Algunas escuelas no suelen enseñar a lo que refieren los sistemas neumáticos,

esperamos que el presente trabajo sea de gran utilidad para aquellos que ingresen a
este blog, de igual manera trataremos de presentar de modo breve y conciso los
fundamentos de los sistemas neumáticos básicos y ejercicios que pueden ser de gran
ayuda, todo esto de a cuerdo a lo que hemos recopilado a lo largo del estudio de estos
sistemas .

1. INTRODUCCION:
En la actualidad, cada vez existen mas y mas especialistas, técnicos e ingenieros los
cuales deben enfrentarse con los problemas de los sistemas neumáticos de mando en
las ramas mas variadas de la producción.

2. Neumática:
Provienen de la palabra griega “PNEUMA”, la cual significa “ALIENTO” o “soplo”. En su
acepción original, la neumática se ocupa de de la dinámica del aire y de los fenómenos
gaseosos, pero la técnica ha creado de ella un concepto propio.
Podemos decir que la neumática es una tecnología que emplea aire comprimido como
modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. Algunas ventajas y desventajas que podemos mencionar acerca de los
sistemas neumáticos son:

2.1 Ventajas de la neumática

• Mejorar la productividad, reduciendo costos de producción y mejorando la calidad de
la misma
• Mejorar condiciones de trabajo del personal
• Realizar operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente
• Mejorar la disponibilidad de los productos
• Integrar la gestión y producción

2.2 Desventajas de la neumática

• En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables
• Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado
• Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas
• Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera

3. Sistemas de aire comprimido

Se considera un sistema neumático a todo aquel que funciona en base a aire
comprimido, ósea aire a presión superior a una atmósfera, el cual puede emplearse
para empujar un pistón, como en una perforadora neumática; hacerse pasar por una
pequeña turbina de aire para mover un eje, como en los instrumentos odontológicos o
expandirse a través de una tobera para producir un chorro de alta velocidad, como en
una pistola para pintar.

4. Producción del aire comprimido

4.1 Generadores
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación
de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido
tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta
de los diversos tipos de compresores.

4.2 Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se
pueden emplear diversos tipos de construcción.

4.3 Sistemas de aire comprimido

Se considera un sistema neumático a todo aquel que funciona en base a aire
comprimido, ósea aire a presión superior a una atmósfera, el cual puede emplearse
para empujar un pistón, como en una perforadora neumática; hacerse pasar por una
pequeña turbina de aire para mover un eje, como en los instrumentos odontológicos o
expandirse a través de una tobera para producir un chorro de alta velocidad, como en
una pistola para pintar.

El aire comprimido suministra fuerza a las herramientas llamadas neumáticas, como

perforadoras, martillos, remachadoras o taladros de roca. El aire comprimido también
se emplea en las minas de carbón para evitar que se produzcan explosiones por las
chispas de las herramientas eléctricas que hacen detonar las bolsas de grisú

Una gran instalación neumática se compone de diferentes dispositivos sencillos de

trabajo. La acción combinada de estos diferentes dispositivos forma el conjunto del
mando neumático.

El suministro del aire comprimido para instalaciones neumáticas comprende los

apartados siguientes:
• Producción del aire comprimido mediante compresores.
• Acondicionamiento del aire comprimido para las instalaciones neumáticas.
• Conducción del aire comprimido hacia los puntos de utilización.

4.4 Generadores
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación
de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías. Los compresores
móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan
frecuentemente.

En el momento de la planificación, es necesario prever un tamaño superior de la red,

con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el
futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el
compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el
equipo generador supone gastos muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido
tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta
de los diversos tipos de compresores.

4.5 Tipos de compresores

El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el compresor,
la función de un compresor neumático es aspirar aire a presión atmosférica y
comprimirlo a una presión más elevada.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro. Se
pueden emplear diversos tipos de construcción. Los compresores se dividen, según el
tipo de ejecución, en:
• Compresores de émbolo.
• Compresores rotativos.
• Compresores centrífugos.

