1.

MANTENIMIENTO GENERAL



1.1 GENERALIDADES SOBRE EL MANTENIMIENTO

En la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se obtienen y se hacen llegar a
sus destinatarios mediante unos sistemas de produccin-distribucin o, ms brevemente
sistemas productivos, a menudo de gran dimensin tanto por el nmero de personas que
trabajan en ellos como por el tamao y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan.
A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La ltima de ellas es
la de construccin y puesta en marcha, hasta que se alcanza el rgimen normal de
funcionamiento.
Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la nica autnticamente productiva,
el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o
definitivamente su funcionamiento.
El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos
fallos, ya sea disminuyendo su nmero o atenuando sus consecuencias.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido
o instalado el bien en cuestin.
En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o falla con el
correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca
en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas, cualidades o prestaciones.

1.1.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

La palabra mantenimiento se emplea para designar las tcnicas utilizadas para asegurar el
correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres
primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y
vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.
Durante la revolucin industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes
y prdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervencin de las
aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparicin de talleres
mecnicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el
mantenimiento con una base cientfica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar
antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso
productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.

A partir de los aos sesenta, con el desarrollo de las industrias electrnica, espacial y
aeronutica, aparece en el mundo anglosajn el mantenimiento Predictivo, por el cual la
intervencin no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condicin efectiva
del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podra denominar como su tercera
generacin, con la disponibilidad de equipos electrnicos de inspeccin y de control,
sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones peridicas
o continuas de determinados parmetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, anlisis
fsicoqumicos, tecnografa, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al mantenimiento de
sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la acumulacin de experiencia
emprica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducir en
un futuro al mantenimiento a la utilizacin de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial,
con amplio campo de actuacin en el diagnstico de avenas y en facilitar las actuaciones de
mantenimiento en condiciones difciles.

Por otra parte, existen cambios en las polticas de mantenimiento marcados por la
legislacin sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente,
como dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos para la limitacin y
atenuacin de ruidos y equipos de deteccin, control y alarma.

Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un incremento progresivo, esto induce
a la fabricacin de productos ms fiables y de fcil mantenimiento.

En sntesis, se puede hacer una relacin de las denominadas generaciones del mantenimiento ,
as:

1 generacin: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avera para
reparar.

2 generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Los
trabajos de mantenimiento se vuelven cclicos y repetitivos, con una frecuencia determinada.

3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se empiezan a evaluar los
equipos o instalaciones que sufren averas con ms frecuencia para estar alerta de su
funcionamiento y efectuar los trabajos propios de mantenimiento.

4 generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento
preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos
de mejora y seguimiento de las acciones. Es decir, se implementa el mantenimiento para todas las
reas.

Es preciso siempre disponer de un sistema de revisin continua de los planes de mantenimiento
para ser mejores competidores y as elevar la posicin en el mercado. En cuanto a mantenimiento
se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las encaminadas tanto a aumentar la
disponibilidad y eficacia de los equipos clave para mantener la produccin, como reducir los costos
de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad del equipo y el personal.



1.2 DEFINICION Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL



Definicin del mantenimiento

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso
de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as como el conjunto de
trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen
estado de conservacin de un sistema en general.

La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la
prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.



http://es.scribd.com/doc/48747627/MANTENIMIENTO-CORRECTIVO




Objetivos del mantenimiento Industrial


El Mantenimiento Industrial como parte integral de la produccin, tiene como propsito garantizar
el ptimo funcionamiento del sistema productivo mediante programas de prevencin de fallas,
reparacin de daos y mejoramiento continuo,para el logro de sus tres objetivos fundamentales:

Disponibilidad de los Activos Fijos
Conservacin de los Activos Fijos
Administracin eficaz de los recursos

Lo anterior, se puede discriminar en los siguientes aspectos claves :


Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes o activos
Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operacin.
Reducir costes.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.




Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles,
sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de
fallos.



Elementos del Mantenimiento

La Organizacin
El Talento Humano
La Disponibilidad de Equipos
La Gestin de Materiales
El Control de Costos
EL Medio Ambiente
La Confiabilidad de sus Activos


1.3 LA INGENIERIA DEL MANTENIMIENTO


http://ingenierademantenimiento.blogspot.com/p/mantenimiento_6394.html




Podra definirse la Ingeniera del Mantenimiento como la disciplina o profesin que aplica
los conocimientos, mtodos o instrumentos de la ciencia al mantenimiento de estructuras,
mquinas, aparatos, dispositivos o procesos. La ingeniera de mantenimiento es pues la parte ms
cientfica del mantenimiento y su objetivo principal es la mejora continua de los resultados tanto
tcnicos como econmicos del rea de mantenimiento, propone el uso de tcnicas estadsticas,
mtodos de trabajo, anlisis de comportamientos de equipos y materiales, entre otros, que no
pueden ser abordados por el tcnico sumergido en el da a da de un departamento de
mantenimiento.






1.4 ACTIVIDADES DE LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

http://ingenierademantenimiento.blogspot.com/p/mantenimiento_6394.html





La ingeniera de mantenimiento se ocupa entre otras de diferentes actividades:

Elaboracin de planes de mantenimiento
Auditorias tcnicas, que evalan el estado de las instalaciones
Auditorias de gestin, que evalan la forma de gestionar el departamento de mantenimiento
Anlisis de fallos
Implantacin de modelos de gestin de mantenimiento, como Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad o Mantenimiento Productivo Total.
Implantacin de sistemas de informacin


Algunas empresas han creado subdepartamentos apartados del da a da absorbente que tiene
el mantenimiento, dedicado exclusivamente al desarrollo y aplicacin de mejoras en el
mantenimiento de sus instalaciones. Otras, con menos capacidad o menos recursos, prefieren
contratar de forma externa las necesidades de ingeniera de mantenimiento.





Conclusin

Ingeniera de
Mantenimiento
Organismo consultivo que constituye el sistema de control de la direccin de Mantenimiento para
corregir y mejorar su gestin. Su tarea es perfeccionar la organizacin y los mtodos y procedimientos
de trabajo, favoreciendo la implantacin de una ms adecuada Poltica de Mantenimiento.




1.5 EL CICLO PRODUCTIVO







CAPITAL COMPRAS MATERIAS PRIMAS

PRODUCCION
MANUFACTURA PRODUCTO TERMINADO

MANTENIMIENTO
VENTAS







1.6 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

http://cnx.org/content/m17408/latest/





Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operacin. Algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de
corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la aparicin de los mismos
hacindolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades de simplicidad
en el diseo, diseo robusto, anlisis de su mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc.

Los tipos de mantenimiento se clasifican en los siguientes :

Mantenimiento Reparativo ( Mantenimiento Reactivo )
Mantenimiento de Emergencia ( Mantenimiento Reactivo )
Mantenimiento Correctivo ( Mantenimiernto Reactivo)
Mantenimiento Preventivo ( Mantenimiento Proactivo )
Mantenimiento Peridico ( Mantenimiento Proactivo)
Mantenimiento Progresivo ( Mantenimiento Mejorativo )
Mantenimiento Sintomtico ( Mantenimiento Detectivo )
Mantenimiento Predictivo ( Mantenimiento Proactivo )
Mantenimiento Continuo ( Mantenimiento Proactivo )
Mantenimiento Dirigido ( Mantenimiento Proactivo )
Mantenimiento Productivo Total ( Mantenimiento Mejorativo )
Mantenimiento Mixto ( Mantenimiento Mejorativo )
Mantenimiento por Over - All. ( Mejoramiento Mejorativo )

Ej: Anlisis de Lubricantes - Mantenimiento Proactivo-Predictivo








El estndar ISO/IEC 14764 clasifica las categoras comentadas hasta ahora segn la siguiente
Tabla, que nos puede ayudar a ver sus diferencias.
Correccin Mejora
Proactiva Preventivo Perfectivo
Reactiva Correctivo Adaptativo





1.6.1 Mantenimiento Proactivo


http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/lubproact.asp






En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falla (Mantenimiento Reactivo), es muy alto en
trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto, mano de obra y costo de la reparacin. Las tcnicas de
Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo y
en la mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen capacidad de seguir funcionando - Segn
Forbes Magazine; "Un 33% de las actividades de mantenimiento preventivo son desperdiciadas".
Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente est prximo
a la falla, pero no nos dice como evitarla. - Afortunadamente, existe una nueva alternativa conocida como







"Mantenimiento Proactivo".
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la deteccin y
correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las
causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en la
maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. La longevidad de los componentes del
sistema depende de que los parmetros de causas de falla sean mantenidos dentro de lmites aceptables,
utilizando una prctica de "deteccin y correccin" de las desviaciones segn el programa de Mantenimiento
Proactivo. Lmites aceptables, significa que los parmetros de causas de falla estn dentro del rango de severidad
operacional que conducir a una vida aceptable del componente en servicio.
En sistemas mecnicos operados bajo la proteccin de lubricantes lquidos, controlar cinco causas de falla
plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongacin de la vida de los componentes en muchas ocasiones
hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operacin actuales. Estas cinco causas crticas a controlar
son:
Partculas
Agua
Temperatura
Aire
Combustible o compuestos qumicos
Cualquier desviacin de los parmetros de las causas de falla anteriores, dar como resultado deterioro del
material del componente, seguido de una baja en el desempeo del equipo y finalizando con la prdida total de los
componentes o la funcionalidad del equipo.
Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallas (condicional de falla), producen deterioro material
(falla incipiente), que es la causa directa de la prdida en el desempeo del equipo (falla operacional) y que
finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo (falla catastrfica) .
Para poder detectar y corregir las causas de falla, debemos establecer mtodos de control y seguimiento que nos
permitan identificar su nivel y comportamiento.
En la diaria actividad del mantenimiento, es comn encontrarnos con condiciones de "convivencia" con los
problemas en vez de utilizar una tcnica real de deteccin y solucin de las causas de falla.
Veamos el siguiente ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato, establecemos las rutinas de
mantenimiento preventivo que se establecen en el manual del fabricante. 500 horas despus que el equipo es
puesto en operacin, uno de los baleros principales falla, deteniendo la operacin del equipo. Mantenimiento
recibe la presin inmediata de Produccin y de inmediato se trata de localizar la pieza de repuesto. "Dos semanas
de tiempo de entrega"; - ms presin de Produccin - Por fin la pieza llega y es cambiada. Pasadas 500 horas, el
balero falla nuevamente, la entrega de la pieza se reduce a un par de das; Mantenimiento da la instruccin de
comprar dos baleros adicionales para almacn. Problema resuelto en adelante: el programa de mantenimiento
establece el cambio de baleros a las 450 horas.
El Mantenimiento Proactivo utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin de los equipos
basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el control de los parmetros de causa de
falla.
Muchas de las empresas ms importantes en varios pases utilizan actualmente programas de anlisis de aceite
usado para establecer la condicin de sus equipos y tomar decisiones de Mantenimiento Preventivo (cambiar el
aceite) o de Mantenimiento Correctivo (cambiar la pieza que se encuentra daada). El anlisis de aceite est
conceptualizado como una herramienta para "salvar" equipos y determinar cuando una pieza est por fallar, para
programar su reparacin antes de una falla catastrfica.
El Mantenimiento Proactivo, establece una tcnica de deteccin temprana, monitoreando el cambio en la
tendencia de los parmetros considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo
regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempearse adecuadamente por mas tiempo.
El anlisis de aceites tradicionalmente se le conoce como una tcnica del Mantenimiento Predictivo, ya que nos
permite predecir la falla de un componente, sin embargo, nos
preguntamos Por qu esperar a que la pieza falle o nos aparezca desgaste para tomar una accin que le permita
extender su vida de servicio? Al analizar los resultados de desgaste de metales - comnmente reportados en
p.p.m. (partes por milln) - slo tomamos una accin cuando los resultados exceden los lmites de advertencia o
crticos establecidos. La cantidad de p.p.m. de hierro que aparece en el reporte de laboratorio, nunca regresar al
componente, es decir, la vida del componente ha sido acortada.
Hagamos una comparacin entre el Mantenimiento Industrial y el Mantenimiento del cuerpo humano:
Quienes nos encontramos operando en "servicio severo" (viajes, largas jornadas de trabajo, presiones, estrs,
mala alimentacin, poco ejercicio, etc.) estamos ante el riesgo de un infarto. En este caso, el Mantenimiento
correctivo, sera la falla del corazn, lo que nos dejara inservibles, el Mantenimiento Preventivo sera una
operacin, que nos instalara un by-pass o un marcapaso, el Mantenimiento Predictivo, sera un anlisis completo
de sangre, niveles de colesterol, etc., que nos indicara la condicin de nuestro organismo y la posibilidad de un
infarto. La tcnica del Mantenimiento Proactivo consistira en un monitoreo de esos parmetros y un "cambio de
hbitos", que nos permitan reducir esos factores que conocemos como la causa de falla; implica el hacer mas
ejercicio, el comer menos carne roja, mas vegetales, organizar nuestro tiempo, en fin una nueva vida. En el
Mantenimiento Industrial ese "cambio de hbitos" significa el modificar en gran parte nuestra forma de ver los
lubricantes, las partculas, el agua, la temperatura, el combustible y el aire. Significa una lucha contra lo invisible,
las partculas que ms afectan a los componentes de maquinaria rotatoria, son aquellas en el rango de las 10
micras (el ojo humano es capaz de ver partculas mayores a 40 micras), el agua, el aire y el combustible, son
difciles de detectar a simple vista y estamos acostumbrados a convivir con ellos.
Es necesario un cambio radical en la manera de manejar los lubricantes y a percibir la limpieza de estos, es
necesario cambiar nuestra percepcin de lo que significa una buena filtracin y una buena administracin de la
lubricacin.
La Educacin (Capacitacin y entrenamiento) es un factor fundamental para aprovechar al mximo las tcnicas de
anlisis de aceites como:
Conteo de partculas
Conteo de partculas ferrosas
Ferrografa directa
Ferrografa Analtica
Viscosidad
Humedad
Holln
Combustible / Prod. qumicos
Metales por espectroscopa
Infrarrojo por FTIR
TBN y TAN
Etc.
Adicionalmente, se requiere de la estructura de un programa de Mantenimiento Proactivo, en el que se
establezcan los equipos crticos a los que deber enfocarse esta tecnologa, efectuar un anlisis de sus modos de
falla, consecuencias, sntomas y efectos (conocido como FMECA por sus siglas en ingls) y determinar nuestros
objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de anlisis que se efectuarn en base rutinaria y por
condicin y las medidas que debern ser tomadas (mtodos de exclusin, y de filtracin) para regresar los
parmetros a la condicin establecida.
Nuestra recompensa ser entonces la obtencin de ahorros tan significativos como los obtenidos en gran cantidad
de empresas que se han apegado a estos programas y que pueden llegar a la ampliacin de la vida de los
componentes de hasta 10 veces y hasta 6 veces mayor vida de los lubricantes







1.6.2. Mantenimiento correctivo



Es el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos deteriorados por
repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad.
Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas
veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a
una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado
de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexos que
se encontraban en buen estado de uso y conservacin.
Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante
invertido en piezas de repuesto.


1.6.3. Mantenimiento preventivo





Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones
regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los
fallos de un sistema.

Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a su
cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia permitira ser
utilizado durante un tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de
piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de
desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el
caso de una anticipacin del reemplazo o cambio prematuro.

Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas,
se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer
diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo
cual permite una mejor gestin.

Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para
perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms rpidamente
posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce un
degeneracin del servicio.

Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste en:

Definir qu partes o elementos sern objeto de este mantenimiento
Establecer la vida til de los mismos
Determinar los trabajos a realizar en cada caso
Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las intervenciones.


1.6.4. Mantenimiento predictivo






Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo (monitorizacin) de un
sistema, que permiten una intervencin correctora inmediata como consecuencia de la
deteccin de algn sntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos se
producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro
fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir, mediante la eleccin,
medicin y de algunos parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del
equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la presin, la
velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez
dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites
aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de los futuros fallos.
Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la
historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallos repetitivos; puede
programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y
existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.
En el apartado 9 se abordarn con mucho mayor detalle las tcnicas ms comnmente
utilizadas en el mantenimiento predictivo.



1.6.5. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance
TPM)







Este sistema est basado en la concepcin japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en
la que el propio usuario realiza pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin,
sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la informacin
necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de
causa.
Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)
Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un
programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los
bienes.
Centra el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan tareas
de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeos grupos, mediante una direccin
motivadora.
































2. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ( C M )

http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf










Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas,
cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a
detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se
denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En
estos das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de
paro de maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin
de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayora de los gerentes.
A su vez, la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como
resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo mas all de limpieza
y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemtico,
el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y an
as, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en
la reparacin de averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas
sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas
correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las
empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas
(objetivo cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido.


Diferentes tipos de correctivo : Programado y No Programado

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y
no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse,
el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales
necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a
las necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada
o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema
productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario,
la reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse
el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse
la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado.
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en
primer lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si
la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable
desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes
y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
En segundo lugar, afecta a un indicador llamado Fiabilidad. Este indicador, del
que se hablar en el apartado 16.4.38 Garantas, no incluye las paradas planificadas
(en general, las que se pueden programar con ms de 48 horas de antelacin).

El Correctivo como base del mantenimiento


El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas indudables:
No genera gastos fijos
No es necesario programar ni prever ninguna actividad
Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los
dispositivos electrnicos.
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo. No
obstante, estas empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes inconvenientes:

La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos
pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto
recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en
plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p.
ej, empresas que utilizan el fro en su proceso),
las que tienen unos compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes penalizaciones
en caso de incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del automvil o el mercado elctrico) o las que
producen en campaas cortas (industria relacionada con la agricultura).

Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes.

La vida til de los equipos se acorta.

Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal
trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera
puede repetirse una y otra vez.

Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede justificarse
su no realizacin en base a criterios econmicos:
los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos
necesitan adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos
periodos de tiempo.

Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no
realizacin del mantenimiento programado indicado por el
fabricante del equipo.

Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin: tambin
pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente.


2.2 RECURSOS NECESARIOS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO








Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy cualificados, con
un stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy variados, etc.

En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro
superarn a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su
mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad
si esta es la manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actan as por otras
razones.

Sin embargo, el mantenimiento correctivo cuenta adems de los recursos, con las siguientes
estrategias







2.2.1 El Mantenimiento Correctivo y el Anlisis de Averas


El anlisis de averas tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averas (sobre todo las averas repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble funcin del anlisis de averas:

Determinar las causas de una avera.

Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los incidentes
que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin ms, probablemente se est actuando sobre la causa
que produjo la avera, sino tan solo sobre el sntoma. Los analgsicos no actan sobre las
enfermedades, sino sobre sus sntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario
sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la
causa y actuar sobre ella.


2.2.2 Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avera es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y
desturno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina: temperatura
exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura
del agua de refrigeracin, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energa elctrica
(si hubo cortes, microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energa),
temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones
de cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.

ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando
cualquier anomala encontrada.

Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos
de alta fiabilidad, con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs. En equipos
con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastar con detallar los fallos ocurridos
el ltimo ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a
fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.

Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la
temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el
valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha
fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el
equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y
registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos
los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo
que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces se convierte en una
herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo
momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los
golpes de ariete: provocan aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan incluso a
superar en 1000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en despus de la avera. Es
importante detallar la hora en que se produjo, el fallo.

2.2.3 Causas de los fallos

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:

Por un fallo en el material
Por un error humano del personal de operacin
Por un error humano del personal de mantenimiento
Condiciones externas anmalas

En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto
modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y
cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.


Fallos en el material

Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones
adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede
fallar de mltiples formas:

Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequea porcin de material.
Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifriccin.

Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una
pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por
sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo
de que exista o no-deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en
condiciones normales
presentan roturas frgiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que
el aluminio presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso que impediran
recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.

Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin
y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el
tiempo. La diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas
cclicas estn por debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu
provocar roturas.

Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el
interior de la pieza. De forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una
pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin
cclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos como la
corrosin o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de fatiga del
material.

Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El
infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y
transitorias en las que las piezas estarn sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de
operacin normal y la mala eleccin de materiales por razones econmicas, desconocimiento de
las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada
aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del material.

Error humano del personal de produccin.

Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un error del personal de
produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en:

Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada.

Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una
caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu
cantidad de agua hay en su interior, es posible que est vaca y caliente, por lo que al
introducir agua en ella se producir
la vaporizacin instantnea, con el consiguiente aumento de presin que puede provocar incluso la
explosin de la caldera.

Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para
realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad, etc.

Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc.,
influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin.
Falta de instrucciones sistemticas claras, como procedimientos, instrucciones tcnicas,
etc., o deficiente implantacin de stas.

Falta de formacin.

Errores del personal de mantenimiento










El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada
de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante de las
averas que se producen en una instalacin est causado por el propio personal de mantenimiento.

Entre los fallos ms habituales provocados o agravados por el propio personal de
mantenimiento estn las siguientes:

Observaciones errneas de los parmetros inspeccionados. En ocasiones se dan por
buenos valores alarmantes de determinados parmetros, que aconsejaran.

Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas
del sector.

No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.

No respetar o no controlar pares de apriete.

La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la
reutilizacin de elementos de estanqueidad.

Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple
las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes
de ser montado.

Por el uso de herramienta inadecuada. El caso ms habitual es el empleo de
llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de
tornillos.

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento tambin se
ven afectados por factores fsicos, psicolgicos, por la falta de implantacin de
procedimientos y por la falta de formacin.


Condiciones externas anmalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha
diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que
fueron diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros
(electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se
ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos.
En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas simultneamente, lo
que complica enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es importante
tener en cuenta esto, pues con determinar una nica causa
en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las
causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

Medidas preventivas a adoptar en caso de fallo

Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas preventivas a adoptar
pueden ser las que se indican a continuacin.

Fallos en el material









Si se ha producido un fallo en el material, las soluciones a proponer son variadas.
Entre ellas estaran:

Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el
desgaste de la pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
desgaste, ser necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo.
Estas dos acciones corresponden a mantenimiento. Tambin puede redisearse la pieza o
una parte de la mquina para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes.

Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o
dispositivos que la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible
para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas
redox del medio, etc.)

Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarn:

Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que
est sometida la pieza.

Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas,
fisuras. Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una
grieta ya existente).

Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas
en el proceso de mecanizacin.

Realizar tratamientos superficiales, como la nitruracin o el granallado, que
endurecen la capa superficial.

Modificar el diseo de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de
concentracin de tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.

Si el fallo se produce por dilatacin, modificar la instalacin de manera que se permita la
libre dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando
soportes,bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del
material.

Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del
material, lo correcto ser cambiar el material, el diseo de la pieza o las caractersticas de
la pieza que falla por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de
trabajo (tanto normales como espordicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve
aparejados otros cambios (reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos,
etc).

Error humano del personal de produccin.

Para evitar fallos en el personal de produccin, la primera solucin preventiva que se debe
adoptar es trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los
esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la
calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difcil
reconduccin.
La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que
determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rpida accin formativa que acabe con este problema. La formacin debe ser
especfica: un plan de formacin basado en cursos de procesadores de texto para personal que
trabaja en una mquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con
averas repetitivas en este tipo de equipos.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten
los errores. Son los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en
mecanismos sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para
evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola
posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de
manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.

Error humano del personal de mantenimiento.







Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior) el
personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas
que corresponda, que sern las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer todos los
esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles la
desmotivacin del trabajador supone un riesgo para s mismo, para otros o para las instalaciones el
trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).

La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento es
la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen informacin detallada de
cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen tambin todas las
medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos procedimientos se
detalla qu comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado bien
hecho.

Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de
mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el
que se detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha
tenido como consecuencia el fallo que se estudia.


Condiciones externas anmalas.


Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anmalas, la
solucin a adoptar ser simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se adapten a
los requerimientos del equipo.

En ocasiones esta solucin es imposible. En estos casos, la solucin a adoptar es minimizar los
efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas de gas
que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisin. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros ms
exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisin.

El stock de repuestos.







Si un fallo ha provocado que los resultados econmicos de la empresa se hayan resentido, no slo
ser necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino minimizar los
efectos de ste en caso de que vuelva a producirse. As, una de las medidas que puede hacer que
el impacto econmico sea menor es reducir el tiempo de reparacin, teniendo a disposicin
inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla.

De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que ya
ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar.

Los tcnicos ms experimentados normalmente recurren no a complejos anlisis, sino a su
memoria, para determinar todo aquello que desean tener en stock en su almacn de repuesto; y
normalmente seleccionan todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.

Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averas pasadas o probables hay que
tener en cuenta no slo las piezas principales, sino tambin las accesorias. A menudo no se
tienen en cuenta racores, juntas, tornillera, elementos de fijacin y en general, los
accesorios que suelen acompaar a la pieza principal.

Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta intil contar con los principales, pues la
reparacin no se podr completar.


El anlisis metalogrfico

http://www.cyti.com.mx/analisis_metalografico.asp




Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el anlisis metalogrfico de piezas que han
fallado. El anlisis metalogrfico, que se realiza en laboratorios especializados, aporta informacin
muy precisa sobre la forma de rotura de una pieza, la zona de inicio del problema, la evolucin, y la
composicin del material que ha fallado.

Las tcnicas ms usuales son las siguientes, aunque hay otras tcnicas que pueden
emplearse:

Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis
microestructurales, estudios de superficies de fractura, microan-lisis qumico de EDS
(Electron Dispersive Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.

Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis
microestructurales y estudios de metalografa cuantitativa:
(determinacin de tamao de grano austentico, cantidad de fases, clasificacin de
inclusiones y cantidad de porosidad).

Metalografa cuantitativa: anlisis metalogrficos de determinacin de tamao de grano,
cantidad de fases, inclusiones a travs de metodologas como el intercepto lineal y conteo
de puntos.

La conclusin ms interesante que aporta el estudio metalogrfico es la determinacin de las
causas que pueden haber provocado el fallo en materiales cermicos y metlicos, siempre muy
conceptuales, pues habitualmente el analista no conoce con detalle el equipo en que est instalada
la pieza que ha fallado; y a partir de la determinacin del origen del fallo, el analista puede realizar
sugerencias sobre el material que podra utilizarse en la pieza que ha fallado para evitar su fallo en
las condiciones de uso.


Cuando se produce un fallo que afecta de forma apreciable a la produccin, a la calidad de los
productos, a la seguridad de las personas o puede provocar un grave impacto ambiental, es
conveniente, casi imprescindible, realizar un anlisis de averas. Si no se tienen los conocimientos,
el personal o el tiempo necesario para realizar este anlisis, puede recurrirse a una empresa
especializada.

Lo habitual es que en primer lugar se recurra al personal de planta, si se confa en su criterio. En
segundo lugar, la opinin y el anlisis de la situacin que puede hacer el fabricante del equipo
pueden resultar de mucha ayuda, por el conocimiento que se supone que el fabricante tiene de sus
equipos. Hay que tener en cuenta que en muchos casos realizar este anlisis de forma gratuita,
porque es el primer interesado en conocer cmo y cuando fallan sus equipos.

Si se tiene contratado el mantenimiento con una empresa externa y el contrato es de gran alcance,
el propietario debe exigir a la empresa contratista no slo la solucin a los problemas que surgen,
sino informacin detallada de los incidentes que ocurren. Muchas empresas contratistas
escatiman esta informacin al propietario, pensando que no es bueno que el cliente lo sepa todo.
Slo las empresas ms serias son conscientes de que la ocultacin de informacin y la no
realizacin de anlisis detallados de los principales incidentes ocurridos y/o la ocultacin de los
resultados de estos anlisis merman la confianza del cliente y favorecen que se vuelvan a repetir
una y otra vez los mismos fallos.

Por ltimo, puede contarse con una empresa especializada este tipo de anlisis, siempre
considerando que debe ser imparcial y sin intereses en el esclarecimiento de las causas de una
avera, y que debe tener los conocimientos adecuados para abordar las causas que han provocado
el fallo.









2.3 CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( P M )

http://edukavital.blogspot.com/2013/01/definicion-de-mantenimiento-preventivo.html







2.3.1 Definicin de Mantenimiento Preventivo

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservacin de equipos o instalaciones mediante realizacin de revisin y reparacin que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento, por oposicin al mantenimiento correctivo que repara o
pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo,
logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento
preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.

Muchos de los accidentes o de los siniestros que ponen en riesgo la seguridad en el trabajo son
provocados por la falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones. Adems el
mantenimiento preventivo prolonga la vida til y el buen funcionamiento de todos los equipos.
Debemos estar conscientes de que es una inversin necesaria; que los equipos con el tiempo se
deterioran y para prolongar su vida til y hacer ms rentable su costo, es necesario darles un
adecuado mantenimiento.


Algunos de los mtodos ms habituales para determinar que procesos de mantenimiento
preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislacin
vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.



2.3.2 Significado de Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento es la palabra que nos permite designar a aquella actividad a partir de la cual es
plausible mantener un producto, una mquina, un equipo, entre otros, para que el mismo funcione
de modo correcto, o en su defecto, la que nos permite practicarle a algunos de estos una
reparacin en caso que as lo demande, para que pueda recuperar su funcionamiento tradicional.
Mayormente, todos los aparatos, mquinas, maquinarias, dispositivos, entre otros, necesitan en
algn momento de su existencia recibir un mantenimiento, ya sea como indicamos, para garantizar
que sigan funcionando de modo satisfactorio, o bien para reparar aquel desperfecto que haya
surgido de pronto.

En tanto, quien despliega la actividad de mantener o de corregir las fallas que puedan suscitarse
en los equipos o mquinas se conoce popularmente como mecnico o como tcnico y cabe
destacarse que para llevar a cabo su actividad debe disponer de un profundo conocimiento de las
piezas que componen el artefacto o aparato en cuestin y tambin de su funcionamiento.

Existen dos tipos de mantenimiento en forma general: el mantenimiento de conservacin y el
mantenimiento de actualizacin. El de conservacin tiene por finalidad compensar el desgaste que
sufre el equipo como consecuencia del paso del tiempo; y el de actualizacin por su parte tiene el
objetivo de contrarrestar el paso del tiempo en materia tecnolgica, es decir, tratar deactualizarlo
para que pueda satisfacer las necesidades actuales. Por ejemplo los computadores, equipos de
produccin con adecuaciones de accesorios que faciliten ciertos trabajos, etc.

En tanto, dentro del primero nos encontramos con el mantenimiento correctivo y con el
mantenimiento preventivo, que es el que nos ocupar a continuacin.

Gracias al mantenimiento preventivo es posible garantizar el buen funcionamiento de los equipos
ya que este tipo de mantenimiento se ocupa exclusivamente de realizar las pertinentes revisiones y
reparaciones que impidan que el aparato se descomponga. Es decir, su principal misin es mitigar
posibles fallas.
Se diferencia del mantenimiento correctivo, justamente, porque mantiene al aparato en
funcionamiento, mientras que el correctivo repara a aquel aparato que dejo de funcionar.
Y dentro del mantenimiento nos podremos encontrar con tres modalidades: programado (la revisin
se realiza por tiempo); predictivo (se ocupa de determinar el momento preciso que el equipo
necesitar ser revisado, por tanto, se predice el tiempo mximo de utilizacin); y de oportunidad (se
realiza aprovechando aquellos momentos en los que el equipo no se emplea, evitndose de esta
manera sacarlo de actividad).


Para Qu sirve el Mantenimiento Preventivo ?








El mantenimiento preventivo constituye una accin, o serie de acciones necesarias, para alargar la
vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensin de las actividades laborales por
imprevistos. Tiene como propsito planificar periodos de paralizacin de trabajo en momentos
especficos, para inspeccionar y realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
evitan reparaciones de emergencia.
Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento.
Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, estn basados en el hecho de que los
equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al da y cuarenta horas laborables por
semana. Si las mquinas y equipos funcionan por ms tiempo, los programas se deben modificar
adecuadamente para asegurar un mantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Es mejor prevenir...

El rea de actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en el mbito de la
ejecucin de las operaciones en la industria de cualquier tamao.

De un buen mantenimiento depende no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones y las
mquinas, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos
como el hacer que los equipos tengan periodos de vida til duraderos, sin excederse en lo
presupuestado para el mantenimiento.

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron
vlidas en el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que
esperar a que se produzca la avera es incurrir en unos costos excesivamente elevados (prdidas
de produccin, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y prdida de ganancias). Por lo anterior
las empresas deben llevan a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado
programa de mantenimiento.



2.3.3 Herramientas del Mantenimiento Preventivo









Durante la planeacin del plan de mantenimiento, se requiere identificar los
equipos y sus partes, rutas de lubricacin estas herramientas servirn para la
ejecucin del mantenimiento preventivo.

La planeacin empieza con:

-Las Inspecciones Durante el Mantenimiento Preventivo
Esto es uno de los aspectos ms importantes en el programa de mantenimiento
preventivo ya que esta parte produce la informacin que permite la planeacin y
programar las reparaciones basadas en las deficiencias encontradas durante las
inspecciones.

-Ruta
El camino seguido por los inspectores que aseguran que todo el equipo sea
Atendido

-Frecuencia
Es el periodo de tiempo entre los servicios. Pueden ser diarios, semanales y
Mensuales

-Frecuencia Variable
Es un servicio a intervalos fijos para ser completado en un periodo de tiempo
especfico, una semana, un mes etc. O tambin puede ser medido en horas o
longitud.

-Das de Intervalo Equivalente
En ocasiones resulta mucho ms fcil programar los servicios cuando las horas de
operacin o kilometro puede ser un servicio mensual de 30 das

-Tiempo de Servicio
El tiempo necesario para completar las actividades

-Listado de Revisiones
Lista de equipos que va ser atendidos

-Inspecciones Visuales

La simple observacin del equipo para predecir su modo de comportamiento y las
deficiencias ms obvias.

-Estadsticas Acumuladas o de Oportunidad

Es la base para determinar cundo debe darse servicios a la unidad. Este tipo de
estadstica nos da informacin del tiempo de deterioro de un equipo y al final de
este periodo especfico debe ser atendido

-Carga de Trabajo

Es la cantidad de trabajo necesaria para adelantar un servicio
-Ensayos No Destructivos

Son las tcnicas de ensayo mediante equipos predictivos.



2.3.4 Ventajas del Mantenimiento Preventivo

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento.
- Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
- Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
- Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los
repuestos de mayor y menor consumo.
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin
de actividades.
- Menor costo de las reparaciones.
Fases del Mantenimiento Preventivo
Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo.
- Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar peridicamente,
- Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
Consltenos acerca de esta modalidad de mantenimiento, tenemos la experiencia para el
desarrollo de la labor con casos de xito comprobados.

Cmo se Realiza un Programa de Mantenimiento Preventivo?

El anlisis de riesgos es un paso previo a la realizacin de un plan de mantenimiento, en l se
estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. Lo primero
que hay que tomar en cuenta es que no pueden existir planes que prevengan totalmente todos los
fallos o averas de todos los equipos ya que su costo sera muy grande, tanto en trminos de
recursos humanos, financieros, logsticos, etctera.

Por eso el Anlisis de Riesgos incluye la definicin de los lmites bajo los que se desea funcionar, y
en funcin de ellos disear los Planes de Mantenimiento para ceirnos a ellos.

El anlisis de riesgos aplicado al mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas
por los fallos en las mquinas, desde los siguientes cuatro puntos de vista:

Consecuencias operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la produccin o en la
calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto prdidas
en las ganancias.

Consecuencias en la seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la
seguridad del personal de fbrica.

Consecuencias medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al medio ambiente o al
entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.

Consecuencias en los costos, son las propias de la reparacin que el fallo trae consigo y que en
ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.

Para ello el proceso a emprender se centra en dividir el centro de trabajo en partes de acuerdo a
las funciones que se realicen en cada una y su relacin con las dems para detectar reas de alto
riesgo o de suma importancia (que si se tuvieran que parar para darles mantenimiento
prcticamente se para toda la empresa) midiendo cada rea de acuerdo con cada una de las
cuatro consecuencias anteriores, de la siguiente manera:

Para cada rea se determina de forma general una escala de gravedad de las
consecuencias (desde insignificantes hasta catastrficas) cuantificando cada una de las
partes de la escala con las unidades de medida correspondientes.

Se determina tambin una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el
tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).
Con base en ste anlisis de los riesgos existentes en el lugar de trabajo y cada una de
sus reas, es que se debe implementar algn tipo de plan de Mantenimiento Preventivo.
Esto reduce drsticamente las probabilidades de accidentes en el trabajo, nos da un
estimado del costo necesario para mantenimiento y de los beneficios econmicos, e
incluso se pueden prevenir grandes y lamentables desastres.

2.3.5 Tipos de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se puede realizar segn distintos criterios:

El Mantenimiento Programado

Donde las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc. As si
ponemos por ejemplo un automvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presin de
las ruedas se revisa cada quince das, el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y la cadena
de distribucin cada 50.000 km.

Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

La programacin de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que deben llevarse a cabo en forma
peridica con base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; tambin es
conocido como:


Su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e
instalaciones productivas en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos.

La caracterstica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinacin de causas de
las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, as como a definir puntos
dbiles de instalaciones, mquinas, etc.


La programacin de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes,reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que deben llevarse a cabo en
forma peridica con base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario;
tambin es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e
instalaciones productivas en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos.

La caracterstica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinacin de causas de
las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, as como a definir puntos
dbiles de instalaciones, mquinas, etc.


El Mantenimiento Predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las
reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo mximo de utilizacin antes de ser
reparado, en el ejemplo del automvil si sabemos que el dibujo de las ruedas debe tener 2 mm
como mnimo, y las ruedas de nuestro automvil tiene 4 mm y se desgasta 0,5 mm cada 8.000 km
podemos predecir el momento en el cual tendremos que cambiar las ruedas.

El Mantenimiento de Oportunidad es el que se realiza aprovechando los periodos de no
utilizacin, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando estn en uso.
Volviendo al ejemplo de nuestro automvil, si utilizamos el auto solo unos das a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con l, es lgico realizar las revisiones y posibles reparaciones
en los das en los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este
modo su buen funcionamiento durante el mismo.


2.3.6 Pasos Para Implementar Un sistema de Mantenimiento Preventivo
http://www.ecured.cu/index.php/Mantenimiento_preventivo_planificado










Descripcin
Debido a que el mantenimiento preventivo o Mantenimiento preventivo planificado(MPP) como tambin se le
conoce, implica la restauracin de la capacidad de trabajo de los equipos (precisin, potencia, rendimiento) y
de su comportamiento (ndices de consumo) mediante mantenimiento tcnico racional, cambio reparacin de
piezas y conjuntos desgastados, conforma un plan elaborado con anterioridad.
Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser
considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo.
Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener informacin real del estado de las
mquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerir de inversiones para llevarles a condiciones
bsicas de funcionamiento.
La manera de lograr las autorizaciones de inversin, es indicando las ventajas o beneficios del programa de
mantenimiento preventivo.
Objetivos
Reducir las paradas imprevistas del equipo.
Conserva la capacidad de trabajo de las mquinas.
Contribuir al aumento de la productividad del trabajo.
Lograr que las mquinas funcionen ininterrumpidamente, a la mxima eficiencia con desgaste mnimo
prolongando al mximo su vida til.
Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de produccin con un costo mnimo.
Elevar el nivel de utilizacin de las capacidades de produccin.
Aumentada disponibilidad tcnica a un costo razonable.
Conservar o restituir a los equipos, mquinas e instalaciones el estado tcnico que le permita su funcin
productiva de servicios.
Ventajas y desventajas
Ventajas
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y
sus condiciones de funcionamiento.
Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de
mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de
actividades.
Menor costo de las reparaciones.
Desventajas
Cambios innecesarios.
Problemas iniciales de operacin.
Costo en inventarios.
Mano de obra.
Mantenimiento no efectuado.
Los costos
Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de implantar un plan de Mantenimiento
industrial preventivo palinificado es el control del costo. Inicialmente puede parecer que este tipo de
mantenimiento es muy costoso, que sin duda lo es, pero no debemos quedarnos en este dato cuantitativo
fijndonos solo en los costes de repuestos, mano de obra o puramente administrativos que conlleva esta
tcnica.
La implantacin de un mantenimiento preventivo se defiende comparando los costes derivados de este tipo de
mantenimiento con los costes ahorrados con la eliminacin de paros de produccin, mala calidad o aumento
de la seguridad del proceso.
En el primero de los ahorros, paros de produccin, es fcil de cuantificas. Solo tendremos que calcular el
coste del minuto de paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de paros de diferencia existentes antes y
despus de la implantacin del preventivo.
Para el segundo, mala calidad, es algo mas complicado que el anterior, ya que no solo hay que contabilizar el
coste de tiempo invertido en la produccin de ese producto defectuoso sino que tambin la materia prima
desperdiciada para la elaboracin del mismo sin olvidarnos de los costes derivados de reclamaciones y
indemnizaciones a clientes.
Por ultimo, y el mas complicado de cuantificar son los costes ahorrados por el aumento de la seguridad del
proceso, es decir, con esta tcnica de mantenimiento la planta esta mas controlada y por tanto el proceso
tambin. Al aumentar el control sobre la maquinaria controlamos ms el comportamiento de esta evitando as
posibles incidentes y con ello accidentes en la planta. Esto conlleva un gran ahorro no solo en daos
materiales sino que tambin en daos personales que son ms costosos aun que los primeros.

Implementacin del Mantenimiento Preventivo Planificado
En la implementacin de un plan de (MPP) se hace necesario seguir los siguientes pasos, aunque estos
pueden tener variaciones dependiendo de cmo este estructurada su organizacin, de sus polticas y otros
factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado.
Determine las metas y objetivos
El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qu
es lo que se quiere obtener del programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y
expandirse despus de obtener algunos resultados positivos.
Establecer los requerimientos para el mantenimiento
Decidir que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qu debe de incluir y dnde
debe de iniciar:
Maquinaria y equipo a incluir.
La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo ms crtico en la planta.
reas de operacin a incluir.
Puede ser mejor, seleccionar un departamento o seccin de la planta para facilitar el inicio; sta aproximacin
permite que concentre sus esfuerzos y ms fcilmente realice mediciones del progreso. Es mucho mejor el
expandir el programa una vez que prob que se obtienen resultados.
Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo.
Debe determinar si implementar rutas de lubricacin, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones,
o cambiar partes en base a frecuencia y o uso (mantenimiento preventivo tradicional).
Inspecciones peridicas de monitoreo, y anlisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento predictivo);
lecturas de temperatura / presin / volumen (que es; la condicin de monitoreo y forma parte de
mantenimiento predictivo por operadores) o cualquier otro subsistema.
Declare la posicin del mantenimiento preventivo.
Es importante que cualquier persona en la organizacin entienda exactamente qu consider como el mayor
propsito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero
tampoco deber ser tan extenso que cree confusin.
Medicin del mantenimiento preventivo.
Ponga particular atencin en la medicin del progreso, ya que es en donde muchos programas de
mantenimiento preventivo fallan.
Si no mide el progreso no tendr ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen
problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo.
Tambin cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta trabajando para obtener los
resultados que predijo, no encontrar fondos u otros recursos necesarios.
Por ltimo y de mucha importancia, si no mide los resultados no podr afinar su programa; en concreto, si no
hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa.
Desarrollar un plan de entrenamiento.
Es necesaria la realizacin de un entrenamiento completo y consistente, determinar los requerimientos y
desarrollar un plan comprensible para acoplarlo a la lnea de tiempo establecida que desarroll.
Reunir y organizar los datos.

Esta puede ser una actividad bastante pesada Independientemente de s tiene implementado o no, un
sistema completo. (CMMS).
Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento
preventivo.
Desarrollar una Logstica para el programa de mantenimiento preventivo
Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de
equipos.
Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al
sistema con que frecuencia debe de generar las rdenes de trabajo, o su grfico de MPP, as como el
establecimiento de otros parmetros para su programa.
Requiere planear sus operarios y contratistas para sus rdenes de trabajo de MPP, su programa
necesitar de cdigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitar ingresar estos datos a la base
de datos electrnica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MPP.
La planeacin y el uso de materiales y refacciones en los registros del MPP por mquina, requiere para
ello ingresar con anticipacin los artculos de inventario y enlazarlos a su programa de MPP.
Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algn procesador
que facilite su control de all que tenga que planear su codificacin, tambin es buena idea mantenerlos
en file por mquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.
Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo
que ser incluido en su programa de MPP, necesitar determinar que frecuencia va a utilizar en cada
orden de trabajo que se ha de emitir.
Calendario: Determinar un nmero de das entre las inspecciones o ejecucin de los MPP. Usualmente la
mayora de su equipo caer dentro de esta categora. Este el tipo de mantenimiento preventivo es ms
fcil para establecer y controlar.
Uso: El nmero de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medicin en las inspecciones,
requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medicin de los parmetros.
Calendario / uso: Una combinacin de los dos anteriores. Entre 30 das o 100 horas lo que ocurra
primero. Solamente se requiere una rutina de medicin y lectura de los datos.
Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listado de rutinas)
El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados que deben ser
completados en cada inspeccin o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las
rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas
a utilizar, planos de la mquina, ruta de lubricacin, ajustes, calibracin, arranque y prueba, reporte de
condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento
preventivo. De ser posible utilizar o disear procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En
algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar especfico en la mquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para planos, dibujos y fotografas.
Tipos de servicios prestados en el mantenimiento preventivo
Servicio diario del equipo.
Trabajos peridicos.
Revisin.
Reparacin pequea.
Reparacin mediada.
Reparacin general.
Reparacin imprevista.
Servicio diario del equipo
Su objetivo comprobar del estado del equipo, de los mecanismos de direccin, de los elementos de
lubricacin, as como comprobar cumplimiento de las normas de trabajo.
Trabajos peridicos: No son ms que trabajo que se realizan cada determinado tiempo y son desarrollado por
los ajustadores. Entre estos tenemos:
Limpieza de los equipos que trabajan en condiciones poco y higinicas: (motores elctricos, bombas,
transportadores, etc.)
Cambio del aceite del sistema de lubricacin del equipo. Este trabajo se realiza segn un plan
confeccionado con anterioridad.
Comprobacin de la precisin de las holguras y otros factores que se realiza siempre despus de las
reparaciones.
Revisin
Se realiza entre una reparacin y otra segn el plan correspondiente al equipo. Su propsito es comprobar el
estado de ste y determinar los preparativos que hay que hacer para la prxima reparacin. Los trabajos que
se pueden realizar durante una reparacin son:
Comprobacin de los mecanismos.
Comprobacin del funcionamiento del sistema de lubricacin.
Comprobacin del calentamiento no excesivo de las partes giratorias del equipo.
Comprobacin de las holguras entre las uniones mviles y regulacin de los mecanismos.
En algunos casos la reparacin se realiza con la separacin parcial y limpieza de algunos mecanismos.
Reparacin pequea
Debido el mnimo volumen de trabajo que durante ella se realiza, es un tipo de reparacin preventiva, es decir
una reparacin para poder predecir posibles defectos del equipo.
Mediante la misma, a partir de la sustitucin o reparacin de una pequea cantidad de piezas y con la
regulacin de los mecanismos se garantiza la explotacin normal del equipo hasta la siguiente reparacin.
Durante la misma se cambian o reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o menor al periodo de
tiempo entre una reparacin y la prxima.
Durante la reparacin pequea al equipo no funciona y se realizan los siguientes trabajos:
Desmontaje parcial del equipo: desmontaje de dos o tres mecanismos.
Limpieza del equipo: limpieza de los mecanismos desmontados.
Desmontaje parcial: rectificacin de las superficies de trabajo, escrepado de los cojinetes si stos son de
deslizamiento, ajuste y regulacin de los mismos.
Comprobacin de la holgura entre rboles y cojinetes: sustitucin de los continentes desgastados,
regulacin de los mismos.
Sustitucin de las ruedas detectadas con dientes rotos o reparacin de las mismas si es posible.
Sustitucin de los elementos de fijacin rotos o desgastados (chavetas, tornillos, tuercas, etc.).
Sustitucin de las tuercas desgastadas de los tornillos principales y reparacin de la rosca de los mismos.
Comprobacin de los mecanismos de control correccin de los defectos localizados.
Comprobacin reparacin de los sistemas de lubricacin.
Comprobacin de ruido, vibraciones y calentamiento.
Reparacin mediana
Durante ella el equipo se desmonta parcialmente y mediante la reparacin o sustitucin de piezas en mal
estado se garantiza la precisin necesaria y potencia y del equipo hasta la prxima reparacin planificada.
Durante la misma se sustituyen o reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o menor que el
periodo de tiempo que media entre esta reparacin y la prxima, o cuyo plazo de servicio es igual o menor
que el periodo de tiempo que media entre dos reparaciones medianas.
Durante la reparacin mediana al equipo no funciona y se realizan los siguientes trabajos:
Los previstos para una reparacin pequea.
Desmontaje de los mecanismos.
Comprobar las holguras y alineamiento.
Reparacin general
Es la reparacin planificada de mximo volumen de trabajo, durante la cual se realiza el desmontaje total del
equipo, la sustitucin o reparacin de todas las piezas y todos los mecanismos desgastados, as como de la
reparacin de las piezas bsicas del equipo.
Mediante la reparacin general se garantiza la fiabilidad, potencia y productividad del equipo. Durante la
misma el equipo no trabaja y se realizan los siguientes trabajos:
Los previstos para la reparacin mediana.
Desmontaje total del equipo.
Reparacin del sistema de lubricacin y sistema hidrulico.
Rectificacin o escrepado de todas las superficies.
Comprobacin correccin de los defectos del equipo.
Comprobacin de holguras y alineamiento.
Reparacin imprevista
Este tipo de reparacin como indica su nombre se efecta cuando ocurre una avera.
La reparacin que necesaria efectuar luego una avera depende de la magnitud de la misma y puede tener la
extensin de una reparacin pequea, mediana o general y en casos especiales puede ser necesaria la
reposicin del equipo.
Causas posible para el surgimiento de averas:
Mala lubricacin.
Sobrecarga del equipo.
Defecto de operacin y tecnolgicos.
Ciclo de reparacin inadecuado.
Mala calidad de la reparacin anterior.
Cada o exceso de voltaje.
Fallos en la red o sistema provocados por agentes qumicos externos.
Las averas deben ser investigadas a los efectos de determinar las causas por las cuales fueron



http://edukavital.blogspot.com/2013/01/definicion-de-mantenimiento-preventivo.html




2.3.7 Diferencias de mantenimiento preventivo y correctivo

http://mantenimientocbtis226equipo5.blogspot.com/2010/11/diferencias-de-mantenimiento-
preventivo.html


http://edukavital.blogspot.com/2013/01/definicion-de-mantenimiento-correctivo.html


MANTENIMIENTO CORRECTIVO o reparaciones, es el sistema que emplearon las industrias e
instituciones, cuando desconocan los beneficios de una programacin de los trabajos de
Mantenimiento, y consiste en corregir las fallas, cuando stas se presentan, usualmente sobre una
base no planificada, dando cumplimiento a la solicitud del operario o usuario del equipo daado. La
actitud de permitir que instalaciones y equipos continen funcionando sin prestarles atencin hasta
que una avera originara la suspensin o disminucin del servicio, tena su origen en las siguientes
causas:

-Indiferencia o rechazo de las tcnicas de programacin.

