRO AL DERECHO O AL REVES), JOG (PULSADOR), ANALOG A/B SELECT (SELECCION SEAL ANLOGA A/B), DIGITAL INPUT A (ENTRADA DIGITAL A), DIGITAL INPUT B (ENTRADA DIGITAL B). Para seleccionar el modo de operacin de cada interruptor se emplea el puente JMP4. Los interruptores pueden programarse individualmente para que funcionen en modo remoto o en modos local y remoto. 4.11.6 Fuente De Alimentacin Los voltajes requeridos son regulados en la misma tarjeta. Los voltajes sin regular 24VDC, y +8VDC provenientes de la DIB, entran por J1 y son convertidos por reguladores de estado slido en 15VDC +5VDC. Los diodos emisores de luz D7, D8 y D9 proporcionan indicacin visual de la presencia de 5VDC, +15VDC y -15VDC regulados respectivamente. Los +24VDC aislados sin regular pueden ser tomado directamente del terminal J10 de la tarjeta Fuente de Alimentacin, por los terminales 30 y 31 de CTB1.

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4.12 ANALOG INPUT BOARD
4.12.1 Introduccin

Centrilift

Esta tarjeta es una alternativa de bajo costo para las entradas anlogas de la CIB. Se ubica sobre la Door Interface Board y se conecta entre el OIB y la DIB. El cable plano que normalmente comunicara la OIB con la DIB es empleado para conectar la OIB con la Analog Input Board (por J1), requirindose un cable plano adicional para conectar la Analog Input Board (por J2) con la DIB. 4.12.2 Entradas Anlogas Ambas seales anlogas A y B estn disponibles con entradas seleccionables de 0-5V, 0-10V, 4-20mA o 10-50mA y son enviadas a la OIB (ver figura 4.13). Todas las seales que entran a la Analog Input Board a travs de J1, salen por J2. La DIB funciona lo mismo que si no estuviera la Analog Input Board. 4.12.3 Fuente De Alimentacin La fuente de alimentacin para la operacin de esta tarjeta consiste en dos reguladores de estado slido cuyas entradas son 24VDC sin regular y cuyas salidas son 15VDC. Los 24VDC entran por J1 y salen por J2. Los diodos emisores de luz, D1 y D2 proporcionan indicacin visual de la presencia de +15VDC y -15VDC regulados respectivamente.

Figura 4.13 Analog Input Board


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SECCION 5 ARRANQUE Y OPERACION

5.1

INTRODUCCION

Esta seccin proporciona un procedimiento para la programacin y el arranque inicial del controlador Electrospeed ICS. Provee informacin adicional sobre cmo cambiar los parmetros de programacin para diferentes cargas o modos de operacin. Aplicaciones inusuales pueden requerir de un entendimiento ms profundo del Electrospeed del que puede ser cubierto aqu. La seccin de Descripcin Funcional (seccin 4) de este manual proporciona una descripcin ms detallada de la operacin del ICS. Centrilift tambin ofrece entrenamiento en clases para cubrir la operacin y el mantenimiento de los Controladores De Frecuencia Variable Electrospeed.

5.2

INFORMACION GENERAL

Despus de que el Electrospeed sea instalado, deben efectuarse las siguientes verificaciones antes de aplicar potencia: * Todo alambrado debe estar conectado adecuadamente * Todas las conexiones mecnicas y elctricas deben estar firmes y seguras. * Todos los terminales a las seales de disparo de SCRs y transistores deben estar completamente introducidas y firmes. * El interior del controlador debe estar libre de cualquier material extrao (partculas metlicas, segmentos de cable, etc.). * Los transformadores de corriente de salida deben estar en la seleccin adecuada de acuerdo con la potencia del controlador y los terminales deben estar conectados en forma firme y segura.

ADVERTENCIA
AL INTERIOR DEL CONTROLADOR ELECTROSPEED ICS HAY VOLTAJES POTENCIALMENTE LETALES. ANTES DE REEMPLAZAR CUALQUIER COMPONENTE, ASEGURESE DE QUE TODA ENERGIA SEA DESCONECTADA Y DE QUE NO HAYA VOLTAJES EN LOS CONDENSADORES DEL BUS DC. SOLAMENTE PERSONAL CUALIFICADO DEBE REALIZAR LOS PROCEDIMIENTOS DESCRITOS EN LAS PAGINAS SIGUIENTES.

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2060 VT DRIVE ID
POWER ON RUN FAULT UNDERLOAD OVERLOAD

DRIVE MODEL

START

VOLTS AT 60 HZ START FREQUENCY

SYNC DELAY HIGH SPEED CLAMP

LOW SPEED CLAMP V BOOST

OVERLOAD PARAMETERS

OFF

I LIMIT I LIMIT SYNC

V BOOST SYNC V CLAMP

ACCEL TIME DECEL TIME

REGULATOR GAIN SLIP COMP

MODE 1 MODE 2

FAULT RESTART PARAMETER

UNDERLOAD PARAMETERS

SET FREQUENCY

CONTROLLER SET POINT JOG FREQUENCY

ANALOG CONTROL SETUP

CLOCK DRIVE HISTORY

FREQUENCY AVOIDANCE OUTPUT ROTATION

ENTER

DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS

DISPLAY ANALOG INPUTS

DISPLAY STATUS

TECLADO

(ICS OPERATOR INTERFACE KEYPAD) Figura 5.1

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Para la programacin inicial o el diagnstico de fallas es recomendado, donde sea prctico, que la carga sea desconectada y que la unidad trabaje sin carga para verificar la correcta operacin. Aplique energa al controlador y encienda el interruptor principal. La pantalla del Operator Interface debe mostrar F18 POWERUP. Los LEDs POWER ON y FAULT deben estar encendidos. Si ste es el caso, proceda de acuerdo con la seccin 5.3 (programacin); en caso contrario refirase a la seccin 6 (mantenimiento, diagnstico y reparacin).

5.3 DESCRIPCION FUNCIONAL DEL TECLADO


Una vez el controlador ha sido energizado, la pantalla debe leer F18 POWERUP, si la unidad no ha sido programada para rearranque automtico, esta indicacin se alternar con LOCKOUT. Antes de empezar cualquier programacin debe pulsarse la tecla STOP; la pantalla indicar entonces STOPPED y la unidad estar lista para la programacin. La programacin del Electrospeed ICS se hace desde la Operator Interface, localizada en la puerta del gabinete. Cada parmetro se selecciona pulsando el respectivo botn en el teclado. Describiremos el teclado empezando por la esquina superior izquierda del bloque de teclas amarillas, adyacentes a la tecla de arranque (START); describiremos el propsito de cada parmetro y cmo determinar la programacin adecuada para su aplicacin. Cada tecla tiene mltiples funciones y algunas funciones requieren la entrada de mltiples parmetros. Cuando una tecla es pulsada una vez, se activa la primera funcin listada en la tecla y se muestra la ltima programacin activa. Subsecuentes pulsaciones de la tecla llevarn a cada uno de los parmetros que necesitan ser programados para esa funcin. La siguiente pulsacin activar la siguiente funcin. Si un parmetro necesita ser cambiado, debe pulsarse las teclas de flechas localizadas en la esquina inferior derecha del teclado. Cuando un valor ha sido cambiado, la pantalla titilar indicando que el parmetro cambi pero que no ha sido aceptado por el microprocesador; el nuevo parmetro puede ser eliminado en este punto presionando cualquier tecla diferente a la ENTER. Para que el valor sea aceptado debe presionarse la tecla ENTER. 5.3.1 DRIVE MODEL (Modelo Del Controlador) La informacin sobre el modelo de cada controlador ICS es almacenada en la memoria de la Operator Interface Board, junto con los limites superior e inferior de los parmetros afectados por la potencia del controlador. Pulsando una vez la tecla DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS, se seleccionar el modelo; el valor que aparece debe coincidir con las caractersticas de placa (ver tabla 2.1, pgina 6). Si es necesario cambiar el modelo programado, seleccione el modelo adecuado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Para efectos de proteccin al controlador, cada vez que sea cambiado el modelo, son llevados a cero los parmetros de sobrecorriente y de I-LIMIT SYNC. Los modelos bsicos de controlador ICS son programados para cargas de torque variable; en aplicaciones de torque constante, seleccione el DRIVE DESIGNATOR con sufijo CT en vez de VT, en este caso se disminuye la corriente y los KVA de salida en un 20%, pero las corrientes de arranque y de sobrecarga permanecen invariables. 58
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5.3.2 OVERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Sobrecarga)