4.6 Compresores de émbolos.

El compresor más frecuentemente utilizado es el de émbolos, pudiendo emplearse
como unidad fija o móvil, Utilizan un Sistema de biela - manivela para transformar el
movimiento rotativo de un motor en movimiento de vaivén del embolo.

En los compresores de émbolos, la compresión puede ser obtenida ya sea en uno o

más cilindros, en los cuales los émbolos comprimen el aire, de acuerdo a esto se
pueden clasificar en:
• Compresores de una etapa.
• Compresores de dos etapas.
• Compresores de varias etapas (Multietapa).

En los compresores de una etapa la presión final requerida es obtenida en sólo un

cilindro (en este caso, un cilindro es una etapa). En estos compresores el aire es
comprimido hasta la presión final de 6 a 8 bar y en casos excepcionales llegan hasta
los 10 bar.
En compresores con una relación de compresión más alta, el sistema de una etapa no
es posible por la excesiva elevación de le temperatura por lo tanto este proceso de
compresión se realiza en dos etapas o más.
El aire comprimido en una etapa es enfriado antes de volverse a comprimir a más
presión en la siguiente etapa. Entre los cilindros se intercalan los enfriadores
adecuados, llamados por ello enfriadores intermedios. Así mismo, el aire es enfriado a
la salida del último cilindro, al que se denomina enfriador final.

En líneas generales, los fabricantes de compresores los construyen en las siguientes

escalas:
a) Compresores de una etapa para presiones hasta 10 bar.
b) Compresores de dos etapas para presiones hasta 50 bar.
d Compresores de tres y cuatro etapas para presiones hasta 250 bar.
Las ejecuciones más adecuadas para la neumática son las de una y dos etapas. Con
preferencia se utiliza el de dos etapas en cuanto la presión final exceda de los 6 a 8
bar, porque se proporciona una potencia equivalente con gastos de accionamiento más
bajos.
Los compresores de émbolos pueden ser accionados por un motor eléctrico o un motor
de combustión interna.

4.7 Compresores rotativos

Los compresores rotativos ocupan un lugar intermedio entre los compresores
centrífugos y los compresores de émbolo. Los compresores rotativos suministran
presiones más bajas que los de émbolo, pero las presiones de servicio son más altas
que las de los compresores centrífugos.
Asimismo, el volumen de aire que suministran por unidad de tiempo es más grande
que en los compresores de émbolo, pero más pequeño que en los compresores
centrífugos.
Los compresores rotativos pueden ser de paletas o de tornillos.

4.8 Compresores de paletas deslizantes.

Los compresores de paletas están constituidos por un rotor en el cual van colocadas las
paletas, de eje excéntrico con el estator.
El aire penetra en la carcasa del compresor a través de un deflector acústico, y accede
al compresor a través de un filtro de aire, el aire es mezclado con aceite de lubricación
antes de entrar al estator dentro de este un rotor rasurado simple con seis paletas
gira.
Durante la rotación, las cámaras entre las paletas, que se aplican contra las paredes
del estator por la fuerza centrífuga, y el cuerpo del rotor atrapan sucesivas cámaras de
aire las cuales son progresivamente comprimidas, se produce la aspiración, y mientras
reducen el volumen, se produce el suministro de presión.

Aceite es inyectado continuamente dentro del estator para enfriarlo, estanquiezar y

lubricar las paletas.
Después de la compresión el aire pasa a través de un deflector mecánico que separa
la gran cantidad de aceite. Los compresores rotativos también pueden ser accionados
directamente por un motor eléctrico o un motor de combustión interna.

4.9Compresores de tornillo.
En los compresores de tornillo, dos rotores paralelos en contrarrotación, macho y
hembra, de forma helicoidal, giran confinados en el interior de una cámara que los
envuelve y comprimen el aire en sus lóbulos de manera continua.
Aceite es aportado a la cámara de compresión para garantizar la lubricación del
conjunto giratorio, el cual se recupera, se enfría, se filtra y es inyectado de nuevo en la
cámara de compresión.