-Falta de justificacin econmica para tcnicas de programacin.

-Demanda excesiva temporal o permanente de la capacidad de los equipos.

Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico exacto de las causas que provocan la falla,
pues se ignora si fallo por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc. Ejemplo de este tipo de Mantenimiento, muy corriente en nuestro Pas y la proyeccin
de las causas que justifiquen plenamente el Mantenimiento.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO , podemos definirlo como la programac1n de una serie de
inspecciones (de funcionamiento y de seguridad), ajustes, reparaciones, anlisis, limpieza,
lubricacin, calibracin, que deben llevarse a cabo en forma peridica en base a un plan y no a una
demanda del operario o usuario, por lo que tambin es conocido como Mantenimiento Preventivo
Planificado (MPP), y su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,
equipos e instalaciones hospitalarias en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos.
La caracterstica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. Con una buena
organizacin del Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinacin de causas
de las fallas repetitivas o del tiempo de operacin seguro de un equipo, adems se llega a conocer
puntos dbiles de instalaciones, mquinas, etc. Otras ventajas del Mantenimiento Preventivo son:

-Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado, y sus condiciones de funcionamiento, esto es de suma importancia para el servicio que se
presta.

- Disminucin del tiempo muerto, reduce el tiempo de fuera de uso de equipos.

-Mayor duracin, los equipos a instalaciones tendrn una vida til mayor que la que tendran sin
Mantenimiento Preventivo.

- Menor costo de reparacin.

- Disminucin de existencias en Almacn, puesto que se precisa los repuestos de mayor y menor
consumo.

-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin
de actividades.




2.4 INVESTIGACION PREVENTIVA . SISTEMA L.E.M.

Ver Videos de Mantenimiento


MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR EL SISTEMA L.E.M.: Es un programa de mantenimiento
preventivo en el cual las actividades propias de mantenimiento estn agrupadas en 3
especialidades, que tienen un tratamiento especifico, estos grupos son:
L: Actividades de lubricacin.
E: Actividades elctricas y electrnicas.
M: Actividades mecnicas.
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080025/lecciones/3.htm



2.4.1 METODOLOGIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO L.E.M
(LUBRICACIN- Actividades ELCTRICAS - MECNICAS)









La metodologa empleada para realizar el plan de mantenimiento preventivo se
bas en el sistema llamado L.E.M, que tiene tres principios bsicos.

- Ser fcil de organizar
- Ser fcil de entender
- Ser fcil de administrar

Debido a que la mayora de los mecanismos que componen un equipo, necesitan lubricacin
estas actividades son las ms numerosas y por consiguiente es necesario describirlas para mejorar
su ejecucin y manejo. Las actividades elctricas son pocas porque en estos elementos no hay
degaste por friccin, siendo esta la mayor fuente de falla. Lo mismo si no referimos a los elementos
electrnicos tales como instrumentos de control y medicin, en los cuales la mayora de
actividades son correctivas porque casi nada es lo que se puede hacer para prevenir daos
imprevistos, limitndose solo a labores tales como:

- Limpieza.
- Mantener limpio el ambiente de trabajo.
- Controlar la temperatura.
- Controlar la humedad relativa ya que tener valores por debajo de 40 % hace que estos elementos
se carguen electrostticamente y al descargarse trastornan su funcionamiento y alteran la
informacin.
- Prevenir o eliminar vibraciones en equipos electrnicos.
- Controlar las variaciones de voltaje.
- Realizar conexiones directas para evitar cortes en el flujo o inestabilidades por variaciones en la
carga de la lnea.

La cantidad de actividades mecnicas es menor que la de lubricacin pero mucho ms que la de
la electricidad, ya que sus elementos si sufren por friccin, por muy buena que sea la lubricacin.
Dentro de estas actividades se incluyen tambin las de tipo neumtico e hidrulico.


2.4.1.1 LUBRICACIN ( Ver Videos de Mantenimiento-Tcnicas de Lubricacin: Parte 1-
Parte2- Parte3 )



http://pescar.info/foro/taller/43730-conceptos-basicos-y-nociones-de-lubricacion-general.html

http://www.monografias.com/trabajos70/principios-lubricacion/principios-lubricacion2.shtml

Actualmente no existe en el mundo maquina alguna por sencilla que sea no requiera lubricacin, ya
que con esta se mejora tanto el funcionamiento, como la vida til de los equipos y maquinas .No
importa que tan lisa se pueda sentir o ver la superficie de un metal ,si observamos
una imagen ampliada de la misma ,veramos crestas y valles y en algunos casos , las orillas muy
irregulares cuando tratamos de mover una superficie contra otra, estas irregularidades producen
una resistencia a la que llamamos :
Rozamiento, friccion, calor y Desgaste que hacer? .Lubricar .
Lubricar: " Hacer mas suave o deslizante ,aplicar o actuar como lubricante"
Lubricante: "Sustancia capaz de reducir el rozamiento,friccion,calor y desgaste cuando se
introduce como una pelcula entre superficies solidas"
Trminos errneos sobre la lubricacin :
Usar el trmino de Aceite quemado cuando lo correcto es decir Aceite Degradado.
Usar el termino aceite grueso o delgado cuando lo correcto es decir Aceite viscoso o menos
viscoso, monogrado o multigrado (ver explicacin de mono grado y multigrado en capitulo 4)
Hacer uso de los dedos de la mano colocando una gota de aceite entre el ndice y pulgar para
medir la viscosidad de los aceites (mtodo usado por algunos mecnicos de talleres automotrices)
en lugar de usar el viscosmetro.
Una adecuada practica de lubricacin se convierte en una norma de excelencia para reducir el
rozamiento reducir el desgaste ayudar a absorber o amortiguar impactos, reducir el
incremento de temperatura, reducir al minimo la corrosin y formar un sello contra
contaminantes externos ( agua,polvo).
Est plenamente comprobado que la friccion que ocurre entre 2 superficies que entran
en movimiento relativo genera desgaste por las asperezas que entran en contacto y a su vez
producen un incremento considerable de temperatura. El desgaste producido se refleja como
pequeas partculas metlicas desprendidas, que a su vez generan desgaste mayor, modificando
las tolerancias de los elementos de la maquina .Lo anterior se traduce en ruido, deterioro de los
equipos, gastos de mantenimiento reduccin de la produccin.
Para reducir los efectos de la friccion se separan las superficies incorporando entre ellas
sustancias que la minimizan ,denominadas lubricantes.
Las funciones de los lubricantes se resumen en:
Separar las superficies ,reducir el desgaste, refrigerar o retirar el calor y la suspensin de las
partculas contaminantes.

Conceptos Bsicos de Lubricacin

Friccin
La friccin se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o rodamiento que
experimenta un cuerpo slido al moverse sobre otro con el cual est en contacto.
La friccin es un elemento comn en la vida diaria.

Una persona que sube por una rampa inclinada sin resbalar puede hacerlo debido a la alta
friccin entre la suela de sus zapatos y la rampa.

Un esquiador puede deslizarse montaa abajo en sus esques porque la friccin entre stos
y la nieve es baja.

La friccin no siempre es indeseable en nuestros equipos de pesca. Los embragues y frenos
funcionan a travs de un mecanismo que regula la friccin de una serie de discos que limitan el
libre giro del carretel. Si no existiese friccin estos sistemas no funcionaran.

Desgaste
El desgaste es el dao de la superficie por remocin de material de una o ambas superficies
slidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un slido se
rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la friccin, el desgaste no es solamente una
propiedad del material, es una respuesta integral del sistema. Los anlisis de los sistemas
demuestran que 75% de las fallas mecnicas se deben al desgaste de las superficies en
rozamiento. Podemos deducir fcilmente que para aumentar la vida til de un equipo se debe
disminuir el desgaste al mnimo posible.

Lubricacin
El deslizamiento entre superficies slidas se caracteriza generalmente por un alto coeficiente de
friccin y un gran desgaste debido a las propiedades especficas de las superficies. La lubricacin
consiste en la introduccin de una capa intermedia de un material ajeno entre las superficies en
movimiento. Estos materiales intermedios se denominan lubricantes y su funcin es disminuir la
friccin y el desgaste. El trmino lubricante es muy general, y puede estar en cualquier estado
material: lquido, slido, gaseoso e incluso semislido o pastoso.

Aceite Base
El Aceite Base es el componente fundamental de un lubricante, de su calidad va a depender sus
propiedades y su duracin. Distinguimos las Bases en tres tipos: Minerales, de Base Sinttica y
100% Sinttica

Los lubricantes con Base Mineral
Son aquellos que utilizan una base destilada y refinada del petrleo. Los productos vlidos para la
lubricacin se obtienen por destilacin al vaco. Dependiendo del tipo de petrleo y del proceso de
destilacin obtendremos lubricantes de diferentes calidades y propiedades.

Lubricantes de Base Sinttica
Los lubricantes de Base Sinttica son aquellos que utilizan una base que, partiendo de la base
mineral, es tratada en laboratorio para mejorar sus propiedades. Uno de estos mtodos de tratado
se denomina Hidrocracking y consiste en aligerar las molculas de la base mediante la adicin de
Hidrgeno. Este proceso es fcil de realizar, y consigue una importante mejora de sus propiedades
frente a los lubricantes minerales, proporcionando mayor duracin y capacidad de proteccin en
condiciones duras de trabajo.

Lubricantes de Base 100% Sinttica
Los lubricantes 100% Sintticos utilizan como bases molculas sintticas (es decir obtenidas por
sntesis en laboratorio) del tipo PoliAlfaOlefinas (PAO) y steres. Este es un proceso muy
complicado y costoso, pero permite obtener productos de muy alta calidad y duracin, adecuados
para las ms duras condiciones de trabajo.

Viscosidad:
La viscosidad de un lubricante es la medida de la resistencia de dicho lubricante a fluir. Mas aun, la
viscosidad de un lubricante depender de su estado fsico, temperatura y presin y estos factores
son muy importantes al momento de seleccionar el lubricante correcto para determinada aplicacin.
La importancia es mayor aun, si consideramos que existe una relacin directa entre la viscosidad
del lubricante, la fortaleza de pelcula que el mismo genera y su capacidad de separacin de partes
en movimiento.

En aquellas aplicaciones en las que se tienen bajas temperaturas, baja presin (cargas ligeras) y
altas velocidades, normalmente se van a utilizar lubricantes de una baja viscosidad; esto es,
lubricantes cuya tendencia a fluir sea mayor. Estos lubricantes se aplican en pequeas dosis a
intervalos frecuentes, tanto como sea necesario.
En aquellas aplicaciones donde se tienen altas temperaturas, alta presin (cargas pesadas) y
velocidades bajas, se necesitara un lubricante con una mayor viscosidad. Este tipo de lubricante
generalmente se aplica en grandes dosis y quizs no con tanta frecuencia, dependiendo de la
aplicacin.

ndice de Viscosidad
Los cambios de temperatura afectan a la viscosidad del lubricante generando as mismo cambios
en sta, lo que implica que a altas temperaturas la viscosidad decrece y a bajas temperaturas
aumenta. Arbitrariamente se tomaron diferentes tipos de aceite y se midi su viscosidad a 40*C y
100*C, al aceite que sufri menos cambios en la misma se le asign el valor 100 de ndice de
viscosidad y al que vari en mayor proporcin se le asign valor 0 (cero) de ndice de viscosidad.
Luego con el avance en el diseo de los aditivos mejoradores del ndice de viscosidad se logr
formular lubricantes con ndices mayores a 100. Los lubricantes con alto ndice de viscosidad
(generalmente superiores a 95) son los llamados lubricantes multigrados.

Aditivos:
Los aditivos se pueden clasificar como materiales que imparten nuevas propiedades o mejoran las
existentes del lubricante dentro de los cuales se incorporan. No es la idea dar una bibliografa
completa sobre estos materiales as que me limito a sealar los ms relevantes para nosotros.

Inhibidores de Oxidacin y Corrosin
La funcin de un inhibidor de oxidacin es prevenir el deterioro del lubricante, asociado con el
ataque del oxgeno. Estos inhibidores destruyen los radicales libres (rompedores de cadena) o
interactan con los perxidos involucrados en el mecanismo de oxidacin. Entre los antioxidantes
ms ampliamente usados estn los de tipo fenlico y los ditiofosfatos de zinc. A los primeros se los
considera como rompedores de cadena, mientras que los ltimos se piensa que son destructores
de perxidos.
La corrosin de los metales de los cojinetes se considera generalmente que se debe
principalmente a la reaccin de los cidos con los xidos de los metales.

Aditivos Antidesgaste
El desgaste es la prdida de metal con el subsiguiente cambio en la luz entre las superficies
mviles. Si contina, resultar en un mal funcionamiento del equipo. Entre los principales factores
causantes de desgaste son el contacto metal - metal, presencia de abrasivos, y ataque de cidos
corrosivos.
El contacto metal - metal puede ser prevenido adicionando compuestos formadores de capas que
protejan la superficie, bien por absorcin fsica o por reaccin qumica. Los ditiofosfatos de zinc se
usan ampliamente para este propsito y son particularmente efectivos para reducir el desgaste.
Otros aditivos contienen fsforo, azufre, o combinaciones de estos elementos.
El desgaste por corrosin resulta principalmente de los compuestos cidos formados por la
contaminacin con agua. Este tipo de desgaste se puede prevenir usando aditivos alcalinos tales
como fenatos bsicos y sulfonatos.

Aditivos slidos:
Los aditivos slidos son aquellos que agregados a los aceites y grasas funcionan como lubricantes
de emergencia en caso del rompimiento de la pelcula lubricante.
Son productos de muy bajo coeficiente de friccin, tales como el Bisulfuro de Molibdeno, Grafito,
Mica, etc. Las molculas de estos productos se alojarn en las irregularidades de las superficies
metlicas, rellenando y emparejando sus cavidades, todo lo cual, permitir reducir la friccin y el
desgaste.

Una mencin especial para el Disulfuro de Molibdeno:

Uno de los slidos metlicos ms importantes es el Disulfuro de Molibdeno (o MOLY) cuya formula
qumica es: MoS2,. El Comit Nacional de Consejeros de Aeronutica (USA) descubri que el
Disulfuro de Molibdeno, en su bsqueda de lubricantes para ser usados en aviacin, plataformas
de lanzamiento de cohetes y otras aplicaciones de alta temperatura y alta carga, tena uno de los
ms altos niveles de lubricidad que cualquier otra sustancia descubierta hasta la fecha."Hace rodar
la carga" como si fuera un rodamiento. (ver dibujito de paint) Cuando una pelcula completa de
MoS2 se forma en una superficie, puede soportar cargas de hasta 500,000 PSI (libras por pulgada
cuadrada). Su punto de goteo es de 1185 C (2165 F) y solamente es soluble en cido sulfrico,
agua regia, y cido clorhdrico.


Funciones Bsicas del Lubricante

Las funciones bsicas de un lubricante son: reduccin de la friccin, disipacin del calor y
dispersin de los contaminantes, en el caso de la lubricacin con grasa podemos agregar tambin
el sellado, para evitar hasta cierto punto el ingreso de contaminantes.
La formulacin de un lubricante para realizar estas funciones es una tarea, que involucra balance
de propiedades, tanto del aceite de base como de los aditivos.

Reduccin de la Friccin
La reduccin de la friccin se realiza manteniendo una pelcula de lubricante entre las superficies
que se mueven una con respecto de la otra, evitando que entren en contacto directo y causen un
dao superficial.

La lubricacin est catalogada en los siguientes tipos bsicos:

. Lubricacin HidrostticaEn elementos de maquinas donde las caractersticas del movimiento
relativo no permiten la formacin de la cua lubricante ,se recurre a una fuente externa de presin
para lograr la separacin. En la mayora de los casos se utiliza una bomba de aceite para forzar al
lubricante entre los elementos ,creando la cua que separa las superficies.

Lubricacin Hidrodinmica:
Cuando la pelcula de aceite forma un colchn de aceite que mantiene una separacin entre
piezas bastante gruesa para evitar contacto entre sus superficies. Aqu se evidencia que la
viscosidad es el aspecto ms importante del lubricante.
Este tipo de pelcula es muy comn en cojinetes planos donde, bajo condiciones optimas de
operacin, se produce un arrastre del aceite por el movimiento de giro del eje que incorpora al
aceite entre ambas superficies .El espesor normal de esta cua lubricante es de aproximadamente
25 micrones .Para tener una referencia ,el dimetro de un glbulo rojo de la sangre esta por el
orden de los 5 micrones.


Ejemplo:
Entre un cigueal y su asiento existe una capa de aceite que hace que el cigueal flote. El
espesor de esta capa depende de un balance entre la entrada y la salida de aceite. La
lubricacin de un cigueal que rota dentro de su bancada es un ejemplo clsico de la teora
de la friccin hidrodinmica. La teora asume que bajo estas condiciones, la friccin ocurre
solamente dentro de la capa fluda, y que es funcin de la viscosidad del fludo.


Pelculas Fludas
. Se denominan pelculas fluidas aquellas donde se logra una separacin total y efectiva de las
superficies que se encuentran en movimiento relativo, utilizando un lubricante liquido.Estas
pelculas, segn la naturaleza del movimiento relativo y de la carga, pueden ser:

Lubricacin Marginal (o Lmite):

Cuando se desplaza el aceite de las superficies en contacto tanto que las partes speras de las
superficies pueden hacer contacto directo, entonces se necesita algn aditivo para evitar el
desgaste severo y lograr reducir la friccin. Esto es el momento que necesitamos los aditivos
polares o qumicos para formar una barrera que reduce la friccin y el dao a las piezas.

Lubricacin Mixta o Capa Lmite.

Donde las piezas trabajan con algo de Lubricacin Hidrodinmica y algo de Lubricacin Marginal
por falta de bastante velocidad o viscosidad para mantener su colchn completo.
No todos los elementos de maquinas se encuentran lubricados bajo el rgimen de alguna de las
pelculas fluidas descritas anteriormente ,donde no existe contacto entre los elementos que estn
en movimiento relativo y, tericamente no existe desgaste .Existen elementos que no pueden ser
suministrados continuamente con aceite u otro tipo de lubricante o en los que, por variaciones en
las condiciones de diseo( carga,velocidad,temperatura,viscosidad del aceite) , se ha modificado el
espesor de pelcula a tal punto que se produce el contacto entre ambos metales ya sea parcial o
totalmente. Este tipo de pelcula lubricante obviamente no es deseable pero en la realidad ,son
muchos los equipos donde se presenta ,notndose por un desgaste prematuro de los elementos y
un incremento en la temperatura de operacin.
.Lubricacin por Pelcula Slida
Tambin se utilizan los slidos para lubricar aquellos elementos de maquinas de movimiento muy
espordico o sometidos a una combinacin de elevadas cargas y bajas velocidades donde los
lubricantes fluidos tenderan a escurrirse.
Los aceites y las grasas tienen rangos de temperaturas de operacin : a temperaturas muy bajas
tenderan a " congelarse" perdiendo su propiedad de lubricante y a temperaturas muy elevadas se
oxidaran ,evaporaran o inflamaran .bajo estas condiciones de operacin ,se recurre a los
lubricantes slidos que poseen coeficiente de friccion muy bajos ,reduciendo considerablemente el
desgaste. Los slidos de uso comn son:
Grafito,disulfuro de molibdeno y mica .Estos minerales tienen una estructura laminar similar a un
paquete de naipes, lo que les permite recubrir las superficies para mantenerlas separadas.
Numerosas pruebas de campo han demostrado que estos slidos estn contraindicados
para operaciones a altas velocidades.
Otro lubricante solido es el PTFE ( tefln) . Conocido como el solido con el coeficiente de friccion
mas bajo, es utilizado en aplicaciones especificas de cargas o temperaturas extremas .

Lubricacin por Pelcula de Compresin.
Si colocamos aceite sobre una superficie horizontal y luego colocamos un objeto con cierto peso
sobre el aceite ,observamos como el aceite se fuga progresivamente permitiendo, despus de
cierto tiempo el contacto entre ambas superficies .Si el objeto esta sometido a un movimiento
cclico ( acercarse y alejarse repetidas veces de la superficie horizontal ) se podr evitar el contacto
entre ambas superficies.
Ejemplos de pelculas de compresin los encontramos entre:
El pasador del pistn de un motor y el mismo pistn o la biela ,entre el balancn o martillo y la parte
superior de la vlvula ( motores) ,etc.

Lubricacin Elastohidrodinmica:
Bajo condiciones severas de carga se produce una deformacin elstica de la superficie similar a la
que observamos en una llanta de un vehculo en la zona de contacto con el pavimento, esta
deformacin se traduce en un aumento en el rea de carga con la consecuente reduccin de la
presin entre ambas superficies .Adicionalmente a este efecto tenemos que el aceite que separa
ambas superficies sufre un incremento en su viscosidad por efecto de la presin .Ambos efectos
combinados ,el aumento del rea de carga y de la viscosidad ,mantienen ambas superficies
totalmente separadas ,de ah el nombre de este tipo de pelcula : ELASTO por la elasticidad del
material e HIDRODINAMICA por la separacin hidrulica por efecto del movimiento relativo. Este
tipo de pelcula lubricante tiene espesores que oscilan entre 0.25 y 1.5 micrones de espesor

El concepto de Lubricacin Elastohidrodinmica es poco conocido. En trminos simples, es cuando
las superficies en contacto se deforman en forma elstica o sea que vuelven a su posicin inicial y
la pelcula de lubricacin atrapada entre las superficies provee una lubricacin hidrodinmica
microscpica.


FACTORES QUE AFECTAN LA LUBRICACIN
Existen una serie de variables operacionales que modifican el espesor de la pelcula lubricante. Si
no se controlan adecuadamente ,se puede correr el peligro de una reduccin del espesor de la
separacin con el consecuente contacto metal-metal y el desgaste prematuro del equipo. Estas
variables son:

Prdida de lubricacin:
Las 4 clasificaciones tericas anteriores, no siempre son vlidas o constantes en la prctica. Bajo
ciertas condiciones - tales como carga repentina, alta carga durante largo tiempo, alta temperatura,
baja velocidad, o baja viscosidad - el sistema de lubricacin no se mantiene en rgimen
hidrodinmico. Se llega a una situacin en la cual existe un contacto intermitente entre las
superficies metlicas, resultando en un aumento significativo de la temperatura, y una posterior
destruccin de las superficies en contacto. Bajo estas circunstancias, la capa fluda no es capaz de
proteger las superficies, y se deben emplear otras tcnicas, como ser el agregado de aditivos
formantes de capas protectoras sobre las superficies mviles.

Intercambio de Calor
Otra importante funcin de un lubricante es actuar como un enfriador, removiendo el calor
generado por la friccin. Para realizar esta funcin, el lubricante debe permanecer relativamente
sin cambios. Los cambios en la estabilidad trmica y estabilidad a la oxidacin harn disminuir la
eficiencia del lubricante.

Suspensin de contaminantes
La habilidad de un lubricante para permanecer efectivo en la presencia de contaminantes es
bastante importante. Entre estos contaminantes se cuentan agua y materia particulada.

Las Grasas

Si bien la lubricacin ideal es la realizada mediante un aceite, muchos mecanismos por sus
caractersticas de diseo no pueden contener un lubricante lquido sin perderlo, por lo cual se debe
recurrir a una grasa para hacer llegar y mantener al aceite a los puntos de lubricacin,
Una grasa debe estar formulada de tal manera que presente una estructura de gel con
caractersticas de esponja con capacidad de liberar en el momento que el mecanismo lo requiera,
la cantidad de aceite que produzca la pelicula lubricante que impide el desgaste.

Componentes de una grasa

Las grasas se fabrican combinando tres componentes esenciales:
Aceite base, espesante y aditivos.
Aceites base:
La porcin lquida de una grasa es un aceite lubricante tpico y puede ser mineral, sinttico o
cualquier fluido con propiedades lubricantes. Estos aceites pueden poseer viscosidades desde muy
livianas hasta muy pesadas. El aceite base constituye el mayor componente en una grasa
(tpicamente entre 80 y 97%) y es la porcin de la grasa que realiza la tarea de lubricar.
Espesantes:
El espesante puede ser cualquier material que, en combinacin con el aceite base, produce la
estructura semislida.
Ms simplemente, un espesante en combinacin con el aceite base acta casi como una esponja
cuando almacena agua.

Los principales espesantes incluyen al litio, el aluminio, el calcio, la arcilla, la poliurea, solos o en
combinacin. El litio es el ms comn en la actualidad.
Aditivos:
Como los aditivos de los lubricantes, los aditivos de las grasas imparten propiedades especiales o
modifican las ya existentes. Aditivos o modificadores comnmente usados en grasas son
inhibidores de oxidacin y de herrumbre, depresores de punto de fluidez, aditivos de extrema
presin (EP), agentes antidesgaste, agentes de lubricidad y colorantes o pigmentos. Los colorantes
o pigmentos slo imparten el color a la grasa y no tienen nada que ver con la capacidad lubricante
de la misma (hay que sacarse de la cabeza eso de la grasa azul anda mejor que la roja)

Consistencia de la grasa
En el caso de grasas lubricantes, la consistencia, es una medida de la dureza relativa y puede
indicar algo sobre la capacidad de fluir del lubricante.
El ensayo que mide la consistencia de una grasa es el llamado Penetracin de Cono de Grasa
Lubricante y los resultados se expresan en grados del National Lubricating Grease Institute
(NLGI).

Penetracin de cono:
La consistencia se mide a una temperatura especfica, 25 C, y (normalmente) luego de haber
trabajado la muestra en el trabajador de grasa. Luego de preparar la muestra, se deja caer un
penetrmetro (foto) y se le permite hundirse en la grasa por su propio peso por 5 segundos.
Luego se mide la profundidad de penetracin del cono, en dcimas de milmetro.

NLGI:
Sobre la base de las penetraciones trabajadas de ASTM, el NLGI ha estandarizado una escala
numrica, en orden de dureza decreciente para clasificar la consistencia de la grasa - 000 para
grasas semifluidas a 6 para grasas muy duras. La consistencia se debe directamente a la
proporcin de espesante y aceite de la grasa

000 Muy Fluida
00 Fluida
0 Semi-Fluida
1 Muy Blanda
2 Blanda
3 Dureza Media
4 Dura
5 Muy Dura
6 Extra Dura




Las rutas de lubricacin, frecuencia y tiempo de servicio deben ser diseadas alrededor de la
organizacin de control para asegurar el cumplimiento. Una de las ayudas que se puede tener al
disear estas rutas son las instrucciones o recomendaciones que realizan los fabricantes de los
equipos. Algunas plantas o fbricas no poseen este tipo de informacin y utilizan los estudios de
lubricacin realizados por compaas, esta actividad de lubricacin debe ser realizada por obreros
calificados o especializados.

Listado para Diferentes Rutas de Inspeccin. Las rutas del servicio en la lubricacin son asignadas
a los responsables de las mquinas. En las plantas pequeas y medianas algunas de estas rutas
se mezclan siendo responsabilidad de los mismos inspectores en ejecutarla.

Rutas de Responsabilidad. Algunas rutas solo se cumplen durante el turno del da o de la noche.
Cada operario recibe informacin sobre la inspeccin y la manera de reportar anomalas. En una
maquina grande se asigna un lder que dirige las inspecciones y reporta las dificultades.

Rutas de Lubricacin e Inspecciones Sensoriales. Se incluyen todas las partes de un equipo o
mquina que requieren lubricacin peridica, asignando responsabilidades en la ejecucin de las
inspecciones y en el reporte de las deficiencias encontradas.

Principios de Lubricacin y Tipos de Lubricacin.


Este material es muy explicito.!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

La temperatura en la Lubricacin
La viscosidad de todo aceite se reduce al calentarse .esto debe ser considerado para equipos que
operen a temperaturas diferentes a las de diseo ,donde se deber contemplar la seleccin de un
lubricante de mayor o menor viscosidad ,segn sea el caso .Por lo tanto se requerir un
lubricante de mayor viscosidad para altas temperaturas y viceversa.

Esta grafica muestra la relacin de la friccion con la velocidad ,carga y viscosidad:
Un incremento en la viscosidad o en la velocidad nos desplaza hacia la derecha en la curva,
mientras que un incremento en la carga hacia la izquierda. A medida que nos desplazamos hacia la
derecha en la curvase incrementa el espesor de la cua lubricante, lo que se puede lograr ya sea,
incrementando la velocidad, incrementando la viscosidad o disminuyendo la carga.
En la porcin de la curva entre el punto A y la interseccin B, se presenta una pelcula lubricante
mixto, lo que indica contacto entre las superficies deslizantes por ser la velocidad o la viscosidad
muy baja o bien por lo que la carga es muy elevada. Esto se refleja por el valor elevado de la
friccion.
A la derecha de la lnea B, se obtiene una cua lubricante que separa efectivamente las superficies
que se encuentran en movimiento relativo, mostrando una tendencia de incremento de friccin, en
este caso fluida, como consecuencia del incremento en la viscosidad y/o velocidad o un descenso
en la carga. A medida que se avanza hacia la derecha en la curva, se tiene una cua lubricante
excesiva que se traduce en friccion fluida.
El punto ptimo de operacin estara ubicado en la zona cercana a la interseccin de la curva con
la lnea B donde no existe friccion solida y la friccion fluida es mnima.
No obstante, resulta conveniente controlar estas variables (velocidad, viscosidad y carga) para
operar en un punto a la derecha del punto minimo para mantener un margen de seguridad que
permita garantizar una pelcula hidrodinmica con fluctuaciones de velocidad, viscosidad (por
temperatura) y carga.
Ejemplo prctico de aplicacin de la curva:
Un reductor o caja de engranes cerrado que debera de estar operando a 55 C se encuentra
operando a 70 C, sin haber una fuente externa de calor que genere este incremento en la
temperatura. Esta variacin significativa en la temperatura de operacin indica que existe una
anomala que debe ser corregida para evitar daos en el equipo. El exceso de temperatura es un
indicio de friccion que puede ser tanto solida (contacto metal-metal) como fluida .En la mayora de
los casos resulta casi imposible modificar tanto la velocidad como la carga a la que opera el equipo
por lo que resta nicamente la viscosidad del lubricante como factor de correccin del problema
(salvo fallas mecnicas como desalineacin, vibracin o desgaste excesivo que en definitiva se
traducen como sobrecarga).
La lnea C en la grafica representa el ejemplo mencionado. Como se puede observar, esta lnea
corta la curva en dos puntos: uno en la zona de pelcula mixta y uno en la zona de pelcula fluida,
por lo tanto se tiene que el exceso de temperatura se puede originar por la friccion del contacto
entre los metales o por friccion fluida excesiva y la solucin al problema podra ser incrementar en
la viscosidad para el primer caso o reducir la viscosidad para el segundo.
La solucin definitiva se podra manejar de dos formas:
Analizar el contenido de metales de una muestra del lubricante en uso .Si el contenido esta muy
por encima de los valores permisibles, se podra considerar que el desgaste proviene del
contacto metal-metal por lo que la accin correctiva consistira en cambiar el lubricante por uno
de mayor viscosidad.
El valor de contenido de metales en el aceite tambin se puede ver afectado por el tiempo de uso
del aceite. De ser minimo el contenido de metales de desgaste, la solucin seria utilizar un
lubricante de menor viscosidad ya que se podra concluir que el equipo estaba trabajando a la
derecha de la zona fluida.
Si no se tiene acceso a un laboratorio para determinar el contenido de metales, se podra
extraer el aceite del reductor y determinar presencia de metales por inspeccin visual
(sedimentos o utilizando un iman si los engranajes son de material ferroso). En caso de no
estar seguro de la accin a tomar con la viscosidad, se recomienda como la mejor prctica
incrementar la viscosidad en primera instancia, ya que as se incrementa el espesor de la cua
lubricante. Si el equipo se encontraba operando en la zona de pelcula mixta, el incremento en
viscosidad generara un aumento adicional en la temperatura que trae como consecuencia una
vida reducida del aceite y mayor consumo energtico. En cambio que si se cambia inicialmente
el lubricante por uno de menor viscosidad se puede correr el riesgo de desgaste excesivo
acelerado si el equipo se encontraba operando en la zona de pelcula mixta.

2.4.1.2 ACTIVIDADES EN EL MANTENIMIENTO MECANICO ( L.E.M )
http://romferroconalepsji2.blogspot.com/2011/02/unidad-iplaneacion-del-mantenimiento.html














Planeacin del mantenimiento a sistemas mecnicos.

Propsito de la unidad:Planear el servicio de mantenimiento a sistemas de transmisin de potencia
mecnica, de acuerdo a polticas de la empresa, para preservar el buen estado del equipo, o
determinar su mantenimiento.
1.1 Determina el estado real del equipo a intervenir, comparando su operacin contra lo descrito en
documentos tcnicos.
Formas de transmisin mecnica:

ACOPLAMIENTOS

INTRODUCCIN
Los acoplamientos son sistemas de transmisin de movimiento entre dos ejes o rboles, cuyas
misiones son asegurar la transmisin del movimiento y absorber las vibraciones en la unin entre
los dos elementos.
Las vibraciones son debidas a que los ejes no son exactamente coaxiales. Hay desalineaciones
angulares o radiales, aunque lo normal es que se presente una combinacin de ambas.
Desalineacin Angular
La desalineacin angular produce un momento de flexin en cada flecha, y esto genra una fuerte
vibracinen y algo de vibracin en la direccin axial en ambos rodamientos.




CLASIFICACIN
Los acoplamientos se clasifican en funcin de la posicin del eje geomtrico de los rboles que se
han de conectar. Los principales tipos de acoplamiento son: los rgidos, los flexibles,
los hidrulicos y losmagnticos.
El modelo rgido no permite desalineaciones. Distinguimos 3 tipos:


De manguito: Los ejes se unen mediante una pieza cilndrica hueca. No admiten desalineaciones.
Se suelen usar para ejes muy largos que no se pueden hacer de una pieza. Presentan el
inconveniente de tener que separar los ejes para sustituirlos, lo cual puede resultar complicado en
algunos casos.

De manguito partido: Parecidos a los anteriores, pero el acoplamiento est hecho en 2
piezas, que aseguran la transmisin con la presin de los tornillos. Permiten la sustitucin sin tener
que desmontar los ejes.
De brida o de plato: Consta de dos platos forjados con el eje o encajados en ambos
rboles y asegurados por pernos embutidos. Los de este ltimo tipo tienen una pieza cnica para
que la presin de los tornillos apriete las bridas contra los ejes, asegurando as que no haya
rozamiento. Se utiliza por ejemplo para unir una turbina y su alternador, conexin que exige una
perfecta alineacin
El modelo flexible admite desalineaciones. Se puede clasificar en dos grandes grupos:
Rgidos a torsin: No amortiguan vibraciones a torsin. Dentro de este grupo encontramos otros
subgrupos:
J unta Cardan: Permiten elevados desalineamientos, tanto angulares como radiales. De hecho, se
suelen usar para transmitir movimiento entre ejes paralelos. El problema que presentan es que hay
oscilacin en la velocidad de salida. Para evitarlo se recurre al sistema con doble junta Cardan, que
consta de un eje intermedio. Para asegurar que se mantiene la velocidad, el ngulo debe ser el
mismo en las dos articulaciones y los ejes de las dos articulaciones deben ser paralelos.
J untas homocinticas: Poseen una pieza intermedia con bolas, lo cual permite elevadas
desalineaciones. Son tpicas en automocin (caja de cambios-rueda). Se adjuntan imgenes de
dos tipos de jaulas para alojar las bolas.
J unta Oldham: Como en el caso anterior, presenta una pieza intermedia. En este caso se trata de
una pieza cilndrica con dos salientes
Flexible dentado: Unos dientes son los que se encargan de transmitir el movimiento. No llevan la
evolvente normal, sino que estn redondeados en la cabeza para permitir desalineaciones
angulares (elevadas) y radiales (pocas). Tambin permite desalineaciones axiales, dependiendo de
la longitud de los dientes.
prismticos perpendiculares. Admite desalineaciones radiales.
Una variacin de este tipo de acoplamiento bastante abundante en los catlogos comerciales, es el
siguiente, en el que la corona exterior que une a las dos bridas en las que se acoplan los ejes, se
construye de plstico, permitiendo cierto grado de amortiguamiento.
De cadena: Consta de dos bridas unidas a los ejes mediante prisioneros y de una cadena doble,
que engrana sobre unos dientes. Fcilmente desalineable. Adjunto un ejemplo con cadena de
plstico.
De barriletes: Parecido al dentado, slo que los dientes son abombados. Permite desalineaciones.
Usado en sistemas de elevevacin (polipastos).
Acoplamientos elsticos. Absorben vibraciones a torsin. La transmisin del par no es
instantnea. Clasificacin:
De diafragma elstico: Se caracteriza por presentar los platos provistos de pernos de arrastre,
cuyo movimiento se produce a travs de una conexin elstica. Admite desalineaciones.
De resorte serpentiforme: Formado por dos bridas con almenas por las que pasa un fleje en zig-
zag.
De manguito elstico: Es cilndrico pero con muchos cortes radiales, dando la apariencia de un
muelle. Permite mucha desalineacin y es de reducido tamao, si bien no permite la transmisin de
elevados pares. Muy utilizado en electrodomsticos.
Semielstico de tetones: Formado por dos bridas unidas por pernos, pero separadas por un
material elstico.
De banda elstica: Formado por dos bridas unidas por una banda de caucho.
De elastmero: Formados por dos bridas almenadas separadas por una pieza intermedia
elstica. Muy usados para baja y media potencia (cermica).
De eje flexible: El eje es de una aleacin de bronce y permite desalineamientos.
El acoplamiento hidrulico se distingue por la presencia de un crter que se llena con aceite
especial, dentro del cual hay un rotor solidario del rbol que es mvil y rige la rotacin del
mecanismo. La fuerza centrfuga generada por la rotacin impulsa al aceite al exterior accionando
un segundo rotor que, a su vez, pone en marcha el rbol de transmisin
En el acoplamiento magntico, la unin se consigue de modo suave y de fcil regulacin a travs
de de la accin magntica, para lo cual se dispone una mezcla de aceite y limaduras de hierro (en
proporcin 1:10) entre las superficies paralelas de dos platos; al pasar a travs de esa mezcla una
corriente de intensidad dbil, las limaduras se magnetizan y accionan los platos. El
desacoplamiento se consigue mediante la desmagnetizacin de las limaduras.
En el ejemplo que he obtenido de internet, el funcionamiento es distinto, ya que hay imanes
permanentes en los dos cilindros en los que se acoplan los ejes.

TRANSMISION POR BANDAS.
Transmisiones flexibles
Caractersticas generales de la transmisin.
Las transmisiones por correas se caracterizan por su forma especialmente sencilla, marcha
silenciosa y una considerable capacidad de absorber elsticamente los choques. Sus componentes
tienen generalmente un precio reducido, de aproximadamente el 63% del de las transmisiones por
engranajes cilndricos, sin embargo las dimensiones de las ruedas son mayores, as como las
distancias entre centros y la carga sobre los cojinetes, la usualmente poca duracin de la correa las
cataloga como una transmisin de mediana durabilidad y existe deslizamiento elstico durante el
funcionamiento de la transmisin.




Las transmisiones por correas son transmisiones por friccin y flexibles, lo que le permite transmitir
el movimiento de la polea conductora a la conducida, con la potencia deseada, gracias a la fuerza
de rozamiento que surge en el contacto entre la polea y correa dado por el tensado de esta ltima.

Parmetros principales en las transmisiones por correas.

Potencias.
Los valores de las potencias transmisible van desde valores muy pequeos hasta medios (0.3 kW
hasta 50 kW), pueden llegar a transmitir hasta 1500 kW con transmisiones de gran tamao y varias
correas, correas multi-V o planas de gran ancho.

Velocidades
La alta velocidad de la correa caracteriza a estas transmisiones. Generalmente las velocidades
mximas pueden variar para cada tipo de correa.
! Planas tradicionales < 50 m/s
! Planas especiales sinfn < 100 m/s (Tienen poca duracin)
! Trapeciales normales <25 m/s
! Trapeciales estrechas <30 m/s

Eficiencia
La eficiencia en correas planas y dentadas puede ser de 0.98 y en correas trapeciales de 0.94 a
0.96.

Razn de transmisin
Por lo general se emplean razones de transmisin cinemtica de hasta 4 y 5, aunque pudiera
llegarse incluso hasta 10 o 15. No se recomiendan razones de transmisin muy elevadas porque
las dimensiones exteriores aumentan considerablemente y disminuye el ngulo de contacto en la
polea menor en ausencia de rodillos tensores y esquemas.

Campo de aplicacin
Usualmente, las transmisiones por correas se emplean cuando se necesita:
! Altas velocidades de rotacin.
! Rigurosas exigencias de suavidad de trabajo.
! Distancias entre centros relativamente grandes.
! Transmisin de rotacin a varias poleas.
! Transmisiones con bajo costo de inversin y mantenimiento.

Ventajas y desventajas.
Ventajas
! Marcha casi silenciosa.
! Buena absorcin y amortiguacin de choques.
! Disposicin sencilla, sin crter ni lubricacin.
! Mltiples posibilidades de instalacin para diferentes aplicaciones.
! Desacoplamiento sencillo.
! Bajo costo.
! Variacin sencilla de la relacin de transmisin. Esto se logra en correas planas con poleas
escalonadas y en correas trapeciales con poleas cnicas, que permiten variar el dimetro efectivo
de las poleas.
! Posibilidad de trabajar a altas velocidades de rotacin.

Desventajas
! Grandes dimensiones exteriores.
! Inevitabilidad del deslizamiento elstico de la correa.
! Grandes fuerzas sobre los rboles y apoyos debido a que la tensin total en ambos ramales de la
correa es considerablemente mayor que la fuerza circunferencial a transmitir.
! Variacin del coeficiente de rozamiento a causa del polvo, suciedad, aceite o humedad.
! Pequea duracin de las correas en transmisiones rpidas.

Clasificacin de las correas y de las transmisiones.
Las correas se pueden clasificar de acuerdo a los siguientes aspectos.
1. Segn la seccin transversal de la correa.
" Correas planas.
" Correas trapeciales
" Correas multi V
" Correas redondas
" Correas dentadas
2. Segn el empalme de los extremos.
" Correas engrapadas
" Correas pegadas
" Correas cosidas
" Correas sinfn.

Correas planas
Son correas con seccin transversal rectangular, definida por
su espesor h, y su ancho b. En la zona del empalme la
resistencia de la transmisin puede disminuir hasta un 85%


Correas trapeciales

Tienen una amplia aplicacin en la industria, Esta correa admite una transmisin con distancia
entre centros pequea y grandes relaciones de transmisin. En estas condiciones las correas
planas trabajaban muy mal y su capacidad de traccin era insuficiente. En cambio, tienen en
desventaja la necesidad de mayores dimetros mnimos que sus compaeras planas.
La seccin transversal de una correa trapecial se define por su ancho b y su alto h. Estas correas
tienen mayor capacidad tractiva debido a su forma, de manera que la fuerza de traccin es mayor
respecto a las planas. Adems de que el rea de contacto correa-polea aumenta.





Posee una seccin de tipo trapezoidal de manera que la transmisin de potencia entre las poleas
de dos o ms rboles, se realiza mediante rozamiento entre las superficies correa-polea. La polea
utilizada en las transmisiones por correa trapezoidal posee una acanaladura en forma de V donde
va alojada la correa. Debido a esta forma, cuando los ramales de la correa estn tensos, sta
tiende a clavarse en la polea de manera que la fuerza normal y de rozamiento conseguida en las
caras laterales es muy elevada. Gracias a esto, las correas trapezoidales pueden transmitir mucha
mayor par sin que se produzca deslizamiento.







Correas multi V
Son una combinacin de correas planas y trapeciales, uniendo las ventajas de las planas en
cuanto a su gran flexibilidad y la alta capacidad tractiva de las trapeciales.


Correas redondas.
Se emplean para bajas potencias, se caracterizan por el dimetro de la seccin transversal d, que
oscila en el rango de 3 y 12mm. El perfil de las ranuras de la polea se selecciona semicircular, con
radio igual al de la correa, o trapecial con ngulo de 40. Son apropiadas para aplicaciones de
bajas cargas, aplicaciones de poca responsabilidad, transmisiones pequeas y en equipos de
laboratorio. Se construyen de cuero, caprn, algodn y caucho.




.Correas dentadas
Son correas que por su dimetro exterior son planas, pero por su dimetro interior esta dotada de
protuberancias que pueden tener diferentes formas, trapeciales, redondas y trapeciales
redondeadas con flanco parablicos.
Esta transmisin se distingue por el uso de poleas dentadas. Su trabajo no depende slo de la
friccin sino tambin de la forma de sus elementos. Las formas geomtricas y materiales
empleados definen las siguientes caractersticas:
Gran sincronismo de marcha
Alta eficiencia 98%
Alta resistencia a la fatiga
Pueden comprarse abiertas o sinfn
Cubren una gran gama de pasos y anchos
Se fabrican con gran resistencia a altas temperaturas y al contacto con aceites y derivados del
petrleo.




Las poleas son ruedas que tienen el permetro exterior diseado especialmente para facilitar
el contacto con cuerdas o correas.
En toda polea se distinguen tres partes: cuerpo, cubo y garganta.
El cuerpo es el elemento que une el cubo con la garganta. En algunos tipos de poleas est
formado por radios o aspas para reducir peso y facilitar la ventilacin de las mquinas en las que
se instalan.
El cubo es la parte central que comprende el agujero, permite aumentar el grosor de la
polea para aumentar su estabilidad sobre el eje. Suele incluir un chavetero que facilita la unin de
la polea con el eje o rbol (para que ambos giren solidarios).
La garganta (o canal ) es la parte que entra en contacto con lacuerda o la correa y est
especialmente diseada para conseguir el mayor agarre posible. La parte ms profunda recibe el
nombre dellanta. Puede adoptar distintas formas (plana, semicircular, triangular...) pero la ms
empleada hoy da es la trapezoidal.