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Programa los parmetros de sobrecarga del motor. Es seleccionada con la segunda pulsacin de la tecla DRIVE MODEL/OVERLOAD PARAMETERS. Se requieren dos parmetros de entrada: el valor de sobrecarga, que establece la mxima corriente que puede ser suministrada al motor sin que se active la rutina de sobrecarga; y el tiempo de sobrecarga (que se obtiene con una tercera pulsacin), que es el tiempo en segundos, de 1 a 60, para apagar el equipo con un 150% del valor programado. La relacin entre el tiempo y la corriente es establecida por la constante I2t, que simula el calentamiento del motor. En una instalacin sumergible tpica el tiempo de sobrecarga puede llevarse a dos segundos para un 150% de corriente; en este caso el I2t sera (1.5)2*2 = 4.5. Si la corriente de sobrecarga alcanza el 200%, el tiempo de disparo ser 4.5/(2.0)2 = 1.125 segundos. Si el controlador trabaja con una gran carga, la proteccin I.O.T actuar antes de que el 200% de corriente sea alcanzado, protegiendo al controlador. Cuando un transformador es conectado entre el controlador y el motor, el valor tpico de programacin del parmetro de sobrecorriente es la corriente de placa del motor multiplicada por la relacin del transformacin. Si no hay transformador, debe ser la corriente de placa del motor. El tiempo de sobrecarga debe ser de entre 2 y 5 segundos para un motor electrosumergible, y de entre 30 y 45 segundos para un motor de superficie convencional, tanto el valor de sobrecarga como el tiempo de sobrecarga deben colocarse tan bajo como prctico sea posible para la aplicacin. 5.3.3 VOLTS AT 60 HZ (Voltios A 60 Hertz) Determina la relacin voltaje por frecuencia. El voltaje requerido para una operacin a 60 Hz se selecciona pulsando la tecla VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY. Para motores de superficie tpicamente es el voltaje de placa a 60 Hz. Si el voltaje de placa es para 50 Hertz, multiplique por 1.2 para obtener el valor adecuado a 60 Hz. Cuando es empleado un transformador de salida, divida el voltaje de placa por la relacin de transformacin, En algunos casos el parmetro voltios a 60 Hz excede los 480 voltios, sin embargo, esto solamente es para efectos de programacin pues el voltaje de salida nunca exceder los valores nominales. Los motores exhiben las caractersticas de tener un mnimo punto de corriente, establecido por el voltaje y por la carga; este punto puede ser determinado ajustando los voltios de salida mientras el sistema se encuentra en operacin, incrementando o decrementando el parmetro VOLTS AT 60 HZ algunos voltios mientras es observada la corriente de salida. 5.3.4 START FREQUENCY (Frecuencia De Arranque) Determina la frecuencia de salida para el arranque del motor. La funcin es seleccionada pulsando dos veces la tecla VOLTS AT 60 HZ/START FREQUENCY; una vez selecciona la programacin deseada, presinese la tecla ENTER. Cuando el sistema es arrancado, el controlador llegar a la frecuencia de arranque bastante rpido. La salida es mantenida a esta frecuencia durante el perodo de tiempo llamado SYNC DELAY (tiempo de sincronizacin).
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El tiempo de Sync Delay permitir al motor acelerar a la frecuencia de arranque. Al final de Sync Delay el controlador acelera al motor a la frecuencia de operacin predeterminada. La frecuencia de arranque debe ser lo mas bajo como sea prctico en la operacin, las programaciones tpicas deben ser de 10 a 12 Hertz para motores electrosumergibles, y de 3 a 5 Hertz para motores de superficie, el torque de arranque disponible para el motor es directamente proporcional con el cuadrado de la corriente de arranque, e inversamente proporcional con la frecuencia de arranque, esto muestra el primer criterio para un arranque exitoso, si es posible suministrar la mxima corriente para el motor, y el segundo criterio es arrancar con la frecuencia ms baja posible. 5.3.5 SYNC DELAY (Tiempo De Sincronizacin) Es el tiempo, en segundos, permitido al motor para que acelere a la velocidad de arranque establecida por START FREQUENCY. Es ajustable de 0 a 60 segundos y es accedida pulsando una vez la tecla SYNC DELAY/HIGH SPEED CLAMP. Seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Los valores tpicos de este parmetro para instalaciones sumergibles son de dos a cinco segundos. En motores de superficie, debido a su mayor inercia, es de 10 a 15 segundos. Al final del tiempo de sincronizacin el controlador acelerar al motor segn el tiempo programado por ACCEL RATE o por la aceleracin permitida por I-LIMIT, hasta alcanzar la frecuencia preestablecida. Si SYNC DELAY es muy corto, el motor puede no arrancar, y el controlador se apaga por sobrecarga. Como una proteccin adicional, el Electrospeed ICS se apagar mostrando LOW SPEED (baja frecuencia), si est operando en condiciones de I-LIMIT y la frecuencia de salida no sobrepasa el valor programado por la frecuencia mnima (LOW SPEED CLAMP), proporcionando un mtodo bastante efectivo para detectar atascamientos en el fondo. 5.3.6 HIGH SPEED CLAMP (Lmite de Alta Frecuencia) Este parmetro determina la mxima frecuencia de operacin; puede programarse entre 40 y 120 Hertz. La funcin es seleccionada pulsando dos veces la tecla SYNC DELAY/HIGH SPEED CLAMP. Seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. No debe permitirse que la mxima frecuencia de operacin exceda el lmite de alta frecuencia de la aplicacin, trabaje el equipo siempre segn las especificaciones del fabricante; operar un equipo rotacional por encima de sus valores mximos determinados, puede resultar en daos al equipo o al personal. 5.3.7 LOW SPEED CLAMP (Lmite de Baja Frecuencia) Determina la mnima frecuencia de operacin; es programable entre 0 y 60 hertz y se selecciona oprimiendo una vez la tecla LOW SPEED CLAMP/V BOOST. En bombas electrosumergibles este lmite no debe estar por debajo de la frecuencia con la que se produce un flujo adecuado para la refrigeracin del motor. En motores convencionales el flujo de aire refrigerante disminuye con la velocidad, creando problemas potenciales de refrigeracin, especialmente en aplicaciones de torque constante donde son necesarias altas corrientes a bajas velocidades; en estos casos la mnima frecuencia de operacin debe ser seleccionada de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del motor.

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5.3.8 V BOOST (Voltaje de Refuerzo)

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Cuando se trabaja a bajas frecuencias, algunas veces es deseable incrementar el voltaje de salida con respecto al valor base. La funcin V BOOST suministra un incremento de voltaje que vara de forma inversa con la frecuencia; la relacin voltios por Hertz es modificada internamente de forma tal que el efecto V BOOST disminuye linealmente con la velocidad, siendo cero a la mxima frecuencia. Su valor es ajustable de 0 a 200VCA y puede seleccionarse pulsando dos veces las tecla V BOOST/LOW SPEED CLAMP. Esta funcin no acta durante Sync Delay. A frecuencias bajas la porcin resistiva de la impedancia del motor se hace ms significativa, comparada con la porcin reactiva, lo que puede limitar la corriente de excitacin del motor, impidiendo un comportamiento ptimo a bajas velocidades. Incrementando el V BOOST puede ser mejorada la eficiencia y el comportamiento del motor, y puede compensarse el efecto de las cadas de voltaje en el transformador de salida o en el cable, las cuales son tambin ms pronunciados a bajas frecuencias. Tpicamente la programacin inicial se hace con V BOOST en cero y se incrementa lentamente si es necesario. En trminos generales V BOOST no es empleado para cargas de torque variable pues la carga del motor disminuye dramticamente con la velocidad; ms an, el decremento efectivo en voltaje experimentado a bajas frecuencias, puede mejorar la eficiencia de los motores sin carga. Sin embargo, las cargas de torque constante requieren de grandes torques, incluso a bajas velocidades, haciendo el empleo del V BOOST bastante necesario en muchas aplicaciones. Una forma de determinar la cantidad adecuada de V BOOST en una aplicacin de torque constante, es operar el controlador a la mnima velocidad y ajustar el V BOOST hasta obtener la mnima corriente, empleando una tcnica similar a la descrita en la seccin VOLTS AT 60HZ. 5.3.9 I-LIMIT (Corriente Lmite) Limita la mxima corriente de salida del controlador para cada aplicacin; puede ajustarse entre 0 a 150% de la corriente nominal de salida. Para programar el parmetro I-LIMIT, pulse una vez la tecla ILIMIT/I LIMIT SYNC, seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla ENTER. La proteccin I-LIMIT no acta durante el tiempo de sincronizacin. Si el controlador se encuentra operando en condicin de limite de corriente, la frecuencia de salida cambiar dentro de los rangos de HIGH SPEED CLAMP y LOW SPEED CLAMP (lmites de alta y baja frecuencia), manteniendo la corriente de salida en los lmites de corriente. En aplicaciones de bombeo electrosumergible, I-LIMIT frecuentemente es empleada para impedir que la corriente del motor sobrepase el valor de placa. En aplicaciones con gas, cuando ingresa una bolsa de gas a la bomba, la carga disminuye incrementndose la frecuencia hasta alcanzar la condicin de I LIMIT, el incremento de velocidad ayudar al desalojo del gas, luego de lo cual la carga se incrementar y la frecuencia volver a disminuir.

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5.3.10 I LIMIT SYNC (Corriente Lmite Durante Sincronizacin) Este parmetro determina la mxima corriente de salida durante el tiempo de sincronizacin. Puede ajustarse entre 0 y 150% de la corriente nominal de salida del controlador. Para seleccionarlo debe pulsarse dos veces la tecla I-LIMIT/I-LIMIT SYNC. Un parmetro inicial sugerido para este parmetro es el 150% de la corriente de placa; si es empleado un transformador de salida, tmese el 150% de la corriente del motor multiplicada por la relacin de transformacin. 5.3.11 V BOOST SYNC (Voltaje de Refuerzo Durante Sincronizacin) Permite que el voltaje de salida sea incrementado respecto al voltaje a la frecuencia de arranque durante el tiempo de sincronizacin. Es ajustable de 0 a 200VAC y realiza la misma funcin bsica que V BOOST pero acta solamente durante el arranque, permitiendo una compensacin para las cadas de voltaje en el cable asociadas con las grandes corrientes de arranque. Para acceder a la funcin, debe pulsarse una vez la tecla V BOOST SYNC/V CLAMP. V BOOST SYNC debe ser programado en cero durante la programacin inicial y ser incrementado solamente si existen dificultades durante el arranque. La corriente de salida debe ser observada durante los intentos iniciales de arranque para determinar la mxima corriente en el evento de un arranque fallido. Si la corriente no alcanza el valor de I LIMIT SYNC, es una indicacin de que podra incrementarse el V BOOST SYNC para lograr un incremento de la corriente de salida. 5.3.12 V CLAMP (Voltaje Mximo) Programa el mximo voltaje de salida del controlador; puede ajustarse entre 240 y 550VAC. Para accederse debe pulsarse dos veces la tecla V BOOST SYNC/V CLAMP; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. La programacin tpica es de 480VAC si el voltaje de entrada es de 460/480 VAC, y 400 si es de 380/400 VAC. El mximo valor de voltaje obtenible ser aproximadamente 5% mayor que el voltaje de entrada y nunca podr exceder 550VAC. 5.3.13 ACCEL TIME (Tiempo De Aceleracin) Programa el tiempo para un incremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre 5 y 200 segundos. Para determinar la relacin Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en segundos. Para acceder a esta funcin pulse una vez la tecla ACCEL TIME/DECEL TIME; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Si el controlador suministra la suficiente corriente la aceleracin del motor estar determinada por este parmetro; en caso contrario estar limitada por la corriente disponible. Cuando se trabaja en el modo de control Setpoint, el tiempo de aceleracin debe ser llevado al mnimo (5 segundos) para permitir que la respuesta del controlador sea regulada por el algoritmo de control del set point.