Fotografía de los rotores paralelos del interior de al cámara de compresión

Ventajas de los compresores rotativos
Las ventajas más notables de los compresores rotativos son su marcha silenciosa y un
suministro de aire más continuo. los compresores rotativos de una etapa suministran
presiones hasta los 4 bar. Con dos etapas pueden alcanzar de 4 a 8 bar. los caudales
suministrados pueden llegar hasta 100 Nm3/min. según el tamaño.

4.10 Compresores centrífugos

En los compresores centrífugos la compresión del aire se produce utilizando un rápido
rodete giratorio. La presión es ejercida al forzar a las partículas del aire existentes en el
rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga.
El rodete comunica una velocidad elevada y una presión a las partículas del aire
La presión generada por estos compresores no es muy alta; son necesarios varios
rodetes para obtener presión de 6 bar. En contraste con esta limitación, los
compresores centrífugos pueden suministrar grandes volúmenes de aire. Otra ventaja
sobre los compresores de émbolo es que los compresores centrífugos son accionados
directamente por una máquina rápida como un motor eléctrico o una turbina de gas
mientras que en los otros se debe usarse una transmisión reductora
Tipo De Aplicación
El tipo de aplicación determina el tipo de compresor. Para presiones muy elevadas
(20.000 psíg p.e. ) solo se pueden lograr con compresores multietapas (reciprocantes).
Por otro lado para alto volumen (150.000 cfm) y presiones del orden de los 30 psíg,
solo se pueden lograr con unidades centrifugas.
Se dan dos grupos de aplicación del aire comprimido, uno es para propósitos de
potencia y el otro es para gases de proceso en refinerías y plantas químicas. Los
requerimientos para ambos grupos pueden variar sustancialmente, pero la selección
del equipo debe regirse por criterios económicos.

5. Conducción del aire comprimido

La misión de la red de aire comprimido es llevar este desde la zona de compresores
hasta los puntos de utilización.
Se entiende por red de aire comprimido el conjunto de todas las tuberías que parten
del depósito, colocadas de modo que queden fijamente unidas entre sí, y que conducen
el aire comprimido a los puntos de conexión para los consumidores individuales.
Deberá tener: Mínima pérdida de presión, Mínima pérdida de aire por fugas y Mínima
cantidad de agua en la red y en los puntos de utilización. Para determinar el diámetro
correcto de las redes de aire es necesario considerar diversos factores. Estos son: El
caudal de aire, La caída de presión admisible, La longitud de tubería y La presión de
trabajo.

El caudal de aire comprimido es una magnitud que se determina según el

planteamiento. Este puede ser igual a la capacidad del compresor o puede ser
incrementado y debe ser suficientemente holgado, teniendo en cuenta futuras
expansiones en la planta.
La caída de presión y la velocidad de circulación se hallan relaciona” estrechamente.
Cuanto mayor es la velocidad de circulación, mayor es’ caída de presión; pero en la
caída de presión también influyen o ‘ 4 factores como la rugosidad de la pared interior
de la tubería, la longitud tubería y el número de accesorios instalados. La velocidad de
circulad del aire comprimido en las tuberías debe estar comprendida entre 6 y mis. La
caída de presión no debe superar, en lo posible, el valor de kplcm2

La longitud de la tubería se determina a partir del trazado de la instalación y deben ser

tenidos en cuenta los accesorios instalados. Los fabricantes de compresores han
desarrollado nomogramas para determinar con facilidad el diámetro de tubería más
adecuado.
Las tuberías de aire comprimido de instalación fija deben ser accesible en la medida
que sea posible, para facilitar la vigilancia o comprobación d la estanqueidad de la red,
por lo que ha de evitarse su colocación empotrada en paredes.
Las tuberías de alimentación horizontales deben colocarse con una pendiente del 1 + 2
% en el sentido de la circulación
La derivaciones verticales hacia abajo no deben terminar en la conexión para el
consumidor, sino que deben prolongarse un poco más con el fin de que el agua de
condensación producida se acumule en el punto más bajo y no pase al consumidor
Las tuberías que parten de la tubería principal deben derivarse siempre dirigiéndolas
hacia arriba.