Las poleas empleadas para traccin y elevacin de cargas tienen el permetroacanalado en forma
de semicrculo (para alojar cuerdas), mientras que las empleadas para la transmisin de
movimientos entre ejes suelen tenerlotrapezoidal o plano (en automocin tambin se emplean
correas estriadas ydentadas)

Bsicamente la polea se utiliza para dos fines: cambiar la direccin de una
fuerzamediante cuerdas o transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro mediantecorreas.

En el primer caso tenemos una polea cable que puede emplearse bajo la forma de polea
fija, polea movil o polipasto. Su utilidad se centra en la elevacin de cargas (pastecas, gras,
ascensores...), cierre de cortinas, movimiento de puertas automticas, etc.


En el segundo caso tenemos una polea de correa que es de mucha utilidad para acoplar motores
elctricos a otras mquinas (compresores, taladros, ventiladores, generadores elctricos, sierras...)
pues permite trasladar un movimiento giratorio de un eje a otro. Con este tipo de poleas se
construyen mecanismos como el multiplicador de velocidad, la caja de velocidad y el tren de
poleas.


La polea de correa trabaja necesariamente como polea fija y, al menos, se une a otra por medio
de una correa, que no es otra cosa que un anillo flexible cerrado que abraza ambas poleas.

Este tipo de poleas tiene que evitar el deslizamiento de la correa sobre ellas, pues la transmisin
de potencia que proporcionan depende directamente de ello. Esto obliga a que la forma de la
garganta se adapte necesariamente a la de la seccin de la correa empleada.
Bsicamente se emplean dos tipos de correas: planas y trapezoidales.

Las correas planas exigen poleas con el permetro ligeramente bombeado o acanalado, siendo las
primeras las ms empleadas.
En algunas aplicaciones especiales tambin se emplean correas estriadas y de sincronizacin que
exigen la utilizacin de sus correspondientes poleas.


Las correas trapezoidales son las ms empleadas existiendo una gran variedad de tamaos y
formas. Su funcionamiento se basa en el efecto cua que aparece entre la correa y la polea (a
mayor presin mayor ser la penetracin de la correa en la polea y, por tanto, mayor la fuerza de
agarre entre ambas). Esto obliga a que la correa no apoye directamente sobre la llanta de la
garganta, sino solamente sobre las paredes laterales en forma de "V".



LAS TRANSMISIONES DE POTENCIA POR CADENAS.

Dentro de las transmisiones mecnicas con enlace flexible entre el elemento motriz y la mquina
movida se encuentra la transmisin por cadena como una de las ms utilizadas para trasmitir
potencia mecnica de forma eficiente, con sincronismo de velocidad angular entre los elementos
vinculados y cuando existe demanda de grandes cargas en los accionamientos.

La transmisin por cadena est compuesta de una rueda dentada motriz, una o varias ruedas
dentadas conducidas y un tramo de cadena unido por ambos extremos que engrana sobre las
ruedas dentadas. La flexibilidad de la transmisin es garantizada con la cadena, la cual consta de
eslabones unidos por pasadores, que permiten asegurar la necesaria flexibilidad de la cadena
durante el engrane con las ruedas dentadas.


Adicionalmente a las transmisiones por cadenas se le incorporan cubiertas protectoras (guardas).
En casos de transmisiones que trabajan muy cargadas y a elevadas velocidades se emplean
carcazas donde la cadena es lubricada por inmersin o con surtidores de aceite a presin
aplicados en las zonas de inicio del engrane entre la cadena y las ruedas dentadas.

Las dos ruedas dentadas se comunican mediante una cadena o una correa dentada tensa. Cuando
se usa una cadena el mecanismo es bastante robusto, pero ms ruidoso y lento que uno de
poleas. Los rodillos de la cadena estn unidos mediante eslabones y, dependiendo del nmero de
huecos, engranan con uno o varios dientes de las ruedas. En algunas mquinas, la rueda menor
suele llamarse pin, y la rueda mayor plato.. Utilizando este mecanismo se consigue que las dos
ruedas giren en el mismo sentido.

Las transmisiones por cadenas tienen gran utilidad en las mquinas de transporte (bicicletas,
motocicletas y automviles), en mquinas agrcolas, transportadoras y equipos industriales en
general. Algunas de las ventajas que
presentan las transmisiones por cadenas al ser comparadas con otras transmisiones de enlace
flexible, como las transmisiones por correas y poleas, son:
Dimensiones exteriores son menores.
Ausencia de deslizamiento.
Alto rendimiento.
Pequea magnitud de carga sobre los rboles.
Posibilidad de cambiar con facilidad su elemento flexible (cadena).

En cambio, a las transmisiones por cadenas se les reconoce como inconvenientes que:
Pueden ser un poco ruidosas.
Requieren de una lubricacin adecuada.
Presentan cierta irregularidad del movimiento durante el funcionamiento de la transmisin.
Requiere de una precisa alineacin durante el montaje y un mantenimiento minucioso.

En el caso de la transmisin por cadena, el movimiento y la fuerza se transmiten a cierta distancia
de los engranes y se conserva el sentido de giro.








El tamao de una cadena est representado por la separacin entre ejes de los rodillos, llamada
paso (P), existen en la serie BS (British Standart) los pasos: 3/8" (9,525mm), 1/2" (12,70mm), 5/8"
(15,875mm), 3/4" (19,05mm), 1" (25,40mm), 1
1
/
4
" (31,75mm), 1
1
/
2
" (38,10mm), 1
3
/
4
" (44,45mm) y
2" (50,80mm) que son los de uso ms comn.

Adems las cadenas pueden ser de una, dos tres hileras de cadenas iguales en paralelo. A
mayor paso y a mayor cantidad de hileras, la cadena resiste mayor carga.


Relacin de velocidades
Para la relacin de transmisin valen todas las ecuaciones deducidas para las poleas o para las
ruedas dentadas, sin ms que sustituir el dimetro de las poleas por el nmero de dientes de los
piones, as se cumple:

TRANSMISION POR ENGRANES

Engranes:
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un
componente a otro dentro de una mquina.





Utilidad
Permite transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes.
Los ejes pueden ser paralelos, coincidentes o cruzados.
Puede modificar las caractersticas de velocidad y sentido de giro.

Modo de funcionamiento
En el modo de funcionamiento habitual de un engranaje, el pin es el elemento que transmite el
giro, desempeando la funcin de rueda conductora mientras que la rueda realiza el movimiento
inducida por el pin haciendo ste el papel de rueda conducida.

Tipos de engranes

Engranajes de dientes rectos
Engranajes de dientes helicoidales
Engranajes de dientes en V
Engranajes epicicloidales
Engranajes cnicos rectos
Engranajes cnicos helicoidales
Tornillo sin fin-corona
Hipoide
Engranaje helicoidal
Engranajes de dientes rectos
Son fciles de fabricar, pero son muy ruidosos y producen vibraciones.
Se emplean cuando la potencia y el numero de revoluciones con que giran no es muy
grande. Los engranajes cilndricos de dientes rectos se utilizan entre ejes paralelos que
no tengan que alcanzar velocidades elevadas. Estos engranajes forman parte de los
llamados trenes de engranajes (se llama tren de engranaje a la serie de ruedas piones
necesarios para transmitir el esfuerzo y el movimiento entre dos ejes determinados)
Este tipo de engranaje es el ms utilizado y se puede encontrar en cualquier tipo de
mquina relojes, electrodomsticos juguetes, automviles, etc.


Engranajes de dientes helicoidales


Sus dientes estn inclinados respecto a su eje. Estn engranando varios dientes a la vez, por
lo que hay menos posibilidades de rotura y menor ruido y vibraciones.
Los engranajes cilndricos de dientes helicoidales pueden transmitir el movimiento entre ejes
paralelos o entre ejes que se cruzan en cualquier direccin. No obstante, las transmisiones
ms corrientes se efectan entre ejes paralelos y entre ejes que se cruzan perpendicularmente.
Dadas sus caractersticas constructivas, los engranajes helicoidales permiten la transmisin de
pequeos esfuerzos pero con velocidades ms uniformes, por contra su construccin resulta
ms cara. Los podernos encontrar en trenes de engranajes, cadenas cinemticas de
mquinas, cajas de cambio etc.

Engranajes de dientes en V
Los dientes de los dos engranajes forman una especie de V. Los engranajes dobles son una
combinacin de hlice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los apoyos o
cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y sta se elimina por la
reaccin del empuje igual y opuesto de una rama simtrica de un engrane helicoidal doble.

Engranajes epicicloidales
Se componen de una corona dentada interiormente , un pin central y otros piones mas
pequeos, denominados satlites que estn unidos por portasatlites.
Se emplea en algunas centrales hidroelctricas para aumentar y regular el nmero de
revoluciones del rbol que arrasa al alternador

Engranajes cnicos rectos
Efectan la transmisin de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,generalmente
en ngulo recto, por medio de superficies cnicas dentadas. Los dientes convergen en el
punto de interseccin de los ejes. Son utilizados para efectuar reduccin de velocidad con ejes
en 90.
Estos engranajes generan ms ruido que los engranajes cnicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco.


Engranajes cnicos helicoidales
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90. La diferencia con el cnico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Adems pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de
estos engranajes se encuentran en prontuarios tcnicos de mecanizado.
Se utilizan en fresadoras especiales.

Tornillo sin fin-corona
Es un mecanismo diseado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad
aumentando la potencia de transmisin.
Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90. No tiene reversible el sentido de giro.
Este mecanismo si transmite grandes esfuerzos es necesario que est muy bien lubricado
para matizar los desgastes por friccin.
El mecanismo de sinfn-corona se utiliza para obtener grandes reducciones.
Se utilizan con mucha frecuencia para el desplazamiento de las mesas y los carros de
muchas mquinas herramienta, corno tornos, fresadoras, rectificadoras, etc.



Hipoide
Parecidos a los cnicos helicoidales, se diferencian en que el pin de ataque esta
descentrado con respecto al eje de la corona. Esto permite que los engranajes sean
ms resistentes. Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento.
Se utilizan en maquinas industriales y embarcaciones, donde es necesario que los
ejes no estn al mismo nivel por cuestiones de espacio. Tiene la ventaja de ser muy
adecuado para las carroceras de tipo bajo, ganando as mucha estabilidad
elvehculo. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello mquinas
talladoras especiales.

Engranaje helicoidal
Son la forma ms simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan teniendo una
accin conjugada ( puede considerrseles como engranajes sinfn no envolventes), la accin
consiste primordialmente en una accin de tornillo o de cua, resultando un alto grado de
deslizamiento en los flancos del diente.
El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisin de carga
para este tipo de engranes.
Estos pueden ser fabricados por cualquier mquina que fabrique engranajes helicoidales.












2.4.1.3 ACTIVIDADES EN EL MANTENIMIENTO ELECTRICO L.E.M


http://www.electricamajor.es/mantenimiento-electrico.shtml
http://dieanjoh.blogspot.com/2008/08/resumen-mantenimiento-transformadores.html

Mantenimiento elctrico preventivo y correctivo

MEP, es la prctica de realizar inspecciones de rutina, pruebas y servicio en el equipo
elctrico de tal forma que se puedan detectar, reducir o eliminar problemas inminentes
en dichos equipos.
El propsito de realizar un programa de mantenimiento elctrico preventivo en equipo elctrico
es el reducir el riesgo de accidentes a individuos o instalaciones como resultado de fallas en
sistemas y equipos elctricos.
Un mantenimiento preventivo bien desarrollado, reduce accidentes y con ello el riesgo de
muertes,minimiza costosos paros no programados y tiempo cados de producciones.
Es posible identificar y solucionar problemas inminentes antes de que se conviertan en
problemas mayores que se traducen en soluciones ms costosas y paros de produccin ms
largos.
Mantenimiento de Grupos Electrgenos o Plantas Elctricas.

Es el mantenimiento preventivo y correctivo de cada uno de los grupos electrgenos de sus edificaciones.
El mantenimiento preventivo ser realizado en cada equipo con una frecuencia de 2 veces por semana
siguiendo un plan de mantenimiento elaborado para el efecto de acuerdo a las normas del fabricante Se
entiende como grupo electrgeno el sistema completo que incluye: motor a diesel, sistema de escape
de gases, generador elctrico, tablero de control del equipo, tanque de combustible (diario, principal y de
reserva), bombas de combustible, sistema de enfriamiento del motor, tablero de transferencia automtico,
acometida elctrica desde el generador hasta el tablero de transferencia automtico con su
correspondiente proteccin.
Mantenimiento de transformadores.
El mantenimiento preventivo ser realizado en cada transformador o banco de transformadores con una
frecuencia de 1 vez por ao de acuerdo a las normas para el mantenimiento preventivo de este tipo de
equipos y cumpliendo lo establecido en la union europea se entiende como transformador o banco de
transformadores el sistema completo que incluye: acometida en alta tensin desde la caja porta fusible de
la EEE o celda de alta tensin principal hasta el transformador o banco de transformadores, sistema de
puesta a tierra, seccionador o celda de alta tensin de propiedad de la "EMPRESA" (si lo tuviese),
transformador o banco de transformadores incluyendo todas sus piezas y accesorios, acometida principal
en baja tensin desde el transformador o banco de transformadores hasta el tablero de distribucin
principal y tambin al tablero de distribucin principal.
MEC, Es bsicamente la correccin de las averas o disparos, cuando stas se presentan, y no
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparacin urgente tras
una avera que obliga a detener el equipo o mquina daada.
A ms de lo anterior, se contempla tambin el mantenimiento de generadores, mquinas
elctricas estticas y rotativas ( motores elctricos ), estaciones y subestaciones elctricas,
accionamientos elctricos, instalaciones elctricas, dispositivos elctricos y electrnicos, sistemas
de proteccin y seguridad elctricos y electrnicos, redes elctricas ( baja, media y alta tensin ),
sistemas de automatizacin y control y en fin todo aquel dispositivo o estructura que involucre
sistemas elctricos, electrnicos, electromecnicos y electromagnticos.


2.5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ( C B M )

sgarcia.power@gmail.com
http://predictivo-industrial.com/intro.htm
http://www.slideshare.net/vmanriquez62/gestion-del-mantenimiento-predictivo
http://www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm
ISO 17359-2011 condition monitoring and diagnostics of machines -- general guidelines

2.5.1 Definicin de Mantenimiento Predictivo

Se define como el control del estado de funcionamiento de la maquinaria en servicio, efectuado con
instrumentos de medicin, para poder predecir fallas o detectar cambios en sus condiciones fsicas
que requieran tareas de mantenimiento.
Como se puede observar existe un implemento indispensable para la implementacin del
mantenimiento PREDICTIVO que es la INSTRUMENTACION.
Con este tipo de mantenimiento prcticamente todas las desventajas de los otros dos mtodos se
convierten en ventajas, pero existe tambin el problema de poder resultar muy costoso si no se
aplica de forma adecuada y racional.
Una de las principales objeciones para la implementacin del mantenimiento PREDICTIVO, es la
inversin que se tiene que realizar para la adquisicin del equipo que se debe utilizar, as como de
la capacitacin del personal, estas y todos aquellos factores, que en determinado momento pueden
ser objeciones, deben analizarse detenidamente para determinar su influencia en algo tan
importante como es LA REDUCCION DE COSTOS.

El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se aplican con
el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las
fallas se manifiesten catastrficamente durante operacin y que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos causando impacto financiero negativo.

2.5.2 Desventaja del Mantenimiento Preventivo Tradicional
El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operacin (hrs., ciclos, RPMs, etc.)
y el cul es la base de los programas de mantenimiento de casi la mayora de las plantas tiene la
gran desventaja de que nicamente es aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de
falla que se presentan en la maquinara de la industria actual y que tienen una edad de
envejecimiento predecible.
El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo tanto no funciona el
aplicar tareas de mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operacin.
(El curso C01 de mantenimiento predictivo trata con detalle este tema y los diferentes modos de
falla)
2.5.3 Ventajas Importantes del Mantenimiento Predictivo

1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo
para hacer la planeacin y la programacin de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los
tiempos muertos y el efecto negativo sobre la produccin y que adems garanticen una
mejor calidad de reparaciones.
2. Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su mayor parte tcnicas
"on-condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operacin a su velocidad mxima.
3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar la fallas
antes de que ocurran en operacin y no despus como lo hace el mantenimiento reactivo.
2.5.4 Tecnicas del Mantenimiento Predictivo

El requisito para que se pueda aplicar una tcnica predictiva es que la falla incipiente genere
seales o sntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibracin,
partculas de desgaste, alto amperaje, etc.
Las tcnicas para deteccin de fallas y defectos en maquinaria varan desde la utilizacin de los
sentidos humanos (odo, vista, tacto y olfato), la utilizacin de datos de control de proceso y de
control de calidad, el uso de herramientas estadsticas, hasta las tcnicas de moda como;
el anlisis de vibracin, la termografa, la tribologa, el anlisis de circuitos de motores y el
ultrasonido.
2.5.5 Efectividad del Mantenimiento Predictivo

Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo este debe incrementar la
confiabilidad (reliability) y el desempeo operacional de la maquinaria mientras que al mismo
tiempo se reducen costos de produccin incluyendose los costos de mantenimiento.
Para disear e implementar un programa de mantenimiento predictivo efectivo es necesario
determinar en que; Equipos, Mquinas o Procesos se justifica la implementacin del programa
tanto tcnica como econmicamente.
Para lograr esto se requiere;

Primero- conocer los diferentes modos de falla y los efectos negativos que estos causan sobre la
maquinaria (Anlisis RCM) ,

Segundo- conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes tcnicas de mantenimiento
predictivo para as seleccionar la tcnica mas aplicable y justificable econmicamente.

Tercero- contar con un equipo de tcnicos altamente competentes en las tecnicas de
mantenimiento predictivo.

Cuarto- Cambiar la cultura de mantenimiento reactivo a cultura de mantenimiento proactivo.
Una parte importante de las tareas de mantenimiento de una planta de industrial corresponden a
mantenimiento condicional o predictivo. Es decir, se chequea el equipo o la instalacin, se realizan
anlisis, mediciones, tomas de datos e incluso simples observaciones visuales, y si se encuentra
algo anormal, o la evolucin de un parmetro no es la adecuada, se acta. En ciertas planta
industriales adquieren cierta relevancia por el alto coste de una parada imprevista, y por la
necesidad de algunas de ellas de funcionar el mximo nmero de horas posible.

Para hacer ms objetivas las diferencias bsicas entre las tres tcnicas de mantenimiento, a
continuacin se presenta un cuadro comparativo.










TIPO DE
MANTENIMIENTO
ESTADO DE
FUNCIONAMIENTO
DE LA MAQUINA
MOTIVO DE LA
INTERVENCION
TAREAS A
REALIZAR
OBJETIVO DE
LA
INTERVENCION
CORRECTIVO FUERA DE SERVICIO FALLA
CAMBIO DE
COMPONENTES
RETORNAR AL
SERVICIO
PREVENTIVO FUERA DE SERVICIO
INSPECCION
PROGRAMADA
DESARMES
PARA
INSPECCION Y
CAMBIO DE
DETERMINADOS
COMPONENTES
GARANTIZAR POR
DETERMINADO
PERIODO SU
FUNCIONAMIENTO
PREDICTIVO EN SERVICIO
CONTROL
PROGRAMADO
MEDICIONES
PREDECIR Y
DETECTAR
FALLAS A TIEMPO
Y PROGRAMAR SU
CORRECCION





http://legacy.spitzer.caltech.edu/espanol/edu/mundoir/mechanical.shtml

http://mantenimientomeca.blogspot.com/2009/04/gestion-de-mantenimiento.html

http://romferroconalepsji2.blogspot.com/2011/02/unidad-iplaneacion-del-mantenimiento.html


2.5.6 EL MANTENIMIENTO SISTEMTICO FRENTE A LAS TCNICAS PREDICTIVAS


Un error fundamental que es necesario poner de manifiesto es que las famosas curvas de
probabilidad de fallo vs tiempo de funcionamiento no se corresponden con las tan conocidas
curvas de baera. En estas curvas se reconocan tres zonas:

- Zona inicial, de baja fiabilidad, por averas infantiles
- Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo
- Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo
(la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad
disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta
manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era
conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting,
para que la fiabilidad aumentara.









La estadstica ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en una planta
industrial, el ciclo de vida de la mayora de los equipos no se corresponde nicamente con la curva
de baera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas:





Curiosamente, la mayor parte de los equipos no se comportan siguiendo la curva A o curva de
baera. Los equipos complejos se comportan siguiendo el modelo E, en el que la probabilidad de
fallo es constante a lo largo de su vida, y el modelo F. Hay que sealar que segn estudios
realizados en aviacin civil, la probabilidad de fallo del 68% de las piezas de un avin responde


2.5.7 ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO REALMENTE UTIL Y PRCTICO?

Pero es el mantenimiento predictivo es una elucubracin mental o realmente tiene alguna
aplicacin prctica en un entorno industrial real?

Probablemente, quien as lo plantea est pensando nicamente en el anlisis de vibraciones. El
precio de los equipos, la baja preparacin de muchos tcnicos, las dificultades de formacin y lo
complicado que resulta el anlisis de los resultados a la hora de tomar decisiones basadas en
stos, han creado una mala fama a dicha tcnica, que ha lastrado la imagen del mantenimiento
predictivo.

Y no es que el anlisis de vibraciones no sea una tcnica soberbia sobre el papel. Simplemente, es
que es complicada. Son tantas variables las que hay que tener en cuenta que hay que ser un gran
experto para sacar conclusiones vlidas, conclusiones fiables, que por ejemplo nos hagan tomar la
decisin de abrir una mquina cara y cambiar sus rodamientos, o alinear, o rectificar un eje.

Pero el mantenimiento predictivo es nicamente anlisis de vibraciones? Por supuesto que no. No
es lo mismo cuestionarse el anlisis de vibraciones como tcnica fiable que el mantenimiento
predictivo en general.


Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente, la prediccin. Se basa en
tratar de predecir el estado de una mquina relacionndolo con una variable fsica de fcil
medicin. Por tanto, parece que el mantenimiento predictivo no es slo el anlisis de vibraciones.
Y qu variables fsicas podemos relacionar con el desgaste? Muchas: la temperatura, la presin,
la composicin fisico-quimica de un aceite de lubricacin. Hasta el aspecto fsico de una mquina
puede relacionarse con su estado.

As, tomar lectura de la presin de descarga de una bomba, y ver su evolucin en el tiempo nos
puede dar una idea del estado de sta (posibles obstrucciones en la admisin, estado del rodete).
Tomar la temperatura de los rodamientos de un motor diariamente es tambin mantenimiento
predictivo, por ejemplo.

Pueden establecerse en dos categoras relacionadas con las tareas de mantenimiento predictivo:
las fciles y las menos fciles. Dentro de las fciles estara las inspecciones visuales de los
equipos, las tomas de datos con instrumentacin instalada de forma permanente (termmetros,
manmetros, caudalmetros, medidas de desplazamiento o vibracin, etc). Dentro de las menos
fciles yo destacara cuatro tcnicas: las boroscopias, los anlisis de vibraciones, las termografas
y los anlisis de aceite.

Es evidente que las primeras son de tan fcil implementacin, de tan bajo coste y tan
evidentemente tiles que responden al ttulo del tema propuesto por Chema de forma
incontestable: desde luego que tienen posibilidades reales de aplicacin.

Las segundas requieren de equipos ms sofisticados y de conocimientos algo ms avanzados.

Las boroscopias requieren del manejo de un equipo ptico sencillo. Requieren algo ms de
formacin sobre lo que se espera observar. Parece obvio que introducir una pequea cmara o
lente en el interior de un gran motor de combustin para observar el estado de las camisas es ms
til que abrir el motor. Si hablamos de turbinas de gas o de vapor, todava es mucho ms obvio.

Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de qumicos que
interpreten sus resultados. Pero este es un servicio que suele prestar de forma gratuita el
suministrador de aceite Desde luego, son juez y parte, y pueden recomendarnos la sustitucin del
aceite sin que haya llegado el momento. Pero con un mnimo de formacin podemos interpretar los
resultados del laboratorio de forma independiente, y usar al suministrador no para seguir sus
recomendaciones, sino para interpretar nosotros mismos los resultados

Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de precio. Por
menos de 5.000 euros pueden adquirirse ya cmaras termogrficas de excelentes prestaciones. Y
la interpretacin de los resultados es francamente sencilla.

Y sobre la tcnica estrella del mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones, ya hemos
hablado del alto precio de los equipos y de la dificultad de la interpretacin de los resultados.


Muchos responsables de mantenimiento se plantean estas predictivas como trabajos a
subcontratar, para realizarlas una vez al trimestre, o incluso una vez al ao y que se eliminan en
cuanto se plantea una reduccin de gastos. Quizs se olviden de que tan importante como el valor
absoluto es la evolucin del valor, de la variable fsica medida. Y que cuanto antes se detecte el
problema mejor podremos programar la intervencin o corregir el problema.

Por tanto, una opinin sensata sobre el mantenimiento predictivo podra ser la siguiente: Predictivo
s, siempre, aplicando las tcnicas ms sencillas posibles, aplicadas por los tcnicos habituales de
la planta de forma constante y analizando constantemente la evolucin de las variables fsicas
medidas. Slo sobre el anlisis de vibraciones hay que tener alguna precaucin: s, pero slo si
disponemos de buenos equipos, un buen software y sobre todo un buen tcnico para analizar los
resultados. Y claro, no en todas las plantas: solo aquellas que tengan equipos rotativos grandes y
caros (turbinas, motores de combustin, grandes motores elctricos, etc).


2.5.8 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO NICA ALTERNATIVA PARA ELABORAR
UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo nos ha hecho avanzar,
y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo.

No obstante, afirmar que el predictivo es la UNICA alternativa es, cuando menos, bastante
arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a
correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico.

Imaginemos el caso de un equipo que debe funcionar 8760 horas al ao. Seguro que el predictivo
es la alternativa? Imaginemos una turbina de gas de gran tamao. El objetivo de disponibilidad es
muy alto, por encima del 95%. Si hoy detectamos vibraciones y paramos para solucionarlo,
maana detectamos problemas en el aceite y paramos para solucionarlo, hacemos una boroscopia
y hay problemas en un labe, y abrimos la turbina (1 mes) para solucionarlo, otro da la bomba de
lubricacin tiene una temperatura alta en un rodamiento, y paramos, poco despus detectamos con
termografa un problema en el alternador o en el trafo, y paramos...sera posible conseguir ms
de un 95% de disponibilidad, que es por cierto una cifra muy habitual en ese sector?

La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento
no puede basarse UNICAMENTE en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento
sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen
determinados equipos, cada 2-4 aos se abre la turbina y se sustituyen sistemticamente los
labes y otros elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma
exhaustiva, etc, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy
vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de
aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr
que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin
de equipos es aporpiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo.

Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin mas. Es el caso de equipos duplicados de
bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones,
analisis amperimtricos, analisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo,
eso s, pero poco ms.

Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso
adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de
cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las
inspecciones predictivas.


2.5.9 INSPECCIONES VISUALES Y LECTURA DE INDICADORES









Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles
problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales,
vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y
observacin de signos de corrosin .

La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en
continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el
equipo tiene un fallo.

Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a
diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de equipos posible. Suele
llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el
estado de la planta.

Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o
TPM.


2.6 IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO





10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento
predictivo.
2. Seleccionar el equipo crtico. (Anlisis de Criticidad).
3. Efectuar anlisis de fallas y efectos (FMEA o RCM).
4. Determinar los parmetros factibles a monitorear.
5. Seleccionar la tcnica y el mtodo de mantenimiento predictivo.
6. Definir quin tendr la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo.
7. Elaborar la justificacin econmica del programa de mantenimiento predictivo.
8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo
9. Capacitar y entrenar al personal en la metodologa y tcnicas del mantenimiento predictivo.
10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.








A continuacin se presenta un cuadro resumen de las actividades del mantenimiento
orientado hacia la predicin: ( Mantenimiento Predictivo )


En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la
implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus
componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute
en la productividad de la planta.
A continuacin se presenta un cuadro resumen de las actividades del mantenimiento orientado
hacia el Mantenimiento Predictivo.



Anlisis del sistema bajo estudio
El inventario de equipos consiste en la elaboracin de un listado de mquinas e instalaciones que van a
incluirse en el programa de mantenimiento predictivo. En una primera etapa de la implantacin del sistema
predictivo, es muy conveniente tener bajo control predictivo solo un pequeo grupo de los equipos ms
representativos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las tcnicas aplicadas. Con posterioridad, el
programa se extender progresivamente al resto de equipos hasta incluir todos los del inventario.

Seleccin adecuada de parmetros
Una vez recopilada la informacin tcnica disponible de cada mquina se proceder a la seleccin de los
puntos y parmetros predictivos de medida. Se seleccionarn en cada punto las direcciones de medida ms
adecuadas, que dependern de los tipos de problemas que se pretendan detectar. Por ltimo se debern
definir unos lmites de condicin aceptables. Si estos estn muy bajos, habr muchas falsas alarmas,
reduciendo la confianza de los resultados del analista. Mientras que, si los lmites de alarma estn
establecidos muy altos, muchas averas pasarn desapercibidas.

Adquisicin de datos
Los datos obtenidos con un sensor, son la materia prima de nuestro programa de monitoreo de
condicin. Se debe garantizar que los datos sean de la mxima calidad. Es conocida la frase "entra
basura, sale basura" y describe claramente, lo que sucede, si los datos recogidos no corresponden
fielmente a lo que ocurre en la mquina.
Existen diversos tipos de sensores de vibracin, pero los ms usados en los programas de
monitorizacin de vibraciones, son los llamados, acelermetros. Estos sensores son muy robustos,
pequeos y ligeros.

Anlisis e interpretacin de datos
Despus de realizar las medidas es conveniente generar un informe de las mismas. La finalidad de
este tipo de informes es filtrar la gran cantidad de informacin adquirida en campo, de forma que
nos permita reducir el nmero de puntos que vamos a analizar en profundidad, ya que sera
inviable estudiar toda la informacin punto por punto. Los programas informticos especializados
ayudan en gran medida y reducen el tiempo necesario para emitir un diagnstico, lo que hace del
ordenador una herramienta imprescindible para el mantenimiento predictivo.

Evaluacin del estado del equipo
El anlisis frecuencial, es sin duda, la tcnica ms utilizada para determinar la salud de las
mquinas. Permite determinar la gran mayora de posibles averas en la maquinaria rotativa. Los
espectros muestran frecuencias asociadas al desequilibrio de rotor y desalineacin entre ejes o
poleas. Tambin, los espectros muestran daos en rodamientos, bandas, acoplamientos,
engranajes y holguras o desgastes entre otras muchas.

Generacin de avisos y toma de decisiones
La informacin obtenida del sistema, deber estar al alcance de todo el personal encargado de la
operacin y mantenimiento de la planta. La toma de decisiones oportuna marcar la gran diferencia
que hay entre: que una avera progrese, su reparacin sea costosa y se convierta en un riesgo
para la operacin del equipo o proceso, o que se acte con rapidez, para evitar que la avera o
averas avancen y se logre ahorrar grandes cantidades de recursos, tanto econmicos y materiales
como humanos.

rdenes de trabajo y retroalimentacin
Una vez realizado el diagnstico de un problema, se emite una orden de trabajo en la que conviene
especificar el nombre del equipo, la anomala detectada y la intervencin que debe realizarse, as
como un cdigo de prioridad de la intervencin.
Tras la ejecucin del trabajo es muy importante la retroalimentacin del sistema, que consiste en
comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y hacer una medicin
posterior a la reparacin.
Claves del xito
Existen una serie de factores que pueden representar el xito o el fracaso de un programa de
mantenimiento predictivo, que deben ser considerados:
Es necesario destinar recursos y atencin a cada uno de los pasos de la figura anterior.
La falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos puede implicar que no se alcance
satisfactoriamente el objetivo.
Es necesario realizar un anlisis financiero con estimaciones de los ahorros para cada
diagnstico realizado y su accin correctiva, evaluando el factor Coste-Beneficio (en
ingls ROI, Return Of Investment). En funcin de la experiencia estos beneficios
deberan ser, en promedio, mayores a 10 veces lo invertido.
Es necesario tener personal cualificado o proporcionarle la formacin adecuada. Los
sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos datos se
traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el anlisis.
Apoyo de la organizacin para realizar el anlisis. Que no nos encontremos con
muchos datos y poco anlisis.
Con personal dedicado de forma continua, los problemas encontrados en una fase
incipiente o temprana son fcilmente corregidos y el coste es menor. Los diagnsticos
tardos implican mayores costes de reparacin.
Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las mediciones o
tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman mediciones con equipos
porttiles.
Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y
condicin. Este problema slo se plantea en los sistemas porttiles, ya que en los
sistemas en continuo los sensores estn conectados de forma permanente.
Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se generarn
falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en su fase inicial,
cuando su reparacin es menos costosa.

El incumplimiento de uno o ms de los puntos anteriores, har que los beneficios del programa de
mantenimiento se vean limitados.
Conclusiones

Cuando un programa de mantenimiento predictivo es incorporado a la industria, es
imprescindible conocer y evaluar la rentabilidad de dicho programa, para poder justificar su
existencia y garantizar su continuidad dentro de la empresa.

El xito del programa de mantenimiento depende de la implicacin de la organizacin en su
conjunto.

No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de que hayan sido adquiridas
correctamente y disponer de personal capacitado para analizar dicha informacin.

Es necesario que la informacin obtenida sea en tiempo real para que las decisiones sean
tomadas oportunamente.

2.7 COMPARACION ENTRE EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: control y anlisis que nos informan respecto del funcionamiento
de una mquina, sin que sta deje de producir.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: la intervencin en las mquinas para inspeccin y/o sustitucin
de componentes de las mismas en funcin, normalmente, de las horas de funcionamiento del
equipo.







2.8 ANALISIS DE UN CASO REAL
http://www.apvibraciones.com/pages/index/24-vibraciones?lang=es
Cundo el ventilador se rompe?

Una caldera de cortezas de madera trabajando en una papelera experimenta paradas imprevistas
causando cortes en la produccin de la mquina de papel. Todo pareca indicar que el problema
resida en el ventilador de aire caliente en la caldera, el cual sufri repetidos fallos en los
rodamientos, afectados tambin por la vibracin.
Un coste por parada por valor de 8.000 en una importante mquina de fabricacin de papel se
produjo debido al fallo del ventilador de aire de un horno de secado. Si el ventilador se paraba, y lo
hacia con demasiada frecuencia, la mquina de papel tenia que funcionar a velocidad reducida o
incluso pararse completamente. Exista un problema de polvo en las palas del ventilador que
causaba vibracin.
Por medio de medidas peridicas se elaboran grficas de tendencia de valores de vibracin que
indican el estado de las mquinas. As se pueden controlar los puntos crticos de la fbrica para
evitar paradas no planificadas, aumento de la fiabilidad y productividad.
RESULTADO ECONMICO
Reduccin de costes de mantenimiento. 3.480 /ao, en mano de obra y materiales.
Aumento de la fiabilidad de la mquina. 64.000 /ao al evitarse una parada no planificada.
RESULTADO TOTAL 67.480 /ao



2.9 EL ANALISIS VIBRACIONAL







http://www.slideshare.net/hineli/tutorial-de-vibraciones-para-mantenimiento-mecanico

http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/mantenimiento_correctivo.html
http://www.sinais.es/curso-vibraciones.html
ISO 9996-1996 Mechanical vibration and shock - Disturbance to human activity and performance -
Classification
ISO 21289-2008 Mechanical vibration and shock - Parameters to be specified for the acquisition of vibration
data
ISO 10056-2001 Mechanical vibration - Measurement and analysis of whole-body vibration to which
passengers and crew are exposed in railway vehicles
ISO 20283-2-2008 Mechanical vibration - Measurement of vibration on ships - Part 2: Measurement of
structural vibration
ISO/TS 15694-2004 Mechanical vibration and shock - Measurement and evaluation of single shocks
transmitted from hand-held and hand-guided machines to the hand-arm system
ISO 14963-2003 Mechanical vibration and shock - Guidelines for dynamic tests and investigations on bridges
and viaducts
ISO 10326-1-1992 Mechanical vibration laboratory method for evaluating vehicle seat vibration part 1: basic
requirements
ISO 18649-2004 Mechanical vibration - Evaluation of measurement results from dynamic tests and
investigations on bridges
ISO 8727-1997 Mechanical vibration

http://vibratorsa.com/medicion_analisis_de_vibraciones.htm
http://ingjimenezedgardo.blogspot.mx/p/vibraciones-de-maquina.html

2.9.1 Qu es una vibracin?
En trminos muy simples una vibracin es un movimiento oscilatorio de pequea amplitud. Todos los
cuerpos presentan una seal de vibracin en la cual plasman cada una de sus caractersticas. De
acuerdo a esto, las mquinas presentan su propia seal de vibracin y en ella se encuentra la informacin
de cada uno de sus componentes. Por tanto, una seal de vibracin capturada de una mquina se
compone de la suma de la vibracin de cada uno de sus componentes.





Las vibraciones en una mquina no son buenas: pueden causar desgaste, fisuras por fatiga,
prdida de efectividad de sellos, rotura de aislantes, ruido etc. Pero al mismo tiempo las
vibraciones son la mejor indicacin de la condicin mecnica de una maquinaria y pueden ser una
herramienta de prediccin muy sensible dela evolucin de un defecto. Las fallas catastrficas en
una maquinaria muchas veces son precedidas, a veces con meses de anticipacin, por un cambio
en las condiciones de vibracin de la misma. Las vibraciones en una maquinaria estn
directamente relacionadas con su vida til de dos maneras: por un lado un bajo nivel de
vibraciones es una indicacin de que la mquina funcionar correctamente durante un largo
perodo de tiempo, mientras que un
Aumento en el nivel de vibraciones es una indicacin de que la mquina se encamina hacia algn
tipo de falla.
Una de las herramientas fundamentales con que se cuenta en la actualidad para el mantenimiento
predictivo de una Planta o Instalacin es la medicin y anlisis de
Vibraciones, ya que cerca del 90% de las fallas en maquinarias estn precedidas por un cambio en
las vibraciones de las mismas.
En general las mediciones de vibraciones globales se realizan en forma de velocidad (mm/seg)
debido a que la experiencia ha demostrado que las mediciones de velocidad son la mejor
indicacin para evaluar la severidad de las vibraciones en el rango normal de frecuencias de giro
de las mquinas rotativas usuales (de10 a 1000 Hz). El valor global de vibraciones obtenido,
comparado con los valores recomendados por el Fabricante de la mquina, da una idea de la
condicin mecnica de la misma.

En la Tabla que sigue se presenta un listado de las frecuencias comnmente encontradas en
espectros de vibracin de maquinarias, junto con las causas probables de los problemas asociados
a las mismas.









FRECUENCIA CAUSAS PROBABLES DE FALLA
1 x RPM Desbalanceo, engranajes o poleas descentradas,
desalineamiento o eje flexionado,resonancia,
problemas elctricos, fuerzas alternativas
2 x RPM Huelgos o juegos mecnicos, desalineamiento,
fuerzas alternativas,resonancia.
3 x RPM Desalineamiento, combinacin de
huelgosmecnicos axiales excesivos
condesalineamiento
< a 1 x RPM Remolino de aceite (oil whirl) en cojinetes orotores
Armnicas de
RPM
Engranajes daados, fuerzas aerodinmicas,
fuerzas hidrulicas, huelgos o juegos
mecnicos, fuerzas alternativas
Alta
frecuencia
(no
armnicas)
Cojinetes antifriccin en mal estado



2.9.2 MEDICIN Y ANLISIS DE VIBRACIONES

A travs de la medicin y anlisis de vibraciones en equipos
industriales, se detectan fallas bien localizadas que evitan
desmontajes innecesarios, se minimizan las emergencias,
se aprovecha toda la vida til de los componentes de las
mquinas, se impide la extensin de los daos y se realizan
paradas programadas. Lo expuesto, reduce el costo de
mantenimiento en toda Planta Industrial.











2.9.3 Anlisis de Vibraciones y Modelos Matemticos.

http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/








La tcnica de anlisis espectral de vibraciones es la tcnica ms extendida en el dominio del mantenimiento
predictivo para la deteccin de fallos en mquinas. Esto se debe al amplio rango de problemas detectables y a
la claridad con la que se identifican. Este curso va dirigido a todas/os aquellas/os que quieran iniciarse en el
anlisis de vibraciones o recordar algunas cuestiones de base.


2.9.3.1 Anlisis de vibraciones
De las distintas tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones es la ms
popular. La razn la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de defectos, en una
amplia gama de mquinas con una inversin econmica inicial razonable. La vibracin es uno de los
indicativos ms claros del estado de una mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado,
cuando estos niveles se elevan est claro que algo comienza a ir mal.
Los equipos utilizados para la adquisicin de datos
de vibraciones en las mquinas van desde los
porttiles o de campo hasta la monitorizacin en
continuo u "on line". Proceso y mantenimiento son
las dos reas de actividad ms vinculadas a la
productividad en la explotacin. El control de los
parmetros de proceso (presin, temperatura,
caudal, etc.) de los equipos ha sido objeto de
automatizacin desde hace ms de una dcada en
base a sistemas de control distribuido y redes de
autmatas programables con interfaces Scada. El
control de los parmetros de mantenimiento
(vibracin, temperatura, etc.) de los mismos equipos
tiene todava un largo camino por recorrer antes de
lograr una implantacin generalizada y una
integracin dentro del proceso de planta.


Figura 3: Anlisis de vibraciones.



El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformacin de una seal en el
tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibracin caracterstica de cada uno de los
componentes o defectos que puede presentar nuestro equipo.






2.9.3.2 Fundamentos del anlisis de vibraciones

Cada mquina rotativa presenta una vibracin caracterstica
que la diferencia de forma nica, y se conoce comnmente
como firma de vibracin. Esta seal est totalmente
condicionada por su diseo, fabricacin, uso y desgaste de
cada uno de sus componentes. Si el mecnico o ingeniero de
mantenimiento al cargo de un equipo industrial invierte su
tiempo y esfuerzo en conocer la naturaleza de la vibracin que
esta presenta, no tardar mucho tiempo en lograr un
importante ahorro de costes de operacin y mantenimiento.


Vibracin simple
La base principal de las seales de vibracin en el dominio del tiempo son las ondas sinusoidales. Estas son
las ms simples y son la representacin de las oscilaciones puras. Una oscilacin pura puede representarse
fsicamente con el siguiente experimento: imagnese una masa suspendida de un muelle como el de la Figura
7. Si esta masa es soltada desde una distancia A, en condiciones ideales, se efectuar un movimiento
armnico simple que tendr una amplitud A. Ahora a la masa vibrante le aadimos un lpiz, y una hoja de
papel en su parte posterior, de manera que pueda marcar su posicin. Si desplazamos el papel con velocidad
constante hacia el lado izquierdo se dibujar una onda como la representada en la Figura 8. A continuacin se
describen los parmetros que definen este tipo de vibracin.




Figura 7: Masa suspendida en un muelle. Figura 8: Movimiento armnico simple.

Frecuencia
El tiempo que tarda la masa en ir y volver al punto A siempre es constante. Este tiempo recibe el nombre de
perodo de oscilacin (medido generalmente en segundos o milisegundos) y significa que el muelle complet
un ciclo. El recproco del perodo es la frecuencia (es decir F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (ciclos
por segundo) o CPM (ciclos por minuto).

Amplitud
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento puede tener una
masa desde una posicin neutral (marcada como 0 en la Figura 7). Es la intensidad de la vibracin, y es
indicativa de la severidad de la misma.
Existen diversas formas de medir la amplitud de una onda como se puede ver en la Figura 9. Podemos decir
que el movimiento tiene una amplitud de pico (p) de A mm, ya que sabemos que como la curva es simtrica
tambin existe un movimiento de amplitud -A mm en la direccin opuesta. Tambin podemos decir que la
curva tiene un valor de desplazamiento pico a pico (p-p) de 2A, correspondiente a A mm hacia arriba y A mm
hacia abajo.
La tercera forma de describir la amplitud se
denomina valor RMS (root-mean-square) y es un
poco ms compleja. Es la raz cuadrada del
promedio de los cuadrados de los valores de la
onda. En el caso de una onda sinusoidal el valor
RMS es igual a 0.707 del valor pico, pero esto es
slo vlido en el caso de una onda sinusoidal. El
valor RMS se utiliza para medir la energa de la
forma de onda.


Figura 9: Medidas de amplitud.

Fase
Es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas sinusoidales. Aunque la fase es una diferencia de
tiempo, siempre se mide en trminos de ngulo, en grados o radianes. Eso es una normalizacin del tiempo
que requiere un ciclo de la onda sin considerar su verdadero perodo de tiempo.
La diferencia en fase entre dos formas de onda

se llama desfase o desplazamiento de fase. Un
desplazamiento de fase de 360 grados es un
retraso de un ciclo o un perodo completo de la
onda, lo que realmente no es ningn
desplazamiento. Un desplazamiento de 90 grados
es un desplazamiento de del periodo de la
onda, etc. El desplazamiento de fase puede ser
considerado positivo o negativo; eso quiere decir
que una forma de onda puede estar retrasada
respecto a otra o puede estar adelantada
respecto a otra. Esos fenmenos se llaman
retraso de fase y avance de fase
respectivamente.

En el ejemplo de la Figura 10, la curva A se
encuentra desplazada 90 grados con respecto a
la curva B. Eso es un retraso de tiempo de del
perodo de la onda. Tambin se podra decir que
la curva A tiene un avance de 90 grados.



Figura 10: Desfase entre dos senoides.

Vibracin compuesta
Una vibracin compuesta es la suma de varias vibraciones simples. La vibracin de una mquina es una
vibracin compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a sus componentes internos en
movimiento. Teniendo esto en cuenta, se deduce que la forma de onda de vibracin de una mquina no es
una seal sinusoidal sino que puede llegar a ser muy compleja. Como se puede ver en la Figura 11, dos
seales de vibracin de diferente frecuencia se suman formando una vibracin compuesta. Incluso en casos
tan sencillos como este, no resulta fcil obtener las frecuencias y amplitudes de las dos componentes a partir
de la forma de onda resultante. La gran mayora de las seales de vibracin son mucho ms complejas que
esta y pueden llegar a ser extremadamente difciles de interpretar.


Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo.

Otros tipos de vibraciones
Adems de las vibraciones simples, tambin existen otros tipos de vibraciones como son la vibracin
aleatoria, los golpeteos intermitentes y la modulacin.

La vibracin aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente o es demasiado
difcil detectar donde comienza un ciclo y donde termina. Estas vibraciones estn asociadas generalmente a
turbulencia en sopladores y bombas, a problemas de lubricacin y contacto metal-metal en elementos
rodantes o a cavitacin en bombas (ver Figura 12 ). Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el
espectro y no en la onda en el tiempo.
Los golpeteos intermitentes estn asociados a
golpes continuos que crean una seal repetitiva.
Estos se encuentran ms comnmente en
engranajes, en el paso de las aspas de un
impulsor o ventilador, etc. Este tipo de seales
tiende a morir debido a la amortiguacin del
medio. En la Figura 13se muestra claramente
este fenmeno. La modulacin de amplitud (AM)
es la variacin en amplitud de una seal, debido a
la influencia de otra seal, generalmente, de
frecuencia ms baja. La frecuencia que se est
modulando, se denomina frecuencia portadora.
En el espectro mostrado en la Figura 14, la
componente ms importante es la portadora, y las
otras componentes, que parecen armnicos, se
llaman bandas laterales. Dichas bandas laterales
se ubican simtricamente a cada lado de la
portadora, y su distancia es igual a la frecuencia
moduladora.


Figura 12: Vibracin aleatoria.



La modulacin de amplitud ocurre en espectros de vibracin de mquinas, especialmente en cajas de
engranajes, donde la frecuencia de engrane est modulada por las RPM del pion o la corona como se ver
ms adelante.




Figura 13: Golpeteos intermitentes.
Figura 14: Modulacin de amplitud.

Transformada de Fourier
Hasta ahora slo hemos visto vibraciones en el dominio del tiempo, que son las seales capturadas
directamente de la mquina. Como ya dijimos antes, en estas seales se encuentra plasmada toda la
informacin acerca del comportamiento de cada componente de la mquina. Sin embargo, existe un problema
a la hora de realizar un diagnstico: estas seales estn cargadas de mucha informacin en forma muy
compleja, la cual comprende las seales caractersticas de cada componente de la mquina, por lo cual
prcticamente resulta imposible distinguir a simple vista sus comportamientos caractersticos.

Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se encuentra analizar las
seales en el dominio de la frecuencia. Para ello se emplea la grfica de amplitud frente a frecuencia que es
conocida con el nombre de espectro. Esta es la mejor herramienta que se tiene actualmente para el anlisis
de maquinaria.

Fue precisamente el matemtico francs Jean Baptiste Fourier (1768 - 1830) quien encontr la forma de
representar una seal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de curvas sinusoidales con
valores de amplitud y frecuencia especficos. Entonces lo que hace un analizador de espectros que trabaja
con la transformada rpida de Fourier es capturar una seal de una mquina, calcular todas las series de
seales sinusoidales que contiene la seal compleja y por ltimo mostrarlas de forma individual en una grfica
de espectro.


Figura 15: Procesado FFT de una onda vibratoria compleja.

En la Figura 15 de tres dimensiones puede verse claramente la seal de vibracin compuesta, capturada
desde una mquina. A dicha seal se le calculan todas las seales sinusoidales en el dominio del tiempo que
la componen y por ltimo se muestra cada una de ellas en el dominio de la frecuencia. Por tanto, empleando
la transformada de Fourier, podemos retomar la suma de vibraciones simples de la Figura 11 y representar
exactamente la misma operacin en el dominio de la frecuencia como se muestra en la Figura 16, con la
particularidad de que en este caso resulta obvio obtener las frecuencias y amplitudes de las dos componentes
originales a partir del espectro resultante.


Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia.

Como ya se ha dicho, la grfica en el dominio del tiempo se llama la forma de onda, y la grfica en el dominio
de la frecuencia se llama el espectro. El anlisis del espectro es equivalente a transformar la informacin de la
seal del dominio de tiempo en el dominio de la frecuencia.

Un ejemplo claro de la equivalencia en ambos dominios es un horario, podemos decir que sale un tren a las
6:00, 6:20, 6:40, 7:00, 7:20, o podemos decir que sale un tren cada 20 minutos comenzando a las 6:00
(representando este ltimo dato la fase). Lo primero sera la representacin en el tiempo y lo segundo la
representacin en frecuencia. La representacin de la frecuencia supone una reduccin de datos con respecto
a la representacin del tiempo. La informacin es exactamente la misma en ambos dominios, pero en el
dominio de frecuencia es mucho ms compacta.

Magnitudes: desplazamiento, velocidad y aceleracin
Hasta ahora, solamente hemos considerado como medida de la amplitud de la vibracin de un objeto el
desplazamiento.
El desplazamiento es sencillamente la distancia al objeto desde una posicin de referencia o punto de
equilibrio. Aparte de un desplazamiento variable, un objeto vibrando presenta una velocidad variable y una
aceleracin variable. La velocidad se define como la proporcin de cambio en el desplazamiento y se mide por
lo general en in/s (pulgadas por segundo) o mm/s. La aceleracin se define como la proporcin de cambio en
la velocidad y se mide en g (la aceleracin promedio debida a la gravedad en la superficie de la tierra) o
mm/s.
Como hemos visto, el desplazamiento de un cuerpo que est sometido a un movimiento armnico simple es
una onda sinusoidal. Tambin la velocidad y la aceleracin del movimiento son ondas sinusoidales. Cuando el
desplazamiento est en su mximo, la velocidad vale cero, porque esa es la posicin en la que la direccin del
movimiento se invierte. Cuando el desplazamiento vale cero (en el punto de equilibrio), la velocidad estar en
su mximo. Esto quiere decir que la fase de la onda de velocidad se desplazar hacia la izquierda 90 grados,
comparada con la forma de onda del desplazamiento. En otras palabras, la velocidad est adelantada 90
grados con respecto al desplazamiento. La aceleracin es la proporcin del cambio de velocidad. Cuando la
velocidad est en su mximo, la aceleracin vale cero ya que la velocidad no cambia en ese momento.
Cuando la velocidad vale cero, la aceleracin est en su mximo en ese momento dado que es cuando ms
rpido cambia la velocidad. La curva sinusoidal de la aceleracin en funcin del tiempo se puede ver de esta
manera como desplazada en fase hacia la izquierda respecto a la curva de velocidad y por eso la aceleracin
tiene un avance de 90 grados respecto a la velocidad y de 180 grados respecto al desplazamiento.


Figura 17: Desfase entre magnitudes. Figura 18: Magnitudes en frecuencia.

Las unidades de amplitud seleccionadas para expresar cada medida tienen gran influencia en la claridad con
la cual se manifiestan los fenmenos vibratorios. As, segn se puede ver en la Figura 18, el desplazamiento
muestra sus mayores amplitudes en bajas frecuencias (tpicamente por debajo de 10 Hz), la velocidad lo hace
en un rango intermedio de frecuencias (entre 10 y 1.000 Hz), y la aceleracin se manifiesta mejor a altas
frecuencias (por encima de 1.000 Hz).
Para ilustrar estas relaciones, consideremos lo fcil que resulta mover la mano una distancia de un palmo a un
ciclo por segundo o 1 Hz. Probablemente sera posible lograr un desplazamiento similar de la mano a 5 o a 6
Hz. Pero consideremos la velocidad con que se debera mover la mano para lograr el mismo desplazamiento
de un palmo a 100 Hz o 1.000 Hz. Esta es la razn por la que nunca se ven niveles de frecuencia altos
combinados con valores de desplazamiento altos. Las fuerzas enormes que seran necesarias sencillamente
no se dan en la prctica.

En la Figura 19 se presenta un grfico con el comportamiento de las distintas unidades de amplitud en todo el
rango de frecuencias. Los tres espectros proporcionan la misma informacin, pero su nfasis ha cambiado. La
curva de desplazamiento es ms difcil de leer en las frecuencias ms altas. La curva de velocidad es la ms
uniforme en todo el rango de frecuencias. Esto es el comportamiento tpico para la mayora de la maquinaria
rotativa pero, sin embargo, en algunos casos las curvas de desplazamiento y aceleracin sern las ms
uniformes. Es una buena idea seleccionar las unidades de tal manera que se obtenga la curva ms plana. Eso
proporciona la mayor cantidad de informacin visual al observador. El parmetro de vibracin que se utiliza
ms comnmente en trabajos de diagnstico de maquinaria es la velocidad.









Por ultimo, ilustraremos lo dicho con el caso prctico
de la Figura 20 donde se muestra un mismo espectro
en unidades de desplazamiento y aceleracin. Ambas
grficas corresponden a un deterioro de un
rodamiento. En el espectro en desplazamiento no se
observa el problema, mientras que en el espectro en
aceleracin se observa claramente.


Figura 19: Comportamiento espectral. Figura 20: Deterioro de un rodamiento.

Anlisis espectral
Cuando se mide la vibracin de una mquina, se genera una informacin muy valiosa que es necesario
analizar. El xito de dicho anlisis depende de la correcta interpretacin que se le de a los espectros
capturados con respecto a las condiciones de operacin en que se encuentra la mquina. Los pasos tpicos
en el anlisis de vibracin son:
Identificacin de los picos de vibracin en el espectro: lo primero es identificar el pico de
primer orden (1x), correspondiente a la velocidad de rotacin del eje. En mquinas con mltiples
ejes, cada eje tendr su frecuencia de rotacin caracterstica 1x. En muchas ocasiones, los picos
1x del eje van acompaados de una serie de armnicos o mltiplos enteros de 1x. Existen
armnicos de especial inters, por ejemplo, si se trata de una bomba de seis labes, normalmente,
habr un pico fuerte espectral en 6x.
Diagnstico de la mquina: determinacin de la gravedad de problemas de mquina basndose
en las amplitudes y la relacin entre los picos de vibracin.
Recomendaciones apropiadas para las reparaciones, basadas en la gravedad de los problemas
de mquinas.

Consideremos a modo de ejemplo el sistema de
la Figura 21. A partir de los datos de la misma
podemos calcular las principales frecuencias
inters:













F. motor = 1.800 rpm = 30 Hz


F. bomba = (100 / 300) dientes * 1.800 rpm =
600 rpm = 10 Hz


F. engrane = 100 dientes * 1.800 rpm =
300 dientes * 600 rpm = 1,800.000 rpm = 3.000
Hz


F. paso de labe = 8 labes * 600 rpm =
4.800 rpm = 80 Hz



Figura 21: Ejemplo de un sistema mecnico.

En esta mquina tenemos dos ejes (motor y bomba). En el caso del motor, el valor 1x es 30 Hz, adems
probablemente encontremos un pico de frecuencia en el espectro en el armnico 100x, que se corresponde
con la frecuencia de engrane entre pion y corona. Para la bomba, el valor 1x es 10 Hz, y su principal
armnico de inters es 8x, que se corresponde con la frecuencia de paso de labe. Obviamente, pueden
aparecer otras frecuencias, como por ejemplo, bandas laterales en la frecuencia de engrane, frecuencias de
cojinetes, y armnicos de las frecuencias calculadas.

En el espectro de vibracin de la Figura 22 aparece
representada la firma de vibracin de nuestro
sistema mecnico de ejemplo. Una vez que hemos
identificado las frecuencias de inters, la siguiente
cuestin es si el valor de su amplitud es aceptable o
inaceptable. Un valor de vibracin aceptable es
aquel que no causa una reduccin en la vida de la
mquina ni causa daos en los equipos cercanos.
Algunas mquinas estn diseadas para tolerar
niveles de vibracin extremadamente altos (por
ejemplo, molinos) y otros equipos son muy
sensibles incluso al ms leve nivel de vibracin (por
ejemplo, sistemas pticos).

Existen cuatro formas de determinar cual es el nivel
de vibracin adecuado para una mquina dada. La
mejor forma es mantener un registro de datos a lo
largo del tiempo de los puntos crticos de la
mquina, a partir de estos datos se establecern
criterios de referencia de los niveles aceptables.


Figura 22: Espectro de vibracin.



Si existen varias mquinas idnticas en la planta se puede utilizar un segundo mtodo. Si tres mquinas
muestran un espectro similar y la cuarta mquina muestra niveles mucho ms altos trabajando en las mismas
condiciones, es fcil suponer que mquina est teniendo problemas. Otro mtodo es recopilar datos de
vibracin y enviarlos al fabricante para que los evale. Hay que tener en cuenta que la vibracin vara en
funcin de las condiciones de trabajo y del montaje de la mquina. El cuarto mtodo es elegir un estndar en
base a la experiencia de otros y si es necesario adaptarlo en base a nuestra experiencia.

Sensores de vibracin e instrumentacin de medida

En este captulo se analiza la instrumentacin disponible para
medir vibraciones en maquinaria rotativa, dividida en sistemas
porttiles y sistemas montados de forma permanente. Tambin
se estudian los diferentes tipos de sensores de vibracin y sus
tcnicas de montaje sobre la mquina.

Transductores y su tipologa
http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/
El transductor es el elemento que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica, para ser
procesada, medida y analizada. Atendiendo a su principio constructivo, hay transductores de vibracin de
desplazamiento, velocidad y aceleracin, cada uno de ellos ms o menos idneo a cada aplicacin industrial.

Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar las lecturas de amplitud, ofreciendo
repetibilidad (dos seales de la misma amplitud tendrn que generar en el transductor la misma salida de
tensin). Los transductores tambin deben ser muy precisos en la informacin de frecuencias de la seal
mecnica. Esto es fundamental pues, en muchos defectos mecnicos, la relacin entre sus frecuencias y la
frecuencia del eje de giro que se toma como referencia, proporciona al analista la informacin precisa para
determinar la naturaleza del defecto mecnico que genera la vibracin.

Los tipos diferentes de transductores responden a parmetros diferentes de la fuente de vibracin, como se
puede apreciar en la Tabla 1.

Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibracin a baja frecuencia, o cuando el
analista necesita conocer el movimiento completo de un eje determinado. Estas medidas se toman
directamente con transductores de desplazamiento.
Las lecturas de velocidad son generalmente las de
mayor campo de aplicacin, ya que la velocidad es
directamente proporcional al esfuerzo y al desgaste
de un sistema mecnico. Pueden ser tomadas con un
sensor ssmico de velocidad, si bien se suele emplear
con ms asiduidad acelermetros por su mejor
respuesta en frecuencia y menor coste. La seal del
acelermetro es procesada para ser convertida a
unidades de velocidad. Las lecturas de aceleracin
son las mejores para analizar fenmenos a altas
frecuencias. La aceleracin es el parmetro que
ofrece la mejor medida de la fuerza asociada a una
fuente particular de vibracin.

Tipo Sensibles a
Transductor de desplazamiento
o sonda de proximidad
Desplazamiento
Transductor ssmico de
velocidad o sonda de velocidad
Velocidad
Transductor piezoelctrico o
acelermetro
Aceleracin

Tabla 1: Tipos de transductores de vibracin.



El procedimiento de convertir una seal de desplazamiento a velocidad o de velocidad a aceleracin es
equivalente a la operacin matemtica de diferenciacin. De modo contrario, la conversin de aceleracin a
velocidad o de velocidad a desplazamiento es la integracin matemtica. Es posible llevar a cabo estas
operaciones con instrumentos que miden la vibracin y de esta manera convertir los datos de cualquier
sistema de unidades a cualquier otro. Desde un punto de vista prctico la diferenciacin es un procedimiento
ruidoso en si, y muy raras veces se lleva a cabo. La integracin, por otra parte se lleva a cabo con mucha
precisin, con un circuito electrnico muy barato. Esa es una de las razones de que el acelermetro sea el
transductor estndar para medicin de vibraciones, ya que su seal de salida se puede integrar fcilmente
una o dos veces para mostrar velocidad o desplazamiento. La integracin no es adecuada para seales con
una frecuencia muy baja (por debajo de 1 Hz), ya que en este rea el nivel de ruido se va incrementando y la
precisin del procedimiento de integracin padece. La mayora de los integradores disponibles
comercialmente funcionan correctamente por encima de 1 Hz, lo que es lo suficientemente bajo para casi
todas las aplicaciones de vibraciones.
Transductores de desplazamiento

El transductor de desplazamiento, conocido tambin
como transductor "de corriente Eddy" o proxmetro,
se aplica normalmente para bajas frecuencias (por
debajo de 1.000 Hz) en cojinetes de friccin de
turbomquinas. Los proxmetros se emplean para
medir el desplazamiento radial o axial de ejes. Se
instalan en las cubiertas de rodamientos o a su lado
y detectan el desplazamiento del eje en relacin a
su posicin de anclaje. Un sistema de captacin de
proximidad de tipo Eddy se compone del propio
sensor y un acondicionador de seal. Su respuesta
en frecuencia es excelente. No tienen un limite
inferior de frecuencia de trabajo y se emplean en la
medicin tanto de vibracin como de la posicin
axial de ejes.


Figura 23: Transductores de corriente Eddy.


Ventajas del transductor de desplazamiento:
Mide el movimiento relativo entre su
punta y el eje de giro.
Su empleo es de especial utilidad en
maquinaria rgida donde se transmite
muy poca vibracin a la carcasa de la
mquina. Esta situacin se da si la masa
de la carcasa es del mismo orden de
magnitud que la del eje.
Mide tanto la componente continua
como alterna de una seal vibratoria. La
tensin continua permite localizar
fsicamente el eje en el cojinete objeto
de estudio. La tensin alterna suministra
informacin de la forma de onda y del
espectro de vibracin, lo que permite
diagnosticar y observar la evolucin de
defectos mecnicos.


Figura 24: Proxmetros en un cojinete.






Inconvenientes del transductor de desplazamiento:
Estos transductores deben instalarse
permanentemente. Esto es siempre
costoso, e incluso imposible en algunos
casos.
El rango de frecuencias est limitado en
cierto modo respecto a otros modernos
transductores tpicamente lineales entre
0-1.000 Hz.
Se requiere un acondicionador de seal.
Los transductores de desplazamiento se
ven afectados por errores de lectura
elctricos y mecnicos. Incluso
pequeas grietas en el eje pueden hacer
que el transductor las interprete como
una gran actividad de vibracin.


Figura 25: Esquema de un proxmetro.





Transductores ssmicos de velocidad
El transductor ssmico de velocidad se aplica a
mquinas donde el eje transmite la vibracin a la
carcasa con poca amortiguacin, es decir, las
amplitudes de vibracin en la carcasa son grandes.
Se compone de un imn permanente ubicado en el
centro de una bobina de hilo de cobre. Cuando la
carcasa vibra, se crea un movimiento relativo entre
el imn y el bobinado, inducindose por la ley de
Faraday una tensin proporcional a la velocidad del
movimiento. Este tipo de dispositivo fue
desarrollado para su uso industrial por primera vez
a finales de los aos 40 por Arthur Crawford, y su
aplicacin se extendi durante los aos 60 y 70.


Figura 26: Transductor ssmico de velocidad.

Ventajas del transductor ssmico:
Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad de la vibracin.
No se necesita fuente externa de alimentacin, lo que permite enviar la seal elctrica a lo largo de
grandes distancias por cable, hacindolo ideal para aplicaciones donde queden lejanos e
instalados permanentemente.
Slo requiere una simple diferenciacin o integracin para convertir la seal a otras unidades de
amplitud. Esto repercute en una mejor calidad del postprocesado de datos.
Tienen una relacin de seal muy buena respecto al ruido elctrico de su rango de frecuencia de
uso.

Inconvenientes del transductor ssmico:
Las dimensiones del transductor son relativamente grandes, necesitando grandes bases
magnticas para su sujecin. En consecuencia, el rango de frecuencias es, en cierto modo,
restrictivo: 10-1.000 Hz.
La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas temperaturas, la salida se reduce
al debilitarse el campo magntico. Sin embargo, se han desarrollado transductores especficos
para altas temperaturas.
La orientacin de la medida, vertical u horizontal del transductor puede alterar la seal de salida
del orden de un 5-10%.
La calibracin puede perderse por el desgaste y la temperatura.

Transductores piezoelctricos
Este tipo de transductor genera una tensin elctrica proporcional a la aceleracin por presin sobre un cristal
piezoelctrico. Un acelermetro piezoelctrico puede captar con precisin seales entre 1 Hz y 15.000 Hz.
Estos dispositivos son muy apropiados para tomar datos de vibracin a alta frecuencia, donde aparecen
grandes esfuerzos con desplazamientos relativamente pequeos. Algunos transductores especiales pueden
medir frecuencias mucho ms bajas y tambin mucho ms altas. La recogida de datos de vibracin a altas
frecuencias depende del medio de fijacin del transductor a la mquina. Un velocmetro piezoelctrico se
construye igual que un acelermetro, pero con un amplificador de seal que realiza una integracin lgica.
Como esta etapa de integracin se hace dentro del velocmetro, la salida de seal viene en unidades de
velocidad. El velocmetro aprovecha las buenas caractersticas de respuesta en frecuencia de un
acelermetro, de modo que genera una salida lineal en un rango de frecuencia mucho mayor que el
velocmetro ssmico.




Figura 27: Transductor piezoelctrico. Figura 28: Acelermetro piezoelctrico.

Ventajas del transductor piezoelctrico :
La mayora de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia, normalmente entre 2 Hz y 15.000
Hz. Hay que observar que la respuesta en frecuencia depende del tipo de montaje del sensor en la
mquina.
Estos transductores son muy compactos, sin partes mviles, ligeros y de tamao reducido,
necesitando pequeas bases magnticas.
El transductor del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) tiene un acondicionador de seal
interno. Aunque ICP es una marca registrada de PCB Piezotronics Inc., se ha convertido en un
trmino genrico para referirse a un acelermetro con amplificador integrado. Tambin se les suele
denominar con ms precisin acelermetros en modo voltaje.
Se montan fcilmente con adhesivos o atornillados. Tambin se puede disponer de bases
magnticas para montajes temporales o aplicaciones especiales.

Inconvenientes del transductor piezoelctrico :
Cuando se usa en modo "hand-held" o "stinger" para medir altas frecuencias, la respuesta de seal
es muy pobre por encima de 1.200 Hz.
Los acelermetros necesitan una fuente de alimentacin externa.
La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleracin. Esta salida debe ser integrada para
obtener la representacin espectral o el valor global de amplitud de velocidad.

Transductores piezoelctricos
Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocacin de los sensores de contacto. El mtodo de
sujecin del sensor en la mquina determina directamente el corte de altas frecuencias, ya que el contacto
sensor-mquina acta como un filtro mecnico. En la Tabla 2 se muestra la frecuencia lmite segn las
distintas formas de sujecin de los sensores que aparecen en la Figura 29 agrupadas como temporales y
permanentes.

Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a medir a utilizar varillas de
extensin que actan como amortiguadores. El mejor mtodo de sujecin es, evidentemente, atornillando el
sensor a la superficie de la mquina donde se va a medir, aunque, por su coste, solamente se utiliza este
mtodo en sistemas de monitorizacin en continuo. Para capturar seales a muy alta frecuencia (de 6 a 8
kHz), se recomienda la utilizacin de grasas y pegamentos a base de silicona.


En general, en la industria es muy difcil obtener
medidas fiables de vibraciones a frecuencias por
encima de 5 kHz. Los analizadores de vibraciones
modernos disponen de rangos de frecuencia para
medidas lineales que estn muy por encima de los
rangos de respuesta lineal de los sensores.

Forma de fijacin Frecuencia max. (Hz)
Sujecin manual 2000
Montaje con imn 5000
Montaje con adhesivo 6000
Montaje atornillado 7000

Figura 29: Tcnicas de fijacin.
Tabla 2: Lmite frecuencial segn la fijacin.





Instrumentos de medida de vibracin
La mayor parte del mantenimiento predictivo por anlisis de vibraciones realizado en la actualidad, entra
dentro de uno de los siguientes grupos:
Medidas peridicas de espectros y valores globales.
Monitorizacin en continuo de vibraciones.

Medicin peridica de espectros y valores globales
Las medidas peridicas (tambin llamadas en ruta) se realizan con equipos porttiles, estos equipos
atendiendo a su capacidad de anlisis se pueden clasificar como:
Vibrmetros de valor global: Analgicos y Digitales.
Analizadores de frecuencia: Analgicos de banda de ajuste y Digitales FFT en tiempo real.

Los vibrmetros son instrumentos que reciben la
seal elctrica de un transductor y la procesan
(filtrado, integracin) para obtener el valor del
nivel global de vibracin. La mayora de ellos
estn diseados para tomar medidas segn
determinadas normativas de severidad de
vibracin. Por ejemplo, segn la norma ISO 2372
se debe medir el valor de vibracin en velocidad
RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000
Hz. Las principales ventajas de estos
instrumentos son su fcil manejo, su poco peso y
el coste asequible. Sus limitaciones son grandes,
pues slo sirven para medir amplitudes, ya que no
estn provistos de frecuencmetros.



Figura 30: Vibrmetro.


Otra de sus limitaciones hace referencia al rango de frecuencia, tanto por debajo (frecuencias subarmnicas
en problemas de desgaste de correas, remolino de aceite, roces, etc.) como por encima (frecuencias de
defectos en engranajes, rodamientos, cavitacin, lubricacin, etc.) del rango de medida.
Pero la limitacin ms importante de los vibrmetros es la imposibilidad de determinar la frecuencia a la que
se produce la vibracin y, por lo tanto, su origen mecnico. En la actualidad, el desarrollo de la
instrumentacin para medir vibracin ha sido tan grande que ya existen en el mercado pequeos aparatos
que, por un coste bastante razonable, realizan el anlisis FFT y obtienen el espectro de frecuencia,
permitiendo distinguir unos problemas de otros.

Los analizadores de frecuencia son pequeos
ordenadores porttiles. Su principal virtud es la gran
capacidad de diagnstico de problemas asociados a
frecuencias caractersticas de problemas mecnicos
en elementos rotativos. Estos analizadores pueden
ser analgicos de banda ajustable o digitales con
microprocesador integrado FFT. Los primeros son
antiguos, pesados, lentos e incmodos de manejar.
Los segundos obtienen el espectro en tiempo real y
disponen de multitud de funciones de ayuda al
anlisis. Estos ordenadores normalmente son muy
robustos, pero el precio de su robustez (aparte del
puramente econmico) es que sus prestaciones son
muy inferiores a lo que cabra esperar.


Figura 31: Analizador de frecuencia.


Normalmente estos colectores estn basados en procesadores de la familia Intel 8086, o 80286, con unas
velocidades de proceso bajas, y con muy poca memoria disponible para el almacenamiento de medidas. Entre
las marcas que dominan el mercado destacan Pruftechnik, CSI, Predict, Bently Nevada, Entek IRD, Bruel &
Kjaer, Diagnostic Instruments, Framatome, Schenck.
Las medidas en ruta se suelen realizar con un sensor (normalmente un acelermetro) que se va fijando en los
distintos puntos de medida situados en la mquina. La identificacin de estos puntos en la mquina se puede
realizar simplemente con pintura, aunque es ms recomendable el empleo de una base fija para asegurar la
repetibilidad de las medidas. As mismo, el tipo de sujecin con la cual se conecta el acelermetro a la
mquina es determinante en la calidad de la medida de vibracin obtenida. La sujecin manual, ampliamente
usada hasta hace unos aos, ha dado paso a otro tipo de fijaciones de mayor calidad, como puede ser el
empleo de imanes o la conexin rgida a elementos de fijacin en la propia mquina. La identificacin de los
puntos de medida tambin se ha visto mejorada con la introduccin de elementos de ayuda, como el empleo
de cdigos de barras. Sea cual sea el sistema empleado para la medida, todos los datos quedan guardados
en la memoria del colector. Esta memoria suele ser, como ya se ha comentado, bastante limitada, y
normalmente voltil (se pierde cuando se agotan las bateras). Por tanto, para realizar las tendencias de
vibracin (elemento fundamental en el mantenimiento predictivo) hay que descargar estas medidas en un
ordenador de sobremesa, dotado de un paquete especfico de software. Esta descarga se realiza
normalmente a travs del puerto serie del ordenador, cuya baja velocidad hace que el proceso pueda requerir
bastante tiempo. El tiempo empleado en la medida de vibraciones, as como el usado en el procesado de
estos datos por el ordenador, tiende a minimizarse, ya que es un tiempo que no implica ningn valor aadido.
Hay que tener en cuenta que el verdadero valor obtenido por el mantenimiento predictivo, y en el que habra
que invertir todo el tiempo posible, es en el anlisis de las vibraciones, no en su toma. Por tanto, se han
desarrollado mtodos para disminuir el tiempo de medida de vibraciones (sensores triaxiales, fijaciones
especiales,...), as como el de anlisis (sistemas automticos de diagnstico). Aquellos puntos de medida que
son de difcil o peligroso acceso, se suelen dotar de sensores colocados de forma permanente. Estos
sensores se cablean hasta una caja de conexiones, a la cual se conecta el colector durante la toma de
medidas en ruta.
Monitorizacin en continuo de vibraciones
La toma de datos de vibracin en mquinas evoluciona hacia sistemas automatizados (sistemas en continuo o
"on-line") que ofrecen mayores beneficios que la adquisicin de datos con colectores porttiles:
Reduccin drstica de los intervalos de toma de datos. Ya que estos se toman de forma continua.
Permitiendo detectar inmediatamente los cambios de vibracin en la mquina.
Menor coste de explotacin. Al ser la toma de datos automtica eliminamos el coste de la mano de
obra por tomar los datos de vibracin de la mquina.
Mayor calidad en la toma de datos. La exactitud en el punto de medida de datos es mayor, puesto
que siempre se mide en el mismo sitio y con el mismo sensor y adems podemos condicionar la
toma de datos siempre que se den unas determinadas condiciones de operacin (velocidad y
carga dadas).

Los sistemas de monitorizacin en continuo normalmente presentan el problema del gran coste que supone
su instalacin, comparado con el de un sistema porttil. Este coste incluye los sensores, el cableado en la
planta, as como los gastos de los propios registradores de vibracin. Hay que prestar especial atencin al
cableado de los acelermetros, ya que es importante que estos den una buena seal de vibracin. Para ello
hay que evitar fuentes de interferencias electromagnticas (cables de alta tensin principalmente), as como
cables excesivamente largos.
Hoy en da, gran parte de los registradores de monitorizacin en continuo slo tienen en cuenta el valor global
de vibracin, por lo que se ven limitados a la hora de realizar diagnsticos precisos de los fallos de las
mquinas. En el caso de querer instalar un sistema permanente con la capacidad de anlisis de espectros, el
coste sube de manera importante.


Figura 32: Sistema de monitorizacin en continuo.

Normativa sobre vibraciones

En todos los pases del entorno europeo y en la mayor parte de
pases desarrollados existen normativas especficas que
regulan las vibraciones mecnicas de la maquinaria industrial,
proponiendo criterios de limitacin de las mismas, delimitando
los instrumentos y puntos de medida, divisin en grupos de
mquinas, etc.

Existen diferentes normativas para definir la severidad de una
vibracin, con respecto al dao especfico que ella puede
causar. Por ejemplo, un nivel de vibracin puede ser muy bajo
para un tipo mquina, pero puede ser inaceptable para el
operario que la maneja.
Existen algunas normativas que dan una indicacin del estado de la mquina en funcin del valor global de
vibracin, independientemente del tipo de mquina.

Muchas de las normas internacionales, son traducidas e incorporadas a las normativas de cada organizacin
nacional. Existen estndares publicados por organizaciones tales como American National Standards Institute
(ANSI), Asociacin Alemana de Ingenieros (VDI) o International Standards Organization (ISO). Tambin
existen normas a nivel europeo (EN) y normas nacionales (UNE). Algunos estndares son publicados por
grupos de industrias tales como, American Petroleum Institute (API), American Gear Manufacturers
Association (AGMA), National Electric Manufacturers Association (NEMA), etc.

Clasificacin de normas y guas de aplicacin
Normas sobre la instrumentacin y sistemas de medida
Normas y guas de severidad de vibraciones
o Carta de Rathbone
o ISO 2372
o ISO 10816
Principales organismos de normalizacin
Resumen de las principales normativas
Desequilibrio y medida de la fase vibratoria

El desequilibrio constituye la principal causa de avera de tipo mecnico en mquinas
rotativas. Este fenmeno es debido a la distribucin no uniforme de masas sometidas a rotacin.
Medida de fase
La fase es un parmetro ntimamente relacionado con la vibracin, ya que aparece en la realizacin de los
equilibrados, la deteccin de resonancias y en el diagnstico de averas. Definiremos el concepto de fase de
dos formas diferentes para una mejor comprensin:
Es el tiempo de adelanto o retraso que tiene una onda vibratoria respecto a otra de igual perodo o
con respecto a una marca de referencia. La frecuencia de ambas ondas vibratorias y de la marca
de referencia han de ser iguales.
Fsicamente, la fase es el movimiento relativo que tiene un punto de la mquina con respecto a
otro.
La aplicacin prctica de las lecturas de fase en el diagnstico de averas est en la diferenciacin de
problemas mecnicos que se manifiestan espectralmente de la misma forma, como son: el desequilibrio, la
excentricidad, el eje deformado, la desalineacin, las holguras, la falta de rigidez en la bancada y la
resonancia armnica.
Veamos diferentes tecnologas aplicables a la medida de fase.

Pulso tacomtrico
Para realizar lecturas de fase utilizando un pulso tacomtrico es necesario lo siguiente: un analizador
monocanal con entrada TTL y con filtro, un sensor de vibracin, un pulso tacomtrico generado por un
fototaco o un taco magntico y una marca de referencia, que para el primer caso ser una cinta reflectante y
para el segundo un chavetero. Para la realizacin de la medida se coloca el sensor en el punto que se desea
analizar y se orienta el tacmetro hacia la cinta reflectante para obtener el pulso tacomtrico. La salida del
tacmetro se conecta a la entrada TTL del analizador y el sensor a su entrada de vibracin. La seal TTL
determina la frecuencia que se desea filtrar y el usuario determina el ancho de la banda de frecuencia a travs
del analizador. El analizador presentar en pantalla directamente el posicionamiento del mximo de vibracin
de la seal filtrada con respecto a la marca de referencia.
El grfico de la Figura 34 permite interpretar claramente el clculo de la fase realizado en el analizador
monocanal. El clculo es una simple regla de tres que da como resultado la siguiente ecuacin:

La ventaja ms destacable del tacmetro de
infrarrojos o luz visible es la fiabilidad, la
repetibilidad y la rapidez en la realizacin de las
lecturas siendo el principal inconveniente la
necesidad de parar la mquina para la colocacin
de la cinta refIectante. Este es un inconveniente que
no presentan los tacmetros magnticos.


Figura 34: Clculo de la fase con marca de referencia.

Lmpara estroboscpica
Las lecturas de fase con lmpara estrobocpica se pueden realizar mediante dos tcnicas. La primera es
totalmente anloga a la del pulso tacomtrico, en este caso la lmpara acta como un generador de pulso a la
frecuencia que desea el usuario, normalmente la velocidad de giro del eje. La lmpara dispone de una salida
que enva el pulso TTL al analizador. Para que el pulso se genere siempre en el mismo instante de cada giro
del eje, ha de congelarse la imagen del eje siempre en la misma posicin. Para congelar la imagen siempre en
la misma posicin hay que fijarse en marcas claras del eje o en la chaveta y mantener el eje en la misma
posicin a lo largo de todas las mediciones de fase. El valor de la lectura de fase aparecer en la pantalla del
analizador al igual que ocurre con el pulso tacomtrico.
La segunda tcnica de lectura de fase no presenta la lectura de fase en el analizador, sino que se visualiza
segn la posicin del eje al congelarlo la lmpara estroboscpica, en este caso la lmpara no enva ningn
tipo de seal al analizador. La cadena es la siguiente, el analizador filtra la seal del sensor a la frecuencia
fijada por el usuario, cada vez que el analizador detecta el mximo de vibracin enva una seal a la lmpara
para que emita un destello. Estos destellos tienen la frecuencia de giro del eje, por lo que el eje se observa
congelado. Tomando como referencia un punto fijo, se mide la fase como el posicionamiento de una marca de
eje con respecto a la referencia fija.
La ventaja de la lmpara es que no hay necesidad de parar la mquina para colocar la cinta reflectante sobre
el eje y el inconveniente es que se requiere mayor tiempo y es menos precisa la lectura que la realizada con el
fototaco.

Analizador multicanal
Las medidas con analizadores multicanales (dos canales como mnimo) consisten en realizar al menos dos
lecturas de vibracin con dos sensores simultneamente y, comparar sus ondas en el tiempo. De la
comparacin se deducir la fase de una de las medidas con respecto a la otra. Fijando un sensor en uno de
los puntos del sistema y colocando otro sensor en los puntos de inters podemos realizar lecturas de fase
relativas al sensor fijo. La principal ventaja de este mtodo, adems de su rapidez, es que no requiere la
utilizacin de fototaco o de lmpara estroboscpica. Esta tcnica suele utilizarse para anlisis ODS
(simulacin de la deformacin en funcionamiento) y anlisis modal.
Causas de desequilibrio
Una mquina rotativa est desequilibrada cuando el centro de gravedad o centro de masas del rotor no
coincide con su centro de rotacin o centro geomtrico. Esto origina una fuerza centrfuga que (como se
puede ver en laFigura 35) parte desde el centro de rotacin en direccin radial y gira sncronamente con el eje
generando una vibracin excesiva.
Entre las caractersticas principales del desequilibrio podemos destacar las siguientes:
La amplitud de la vibracin es directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio.
La variacin en el desequilibrio originar una variacin en el ngulo de fase.
La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a un nico desequilibrio.
La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el centro del rotor al peso
(gramos x cm). Un aumento del peso de desequilibrio o del radio originar un aumento
directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio donde:
m = masa de desequilibrio d = radio de desequilibrio w = velocidad angular


Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes como pueden ser las
siguientes:
Aglomeracin desigual de polvo en los rotores de un ventilador.
Erosin y corrosin desigual de las impulsoras de una bomba.
Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de soplado, y partes porosas.
Excentricidad del rotor.
Distribucin desigual en las barras de
rotor de motores elctricos o en el
bobinado.
Flexin de rodillos, especialmente en
mquinas de papel.
Pesos de equilibrado que faltan.
Eje flexionado.
Excentricidad.


Figura 35: Fuerza centrfuga en desequilibrio.
Tipos de desequilibrio
Desequilibrio en un nico plano
Tambin se conoce como desequilibrio esttico y es, normalmente, el problema ms fcil de diagnosticar.
Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es
despreciable en comparacin con su dimetro. La causa es una fuerza centrfuga que provoca un
desplazamiento del eje de giro en la direccin radial. En ausencia de otros problemas, el desequilibrio genera
una forma de onda sinusoidal pura y, por lo tanto, el espectro presenta vibracin dominante con una
frecuencia igual a 1x RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda
equilibrar el rotor en un slo plano (en el centro de
gravedad del rotor) con la masa adecuada y en la
posicin angular calculada con un equipo de
equilibrado.
Sntomas:
Vibracin radial en 1x RPM.
Diferencia de fase entre la direccin
horizontal y vertical de un rodamiento
de aproximadamente 90, permitiendo
una variacin aceptable de 30.
No existen diferencias de fase
significativas en las lecturas de fase
entre ambos lados del eje en las
direcciones radiales.


Figura 36: Desequilibrio en un nico plano.




Desequilibrio en dos planos
El origen del desequilibrio no es una fuerza, sino un par de fuerzas. Es decir, dos fuerzas de igual magnitud y
de sentidos contrarios. El desequilibrio dinmico se da en rotores medianos y largos. Es debido principalmente
a desgastes radiales y axiales simultneos en la superficie del rotor. El espectro presenta vibracin dominante
y vaivn simultneo a frecuencia igual a 1x RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor en dos planos con las masas adecuadas y en las
posiciones angulares calculadas con un equipo de equilibrado.
Sntomas:
Vibracin radial en 1x RPM.
Diferencia de fase entre la direccin
horizontal y vertical de un rodamiento de
aproximadamente 90, permitiendo una
variacin aceptable de 30.
La lectura de fase radial nos indicar
que ambos lados del eje tienen un
desfase de 180.


Figura 37: Desequilibrio en dos planos.

Rotor en voladizo
Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido por desgaste en la superficie del
rotor y doblamiento del eje. El espectro presenta vibracin dominante en 1x RPM del rotor, muy notoria en
direccin axial y radial.
Para corregir el problema, primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad y que el eje no est
doblado, luego debe realizarse el equilibrado adecuado.
Sntomas:
Vibracin radial en 1x RPM.
Vibracin axial en 1x RPM.
Diferencia de fase entre la direccin
horizontal y vertical de un rodamiento de
aproximadamente 90, permitiendo una
variacin aceptable de 30.
Lecturas de fase axial entre los
rodamientos normalmente en fase.
Las medidas de fase en direccin radial
entre los rodamientos podran estar
desfasados.


Figura 38: Desequilibrio de rotor en voladizo.

Descripcin El desequilibrio se produce en los ejes rotativos cuando el centro de giro y el centro de masas no
coinciden. La fuerza centrifuga excitadora que se genera es proporcional al cuadrado de la velocidad
de giro del eje. Por lo tanto, a mayor velocidad de giro, mejor deber ser el equilibrado del rotor.
Sntomas Valor global Aumento de la vibracin en su valor global.
Espectro Pico en 1x RPM, nivel de ruido espectral bajo.
Fase Valor de fase estable, cambio de fase de 90 cuando se desplaza la posicin
del sensor 90.
Forma de onda Se llega a apreciar una onda senoidal.
Severidad Depende de la mquina, pero en general los valores de alarma oscilan entre 3 y 8 mm/s.
Medicin En una mquina en la que aparece un problema de desequilibrio encontraremos un aumento de la
amplitud de vibracin en las medidas radiales, mientras que las medidas de vibracin axial pueden
permanecer bajas. En mquinas con rotor en voladizo tambin encontraremos un aumento de la
amplitud de la vibracin en las medidas axiales.
Deteccin La deteccin del desequilibrio se realiza mediante la configuracin de una banda frecuencial de 0,8x
a 1,2x RPM. El seguimiento de los valores medidos en esta banda nos da el primer sntoma de que la
mquina puede sufrir un desequilibrio.
Correccin El desequilibrio se corrige con una compensacin de masa en el punto adecuado. Con un analizador
de vibraciones se puede localizar el peso y el ngulo para colocar esta masa de compensacin.

Tabla 8: Diagnstico del desequilibrio.

Anlisis de problemas en bajas frecuencias

En este captulo se estudian los problemas ms comunes
relacionados con la velocidad de giro y sus primeros
armnicos. Se excluye el caso del desequilibrio, abordado en el
captulo anterior. Las averas principales en este margen
frecuencial son: excentricidad, ejes doblados, desalineacin y
holguras.

Excentricidad
Eje deformado
Desalineacin
o Angular
o Paralela
o En rodamientos y cojinetes
o En poleas
Holguras
o En elementos rotativos
o Estructurales
Pulsaciones

Excentricidad
La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotacin y el eje de simetra. La
excentricidad puede tener lugar en diferentes tipos de elementos mecnicos, como son las poleas, las ruedas
dentadas y en el posicionamiento relativo entre dos piezas concntricas, caso del rotor y el esttor de un
motor.
Debido a una mejora en los procesos de fabricacin la excentricidad no es un fenmeno muy extendido,
teniendo su origen fundamentalmente en un desgaste desigual de la superficie. Este es el caso del desgaste
en las
gargantas de las poleas. En los motores elctricos
la excentricidad originada por el incorrecto
posicionamiento relativo entre el rotor y el esttor se
pone de manifiesto debido a una disminucin
progresiva del entrehierro por parte de los
fabricantes para un incremento de la eficiencia del
motor.

La excentricidad se manifiesta de forma diferente en
un elemento mecnico, caso de una polea, que en
el caso del motor elctrico donde est presente la
existencia de un campo magntico. Los problemas
de excentricidad en motores elctricos se tratan en
detalle en el captulo Motores.


Figura 45: Diferentes tipos de excentricidad.

Excentricidad en una polea
La excentricidad se manifiesta de la misma forma que el desequilibrio, con una fuerte vibracin a la frecuencia
de giro de la polea en la direccin radial. Si se diagnostica como desequilibrio puede que se corrija el
problema, pero la excentricidad suele depender de la carga, por lo que al variar las condiciones de carga bajo
las que se realiz el equilibrado, los niveles de vibracin pueden incrementarse. La fase es un parmetro del
que se dispone para diferenciar la excentricidad del desequilibrio. Como se coment en el captulo anterior, el
desequilibrio presenta un desfase de 90 entre sus dos lecturas radiales. En el caso de la excentricidad, se
genera una variacin peridica
en la tensin de las correas. La fuerza de reaccin
en las poleas origina un movimiento de las poleas
en la direccin de la fuerza por lo que si se realizan
lecturas de fase radiales en la polea, estas lecturas
estarn en fase como se muestra en la Figura 46.

En una lectura espectral tomada en lnea con las
dos poleas, la frecuencia de la polea desgastada se
manifiesta normalmente en la otra polea.

Si se quitan las correas y el armnico de la
velocidad de giro disminuye significativamente, es
bastante probable que el problema sea un desgaste
del dimetro primitivo de la polea.


Figura 46: Excentricidad en una polea.

Eje deformado
Se dice que un rotor est deformado cuando pierde su simetra con respecto a su eje de giro. La deformacin
puede tener su origen por dilataciones trmicas o sobrecargas radiales y axiales. Un eje deformado se
manifiesta en el espectro a la frecuencia de giro del eje. Sin embargo a diferencia del desequilibrio se
detectar una vibracin axial significativa, cuyo espectro de frecuencias asociado presentar, acompaando al
primer armnico de la velocidad de giro, un segundo armnico. Si se intenta su equilibrado, normalmente es
necesario un gran peso de correccin.
La presencia de vibracin axial no es exclusiva del
eje deformado, sino que tambin se encuentra en el
desequilibrio de ejes en voladizo y en la
desalineacin en acoplamientos o rodamientos. El
parmetro que nos ayudara a dar un diagnstico
ms preciso, como ya se coment sera la fase.
Hay que realizar lecturas en la direccin axial en
ambos rodamientos de apoyo. Si hay un desfase de
180 nos indicar que el eje est deformado. Por
otro lado, en la mayora de los casos de ejes
deformados, las lecturas de fase en las direcciones
horizontal y vertical de ambos rodamientos son
iguales.


Figura 47: Eje deformado.

Desalineacin
La desalineacin es uno de los problemas ms frecuentes de vibraciones en mquinas rotativas y se debe a la
dificultad que presenta la alineacin de dos rotores con sus respectivos apoyos. La desalineacin puede tener
su origen en causas muy diversas como: excesiva confianza en la utilizacin de acoplamientos elsticos y
rodamientos autoalineables, distorsiones en la mquina durante su operacin que producen desplazamientos
del sistema conductor o conducido, etc. La desalineacin producir unos niveles de vibracin muy elevados
en las proximidades del acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradacin de los rodamientos, el
desgaste de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el sobrecaIentamiento excesivo del sistema
conductor por un aumento del consumo elctrico, etc., por lo que es conveniente corregirla antes de que
produzca daos ms considerables que pueden llegar a producir paros en la mquina.

La desalineacin de acopIamientos puede medirse empleando relojes comparadores y corregirse con galgas
sobre las patas del sistema mvil de la mquina (generalmente el motor). En la actualidad, hay sistemas
comerciales precisos para la medida y correccin de la desalineacin, basados en unas fijaciones que
soportan los relojes comparadores e incluso sistemas lser. Estos sistemas se apoyan en instrumentos de
captura automtica de medidas, clculo de correcciones aplicables y representacin en pantalla de las
tolerancias y del movimiento de correccin.

La desalineacin tiene lugar cuando existe poca precisin en la alineacin entre pares de piezas, como son
los elementos de un acoplamiento, rodamientos, ejes y poleas. La desalineacin normalmente se manifiesta
con una fuerte vibracin en las direcciones axiales y radiales.
Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armnicos de la velocidad de giro, 1x, 2x y 3x RPM.
Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM.
Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armnico y superiores.

Sin embargo, en algunos equipos la vibracin predominante debida a desalineacin tiene lugar a 1xRPM y
puede confundirse con desequilibrio. En estos casos es conveniente realizar un anlisis complementario de
fase que nos permitir distinguir problemas de desalineacin de desequilibrio. Por otro lado, la onda en el
tiempo se caracteriza por presentar un patrn repetitivo sin impactos en aceleracin.

El anlisis de fase nos permite confirmar el diagnstico de la desalineacin y se caracteriza por presentar una
diferencia de fase importante entre los rodamientos prximos al acoplamiento en las mismas direcciones de
medida. Otra caracterstica de la desalineacin es que la diferencia de fase entre lecturas horizontales no son
semejantes a la diferencia de fase entre las lecturas verticales.

Se describen a continuacin dos tipos de desalineacin, la desalineacin angular y la desalineacin offset o
paralela. En la mayora de los casos la desalineacin presente es una combinacin de ambas:
Desalineacin angular.
Desalineacin offset o paralela.

Se describen tambin, despus, los casos tpicos de desalineacin en rodamientos y cojinetes y en poleas:
Desalineacin en rodamientos y cojinetes.
Desalineacin en poleas.

Desalineacin angular
Hay desalineacin angular cuando las lneas centrales de dos ejes se cortan formando un ngulo. La
presencia de fuerte vibracin axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineacin, que puede estar
acompaado de armnicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes.

Sntomas:
Fuerte vibracin axial en 1x RPM
posiblemente con armnicos en 2x y 3x.
El armnico 2x RPM en direccin axial
puede alcanzar un valor igual o incluso
superior a 1x.
Vibracin en direccin radial,
probablemente de menor amplitud que
en direccin axial, en 1x, 2x y 3x.
Las medidas de fase axial a ambos
lados del acoplamiento se encuentran


Figura 48: Desalineacin angular.


desfasadas 180.
Desalineacin paralela
Hay desalineacin angular cuando las lneas centrales de dos ejes se cortan formando un ngulo. La
presencia de fuerte vibracin axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineacin, que puede estar
acompaado de armnicos de la velocidad de giro del eje con bajas amplitudes.

Sntomas:
Fuerte vibracin radial en 1x RPM con
armnicos en 2x y 3x.
El armnico 2x RPM en direccin radial
puede alcanzar un valor igual o incluso
superior a 1x.
Las medidas de fase radial a ambos
lados del acoplamiento se encuentran
desfasadas 180.


Figura 49: Desalineacin paralela.