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5.3.14 DECEL TIME (Tiempo De Desaceleracin)

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Programa el tiempo para un decremento de la frecuencia de salida en 60 hertz. Puede ajustarse entre 5 y 200 segundos. Para determinar la relacin Hz/Seg real, divida 60 entre el tiempo programado en segundos. Para acceder a esta posicin se pulsa dos veces la tecla ACCEL TIME/DECEL TIME; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas y pulse la tecla ENTER. Si el controlador se encuentra operando con una carga de alta inercia, la relacin de desaceleracin puede ser limitada por regeneracin. Una carga inductiva girando se convierte de hecho en un generador de induccin y suministra energa al bus DC. Para prevenir una condicin de sobrevoltaje en el bus DC, el controlador continuar disparando la seccin inversora, segn la relacin dada por el parmetro VOLTS AT 60 HZ; el controlador seguir al motor conforme vaya bajando su velocidad. Cuando se opera en el modo de control Setpoint , el tiempo de desaceleracin debe ser programado al mnimo valor (5 segundos) para permitir que la respuesta del controlador sea regulada por el algoritmo de control del set point. 5.3.15 REGULATOR GAIN (Ganancia Del Regulador) Controla la respuesta del lazo de control del voltaje del bus a los cambios en el voltaje de entrada, la corriente de carga y la frecuencia de salida. Para acceder a esta posicin pulse una vez la tecla REGULATOR GAIN/SLIP COMP; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla ENTER. Puede ajustarse entre 0 y 100%. La programacin inicial debe ser del 70%. Si se encuentran problemas en la estabilidad del sistema, la ganancia del regulador debe incrementarse, con lo que se acelera la respuesta del regulador. Cuando se trabaje sin carga la ganancia debe ser programada en 50 o ms para obtener un voltaje de salida estable. 5.3.16 SLIP COMP (Compensacin de Deslizamiento) Proporciona una correccin a la velocidad del motor, de forma proporcional a la corriente de salida por medio de un incremento de la frecuencia y el voltaje del inversor para compensar el deslizamiento del motor de induccin con la carga. Es ajustable de 0 a 7.5% en incrementos de 0.1%. Para acceder a esta funcin pulse dos veces la tecla REGULATOR GAIN/SLIP COMP; seleccione el valor deseado empleando las teclas de flechas, y pulse la tecla ENTER. SLIP COMP es empleado cuando es deseado un control de velocidad preciso en condiciones de carga altamente variable. Programe este valor segn sea el deslizamiento del motor a plena carga (en porcentaje). 5.3.17 FAULT RESTART PARAMETERS (Parmetros De Rearranque Por Falla) Esta funcin hace provisin para la entrada de los tres parmetros que controlan el arranque automtico ante el evento de una falla (ver lista de fallas en la tabla 5.1). Pulsando la tecla FAULT RESTART PARAMETERS se acceder a la funcin y se mostrara el primer parmetro; pulsaciones posteriores mostraran los dos parmetros restantes. El primer parmetro es el nmero de rearranques permitidos antes de que el controlador quede bloqueado; la pantalla indicar 0000 FLT RESTARTS y puede ser ajustado entre 0000 y 0005; si se programa en cero no habr rearranques en caso de fallas. El segundo
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parmetro es el tiempo antes de que intente rearrancar; despus de a segunda pulsacin la pantalla mostrar 0002 MIN RESTART y puede ser ajustada entre 0002 y 0300 minutos. El tercer parmetro es el tiempo de operacin exitosa requerido antes de que el contador de fallas sea inicializado en ceros, permitiendo nuevamente el reinicio del conteo el nmero completo de rearranques. La pantalla indicar 0005 MIN FLTRESET y puede ser ajustado entre 5 y 300 minutos. Con las teclas de flechas y ENTER se selecciona el valor cuando el parmetro es mostrado (ver tabla 5.1).
CODIGO
F0 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19 F20 F21 F22 F23 F31 F32 F33 F34 F35 F36

MENSAJE
POWER OFF A + IOT A - IOT B + IOT B - IOT C + IOT C - IOT -15V LOSS +15V LOSS OVER VOLT OVER TEMP INPUT A - B INPUT B - C INPUT C - A OVERLOAD DCB COM INPUT ZC INPUT PHASE POWER UP LOW SPEED OIB COMM UNDERLOAD EEprom FLT DRIVE MODEL SET UL SET OL START STOP AUX STOP E STOP

EXPLICACION
Removida Tensunde Entrada Presentado IOT en la seccin Inversora fase A + Presentado IOT en la seccin Inversora fase A Presentado IOT en la seccin Inversora fase B + Presentado IOT en la seccin Inversora fase B Presentado IOT en la seccin Inversora fase C + Presentado IOT en la seccin Inversora fase C Prdida de 15 voltios positivos de Fuente de Alimentacin Prdida de 15 voltios negativos de Fuente de Alimentacin Voltage en el Bus DC excedi los 736 voltios Temperatura de disipadores de SCR excedi los 194F Voltaje entre fases A/B se hizo menor que 304 volts Voltaje entre fases B/C se hizo menor que 304 volts Voltaje entre fases C/A se hizo menor que 304 volts Corriente excedi valor de Proteccin de Sobrecarga Prdida de comunicacin de la Digital Control Board Prdida de sincronismo con la Entrada AC de cruce por cero Cambi la rotacin de fase de la Tensin de Entrada Aplicacin de Energa Normal Frecuencia forzada por debajo del lmite Prdida de comunicacin de la Operator Interface Board Parada por Bajacarga Existe un problema con la EEProm Fu cambiada la seleccin del Drive Model Fu cambiada la Programacin de Bajacarga (Underload) Fu cambiada la Programacin de Sobrecarga (Overload) Se inici un ARRANQUE normal Se inici una PARADA normal Se inici una PARADA AUXILIAR Se inici una PARADA DE EMERGENCIA

Tabla 5.1

Mensajes de Falla Mostrados

En el caso de una falla, ser mostrado uno de los mensajes anteriores, junto con su cdigo de falla, listados en la tabla 5.1. Cuando ha ocurrido el mximo nmero de rearranques, la palabra LOCKOUT (bloqueo) se alternar con el mensaje. Presionando STOP se eliminar el mensaje y se podr intentar el arranque nuevamente. Si la falla ocurre en el segundo conversor o inversor delas unidades serie 8000, en paralelo o de 12 pulsos, el mensaje se mostrar titilando .

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5.8.18 UNDERLOAD PARAMETERS (Parmetros De Baja Carga)

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La funcin UNDERLOAD PARAMETERS hace provisin para la entrada de cuatro parmetros que controlan la parada y el rearranque automtico en el evento de una condicin de baja carga. Con la primera pulsacin de la tecla, se accede al valor de corriente de baja carga; inicialmente la pantalla indicar 0000 AMPS UL SET, y puede ser ajustado desde cero hasta la corriente de placa del controlador. Cuando la corriente de salida del controlador es menor que este valor, se activa la rutina de baja carga. El segundo parmetro es el tiempo de rearranque luego de una parada por baja carga. Inicialmente la pantalla mostrar 002 MIN RESTART y puede ser ajustado entre 002 y 1000 minutos. El tiempo de arranque tambin indica el tiempo mnimo de operacin exitosa requerido para que el contador de arranques sea llevado a cero, permitiendo el reinicio del conteo del nmero completo de intentos del arranque. El tercer parmetro es el nmero de intentos del arranque sin xito antes de que el controlador quede bloqueado; la pantalla mostrar OOO0 UL STARTS y puede ser ajustado entre 0 y 30 o infinito, en este caso se muestra INF. El cuarto parmetro es el tiempo desde que la condicin de baja carga es detectada y el controlador se detiene. La pantalla mostrar 000 SEC UL TRIP y se puede ajustar entre 0001 y 0100 segundos. Con las teclas de flechas y ENTER se puede seleccionar los valores deseados de estos parmetros. 5.3.19 SET FREQUENCY (Seleccin de Frecuencia) Indica la frecuencia de operacin deseada. Puede ajustarse en incrementos de 0.1Hz, entre los lmites dados por LOW SPEED CLAMP y HIGH SPEED CLAMP. Con las teclas de flechas y ENTER se puede seleccionar los valores deseados de estos parmetros. 5.3.20 CONTROL SETPOINT (Punto de Control) Determina un punto de control de la operacin del controlador dependiendo de una seal anloga externa. Antes de que sea empleado debe realizarse la programacin del control de la seal anloga, (discutido posteriormente en la seccin ANALOG CONTROL SETUP). El rango de operacin estar determinado por los parmetros ZERO (cero) y SPAN (apertura), encontrados en el ANALOG CONTROL SETUP. El parmetro slo se activa para la seales anlogas seleccionada (A o B). 5.3.21 JOG FREQUENCY (Frecuencia con Pulsador) Bsicamente determina una frecuencia de operacin, activado por la cerrada de contactos en los terminales JOG de la Door Interface Board o de la Customer Interface Board. Cuando la entrada es activada, el controlador realiza la rutina normal de arranque y trabaja a la frecuencia indicada por JOG FREQUENCY, permaneciendo en esta frecuencia mientras el pulsador est cerrado. Una vez removida la seal, el controlador ejercer una detencin controlada.