Las distribuciones empleadas para el tendido de una red de aire son:

a) Una larga tubería, extendida a todo lo largo de las naves del edificio con los
necesarios bajantes a los puntos de utilización.
b) Tendido en circuito cerrado o en anillo. Normalmente se prefiere este sistema
circular porque no tiene extremos muertos, el suministro de aire comprimido es
equilibrado y las fluctuaciones de la presión se reducen considerablemente. Además,
con la ayuda de válvulas de cierre situadas estratégicamente, parte de este circuito
puede ser desconectado, manteniendo en servicio la parte restante.
En una red de aire pueden distinguirse : Línea principal, Línea secundaria y Las tomas
de los aparatos.
Por su morfología las líneas se dividen en: Líneas Abiertas (ramificadas) y Líneas
Cerradas (Reticuladas)
Las redes ramificadas, se caracterizan por una entrada general que se va
descomponiendo progresivamente en otras más pequeñas hasta llegar a las diferentes
utilizaciones. Este tipo de red es más económico y se emplea en instalaciones de
pequeña envergadura. El inconveniente principal es que cuando se estropea un ramal,
queda sin servicio una gran parte de la instalación.
Las redes reticulares son más caras por incluir mucho más material de instalación, pero
poseen la ventaja de que una avería en cualquiera de las zonas de la red no afecta
nada más que a una sección limitada del conjunto, si se han previsto las suficientes
válvulas seccionadoras. Se emplea este sistema siempre que la red sea de cierta
importancia y responsabilidad.
La red de tuberías se monta preferentemente con tubos de acero y uniones soldadas.
La ventaja de la unión de tubos por soldadura es la buena estanqueidad y el precio. El
inconveniente de las uniones soldadas es la producción de partículas de óxido; no
obstante, con la inclusión de una unidad de mantenimiento delante del consumidor, las
partículas son arrastradas por la corriente de aire y se depositan en el colector de
condensación.

5.1 Tuberías flexibles

Las tuberías y flexibles que se emplean en los sistemas de conexión descritos son de
medidas métricas de 4,6, 8, 10, 12, 14 Y más milímetros de diámetro exterior con
diferentes espesores de pared. Las roscas de conexionado a los elementos de
automatismo, en el continente europeo, son en general de roscas tipo B.S.P. con
calibres de 1/8, 1/4,3/8, 1/2,3/4, etc. En el continente americano los diámetros
exteriores de los tubos son, generalmente, medidos en pulgadas y las roscas de
adaptación a elementos de automatismo en roscas N.P.T.
En cuanto a materiales se refiere, los tubos de diámetros métricos emplea- dos se
fabrican en nylon 11, poliuretano, polipropileno, etc. El nylon y poliuretano se fabrican
en diferentes colores, permitiendo la selección de los diferentes circuitos. El color
negro se emplea preferentemente en sistemas que deben resistir la intemperie.
Las tuberías rígidas empleadas suelen ser de cobre, cobre recubierto de PVC, acero,
acero inoxidable, etc., empleándose para infinidad de fluidos además del aire
comprimido, atendiendo siempre a las tablas de compatibilidades.
En cuanto se refiere a la instalación de flexibles para conducir el fluido a zonas de
máquinas con movimientos relativos, es necesario cumplir cuatro condiciones
principales:
1) Los flexibles no deben ser sometidos a tracción.
2) Los flexibles no deben ser sometidos a torsión.
3) Los flexibles no deben someterse a curvaturas exageradas que sobrepasen las
prescripciones del fabricante.
4) En caso de limitación de espacio, utilizar codos y curvas rígidas de adaptación.
Como norma visual orientativa de la instalación de flexibles, se ha preparado la figura
6.26, que habla por sí sola y reúne suficientes posibilidades orientadoras de multitud
de aplicaciones básicas.
La instalación de tuberías de nylon tiende siempre a adquirir un aspecto desaliñado,
por lo que, para la organización y presentación de las instalaciones con este tipo de
tubos, es preciso utilizar elementos exteriores de ordenamiento como:
-Canaletas ranuradas con tapa, iguales a las empleadas en instalaciones eléctricas.
-Clip sujetos a elementos resistentes.
-Corbatillas de nylon para agrupar tubos de recorridos paralelos.