Desalineacin en rodamientos y cojinetes
Independientemente de que exista una buena alineacin en el acoplamiento, puede existir una desalineacin
entre el eje y el rodamiento. La desalineacin puede tener su origen en una distorsin en la mquina o en un
montaje inadecuado. Si una de las patas de la mquina no est en el mismo plano que las otras o si la
bancada no est plana, al apretar los pernos de anclaje se generar una deformacin y como consecuencia
una desalineacin. Otro ejemplo de desalineacin en rodamientos tiene lugar en ventiladores de gran tamao
donde estn montadas las cajeras de los rodamientos sobre la estructura metlica del ventilador. Si la
estructura metlica no tiene la rigidez suficiente, se deformar bajo condiciones de carga y originar una
desalineacin. Generalmente, la mayor deformacin se suele producir en el rodamiento prximo al rodete,
originando una desalineacin axial.

Los rodamientos de bolas o rodillos desalineados se caracterizan por presentar vibracin axial
independientemente del estado de equilibrado. La vibracin puede aparecer a 1x, 2x, 3x RPM o al nmero de
bolas o rodillos del rodamiento por la velocidad de giro.

La desalineacin de cojinetes antifriccin presentan vibracin radial y axial, normalmente a 1x y 2x RPM de la
velocidad de giro. La desalineacin de cojinetes suele venir acompaada por desequilibrios del rotor, por lo
que un equilibrado del rotor disminuir la vibracin radial y axial.

Sntomas:
Fuerte vibracin axial en 1x RPM
posiblemente con armnicos en 2x y 3x.
El armnico 2x RPM en direccin axial
puede alcanzar un valor igual o incluso
superior a 1x.
Las lecturas de fase axial en la parte
inferior, izquierda, superior y derecha del
rodamiento aparecen desfasadas 90.


Figura 50: Desalineacin en rodamientos y cojinetes.


Desalineacin en poleas
Se dice que dos poleas estn desalineadas cuando no se encuentran en el mismo plano. Este problema
produce alta vibracin axial a 1x RPM del conductor o el conducido, generalmente el conducido. La buena
medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean tomados los datos. Tambin se
manifiestan con la presencia de la frecuencia de banda y sus armnicos. Hay que tener en cuenta que las
frecuencias de correas tambin suelen aparecer cuando existe un desgaste de las mismas, por lo que a veces
es conveniente verificar su estado.

Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como paralelamente.

Sntomas:
Alta vibracin axial y radial a 1x RPM del
conductor o el conducido.
La vibracin es ms importante en
direccin axial que radial (este hecho
permite descartar el desequilibrio).
Desgaste desigual en direccin axial en
poleas y correas.


Figura 51: Poleas desalineadas.

Holguras
Las holguras mecnicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre distintos elementos
mecnicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.), aumento de tolerancias producidas por
desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos, engranajes, etc.), etc. Las holguras se manifiestan en las
medidas de vibracin siempre y cuando exista una fuente de excitacin debida a un problema ajeno a las
holguras, como puede ser un desequilibrio, una desalineacin, etc., de forma que pequeas fuerzas de
excitacin exterior pueden producir elevadas amplitudes de vibracin, si hay holguras.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios armnicos de la velocidad de
giro del eje. Los niveles de vibracin experimentados por la mquina suelen ser importantes. En funcin de la
evolucin de las holguras, en los espectros pueden aparecer picos armnicos de la frecuencia de giro (1x, 2x,
3x, etc.), medios armnicos de la velocidad de giro (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.) e incluso subarmnicos de dicha
frecuencia (0.5x). Por otro lado, la onda en el tiempo se caracterizar por ser errtica y sin ningn patrn de
repeticin.
Podemos hacer una clasificacin general de las holguras, distinguiendo entre holguras de elementos rotativos
(rodamientos, cojinetes de friccin. acoplamientos, rotores, etc.) y holguras estructurales (bancadas, cajeras,
pernos de anclaje, etc.). Cada una de ellas tiene unas caractersticas propias que se comentan a
continuacin:
Holguras de elementos rotativos.
Holguras estructurales.

Holguras en elementos rotativos
Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un espectro con bandas anchas de frecuencias
relacionadas con la frecuencia de giro del rotor, pudiendo distinguirse: armnicos (1x, 2x, 3x, etc.),
subarmnicos (0.5x) y medios armnicos (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.). Generalmente se manifiestan ms
claramente en las direcciones radiales de medida (horizontales y verticales) que en las direcciones axiales.

A medida que el desgaste aumenta se generan cambios en el espectro de frecuencias, lo que permite hacer
una clasificacin de la severidad de la holgura en cuatro grupos:
Holgura incipiente: presencia de los primeros cuatro o cinco armnicos de la velocidad de giro, con
armnicos superiores de menor amplitud.
Holgura potencialmente seria:
incremento de la amplitud del primer
armnico de la velocidad de giro y
aparicin de medios armnicos de muy
baja amplitud.
Holgura seria: aumento de la amplitud
de los armnicos y medios armnicos de
la velocidad de giro.
Holgura severa: se caracteriza por
presentar medios armnicos, armnicos
y subarmnicos de la frecuencia de giro
del rotor, de forma que en el espectro se


Figura 52: Holgura mecnica eje-agujero.
observa una banda ancha de energa.
Holguras estructurales
Son las holguras asociadas a los elementos mecnicos no rotativos de la mquina: anclajes de fijacin a la
bancada, uniones entre tuberas, cajeras de rodamientos, etc. Normalmente, se manifiesta ms claramente en
las direcciones radiales de medida que en las axiales, con la presencia en el espectro de frecuencias de
varios armnicos de la velocidad de giro del eje. Un indicador de la severidad de la holgura es la comparacin
de la amplitud de los armnicos a 2x y 3x con respecto a la frecuencia a 1x, de forma que cuando la amplitud
de dichos armnicos est por encima del 50% de la amplitud del pico a 1x, nos indicar una mayor severidad
de la holgura.
El motivo por el que este tipo de holguras se manifiestan en los espectros de frecuencia con varios armnicos
de la frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, 4x, etc.) se ilustran en la figura siguiente. El rotor presenta un ligero
desequilibrio como fuerza de excitacin de las holguras debidas al aflojamiento de los anclajes entre el
soporte del rodamiento y la bancada.
En las cuatro etapas de la figura podemos ver como a medida que el punto pesado de desequilibrio va girando
hasta completar una vuelta completa, se producen cuatro fuerzas o impulsos, indicadas en las cuatro figuras,
dos de las cuales son debidas al desequilibrio y las otras dos al retorno de cada uno de los lados del soporte a
la
bancada. Esto nos originar varios armnicos de la
frecuencia de giro en el espectro de vibracin.
Para identificar y localizar si existen o no holguras
entre dos elementos estructurales, como pueden
ser una pata de un motor y su bancada, debidos al
aflojamiento de los pernos o rotura del anclaje,
existe un mtodo muy sencillo que consiste en
tomar lecturas de vibracin y fase, en todas las
direcciones posibles de medida (axiales,
horizontales y verticales) en los dos elementos en
estudio.


Figura 53: Holguras en mal anclaje.

Los datos obtenidos nos pueden dar dos posibles resultados bien diferenciados, en funcin de los cuales
determinaremos con total fiabilidad la existencia o no de holguras entre ellos:
Si los espectros obtenidos en la misma

direccin en los dos elementos
presentan amplitudes similares y
adems las lecturas de fase son
idnticas nos indicarn que existe una
buena unin entre los dos elementos.
Si por el contrario, las amplitudes de los
picos armnicos de la frecuencia de giro
en las mismas direcciones de medida en
los dos elementos son distintas, y
adems hay diferencias importantes de
fase entre ellas, nos confirmarn la
existencia de holguras entre ambos
elementos.

Figura 54: Holguras en una bancada.

Pulsaciones
El fenmeno de la pulsacin es el resultado de la interaccin entre dos frecuencias prximas que se
sincronizan y se desincronizan alternativamente. Como puede apreciarse en la forma de onda de la Figura 55,
una pulsacin puede confundirse fcilmente con una modulacin de amplitud, cuando en realidad se trata de
dos seales sinusoidales que se suman para formar pulsos. El espectro muestra claramente la frecuencia y la
amplitud de cada componente y se observa que no aparecen bandas laterales. Dado que dichas seales son
ligeramente diferentes en frecuencia, su desfase vara continuamente de 0 a 360, lo cual provoca que su
amplitud combinada vare, debido al reforzamiento y a la cancelacin parcial que se produce.
La mayor amplitud de vibracin se da cuando ambas seales se encuentran en fase y por tanto, sus formas
de onda se superponen. Por el contrario, el menor nivel de vibracin tiene lugar cuando ambas seales se
encuentran desfasadas 180 y por tanto sus formas de onda se cancelan mutuamente. En las grficas de
laFigura 55 los niveles de amplitud de las dos seales son iguales con lo cual llegan a cancelarse
completamente.
La cancelacin completa se ve rara vez en seales
de planta. En un espectro de frecuencia de baja
resolucin normalmente aparece slo un pico cuya
amplitud sube y baja de forma pulsante. Si se
ampla el espectro en torno a dicho pico, se puede
observar que realmente se trata de dos picos muy
prximos entre s. La diferencia de frecuencia entre
ambos se denomina frecuencia de pulsacin o "beat
frequency". No es normal ver la frecuencia de
pulsacin en el espectro ya que se trata de una
frecuencia muy baja, tpicamente en un rango entre
5 y 100 CPM.


Figura 55: Pulsaciones.

Cojinetes de friccin

Los cojinetes de friccin son los
elementos mecnicos de mayor rango
de aplicacin atendiendo a la gran
variedad de condiciones a las que se
puede adaptar su diseo en las ms
diversas mquinas y aplicaciones. As
por ejemplo, podemos encontrar
casquillos ligeros en mquinas
pequeas (alternadores de automvil),
en condiciones de carga variable y
elevada temperatura (bielas y cigeales
de motores de explosin), en situaciones
de carga muy elevada (cojinetes de
ferrocarril) o con grados de confiabilidad
prximos al 100% en turbomaquinaria
(turbinas de vapor).
Adems de los problemas mecnicos propios de las mquinas con cojinetes de friccin
como desequilibrios, desalineaciones, ejes deformados, excentricidades, resonancias, etc.
existen algunos problemas o defectos propios de los cojinetes de friccin como son:
excesivas holguras, remolino de aceite e inadecuada lubricacin.

Excesiva holgura
Remolino de aceite
Lubricacin deficiente
Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes
Excesiva holgura
Para que un problema de holguras se manifieste es necesario que existan fuerzas de excitacin exteriores
que pueden ser debidas a desequilibrios, desalineaciones, etc. que exciten el problema, pudiendo originarse
elevados
niveles de vibracin. Un cojinete con excesiva
holgura es menos capaz de absorber las fuerzas
debidas a problemas mecnicos y da lugar a altos
niveles de vibracin a 1x, 2x RPM y armnicos
superiores. Tambin pueden aparecer medios
armnicos (1.5x, 2.5x, 3.5x RPM, etc.) y
subarmnicos (0.5x RPM), como se ha comentado
en el apartado de holguras en el captulobajas
frecuencias.

La holgura condiciona la posicin del eje dentro del
cojinete, de forma que un huelgo excesivo, puede
dar lugar a un posicionamiento incorrecto, y en
consecuencia, a un fenmeno de desalineacin,
con la aparicin de las vibraciones y frecuencias
caractersticas de este problema.


Figura 56: Excesiva holgura.
Remolino de aceite
El remolino de aceite es un problema tpico de cojinetes de friccin. Este problema ocurre principalmente en
mquinas con cojinetes de lubricacin hidrodinmica a presin y operando a velocidades de giro elevadas,
normalmente por encima de la velocidad crtica del rotor.

La vibracin tpica del remolino de aceite es subsncrona, presentando en el espectro una frecuencia en un
rango entre 0,43 y 0,48x RPM, pudiendo producir daos catastrficos si la velocidad de giro del rotor es el
doble de la velocidad crtica, pudiendo producirse la excitacin de la frecuencia natural del rotor. A este
fenmeno se le conoce con el nombre de latigazo de aceite.
A continuacin se comenta el fenmeno del
remolino de aceite en cojinetes de friccin. En
condiciones normales de funcionamiento, el rotor se
instala en una posicin excntrica, sobre una
pelcula de aceite. El movimiento del eje bombea
aceite creando una cua de alta presin que
soporta la carga del eje. Aguas abajo del
movimiento del fluido la presin es menor que
aguas amiba. Esta diferencia de presiones origina
una fuerza tangencial en el eje en la direccin de la
rotacin que es la causa del remolino del rotor. EI
valor tpico de la frecuencia caracterstica de este
movimiento se explica mediante la velocidad de
arrastre de la pelcula fluida. En efecto, como todo
fluido viscoso en movimiento, la capa molecular de
aceite en contacto con el rotor gira a la velocidad de
este, mientras que las adyacentes son arrastradas
por fuerzas de cortadura hasta que la capa
adyacente al cojinete tiene velocidad nula.






Figura 63: Remolino de aceite.
Ahora bien, las prdidas por viscosidad hacen que este valor disminuya ligeramente, entre un 4 y un 8 por
ciento. Normalmente, las fuerzas que produce este fenmeno, son pequeas comparadas con las cargas
estticas o dinmicas que actan sobre el cojinete. Sin embargo, ocurre a veces que tales fuerzas de remolino
de aceite son las principales, y de aqu el peligro de este fenmeno.

Esto, unido a que el defecto es inestable, hace que tenga que ser tratado con especial atencin, analizando
todas las posibles causas que originan su aparicin.

EI fenmeno de remolino de aceite es a menudo atribuido a diseos inadecuados del cojinete. Por ejemplo, si
la carga esttica del eje en el cojinete es muy ligera entonces la fuerza generada por la rotacin de la pelcula
de aceite puede ser la fuerza dominante, en cuyo caso la mquina ser muy susceptible al remolino de aceite.
Un excesivo desgaste del cojinete es un problema que contribuye al remolino de aceite. La tendencia de la
mquina para desarrollar el remolino de aceite depende de la cantidad de excentricidad del eje con los
cojinetes. Sin embargo, en un cojinete desgastado, el eje girar ms y ms excntrico y aumentar el
desgaste del cojinete y por lo tanto aumentar la probabilidad del remolino de aceite.
Un aumento de la presin del aceite o su viscosidad
pueden aumentar tambin la posibilidad de que se
produzca remolino de aceite. Cuando se localiza un
problema de remolino de aceite, se pueden aplicar
soluciones temporales para su correccin como
son: aumentar la temperatura que produce una
disminucin de la viscosidad y un aumento de la
carga del cojinete, introduciendo un ligero
desequilibrio o una desalineacin. En la actualidad
existen diseos especiales encaminados a reducir
la aparicin del remolino de aceite. En la figura
64 presentamos un espectro caracterstico de un
problema de remolino de aceite. El espectro fue
tomado pinchando en un panel de un sistema de
monitorizacin en continuo de una motobomba
vertical de refrigeracin de una central nuclear, y se
observa un pico dominante a 0,47RPM. Durante la
toma de datos se observ cmo la amplitud del pico
es muy variable, caracterstica que muestra la
inestabilidad del fenmeno en s.







Figura 64: Espectro en remolin

Lubricacin deficiente
Cuando falla el sistema de lubricacin o el aceite
empleado no es el adecuado, puede llegar al
rozamiento seco entre rotor y cojinete, originndose
una vibracin tangencial como en el caso anterior,
pero conceptualmente distinta y de frecuencia
tambin muy distinta, generalmente alta y no
relacionada con las RPM de la mquina.


Figura 65: Cojinete gripado por lubricacin deficiente.

Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes
A la hora de realizar mediciones de vibracin en cojinetes hay que tener en cuenta cual va a ser el sensor ms
adecuado. Investigaciones realizadas en torno a la fiabilidad de las medidas de vibraciones con sensores de
contacto en cojinetes con lubricacin hidrodinmica han llevado a la conclusin de que en estos cojinetes se
produce una atenuacin de la seal vibratoria, perdindose parte de la informacin, cuando se realizan las
medidas con sensores de contacto en carcasa.

Como ya vimos en el captulo 3, existen en el mercado unos sensores de no contacto denominados
proxmetros, cuyo funcionamiento se basa en la emisin de seales de radiofrecuencia cuyo rebote con el eje
produce unas corrientes parsitas (corrientes de Eddy) en funcin del huelgo entre el eje y el cojinete.

Este tipo de sensores de no contacto son los ms recomendables para las medidas de vibracin en cojinetes,
y la forma ms conveniente de montaje de estos sensores es colocando dos radiales por cojinete a 90. Esto
nos permitir la posibilidad de obtener rbitas utilizando un analizador multicanal.
En la actualidad, la aplicacin de estos sensores se limita a los sistemas de monitorizado en continuo,
mediante los cuales obtenemos continuamente en la pantalla, bien analgico o digital, una lectura global de
vibracin.
De antemano se establecen unos valores de alarma
segn las normas API, VDI, etc. o siguiendo las
recomendaciones del fabricante, de forma que si
estos niveles de vibracin se sobrepasan en algn
momento, se producir automticamente la parada de
la mquina. En los modernos sistemas de
monitorizacin en continuo se puede obtener mayor
informacin: espectros de frecuencias, ondas en el
tiempo, grficas de tendencias, rbitas, DC gap,
transitorios, etc. que adems de proteger al equipo
nos ayudan a determinar y localizar los problemas
existentes para actuar slo sobre la causa del
problema.

Parmetro espectral Ancho de banda
Remolino de aceite 0,2x a 0,8x RPM
Desequilibrio, holguras y
desalineacin
0,8x a 1,5x RPM
Desalineacin y holguras 2,5x a 15x RPM
Defectos de lubricacin 1 kHz a 20 kHz

Tabla 9: Bandas espectrales de problemas en
cojinetes.
Las bandas de frecuencia que recomendamos para el estudio de cojinetes son las que aparecen en la tabla 9.

Engranajes

Las transmisiones mediante engranajes tambin son
susceptibles de ser diagnosticadas en cuanto a su estado
tcnico se refiere, estudiando e interpretando adecuadamente
su comportamiento vibratorio. Midiendo vibraciones en la
transmisin se pueden identificar problemas tales como, una
inapropiada relacin entre el nmero de dientes, excentricidad,
montaje en rboles deformados, holguras, desalineacin,
sobrecarga y la fractura o deterioro de los dientes.
Los engranajes son elementos mecnicos que generan gran cantidad de frecuencias vibratorias propias,
dificultando su anlisis espectraI. Estas frecuencias vibratorias estn asociadas con los ejes de giro y sus
armnicos, el engrane entre dientes y sus armnicos, bandas laterales de la frecuencia de engrane,
frecuencias de fallo de los rodamientos y frecuencias del equipo que le acciona y del equipo accionado, as
como frecuencias de elementos transmisores de potencia, como es el caso de las correas.

Frecuencias propias de un engranaje
Engranajes planetarios
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones
Diagnstico de averas en engranajes

Frecuencias propias de un engranaje
Las frecuencias asociadas directamente con el engranaje son las siguientes:
Frecuencias de engrane (GMF): son propias de cada engranaje y aparecen en el espectro de
frecuencia independientemente del estado del engranaje. Su amplitud depende significativamente
de la carga en el momento de la lectura. Se calculan mediante la siguiente frmula donde, Z es el
nmero de dientes y RPM la velocidad de giro de la rueda dentada.
GMF = Z X RPM
Bandas laterales: son frecuencias
equidistantes de la frecuencia de
engrane. Estas bandas laterales
corresponden con la frecuencia de giro
del pin y de la corona. Son muy
importantes en el diagnstico del
engrane, ya que indican si la corona o el
pin se encuentran en mal estado.
Frecuencias naturales del engrane: al
desarrollarse algn tipo de deterioro en
el engrane, stos pueden excitar las
frecuencias naturales de los mismos.


Figura 66: Espectro de un engranaje en buen estado.
Frecuencias propias de un engranaje
Otro tipo de cajas reductoras o multiplicadoras son aquellas que tienen engranes planetarios. Hay varios
diseos de engranes planetarios como los de la figura 67.

El eje de entrada acaba en un plato llamado portasatlites. El portasatlites est unido con los planetas o
satlites a travs de un eje. Entorno a los planetas hay una rueda dentada de gran tamao y estacionaria,
llamada Ring Gear. Los planetas engranan simultneamente con la Ring Gear y el Sol, que es la rueda
dentada conectada con el eje de salida.
Su relacin de transmisin se calcula de la siguiente forma:

Donde ZR, es el nmero de dientes del Ring Gear y ZS es el nmero de dientes del engrane Sol.

La velocidad de giro del engrane Planeta se calcula de la siguiente forma:

La frecuencia de engrane de un sistema de engranajes
planetarios es:




Figura 67: Componentes de un engranaje planetario.

Un defecto en el Ring Gear se podr ver en una frecuencia igual al nmero de planetas multiplicado por la
velocidad de rotacin del portasatlites. Un defecto en el sol se mostrar a una frecuencia igual al nmero de
planetas multiplicado por la velocidad de giro del sol menos la del portasatlites. Por ltimo, un defecto en un
planeta aparecer a una frecuencia igual al doble de la velocidad de giro del planeta.
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones
Antes de realizar una lectura adecuada sobre un engranaje hay que tener en cuenta una serie de factores.

Sensor de medida
Al realizar lecturas espectrales sobre un engranaje hay que asegurarse que en ellas aparece la frecuencia de
engrane y, por lo menos, un segundo armnico. Dependiendo de la velocidad de giro de los ejes y de su
nmero de dientes, esta frecuencia puede ser muy elevada y hay que asegurarse que el sensor utilizado tiene
un rango de frecuencias adecuado. El sensor utilizado generalmente es un acelermetro, ya que tiene un
rango frecuencial mucho mayor que el de un velocmetro. Una vez seleccionado el sensor adecuado hay que
determinar el tipo de anclaje a la mquina, para garantizar que al realizar las mediciones la respuesta del
sensor a ese modo de medicin cubra las frecuencias de inters. De entre los modos de medicin se
recomienda como mnimo las lecturas con imn.

Unidades de medicin
El aceIermetro seleccionado para la realizacin de las lecturas permite realizar lecturas en aceleracin o en
velocidad, dependiendo si se realiza o no una integracin de la seal del sensor. Si las frecuencias de inters
se encuentran dentro de un rango inferior a las 120.000 CPM, se recomienda trabajar en velocidad para un
mejor anlisis del espectro. Si las frecuencias de inters se localizan por encima de los 120.000 CPM, no es
necesario realizar una integracin de la seal a velocidad trabajando directamente en aceleracin. Sin
embargo, actualmente la tecnologa ha avanzado substancialmente, por lo que los programas de
Mantenimiento Predictivo y de Anlisis de Vibraciones disponen de integracin digital del espectro de
frecuencia almacenado, por lo que las unidades de adquisicin del espectro de frecuencia no suelen ser un
problema.

Resolucin espectral
La resolucin espectral permite diferenciar frecuencias prximas entre s. En el caso del diagnstico de
engranajes la resolucin es muy importante, ya que permitir diferenciar la frecuencia de engrane de las
bandas laterales asociadas a las frecuencias de giro de los ejes del engranaje. Si la resolucin es insuficiente
en vez de diferenciar claramente la frecuencia de engrane de las bandas laterales se observar un nico pico
con una falda bastante ancha. Ante esta situacin, al diagnosticar no se sabr si la variacin en la amplitud del
pico ancho se debe a una variacin en la amplitud de la frecuencia de engrane o de las bandas laterales.
Recordamos que definimos resolucin como el cociente entre la frecuencia mxima definida en el espectro de
frecuencias y el nmero de puntos.
La frecuencia mxima seleccionada para el espectro de frecuencias en un engranaje debe ser superior al
segundo armnico de la frecuencia de engrane. Si esta frecuencia mxima es inferior a 70x RPM del eje, en el
caso de un engrane montado sobre rodamientos, se adoptar esta ltima como frecuencia mxima ya que
garantiza la visualizacin en el espectro de los primeros armnicos de las frecuencias de fallo en rodamientos
de bolas o rodillos.

Parmetros de anlisis
Variaciones en el comportamiento mecnico de un engranaje estn en principio asociadas con
variaciones en las amplitudes de la frecuencia de engrane y de sus armnicos. Estas frecuencias,
al ser frecuencias elevadas, tienen normalmente poca influencia en el nivel global de vibracin.
Para detectar estas variaciones se definen bandas de frecuencias del espectro, cuyo nivel de
vibracin particular es calculado; de esta forma, se puede detectar cualquier variacin en la
actividad espectral asociada al estado del engranaje. Se recomiendan las bandas de frecuencias o
parmetros de anlisis de la siguiente tabla, cada uno de los cuales est asociado con algn tipo
de defecto particular que pueda desarrollarse en el reductor. El ltimo de los parmetros mide la
actividad a alta frecuencia y por lo tanto tendr unidades de aceleracin.



Figura 68: Giros de la corona en un engranaje.




Tabla 10: Bandas espectrales de problemas en
engranajes.

Parmetro espectral Ancho de banda
Desequilibrio 0,3x a 1,5x RPM
Desalineacin 1,5x a 2,5x RPM
Holguras 2,5x a 10,5x
RPM
Picos fantasma y bandas
laterales del primer
armnico de la frecuencia
de engrane.
10x RPM a GMF
- 5x RPM
Primer armnico de la
frecuencia de engrane.
GMF - 5x RPM a
GMF + 5x RPM
Bandas laterales del
primer y segundo
armnicos de la
frecuencia de engrane,
frecuencias de
rodamiento.
GMF - 5x RPM a
2GMF + 5x RPM
Segundo armnico de la
frecuencia de engrane.
2GMF - 5x RPM
a 2GMF + 5x
RPM
Estado general del 1 kHz a 20 kHz
reductor y rodamientos.
Lubricacin del
rodamiento y reductor.



Clculo de las frecuencias propias de un engranaje
Al principio de este captulo se indica la complejidad en el anlisis del espectro de frecuencias asociado a un
engranaje. Un punto importante en el anlisis de un engranaje es la identificacin, con la mayor certeza
posible, de sus frecuencias propias y aquellas que puedan indicar alguna situacin anmala. Estas
frecuencias son las velocidades de giro de las diferentes ruedas dentadas, las frecuencias de engrane, la
frecuencia de repeticin de diente y la frecuencia de fase de ensamblaje.

La localizacin de todas estas frecuencias en el espectro pasa por conocer unos datos mnimos del reductor.
Estos datos son las velocidades de giro y el nmero de dientes de las diferentes ruedas dentadas. De esta
forma no habr dudas en la identificacin de las frecuencias de engrane y de sus bandas laterales. Antes de
entrar en su clculo definiremos el concepto de fase de ensamblaje como los diferentes modos de engranar
que tienen un par de ruedas dentadas. En los siguientes grficos se presenta un par de ruedas dentadas, una
con 15 dientes y la otra con 9. Se numeran los dientes de las dos ruedas y se obtiene grficamente que hay
tres formas diferentes de montar el engrane. Esto significa que hay tres posibles pautas de desgaste al
engranar la corona y el pin. Para el par corona-pin de nuestra figura seran: primera fase de ensamblaje,
montando el diente nmero 1 del pin entre los dientes 1 y 15 de la corona; segunda fase de ensamblaje,
montando el diente nmero 2 del pin entre los dientes 1 y 15 de la corona; tercera fase de ensamblaje,
montando el diente nmero 3 del pin entre los dientes 1 y 15 de la corona.

El mtodo matemtico para el clculo de las fases de ensamblaje (NE) se realiza calculando el mximo
comn divisor del nmero de dientes de ambas ruedas dentadas. En nuestro caso particular de 15 dientes de
la corona, sus factores primos son 5, 3 y 1, ya que 5x3x1 es 15. Los factores primos de los 9 dientes del pin
son 3x3x1. El mximo comn divisor es 3x1 que es 3, el mismo nmero que se haba calculado grficamente.

Cada diente del pin entrar a engranar con ZC/NE dientes de la corona mientras que cada diente de la
corona entrar a engranar con ZP/NE del pin. Para el caso particular del grfico de las fases de
ensamblaje, se observa que un diente de la corona engrana siempre con los mismos tres dientes del pin.

Frecuencias caractersticas de un engranaje:
Frecuencia de engrane (GMF). Es el producto del nmero de dientes por la velocidad de giro.
Hay una nica frecuencia de engrane para cada par corona-pin.

Frecuencia de repeticin de diente (FRD). Para su clculo hay que calcular previamente el
nmero de fases de ensamblaje (NE). Indica la frecuencia con la que un diente de la corona vuelve
a engranar con el mismo diente del pin. De detectarse un fallo en un diente de la corona y del
pin, el mximo de vibracin tendr lugar cuando ambos fallos respectivos entren en contacto.
Esta frecuencia es muy baja por lo que es difcil localizarla en el espectro de frecuencias,
detectndose con mayor facilidad en la onda en el tiempo.

Frecuencia de fase de ensamblaje (FFE). Indica que como consecuencia del desgaste, el
espacio entre dientes y su perfil ha cambiado. Tambin recibe el nombre de frecuencia fantasma.

Diagnstico de averas en engranajes
Engranaje excntrico o eje doblado
La excentricidad en el engranaje o el eje doblado provoca modulacin en la GMF a la velocidad de giro de la
rueda excntrica. Tambin puede aparecer modulacin en las velocidades de rotacin de los ejes en caso de
un problema suficientemente grave. Si la rueda de salida es excntrica, su pico en 1x RPM presentar mayor
amplitud y las bandas laterales aparecern espaciadas a dicha frecuencia en lugar de a 1x RPM del pin.

Sntomas:
Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x
GMF.
Bandas laterales importantes en torno a
1x, 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x
RPM de la rueda causante del problema.
Aumento de la amplitud en 1x RPM de la
rueda que presenta el problema y, si se
trata de un problema grave, aparecern
ademas armnicos.


Figura 69: Engranaje excntrico o eje doblado.





Desgaste del dimetro primitivo / diente roto
El desgaste de los engranajes provoca picos importantes en la GMF y sus armnicos. Adems, el rozamiento
excita la frecuencia natural del engranaje, lo cual provoca la aparicin de nuevas frecuencias en el espectro
que podran corresponderse con la frecuencia de resonancia del pin o la corona. Los indicadores
principales son la aparicin de las frecuencias de resonancia del engranaje con bandas laterales y el tamao y
nmero de bandas laterales en 1x, 2x y/o 3x GMF. No basta slo con estudiar las amplitudes de la GMF y sus
armnicos ya que estos reflejan mejor problemas de carga y alineacin.

Sntomas:
Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x
GMF.
Bandas laterales importantes en torno a
1x, 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x
RPM de la rueda desgastada.
Picos correspondientes a la frecuencia
de resonancia del pin o la corona.
Bandas laterales a 1x RPM de la rueda
desgastada alrededor de la frecuencia
de resonancia.


Figura 70: Desgaste del dimetro primitivo o diente
roto.





Sobrecarga
Suele afectar en mayor medida a la GMF y sus armnicos que a las bandas laterales de la velocidad de giro,
que son relativamente pocas y de menor amplitud. Oscilaciones en la amplitud de la GMF y sus armnicos
(sin cambios significativos en las bandas laterales) no indica, por s slo, la presencia de un problema. Incluso
si la carga permanece constante, el engranaje que soporta dicha carga cambia constantemente sin que exista
ningn deterioro del estado del mismo. Puede tambin producirse un cambio en el nivel de carga con un
efecto muy notable en el espectro sin que ello implique la presencia de problemas.
Sntomas:
Mayores amplitudes en 1x, 2x y/o 3x
GMF.


Figura 71: Engranaje sobrecargado.

Desalineacin
La vibracin predominante tiene lugar a 1x RPM y a 2x RPM de los ejes desaIineados, pudiendo excitar la
frecuencia de engrane, observndose los tres primeros armnicos de la GMF. Altera la rotacin normal de los
engranajes al dificultar el encaje entre dientes en las partes donde se encuentran desalineados, provocando
que una reduccin momentnea de la velocidad de giro. La FFT representa este fenmeno mediante picos al
doble de la velocidad de rotacin y al doble de la frecuencia de engrane. Cada uno de estos dos sntomas,
principalmente el pico en 2x GMF, puede ser debido a un problema de alineacin en el engranaje, que a su
vez, podra estar provocado por una desalineacin en un acoplamiento u otro factor externo como un
problema en la bancada.


Sntomas:
Aumento de la amplitud en 2x GMF.
Picos en otros armnicos de la GMF (1x,
3x, etc.).
Importantes bandas laterales en 2x GMF
y en 1x o incluso 2x RPM.
Armnicos de la velocidad de giro de
cada eje en 2x e incluso 3x RPM.


Figura 72: Desalineacin de un engranaje.





Frecuencia de repeticin de diente
La llamada frecuencia de repeticin de diente es el ritmo con que un diente en un engranaje se une con un
diente particular en otro engranaje. Si la relacin de dientes en los engranajes es un nmero entero, la
frecuencia de repeticin de diente coincidir con las RPM del engranaje ms grande y los mismos dientes
estarn en contacto una vez por revolucin. Esto causa un desgaste desigual en los engranajes, ya que, un
defecto pequeo en un diente contactar de manera repetitiva con el mismo diente en el otro engranaje,
causando un desgaste localizado en estos dientes.

Por esta razn, las cajas de engranajes no se construyen con esas proporciones sencillas, a menos que sea
absolutamente necesario. Idealmente, la frecuencia de repeticin de diente debera ser lo ms baja posible,
para distribuir de manera uniforme el desgaste en los dos engranajes. Esto se consigue haciendo que el
nmero de dientes en cada engranaje sea un nmero primo. En algunas cajas, la frecuencia de repeticin de
diente aparecer en el espectro de vibraciones y de ser as, se debera vigilar su tendencia en el tiempo, ya
que bajo esas circunstancias el desgaste evoluciona rpidamente.

Sntomas:
Pico en 1x FRD y posiblemente en 2x
FRD.
Bandas laterales a FRD en 1x RPM de
cada eje.
Bandas laterales a FRD en 1x GMF y
sus armnicos.
Ruido pulsante de baja frecuencia en el
engranaje.


Figura 73: Frecuencia de repeticin de diente.



Rodamientos

Los rodamientos son elementos mecnicos presentes en la
mayora de las mquinas rotativas. Su vida til depende de una
serie de factores: la carga, la velocidad de trabajo, la
lubricacin, el montaje, la temperatura, las fuerzas exteriores
causadas por desalineaciones, desequilibrios, etc., de ah que
sea prcticamente imposible determinar su duracin por
mtodos analticos. La importancia y criticidad de estos
elementos hace necesaria la utilizacin de tcnicas modernas
de mantenimiento predictivo (basadas en el anlisis de
vibraciones) que contribuyan a un mejor reconocimiento de su
estado y, por lo tanto, de la disponibilidad de las mquinas
rotativas en las que estn instalados.
Los objetivos que nos planteamos en este captulo son dos: identificar los defectos en rodamientos mediante
el diagnstico espectral y de la onda en el tiempo; y determinar los factores a tener en cuenta para predecir el
grado de deterioro o severidad del dao en el rodamiento, con el fin de estimar la vida til restante del mismo.
Hay que tener en cuenta que el anlisis espectral de vibraciones, adems de indicarnos en todo momento el
estado del rodamiento, va a ser una herramienta imprescindible para determinar la causa raz de fallos
crnicos en rodamientos y erradicarlos definitivamente.

Tcnicas para la deteccin de fallos en rodamientos
Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento
Prediccin del grado de severidad del deterioro de los rodamientos
Defectos tpicos en rodamientos y su identificacin espectral
Fases de deterioro
Bandas de frecuencia para el estudio de la condicin de rodamientos

Diagnstico de rodamientos, tcnicas para la deteccin de fallos
Las tcnicas para determinar deterioros en rodamientos se basan en la deteccin de fuertes impactos o
pulsos originados durante la rotacin. Distinguiremos dos grandes grupos:

Tcnicas basadas en el anlisis de parmetros simplificados
Valor global de vibracin RMS o Pico. Normalmente se aplica la norma ISO 2372.
Factor de cresta: relacin entre el valor de pico y el valor RMS.
Kurtosis: es un parmetro estadstico calculado de la onda en el tiempo y que informa de los picos
que tiene la onda.
Skewness: tambin es un parmetros estadstico calculado a partir de la onda en el tiempo, dando
informacin sobre como es de simtrica la seal con respecto a su valor medio.
Banda variable a alta frecuencia, definida entre 1 kHz y 20 kHz.
HFD o banda a alta frecuencia (entre 5 y 30 kHz) en aceleracin.
Spike-energy o banda a alta frecuencia (entre 5 y 60 kHz).
SPM o Impulsos de choque que mide la vibracin a alta frecuencia (entre 30 y 40 kHz).
Deteccin acstica de fisuras/IFD. Banda entre 80 y 120 kHz.
Emisin acstica, banda con un rango superior a los 200 kHz.

Las principales limitaciones de estas tcnicas son su incapacidad para poder discernir entre problemas de
rodamientos y otros problemas de la mquina que generan tambin vibraciones a alta frecuencia como
pueden ser: deterioro de engranajes, cavitacin, frecuencias elctricas, etc. Otras limitaciones, no menos
importantes, son los rangos limitados de respuesta en frecuencia de los sensores que utilizan y su forma de
fijacin a la mquina.

Tcnicas basadas en el anlisis espectral y de la onda en el tiempo
El estudio espectral y de la onda en el tiempo es determinante a la hora de diagnosticar un deterioro de un
rodamiento permitindonos, por comparacin de la evolucin de las amplitudes espectrales, llegar a predecir
el grado de deterioro y planificar su cambio con la suficiente antelacin. En este captulo se va a profundizar
en la utilizacin de esta tcnica.

Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento
Los rodamientos estn formados por varios componentes claramente diferenciados: pista interior, bolas o
rodillos, jaula y pista exterior. El deterioro de cada uno de estos elementos generar una o varias frecuencias
caractersticas en los espectros de frecuencia que nos permitirn una rpida y fcil identificacin. Las cuatro
posibles frecuencias de deterioro de un rodamiento son:
BPFO o frecuencia de deterioro de la pista exterior. Fsicamente es el nmero de bolas o rodillos
que pasan por un punto de la pista exterior cada vez que el eje realiza un giro completo.
BPFI o frecuencia de deterioro de la pista interior. Fsicamente es el nmero de bolas o rodillos
que pasan por un punto de la pista interior cada vez que el eje realiza un giro completo.
BSF o frecuencia de deterioro de los elementos rodantes. Fsicamente es el nmero de giros que
realiza una bola del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo.
FTF o frecuencia fundamental de tren o de deterioro de la jaula. Fsicamente es el nmero de giros
que realiza la jaula del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo.




Figura 88: Componentes de un rodamiento. Figura 89: Frecuencias de deterioro de un rodamiento.

Frmulas para el clculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento
Cada rodamiento tiene unas caractersticas geomtricas propias a partir de las cuales podemos determinar
sus frecuencias de deterioro. Estas frecuencias aparecern en las firmas espectrales cuando el rodamiento
est deteriorado, y las frmulas para su clculo se muestran en la Figura 89. Para la mayora de los
rodamientos estas frecuencias de deterioro no sern nmeros enteros, por lo que la vibracin dominante,
cuando exista un defecto de alguno de los componentes del rodamiento, ser no sncrona (no coincidente con
armnicos de la frecuencia de giro).

Cuando alguno de los componentes del rodamiento est daado distinguiremos en el espectro de frecuencias
la frecuencia fundamental correspondiente al elemento daado, acompaada siempre de armnicos.

En aquellos casos en que se desconozcan los parmetros fsicos del rodamiento, hay unas frmulas
experimentales bastante aproximadas que nos permitirn determinar las frecuencias de deterioro de las pistas
y de la jaula de un rodamiento en funcin del nmero de elementos rodantes y la velocidad de giro:


Influencia de la variacin del ngulo de contacto en las frecuencias de deterioro de
un rodamiento
Las frecuencias de deterioro de los rodamientos, segn las frmulas matemticas expresadas anteriormente,
dependen del ngulo de contacto, de ah que cualquier pequea variacin de ste se traducir en una
variacin de las frecuencias ideales de deterioro del rodamiento, dificultando la identificacin de dichas
frecuencias en el espectro. Las causas que pueden producir variaciones del ngulo de contacto pueden ser
muy diversas: desalineaciones, dilataciones trmicas, aprietes excesivos, picaduras o desconchamientos en
las pistas, etc. Todo esto influir en que las frecuencias precalculadas de antemano (ideales) no coincidan
exactamente con las frecuencias que aparecen en el espectro (frecuencias reales), por lo que en muchos
casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar las frecuencias de defecto.

Prediccin del grado de severidad del deterioro de los rodamientos
Cuando realicemos un diagnstico espectral de un problema en un rodamiento debemos tener en cuenta las
consideraciones siguientes:
Los fallos ms frecuentes de los componentes de un rodamiento se suelen dar en el orden
siguiente: pista exterior, pista interior, elementos rodantes y finalmente en la jaula. Esto ocurre
siempre y cuando el rodamiento haya sido correctamente montado.
Es realmente importante saber si el rodamiento tiene un defecto en la pista interior o en la pista
exterior. La importancia de la localizacin del tipo de defecto se encuentra en la necesidad de
saber cual es la vida til que le queda al rodamiento. De ah la importancia de conocer si el defecto
se est produciendo en la pista interior o en la exterior, ya que los rodamientos con defectos en la
pista exterior tienen generalmente una mayor duracin que rodamientos con defectos en la pista
interior.
Defectos idnticos en las dos pistas de rodadura de un mismo rodamiento se caracterizan porque
las amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista interior sern menores que las amplitudes
de las frecuencias de defecto en la pista exterior. La razn est basada en la propia construccin
del rodamiento y en la trayectoria que recorre la vibracin hasta llegar al sensor. Si colocamos el
sensor en la zona de carga del rodamiento, donde ocurren la mayora de los defectos de la pista
exterior, la transmisin al sensor se produce a travs de la pista exterior y la cajera. Esta es una
trayectoria de transmisin que proporciona una indicacin fiable de la vibracin debida al defecto.
Si el defecto est localizado en una zona de la pista interior, que es la que gira en la mayora de
los casos, la energa de la vibracin se transmite en este caso desde la pista interior al sensor a
travs de las bolas o rodillos, la jaula, la pista exterior y la cajera, por lo que, la transmisin es
normalmente ms pobre. Adems, hay que aadir el hecho que la pista interior se est moviendo y
se encuentra a menudo fuera de la zona de carga, por lo que, la amplitud de los impactos es
significativamente inferior. Es importante asegurarse de que el muestreo de datos de cada medida
tarde, por lo menos, el tiempo de una revolucin del eje, ya que si los datos se toman muy
rpidamente puede ocurrir que no se almacene la seal fuerte de la onda producida al pasar el
defecto por la zona de carga, factor a tener en cuenta cuando se utiliza la onda en el tiempo para
el diagnstico de defectos en rodamientos.
La lecturas de vibracin a alta frecuencia son el primer indicador del inicio de deterioro de un
rodamiento, ya que los impactos de un pequeo defecto suelen excitar las frecuencias naturales de
las pistas de rodadura (a alta frecuencia). Estas medidas se realizan en unidades de aceleracin
en la banda comprendida entre 1 y 20 kHz.
En fases iniciales de deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer, en los espectros, los
armnicos a altas frecuencias con bajas amplitudes. Su identificacin nos permitir conocer la
etapa inicial de deterioro de un rodamiento y poder realizar un seguimiento de su evolucin,
permitindonos planificar su cambio con la suficiente antelacin. A medida que el dao progresa
aumentarn las amplitudes de las frecuencias de fallo localizadas inicialmente y aparecern
armnicos intermedios de dichas frecuencias de fallo, hasta que en una etapa final, de mxima
severidad del dao, aparecern claramente los primeros armnicos de las frecuencias de fallo.
La aparicin de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicar una mayor severidad del defecto.
Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompaadas por bandas
laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las fundamentales coinciden con la
frecuencia de giro. Otra frecuencia que puede modular las frecuencias de deterioro en pista de un
rodamiento es la FTF o frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento, indicando un mayor
deterioro del rodamiento. El aumento del nmero y amplitud de estas bandas laterales indicar la
progresin del dao.
Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer frecuencias individuales y
aparecer bandas anchas de energa que suelen indicar cambios en la geometra del rodamiento.
Si la lubricacin no es la adecuada, se acelerar el deterioro del rodamiento, por lo que, es
conveniente cuando se localiza el dao, engrasar el rodamiento adecuadamente para tratar de
prolongar su vida.
El anlisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora de emitir un diagnstico del estado
del rodamiento. Para rodamientos muy deteriorados se caracterizar por presentar elevados
impactos en aceleracin y una diferencia de frecuencia entre crestas prximas que coinciden
aproximadamente con la frecuencia de giro.
Cmo influye la velocidad de giro en la progresin del deterioro de un rodamiento?. Est
demostrado que para velocidades de giro de 50 Hz o superiores se acelera la degradacin
considerablemente, mientras que para velocidades por debajo de 5 Hz la progresin del defecto es
muy lenta pudiendo prolongarse durante varios meses.

El desarrollo de casos histricos nos ayudar bastante a la hora de determinar la severidad en casos futuros.
Por ejemplo, si se identifica un defecto en un rodamiento y se predice una duracin de tres semanas ser una
excelente oportunidad para comparar el fallo con los datos de vibracin obtenidos. Si el defecto es muy grave,
la prxima vez que los niveles alcancen los obtenidos en la ltima lectura sabremos que el dao es muy
severo. Si, por otro lado, se cambia un rodamiento y presenta un desconchado regular sabremos que si en el
futuro el rodamiento presenta las mismas caractersticas todava podr seguir trabajando durante ms tiempo.
Aunque las mquinas no sean idnticas, es posible extrapolar los resultados de rodamientos similares,
teniendo en cuenta algunas pequeas diferencias de comportamiento.
Defectos tpicos en rodamientos y su identificacin espectral
A continuacin se presentan los defectos ms tpicos de rodamientos y su identificacin en el espectro de
frecuencias.
Defectos en la pista interior. Los espectros presentan varios picos armnicos de la frecuencia de
deterioro de la pista interior (normalmente entre 8 y 10 armnicos de la BPFI) modulados por
bandas laterales a 1x RPM.
Defectos en la pista exterior. Los espectros se caracterizan por presentar picos armnicos de la
frecuencia de deterioro de la pista exterior (entre 8 y 10 armnicos de la BPFO).
Defectos en bolas o rodillos. Se caracterizan por presentar en los espectros las frecuencias de
deterioro de los elementos rodantes (BSF). En la mayora de las ocasiones, el armnico de mayor
amplitud nos suele indicar el nmero de bolas o rodillos deteriorados. Normalmente van
acompaadas por defectos en pista.
Deterioro de jaula. Generalmente un defecto en jaula va acompaado por defectos en pistas y las
FTF suelen modular a estas frecuencias de deterioro de pista como sumas y/o diferencias de
frecuencias.
Defectos de mltiples componentes. Es bastante frecuente encontrar rodamientos con mltiples
componentes deteriorados, en cuyo caso aparecern todas las frecuencias de deterioro y sus
armnicos correspondientes.
Holguras. Podemos distinguir los tipos siguientes:
o Excesiva holgura interna en el rodamiento. Suelen presentar una firma espectral
caracterizada por la presencia de vibracin sncrona (armnicos de la velocidad de
giro), vibracin subsncrona (0,5x RPM) y no sncrona (1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM,
etc.). A veces pueden ir moduladas por la FTF.
o Holguras entre rodamiento y eje. Aparecen varios armnicos de la frecuencia de giro
y normalmente el mltiplo dominante es el 3x RPM.
o Holguras entre rodamiento y cajera. Presenta varios armnicos a la frecuencia de
giro, destacando por su mayor amplitud los picos a 1x y 4x RPM.
Rodamientos desalineados. Como ya se ha comentado en el captulo de desalineacin, las
firmas espectrales se caracterizan por la presencia de vibracin a varios armnicos de la
frecuencia de giro, destacando por su mayor amplitud el pico a NBRPM, siendo NB el nmero de
elementos rodantes del rodamiento.
Inadecuada lubricacin. Los problemas de lubricacin se caracterizan por presentar vibracin a
alta frecuencia (entre 50.000 y 100.000 CPM) presentando bandas de picos distanciadas entre s
un rango de frecuencia variable entre 48.000 y 7.800 CPM, debidas a la excitacin de las
frecuencias de resonancia de los rodamientos que se encuentran en estas zonas de frecuencia.




Figura 91: Fallo en la pista exterior. Figura 93: Fallo en la pista interior.