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5.3.22 ANALOG CONTROL SETUP (Programacin Control De Seal Anloga) Proporciona los medios para programar las entradas anlogas y seleccionar los modos de control seguidor o de punto de control. El ICS puede manejar dos entradas anlogas A y B independientes. Cuando la tecla ANALOG CONTROL SETUP es pulsada una vez, la pantalla mostrar ANALOG SETUP A o ANALOG SETUP B dependiendo de la ltima seleccin escogida. La programacin tanto de A como de B es idntica y solo describiremos una de ellas. Cuando la tecla es pulsada dos veces, la pantalla mostrara SETPOINT MODE (modo fijo) o FOLLOWER MODE (modo seguidor) dependiendo de cual halla sido la ltima seleccin. Si una seal anloga va a emplearse slo para efectos de observacin, programe la entrada como SETPOINT, y deben tomarse todas las medidas para que la seal no sea nunca seleccionada para control. La tercera vez que la tecla sea pulsada la pantalla mostrar DIREC ACTING o REVERSE ACTING tanto en modo fijo como en modo seguidor; la flecha hacia arriba seleccionar REVERSE ACTING y la flecha hacia abajo seleccionar DIREC ACTING. Si la seal de entrada es invertida, seleccione REVERSE ACTING. Con la cuarta pulsacin la pantalla mostrara 0-5VLTS, 5-10VLTS, 4-20mA o 10-50mA tanto en modo fijo como en modo seguidor, permitiendo la seleccin de el tipo de seal disponible a la entrada del controlador (ver las secciones que describen CIB y AIB). Las selecciones disponibles son almacenadas en el orden sealado. La pantalla indicar la ltima seleccin para este parmetro. Con la flecha hacia arriba se va hacia adelante en la lista y con la flecha hacia abajo se va hacia abajo de la lista y con ENTER se acepta la seleccin. Si fue seleccionado el modo seguidor, la quinta vez que la tecla sea pulsada, la pantalla indicar ANALOG A SETUP o ANALOG B SETUP indicando que la programacin se complet. Si fue seleccionado el modo fijo, entonces se mostrar RPM, PSI, %, MTRS (metros), M3/D (metros cbicos por da), KGc2 (kilogramos por centmetro cuadrado), GPM (galones por minuto), FT (pies), o BPD (barriles por da), para el modo fijo seleccionado ((reverso o directo). Las unidades no son seleccionadas para el modo seguidor pues la entrada anloga estar siempre escalizada en un porcentaje de velocidad, siendo HIGH SPEED CLAMP el 100%. La seleccin disponible es almacenada en el orden sealado y la pantalla indicar la ltima seleccin para este parmetro. Con la flecha hacia arriba se avanza en la lista, con la flecha hacia abajo se retrocede y con la tecla ENTER se acepta la seleccin. La sexta vez que se pulse la tecla, se indicar 00.0 PSI ZERO asumiendo que en el paso anterior la unidad seleccionada sea PSI. Muchas veces la seal anloga representa una porcin del rango total del parmetro medido y el cero de la seal puede ser diferente del cero en el rango total del parmetro. Para mostrar el parmetro medido en unidades significativas (p.e. PSI), es necesario definir el cero de la seal anloga. Sin embargo, en la mayora de las situaciones el cero ser 00.0.

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La sptima vez que se pulse la tecla, la pantalla mostrar 0.0 PSI SPAN. Para la calibracin de la apertura de la seal el mximo valor que alcanzar el parmetro medido, en la unidad seleccionada, correspondiente al que indicara en su punto mximo de la entrada anloga. Las tres pulsaciones siguientes de la tecla mostrarn tres ajustes de ganancias para el modo de control fijo. Puede ser ajustadas desde 0 a 100%. La rutina de control de punto fijo emplea un algoritmo PID (proporcional, integral y derivado) con un ajuste de ganancia asociado a cada elemento de control. Cada elemento de control es sumado para obtener la demanda de velocidad del controlador de frecuencia variable. Cada ajuste de ganancia, su propsito y su programacin son descritos a continuacin. 1.) Ganancia Integral: La salida del integrador es la demanda de velocidad para el controlador. El algoritmo de control de referencia (setpoint) actualiza la demanda de velocidad cada 15 milisegundos. Durante cada actualizacin la entrada anloga es comparada con la referencia y la diferencia es el "error". La salida del integrador (la demanda de velocidad) es variada en una cantidad proporcional al producto del "error" por la Ganancia Integral. Por cada uno por ciento de "error" por uno por ciento de ganancia, el controlador incrementar (o decrementar) aproximadamente 0.1 Hz cada cinco segundos, asumiendo que las otras ganancias estn en cero. Si el "error" (o la ganancia) se duplica, el tiempo para el cambio de 0.1 Hz se reducir a 2.5 segundos, etc. Entre mayor sea el error o la ganancia programada, mayor ser el cambio. El efecto del "Trmino Integral" es acumulativo. 2.) Ganancia Proporcional: Modifica la demanda de velocidad reduciendo el tiempo de respuesta. En cada actualizacin, que ocurre cada 15 milisegundos, una cantidad proporcioanl al producto del "error" por la Ganancia Proporcional, es aadida (o restada) de (a) la demanda de velocidad, Por cada uno por ciento de "error" por uno por ciento de ganancia,el trmino proporcional corresponde a un cambio de velocidad de aproximadamente 0.05 Hz (la resolucin del controlador es de 0.1 Hz, por lo tanto la salida cambiara por cada dos incrementos de 0.5 Hz). El "Trmino Proporcional" es no-acumulativo. Durante cada actualizacin es calculado un nuevo Trmino Proporcional, que es efectivo slo para ese periodo; la demanda de velocidad no es afectada por ningun "Trmino Proporcional" anterior. 3.) Ganancia Derivativa: Tambin modifica la demanda de velocidad en cada actualizacin. Una cantidad proporcional al producto de la diferencia entre las dos ltimas lecturas de la entrada anloga por la Ganancia Derivativa es aadida o restada a la demanda de velocidad para evitar que se excedan los lmites en los sistemas donde se necesita una respuesta rpida. El "Trmino Derivativo" tender a disminuir la demanda de velocidad si la diferencia entre las dos ltimas lecturas de la entrada anloga es negativa y tender a incrementarla si la diferencia es positiva. Al programar las ganancias de PID en el controlador, generalmente lo mejor es empezar con ganancias proporcional y derivativa en cero. Generalmente un controlador con slo Ganancia Integral se comportar adecuadamente en la mayora de las aplicaciones. Programe la Ganancia Integral tan bajo como prctico sea posible en la operacin. Aada Ganancia Proporcional slo cuando la respuesta requerida deba ser mas rpida que la lograda con la "integral" sola. Aada Ganancia Derivativa slo para evitar que se excedan los lmites.

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5.3.23 CLOCK (Reloj) El controlador est equipado con un reloj de tiempo real que proporciona la fecha (mes y da) y la hora (horas y minutos) en cada momento. Cuando la tecla CLOCK/DRIVE HISTORY es pulsada una vez, se muestra la hora en formato de 24 horas; pulsndola de nuevo se mostrar la fecha. El objeto principal del reloj es registrar fechas y horas para el historial del controlador (DRIVE HISTORY).

5.3.24 DRIVE HISTORY (Historial del Controlador) La Operator Interface Board emplea una EEPROM (Memoria Programable Borrable Elctricamente) para almacenar los parmetros de programacin, incluso cuando la energa es interrumpida. Una parte de esta memoria es reservada para almacenar hasta cincuenta eventos. Cuando la tecla CLOCK/DRIVE HISTORY es pulsada tres veces, se muestra el ltimo evento acontecido. En la pantalla aparece la fecha y hora de la ocurrencia y un cdigo operacional o de falla. Pulsaciones subsecuentes de la tecla de flecha hacia abajo mostrar los eventos en el orden inverso a su ocurrencia.