6. Mantenimiento
Además de las operaciones de purgado de condensaciones que deben hacerse lo más
frecuentemente posible, cada año, aproximadamente, debe hacerse una prueba y
evaluación de las fugas, inspeccionándose grifos, purgas, derivaciones, etc., que
permita su corrección con las reparaciones pertinentes.
Las redes secundarias de alimentación a máquinas y las tuberías de distribución dentro
de ellas se efectúan por medio de los accesorios de conexionado que son muy variados
y atienden a toda suerte de posibilidades.

7. LEYES DE LOS GASES

7.1 Ley de Avogadro

Relación entre la cantidad de gas y su volumen. Esta ley, descubierta por Avogadro a
principios del siglo XIX, establece la relación entre la cantidad de gas y su volumen
cuando se mantienen constantes la temperatura y la presión. Recuerda que la cantidad
de gas la medimos en moles.
Podemos expresar la ley de Avogadro así: V1/n1=V2/n2

El volumen es directamente proporcional a la cantidad de gas:

•Si aumentamos la cantidad de gas, aumentará el volumen.
•Si disminuimos la cantidad de gas, el volumen disminuye.

7.2 Ley de Boyle

Relación entre la presión y el volumen de un gas cuando la temperatura es constante.
Fue descubierta por Robert Boyle en 1662. Edme Mariotte también llegó a la misma
conclusión que Boyle, pero no publicó sus trabajos hasta 1676. Esta es la razón por la
que en muchos libros encontramos esta ley con el nombre de Ley de Boyle y Mariotte.
La ley de Boyle establece que la presión de un gas en un recipiente cerrado es
inversamente proporcional al volumen del recipiente, cuando la temperatura es
constante.
La expresión matemática de esta ley es: P1*V1=P2*V2

El volumen es inversamente proporcional a la presión:

•Si la presión aumenta, el volumen disminuye.
•Si la presión disminuye, el volumen aumenta.

7.3 Ley de Charles

Relación entre la temperatura y el volumen de un gas cuando la presión es constante.
En 1787, Jack Charles estudió por primera vez la relación entre el volumen y la
temperatura de una muestra de gas a presión constante y observó que cuando se
aumentaba la temperatura el volumen del gas también aumentaba y que al enfriar el
volumen disminuía.

Matemáticamente podemos expresarlo así: V1/T1=V2/T2

El volumen es directamente proporcional a la temperatura del gas:

•Si la temperatura aumenta, el volumen del gas aumenta.
•Si la temperatura del gas disminuye, el volumen disminuye.

7.4 Ley de Gay-Lussac

Relación entre la presión y la temperatura de un gas cuando el volumen es constante
Fue enunciada por Joseph Louis Gay-Lussac a principios de 1800. Establece la relación
entre la temperatura y la presión de un gas cuando el volumen es constante.
Podemos expresar la ley de Gay-Lussac así:
P1/T1=P2/T2

8. Densidad: Es la relación masa y volumen d=m/v

9. Densidad relativa: Es la densidad que tiene el agua o una sustancia.
Fs=sustancia/H2O
Volumen específico: = 1/p

10. Presión: fuerza que ejerce un fluido en la superficie. (Líquidos y gases). Se maneja
el termino Esfuerzo para los cuerpos sólidos

11. Principio de Pascal: La presión para un fluido en reposo es la misma en cualquier

dirección
TIPOS DE PRESION:

12. Presión atmosférica: Es la fuerza que ejerce la atmosfera sobre la superficie o

sobre un sistema. La presión se mide con un Barómetro. P. Atm=P*g*h

13. Presión manométrica: Fuerza que ejerce un sistema como un compresor,

valvula, tubería.