Figura 92: Fallo en el elemento rodante. Figura 94: Fallo de jaula.




Figura 95: Picadura en el aro exterior. Figura 97: Deterioro de una jaula.









Figura 96: Rodamiento en avanzado estado de
deterioro.
Figura 98: Evolucin del deterioro de una picadura

Fases de deterioro en rodamientos
Fase 1: En esta fase, el rodamiento se encuentra en perfecto estado con lo cual en el espectro
slo se aprecian la frecuencia de giro y posiblemente algunos de sus armnicos.
Fase 2: Aparecen lecturas de vibracin a alta frecuencia, las cuales constituyen el primer indicador
del inicio del deterioro de un rodamiento. Dichas lecturas se deben a impactos, provocados por un
pequeo defecto, que suelen excitar las frecuencias naturales de las pistas de rodadura a alta
frecuencia. Estas medidas se realizan en el espectro de aceleracin en una banda comprendida
entre 1 kHz y 20 kHz.
Fase 3: Aparecen las frecuencias caractersticas de defectos y sus armnicos. A medida que el
dao progresa se incrementa las magnitud de los armnicos de las frecuencias de fallo y aumenta
la aceleracin a alta frecuencia. El seguimiento de su evolucin nos permite planificar su cambio
con la suficiente antelacin.
Fase 4: Esta es la fase final del rodamiento. Cuando este se encuentra muy daado aparecen
sntomas similares a holguras y roces. Aparece adems, ruido de fondo detectable en aceleracin
a alta frecuencia. Aumenta la amplitud de 1x RPM y sus armnicos y disminuyen o desaparecen
las frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de fondo.

La posibilidad de descomponer el valor global
del espectro en bandas de frecuencia nos
permite conocer de antemano las zonas en
las que se suelen manifestar los problemas
ms tpicos y nos ayudan a su identificacin,
incluso antes de llegar a visualizar el
espectro en frecuencias y la onda en el
tiempo. Para mquinas normales en las que
se pretende controlar problemas a bajas y
medias frecuencias (desequilibrios,
desalineaciones, holguras, etc.) y a altas
frecuencias (rodamientos) recomendamos
utilizar las bandas de frecuencia indicadas en
la tabla siguiente.



Parmetro espectral Ancho de
banda
Desequilibrio,
desalineacin, holguras,
rozamientos y desgaste de
correas.
0,3 a 1,5x
RPM
Desalineacin y holguras. 1,5 a 2,5x
RPM
Holguras, desalineacin y
BSF.
2,5x a 4,5x
RPM
Primeros armnicos de las
frecuencias de
rodamientos, BPFO, BPFI
y BSF.
4,5 kHz a
20,5 kHz
Armnicos superiores de
las frecuencias de
rodamientos y presencias
de frecuencias elctricas.
20,5 kHz a
50 kHz
Banda espectral de alta
frecuencia, en unidades de
aceleracin (G's).
Parmetro de alarma
sobre estados incipientes
de deterioro en
rodamientos, presencia de
cavitacin o falta de
lubricacin.
1 kHz a 20
kHz

Tabla 12: Bandas espectrales para la
deteccin de problemas en rodamientos.


Figura 99: Fase 1 del deterioro de un rodamiento. Figura 101:
Fase 3 del
deterioro de
un
rodamiento.




Figura 100: Fase 2 del deterioro de un rodamiento. Figura 102: Fase 4 del deterioro de un rodamiento.

Bandas de frecuencia para el estudio de la condicin de rodamientos

Motores de induccin de corriente alterna

Los motores de induccin generan multitud de frecuencias de
vibracin que son inherentes a su diseo y aplicacin. Como se
ver en este captulo, la magnitud de la vibracin a una
frecuencia dada depende del campo magntico generado en el
motor y de la respuesta dinmica de cada componente de la
mquina. Tanto el campo magntico como la respuesta
dinmica pueden variar debido a cambios que se produzcan en
la mquina.
Es por tanto conveniente monitorizar el espectro de vibracin de las mquinas crticas con objeto de identificar
los posibles cambios que podran ser indicadores de la aparicin de problemas provocados por desgaste,
holguras u otras causas de deterioro mecnico.

Introduccin
Componentes y frecuencias de inters
Diagnstico de averas

Introduccin
La aplicacin de tcnicas predictivas especializadas en motores elctricos tiene como propsito principal el
poder detectar problemas en las mquinas elctricas rotativas de tal forma que las interrupciones en la
produccin debido a averas inesperadas sean reducidas al mnimo. El otro aspecto involucrado consiste en la
disminucin de costes por ahorro energtico al contar con la herramienta apropiada para llevar a cabo
pruebas de aceptacin despus de una reparacin costosa y poder evaluar la eficiencia de un
motor/generador elctrico. Al detectar problemas elctricos y mecnicos en una mquina rotativa podemos
evaluar su condicin y su eficiencia de funcionamiento ya que, en la mayora de los casos, los desperfectos
conducen a un consumo mayor de energa elctrica y a una disminucin de la potencia reactiva, lo cual, es
penalizado por las empresas distribuidoras de energa elctrica. Estudios efectuados por el EPRI (Electrical
Power Research Institute) en los Estados Unidos en colaboracin con General Electric revelan que el mayor
porcentaje de incidencia de averas en motores elctricos (41%) tiene como causa raz defectos de tipo
elctrico, an cuando una avera mecnica es la causa aparente.

Componentes y frecuencias de inters
Los motores asncronos de induccin son probablemente los ms sencillos y robustos de los motores
elctricos. El rotor est constituido por varias barras conductoras dispuestas paralelamente al eje del motor y
por dos anillos conductores en los extremos. El conjunto es similar a una jaula de ardilla y por eso se le
denomina tambin motor de jaula de ardilla. El esttor consta de un conjunto de bobinas, de modo que
cuando la corriente alterna trifsica las atraviesa, se forma un campo magntico rotatorio en las proximidades
del esttor. Esto induce corriente en el rotor, que crea su propio campo magntico. La interaccin entre ambos
campos produce un par en el rotor. No existe conexin elctrica directa entre esttor y rotor.

La frecuencia de la corriente alterna de la alimentacin determina la velocidad a la cual rota el campo
magntico del esttor. El rotor sigue a este campo girando ms despacio, la diferencia de velocidades se
denomina deslizamiento. Un deslizamiento normal ronda el 5%.

Existen ciertos parmetros y frecuencias que deben ser identificados:
FL: Frecuencia de la red elctrica, normalmente 50 Hz (3.000 cpm) en EEUU 60 Hz (3.600 cpm).

2 x FL: La corriente alterna es suministrada como una senoide, en cada ciclo, cada uno de los
polos del motor recibe dos veces energa, una vez con un pico "+" y otra con un pico "-". Esto
significa que la frecuencia de vibracin ms habitual que se produce no es la de la frecuencia de
lnea sino el doble de la frecuencia de lnea.
P: Nmero de polos del motor. El nmero de polos condiciona la frecuencia de giro del motor.
Cuanto mayor es el nmero de polos, ms lento es el movimiento del motor. Normalmente, el
nmero de polos es un nmero par (2, 4, 6, etc.) .
NS: Velocidad sncrona. Es la velocidad de rotacin del campo magntico generado y la velocidad
que el rotor trata de lograr pero nunca alcanza.
FS: Frecuencia de
deslizamiento.


FP: Frecuencia de paso de polo.


WSPF: Frecuencia de paso de bobinado (Winding Slots Pass Frecuency). N de bobinados del
estator X RPM.
RBPF: Frecuencia de paso de barra (Rotor Bar Pass Frecuency). N barras del rotor X RPM

Lo ms importante que debemos tener presente cuando se trata de vibracin relacionada con problemas
elctricos es buscar amplitudes que se incrementen - no nicamente la presencia de un pico o patrones de
picos. Una vez que el problema ha sido detectado mediante vibraciones, el siguiente paso debera ser
incrementar la vigilancia en la amplitud para detectar una tendencia de subida o no. Adems, se podra
realizar algn test (surge testing, test de corrientes, etc.) pero no se debera realizar ninguna accin hasta que
no se conozca mejor el estado del motor. La vibracin NO es la mejor manera de monitorizar la mayora de los
problemas elctricos y este hecho debe ser reconocido.




Figura 113: Incidencia de averas en motores
elctricos (EPRI).
Figura 114: Componentes de un motor de
induccin de corriente alterna.

Diagnstico de averas

Excentricidad de estator, cortos por laminaciones y componentes sueltos
Los problemas de esttor generan una alta vibracin al doble de la frecuencia de lnea (2x FL). La
excentricidad del esttor produce un entrehierro estacionario desigual entre el rotor y el esttor que ocasiona
una vibracin muy direccional. Las diferencias en el entrehierro no deben exceder del 5% para motores de
induccin y del 10% para motores sncronos. Las patas sueltas y las bases alabeadas (deformadas) pueden
producir un esttor excntrico.

El hierro suelto (loose iron) se debe a debilidad o
flojedad del soporte del esttor. Las laminaciones
cortocircuitadas del esttor pueden ocasionar un
calentamiento localizado y desigual que puede
distorsionar al propio esttor. Esto produce una
vibracin inducida trmicamente que puede aumentar
significativamente con el tiempo, ocasionando
distorsin del esttor y problemas de entrehierro
esttico.


Figura 115: Excentricidad de esttor.



Rotor excntrico
Los rotores excntricos producen un entrehierro variable de manera giratoria entre el rotor y el esttor que
induce una vibracin pulsatoria (normalmente entre 2x FL y el armnico de velocidad de funcionamiento ms
prximo). Frecuentemente es necesario "ampliar" el espectro para separar 2x FL y el armnico de velocidad
de funcionamiento.

Los rotores excntricos generan 2x FL rodeado por
las bandas laterales de la frecuencia de paso de
polo (FP) as como bandas laterales FP alrededor
de la velocidad de funcionamiento. FP aparece a
baja frecuencia. Los valores comunes de FP oscilan
de aprox. 20 a 120 CPM (0,3 ~ 2,0 Hz). Una pata
suelta o desalineacin induce frecuentemente un
entrehierro variable debido a la distorsin (en
realidad un problema mecnico, no elctrico) .


Figura 116: Rotor excntrico.



Problemas de rotor
Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o rajados; juntas en mal estado entre las barras del rotor y
los anillos de cortocircuito; o las laminaciones cortocircuitadas del rotor producirn una alta vibracin a la
velocidad de funcionamiento 1x RPM con bandas laterales de frecuencia de paso de polo (FP). Adems, estos
problemas generarn frecuentemente bandas laterales a FP en torno al segundo, tercer, cuarto y quinto
armnico de la velocidad de funcionamiento. La separacin o apertura de barras del rotor est indicada por
bandas laterales al doble de la frecuencia de lnea (2x FL) en torno a la Frecuencia de paso de barra del rotor
(RBPF) y/o sus armnicos. Frecuentemente, ocasionar altos niveles en 2x RBPF con slo una pequea
amplitud en 1x RBPF. El arco inducido elctricamente entre las barras rotas del rotor y los anillos finales
mostrar frecuentemente unos altos niveles en 2x RBPF (con bandas laterales 2x FL); pero poco o ningn
aumento de amplitudes en 1x RBPF.




Figura 117: Barras o anillos rotos o rajados, etc. Figura 118: Separacin o apertura de barras del rotor.

Problemas de fase (conector suelto)

Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o rotos pueden ocasionar una vibracin excesiva al doble
de la frecuencia de lnea (2x FL), la cual tendr bandas laterales alrededor de ella espaciadas a 1/3 de la
frecuencia de lnea (1/3x FL).

Los niveles en 2x FL pueden exceder de 2,5 mm/s
si se deja sin corregir. Sin embargo, puede haber
casos en los que el nico sntoma sea un
incremento de la amplitud en 2x FL. Esto representa
especialmente un problema si el conector
defectuoso slo hace contacto espordicamente.
Los conectores con mal contacto o rotos deben ser
reparados para evitar que se produzca un fallo
catastrfico.


Figura 119: Problemas de fase.


Resonancia

La relacin entre sntomas y diagnstico no es biunvoca ya que
existen elementos que pueden distorsionar los sntomas. El estudio
de las frecuencias naturales o de resonancia aporta informacin
sobre el estado de normalidad de las mquinas. En ocasiones,
durante la investigacin de una avera es necesario realizar un
estudio de resonancias para asegurar que la vibracin es
provocada por el movimiento rotativo de la propia mquina.

Introduccin a la resonancia
Tipos de resonancia
Mtodos de deteccin
Eliminacin de resonancias
Introduccin vibraciones en resonancia
Todas las frecuencias vistas hasta ahora se denominan frecuencias forzadas y comparten la caracterstica de
ser autoexcitadas. Cuando se pone en marcha una mquina, aparecen las frecuencias forzadas; cuando se
apaga, las frecuencias forzadas desaparecen. De hecho, si la mquina vara su velocidad, las frecuencias
forzadas cambian de forma proporcional. Las frecuencias forzadas a menudo presentan la propiedad de ser
fcilmente calculables conociendo las caractersticas fsicas de la mquina, ya que estas son producto del
diseo y la fabricacin de la mquina.

La frecuencia natural o de resonancia de un sistema es aquella frecuencia que tiene una tendencia o
facilidad para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales de forma que al ser excitadas se
producir un aumento importante de vibracin. La frmula de la frecuencia natural es:

siendo m la masa y K la rigidez. De esta frmula se deduce que si la rigidez aumenta, la frecuencia natural
tambin aumentar, y si la masa aumenta, la frecuencia natural disminuye.

La resonancia es un estado de funcionamiento en el que una frecuencia de excitacin se encuentra cerca de
una frecuencia natural de la estructura de la mquina. Cuando ocurre la resonancia, los niveles de vibracin
que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daos muy rpidamente.

Un ejemplo tpico de resonancia es la cantante de pera que rompe un vaso al dar una nota aguda. Aunque el
vaso no est vibrando aparentemente, est sometido a una minscula vibracin cuya frecuencia coincide con
su frecuencia natural. Cuando la onda, en este caso sonora, incide sobre el cuerpo, se genera una vibracin
de amplitud enorme y el sistema entra en resonancia hasta que se rompe.

Cuando analizamos los problemas de vibracin de una mquina es importante poder determinar las
frecuencias naturales del sistema, ya que, es necesario asegurarnos de que no existen frecuencias forzadas
cerca de las frecuencias naturales.
Tipos de resonancia
A la hora de realizar una clasificacin de la resonancia distinguiremos dos tipos:
Resonancia estructural: Est asociada a las partes no rotativas de la mquina (bancadas,
estructuras, tuberas, etc.). Esta resonancia puede ser excitada por frecuencias asociadas a
elementos rotativos de la maquinaria o a elementos externos. Las frecuencias de excitacin
externas se pueden transmitir a travs de tuberas, estructuras de construccin, cimentacin, etc.
Resonancia de equilibrio: Est asociada a la frecuencia natural de los rotores de una mquina. A
estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se denominan velocidades crticas.
Cuando la velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su velocidad crtica se produce un
aumento importante de los niveles de vibracin, mientras que si la mquina se aleja de su
velocidad crtica se produce un descenso de la vibracin. Este fenmeno es muy normal que se
produzca en Turbomquinas (suelen tener una o varias velocidades crticas por debajo de la
velocidad de trabajo), durante arranques y paradas, ya que en su aceleracin o deceleracin
pasan una o varias veces por su frecuencia de resonancia. A veces puede ocurrir que la velocidad
crtica est muy prxima o coincida con la velocidad de operacin, originando una amplificacin
considerable de vibracin. A este fenmeno se le denomina "Resonancia armnica".

Mtodos de deteccin de resonancia
Son diversas las tcnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias de resonancia de un
sistema. Estas tcnicas requieren un software e instrumentacin especial que no son necesarios para un
programa de Mantenimiento Predictivo. A continuacin se definen las ms relevantes:
Test de arranque y parada: Para su realizacin se requiere la utilizacin de un analizador FFT y
un fototaco. El analizador se encarga de recoger y almacenar el nivel global de vibracin a la vez
que el fototaco le enva la seal de la velocidad de giro del rotor en cada instante. Se requiere la
utilizacin de un analizador rpido que permita en cortos perodos de tiempo almacenar un gran
nmero de medidas.
Diagrama de espectros en cascada:
Es una representacin grfica del
espectro frecuencial de una mquina en
funcin de la frecuencia de
funcionamiento. Se captura un espectro
de vibracin a intervalos fijos de la
velocidad de rotacin tras lo cual se
representan consecutivamente en
cascada tal y como se muestra en la
Figura 124. La amplitud de las
frecuencias forzadas, como 1x RPM,
debera aumentar progresivamente con
la velocidad. Las velocidades crticas se
identifican observando que la amplitud
de la vibracin aumenta
considerablemente al pasar por ellas.


Figura 124: Diagrama de espectros en cascada.

Test de impacto: El proceso consiste en golpear el sistema con un martillo de goma o plstico,
nunca metlico porque podra distorsionar el anlisis al producir resonancias de contacto. Para
realizar un test de impacto se requiere el uso de un martillo y un analizador FFT. Con el martillo se
golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia y simultneamente con el analizador se
toma y almacena el espectro. Los picos del espectro nos indican las posibles frecuencias de
resonancia del sistema. El resultado ser la obtencin de un diagrama de Bode, como el de la
Figura 126, que consiste en una grfica de amplitud frente a frecuencia y otra de fase frente a
frecuencia. La existencia de alguna frecuencia de elevada amplitud donde se produzca un cambio
de fase de 180 nos indicar la existencia de una frecuencia de resonancia.




Figura 125: Test de impacto. Figura 126: Diagrama de Bode.
Eliminacin de resonancia
Como se ha explicado, las velocidades crticas provocan altas amplitudes de vibracin que pueden ser
catastrficas, por eso, se debe evitar a toda costa trabajar a estas velocidades. El objetivo es separar la
frecuencia de operacin de la frecuencia natural en un 20% como mnimo. Las frecuencias naturales no
pueden ser eliminadas, pero pueden minimizarse sus efectos o pueden desplazarse a otras frecuencias
mediante diversos mtodos:

Reducir o eliminar la fuerza de excitacin: mediante equilibrado de precisin, alineacin de
precisin de ejes y correas, cambio de aisladores gastados o rotos, etc..
Modificar la masa o rigidez de la estructura.
Cambio de rgimen de giro en el equipo.
Aadir amortiguamiento al sistema: el amortiguamiento es la capacidad interna de todo sistema
para disipar la energa vibratoria. Se puede, por ejemplo, montar la mquina sobre calzos
antivibratorios.

En ocasiones, es necesario aislar o amortiguar un equipo para evitar los daos que provocaran las
vibraciones transmitidas a travs del suelo, estructuras o tuberas a otros equipos ms sensibles.
Interpretacin de Espectros


Se pretende realizar un anlisis de los espectros que se interpretan a nivel industrial en ciertas
mquinas.
Su uso es verdaderamente imprescindible para un correcto mantenimiento preventivo tanto
como predictivo. Realizando anotaciones en los tiempos y causas de fallo de la maquinaria, se
podr evitar el mismo en un futuro prximo.
Existen infinidad de espectros, tantos como tipos de mquinas, elementos o conjuntos de los
mismos. Cada una tendr su propio espectro y depender del funcionamiento continuo.
En cualquier industria en la que se encuentre maquinaria, se deber realizar un anlisis exhaustivo
del funcionamiento, de una manera peridica, para realizar un correcto mantenimiento industrial.
Existen diversos mtodos para la obtencin de los espectros, uno de los ms utilizados a nivel
industrial es el acelermetro, el cual mediante series de Fourier puede interpretar los mismos y
facilitar la comprensin mediante grficas.
Existen infinidad de ejemplos, aqu se explicarn los efectos que producen la resonancia as como
la desalineacin. En un futuro y si la demanda lo solicita se podrn citar una mayor variedad de
ejemplos como desequilibrio, rodamientos, cojinetes etc .

Resonancia
Se produce cuando una frecuencia de vibracin coincide con la frecuencia natural del sistema,
puede ocasionar un incremento considerable de la amplitud que, a su vez, podra dar lugar a
diversos fallos de carcter importante. Puede tratarse de una frecuencia natural del rotor, pero en
muchos casos puede tener su origen en el bastidor de soporte, bancada, caja de engranajes e
incluso en las correas de accionamiento.
Si un rotor est en resonancia o en el lmite de la misma, puede resultar imposible equilibrarlo
debido al gran desplazamiento de fase que experimenta.
Para combatir el fenmeno de resonancia es necesario cambiar la frecuencia natural por una
mayor o menor.
Las frecuencias naturales se varan, generalmente, mediante cambios de velocidad, lo cual ayuda
a facilitar su identificacin.



Desalineacin angular
Se caracteriza por una elevada vibracin axial, con un desfase de 180 a lo largo del acoplamiento.
Generalmente tendr una alta vibracin axial con 1X y 2X r.p.m. Sin embargo, podr llegar a
dominar 1X, 2X o 3X. Estos sntomas tambin pueden indicar problemas de acoplamiento. Una
severa desalineacin angular puede excitar de manera considerable los armnicos 1X r.p.m.


Desalineacin paralela
Se asemeja a la desalineacin angular, pero muestra una alta vibracin radial que se aproxima a
un desfase de 180 en el acoplamiento. 2X frecuentemente mayor que 1X, pero su altura relativa
con 1X viene dada normalmente por el tipo y construccin del acoplamiento. En los casos en que la
desalineacin angular o radial llega a ser severa, puede generar unos elevados picos de amplitud a
unos armnicos mucho ms altos (4X-8X), o incluso una serie completa de armnicos de alta
frecuencia similar en aspecto a la holgura mecnica. Cuando la desalineacin sea severa, el tipo y
material del acoplamiento tendrn una elevada influencia en la totalidad del espectro. No presenta
ruido de fondo elevado.

Desalineacin de rodamiento en el eje
Se genera una considerable vibracin axial. Ocasiona movimiento de torsin con un
desplazamiento de fase de aproximadamente 180 de la parte superior a la inferior y/o de un lado
a otro, tal como se mide en sentido axial en el soporte del mismo rodamiento. Los intentos por
alinear el acoplamiento o equilibrar el rotor no lidiaran el problema. Normalmente ser necesario
desmontar el rodamiento y volver a instalarlo correctamente.

Artculo escrito por: David Mateos Fernndez



http://www.apvibraciones.com/pages/index/20-diagnostico-de-vibraciones?lang=es

Dignostico de vibraciones



Sumario
Concepto
El anlisis predictivo de vibraciones
Problemas comunes
Imgenes de averas
Ventilador
Rodamientos
Soplantes
Poleas
Otros

Concepto
Todos los problemas mecnicos son fuente de vibracin. Por este motivo,
de todas las tcnicas predictivas (anlisis de vibraciones, termografa infrarroja, anlisis de aceites,
), la vibracin es la mas comunmente utilizada, ya que permite conocer en todo momento el
estado de la maquinaria y controlar su disponibilidad. El anlisis de vibraciones es tambin una
herrramienta cada vez ms aplicada en la mejora del diseo de equipos.
En la actualidad, las nuevas filosofas de mantenimiento tienen por objeto la mejora continua
de los sistemas de produccin y la prolongacion de la vida util de los equipos, lo que requiere,
entre otras cosas, mantener niveles de vibracin bajos.

Anlisis Predictivo de Vibraciones

Toda maquina en funcionamiento

- Emite vibraciones
- Por el uso va deteriorndose
Ese deterioro se transmite por una sistemtica que podemos valorar y cuantificar a travs de las
vibraciones que emite.

El analista de vibraciones

- Valora, sita y cuantifica la problemtica existente
- De que est enferma la maquina y cuanto de enferma est





Transductores Piezoelctricos
Se basan en una caracterstica propia de materiales, como por ejemplo, el cuarzo, el cual al ser
sometido a una carga elctrica, se comprime o alarga, y a la inversa, al ser comprimido o
traccionado por una fuerza externa, emite una seal elctrica.

Esa seal elctrica es transformada en lo que llamamos ANALISIS
ESPECTRAL.
- FFT transformada rpida de Fourier
- Separa las frecuencias individualmente
- Detecta cuanta vibracin hay en cada frecuencia

Falsas creencias

"Mis maquinas funcionan todas bien, yo no tengo problemas de vibraciones"
Las vibraciones de los equipos no son un problema, son la manifestacin de la imperfeccin del
funcionamiento de la mquina. Pueden ayudarnos a encontrar las desviaciones evidentes y ocultas
del funcionamiento de las mquinas. Ninguna mquina es perfecta. Podemos verlo como las
personas, las mquinas caen enfermas y presentan sintomas de sus enfermedades.
"Gastar en mantenimiento es tirar el dinero, no reporta beneficios"
En el mundo globalizado actual, es necesario hacer el mejor uso posible de los recursos
disponibles, de la tecnologa informatica y de las nuevas tcnicas, para romper con el enfoque
tradicional y adoptar un enfoque competitivo.
Es imprescindible para la supervivencia de la empresa que sus objetivos se centren en aspectos
como: la calidad, la mejora continua de los procesos, formacin del personal para adaptarlo a las
nuevas tecnologas, la prediccin y prevencin de problemas.
Una empresa competitiva debe entender el mantenimiento como inversin, no como gasto.
"Mis maquinas estn perfectas, porque siempre paso todas las revisiones"
Hay que tener en cuenta, que la mquina va a fallar cuando le d la gana, no cuando a nosotros
nos venga bien. Cuando la mquina falle puede provocar daos colaterales. Si analizamos,
podemos tener disponibles los repuestos necesarios para reparar la mquina en el menor tiempo
posible.
"Cuando falle ya la repararemos"
A veces se alega este tipo de razones para no analizar las mquinas. Si analizamos de forma
continua podemos detectar un problema en la fase inicial, no esperar hasta la prxima revisin,
cuando puede que ya haya provocado daos, a lo mejor, irreparables.
Aerogeneradores

Anlisis Predictivo de Vibraciones aplica la estrategia predictiva al mantenimiento de la maquina
rotativa del aerogenerador.
La rentabilidad de los parques elicos depende de muchos factores y uno de los ms importantes
es el mantenimiento.
La estrategia adoptada en la gestin de mantenimiento, reactiva, preventiva o predictiva incide
directamente sobre los gastos totales de mantenimiento y por lo tanto sobre la rentabilidad del
parque elico.
Optimizamos el mantenimiento evitando tareas de mantenimiento no programadas y programando
las tareas que eviten males mayores en las mquinas que estn desarrollando averas.

Problemas comunes:

Holguras estructurales
Defectos de montaje.
Flojedades.
Defectos de Diseo.

Roces

Impactos

Defectos en rodamientos
Defectos en pista exterior.
Defectos en pista interior.
Defectos en elementos rodantes.
Defectos en jaulas.

Problemas elctricos
Barras rotas.
Salto de delgas.
Excentricidad del entrehierro

Palas/alabes
Suciedad.
Resonancia.

Engranajes
Dientes defectuosos.
Huelgos.
Desgastes.
Desalinieacin.

Pulsaciones

Lubricacin defectuosa

Cavitacin

Resonancias

Defectos de diseo

Ruidos externos

Eje
Desequilibrio.
Desalineacin.
Excentricidad.
Inestabilidad.
Curvaturas.
Ralladuras.

Asimetra del rotor

Asimetra del estator

Cojinetes
Inestabilidad.
Desgaste en cojinetes.
Holgura en cojinetes.
Tolerancias excesivas.

Imgenes de averas:

Ventilador
Por causas de desequilibrio se ocasionan: Roturas de palas, Destrozos del reductor e Impactos
varios.

Rodamientos
Histrico de averas de rodamientos: Fallo en pista interior, exterior, bola y jaula. Falta de engrase.


Soplantes
Las soplantes tienen diferentes tipos de averas siendo las mas habituales: Desequilibrios,
desalineaciones, problemas en engranaje, cojinetes,



Poleas
Posibles fallos en poleas: correas flojas.


Otros
Otros posibles fallos: Fuelle desgastado, anclajes sueltos,eje roto y fuga de aceite


ESTA ES UNA DIRECCCION SOBRE ANALISIS DE ESPECTROS DE MANTENIMIENTO.
http://www.dliengineering.com/vibmanspanish/anlisisdevibracinmanual.htm



2.9.3.3 GLOSARIO DE TERMINOS ESPECIALIZADOS PARA EL ANALISIS DE VIBRACIONES
Aceleracin.
Es la magnitud fsica que mide la tasa de variacin de la velocidad respecto del tiempo. Las unidades para
expresar la aceleracin sern unidades de velocidad divididas por las unidades de tiempo: longitud/tiempo.
Las unidades tpicas son: g, m/s y in/s. Las medidas de aceleracin son tomadas normalmente por los
acelermetros.
Acelermetro ICP
ICP es la abreviatura de Circuito Integrado Piezo-Elctrico. Un acelermetro ICP contiene un pequeo circuito
integrado, que asla de manera efectiva el elemento piezo-elctrico del mundo exterior. Se necesita una fuente
de alimentacin en el aparato acondicionador de la seal, para suministrar una corriente constante al CI.
Acondicionador
Es un dispositivo situado entre la seal de entrada y un instrumento de lectura de medidas para adaptar la
seal o el rango de entrada. Ejemplos son: atenuadores, preamplificadores, amplificadores de carga y filtros.

Aleatorio
Una seal aleatoria contiene energa distribuida en una banda de frecuencias en lugar de estar concentrada
en frecuencias discretas. Las seales aleatorias se denominan tambin ruido aleatorio, y un buen ejemplo es
el ruido que se puede or, cuando la radio est desintonizada. La mayora de la seales de vibracin de
mquinas contienen una cierta cantidad de ruido aleatorio aparte del espectro de vibracin deseado.
Aliasing
Para digitalizar una seal analgica para su procesamiento digital (por ejemplo, anlisis FFT), primero habr
que recopilar peridicamente muestras de la seal. El ritmo al cual se toman las muestras se denomina
frecuencia de muestreo. Si se utiliza una frecuencia menor a la establecida por el teorema de Nyquist, se
produce una distorsin conocida como aliasing; algunos autores traducen este trmino como solapamiento. El
aliasing impide recuperar correctamente la seal cuando las muestras de esta se obtienen a intervalos de
tiempo demasiado espaciados. La forma de la onda recuperada presenta pendientes muy abruptas.
Un ejemplo de aliasing ocurre en las pelculas de cine, cuando por ejemplo las ruedas de una carreta en una
pelcula del Oeste parecen moverse hacia atrs. Eso es un aliasing ptico, causado por el hecho que el ritmo
de las imgenes de la cmara (24 frames por segundo) no es lo suficientemente rpido para resolver la
posicin de los radios de las ruedas. El aliasing se debe evitar en el anlisis de las seales digitales para
evitar errores. Se deben incorporar filtros paso bajo en sus entradas para eliminar componentes de frecuencia
ms altos que la mitad de la frecuencia de muestreo.
Alineacin
Es una condicin en la que los componentes de una mquina son o bien coincidentes, paralelos o
perpendiculares, segn los requisitos del diseo. Desalineacin es la condicin en la que no se logra la
coincidencia, o el paralelismo o la perpendicularidad deseada, y eso provoca un desgaste y consumo de
energa anormal en la mquina. El procedimiento para corregir la desalineacin tambin se llama "alineacin".


Amortiguacin
Es la disipacin de energa en una estructura mecnica, y su conversin en calor. Hay varios mecanismos de
amortiguacin, los ms importantes son la amortiguacin Coulomb y la amortiguacin viscosa.
Amplitud
Es la magnitud, o la cantidad de desplazamiento, velocidad o aceleracin, utilizando como referencia cero el
punto de reposo. La amplitud de una seal de vibracin se puede expresar en trminos de nivel "pico", nivel
"pico a pico" o nivel RMS. Lo habitual es "pico a pico" para el desplazamiento, "pico" para la velocidad y RMS
para la aceleracin.
Analizador de espectros, analizador de seal, analizador en tiempo real
Analizador de vibracin es un aparato o instrumento que utiliza un procesador digital de seal FFT para
mostrar el espectro, es decir, los componentes de frecuencia de la vibracin de una seal de entrada.
Tambin muestran el dominio del tiempo y el espectro de fase, y normalmente pueden comunicarse con un
ordenador.
Armnicos
Tambin llamados series armnicas, son componentes de un espectro, que son mltiplos enteros de la
frecuencia fundamental. Las series armnicas son muy comunes en espectros de vibracin de mquinas.



Axial
En la misma direccin que el eje central.
Bode, Diagrama de
Grfico que muestra la amplitud de la vibracin frente a la velocidad de giro y la fase de la vibracin frente a la
velocidad de giro.
BPFO, BPFI
Abreviaciones ms comunes para la frecuencia de deterioro del aro exterior y del aro interior de un
rodamiento, respectivamente.
Cavitacin
Es una condicin que puede ocurrir en las mquinas que manejan lquidos (por ejemplo, bombas centrfugas).
Cuando un lquido fluye a travs de una regin donde la presin es menor que su presin de vapor, el lquido
hierve y forma burbujas de vapor. Estas burbujas son transportadas por el lquido hasta llegar a una regin de
mayor presin, donde el vapor regresa al estado lquido de manera sbita, "aplastndose" bruscamente las
burbujas. Este fenmeno se llama cavitacin. Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con
una pared slida cuando cambian de estado, las fuerzas ejercidas por el lquido al aplastar la cavidad dejada
por el vapor dan lugar a presiones localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie slida.
El fenmeno generalmente va acompaado de ruido y vibraciones, dando la impresin de que se tratara de
grava que golpea en las diferentes partes de la mquina.
Condicin de equilibrio
Para maquinaria rotativa, es la condicin en la que el centro geomtrico del eje no coincide con el centro de
masas o centro de gravedad.
Desequilibrio
Desigual distribucin del peso radial en un sistema rotor; cuando el eje se encuentra en una condicin de
desequilibrio, el centro geomtrico y de masas no coinciden.
Desplazamiento
Es el cambio en distancia o posicin de un objeto en relacin a una referencia.
Dominio de la frecuencia
La vibracin existe en el tiempo, y se dice que est en el dominio del tiempo. La representacin de una seal
de vibracin en el dominio del tiempo es una "forma de onda", y eso es lo que se vera en un osciloscopio. Si
la forma de onda est sujeta a un anlisis de espectro, el resultado es una grfica de frecuencia vs amplitud,
llamada espectro. El espectro representa el dominio de la frecuencia. Se dice que la forma de onda fue
"transformada" del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia. La mayora de los anlisis en detalle, de
datos de vibracin de mquinas se hacen en el dominio de la frecuencia, aunque algunas informaciones se
pueden interpretar ms fcilmente en el dominio del tiempo.

Dominio de tiempo
La vibracin es una oscilacin en posicin, como funcin del tiempo, y se dice que existe en el dominio del
tiempo. La seal de un transductor tambin est en el dominio del tiempo, y cuando se muestra en la pantalla
de un osciloscopio, se llama una forma de onda. Aunque la mayor parte del diagnstico de los problemas de
vibracin de mquinas se hace va el anlisis de espectro, algunos tipos de informacin se ven ms fcilmente
en la forma de onda. Por ejemplo, cuando se busca impactos repetitivos en un rodamiento con elementos
rodantes.
Excentricidad mecnica
Es la variacin en el dimetro exterior de un eje en referencia al centro geomtrico real del eje.
Eddy, corriente
Corriente elctrica que es generada (y disipada) en un material conductivo ante la presencia de un campo
electromagntico.
Fase
Es una diferencia de tiempo relativa, entre dos seales o entre un punto especfico de la onda de vibracin y
un pulso disparador. Generalmente, se mide en unidades de ngulo, en lugar de unidades de tiempo, y
solamente tiene sentido si las dos seales que se comparan tienen la misma frecuencia. Un ciclo de una seal
peridica representa un crculo completo o 360 grados de ngulo de fase. Una diferencia de 180 grados es
una diferencia de medio ciclo. La medicin de fase es una medicin de dos canales y no tiene sentido cuando
solamente se considera una sola seal.
Fast Fourier Transform (FFT)
Algoritmo (calculado por un ordenador o DSP) que permite calcular los componentes de frecuencia de una
seal muestreada en el tiempo. Es un caso especial de la Transformada Discreta de Fourier (DFT), donde el
nmero de muestras est limitada a una potencia de 2 para agilizar el clculo.
Filtro antialiasing
Para eliminar el aliasing, los sistemas de digitalizacin incluyen filtros paso bajo, que eliminan todas las
frecuencias que sobrepasan la frecuencia ecuador (la que corresponde a la mitad de la frecuencia de
muestreo elegida) en la seal de entrada. Es decir, todas las frecuencias que queden por encima de la
frecuencia de muestreo seleccionada son eliminadas. El filtro paso bajo para este uso concreto recibe el
nombre de filtro antialiasing.
Filtro paso bajo
Es un filtro cuya banda de transmisin va desde el valor de continua o frecuencia cero hasta una frecuencia
de corte superior.
Filtro paso alto
Es un filtro cuya banda de transmisin va desde una frecuencia de corte inferior hasta frecuencia infinita
(tericamente).
Firma espectral
Es un espectro de vibracin tomado cuando la mquina se encuentra en una buena condicin de operacin;
se utiliza como una referencia en la monitorizacin y anlisis de la mquina.

Forma de onda
Es la forma de una seal en el dominio de tiempo como se ve en la pantalla de un osciloscopio. Es una
representacin visual o grfica del valor instantneo de la seal, trazado contra el tiempo.
La inspeccin de la forma de onda puede a veces proporcionar informacin acerca de la seal que el espectro
no ensea. Por ejemplo, un pico agudo o un impulso y una seal continua que vara de manera aleatoria
pueden tener espectros que parecen iguales, aunque sus formas de ondas son completamente diferentes.

Frecuencia
Ratio de repeticin de un evento peridico, normalmente se expresa en ciclos por segundo (Hz), revoluciones
por minuto (RPM) o mltiplos de la velocidad de rotacin de la mquina (orden). Comnmente se utiliza 1x la
velocidad de giro, 2x la velocidad de giro, etc.




Frecuencia de engrane
Es el ritmo con el que los dientes de los engranes se encuentran con la caja. Es igual al nmero de dientes en
el engrane, multiplicado por las RPM del engrane. Una caja de engranes siempre tendr un componente de
vibracin fuerte en la frecuencia del engrane, y esa es una de las frecuencias de fallo que se debe controlar
en la monitorizacin de la maquinaria.
Frecuencia de paso de labes
En una bomba o ventilador centrfugo, es el nmero de aspas en el ventilador o de labes en la impulsora
multiplicado por la velocidad de funcionamiento del rotor. El paso de labes siempre aparece como un
componente fuerte en el espectro de vibracin de una bomba, o de un ventilador. La frecuencia de paso de
labes es una de las frecuencias de fallo de inters en los espectros de vibracin en mquinas.
Frecuencia de paso de las bolas
Es la frecuencia que corresponde al ritmo en el que las bolas o los rodillos en un rodamiento pasan por un
lugar particular en uno u otro de los anillos. La frecuencia de paso en el anillo interno (BPFI) y la frecuencia de
paso en el anillo externo (BPFO) difieren la una de la otra y dependen de la geometra del rodamiento.
Generalmente no son armnicos de la velocidad de giro y es difcil predecir su aparicin con exactitud, debido
a las variaciones en la geometra del rodamiento, al ngulo de contacto y a la carga.
Frecuencia fantasma
A veces el espectro de vibracin de una caja de engranes contendr componentes que no pueden ser
relacionados a una geometra conocida de la caja de engranes. Esas se llaman frecuencias fantasmas y son
causadas por irregularidades dejadas en los engranes durante el proceso de su produccin. Componentes
fantasmas son independientes de la carga y tienden a desaparecer segn los engranes se van desgastando.

Frecuencia fundamental
El espectro de una seal peridica consistir en una componente fundamental y una serie de armnicos de
esa frecuencia. La fundamental tambin se llama el primer armnico. Es posible tener una seal peridica
donde la fundamental es tan baja en nivel que no se puede ver, pero si sus armnicos.

Frecuencia de Nyquist
Ver: Nyquist
G
Es el valor de aceleracin producido por la fuerza de la gravedad.
Grados de libertad
Es el trmino utilizado en vibraciones mecnicas para describir la complejidad del sistema. El nmero de
grados de libertad es el nmero de variables independientes necesarias para describir el movimiento vibratorio
del sistema. A mayor complejidad en el sistema, mayor nmero de grados de libertad.
Grfico en cascada
Es un grfico de tres dimensiones donde se muestra la amplitud de la vibracin versus frecuencia versus
tiempo, representa un histrico de espectros.
Hercio (Hz)
Unidad de frecuencia representada en ciclos por segundo.
Mquina crtica
Aquella que en caso de sufrir una avera provoca un fuerte impacto en la planta. Son, por tanto, equipos que
no deben fallar. Pueden provocar importantes perdidas econmicas o graves daos personales o
medioambientales.
Movimiento armnico simple
Es el movimiento ms simple posible de un sistema vibrante; y consiste en una frecuencia nica con una
amplitud constante. Un ejemplo de un movimiento armnico simple es una masa oscilando en un muelle. La
forma de onda de un movimiento armnico simple es senoidal. Un sistema mecnico con un nico grado de
libertad tendr un movimiento armnico simple.
Muestreo digital
Es uno de los pasos que permite la digitalizacin de las seales. Consiste en tomar muestras peridicas de la
amplitud de la seal analgica. Estas muestras (samples) no se toman de forma aleatoria, sino que se toman
intervalos fijos de tiempo. Cada muestra debe durar el mismo tiempo y efectuarse en el mismo intervalo. La
velocidad a la que se hace este muestreo, es decir, el nmero de muestras que se toman por segundo es lo
que se conoce como frecuencia de muestreo.
Nyquist, Frecuencia de
La mnima frecuencia a la que se deben tomar muestras, en un muestreo de seal, para garantizar la
reproduccin exacta de la seal. Nyquist, Teorema de Nos dice que para asegurarse la reproduccin exacta
de una forma de onda (seal analgica original) en una conversin analgico- digital, la tasa de muestreo
debe ser al menos el doble de la frecuencia mxima de la seal original. Si la seal contiene frecuencias
superiores a la mitad de la frecuencia de muestreo, no se har de manera correcta y la seal que se obtenga
en base a esas muestras contendr componentes falsos debido al fenmeno de aliasing. Un ejemplo es que
el odo humano oye frecuencias hasta 20 kHz con lo que el valor de muestreo de los CDs de audio es de 44,1
kHz.
Slo indica el valor mnimo necesario para que el muestreo resulte eficaz. Por encima de ese valor, cuanto
mayor sea el nmero de muestras, ms fiel ser la conversin analgica digital, lo que se traduce en una
mayor calidad de la seal resultante.
Perodo
Es el tiempo necesario para completar una oscilacin o un ciclo completo. Es el recproco de la frecuencia.

Piezoelectricidad
La piezoelectricidad (del griego piezein, "estrujar o apretar") es un fenmeno presentado por determinados
cristales que al ser sometidos a tensiones mecnicas adquieren una polarizacin elctrica en su masa,
apareciendo una diferencia de potencial y cargas elctricas en su superficie, y que se deforman bajo la accin
de fuerzas internas al ser sometidos a un campo elctrico.
Resolucin
Es el cambio ms pequeo en el estmulo de entrada que provocar un cambio detectable en la salida del
instrumento de medida.
Resonancia
Es un fenmeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la accin de una fuerza
peridica, cuyo perodo de vibracin coincide con el perodo de vibracin caracterstico de dicho cuerpo. En
estas circunstancias el cuerpo vibra, aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras cada
una de las actuaciones sucesivas de la fuerza. Este efecto puede ser destructivo. Es de suma importancia una
mquina no trabaje a una velocidad que corresponde a una frecuencia natural de la estructura.
RMS (Root Mean Square)
RMS quiere decir raz de promedio de cuadrados, y es una medida del nivel de una seal. Se calcula
elevando al cuadrado el valor instantneo de la seal, promediando los cuadrados de los valores en el tiempo
y sacando la raz cuadrada de promedio. El valor RMS es el valor que se usa para calcular la energa o la
fuerza en una seal. El valor RMS de una onda senoidal es 0,707 veces el valor pico, pero el valor RMS de
una seal compleja, es difcil de predecir sin medirla. Es una convencin aceptada, medir el valor RMS de la
aceleracin cuando se hace el anlisis de mquinas.
Ruido
Estrictamente hablando, el ruido es una seal no deseada pero el trmino se usa generalmente para indicar
una seal aleatoria. El ruido est causado por efectos elctricos y mecnicos y hay muchos tipos diferentes de
ruido.
Sensibilidad de un acelermetro
Se define como la salida elctrica por unidad de aceleracin. Se suele expresar como sensibilidad de voltaje
(V/g).
Subarmnico
Son componentes sncronos en un espectro, que son mltiplos de 1/2,1/3 o 1/4 de la frecuencia fundamental.
A veces son llamadas componentes subsncronos.
Termografa
Tcnica de anlisis predictivo, que utiliza sensores infrarrojos para determinar la distribucin de temperatura
en la superficie de un mquina de difcil acceso. Se usa una cmara vdeo infrarroja y la imagen se digitaliza y
se asignan varios colores a varias temperaturas. De esa manera se puede ver rpidamente si hay puntos
calientes en la mquina.
Test de impacto
Es una tcnica utilizada para calcular las frecuencias de resonancia de un sistema. Con el martillo de impacto
se golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia, al mismo tiempo que se captura el espectro con
un analizador de vibraciones.
Transdusctor de desplazamiento
Es un transductor cuya salida es proporcional a la distancia entre l y el objeto medido (normalmente un eje).

Transformada discreta de Fourier
Es una transformada de Fourier ampliamente empleada en tratamiento de seales y en campos afines para
analizar las frecuencias presentes en una seal muestreada, resolver ecuaciones diferenciales parciales y
realizar otras operaciones, como convoluciones. La transformada de Fourier discreta puede calcularse de
modo muy eficiente mediante el algoritmo FFT.
Velocidad crtica
Se denomina en general a cualquier velocidad de rotacin que provoca altos valores de amplitud de vibracin.
A menudo, las velocidades crticas del rotor se corresponden con las frecuencias naturales del sistema.

Ventana, Funcin
En procesamiento digital de seales, la seal digitalizada corresponde a un tiempo finito, ya que para realizar
clculos slo es posible a partir de un nmero finito de puntos. Las ventanas son funciones matemticas que
actan como filtros, atenuando las discontinuidades de la seal en los extremos del intervalo, esto mejora los
datos del anlisis de frecuencia. Existen distintos tipos de ventana que permiten obtener distintos resultados
en el dominio de las frecuencias. Los tipos de ventanas ms conocidas son: Hanning, rectangular, Hamming,
Bartlett, Blackman.
Vibracin
Es el movimiento de vaivn que ejercen las partculas de un cuerpo debido a una excitacin.
A continuacin se muestran ejemplos de modelamiento matemtico de las vibraciones que se
presentan en mquinas y equipos empleando MATLAB Y Modelamiento Matemtico mediante anlisis
espectral por medio de la FFT.