CODIGO 000.0 Hz SYNC IL FOR REV F R ACCL DECL MODE 1 MODE 2 MOD 1 MOD 2 FREQ AVOID STOP HI BUS VOLTS

DESCRIPCION Frecuencia de operacin Controlador operando en "SYNC DELAY" Controlador operando en Lmite de Corriente Controlador operando en direccin directa Controlador operando en direccin inversa Igual que FOR Igual que REV Controlador acelerando Controlador desacelerando Controlador operando en Modo 1 Controlador operando en Modo 2 Igual que MODE 1 Igual que MODE 2 Controlador operando en frequency avoidance El Controlador se ha detenido El voltaje en el bus es muy alto para rearrancar

Tabla 5.2 - Cdigos de Estado Mostrados

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5.3.25 FREQUENCY AVOIDANCE (Frecuencias a Evitar)

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En muchas ocasiones los equipos rotativos presentan regiones de operacin inestable dentro del rango de operacin deseado. La regin es centrada alrededor de una frecuencia particular denominada velocidad crtica. El ICS proporciona un medio de evitar la operacin a velocidades crticas. La entrada FREQUENCY AVOIDANCE permite programar hasta cinco frecuencias centrales y un ancho de banda comn para todas las frecuencias. Una vez programada una determinada frecuencia a evitar, el controlador no operar en los rangos definidos por las frecuencias centrales y por el ancho de banda; saltar por las regiones a la razn definida por los tiempos de aceleracin y desaceleracin y si se le programase para que opere en dichas regiones, lo har en el lmite superior del rango. Para programar frecuencias a evitar, pulse una vez la tecla FREQUENCY AVOIDANCE/OUTPUT ROTATION. La pantalla mostrar si la funcin est activada o no. Al pulsarse la tecla por segunda vez, la pantalla mostrar 000.0 HZ+OR-AVOID y se permitir la programacin del ancho de banda. Si se selecciona 001.0 Hz, el controlador evitar las frecuencias que estn de 1.0 Hz por debajo a 1.0 Hz por encima de las frecuencias programadas. Al pulsarse la tecla de nuevo la pantalla mostrar 000.0 HZ FREQ.#1, que indica la primera frecuencia a evitar; pulsando la tecla de nuevo se mostrar 000.0 HZ FREQ.#2 y as sucesivamente hasta mostrar las cinco posibilidades. El ancho de banda es el mismo para todas las frecuencias. 5.3.26 OUTPUT ROTATION (Rotacin De Salida) Despus de las ocho pulsaciones correspondientes a FREQUENCY AVOIDANCE, la siguiente pulsacin iniciar el parmetro OUTPUT ROTATION (ROTACION DE SALIDA) y se mostrar EXT ROTATION, REV ROTATION o FWD ROTATION, dependiendo de cual habr sido la ltima programacin. Este parmetro determina la rotacin de fase del voltaje de salida del controlador, y puede programarse para ser controlado externamente con un interruptor inverso/reverso (ver Door Interface Board y Customer Interface Board), rotacin inversa (BAC) o rotacin directa (ABC). 5.3.27 DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS (Indicacin De Volts/Amps De Salida) Muestra el voltaje y las corrientes de salida del controlador. Es slo tecla para observacin. Las tres primeras pulsaciones muestran las corrientes de las fases A, B y C. La cuarta pulsacin muestra un voltaje representativo fase-fase. Los voltajes de salida del ICS son inherentemente balanceados, por lo que no hay razn prctica para tomar lectura de los tres voltajes. Una quinta pulsacin permite ingresar al cdigo de acceso. Si el cdigo ha sido programado, slo usuarios autorizados podrn variar los parmetros, con excepcin de la frecuencia de operacin. Para tener acceso, digite el cdigo y oprima ENTER; dispone de quince minutos para hacer los cambios, luego de los cuales el controlador automticamente se autoasegurar.

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5.3.28 DISPLAY ANALOG INPUT (Indicacin De Entradas Anlogas) Muestra las entradas anlogas A y B. La primera pulsacin mostrar la seal anloga A; pulsaciones subsecuentes alternarn entre A y B. Si la seal anloga fue programada en modo seguidor, la entrada ser mostrada como un porcentaje del rango programado; si fue programada en modo de control puntual, la entrada se mostrar en la unidad seleccionada. Luego de presionar la tecla DISPLAY ANALOG INPUT, hay un retraso de 0.5 segundos antes de alguna variacin en la pantalla.

5.3.29 DISPLAY STATUS (Estado de Operacin) Muestra el estado del controlador en el momento en que se pulsa la tecla. Normalmente se selecciona luego de que se termina la programacin y el arranque.

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5.4 PROGRAMACION PARA ESP

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Antes de empezar los ajustes de programacin del controlador ICS, deben seguirse los pasos siguientes para impedir dao al equipo o lesiones personales al operador: Complete la hoja de programacin (ver figura 5.2), haciendo los clculos respectivos. La programacin se hace por medio del teclado de la Operator Interface (ver figura 5.1), pulsando las teclas adecuadas una o ms veces hasta alcanzar la funcin deseada. Con las flechas se cambia el valor y con ENTER se acepta. Cuando se hace un cambio la pantalla titilara, hasta cuando se pulse la tecla ENTER indicando que el cambio fue aceptado por el computador. Presionar una tecla diferente antes de pulsar ENTER implicar que el cambio no sea aceptado. 1. 2. 3. 4. Asegrese de que el controlador est sin energa. Verifique que todo el equipo de superficie est aterrizado adecuadamente. Verifique que la carga est desconectada. Verifique que las conexiones de los cables de potencia de entrada y salida estn firmemente instalados y adecuadamente aislados. Verifique todas las conexiones elctricas en la secciones de potencia y de control. Pruebe los fusibles de control y de entrada. Verifique caractersticas de placa, conexiones y posicin de los selectores de voltaje (taps) de los transformadores de entrada y salida. Aplique energa al controlador y verifique que el voltaje de entrada sea 460 VAC fasefase (balanceados, mnimo 368, mximo 506) y 276 VAC fase - tierra. Cierre el interruptor principal. La pantalla debe mostrar F18 POWER UP; pulse la tecla STOP. Asegrese de que todos los LEDs indicadores del voltaje DC estn encendidos en todas las tarjetas. Verifique que los LEDs LOST COM OVERTEMP estn apagados. Verifique que los LEDs de la tarjeta CCB estn apagados. Verifique que los LEDs de la tarjeta ICB estn apagados y que los puentes estn en la posicin de auto-inicializacin (autoreset). 71

5. 6. 7.

8.

9.

10. 11. 12. 13.

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Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS


Cliente: Pozo: 1. Voltaje Motor : Amps: Fecha: Controlador S/N: Cable AWG: Mnima: Long. : Mxima:

2. Frecuencia de Operacin deseada

3. Mximo Voltaje Disponible (Voltaje Entrada Controlador): 4. Voltaje Secundario del Transformador @ Mxima Frecuencia: Voltaje Motor
60 Hz.

X Max Hz.

+ Cada Cable

5. Voltaje Disponible Transformador: 6. Relacin Transformacin:


Volts Disponibles (Transf.)

= 480

Primario Tranformador 7. Voltaje Secundario @ 60 Hertz: Voltaje Secundario @ Max. Hertz Frecuencia Mxima 8. Voltaje Requerido @ 60 Hertz : Voltaje Secundario @ 60 Hertz Relacin Transformacin 9. KVA Requeridos @ Max Hertz: Voltaje Superficie X Amps Placa Motor

X 60

X 1.73

1000 10. Verifique Tamao adecuado del Controlador (ver tabla 2.1, pgina 8). 11. V-Clamp: =
(from line 8)

Drive Volts @ 60 Hertz 60

Max Hz =

Figura 5.2 Hoja de Clculo de Parmetros Electrospeed ICS 72


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5.4.1 FORMACION DE CONDENSADORES

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El siguiente procedimiento permitir la programacin de la mayora de los parmetros requeridos para el arranque en condiciones normales de operacin de bombas electrosumergibles. Asegrese de seguir los pasos indicados, en el orden indicado. Deber realizarse siempre que el controlador haya permanecido sin trabajar por mas de un mes, para evitar posibles daos en los condensadores cuando se est trabajando a plena carga.

Energice el controlador y pulse la tecla OFF. 1. 2. ProgrameDRIVE MODEL (Modelo Controlador) segn las especificaciones de placa. Programe los PARAMETROS DE SOBRECARGA (OVERLOAD PARAMETERS) a los mximos valores de placa. Programe SEC OL TRIP (SEGUNDOS DISPARO SOBRECARGA) en cinco segundos. Programe los VOLTIOS A 60 en 230. Programe la FRECUENCIA DE ARRANQUE (START FREQUENCY) en 10HZ. Programe SYNC DELAY en dos segundos. Programe HIGH SPEED CLAMP a los hertz requeridos para la aplicacin Programe LOW SPEED CLAMP en los hertz requeridos para la aplicacin. Programe V BOOST en cero. Programe I LIMIT al mximo valor permitido por el controlador Programe I LIMIT SYNC al mximo valor permitido por el controlador. Programe V BOOST SYNC en cero. Programe V CLAMP al valor del voltaje de entrada, sin exceder los 480 voltios. Programe ACCEL TIME en 10 segundos. Programe DECEL TIME en 10 segundos. Programe REGULATOR GAIN EN 70%

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.

17. Programe SLIP COMP en cero. 73

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18. Programe FAULT RESTART PARAMETERS as: a. b. c. FLT RESTARTS en cinco MIN RESTART en 30 minutos. MIN FLTREST en 30 minutos.

19. Programe los parmetros de BAJACARGA as: a. b. c. d. AMP UL SET en cero. MIN RESTART en 30 minutos. UL RESTARTS en cinco SEC UL TRIP en 30 segundos

20. Programe SET FREQUENCY en 60 Hz. 21. Programe CLOCK en la hora actual. 22. Programe DATE en la fecha actual. 23. Programe FREQUENCY AVOIDANCE en OFF 24. Programe OUTPUT ROTATION en FORWARD. 25. Seleccione MODE 1 y pulse ENTER. 26. Pulse DISPLAY STATUS. 27. Arranque el controlador. Debe subir a 60 Hz. 28. Pulse DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS para observar el voltaje de salida. Debe indicar 230 voltios. 29. Suba VOLTS AT 60 HZ en incrementos de 50 voltios cada cinco minutos hasta alcanzar el voltaje mximo. 30. Pulse OFF para apagar el controlador.

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PARA EL ARRANQUE INICIAL Y PARA DIAGNOSTICO DE FALLAS SE RECOMIENDA QUE LA CARGA SEA DESCONECTADA Y QUE EL CONTROLADOR TRABAJE SIN CARGA PARA VERIFICAR SU CORRECTA OPERACION.