14. Tipos de secado del aire comprimido

14.1 Secado por refrigeración

El método de des humificación del aire comprimido por refrigeración consiste en
someter el aire a una temperatura suficientemente baja, con el fin de que la cantidad
de agua existente sea retirada en gran parte y no perjudique de modo alguno el
funcionamiento de los equipos, porque, como mencionamos anteriormente la
capacidad del aire de retener humedad está en función de la temperatura. Además de
remover el agua, produce en el compartimento de enfriamiento, una emulsión con el
aceite lubricante del compresor, ayudando a la remoción de cierta cantidad de aceite.
El método de secado por refrigeración es bastante simple.

El aire comprimido (A.C.) entra, inicialmente, en un preenfria-dor (cambiador de calor)

(A), sufriendo una cuidado temperatura causado por el aire que sale del enfriador
principal (B).En el enfriador principal el aire es enfriado aún más, pues está en contacto
con un circuito de refrigeración. Durante esta fase, la humedad presente en A.C. forma
pequeñas gotas de agua corriente llamadas condensadas y que son eliminadas por el
separador (C), donde el agua depositada es evacuada a través de un dreno (D) para la
atmósfera. La temperatura de A.C. es mantenida entre 0,65 y 3,2oCen el enfriador
principal, por medio de un termostato que actúa sobre el compresor de refrigeración
(E).El A.C. seco se retorna nuevamente al intercambiador de calor inicial (A), causando
el pre-enfriamiento en el aire húmedo de entrada, recogiendo parte del calor de este
aire. El calor adquirido sirve para recuperar su energía y evitar el enfriamiento por
expansión, que ocasionaría la formación de hielo, en caso que fuese lanzado a una baja
temperatura en la red de distribución, debido a la alta velocidad.

14.2 Secado por Absorción

Es el método en el cual se utiliza en un circuito una sustancia sólida o líquida, con
capacidad de absorber otra sustancia líquida o gaseosa. Este proceso es también
llamado Proceso Químico de Secado, pues el aire es conducido en el interior de un
volumen a través de una masa higroscópica, insoluble y delicuescente que absorbe la
humedad del aire, ocurriendo una reacción química. Las sustancias higroscópicas son
clasificadas como insolubles cuando reaccionan químicamente con el vapor de agua,
sin licuarse. Son delicuescentes cuando, al absorber el vapor del agua, reaccionan y se
convierten en líquidas.
 Las principales sustancias utilizadas son:
Cloruro de Calcio, Cloruro de Litio, Dry-o-Lite. Con la consecuente disolución de las
sustancias, es necesaria una reposición regular; en caso contrario, el proceso seria
deficiente. La humedad retirada y las sustancias diluidas son depositadas en la parte
inferior del tanque, en el punto de dreno, de donde son eliminadas hacia la atmósfera.

14.3 Secado por Adsorción

Es la fijación de las moléculas de una sustancia en la superficie de un adsorbente
generalmente poroso y granulado, o sea, es el proceso de depositar moléculas de una
sustancia (ej. agua) en la superficie de otra sustancia, generalmente sólida (ej.SiO2).
Este método también es conocido como Proceso Físico de Secado, pero sus detalles
son desconocidos. Es admitido como teoría, que en la superficie de los cuerpos sólidos
existen fuerzas desbalanceadas, influenciando moléculas líquidas y gaseosas a través
de su fuerza de atracción; se admite, por lo tanto, que estas moléculas son adsorbidas
en las cámaras mono o multimoleculares de los cuerpos sólidos, para efectuar un
balance semejante a la Ley de los Octetos de los átomos. El proceso de adsorción es
regenerativo; la sustancia adsorbente, después de estar saturada de humedad,
permite la liberación de agua cuando es sometida a un calentamiento regenerativo.