% FFT PARA ANLISIS ESPECTRAL
% Este ejemplo muestra el uso de la funcin FFT para el anlisis
espectral.
% Un uso comn de las FFT es encontrar los componentes de la
frecuencia de
% una seal enterrada en una seal ruidosa con dominio de tiempo.
% Primero vamos a crear algunos datos. Considerar los datos
muestreados
% en 1000 Hz
% Empezaremos formando un eje de tiempo para nuestros datos, que
funcione
% desde t=0 hasta t=25 con pasos de 1 milisegundo. Luego formamos una
% seal, x, que contenga ondas seno a 50 Hz y 120 Hz
t = 0:.001:.25;
x = sin(2*pi*50*t) + sin(2*pi*120*t);
% Adicionar algn ruido aleatorio con una desviacin estandar de 2
para
% producir una seal de ruido y. Dar una mirada a esta seal de ruido
y
% graficndola.
y = x + 2*rand(size(t));
plot(y(1:50))
title ('Tiempo de Dominio de la Seal Ruidosa')
% Claramente, resulta dificil identificar los componentes de la
frecuencia
% de la mirada a esta seal; es por eso que el anlisis espectral es
tan
% popular.
% Encontrar la trnsformada discreta de Fourier de la seal ruidosa y
es
% fcil; solo usar la transformada rpida de Fourier (FFT)
Y = fft(y,256);
% Computar la densidad espectral de la energa, una medida de la
energa a
% varias frecuencias, usando la compleja conjugada (CONJ). Formar un
eje de
% frecuencia para los primeros 127 puntos y usarlo para diagramar el
% resultado. (Los restantes 256 puntos son asimtricos.)
Pyy = Y.*conj(Y)/256;
f = 1000/256*(0:127);
plot(f,Pyy(1:128))
title('Densidad espectral de la energa')
xlabel('Frecuencia(Hz)')
% Enfocar adentro y trazar solamente hasta los 200 Hz. Notar los picos
en
% 50 Hz y 120 Hz. Esas son las frecuencias de la seal original.
plot(f(1:50),Pyy(1:50))
title('Densidad espectral de la energa')
xlabel('Frecuencia (Hz)')

%___________________________

fft
Fast Fourier transform
Syntax
Y = fft(x)
Y = fft(X,n)
Y = fft(X,[],dim)
Y = fft(X,n,dim)
Definitions
The functions Y = fft(x) and y = ifft(X) implement the transform and inverse transform pair given for
vectors of length N by:

where

is an Nth root of unity.
Description
Y = fft(x) returns the discrete Fourier transform (DFT) of vector x, computed with a fast Fourier
transform (FFT) algorithm.
If the input X is a matrix, Y = fft(X) returns the Fourier transform of each column of the matrix.
If the input X is a multidimensional array, fft operates on the first nonsingleton dimension.
Y = fft(X,n) returns the n-point DFT. fft(X) is equivalent to fft(X, n) where n is the size of X in the first
nonsingleton dimension. If the length of X is less than n, X is padded with trailing zeros to length n.
If the length of X is greater than n, the sequence X is truncated. When X is a matrix, the length of
the columns are adjusted in the same manner.
Y = fft(X,[],dim) and Y = fft(X,n,dim) applies the FFT operation across the dimension dim.
Examples
A common use of Fourier transforms is to find the frequency components of a signal buried in a
noisy time domain signal. Consider data sampled at 1000 Hz. Form a signal containing a 50 Hz
sinusoid of amplitude 0.7 and 120 Hz sinusoid of amplitude 1 and corrupt it with some zero-mean
random noise:
Fs = 1000; % Sampling frequency
T = 1/Fs; % Sample time
L = 1000; % Length of signal
t = (0:L-1)*T; % Time vector
% Sum of a 50 Hz sinusoid and a 120 Hz sinusoid
x = 0.7*sin(2*pi*50*t) + sin(2*pi*120*t);
y = x + 2*randn(size(t)); % Sinusoids plus noise
plot(Fs*t(1:50),y(1:50))
title('Signal Corrupted with Zero-Mean Random Noise')
xlabel('time (milliseconds)')

It is difficult to identify the frequency components by looking at the original signal. Converting to the
frequency domain, the discrete Fourier transform of the noisy signal y is found by taking the fast
Fourier transform (FFT):
NFFT = 2^nextpow2(L); % Next power of 2 from length of y
Y = fft(y,NFFT)/L;
f = Fs/2*linspace(0,1,NFFT/2+1);

% Plot single-sided amplitude spectrum.
plot(f,2*abs(Y(1:NFFT/2+1)))
title('Single-Sided Amplitude Spectrum of y(t)')
xlabel('Frequency (Hz)')
ylabel('|Y(f)|')

The main reason the amplitudes are not exactly at 0.7 and 1 is because of the noise. Several
executions of this code (including recomputation of y) will produce different approximations to 0.7
and 1. The other reason is that you have a finite length signal. Increasing Lfrom 1000 to 10000 in
the example above will produce much better approximations on average.
Calculando la FFT en MATLAB
Algo tan sencillo pero como nadie nace sabiendo, aqu un ejemplo de como hacerlo.

Ok, supongamos que tienen la seal que aparece en la figura de arriba, la cual por cierto, es una
seal real de aceleracin en la cintura de un sujeto de pie al que se le pidi que no se moviera.
Como pueden ver, aun cuando no es notable a simple vista, hay mucho movimiento.
Nos interesa saber a que frecuencia est oscilando su cintura. Para ello, la forma ms fcil es
obtener la Transformada de Fourier.
Y eso es tan fcil como escribir lo siguiente en MATLAB
y=fft(d);
Y listo, tenemos nuestra FFT en la variable y. Ahora, si queremos verla en una grfica y hacemos
lo siguiente:
plot(y);
obtenemos

Qu es eso?
Bueno, lo que pasa es que hay que graficar esos datos junto con el vector de frecuencias. En esta
caso muestreamos la seal a 100Hz y tenemos 3001 muestras, es decir, un poco ms de 30
segundos as que hay que hacer un vector para eso:
f=linspace(0,100,length(y));
Ahora ya tenemos un vector con los datos del tiempo
Graficamos frecuencias (f) vs FFT y obtenemos
plot(f,y)

Sin embargo obtenemos un mensaje de alerta de MATLAB que dice:
Warning: Imaginary parts of complex X and/or Y arguments ignored.
Es decir, est omitiendo los datos imaginarios que gener la FFT, como ya se imaginaran, la FFT
genera datos complejos que contienen la magnitud de la frecuencia y su fase. La fase en la parte
compleja. Sin embargo, para esta aplicacin slo nos interesa la magnitud.
Adems, observando la grfica de arriba observamos que la seal se repite en el extremo opuesto,
como un espejo. A nosotros slo nos interesa la primera parte as que:
Sacamos la magnitud de la FFT y graficamos slo la mitad
>> y=abs(y(1:fix(end/2)));
>> f=f(1:fix(end/2));
>> plot (f,y);

Ahora s, ya tenemos la magnitud de las frecuencias de la seal.
Sin embargo an hay que considerar que, la FFT entrega los resultados escalados por el nmero
de total de muestras, as que para encontrar verdadera magnitud de la frecuencia debemos dividir
entre el nmero total de muestras. Adems, debido a la forma de calcular la FFT, tambin es
necesario multiplicar el valor por 2. ver ecuacin Euler

Haciendo la divisin entre 1500 y multiplicacin por 2 tenemos:
>> y=2*y/3001;
>> plot (f,y);

En el eje x tenemos la frecuencia (Hz) y en el eje Y, la amplitud de aceleracin (g) para cada
frecuencia.
Aqu una script que hace lo expuesto arriba
%script to calculate the frecuency behaviour by FFT and Pwelch
d=b1(:,1);
%Calculating the fft
yfft=2*abs(fft(d))/length(d); %Calcula la FFT, divide entre el numero de muestras y multiplica por 2
yfft=yfft(1:fix(end/2),:); %Deja solo la mitad de la FFT
t=linspace(0,50,length(yfft)); %Hace vector de frecuencias 50=100Hz/2
[yfft_max indx]=max(yfft); %Encuentra el pico maximo y su ubicacion
f_main=t(indx); %encuentra la ubicacion de acuerdo al vector de frecuencias
plot (t,yfft,f_main,yfft_max,'o'); % grafica la FFT con sus picos maximos encerrados en un circulo

La grafica con indica que la mayor concentracin de energa de la seal esta en el rango de
frecuencias de 0 a 20Hz.
Publicado por Rigo en 12:43
Enviar por correo electrnicoEscribe un blogCompartir con TwitterCompartir con Facebook
Etiquetas: Fourier
Anlisis de una Onda Seno
Para poder generar ondas senosoidales que involucren parmetros tales como amplitud,
frecuencia, frecuencia de muestreo, tiempo y ngulo de fase, hay que definir la funcin senosoidal.
El siguiente es el cuerpo de la funcin.
function [x]=senosoidal(amplitud,frecuencia,fm,tiempo,fase)

%SENOSOIDAL crea una senosoidal
% SENOSOIDAL(amp,fr,ph,samp,t) crea una senosoidal
% amp = amplitud
% fr = frecuencia
% ph = fase
% samp = frecuencia de muestreo
% t = tiempo de muestreo

% Copyright (c) 2004 by Antonio Quintero
% $Revision: 1.1 $ $Date: 2004/20/06 19:12:36 $

for n=0:fm*tiempo-1
angulo=2*pi*frecuencia/fm;
x(n+1)=amplitud*sin((angulo*n)+fase);
% Como los vectores empiezan en 1, x arranca una
% posicin despus
end
Para verificar que la funcin senosoidal qued guardada en la carpeta Work, escribir pwd, esta
funcin devuelve todo el path de la funcin (D:\MATLAB6p5\Work\senosoidal.m) y al
escribir dir debe aparecer la funcin senosoidal.m
Siempre es importante tener en cuenta el teorema fundamental de muestreo el cual dice que para
representar digitalmente una seal que contiene componentes de frecuencia hasta x Hz es
necesario usar una frecuencia de muestreo de al menos 2x muestras por segundo.
Vamos ahora a analizar dos ondas senosoidales que solo varan en su frecuencia, las dos seales
van a tener los siguientes parmetros: una amplitud de 0.5, 1000 de frecuencia de muestreo
durante 1 segundo y con un ngulo de fase 0; las dos ondas solo se van a diferenciar en sus
frecuencias, una es a 440 Hz y la otra es a 441 Hz; se pide: graficar las ondas hasta nyquist y
graficar sus correspondientes espectros.
Nota: Para poder representar digitalmente estas seales, la frecuencia de muestreo debera ser
como mnimo para 440 Hz, 880 Hz y para 441 Hz, 882 Hz, para nuestro ejemplo se esta tomando
solo la mitad de la frecuencia de muestreo, la cual es 500 Hz, esta frecuencia corresponde a la
frecuencia de Nyquist.
A una variable x1 se asigna el resultado de la funcin senosoidal con todos sus parmetros
>> x1=senosoidal(0.5,440,500,1,0);
A una variable x2 se asigna el resultado de la funcin senosoidal con todos sus parmetros
>> x2=senosoidal(0.5,441,500,1,0);
A una variable x se asigna el resultado de la suma de las dos ondas senosoidales
>> x=x1+x2;
A una variable xx se asigna el resultado de la multiplicacin de las dos ondas senosoidales
>> xx=x1.*x2;
Para poder graficar todas las ondas con sus resultados, se utiliza el comando subplot(cantidad de
figuras, posicin, numero de la figura), seguido del comando plot(figura) y un ttulo para el
grfico.
>> subplot(4,1,1),plot(x1),grid on,zoom,title('Onda Seno 440 Hz')
>> subplot(4,1,2),plot(x2),grid on,zoom,title('Onda Seno 441 Hz')
>> subplot(4,1,3),plot(x),grid on,zoom,title('Onda Seno 440 Hz + Onda Seno 441 Hz')
>> subplot(4,1,4),plot(xx),grid on,zoom,title('Onda Seno 440 Hz * Onda Seno 441 Hz')

Grficas de cada onda (440, 441, 440+441, 440*441)
Los siguientes son los sonidos que resultaron de la anterior prctica:
440
441
440+441
440*441
El siguiente paso corresponde al anlisis de los espectros de cada una de estas ondas.
Primero se asigna a una variable espx el valor absoluto de la transformada rpida de Fourier de la
funcin seno a 440 Hz almacenada anteriormente en la variable x1
>> espx1=abs(fft(x1));
Seguidamente se hace el mismo proceso para las otras ondas generadas.
>> espx2=abs(fft(x2));
>> espx=abs(fft(x));
>> espxx=abs(fft(xx));
Ahora se grafican las respuestas en una sola grfica
>> subplot(4,1,1),plot(espx1),grid on,zoom,title('Espectro Onda Seno 440 Hz')
>> subplot(4,1,2),plot(espx2),grid on,zoom,title('Espectro Onda Seno 441 Hz')
>> subplot(4,1,3),plot(espx),grid on,zoom,title('Espectro de la Onda Seno 440 Hz + Onda Seno 441
Hz')
>> subplot(4,1,4),plot(espxx),grid on,zoom,title('Espectro de la Onda Seno 440 Hz * Onda Seno
441 Hz')

Grficas de los espectros de cada onda (440, 441, 440+441, 440*441)
Las grficas expresan las simetras de las energias de todas las ondas.
Hay otra manera de graficar los espectros por medio de la funcin stem(varible), esta funcin
muestra la figura en forma de barras de tal manera que en algunos casos es ms fcil observar
que sucede en la grfica.
En la siguiente figura se muestra un zoom hecho en cada grfica con el fin de poder establecer en
que valores estn exactamente los espectro.
>> subplot(4,1,1),stem(espx1),grid on,zoom,title('Espectro Onda Seno 440 Hz')
>> subplot(4,1,2),stem(espx2),grid on,zoom,title('Espectro Onda Seno 441 Hz')
>> subplot(4,1,3),stem(espx),grid on,zoom,title('Espectro de la Onda Seno 440 Hz + Onda Seno
441 Hz')
>> subplot(4,1,4),stem(espxx),grid on,zoom,title('Espectro de la Onda Seno 440 Hz * Onda Seno
441 Hz')

Grficas de los espectros de cada onda (440, 441, 440+441, 440*441)
Ya con todos estos datos, se podra preguntar cul es la frecuencia de anlisis, definida por la
frecuencia de muestreo sobre la longitud de la seal y su intervalo de muestreo, definida a su vez
como la unidad sobre la frecuencia de muestreo.


MATLAB - Introductory FFT Tutorial
I N T R O D U C T I O N
In this tutorial, we will discuss how to use the fft (Fast Fourier Transform) command within
MATLAB. The fft command is in itself pretty simple, but takes a little bit of getting used to in
order to be used effectively.
When we represent a signal within matlab, we usually use two vectors, one for the x data, and one
for the y data. The fft command only operates on the y-data (converting the y-data from the time
domain into the frequency domain), so its up to the user to determine what the x-data in the
frequency domain will be! This tutorial will show you how to define your x-axis so that your fft results
are meaningful. In addition, it will show you how to obtain a two-sided spectrum as well as a positive
frequency spectrum for a given signal.

A S I MP L E E X A MP L E
1. Lets start off with a simple cosine wave, written in the following manner:

2. Next, lets generate this curve within matlab using the following commands:
3. fo = 4; %frequency of the sine wave
4. Fs = 100; %sampling rate
5. Ts = 1/Fs; %sampling time interval
6. t = 0:Ts:1-Ts; %sampling period
7. n = length(t); %number of samples
8. y = 2*sin(2*pi*fo*t); %the sine curve
9.
10. %plot the cosine curve in the time domain
11. sinePlot = figure;
12. plot(t,y)
13. xlabel('time (seconds)')
14. ylabel('y(t)')
15. title('Sample Sine Wave')
grid
Heres what we get:

16. When we take the fft of this curve, we would ideally expect to get the following spectrum in
the frequency domain (based on fourier theory, we expect to see one peak of amplitude 1
at -4 Hz, and another peak of amplitude 1 at +4 Hz):

17. There is also a phase component, but well discuss that in a future tutorial.
U S I N G MA T L A B S F F T C O MMA N D
So now that we know what to expect, lets use MATLABs built in fft command to try to recreate the
frequency spectrum:
%plot the frequency spectrum using the MATLAB fft command
matlabFFT = figure; %create a new figure
YfreqDomain = fft(y); %take the fft of our sin wave, y(t)

stem(abs(YfreqDomain)); %use abs command to get the magnitude
%similary, we would use angle command to get the phase plot!
%we'll discuss phase in another post though!

xlabel('Sample Number')
ylabel('Amplitude')
title('Using the Matlab fft command')
grid
axis([0,100,0,120])

This doesnt quite look like what we predicted above. If you notice, there are a couple of
things that are missing.
The x-axis gives us no information on the frequency. How can we tell that the peaks are in
the right place?
The amplitude is all the way up to 100
The spectrum is not centered around zero
A C U S T O M F U N C T I O N F O R F F T T O O B T A I N A T W O - S I D E D
S P E C T R U M
Here is a helpful function I learned at Harvey Mudd College which will simplify the process of
plotting a two-sided spectrum. Copy this code into an m-file and save it.
function [X,freq]=centeredFFT(x,Fs)
%this is a custom function that helps in plotting the two-sided spectrum
%x is the signal that is to be transformed
%Fs is the sampling rate

N=length(x);

%this part of the code generates that frequency axis
if mod(N,2)==0
k=-N/2:N/2-1; % N even
else
k=-(N-1)/2:(N-1)/2; % N odd
end
T=N/Fs;
freq=k/T; %the frequency axis

%takes the fft of the signal, and adjusts the amplitude accordingly
X=fft(x)/N; % normalize the data
X=fftshift(X); %shifts the fft data so that it is centered
This is a relatively simple function to use. The function outputs the correct frequency range and the
transformed signal. It takes in as input the signal to be transformed, and the sampling rate.
Lets use the sine wave from above and do a quick example (Remember to set the Matlab directory
to the location where you saved the previous m-file). Now, copy and paste these commands into the
Matlab command prompt.
[YfreqDomain,frequencyRange] = centeredFFT(y,Fs);
centeredFFT = figure;

%remember to take the abs of YfreqDomain to get the magnitude!
stem(frequencyRange,abs(YfreqDomain));
xlabel('Freq (Hz)')
ylabel('Amplitude')
title('Using the centeredFFT function')
grid
axis([-6,6,0,1.5])
Heres what you should see:

As you can see, this plot is basically identical to what we would expect! We get peaks at
both -4 Hz and +4 Hz, and the amplitude of the peaks are 1.
R E D U N D A N T I N F O R MA T I O N I N T H E F F T
As you can see from the plots above, the information within the frequency spectrum is entirely
symmetric. Thus, we only need one side of the spectrum. In general, the positive side of the
spectrum is used, while the negative side is ignored. So lets adjust out function above so that we
only get the positive frequencies.
A C U S T O M F U N C T I O N F O R F F T T O O B T A I N O N L Y T H E P O S I T I V E
F R E Q U E N C I E S
The following function is a modification of the above function, and will help you plot only the positive
frequencies of the spectrum.
function [X,freq]=positiveFFT(x,Fs)
N=length(x); %get the number of points
k=0:N-1; %create a vector from 0 to N-1
T=N/Fs; %get the frequency interval
freq=k/T; %create the frequency range
X=fft(x)/N; % normalize the data

%only want the first half of the FFT, since it is redundant
cutOff = ceil(N/2);

%take only the first half of the spectrum
X = X(1:cutOff);
freq = freq(1:cutOff);
Once again, lets use the same sine wave and put it through this function. Copy and paste the
following code into the Matlab command prompt.
[YfreqDomain,frequencyRange] = positiveFFT(y,Fs);
positiveFFT = figure;
stem(frequencyRange,abs(YfreqDomain));
set(positiveFFT,'Position',[500,500,500,300])
xlabel('Freq (Hz)')
ylabel('Amplitude')
title('Using the positiveFFT function')
grid
axis([0,20,0,1.5])
Heres what you should get:

These two functions are very useful, and I still use them all the time!
P OW E R O F 2
The fft command within Matlab allows you to specify how many data points are in the transform.
The Matlab documentation recommends that a power of 2 be used for optimal computation time. In
my experience, there really isnt a need to specify N as a power of 2. By using the next greatest
power of 2, the fft command pads the original signal with zeros and proceeds to do a FFT on the
signal. Ive done some quick runs using fft with N as a power of 2 and N not as a power of 2, and
the speed difference was neglible. In some cases, a 120 point FFT took LESS time than a 128 point
FFT in some of my runs.
I dont know exactly how the Matlab fft works, but I believe that it internally pads the signal with
zeroes to the next greatest power of 2, performs the fft , then spits out an answer without the
padded zeros.
I highly encourage anyone with greater knowledge to shed some light on this topic!
R E C A P A N D F U T U R E T O P I C S
In this post, we talked primarily about how to use the fft command to create a frequency spectrum
from a given signal. Two important things we did were to appropriately define the frequency axis,
adjust the amplitude, and to view the spectrum as a two-sided, or one-sided spectrum.
In this post, we used a very simple example signal that was very well behaved. Unfortunately, this
will rarely be the case. In the next upcoming posts, we will discuss zero-padding, windowing,
filtering, and other techniques that will help you interpret and analyze the frequency spectrum of
various signals.
Another thing that was not covered in this post, but is of imperative importance, is the phase. Stay
tuned, and be ready for more material in the future!
D OW N L O A D S O U R C E F I L E S A N D F U R T H E R R E A D I N G
You can download the source files here.
Brush up your Fourier by reading about the theory and background at these links:
http://www.complextoreal.com/chapters/fft1.pdf
http://www.dspguide.com/ch8.htm
This is the end of the tutorial.

Reference: http://blinkdagger.com/matlab/matlab-introductory-fft-tutorial/

2.10. TERMOGRAFIA INFRARROJA

ISO 18434-1-2008 Condition monitoring and diagnostics of machines - Thermography - Part
1: General procedures




Ver videos sobre Termografa Parte 1 Parte 5.

(Arriba o izquierda). Vista infrarroja del Transbordador Espacial, regresando a la Tierra despus de su descenso a travs de
la atmsfera. Las reas blancas y rojas de esta imagen en color falso revelan las secciones ms calientes, que son
claramente la parte delantera y los motores. Fjese en la imagen en el pavimento de la radiacin trmica reflejada por el
Transbordador Espacial!. (Abajo o derecha). Imagen de un motor despus de haber estado marchando al ralent. Las
regiones blancas y rojas son las ms calientes, mientras que las azules son las ms fras. Fjese como los cables aislantes
de ignicin de las bujas (abajo izquierda) permanecen fros, apesar de estar junto al motor caliente.
Cortesa de Sierra Pacific Infrared and Inframetrics
Las
imgenes trmicas infrarrojas juegan un papel importante en la puesta a punto y seguimiento
de sistemas mecnicos. La medida del calor producido por las diferentes partes de un sistema
puede mostrar qu componentes individuales son dbiles o defectuosos, permitiendo reparaciones
antes de que el sistema falle. Por ejemplo, los cojinetes de bolas (ball bearings) de baja friccin,
son elementos importantes en muchos sistemas mecnicos. La friccin de los cojinetes produce un
incremento de temperatura, que si llega a ser excesivamente alta puede hacerlos fallar. Los
motores elctricos, las turbinas de gas, los cinturones de transmisin, los engranajes y los nucleos
de radiador, pueden ponerse a prueba en el infrarrojo. En la indrustria automovilstica, el infrarrojo
se utiliza para comprobar el funcionamiento de motores, ruedas y frenos, as como de los sistemas
de aire acondicionado y calefaccin. Las imgenes infrarrojas son empleadas en las inspecciones
de hornos para detectar la existencia de fisuras y escapes en sus conducciones, y en la busqueda
de prdidas de fro en los grandes congeladore

2.10.1. Generalidades y principios de funcionamiento

La Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja
invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La
cmara termogrfica es la herramienta que realiza esta transformacin.

Estas cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen una imagen con
colores que refleja la distribucin de temperaturas. La imagen producida por una cmara infrarroja
es llamada Termografa o Termograma.

Esta tcnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y cientficas, se ha
convertido en una tcnica comn y con una gran cantidad de aplicaciones industriales. A travs de
imgenes trmicas es posible "observar" el escape de energa de una tubera o edificio, detectar e
impedir el fallo de un circuito elctrico o de un rodamiento.

La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla
que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del
espectro infrarrojo.

En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que
puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a
manifestar pequeas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos
que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una
parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de
los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas,
gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento.

La inspeccin termogrfica en sistemas elctricos tiene como objetivo detectar componentes
defectuosos basndose en la elevacin de la temperatura como consecuencia de un aumento
anormal de su resistencia hmica. Entre las causas que originan estos defectos, entre otras,
pueden mencionarse:

Conexiones con apriete insuficiente
Conexiones afectadas por corrosin
Suciedad en conexiones y/o en contactos
Degradacin de los materiales aislantes

Todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de
ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro
medio de conduccin.

La cantidad de energa est en relacin directa con su temperatura. Cuanto ms caliente est el
objeto, mayor cantidad de energa emite, y menor longitud de onda tiene esa energa. En general,
esa emisin se hace en longitudes de onda mayor que la correspondiente al color rojo, que es la
mayor que es capaz de captar el ojo humano. El espectro de emisin, es pues, infrarrojo y por
tanto invisible. La cmara termogrfica permite ver esa energa, transformndola en imgenes
visibles

El descubridor de la radiacin infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en Alemania
1738, quien se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser
observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros de diferentes colores dejaban pasar
diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz del sol por un prisma de vidrio y con esto se
form un espectro (el arco iris). Llevando un control de la temperatura en los diferentes colores del
espectro encontr que mas all del rojo, fuera de la radiacin visible, la temperatura es mas
elevada y que esta radiacin se comporta de la misma manera desde el punto de vista de
refraccin, reflexin, absorcin y transmisin que la luz visible. Era la primera vez que se
demostraba que haba una radiacin invisible al ojo humano.


2.10.2. Gua de actuacin

Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la
temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparacin:

- Hasta 20C..Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas
programadas.
- 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das.
- 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato.

Es importante indicar que en la termografa, como en casi todas las tcnicas predictivas, tan
importante como el valor puntual es la evolucin del valor. Una nica medicin no tiene por qu ser
indicativa de que exista un problema, y en cambio, el aumento de temperatura sobre lo que se
midi en otras ocasiones en las mismas condiciones es lo que indica que se est gestando un
problema que requerir de solucin. Por tanto, para poder determinar por termografa la existencia
de un problema en la mayor parte de las ocasiones tiene que haber constancia de una evolucin
negativa de una temperatura medida anteriormente en condiciones similares. Lo dicho no es de
aplicacin cuando se detectan fugas (de calor, de vapor o de aire comprimido).


2.10.3. Ventajas y desventajas de la termografa infrarroja

Entre las ventajas de esta tcnica, podemos citar:

La inspeccin se realiza a distancia sin contacto fsico con el elemento en condiciones normales
de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde una distancia de seguridad, altas
temperaturas o bien registrar las temperaturas de una lnea de alta tensin sin tener que parar
ningn equipo
Se trata de una tcnica que permite la identificacin precisa del elemento defectuoso, a diferencia
de la pirometra que es una medida de temperatura de un punto.
Es aplicable a diferentes equipos elctricos y mecnicos: bornes de transformadores,
transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexin, motores, reductores,
acoplamientos, tuberas, aislamientos, etc.
Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeo a la radiacin trmica incidente,
con lo cual la medida es prcticamente instantnea. Esto permite cuantificar la gravedad del
defecto y la repercusin de las variaciones de carga sobre el mismo para posibilitar programar las
necesidades de mantenimiento en el momento ms oportuno (que puede ir desde el simple
seguimiento a una limitacin de carga o a una intervencin inmediata antes de que el defecto
pueda producir una parada imprevista).
El sistema de barrido ptico que incorporan los sistemas de termografa, nos permite inspeccionar
grandes extensiones, y grabar en un soporte magntico la imagen de inters. La imagen
termogrfica registrada puede analizarse a posteriori, para tratarla con el software adecuado.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:

Capacidad limitada para la identificacin de defectos internos si stos no se manifiesta
externamente en forma de temperatura.
Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las interferencias solares,
puede ser necesario realizar ciertas lecturas crticas durante la noche o en das nublados
El estado de carga del elemento bajo anlisis puede influir en la determinacin de las anomalas.


2.10.4 Principales caractersticas de una cmara termogrfica

Las principales caracteristicas que hay que comprobar en una cmara termogrfica a la hora de
comparar entre diferentes modelos para elegir la ms adecuada para una aplicacin son las
siguientes:

- Resolucin: n de pixels o de puntos de medida
- Rangos de medida de temperatura
- Precisin
- Capacidad de diferenciacin de los incrementos de temperatura
- Distancia a la que es capaz de medir
- Duracin de la batera
- Tamao de la pantalla
- Capacidad de almacenamiento y tipo de soporte en que lo almacena
- Tamao, maniobrabilidad de la cmara y resistencia a cadas
- Posibilidad de toma simultnea de fotografas pticas, para facilitar la emisin de informes
- Software que acompaa a la cmara


2.10.5 Proceso de inspeccin

En el proceso de inspeccin termogrfica es posible definir, en general, las siguientes etapas:

1. Planificacin de la inspeccin en los perodos en los que las condiciones son ms desfavorables
(alta carga, mxima velocidad de giro, etc.)
2. Evaluacin y clasificacin de los calentamientos detectados.
3. Emisin de informes, con identificacin de las fallas y el grado de urgencia para su reparacin
4. Seguimiento de la reparacin
5. Revisin termogrfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo realizado.


2.10.6. Aplicaciones de la termografa en una planta industriales

Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o condicin
pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografa puede tener
aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver con variacin de temperatura

Los puntos de aplicacin ms importantes de una termografa son los siguientes:

- Inspeccin de la subestacin elctrica
- Inspeccin de transformadores
- Inspeccin de las lneas elctricas de alta tensin
- Inspeccin de embarrados y de cabinas de media tensin
- Inspeccin de cuadros elctricos de todo tipo
- Inspeccin del estado de los equipos de excitacin de generadores
- Inspeccin del estado de escobillas, en motores y en generadores
- Inspeccin de motores elctricos (estado de rodamientos, cojinetes, acoplamientos e incluso de
una posible desalineacin)
- Inspeccin de tuberas del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daos o defectos de
aislamiento
- Inspeccin del aislamiento del cuerpo de la caldera
- Inspeccin de intercambiadores de calor
- Inspeccin del condensador
- Inspeccin de trampas de vapor
- Deteccin de fugas de gas combustible
- Deteccin de fugas de aire comprimido


2.11 OTROS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO


2.11.1 Inspecciones Boroscpicas

Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo
humano con la ayuda de un equipo ptico, el baroscopio o endoscpio. Se desarroll en el rea
industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales.

El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este
tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la
imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz.

La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en un videograbador o una
impresora para su anlisis posterior.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para la llevarla a cabo sin apenas
tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.

Las boroscopias se utilizan para realizar inspecciones de motores alternativos de gas, turbina de
gas, turbina de vapor, caldera, y en general, en cualquier equipo de difcil acceso cuyos fallos
pueden ser observados a simple vista, pero lo que se pretende observar no est accesible con
facilidad para el ojo humano, pues implica dificultad de acceso, o grandes desmontajes. As, en los
motores alternativos se utilizan para conocer el estado de las cmaras de combustin; en la turbina
de gas, se utiliza para conocer el estado de la cmara de combustin, de los quemadores y de los
labes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el estado de labes; en la caldera, se emplea
para detectar fallos y fugas en haces tubulares y en zonas de difcil acces


2.11.2 Anlisis de Aceites.

Ver videos sobre mantenimiento-Tecnicas de Lubricacin- Lubricacin de Rodamientos.

Generalidades

El anlisis de aceites de lubricacin, tcnica aplicable a trafos y a equipos rotativos, suministra
numerosa informacin utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo y el estado del
lubricante. En general, en una planta industrial se aplica a los siguiente equipos:

- Motor alternativo
- Turbina de gas
- Turbina de vapor
- Generador
- Transformadores principal, de servicio y auxiliar
- Bombas de alimentacin de la caldera, sobre todo de alta y media presin
- Bombas del circuito de refrigeracin
- Reductores de ventiladores
- Ventiladores de torres de refrigeracin
- Aerocondensadores
- Prensas y maquinaria con equipos oleohidrulicos de gran capacidad


El estado del equipo se determina estableciendo el grado de contaminacin del aceite debido a la
presencia de partculas de desgaste o sustancias ajenas a este.

El estado del aceite se determina comprobando la degradacin que ha sufrido, es decir, la prdida
de capacidad de lubricar causada por una variacin de sus propiedades fsicas y qumicas y sobre
todo, las de sus aditivos.

La contaminacin del aceite se puede determinar cuantificando en una muestra del lubricante, el
contenido de partculas metlicas, agua, materias carbonosas y partculas insolubles.

La degradacin se puede evaluar midiendo la viscosidad, la detergencia, la acidez y la constante
dielctrica

Es conveniente hacer notar que la contaminacin y la degradacin no son fenmenos
independientes, ya que la contaminacin es causante de degradacin y esta ltima puede propiciar
un aumento de la contaminacin


2.11.3. Anlisis de partculas de desgaste

Las tcnicas que se utilizan actualmente para identificar y cuantificar el contenido de partculas de
desgaste son principalmente la espectrometra de emisin, la espectrometra de absorcin y la
ferrografa, aunque tambin existen una serie de tcnicas complementarias, como son el contaje
de partculas o la inspeccin microscpica.

La espectrometra de emisin resulta muy til, pues en menos de un minuto se analizan muchos
elementos distintos. Se basa en que los tomos, al ser excitados, emiten una radiacin cuyas
longitudes de onda son funcin de su configuracin electrnica. Por ello, cada elementos emite
unas longitudes de onda caractersticas diferentes, y es posible identificar esos elementos a partir
del anlisis del espectro de emisin. El resultado del anlisis es la concentracin en ppm (partes
por milln) de los diferentes metales presentes en una muestra de aceite usado.

La espectrometra de absorcin es una tcnica ms laboriosa, pues necesita un anlisis por cada
elemento. Se basa en la que la cantidad de luz absorbida de una longitud de onda concreta por un
tomo determinado es proporcional a la concentracin de ese tomo.

La ferrografa es la ms compleja de las tres tcnicas y requiere de grandes conocimientos y
experiencia para aprovechar todas sus posibilidades y toda la informacin que brinda. La muestra a
analizar se diluye y se pasa por un cristal inclinado, que tiene un tratamiento superficial especfico y
est sometido a un fuerte campo magntico. Las fuerzas magnticas retienen las partculas en el
cristal, y se alinean en tiras. Las partculas se distribuyen por tamaos, de manera que las ms
grandes quedan junto al borde superior y las ms pequeas en la parte inferior. Las partculas poco
magnticas no se alinean en tiras, sino que se depositan al azar a lo largo del ferrograma
permitiendo una rpida distincin entre partculas frreas y no frreas. Calentando el ferrograma se
puede distinguir entre fundicin de hierro, acero de alta y baja aleacin, diferentes metales no
ferrosos y materiales orgnicos e inorgnicos.

El contaje de partculas aporta informacin sobre la distribucin de los distintos elementos
presentes en la muestra de aceite por tamaos. La muestra pasa lentamente a travs de un sensor
donde las partculas contenidas son iluminadas por un rayo lser que produce en un fotodiodo un
pico de corriente de altura proporcional al tamao de la partcula; un sistema electrnico separa las
seales en categoras.

La microscopa es la inspeccin con un microscopio de las partculas recogidas en colectores
magnticos, depsitos de aceite o filtros; es una tcnica lenta pero relativamente econmica.

Una vez determinado el contenido de partculas de desgaste, es necesario conocer su origen, para
identificar dnde hay un problema potencial. La siguiente tabla puede servir de referencia en la
bsqueda de origen de esas partculas:

Aluminio Cojinetes
Bario Fugas de refrigerante, aditivo detergente
Boro Polvo atmosfrico, fugas de refrigerante
Calcio Aditivo antiespumante
Cobre Cojinetes de bronce
Estao Cojinetes de bronce
Hierro Mecanismos de distribucin y engranajes
Nquel Engranajes
Silicio Aire atmosfrico, aditivo antiespumante
Sodio Fugas de refrigerante
Zinc Cojinetes de latn, aditivo antioxidante

2.11.4. Anlisis de otros contaminantes

Los contaminantes que se suelen analizar son el contenido en agua y la presencia de sustancias
insolubles.

El agua en el aceite normalmente procede del sistema de refrigeracin, por fugas en los
intercambiadores. Por regla general puede decirse que el contenido de humedad del aceite no
debe superar un 0.5%. El mtodo ms sencillo para detectarlo es el llamado de crepitacin, que
consiste en dejar caer una gota sobre una plancha metlica a 200 C y escuchar si se produce el
ruido caracterstico de la crepitacin. La intensidad del ruido es indicativa de la cantidad de agua
contaminante. Hay otros mtodos rpidos de deteccin como el polvo Hidrokit y el papel Watesmo,
utilizados por los minilaboratorios contenidos en maletas porttiles. En grandes laboratorios se
utiliza el mtodo del reactivo Karl Fischer que permite detectar concentraciones muy pequeas.

La presencia de insolubles en el aceite es principalmente sntoma de degradacin por oxidacin,
principalmente por temperatura excesiva. Como norma general, puede establecerse que el
contenido en insolubles no debe sobrepasar el 3%. Para su determinacin, se deposita una gota de
aceite usado sobre un papel de filtro de alta porosidad, y se observar al cabo de varias horas. La
mancha que se forma presenta tres zonas concntricas:

Una zona central oscura, por el alto contenido en carbn y rodeada de una aureola donde se
depositan las partculas ms pesadas.
La zona intermedia o de difusin, ms o menos oscura, que con su extensin indica el poder
dispersante del aceite.
La zona exterior o translcida, que no tiene materias carbonosas y es donde llegan las fracciones
ms voltiles del aceite. Una extensin exagerada puede deberse a la presencia de combustible
auxiliar (gasoil, fuel, etc.).

Para cada aceite se recomienda hacer dos manchas, una a 20 C y otra a 200 C, comprobando el
estado del aceite (dispersividad y detergencia) en ambas condiciones.


2.11.5. Anlisis de las propiedades del aceite

Las propiedades que se analizan son la viscosidad (principal caracterstica de un lubricante),
detergencia, acidez y constante dielctrica

La determinacin de la viscosidad se hace midiendo el tiempo que tarda una bola en caer de un
extremo a otro de un tubo lleno de aceite y convertirlo a unidades de viscosidad con la ayuda de un
grfico (viscosmetro de bolas)

La viscosidad de un aceite usado puede aumentar debido a su degradacin (insolubles, agua,
oxidacin) o puede disminuir por la dilucin por combustible auxiliar. Se considera que un aceite ha
superado su lmite de variacin de la viscosidad si a 100C sta ha variado ms de un 30%.

El mtodo ms utilizado para la evaluacin de la detergencia (capacidad para limpiar y disolver
suciedad en el circuito hidrulico) es el de la mancha de aceite vista en el apartado anterior, por su
rapidez y sencillez. Cuando un lubricante posee una buena detergencia la zona de difusin de la
mancha es bastante extensa, y va disminuyendo a medida que pierde su poder detergente,
desapareciendo cuando lareciendo cuando la detergencia est por agotarse.

La acidez no puede determinarse en campo o con mtodos sencillos. Se evala con el nmero de
basicidad total (TBN) y se determina segn las ASTM D664 Y D2896; la primera usa el mtodo
de dosificacin potenciomtrica de cido clorhdrico y la segunda el de dosificacin potenciomtrica
de cido perclrico. La basicidad del aceite permite neutralizar los productos cidos que se forman
en el circuito y que pueden atacar las piezas lubricadas. Por esta razn la prdida de reserva
alcalina es uno de los sntomas ms utilizados para determinar la degradacin del aceite y el
perodo de cambio ptimo; en ningn caso el TBN de un aceite usado puede ser menor del 50%
del correspondiente al aceite nuevo.

La determinacin de la constante dielctrica es muy importante, pues representa la capacidad
aislante del aceite y es una medida de la magnitud de la degradacin del aceite usado. Existen en
el comercio equipos porttiles destinados al uso en taller y que utilizan la medicin, con sensores
capacitivos, de la variacin de la constante dielctrica del aceite usado con respecto al aceite
nuevo.


2.11.6 Anlisis de aceite en transformadores

El aceite en un transformador tiene como principales funciones el aislamiento dielctrico y la
evacuacin de calor del ncleo del bobinado. La capacidad aislante de un aceite se ve afectada por
muchos factores, que actan solos o en conjunto, y muchas veces unos son catalizadores de los
otros. Los catalizadores ms importantes del proceso de oxidacin son el hierro y el cobre. Hay
una serie de factores tambin influyen en ese proceso oxidativo del aceite: la humedad, el calor, la
tensin elctrica, y la vibracin.

Si el transformador no es llenado al vaco y sellado con respecto a la atmsfera, se necesitan
inhibidores a la oxidacin. Estos inhibidores pueden estar presentes en el aceite ya sea desde su
fabricacin o agregados posteriormente. Estos inhibidores son los llamados BHT / DBPC y son
agregados al aceite a razn del 0,3% ppm. Es importante destacar que los inhibidores no tienen
eficacia cuando el proceso de oxidacin ha comenzado, por lo que el aceite tiene que ser inhibido,
cuando no hay presencia de compuestos xidos en el aceite.

Los ensayos fsico-qumicos que se realizan en el aceite son los siguientes:

Acidez, es medida de acuerdo a la cantidad de Hidrxido de potasio que es necesario para
neutralizar los compuestos cidos en una muestra de aceite.

TIF, indica la presencia de compuestos polares disueltos en el aceite con mucha sensibilidad.

Rigidez Dielctrica. Es medida en una celda entre dos electrodos, y mide en kilovoltios la
capacidad de resistir la descarga disruptiva en el medio aceitoso.

Color, medido con un colormetro ubica la muestra en una escala preestablecida. El cambio de
color es ms importante que el color mismo. Por ello, es necesario comparar el aceite analizado
con un aceite de las mismas caractersticas sin usar.

Gravedad especfica, o densidad relativa medida a 15 C.

Visual. Con esta inspeccin el aceite puede diferenciarse en nublado, claro, brillante, refulgente,
etc.

Sedimentos. Es tambin una inspeccin visual, y para ser aceptable no debera detectarse ningn
tipo de sedimento.

Contenido de inhibidor. En aceites aditivados con productos inhibidopres de humedad como el
BHT o el DBPC, este ensayo determina el porcentaje de inhibidor que contiene. Cuando el
inhibidor comienza a agotarse, el proceso de oxidacin puede comienzar, y las caractersticas
dielctricas del aceite pueden verse alteradas.
Factor de Potencia, o tangente delta mide las corrientes de fuga a travs de los contaminantes en
suspensin en el aceite. Se mide a 25C y a 100C. Es uno de los ensayos ms importantes
puesto que es capaz de detectar leves contaminaciones de compuestos polares.

Humedad, mide el agua presente en el aceite, que puede estar en suspensin, solucin, o
emulsin. La humedad tambin es responsable de la variacin de la capacidad asilante

Comatografa gaseosa. La cromatografa gaseosa es una herramienta muy valiosa en el
mantenimiento predictivo, puesto que con una correcta evaluacin de los gases presentes en el
aceite puede diagnosticarse con cierta precisin lo que puede estar pasando dentro del
transformador. Pueden deducirse a partir de los datos de una cromatografa la presencia de puntos
calientes, efecto corona, arcos de alta o baja energa, etc.

Presencia de metales. Con este ensayo se determina la presencia de aluminio, hierro y cobre
disueltos en el aceite, generalmente por Absorcin Atmica. De acuerdo al resultado del ensayo se
puede comprobar qu parte del transformador est daada. Si es el ncleo se destacar el hierro,
y si es el bobinado se destacar el cobre, o el aluminio.

Anlisis de PCB. El PCB o Bifenilo policlorado es una sustancia utilizada como refrigerante, que
ha resultado ser un poderoso cancergeno y que figura entre los 12 contaminantes ms poderosos.
Es necesario realizar el anlisis de PCB en aceites de los que se desconozca su procedencia o en
aquellos que se sepa que han sido contaminados con este producto. El valor lmite aceptable de
contaminacin por PCB es de 50 PPM. Por encima de este lmite el aceite debe ser destruido por
su impacto ambiental.

Cuando se ha llegado a un punto donde el aceite se encuentra fuera de sus especificaciones, y en
consecuencia deja de cumplir sus funciones con eficacia es necesario iniciar el tratamiento de
regeneracin que le devuelva al aceite todos sus parmetros originales, extendiendo as la vida del
transformador.
























3. ADMINISTRACION DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

http://www.angelfire.com/nf/emilio/mantenimiento01.htm


La administracin de mantenimiento necesita contar con medios claros y precisos para solicitar,
autorizar y ejecutar trabajos; computar tiempo, materiales y costos; saber qu acciones son
necesarias para reducir al mnimo el costo de mantenimiento y el tiempo de paro y, finalmente
evaluar los resultados comparndolos con lo planeado, estimado y programado.

Todo trabajo de mantenimiento debe originarse en un documento, a efecto de evitar la
realizacin de labores sin importancia, innecesarias o no autorizadas, y para contar con un registro
de la tarea efectuada por mquina.

La demanda de servicio puede provenir del personal de produccin o del de mantenimiento.
En este ltimo caso puede ser el resultado de inspecciones de carcter preventivo o de problemas
encontrados por un trabajador o sobrestante (de produccin o de mantenimiento) o por el
coordinador de mantenimiento preventivo.


Las inspecciones, lubricaciones, limpiezas, etctera, tendrn que aprobarse en rdenes de
trabajo fijas, ya que el prorrateo de costo por mquina o pieza de equipo no es necesario.

La prioridad del trabajo a realizar deber indicarse en la solicitud, haciendo constar si se trata
de una urgencia ( a hacer luego), de una rutina (a programarse para su realizacin de acuerdo con
el orden normal), o de algo deseable (labor de relleno). Los trabajos, dentro de su categora
respectiva, se efectuarn en el orden en que se reciban.


Como fase del procedimiento de solicitacin tendr que recabarse una aprobacin del costo
que tendr el servicio. Los trmites de autorizacin seguirn los lineamientos orgnicos y se
basarn en el tipo de servicio demandado y la partida de gastos correspondiente al nivel de que se
trate. El monto probable estar relacionado con la clase de fbrica, de servicio, de equipo y de
conocimiento requeridos, as como del tamao de la fbrica.

Cualquier trabajo de reparacin o mantenimiento que cueste ms de una suma estipulada en
el orden de 200 a 500 dlares, tiene que ser calculado en toda forma y aprobado por el ingeniero
de fbrica.


Las modificaciones a maquinaria y equipo son mejoramientos, y a menudo constituyen
aumentos al importe del equipo original, necesarios para remediar deficiencias del mismo. Antes de
autorizar modificaciones, stas tendrn que aprobarse por el ingeniero de fbrica.


3.1 OBJETIVOS Y FASES DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO.






http://www.slideshare.net/ROSYPINEDA/administracion-del-mantenimiento-industrial

!!!!!!!!!!!!!!!!!!1https://sites.google.com/site/rubenloredoamaro/biblioteca/administracion-del-
mantenimiento/administracion-del-mantenimiento-industrial!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

http://www.science.oas.org/OEA_GTZ/LIBROS/Manten_medida/ch5_ma.htm
tiene .Organigramas de mantenimiento

!!!!!!!!!!!!!http://soportec.files.wordpress.com/2010/06/administracion-moderna-de-
mantenimiento.pdf

http://wwwisis.ufg.edu.sv/wwwisis/documentos/TE/658.562-
B687m/MANUAL%20DE%20MANTENIMIENTO%20CAPITULO%20I.pdf




FASES DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

http://cursoadministracion1.blogspot.com/2008/06/fases-del-proceso-administrativo.html




Aunque exista una diversidad de criterios y un sinfn de autores que manejen diferentes etapas, el
criterio que predomina nos dice que las etapas del proceso administrativo son 4: Planeacin,
Organizacin, Direccin y Control.


Otros autores y expertos consideran las fases de la administracin del mantenimiento como:

Funciones de la Administracin

1.- Planificacin Planeacin 2.- Organizacin 3.- Dotacin de Personal 4 - Direccin. 5.- Control


Ambientes externos a considerar: econmicos, tecnolgicos, sociales,polticos y ticos.



A continuacin se explican en detalle algunas de ellas:


1. Planeacin

Esta etapa abarca la definicin de las metas de la organizacin, el establecimiento de una
estrategia general para alcanzar esas metas y el desarrollo de una jerarqua minuciosa de los
planes para integrar y coordinar las actividades; establecer metas sirve para no perder de vista el
trabajo que se har y para que los miembros de la organizacin fijen su atencin en las cosas ms
importantes.

La planeacin se puede orientar hacia la estabilidad para garantizar la continuidad del
comportamiento actual en un ambiente previsible y estable, pero tambin puede estar orientada
hacia el mejoramiento del comportamiento para garantizar la reaccin adecuada ante los cambios
frecuentes en un ambiente muy dinmico e incierto. Incluso, puede estar orientada hacia las
contingencias, para anticiparse a eventos que pueden ocurrir en el futuro e identificar las acciones
apropiadas para cuando eventualmente ocurran. Sin embargo, la planeacin se subordina a una
filosofa de accin. Existen 3 tipos de planeacin:

Planeacin conservadora. Orientada hacia la estabilidad y el mantenimiento de la situacin
existente. Las decisiones se toman para obtener buenos resultados, pero no necesariamente son
las mejores, pues difcilmente la planeacin buscar cambios radicales en la organizacin. La
planeacin conservadora se preocupa ms por identificar y subsanar deficiencias y resolver
problemas internos que por explorar oportunidades ambientales futuras. Su base es
predominantemente retrospectiva, por cuanto aprovecha la experiencia pasada y la proyecta hacia
el futuro.