5.4.2 CONFIGURACION SIN CARGA


Los siguiente pasos son para la programacin de cada sistema en particular. 1. 2. Programe VOLTS AT 60HZ segn clculos de programacin. Pulse OVERLOAD PARAMETER y programe al valor de la corriente de placa del motor X la relacin de transformacin. Presione I LIMIT y programe a 5% por encima del valor calculado para OVERLOAD PARAMETER. Programe I LIMIT SYNC a 125% del valor de OVERLOAD PARAMETER. Desconecte el interruptor principal. Conecte un indicador de secuencia de fase en el punto ms cercano al cabezal de pozo. Cierre el interruptor principal. Arranque el controlador, verifique la correcta secuencia de fase y detenga el controlador. Desconecte el interruptor principal y retire el medidor de secuencia de fase.

3.

4. 5. 6. 7. 8. 9.

5.4.3

ARRANQUE
1. 2. 3. 4. 5. Conecte el cable de fondo de pozo a la caja de venteo. Energice el controlador y pulse la tecla OFF. Pulse DISPLAY STATUS. Arranque el controlador y permita que suba a la frecuencia programada, 60 Hz. Confirme el voltaje de salida presionando DISPLAY OUTPUT AMPS/VOLTS. Pulse SET FREQUENCY y seleccione la mxima frecuencia programada.

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6.

Verifique corrientes y voltaje de salida pulsando DISPLAY OUTPUT AMPS/ VOLTS. Empleando medidores RMS ciertos (true RMS) mida corrientes y voltaje de salida y la del motor. Seleccione la mnima frecuencia programada. Programe la proteccin de bajacarga a un 10% por debajo de la corriente ms baja leda mientras opera a la mnima frecuencia. Registre en el reporte. Pulse SET FREQUENCY y seleccione la frecuencia deseada.

7. 8. 9.

* Los parmetros de SOBRECARGA Y BAJACARGA pueden requerir recalibracin luego de que el pozo halla estabilizado. 5.4.4. OPERACION DURANTE EL ARRANQUE INICIAL

Pulse el botn de arranque. El controlador subir rpidamente a la frecuencia de arranque (programada por START FREQUENCY) y permanecer en este valor durante el tiempo de sincronizacin (programado por SYNC DELAY), luego de lo cual acelerar segn el valor de aceleracin programado por ACCEL TIME si puede suministrar suficiente corriente. Si la corriente suministrada por el controlador no es suficiente, la carga acelerar a una razn menor, determinada por la inercia de la carga y la corriente disponible. Si la carga no arranca mida la corriente en la carga durante uno de los intentos de arranque y comprela con el valor del I LIMIT SYNC; si es igual, incremente el I LIMIT SYNC e intente de nuevo. Contine incrementando el I LIMIT SYNC hasta que el motor arranque o hasta que se alcance el mximo valor de I LIMIT SYNC. Si el motor an no arranca, incremente el V BOOST SYNC en incrementos de 5 voltios hasta alcanzar el 33% del voltaje de arranque. Si el motor contina sin arrancar, coloque V BOOST SYNC en cero y disminuya la frecuencia de arranque.
NOTA: El controlador Electrospeed ICS no rearrancar si hay presente una tensin DC en el bus DC. Habr un intervalo de 30 a 60 segundos entre arranques para permitir que el bus se descargue.

Tenga cuidado cuando incremente V BOOST SYNC. Si el voltaje de arranque es muy alto para la frecuencia de arranque, puede saturarse el motor o el transformador elevador, causando que la corriente de excitacin se incremente dramticamente. Bajo esta situacin, puede alcanzarse I LIMIT SYNC, pero una buena parte de esta corriente puede ser corriente de excitacin del motor o transformador saturado. Por este motivo, generalmente lo mejor es iniciar los intentos de arranque sin V BOOST SYNC e ir incrementando slo si es necesario. El problema de la saturacin de transformadores es especialmente evidente en aplicaciones electrosumergibles donde se emplean transformadores elevadores de salida. Tpicamente la cada de tensin en el cable es alta y puede requerirse algn V BOOST SYNC para que el motor arranque. Los transformadores de salida para estas aplicaciones tpicamente son diseados para permitir sobrevoltajes intermitentes de cerca del 33% sin incrementos significativos de la corrientes de excitacin. 76
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Sin embargo, pese a la capacidad de manejar el 33% de sobrevoltaje, pueden presentarse problemas con la saturacin del transformador. En algunos casos, aunque raros, puede incluso ser necesario incrementar START FREQUENCY para obtener la mxima corriente disponible sin saturar el transformador. Como la relacin voltios/hertz permanecer constante, ignorando el V BOOST SYNC, el voltaje de salida ser mayor a mayor frecuencia de arranque; la reactancia de la carga tambin se incrementar, pero la resistencia de la carga se mantendr constante, haciendo que el incremento de la impedancia total de la carga sea menor que el incremento de voltaje, permitiendo una mayor corriente de arranque sin saturar el transformador. NOTA: Para pruebas de corto circuito, coloque la frecuencia de arranque en 15 Hz 5.4.5 PROGRAMACION DEL PHD

EL siguiente procedimiento de programacin del PHD est diseado para operacin en el modo automtico de presin, MODO 2. Para operar en MODO 1, slo de lecturas de presin, ignore los pasos 12, 13 y 14. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Cierre el interruptor principal. Seleccione la entrada A en el ANALOG CONTROL SETUP. Programe MODE como SET POINT. Programe REVERSE ACTING. Programe INPUT como 0-10 Volts. Seleccione PSI INPUT UNITS. Seleccione 00.0 PSI ZERO. Seleccione 5120 PSI SPAN. Programe PROPORTIONAL GAIN en 00.0%

10. Programe INT GAIN como 03.0% 11. Programe DERIV GAIN como 00.0% 12. Si se requiere, programe PSI LO ALARM a la baja presin requerida de apagado. 13. Si se requiere, programe PSI HI ALRM a la alta presin requerida de apagado. 77

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5.4.6

CALIBRACION DEL PHD 1. Conecte la seal de salida del paquete inductor de superficie (surface inductor package) a la tarjeta del PHD (PHD Signal Conditioner); la entrada al terminal 1 y la tierra al terminal 2 de J3. Verifique que los tres diodos (1N4002 o equivalente) se encuentren conectados en serie, con el ctodo hacia la fuente. Ajuste el potencimetro de calibracin al valor de resistencia del PHD, ledo entre fase A del motor y tierra (alrededor de 2500 ohms), y conctelo entre el surface inductor package y tierra. Cierre el interruptor principal. Pulse ANALOG CONTROL SETUP hasta que alcance PSI ZERO. Progrmelo en 00.1 PSI. Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A debe indicar 00.1 PSI. Si el valor mostrado es diferente a 00.1 PSI, ajuste el potencimetro del surface inductor package hasta que este valor sea obtenido. Cambie el potencimetro de calibracin a 16.5 Kohm. La lectura en el DISPLAY ANALOG INPUT debe ser 3500 PSI; en caso contrario, seleccione PSI SPAN en el ANALOG CONTROL SETUP e incremente o decremente el valor, hasta que DISPLAY ANALOG INPUT indique 3500 PSI. Desconecte el interruptor principal. Desconecte el potencimetro de calibracin. Conecte el cable de alto voltaje proveniente del fondo. Cierre el interruptor principal. Seleccione DISPLAY ANALOG INPUTS, PSI INPUT A indicar la presin de fondo, a la profundidad alcanzada. Arranque la unidad segn los procedimientos discutidos previamente.

2.

3. 4.

5. 6.

7.

8. 9. 10. 11. 12.

13.

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SECCION 6 MANTENIMIENTO Y DIAGNOSTICO DE FALLAS 6.1 Mantenimiento de rutina

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Para el arranque inicial deben necesitarse solo ajustes pequeos, dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente a estos, debe realizarse algn mantenimiento que debe ser principalmente orientado por sentido comn. Temperaturas de Operacin Gabinete NEMA 1 (IP20) Mantenga la unidad alejada de otros equipos que tengan altas temperaturas de operacin. Tenga cuidado en que no sea restringido el flujo de aire por los disipadores de calor. Para temperaturas ambientes extremadamente altas o exposiciones directas a los rayos del sol, puede ser necesario el empleo de un techo sobre la unidad, para mantenerla dentro de los rangos de operacin recomendados.

Gabinete NEMA 3 (IP54)

Mantenga Limpia la Unidad: Como en cualquier equipo electrnico, la limpieza contribuir a mejorar el tiempo de vida til. Mantenga apretadas las conexiones: El equipo debe mantenerse alejado de reas de alta vibracin que puedan aflojar conexiones o deteriorar los cables. Todas las interconexiones deben ser chequeadas durante la inspeccin inicial y por lo menos cada seis meses Si la unidad ha estado detenida por ms de un mes, re-forme los condensadores electrolticos Ventilador Externo de Refrigeracin (Slo NEMA 3): Lubrique cada seis meses con aceite SAE20.

6.2

Diagnstico General de Fallas

Los diagramas de flujo siguientes conducirn al tcnico a un adecuado procedimiento de diagnstico, basado en las fallas indicadas en la pantalla, en DISPLAY STATUS y en DRIVE HISTORY. La falla indicada en el panel deber ser registrada antes de proceder al diagnstico o reparacin. Debe mantenerse un registro de todas las fallas para establecer un historial de causa/efecto.

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6.3

Normas Importantes

Todo trabajo en el controlador debe ser realizado por personal familiarizado con su operacin y su aplicacin. Antes de intentar cualquier diagnstico o mantenimiento, lea cuidadosamente la descripcin funcional (Seccin 4) y esta seccin.