Para secar el aire por adsorción existen dos tipos básicos de secadores: Torres Dobles:
es el tipo más común. Las torres son rellenadas con Óxido de Silicio SiO2(Silicagel),
Alúmina Activa Al2O3,y otros materiales. A través de una válvula direccional, el aire
húmedo es orientado hacia una torre donde se realizará el secado del aire. En la otra
torre ocurrirá la regeneración de la substancia absorbente que podrá ser hecha por la
inyección de aire caliente; en la mayoría de los casos, por resistencia y circulación de
aire seco. Habiendo un calentamiento de la substancia, provocaremos la evaporación
de la humedad. Por medio de un flujo de aire seco y agua en forma de vapor se
arrastrará hacia la atmósfera. Terminado un período de trabajo preestablecido, se
invierte la función de las torres, por control manual o automático en la mayoría de los
casos; la torre que seca el aire pasa a ser regenerada y la otra inicia el secado

15. COMPRESOR DE 2 PISTONES O 2 ETAPAS

Entra el aire atmosférico baja el pistón y el aire se comprime a 3bar, sube el pistón,
sale el aire para pasar por un refrigerador y entrar a la segunda entrada bajando el
pistón y sale el aire comprimido a 7 bar.
Diafragma.-sirve para reducir el volumen en la cámara.
Gasto volumétrico
Se aplica cuando:
La capacidad o salida de un compresor se indica como gasto volumétrico en, m3 /min,
it/min, entre otros.
La capacidad puede describirse también como volumen desplazado o volumétrico
desplazado o volumétrico.
Q=AX LX CXN
DONDE
Q Volumen desplazado (It/min)
A Área del embolo en dm2
L longitud de carrera del pistón en dm
C el número de cilindros en la primera etapa
N revolución por minuto
RENDIMIENTO TERMICO.-Si un compresor trabaja a su capacidad total, acumula gran
cantidad de calor y pierde rendimiento.
CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGIA.-Medida del rendimiento global utilizado para
estimar el costo de producción de aire comprimido.
Ejercicio:
Calcule el volumen desplazado si se comprime aire a 100 kpa y 280ºk en un
compresor de embolo de una fase hasta de 600 kpa. Si se supone que la longitud de
carrera es de 0.5 y se mueve a 1500 revoluciones por minuto.
El área del embolo es de 0.3 m2 .también calcule la temperatura del aire comprimido a
la salida del compresor.
Q =?
A = 0.3 m2 = 30 dm2
L = 0.5 m = 5 dm
C=1
N = 1500
P1 = 100 kpa
T1 = 280 K
P2 = 600 kpa
T2 =?

16. Principio de Venturi

Es una aplicación del Teorema de Bernoulli, recibe el nombre del físico italiano
Giovanni Battista Venturi también es conocido como Tubo de Venturi.
Bernoulli - “A medida que es mayor la velocidad de un fluido, menor es su presión y
viceversa”.
Venturi – Consiste en que un fluido en movimiento dentro de un conducto cerrado
disminuye su presión al aumentar la velocidad después de pasar por una zona de
sección menor.
Un estrechamiento producido en un tubo y proyectado de forma que mediante una
disminución gradual de la sección en la entrada y un aumento gradual en la salida, se
evita la producción de remolinos y quede asegurado un régimen estacionario.
Aplicación Clásica.- Tubo formado por dos secciones cónicas unidas por un tubo
estrecho.
Aplicaciones
Aeronáutica.- se utiliza para explicar la sustentación producida en alas de aviones.
Motor.- en el carburador aspira el carburante por efecto Venturi, mezclándolo con el
aire (fluido del conducto principal), al pasar por un estrangulamiento.
Hogar.- en los equipos ozinificadores de agua, utilizando un tubo Venturi para
succionar del ozono producido en un depósito de vidrio y mezclándolo con el flujo de
agua, destruyendo las posibles bacterias patógenas.
Acuarofilia.- en las tomas de agua o filtros se inyecta aire y/o CO2.
Neumática.- para aplicaciones de ventosas y eyectores.

17. Servomotor neumático

Es un diafragma con resorte que trabaja con posiciones extremas de entre 0.2 – 1 bar
(3 y 15 psi). Al aplicar presión sobre el diafragma, el resorte se comprime hasta que el
mecanismo empieza a moverse hasta que existe un equilibrio entre la fuerza ejercida
por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el resorte. Pueden
ser:
• Acción Directa.- cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia abajo. Cuando
se aplica aire, el vástago se mueve hacia abajo.
• Acción Inversa.- cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia arriba. Cuando
se aplica aire, el vástago se mueve hacia arriba.
Debe existir una proporcionalidad entre las señales intermedias y sus correspondientes
posiciones. En la práctica las válvulas se desvían del comportamiento debido a:
Rozamiento en la estopada.
Histéresis y falta de linealidad del resorte.
Área efectiva del obturador que varía con la carrera del vástago de la válvula.
Esfuerzo en el obturador de la válvula creado por la presión diferencial del fluido.
Fuerza adicional del servomotor necesaria para conseguir in cierre efectivo entre el
obturador y el asiento (fuerza de asentamiento).
En la válvula, un equilibrio de fuerzas esta dado por:
Fa ≥ Fr + Fs + Fw + Fb1 ± Fb2 + Fp
Fa = Fuerza resultante obtenida por el servomotor, en Kg.
Fr = Fuerza de rozamiento, en Kg.
Fs = Fuerza de asentamiento, en Kg.
Fw = Peso del obturador, en Kg.
Fb1 = Fuerza elástica del fuelle de estanqueidad, en Kg.
Fb2 = Fuerza de desequilibrio del fuelle de estanqueidad, en Kg.
Fp = Fuerza estatica y dinámica sobre el obturador, en Kg.
Fp = (As – Ast) * P1 * 1.02
As = Área del asiento
Ast = Área transversal del vástago.
Válvulas de acción directa la fuerza Fa vale:
Fa = Ad * Pa * 1.02 – Fsr = Ad (Pa – F2) * 1.02 con Fsr = AdF2 * 1.02
Ad = área efectiva del diafragma, en cm2.
Pa = presión de aire sobre el diafragma, en bar.
Fsr = fuerza debida a la compresión final del muelle a carrera total, en Kg.
F2 = compresión final del muelle a carrera total, en bar.
Válvulas de acción inversa la fuerza Fa vale:
Fa = Ad * F1 * 1.02
F1 = compresión inicial del muelle a carrera cero, en bar.
La fuerza de rozamiento Fr, se produce entre el vástago de la válvula y la
empaquetadura y depende del tipo de empaquetadura, de su longitud, de la
temperatura, etc. una regla práctica da los valores.
Tipo de empaquetadura Tamaño válvula Rozamiento
Apriete con resorte ½ a 1 ¼ ”
1½a2½“
3 a 12” 5 kg
10 kg
15 kg
Ajuste manual ½ a 1 ¼ “
1½a2½“
3 a 12” 10 kg
20 kg
30 kg

La fuerza de asentamiento permite cerrar la válvula y conseguir que la fuga de fluido

sea mínima. Su valor depende del grado de mecanización del asiento y del obturador.
Fs = 0.5 π Dsr
Fs = fuerza de asentamiento, en kg.
Dsr = ø interior del asiento, en cm.

EJERCICIO
Calcule la máxima presión de cierre o la presión de entrada del fluido en una válvula de
control con las siguientes características:
La válvula es de acción directa.
Válvula de 4 in de ajuste manual.
Ad = 850 cm2
Fsr = 0.82
Ds = 6 cm
As = 21.3 cm2
Ast = 0.125 cm2
Fw = 12 kg
Pa = 0.82 bares
Fa = Fr + Fs + Fw + Fp Fa = Fr + Fs + Fw + (As – Ast) * P1 * 1.02

Fs = 0.5 π 6 Fs = 9.42 == 9 kg
As – Ast = 21.3 – 0.125 = 21.17 == 21 cm2
Fa = Ad * Pa * 1.02 - Fsr
Fa = (850 cm2) (0.82 kg/cm2) (1.02) – (0.82 kg/cm2)
Fa = 710.94 kg – 0.82 kg
Fa = 710.12 kg
P1 = 30.76 == 31 bares