ADVERTENCIA
Siga cuidadosamente las siguientes

recomendaciones
No hacerlo puede resultar en lesiones personales !!

1. 2.

Cuando se aplique tensin de entrada, habr voltajes letales al interior del gabinete. En el rea de la Customer Interface Board pueden haber voltajes externos, incluso si se ha quitado toda energa de entrada. Siempre verifique voltajes DC en el bus DC. Bajo ciertas condiciones, pueden haber presente voltajes letales (hasta 700 VDC). Para prevenir dao de componentes, nunca retire un conector sin retirar primero la energa al controlador y permitir suficiente tiempo de descarga a cualquier condensador de la fuente. Usualmente un minuto es suficiente.

3.

4.

6.4

Instrumentos de Prueba

Los siguientes son los equipos de mantenimiento utilizados tpicamente en este tipo de equipo :

Elemento V.O.M Osciloscopio DVM Pinza Amperimtrica

Fabricante Simpson Tektronic Fluke Weston

Modelo 260 212 87 904

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6.5 Diagnstico de Fallas

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Los siguientes pasos describen cmo realizar diagnsticos de mantenimiento, pruebas peridicas o calibraciones en el controlador. 1. 2. 3. El interruptor principal debe estar en posicin de APAGADO Abra la puerta del gabinete. Verifique la carga. Asegrese de que todas las reas alimentadas por el controlador estn despejadas. Lo mejor es programar todos los parmetros bajo las condiciones reales de operacin. Compare las resistencias de la carga con las del arranque inicial o las del reporte de instalacin. Para diagnosticar problemas, la carga debe estar desconectada del controlador. Todas las funciones deben ser probadas sin carga, excepto las que son causadas por problemas de sobrecarga o del el motor. Cierre el interruptor de entrada. Asegrese de que la Pantalla de la Door Interface Board est activada. La pantalla debe titilar sealando F18 POWER UP. LOCK OUT. Verifique los LEDs de voltaje en la Digital Control Board, que indican la presencia de +15VDC, -15VDC y +5VDC. El LED LOST COMM debe estar apagado; si est encendido, el problema puede encontrarse en la Digital Control Board o en la Operator Interface Board. Verifique los LEDs de voltaje en las tarjetas Door Interface Board y PHD Signal Conditioner o Analog Control Board (si estn instaladas), que indican la presencia de +15VDC, -15VDC y +5VDC. Verifique los LEDs de voltaje en la Converter Control Board, que indican la presencia de +24VDC, +8VDC, -24VDC, +15VDC, -15VDC y +5VDC. Los seis LEDs de seal de compuerta de los SCRs deben estar apagados. Verifique los LEDs de voltaje en la Inverter Control Board, que indican la presencia de +15VDC, -15VDC y +5VDC. Verifique los LEDs de voltaje +6VDC, y -6VDC y de cada fase (+ y -). Los seis LEDs de seal B - E deben estar apagados. Si alguno de los LEDs de voltaje no est funcionando como fue descrito, verifique los fusibles respectivos en la Power Supply Board.

4.

5. 6.

7.

8.

9.

10.

11.

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12.

Arranque el controlador sin carga. Verifique que los seis LEDs de seal de compuerta de los SCRs, lado inferior derecho de la Converter Control Board (y Auxiliary Converter Control Board, si est instalada), estn funcionando. Verifique que los seis LEDs de seal B - E estn funcionando. Si alguno de los LEDs descritos no est funcionando, proceda segn los diagramas de flujo de diagnstico.

6.6

Diagramas De Flujo De Diagnstico

Las siguientes secciones proporcionan la informacin necesaria para realizar mantenimiento y reparacin de primer nivel, y diagnstico del controlador al nivel de cambio de tarjetas. El Diagrama de Flujo Principal en la pgina siguiente es empleado para guiar al tcnico a una accin remedial inmediata basada en la falla indicada en el DISPLAY STATUS O HISTORY REGISTER de la pantalla de la Operator Interface Board. Los smbolos empleados en el diagrama de flujo normalmente representan una accin especfica. Un ejemplo de cada smbolo y la operacin que representa, est mostrado en la figura 6.2. El Diagrama de Flujo Principal conduce al tcnico a diversas subrutinas, las cuales estn localizadas inmediatamente despus del Diagrama de Flujo Principal.

Accin a seguir

Off Page Connector

Bloquede Decisin

Figura 6.2

Smbolos del Diagrama de Flujo

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START
No Yes Display? No Input A-B,B-C, or C-A? Yes
Check for Input Phase loss or Converter or DCB

Go to "No Display" Yes Drive will start? No No Overload? Yes

Check Load & Nameplate settings Restart

Go to "Logic" No Fault Shut Down No Yes DCB Com? Yes


Repalce DCB

No No Blows fuses? Yes

Input ZC or Input Phase?

Yes

Check Power System, Converter or DCB

Go to "Bad Converter No Display shows fault? No Yes OIB COM ? Yes


Replace OIB or DCB

END

No

EEprom Flt?

Yes

Check Set-up parameters or Replace OIB

END

Figura 6.3

Bloque de Diagnstico PRINCIPAL 83

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NO DISPLAY

Ok

Check Pwr Supply Fuses

Bad

Unplug Assoc. Conn. To PCB'S

Replace bad Fuses

No

Blown Again?

Yes

Plug in All Conn.

Replace Power Supply PCB

No

Correct Operation?

Yes

END

Ok

Check PWR Sply LED's on all PCB's

Bad

Replace OIB

Check Cables & Conn. of Assoc.. PCB's

Figura 6.4 Bloque de Diagnstico NO PANTALLA 84


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LOGIC
Power On

Centrilift

No Go to "No Display"

Display?

Yes Replace OIB or Keypad

Yes

Display Shows Stopped? Yes

No

Press Start Go to "Fault Correction" Yes Run LED on? No

Fault Display?

No

Replace OIB or Key Pad No


Display Shows Run XX Hz Mod 1?

Yes

Yes

Display Output Volts = 0?

No

Yes

Is Bus Volts = 0?

No

Replace DCB or OIB

Yes

Is Bus Volts = 0?

No Go to "Bad Inverter" Go to "Bad Converter"

Replace Conv. PCB or DCB

Figura 6.5
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Bloque de Diagnstico LOGICA 85

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BAD INVERTER
Check all PWR Sply LED'S on INV PCB

No

OK?

Yes

Go to "No Display"

Press Start

With Load on Drive Check all Sig LED's on INV PCB

No

Did Fault Occur or mising Sig LED"s?

Yes

Yes

True RMS Current Display Ok?

No

Replace INV PCB or DCB

END

Replace INV PCB or DCB

Go to Inverter Module Repair

Figura 6.6 86

Bloque de Diagnstico INVERSOR


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BAD CONVERTER Check all Input Fuses Yes Yes OK? No Bus Volts = 0? No

Centrilift

Check all SCR's for Shorts

Enable Converter PCB

Recheck all SCR's

No

OK?

Yes

Press Start

Replace Bad SCR's

Replace Bad Fuses All Sig LED's Lit?

No Disable Converter PCB


(Remove Jumper)

Yes

Power On. Check Front Panel Display

Replace CONV PCB or DCB

Yes

Balanced Input Cur.& No DC?

No

END Yes Normal? No

Measure Bus Volts

Go to "No Display"

FigurA 6.7
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Bloque de Diagnstico CONVERSOR 87

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INVERTER MODULE REPAIR

Remove Inverter PCB Diconnect Load

Check all Modules with ohmeter +Bus to Base &- Bus to Base. Check + Bus to Output & - Bus to Output.

Yes

Shorted + or - Bus?

No

Remove + or Bus Bar

Go to "Bad Inverter"

Identify Bad Module & Replace

Figura 6.8 Bloque de Diagnstico REPARACION MODULO INVERSOR 88


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6.7 PRUEBAS DE RESISTENCIA A SEMICONDUCTORES DE POTENCIA
B1 C2E1 .412 .155 16.7 C1 .490 .421 8.75 .361 .318 6.9 B2 OL OL INF OL OL INF OL OL INF E2 OL OL INF OL OL INF OL OL INF .415 .157 18 * #

Centrilift

B1

0000

C2E1
TERMINAL

.412 .155 160 OL OL INF .902 .555 275 .774 .458 245

0000

* #

POSITIVO A ESTE LADO

C1

OL OL INF .490 .422 8.75 .361 .318 6.9

0000

* #

INSTRUMENTO * # BECKMAN FLUKE 87 ANALOG

B2

.851 .724 33 .722 .627 24.3

0000

* #

E2

.415 .156 155

0000

* #

Figura 6.9 Lecturas de Mdulo Transistor , No. Parte. 85332 MODULOS TRANSISTORES Deben indicar las lecturas mostradas en la fig. 6.9
NOTAS:

1. 2. * 3. # 4.

Todos los valores son para un mdulo. Lecturas digitales tomadas con BECKMAN 3030 en escala de DIODO Lecturas digitales tomadas con FLUKE 87 en escala de DIODO Lecturas tomadas con Simpson 260 (medidor anlogo) en escala RX1 .

5. * # Estos valores son tpicos pero pueden variar dramticamente de un lote a otro comparados con dispositivos que se sabe estn en buen estado. Instrumentos digitales de otros fabricantes tambin pueden dar diferentes lecturas. MODULOS SCR Nos. de Parte 88565, 160A y 88465, 250A. Estos dispositivos deben mostrar INF entre los terminales principales. Las lecturas compuerta-ctodo deben ser (aprox) : de .0075 a .017 con un Fluke 87; de .011 a .024 con un Beckman 3030 y de 5 a 20 ohms con un Simpson 260. MODULOS DIODO Nos. de Parte 88466, 95A y 88523, 260A. Estos dispositivos deben mostrar (aprox): en sentido directo .5 ohms con un medidor digital y de 10 a 20 ohms con un medidor anlogo, y deben mostrar INF en sentido inverso con ambos instrumentos.
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SECCION 7 LISTA DE PARTES DE REPUESTO
ICS 2000 / 4000 / 8000 NEMA SERIES

No. PARTE 32215 48199 47747 47748 48093 48094 48095 48096 48301 48302 48303 48304 47512 47556 86413 88916 47790 47791 55524 55523 47793 47794 48133 48309 31415 47655 34757 89061 31412 47656 34756 89062 86749 89061 89063 86431 89062 89064 88126 47741 47740 47957 47742 47959 47743 47803 86124 47958 86752 89052 88523

DESCRIPCION ARRESTOR,LIGHTNING BATTERY,OPER. INTERFACE BLOCK,LOGIC,REED, N.O BLOCK,LOGIC REED, N.C BREAKER,400A,600VAC, 324 2000 N3 BREAKER,300A,600VAC, 323 2000 N3 BREAKER,200A,600VAC, 322 2000 N3 BREAKER,100A,600VAC, 321 2000 N3 BREAKER,800A,600VAC, 348 4000 N3 BREAKER,700A,600VAC, 347 4000 N3 BREAKER,600A,600VAC, 346 4000 N3 BREAKER,500A,600VAC, 345 4000 N3 CAP,3 MFD,660 VAC, 90 DEG CAP,7.5 MFD,MOTOR, 2000/4000 N3 CAP,1400 MFD,350 VDC CAP,PUSHBUTTON CBL,LOGIC S/A, DCB TO INVERTER, 5' CBL,ROUND S/A, CUSTOMER I/F TO DIB CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,9 CONDUCTOR CBL,RIBBON S/A,KEYPAD,6 CONDUCTOR CBL,RIBBON S/A, PHD/AIB TO DIB, 10" CBL,RIBBON S/A, OIB TO PHD/AIB/DIB, 14" CBL,LOGIC S/A, DCB TO CONVERTER CBL,AUX CONV,S/A CHT,AMTR,7 DAY, 321 2000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 322 2000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 323 2000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 324 2000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 321 2000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 322 2000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 323 2000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 324 2000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 347/348 4000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 345 4000 N3 CHT,AMTR,7 DAY, 346 4000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 347/348 4000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 345 4000 N3 CHT,AMTR,24 HR, 346 4000 N3 CMPD,THERMAL COND CONN,PIN, CONN HSG CONN,HSG,2 CKT CONN,HSG,3 CKT CONN,HSG,5 CKT CONN,HSG,6 CKT CONN,HSG,8 CKT CONN,HSG,20 CKT CONN,STUD,GRD CONN,KEY,PLZN CTG,OXIBAN,CTB DIODE MDL,95A,1600V, 2000, N1/N3 DIODE MDL,260A,1600V, 4000, N1/N3
JUN / 95

U/M EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA BX BX BX BX BX BX BX BX BX BX BX BX BX BX OZ EA EA EA EA EA EA EA EA EA OZ EA EA
ESPAOL

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Electrospeed

Integrated Control System


No. PARTE 47565 90261 89843 47433 88424 48111 48109 48108 48107 48106 85572 86808 86809 88895 88896 88897 88898 88899 86887 87043 89713 47792 48122 88919 47564 86387 85297 47511 55527 50547 90212 47574 89684 48097 48098 48099 48101 47547 47548 47549 47517 87516 88673 88160 88758 86237 86238 86331 88824 88826 88967 47420 88622 47746
JUN / 95
ESPAOL

Centrilift

DESCRIPCION DISCONNECT,#23N3666 DOOR,ENCL,OPERATOR INTERFACE ENCL,OPERATOR INTERFACE FAN,16" NEMA 3 FAN,MUFFIN FUSE,50MA, 125V, CUSTOMER I/F FUSE,4A, 250V, INVERTER PS FUSE,1.6A, 250V, MUFFIN FAN FUSE,1A, 250V, ISOLATED 24VDC FUSE,5A, 500V, FAN/XFMR FUSE,IMPUT POWER, 321 2000 N3 FUSE,INPUT,600 AMP, 346 4000 N3 FUSE,INPUT,800 AMP, 348 4000 N3 FUSE,INPUT,200 AMP, 322 2000 N3 FUSE,INPUT,300 AMP, 323 2000 N3 FUSE,INPUT,400 AMP, 324 2000 N3 FUSE,INPUT,500 AMP, 345 4000 N3 FUSE,INPUT,700 AMP, 347 4000 N3 GSKT,1/4X1,ADH BACKED GSKT,1/8X1,ADH BACKED GSKT,BASE,4000 HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,2N3 HARNESS,S/A,TRANSISTOR MDL,4N3 HDL,OPERATING,ASH-GY HINGE,ENCL,OPERATOR INTERFACE HTR,SPACE ISOLATOR,4-20 MA INDUCTOR,FILTER,DUAL WINDING KEYPAD S/A, OPERATOR I/F LAMP,GE 757,28V,.08A,T-3.25 LATCH,ADJ GRIP,SOUTHCO LATCH,SLAM,SOUTHCO LEGEND,OVERLOAD LEGEND,MODE 1-OFF-MODE 2 LEGEND,UNDERLOAD LEGEND,RUN LEGEND,START LIGHT,PILOT,RED, (OPT) LIGHT,PILOT,GREEN, (OPT) LIGHT,PILOT,AMBER, (OPT) LUG,OUTPUT, 324/324 2000 N3 LUG,OUTPUT, 321/322 2000 N3 LUG,4/0 AWG, 323/324 2000 N3 LUG,2/0 AWG, 322 2000 N3 LUG,#6 AWG, 321 2000 N3 LUG,500 MCM,3/8 STUD LUG,#3/0 AWG,3/8, STUD LUG,OUTPUT,3/0 TO 400 MCM, 4000 N3 MOV,420VDC MOV,SURGE ARSTR, S/A, (OPT) MOTOR,1/3 HP,1075 RPM, 1PH, 2000/4000 N1 MOTOR,1/2 HP,1625 RPM, 1PH ,2000/4000 N3 OIL,UNIVOLT 61, 5 GAL CAN,2000/4000 N3 OPR,3 POS

U/M EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA FT FT EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA

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Electrospeed
Centrilift

Integrated Control System


U/M EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA EA
JUN / 95
ESPAOL

No. PARTE 47746 88915 48104 47462 47210 89744 89745 89782 89781 47206 47189 47371 90269 89856 47323 47337 47370 50560 87052 47710 85236 31408 87857 48110 SE2423D36 88565 88465 89808 47423 48168 88767 47998 47999 48000 48306 47557 86388 86390 48298 89457 88747 86346 47422 EA85332 47650 47651 86141 47649 89734 86330 47800 47801 47407 47802 47419

DESCRIPCION OPR,3 POS OPR,PUSHBUTTON PCB,ANALOG,S/A PCB,AUX RELAY,S/A PCB,AUX CONVERTER,S/A PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3 PCB,BLDR RES,S/A, 2000/4000 N3 PCB,CAP DECK,S/A, 4000 PCB,CAP DECK,S/A, 2000/4000 PCB,CONVERTER CONTROL,S/A PCB,CUSTOMER INTERFACE,S/A PCB,DIGITAL CONTROL,S/A PCB,DOOR INTERFACE,S/A PCB,INVERTER CONTROL,S/A PCB,OPERATOR INTERFACE,S/A PCB,PHD,S/A PCB,PWR SPLY,S/A, 1000 N1, 2000/4000 N1,N3 PCB,PWR SPLY,S/A, 8000, N1/N3 PLUG,HSG,8 CKT REACTOR,LINK, 2000/4000 N3 REACTOR,LINK, 2000/4000 N3 RECORDER,AMP CHART RESISTOR, BLEEDER,S/A, 2000/4000, N1 RELAY, FAN, 24VDC RELAY, FAN, 8000, N1/N3 SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3 SCR,MODULE, 2000/4000 N1,N3 SKT,CONTACT,350689-2 OR 7 SNAP TRACK,4" X 2' STEM,SHAFT,VARIDEPTH STRIP,COPPER SWITCH,MTR CIRCUIT, 323/324 2000 N3 SWITCH,MTR CIRCUIT, 321 2000 N3 SWITCH,MTR CIRCUIT, 322 2000 N3 SWITCH,MTR CIRCUIT, ALL 4000 N3 SW,THERM,CONV,OVR TEMP,90C, NC SW,THERM,SPACE HTR SW,THERM,SPACE HTR,CLS @ 80 DEG,OPN @ 30 DEG TERM,RED FEM DISC 3/16X.020 TERM,RED,PUSH-ON TERM,PUSH ON, SCR GATE TERM,RED,FEM DISC TRACK,MOUNTING, 1 FT, DIN TRANSISTOR, MODULE, 2OOO/4000 N3/N1 XFMR,CURRENT,CT, 321 2000 N3 XFMR,CURRENT,CT, 322 2000 N3 XFMR,CURRENT,CT, 323 2000 N3 XFMR,CURRENT,CT, 324 2000 N3 XFMR,CURRENT,CT, 345/346 4000 N3 XFMR,CURRENT,CT, 347/348 4000 N3 XFMR,INV SPLY,50 HZ,ICS, 2000/4000 N3/N1 XFMR,LGC SPLY,50 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 XFMR,INV SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 XFMR,LGC SPLY,60 HZ,ICS 2000/4000 N3/N1 XFMR,CURRENT,CT 2500:1, 2000/4000 N3/N1

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