Planeacin optimizante. Orientada hacia la adaptabilidad e innovacin en la organizacin. Las
decisiones se toman para lograr los mejores resultados posibles para la organizacin, sea
minimizando recursos para lograr determinado desempeo u objetivo, sea maximizando el
desempeo para utilizar mejor los recursos disponibles. Este tipo de planeacin generalmente se
basa en la preocupacin por mejorar las prcticas vigentes en la organizacin. Su base es
predominante incremental porque mejora continuamente y convierte las operaciones en alo cada
da mejor.

Planeacin adaptable. Orientada hacia las contingencias y el futuro de la organizacin. Las
decisiones se toman para armonizar los diversos intereses involucrados y lograr un conjunto capaz
de alcanzar resultados para el desarrollo natural de la empresa, ajustndola a las contingencias
que surjan durante el camino. Este tipo de planeacin procura reducir la planeacin retrospectiva
orientada hacia la eliminacin de deficiencias localizadas en el pasado de la organizacin. Su base
es predominantemente adherente porque se ajusta a las demandas ambientales y se prepara para
las contingencias futuras.

En todos los casos, la planeacin es la toma anticipada de decisiones. Se trata de decidir ahora
qu hacer, antes que ocurra la accin necesaria. No se trata simplemente de prever las decisiones
que se deben tomar en el futuro, sino de tomar decisiones que produzcan efectos y consecuencias
futuras.

La planeacin se puede considerar un proceso de 6 pasos:

Definir los objetivos: el primer paso de la planeacin es establecer los objetivos que se pretende
alcanzar. Los objetivos de la organizacin deben orientar los principales planes y servir de base a
los objetivos departamentales y a todos los objetivos de las reas subordinadas. Los objetivos
deben especificar los resultados deseados y los puntos a los que se desea llegar, para conocer
cuales son los pasos intermedios que se deben dar para llegar all.

Verificar la situacin actual frente a los objetivos: simultneamente a la definicin de los objetivos,
se debe evaluar la situacin actual en contraposicin a los objetivos deseados, verificar dnde se
est y qu se debe hacer.

Desarrollar premisas sobre las condiciones futuras: las premisas constituyen los ambientes
esperados de los planes en operacin. Como la organizacin opera en ambientes complejos,
cuantas ms personas acten en la elaboracin y comprensin de la planeacin y cuanto ms
involucramiento se logre para utilizar premisas coherentes, ms coordinada ser la planeacin. Se
trata de generar escenarios alternativos para los estados futuros de las acciones, analizando lo que
puede ayudar o perjudicar el avance hacia los objetivos. La previsin es un aspecto importante en
el desarrollo de premisas y est relacionado con supuestos acerca del futuro.

Analizar las alternativas de accin: se trata de relacionar y evaluar las acciones que se deben
emprender, escoger una de ellas para perseguir uno o ms objetivos y elaborar un plan para
alcanzarlos.

Elegir un curso de accin entre las alternativas: hay que seleccionar el curso de accin adecuado
para conseguir los objetivos propuestos. Se trata de una toma de decisin en que se elige una
alternativa y se abandonan las dems. La alternativa seleccionada se transforma en un plan para
alcanzar los objetivos.

Implementar el plan y evaluar los resultados: el ltimo paso es hacer lo que el plan determina y
evaluar con cuidado los resultados para garantizar la consecucin de los objetivos, seguir lo que
fue planeado y emprender las acciones correctivas a medida que sean necesarias.

Aunque la planeacin sea una actividad orientada hacia el futuro, la planeacin debe ser continua y
permanente y, si es posible, abarcar el mayor nmero de personas en la elaboracin e
implementacin. En otros trminos, la planeacin debe ser constante y participativa.
Para elaborar la planeacin es de vital importancia conocer su microambiente, su misin, los
objetivos bsicos y, sobre todo, los factores claves para su xito.

2. Organizacin

Esta etapa incluye determinar que tareas se llevarn a cabo, cmo sern realizadas, quin las
ejecutara, como estarn agrupadas, quin depende de quin, y dnde sern tomadas las
decisiones.

La organizacin es la distribucin y disposicin de los recursos organizacionales para alcanzar
objetivos estratgicos. Esa distribucin se refleja en la divisin del trabajo en unidades
organizacionales, definicin de lneas formales de autoridad y adopcin de mecanismos para
coordinar las diversas tareas organizacionales.

Toda organizacin debe funcionar con un sistema integrado y cohesionado en que las partes se
interrelacionan estrechamente para actuar como una totalidad que alcance determinado objetivo
con xito. Sin embargo, organizar no es una tarea de una sola vez. La estructura organizacional no
es permanente ni definitiva, pues se debe ajustar y adaptar de continuo, siempre que la situacin y
el contexto ambiental experimenten cambios. As, a medida que enfrenta nuevos y diferentes
desafos generados por cambios externos, la organizacin requiere responder de manera
adecuada para ser exitosa. Los cambios externos que ocurren en el ambiente traen nuevas
oportunidades, generan nuevas amenazas, proporcionan nuevas tecnologas y nuevos recursos,
incentivan la competencia, condicionan nuevas regulaciones legales y gubernamentales, y todas
estas influencias afectan directa o indirectamente los negocios de la organizacin. Es ah donde se
encuentra la clave: la organizacin debe ser suficientemente maleable y adaptable para ajustarse a
las demandas ambientales, no slo para sobrevivir en el contexto variable, sino, en especial, para
acompaar la realidad externa y asegurar el xito del negocio.

La reorganizacin siempre es necesaria para ajustarse a los cambios. Reorganizacin es la accin
de modificar la estructura organizacional para ajustarla a las nuevas condiciones ambientales.
Muchas organizaciones se reestructuran continuamente para volverse ms giles, sencillas,
eficientes, eficaces y competitivas, en un ambiente global de fuerte y acrrima competencia.

La organizacin es una importante funcin administrativa que sirve de base a la estrategia
organizacional. La planeacin define qu hacer, mientras que la organizacin determina como
hacerlo. La estructura organizacional es una herramienta que el administrador debe utilizar para
armonizar los recursos, de manera que las tareas se ejecuten siguiendo la estrategia establecida.

La organizacin es una funcin administrativa que se distribuye entre todos los niveles
organizacionales, en consecuencia, cuando se habla de organizacin, se quiere decir que el nivel
institucional establece el diseo organizacional de toda la organizacin, el nivel intermedio define el
diseo departamental para cada una de las unidades organizacionales y el nivel operacional
determina el diseo de los cargos y tareas de cada actividad, dentro de su rea de competencia.
Sin embargo el proceso es exactamente igual para todos: estructurar las diversas actividades que
conducen a conseguir los objetivos de la organizacin. Cada administrador, en su nivel
organizacional, coordina el trabajo de varias personas y estructura equipos para procesar la
produccin del trabajo.

3. Direccin

Es la etapa encargada de motivar a los empleados, orientar las actividades de otros, elegir el canal
ms eficaz de comunicacin, y resolver los conflictos entre los empleados.
Esta es la funcin administrativa que se refiere a la relacin interpersonal del administrador con su
subordinado. Para que la planeacin y la organizacin puedan ser eficaces, se deben
complementar con la orientacin y el apoyo de las personas a travs de comunicacin, liderazgo y
motivacin adecuados. Para dirigir a las personas, el administrador debe saber comunicar, liderar y
motivar. Mientras las otras funciones del proceso administrativo son impersonales, la direccin
constituye un proceso interpersonal que determina las relaciones entre los individuos.

La direccin est relacionada con la actuacin sobre las personas de la organizacin, por lo que
constituye una de las ms complejas funciones de la administracin.

La direccin es una funcin administrativa distribuida en todos los niveles jerrquicos de la
organizacin. En el nivel institucional, se denomina direccin; en el nivel intermedio, se denomina
gerencia, y en el nivel operacional recibe el nombre de supervisin de primera lnea.

An cuando se habla de estos tres niveles de direccin, en todos los niveles lo que se dirige son
personas, y aunque cada rea de competencia sea distinta, el proceso es igual para todos: tratar
con subordinados mediante la comunicacin, el liderazgo y la motivacin. (De momento aqu
concluye lo que se refiere a conceptuar la direccin, ms adelante en el rea de Recursos
Humanos se profundiza sobre los estilos de direccin ms reconocidos y de mayor aplicacin en la
actualidad).

4. Control

Una vez que se han establecido las metas, se han formulado los planes, se ha definido el orden de
la estructura y se ha contratado, capacitado y motivado al personal, an falta algo: un
administrador que se encargue de que las cosas marchen como es debido y que vigile el
desempeo de la organizacin. Se ve comprometido a comparar el desempeo real con las metas
establecidas con anterioridad, y en el supuesto de que se lleguen a presentar desviaciones
significativas, ser el administrador el responsable de volver a encaminar a la organizacin por el
camino correcto, a grandes rasgos, cuando se habla de la etapa de control, se hace referencia al
mtodo de vigilar, comparar y corregir.

La finalidad del control es garantizar que los resultados de lo planeado, organizado y ejecutado se
ajusten tanto como sea posible a los objetivos previamente establecidos. La esencia del control
est en verificar si la actividad controlada est o no alcanzando los objetivos o resultados
esperados. En este sentido, el control es bsicamente un proceso que gua la actividad ejecutada
hacia un fin previamente determinado.

El proceso de control presenta cuatro etapas o fases:
Establecimiento de objetivos o estndares de desempeo
Evaluacin o medicin del desempeo actual
Comparacin del desempeo actual con los objetivos o estndares establecidos
Accin correctiva para superar los posibles desvos o anormalidades

Las principales caractersticas del control son las siguientes:
Orientacin estratgica hacia los resultados: el control debe apoyar planes estratgicos y enfocarse
en las actividades esenciales que diferencian la organizacin.
Comprensin: el control debe apoyar el proceso de toma de decisiones presentando datos en
trminos comprensibles. El control debe evitar informes complicados y estadsticas engaosas.
Orientacin rpida para las excepciones: el control debe indicar los desvos con rapidez mediante
una misin panormica del sitio en que ocurren las variaciones, y qu se debe hacer para
corregirlas adecuadamente.
Flexibilidad: el control debe proporcionar el juicio individual que se pueda modificar para adaptarse
a nuevas circunstancias y situaciones.
Autocontrol: el control debe proporcionar confiabilidad, buena comunicacin y participacin de las
personas involucradas.

Naturaleza positiva: el control debe hacer nfasis en el desarrollo, el cambio y el mejoramiento;
debe apalancar la iniciativa de las personas y minimizar el papel de las sanciones y los castigos.
Claridad y objetividad: el control debe ser imparcial y preciso para todos. Como propsito
fundamental, se debe respetar el mejoramiento del desempeo.




3.2 Planificacin del Trabajo de Mantenimiento.


http://es.scribd.com/doc/104543229/8/DEFINICIONES-Y-CONCEPTOS-SEGUN-DIN-31051
Esta Direcccin Tiene Formatos !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

http://confiabilidad.net/articulos/el-proceso-de-planificacion-y-programacion-del-
mantenimiento/

http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/1185/5/CAPITULO%20IV.pdf!!!!!!!!!

http://es.scribd.com/doc/104543229/87/PROGRAMACION-DE-LOS-TRABAJOS-DE-
MANTENIMIENTO !!!!!!!!!!!!!!!

http://www.mantenimientogeneral.com/Manual/Desarrollo.htm!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

http://maintenancela.blogspot.com/2012/05/planificacion-y-programacion-de.html

http://williamcedenoa.blogspot.es/


Planificar significa decidir por anticipado: que hacer, como hacerlo, cuando hacerlo y quien lo va a
hacer, llena el vaco entre donde estamos y a donde queremos ir y hace posible que ocurran cosas
que de otra manera no ocurriran, en otras palabras, sin planificacin los acontecimientos serian
dejados al azar.

De lo anterior se puede decir que Planificacin es un proceso intelectual, la determinacin
consciente de lneas de accin, logros de que las decisiones estn basadas en propsitos, hechos
determinados y estimaciones adecuadas.


PLANIFICAR significa anticipar el recurso de accin que ha de adoptarse con la finalidad de
alcanzar una situacin deseada

Tipos de planes:

Planificacin a largo plazo ( 5 a 10 aos)

Esta planificacin desde el punto de vista del mantenimiento, esta ligada ntimamente con los
pronsticos de ventas y la produccin, se lleva a cabo, dentro de las empresas, por el personal
encargado de elaborar planes de esta ndole y afecta a la totalidad de la empresa, estos
planificadores, trabajan conjuntamente con los ejecutivos de divisiones, definiendo y expresando lo
que se necesita en el terreno de las decisiones actuales, para poder alcanzar determinadas metas.
El efecto de los planes elaborados se experimenta en toda la organizacin e influye sobre: a) La
Ingeniera de fbrica, b) La direccin de control de calidad y la direccin de control de produccin.

En esta planificacin se debe tomar en cuenta lo siguiente: la logstica para obtencin de
materiales y repuestos, la fecha de disponibilidad de los equipos, elpersonal requerido (Incluyendo
contrataciones futuras) y los programas detallados y las fechas para llevar a cabo las acciones de
mantenimiento.

Planificacin a corto plazo (1 ao)

Esta planificacin debe ser realizada teniendo en cuanta los siguientes aspectos: a) Previo a la
parada de una maquina, se debe aumentar el trabajo de ella para producir cantidades adicionales
de modo que no afecte las ventas. B) es recomendable utilizar el tiempo de vacaciones colectiva
de la empresa y c) Avisar al departamento de produccin con suficiente antelacin para que se
tomen las medidas necesarias.

Planificacin inmediata

Esta puede ser programada diariamente o semanalmente, en ella se planifican los programas de
limpieza, lubricacin, etc., lo que comnmente llamamos rutinas de inspeccin, limpieza y
lubricacin. Por medio de esta planificacin se pueden reparar equipos no crticos y la fabricacin
de piezas.

Por su parte, la figura que sigue, , presenta un grupo de salidas, que coinciden con lo que se
necesita lograr en el Macro Proceso de Planificacin. Dicho de esta forma, se puede concluir que,
tanto la Planificacin como la Programacin de las acciones del Mantenimiento presiden un mismo
objetivo, pero que se ejecutan constantemente, y de forma independiente.



Aspectos que se deben tomar en cuenta para la planificacin del mantenimiento preventivo.

Que tipo de equipos y/o componentes deben ser inspeccionados y mantenidos:

a) Si la falla de la mquina afecta seriamente la produccin, la calidad del producto, la
seguridad del personal o la continuidad de la operacin, si esto ocurre, la maquina debe
ser considerada como un punto crtico y por lo tanto amerita que sea revisada con mayor
frecuencia que la recomendada por el fabricante. Bajo este punto de vista se debe realizar
un anlisis de criticidad.
b) Si se cuenta con un equipo auxiliar que absorba la carga del equipo cuando se pare por
mantenimiento, si esto es cierto, es necesario comparar los costos del mantenimiento
preventivo con los de realizar solamente el correctivo, comparar estos costos y decidir si
hacer o no el preventivo.
c) Si el reemplazo del equipo por uno nuevo es ms econmico que el reacondicionamiento
del que estaba en operacin, o bien, el costo de atencin preventiva es mayor que los
beneficios resultantes de la misma, evidentemente no se justifica practicar el
mantenimiento preventivo.

Clasificacin de los equipos segn su importancia relativa que tiene dentro de la empresa:

Para tener una idea de este punto, se pueden citar algunos equipos prioritarios para
establecer requerimientos de mantenimiento
a) Equipos para procesos: Hornos, tuberas, compresores, motores elctricos,
intercambiadores de calor, bombas, etc.
b) Equipos de seguridad de maquinas: Vlvulas, vlvulas de seguridad, interruptores, etc.
c) Equipos para servicio: Calderas, generadores elctricos, tuberas de aire comprimido,
etc.
d) Equipos auxiliares: Tanques, pulmones de aire comprimido, instrumentos de medicin,
etc.
e) Edificios de la planta: rea productiva, almacenes, oficinas, etc.
f) Equipos de proteccin.

Otros factores que se deben tomar en cuenta son:

a) Condiciones en la que se encuentra el equipo: Edad, valor estimado, grado de
obsolescencia y deterioro.
b) Horas de operacin por da, severidad del servicio al que se somete el equipo.
c) Importancia del equipo con respecto a la calidad del producto y a la seguridad del
personal.



3.3 Programacin del trabajo de mantenimiento.






http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Elaboracion+de+planes+de+mantenimiento
Planificacin y Programacin de Mantenimiento - Factor Clave de la Estrategia de
Confiabilidad

La programacin del mantenimiento permitir saber con exactitud que herramientas, repuestos,
materiales se debe disponer antes de emprender una tarea de mantenimiento esto en conjunto
con las herramientas de gestin tcnica. Dentro de las actividades de organizacin se ha diseado
unas fichas de mantenimiento para cada caso: mantenimiento predictivo, preventivo, correctivo.
Las mismas que permitirn disear el trabajo a realizar con los mtodos, herramientas especficas,
mano de obra calificada. As mismo es importante fijar estndares de tiempo para la ejecucin de
cada uno de los trabajos con el objetivo de aumentar la eficiencia en los trabajadores y reducir el
tiempo muerto. Tambin se incluye actividades de supervisin, evaluacin y direccin del
personal, el registro de trabajos realizados, planificacin de trabajos, para mejor resultado debe
utilizar un software permitiendo mejorar, optimizar la programacin en general. Adems mediante
fichas modelo se llevar las actividades de control como son: Control de Trabajos, Control de
Inventarios, Control de Costos.

En sntesis, la programacin de los trabajos de mantenimiento conllevan a:

1. Establecer una base para alcanzar alto rendimiento en materia de mantenimiento.
2. Determinar las necesidades de reparacin para los equipos y edificaciones de planta.
3. Contribuir a una supervisin de mantenimiento efectiva.
4. Permitir la produccin lo ms continua posible.
5. Revelar la cantidad de trabajo de mantenimiento.
6. Permitir un pronstico de los trabajos normales que deben realizarse.
7. Contribuir a balancear la programacin de los trabajos y a nivelar los costos ocasionados por
estos.





OBJETIVO DE LA PROGRAMACIN

Los objetivos de programar las actividades de MP son:

Eliminar retrasos (entre trabajos).

Aumentar la utilizacin.

Planificar el equipo.

Planificar los materiales.

Planificar la mano de obra.

Coordinar con el cliente.

Eliminar viajes adicionales.

Simplificar la programacin.

Disminuir la improvisacin.

3.3.1. ETAPAS DE UN MODELO DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE
MANTENIMIENTO.

Iniciacin y creacin de un requerimiento de trabajo. El proceso de iniciacin se centra en la
identificacin adecuada del trabajo. Esta etapa del proceso debe tener lugar tan pronto como el
trabajo se identifica y es donde se coloca toda la informacin que el solicitante considera pertinente
para la ejecucin correcta del trabajo, como por ejemplo: Numero del equipo, fecha del
requerimiento, texto corto de la descripcin del problema, nombre del solicitante y cualquier otro
informacin relevante que contribuya a la identificacin de los equipos y del conocimiento sobre el
problema.

Revisin y aprobacin de los requerimientos. Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la
informacin est disponible en el Sistema Computarizado de Gestin de Mantenimiento (CMMS
por sus siglas en ingle). Los planificadores consultan este sistema sobre una base diaria para
identificar las nuevas solicitudes de trabajo. Las solicitudes de trabajo, sern ordenados
por prioridad y tipo de trabajo para determinar la disposicin correcta y generar una orden de
trabajo (ODT).

Anlisis, recoleccin de datos, alcance, y estimaciones. Despus de revisar las requisiciones
de trabajo, el planificador analiza y discute las solicitudes con las personasinteresadas y
debidamente informadas, como los supervisores de operaciones, mantenimiento, tcnicos,
especialistas, inspectores o ingenieros de confiabilidad. Una revisin en el campo del trabajo se
llevar a cabo. El objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajoy la razn para
hacerlo estn claros y que el planificador obtengainformacin que pueda ayudar a desarrollar el
plan de trabajo y las estimaciones de dotacin de recursos.

Identificacin de Materiales, necesidades de procura y estrategia de ejecucin. Un factor
clave para la ejecucin eficiente de los trabajos de mantenimiento es que todos los recursos estn
disponibles antes de la programacin de los mismos. Debe asegurarse que todos los materiales
estarn en el almacn, los procedimientos desarrollados, y los equipos, maquinarias y
herramientas identificadas. Esto asegura que los tcnicos pueden ir directamente a ejecutar las
actividades una vez que el trabajo est programado y no perdern el tiempo cazando las piezas o
herramientas que necesiten. Igualmente el Planificador prepara una solicitud de compra para todos
los materiales que no estn en stock en el almacn. Esta solicitud estar vinculada a una orden de
compra y esta a su vez a la solicitud de trabajo, la cual, se colocara automticamente en un estatus
de a la espera de Materiales cuando la solicitud de compra se emite.

Identificacin de los recursos, habilidades y competencias requeridas, servicios
requeridos. Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificacin y
programacin como practica recomendada para mejorar la productividad y se basa en la
evaluacin de la mano de obra, antes de pasar a la ejecucin de los trabajos. Por esta razn, todos
los trabajos se planificarn en base al conocimiento y a las habilidades especialesque se requieran,
el planificador es responsable de determinar estasnecesidad. La disponibilidad de mano de obra
ser determinado durante la etapa de programacin, y el plan de ajustara en ese
momento solo si es estrictamente necesario.

Creacin de una Orden de Trabajo. Solo despus de haber completados todos los pasos
anteriores se procede a la generacin o creacin de una orden de trabajo, la cual inmediatamente
toma el estatus de "Planificada".

Las rdenes de trabajo es el documento ms importante en todo este proceso, deben
contener como mnimo la siguiente informacin:

1. Los detalles del trabajo que se cubrir por la orden de trabajo
2. El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, servicio, proyecto, etc.)
3. El nmero o cdigo del equipo a intervenir y su ubicacin
4. Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el trabajo.

Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden de trabajo:

1. El tiempo de inicio y tiempo de culminacin del trabajo.
2. Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos realizados.
3. Cualquier recomendacin de cambios en el procedimiento o en la estrategia de ejecucin.
4. Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del almacn o no.

Programacin y jerarquizacin de las rdenes de trabajo. El primer paso de una
programacin deber ser cotejar la mano de obra y la disponibilidad de los equipos y herramientas
disponibles, para poder determinar la viabilidad de la ejecucin de los trabajos. El programador
debe solicitar actualizaciones semanales de mano de obra y disponibilidad de los equipos y
herramientas a lossupervisores de mantenimiento para asegurar que las
previsiones hansiendo hechas. Una programacin preliminar no es posible si no se definen un
orden en la ejecucin de los trabajos, para eso se usa la jerarquizacin de las ODT en funcin al
tipo de trabajo, la criticidad del equipo a intervenir, back-log acumulado, ventanas de oportunidad
que se puede perder (por ejemplo, una parada mayor de un equipo o sistema), entre otros factores.

Reunin de Coordinacin. Con una programacin preliminar concluida el programador debe
convocar a una reunin de coordinacin donde estarn presente todos los involucrados en la
logstica para la ejecucin de los trabajos. As pues debe convocarse a: Compras, almacenes,
operaciones de produccin, ingeniera de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y de
Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), como mnimo.

Operaciones de produccin, tendr un papel relevante en esta reunin, ya que informara sobre la
disponibilidad de los equipos, en funcin del calendario de produccin y confirmara las
suposiciones hechas por el programador en el desarrollo del programa preliminar e igualmente
informara sobre nueva informacin que faciliten el manejo del back-log, tales como ventanas de
oportunidad que podran ser utilizadas.

Despus de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunin, el programador finaliza el
proceso de programacin, refleja los ajustes requeridos y congela la programacin. En este estado
la orden de trabajo cambia al estatus Programado y se le asigna una fecha de inicio.

Ejecucin de la actividad. Una vez la planificacin ha sido preparada y la programacin haya
finalizado, el programador debe distribuir los planes de trabajo a los supervisores de
mantenimiento, los cuales se convertirn en ese instante en los responsables de las tcticas de
ejecucin. Los planes se utilizarn para informar a los tcnicos de mantenimiento de la descripcin
del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los requerimientos del trabajo, los
aspectos seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) que estn involucrados y otras consideraciones
necesarias para completar el trabajo, una vez ejecutado este, el tcnico debe ser bien estricto en
cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza, cierre de permisos y re-comisionamiento
de los equipos antes de ser entregados a operaciones.

Retroalimentacin, seguimiento, reporte tcnico ycierre de la orden. El trabajo no estar
completado hasta que no se inicia la retroalimentacin entre el tcnico que ejecuto el trabajo y su
supervisor. Una retroalimentacin bsica debe contener como mnimo: las horas de mano de obras
utilizadas, materiales y partes utilizados, revisin de los procedimientos y planes de trabajos (en
funcin de mejorarlos o corregirlos), otras herramientas especiales utilizadas y las dificultades que
se presentaron en la ejecucin del trabajo. Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el tcnico
que ejecuto el trabajo y complementado con los comentarios y observaciones de su supervisor.
Esta fase del proceso le permite al planificador obtener informacin de primera mano para mejorar
su trabajo, optimizar los procesos y hacer seguimientos.

Indicadores de Gestin. Los indicadores de gestin son claves para medir el rendimiento del
proceso de planificacin y programaciny para optimizar la utilizacin de recursos, controlar el
Back-log, y aumentar la eficacia de la programacin. Los indicadores de Gestin deben ser
medidos y reportados, dentro de los tiempos adecuados y el resultado debe ser comparado con los
objetivos de la empresa, las mejores prcticas del sector y contra las causas de las desviaciones
detectadas.

La planificacin y programacin de las actividades de mantenimiento aumenta la capacidad para
ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo requeridas. Los planes de trabajo y procedimientos
previamente elaborados evitan demoras y permiten la programacin de los mismos. La
programacin de mantenimiento, por su parte, permite a los supervisores asignar y controlar la
cantidad adecuada de trabajo. La planificacin y programacin est ligada a una coordinacin
detallada, con los grupos de apoyo logsticos, con las actividades de produccin y con una gestin
de materiales y repuestos eficiente, esto permite que los equipos de trabajo estn listos para ir
inmediatamente a ejecutar los trabajos de manera eficiente, al recibir una asignacin
correctamente coordinada, con instrucciones claras y con los materiales, repuestos, herramientas,
permisos y otros aspectos logsticos listos para su uso. Todo este conjunto de acciones se traduce
en un aumento de la productividad de entre un 25% a 35%, evaluado a travs del tiempo efectivo
de mano de obra del personal.

Un proceso de planificacin y programacin eficiente se caracterizara por ser ejecutado por
personal capacitado, por una asignacin de trabajo rpido y por un fuerte apoyo
organizacional, esto permite la mezcla perfecta entre calidad y alta productividad en la ejecucin de
los trabajos.

La planificacin y programacin es considerado como el marketing de la gestin de mantenimiento,
ya que, el resultado correcto de este proceso se traduce en la satisfaccin de los solicitantes de los
trabajos (clientes) y en el cumplimiento de las metas y objetivos relacionados con la confiabilidad
operacional, la programacin de produccin y los resultados financieros de las empresas.

Como se podra prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas bsicas de MP:

limpieza, lubricacin, inspeccin y ajuste.

Fijemos algunaspautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas.

Inspeccin.

Conservacin.

Reparacin.Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

Estado real.

Estado terico.Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en
unmomento determinado, las instalaciones, los equipos de produccin y
demsinstrumentos tcnicos de trabajo.Por estado terico se entiende el estado en que,
segn se ha establecido yexigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso
determinado

3.3.2. LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA
INSTALACIN INDUSTRIAL





La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer
lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la
planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas
disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del
personal de produccin, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si
el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se
presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el
mantenimiento como un gran depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo,
tendremos el depsito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede
llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por
completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que
atender todas las reparaciones que van surgiendo.

Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o
con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.

La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la
disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de
sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su
explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en
marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave
error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad
del departamento de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no
preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es
otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden
parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms
costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos
ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha
sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial
suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del
equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante.
Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar
la planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento
cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es
conveniente realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms basico de
elaborar un plan) o eninstrucciones genericas segn el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que
recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un
plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado
nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instucciones genricas para cada tipo de
equipo y/o en la experiencia de los tcnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el
personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente),
realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que
adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento
o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.

3.3.3 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LAS INSTRUCCIONES DE LOS
FABRICANTES

La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta

- Modo 2: Realizando un Plan de mantenimiento basado en instrucciones genericas y en la
experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta

- Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer
algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los
fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo
detalla la forma de actuar en el modo 1, es decir, basar el plan de mantenimiento en los manuales
y en las recomendaciones de los fabricantes.

Esta forma de elaborar el plan tiene generalmente 3 fases, como se aprecia en la figura adjunta:




Fase 1: Recopilacin de manuales y de instrucciones de los fabricantes

Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin existente
en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato
determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A
continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habr que asegurarse de
que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El ltimo paso ser recopilar toda la
informacin contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y
agruparla de forma operativa.

Si el equipo de mantenimiento est dividido en personal mecnico y personal elctrico, puede ser
conveniente dividir tambin las tareas de mantenimiento segn estas especialidades.


Fase 2: Recopilacin de la experiencia de los tcnicos

Con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la
experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las
tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. Es
posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estn incluidas en las
recomendaciones de los fabricantes por varias razones:

- El fabricante no est interesado en la desaparicin total de los problemas. Disear un equipo con
cero averas puede afectar su facturacin

- El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseo y montaje.

- Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipologa de equipo,
sino ms bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un
instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalacin, es dudoso que
sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberas,
soportes y vlvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de vlvulas, porque hay
un libro de instrucciones para ellas, pero tambin las tuberas y la soportacin necesitan
determinadas inspecciones. Adems, el ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son
necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado.

Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han
llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas ms
intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, ms posibilidades de facturacin
tiene el fabricante. Adems est el problema de la garanta: si un fabricante propone multitud de
tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo
propuesto por l no se ha realizado, y esa es la razn del fallo, no hacindose pues responsable de
su solucin en el periodo de garanta (con la consiguiente facturacin adicional).

Fase 3: Mantenimiento legal

Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo
tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas
normas en una planta de cogeneracin son los siguientes:

- Sistemas de Alta Tensin
- Torres de Refrigeracin
- Puentes gra
- Vehculos
- Tuberas y Equipos a presin
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatizacin de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacn de productos qumicos
- Etc

3.3.4 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES GENRICAS

La elaboracin de una plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

- Modo 1:Realizando un plan basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes
equipos que componen la planta.

- Modo 2: Realizando un plan basado en instrucciones genricas y en la experiencia de los
tcnicos que habitualmente trabajan en la planta.

- Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse.

En plantas que no tienen ningn plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer
algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los
fabricantes o basndose en la experiencia propia o de otros. Son los modos 1 y 2. Este artculo
detalla la forma de actuar en el modo 2.


El esquema para elaborarlo puede verse en la siguiente figura:



Como puede apreciarse en la figura, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus
de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. Esa es la
principal diferencia con la elaboracin de planes de mantenimiento basados en las instrucciones
del fabricante. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el
caso anterior.


Fase 1: Lista de equipos significativos

Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente
como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas,
vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.


Fase 2: Listado de tareas genricas para cada tipo de equipo

Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les
seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.

Nota del autor: Estoy preparando un listado de tareas genricas para tipos de equipos muy
conocidos. Entre ellos estarn: bombas centrfugas, torres de refrigeracin, instalaciones
neumticas, equipos hidrulicos, sistemas elctricos de alta tensin, sistemas elctricos de
mquinas, etc)


Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas

Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc, aplicaremos las tareas genricas preparadas en el
punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto


Fase 4: Comprobacin de las instrucciones de los fabricantes

Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes,
tratando de ver que no se ha olvidado nada importante.


Fase 5: Aadir mantenimiento legal

Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias
referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin en determinados equipos. Algunos de los
equipos sujetos a estas normas en una planta industrial son los siguientes:

- Equipos de Reanimacin en el campo Mdico y otros de seguridad que afecten la vida humana.
- Sistemas de Alta Tensin
- Torres de Refrigeracin
- Puentes gra
- Vehculos
- Tuberas y Equipos a presin
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatizacin de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacn de productos qumicos
- Etc


3.3.5 Plan de Mantenimiento basado en anlisis de Fallos

De acuerdo al criterio de analizar los tipos de fallos que se presentan en los equipos


3.4 GAMAS DE MANTENIMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Significa la agrupacin de tareas de mantenimiento en gamas de mantenimiento, as:

Rondas diarias
Gamas semanales y mensuales
Gamas anuales
Ejemplo de estructura de plan de mantenimiento
Puesta en marcha del plan
Procedimientos de realizacin
Informes tras la realizacin de gamas
Planificacin de la ejecucin del plan de mantenimiento




Agrupacin de las tareas de mantenimiento en gamas de mantenimiento


Una vez elaborada la lista de tareas que compondrn el plan de mantenimiento, segn se ha
detallado en los apartados anteriores, es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su ejecucin. La
agrupacin de tareas, tambin denominadas gamas de mantenimiento, puede hacerse teniendo en
cuenta los siguientes aspectos:

- Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la misma especialidad. Tendremos gamas
elctricas, mecnicas, de instrumentacin, de lubricacin, de ajuste, de calibracin, etc.
- Tareas agrupadas por frecuencias de realizacin. Esto dar lugar a gamas diarias, semanales,
mensuales, anuales, etc.


3.4.1 Rondas diarias o Gamas Diarias
Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a
controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control
de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas
pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten
llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente trasladable al
personal de produccin (o de operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente que estn
en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las
hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo
de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este esfuerzo no
est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor.
Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se
reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando
intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas
rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.


Las rondas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren
a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de
datos, control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen
mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta. En general, son llevadas a cabo por el
personal de operaciones.

Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no es conveniente
que estn incluidas en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador.
Es ms prctico generar estas gamas de forma manual. Si se generaran a partir del sistema
informtico habra que completar todo el ciclo de una orden de trabajo (apertura, aprobacin, carga
de datos, cierre, aprobacin del cierre, etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera
demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor.

Tras la realizacin de todas las gamas diarias es conveniente rellenar un parte de incidencias, en el
que se reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona
autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las
rutas debe generar tantas rdenes de trabajo como anomalas haya encontrado.





3.4.2 Gamas semanales y mensuales

Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado
realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados
elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso
complicado, etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases

3.4.3 Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo (denominado a menudo por su
trmino en ingls, Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica
realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de
una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar
algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo que es
necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlas.

El plan de mantenimiento de una planta industrial pequea o una unidad de produccin
dentro de otra mayor, podra constar de las gamas, rondas e inspecciones que se reflejan en
la Tabla siguiente:

GAMA RESPONSABLE DE REALIZACIN
Ronda diaria Personal de operacin
Inspeccin mensual con planta en
marcha
Personal de mantenimiento
Inspeccin mensual con planta
parada
Personal de mantenimiento habitual
Gama trimestral Personal de mantenimiento habitual
Gama semestral Personal de mantenimiento habitual
Gama anual Personal habitual, reforzado con tcnicos externos y
subcontratas
Grandes revisiones (overhaul) Tcnicos externos especializados




Una vez redactado el plan hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente necesario acabar de
redactar el plan para poner en marcha cada una de las gamas que lo componen. Para ponerlo en
marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:

1. Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en l es realizable. Es muy habitual que
quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos distintos. Una vez
redactado ste y antes de ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando
los rangos de medida que se entendern como correctos, anotando las herramientas que son
necesarias, anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas
que no se podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas del equipo.
La nica alternativa es esperar a que se puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la
idoneidad de cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan resultar
interesantes.

2. Hay que designar una o varias personas que se encargarn de su realizacin. Cada gama
debe tener un responsable para su realizacin, contando con recursos adicionales a los habituales,
si es preciso.

3. Hay que realizar una accin formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas,
explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu hacer en caso de encontrar
anomalas

4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la realizacin,
hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias y comentarios.
Tras los primeros das de aplicacin, empezarn a surgir cambios al plan inicial. El sistema de
revisin del plan debe ser suficientemente gil para poder ir introduciendo cambios a medida que
se identifiquen sus posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn sobre todo a tareas
que no puedan ser realizadas, a tareas que se han olvidado y que pudiera ser necesario til
realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la lista de
cosas a preparar, a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre otras. Ms tarde,
las correcciones ser realizarn para excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o
para incluir tareas que surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan
presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.

5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas a la vez. Es mucho ms efectivo
ponerlo en marcha de forma escalonada, por periodicidades, por reas o por frecuencias. De esta
forma, se puede poner en marcha en primer lugar las rondas diarias, una vez asimiladas stas
puede continuarse por las gamas mensuales con planta en marcha, etc.

Una vez redactadas las gamas, y preferiblemente despus de ponerlas en marcha y haber
realizado diversas correcciones, puede ser conveniente, si se dispone de los recursos necesarios
procedimientos en los que se explique como se llevan a cabo cada una de las tareas que incluyen.
Es conveniente describir claramente a que elemento se refiere cada tarea (con la indicacin de su
cdigo); en caso de mediciones, como se realiza esta y cules son los rangos aceptables; qu
tiles y materiales es necesario preparar; qu precauciones hay que tener en los montajes; cules
son los valores que debemos respetar en los reglajes de elementos; etc.

En ocasiones puede ser conveniente redactar un procedimiento por cada gama; en otras, ser ms
conveniente agruparlas por frecuencias, por especialidades, o por reas, y redactar un
procedimiento por cada uno de los grupos resultantes.



La realizacin de gamas mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el
que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o
que son necesarios. En este informe se deben detallar todos los parmetros observados fuera de
rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, fallos
encontrados, y cualquier observacin que pueda ser de inters. Posteriormente, una persona
autorizada debe revisar este informe y emitir tantas rdenes de trabajo como anomalas se hayan
detectado.

Este paso tiene una importancia trascendental. Si no se realiza un informe o al menos un resumen
de conclusiones o de hallazgos durante la realizacin de las gamas, su efectividad disminuye
enormemente


Una vez elaborado el plan de mantenimiento, es necesario planificar la realizacin de este plan.
Planificar significa determinar cundo y quin realizar cada una de las gamas que componen el
plan.

La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que realizarlas todos
los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu horas se realizarn, y quin es
el responsable de llevarlas a cabo.

La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se ejecuta
cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es muy importante
determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama, pero no se determina con claridad
quin o quines son los responsables de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se
traducirn, casi invariablemente, en su no-realizacin. Para asegurar que una tarea se realizar es
necesario, pues:

Fijar quien es el responsable de realizarla
Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea que
realizar.

Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que hacerlo
con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del mes en que se
realizar cada gama mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realizacin,
pueda programarse con ms exactitud.

Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor
incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en que se
realizar la gama anual de los equipos que componen la planta.

Si se dispone de un programa informtico de gestin de mantenimiento (GMAO), esta tarea es
conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al programa


3.5. TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN
PLAN DE MANTENIMIENTO


Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden llevarse a cabo a la hora de
elaborar un plan de mantenimiento. Su agrupamiento y clasificacin puede ayudarnos a decidir qu
tipos de tareas son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos de
determinadas fallas.


Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.
Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste
muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna
ocasin.



Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste,
siempre son rentables.
Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del
equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de
parmetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por
ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si
en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para
cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisar una intervencin
en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en
cuestin est fuera del rango normal.
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del
equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas
especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos
simultneamente, y que por tanto, no estn permanentemente conectadas a un equipo, como en el
caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categoras:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas, termmetros por
infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.

Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, deteccin de fugas
por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque de motores, etc.
Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el
equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus
parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario realizar la
sustitucin de algn elemento
Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto
tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard
Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.









Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario determinar qu tareas
de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lgicamente, no es
posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la
gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms
complejas y costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello es muy til a la hora de decidir qu tipos de tareas es conveniente aplicar a un equipo
determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de la instalacin y clasificarlos segn sus
consecuencias. Lo habitual es clasificarlos segn tres categoras: crticos, importantes y tolerables.

Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podra ser de aplicacin.
Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo
sern posibles acciones sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste son las de tipo
1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales, lubricacin y
lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad
por que el dao que puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas verificaciones
con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas slo se llevan a cabo
si el equipo en cuestin da signos de tener algn problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes
y la sustitucin de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso
anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes,
tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier
actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos limpiando, ajustando,
sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin esperar a que d ningn sntoma de fallo


3.6 ERRORES HABITUALES EN LA ELABORACIN E IMPLANTACIN DE
PLANES DE MANTENIMIENTO








Al elaborar un plan de mantenimiento para una planta nueva o una planta industrial que nunca ha
tenido uno, en muchas ocasiones el proyecto fracasa. Es decir: se pretende mejorar los resultados
de la produccin y del mantenimiento mediante la implantacin de una mantenimiento programado
que ayude a fiabilizar la planta, y el proyecto termina abandonndose o ejecutndose sin
resultados aparentes. Acaba con un jefe de mantenimiento que tira la toalla, con algunas personas
reacias a este tipo de actuaciones felicitndose y afirmndo 'Ya lo deca yo, en esta empresa eso
es imposible!'


Pero muchos de los errores se pueden evitar: el drama de la implantacin de un mantenimiento
programado en un entorno 'hostil' a ese tipo de actuaciones no tiene por qu acabar en desgracia.
Algunos de los errores ms comunes, y cuyo conocimiento puede ayudar a hacer las cosas bien y
a conducir el proyecto hacia una implantacin exitosa, son los que se exponen en este artculo


Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una
planta industrial es basar el plan nicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los
distintos equipos que componen la planta. Es un error por tres razones:

1.- El fabricante no conoce la importancia relativa de cada equipo, por lo que puede excederse o
quedarse corto a la hora de proponer tareas de mantenimiento

2.- Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que ste est en
garanta. El inters del propietario es diferente: necesita que el equipo est en servicio durante toda
la vida til de la planta

3.- El sistema en su conjunto necesita de la realizacin de una serie de tareas y pruebas que no
estn incluidas en ninguno de los equipos por separado. Por ejemplo, si tenemos 2 bombas
duplicadas, suele resultar interesante probar peridicamente la bomba que permanece parada. El
fabricante de la bomba nunca propondr esta tarea, entre otras razones porque no sabe cuantas
de esas bombas hay en la instalacin

Un buen plan de mantenimiento debe tener en cuenta las recomendaciones del fabricante,
considerando adems que durante un periodo inicial los equipos estarn en garanta. Pero es
mucho ms til elaborar el plan basndose en el anlisis de los sistemas y sus fallos potenciales,
completando ese plan con las recomendaciones del fabricante.


Error 2: Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo a sistemas

Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos
que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems
de un plan incompleto.

Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y que referimos el plan de
mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula, un
instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u ordenes de trabajo tipo) que
llegaran a generar ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo
burocrtico y la complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La elaboracin
de las gamas de mantenimiento no se acabara nunca, el plan de mantenimiento siempre estara
incompleto, y actualizarlo ser una labor casi imposible.

La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los tem
que componen la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas.


Error 3: No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario

El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificacin, debera ser siempre realizado
por el personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal
de mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de
operacin en una planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede
resultar aburrido. El hecho de que los tcnicos de operaciones realicen el trabajo diario, que suele
consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos
aburrido el puesto de operador, a la vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre
en la planta.






Error n 4: Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta
industrial

Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave
fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan
para mantenerla, la implantacin de un programa informtico por s mismo no mejora el
mantenimiento de la planta. Es ms: en muchas ocasiones, la mayora, lo empeora. Cuando la
herramienta informtica est mal implantada genera gran cantidad de trabajo burocrtico que no
aporta ningn valor ni ninguna informacin til para la toma de decisiones. Se puede afirmar sin
temor al error que en la mayora de las plantas industriales de tamao pequeo o mediano un
software de mantenimiento se vuelve un estorbo, y que es mucho ms prctico realizar la gestin
en papel con la ayuda de alguna hoja de clculo o como mucho una pequea base de datos
desarrollada con conocimientos de usuario.

Error 5: Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones diarias y
semanales

Registrar los resultados de las gamas diarias no aporta prcticamente ningn valor a la
informacin, y supone un trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de
gamas diarias puede suponer ms trabajo que el necesario para realizar la gama. Es mucho ms
prctico mantener estas gamas al margen del sistema informtico, en soporte papel, en que caso
de no tener en cuenta la recomendacin anterior e implantar un sistema informtico.

Error 6: No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de
mantenimiento.

Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la
elaboracin del plan de mantenimiento (es ms, a veces es un problema contar con este personal
para la elaboracin de las gamas, porque suele estar sobrecargado de trabajo correctivo),
realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de
mantenimiento. Ese rechazo se traducir en falta de rigor, demora en la realizacin de las tareas, y
finalmente, en el abandono del plan preventivo.

Error 7: Falta de mentalizacin preventiva del personal de mantenimiento

Si los tcnicos de mantenimiento estn muy acostumbrados a organizar su trabajo en base al
mantenimiento correctivo, no es fcil cambiar esa tendencia. La visin que pueden tener del
mantenimiento programado es de 'prdida de tiempo', o al menos, de estar dedicando esfuerzos a
tareas de importancia menor que lo realmente importante, esto es, la reparacin de averas.
Cambiar esta tendencia y esa mentalidad no es nada fcil, y en muchas ocasiones puede ser
necesaria la sustitucin de ese personal sin orientacin al mantenimiento preventivo por otro
personal ms abierto. Es triste reconocerlo, pero el personal ms joven (o el de ms reciente
incorporacin a la empresa) suele ser ms proclive a orientar su trabajo hacia el mantenimiento
programado que el de ms edad y experiencia, lo cual fomenta el relevo generacional y condena al
personal ms veterano. Pese a haberlo indicado en ltimo lugar, este es un problema ms
frecuente y ms grave de lo que pudiera parecer.


3.7 TAREAS DE MANTENIMIENTO


Como se podra prever, todos los equipos vana requerir las cuatro tareas bsicas de MP: limpieza,
lubricacin, inspeccin y ajuste. Fijemos algunas pautas que debemos tener en cuenta en cada
una de ellas. Las tareas de mantenimiento se subdividen en tres:

Inspeccin.

Conservacin.

Reparacin. Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

Estado real.

Estado terico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un momento
determinado, las instalaciones, los equipos de produccin y dems instrumentos tcnicos de
trabajo. Por estado terico se entiende el estado en que, segn se ha establecido yexigido, tienen
que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado.

Inspeccin y Listas de verificacin

Las listas de verificacin (Checklist) es el documento que indica los puntos quese deben
inspeccionar peridicamente en cada mquina antes y durante suoperacin y normalmente es
realizada por el operador. Necesita incluir muchosdatos. El primero es la frecuencia de inspeccin.
Cun frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no
puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientosindividuales de
servicio. Algunas fuentes a las que se puede consultar incluyen:

Recomendaciones de servicio del fabricante.

Recomendaciones de la instalacin de los equipos.

Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato indicandolos puntos a
inspeccionar. Las listas de verificacin deben ser claras y concisas, fciles de leer, amplias y
especficas . Se deben usar marcas de chequeo tales como: ( o ) o (X) para simplificar el proceso
de inspeccin. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos minutos.

Inspecciones realizadas por el operador

Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin, pero stos no
logran resultados significativos por tres razones ya conocidas:

Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el deterioro de los
equipos (falta motivacin por falta dedireccin).

Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo (falta de
oportunidad).

Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario(falta de habilidad). Existen
inevitablemente, hay problemas con la inspeccin cuando los ingenieros de mantenimiento
preparan las listas de verificacin (hojas dechequeo) y simplemente las entregan a los operadores.

Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados elementos y tienden a considerar
que su trabajo ha terminado cuando han preparado las listas de verificacin. No indican qu
elementos a chequear son los ms importantes y cunto tiempose necesita; tampoco toman en
consideracin que los procedimientos deinspeccin podran hacerse ms fluidos o que los
operadores quizs necesitenaprender ciertas destrezas para realizar la inspeccin



http://es.scribd.com/doc/104543229/8/DEFINICIONES-Y-CONCEPTOS-SEGUN-DIN-31051

Conservacin


La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener elestado terico de los
recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos deconservacin son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitandoque sufran fallas.

Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.Las medidas de conservacin tienen
un carcter preventivo. Al igual que lostrabajos de inspeccin hay que realizarlas a intervalos
regulares. Tambin aqulos intervalos entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular
deacuerdo con el tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidadde piezas o
unidades elaboradas, etctera. Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del
rea deproduccin, los operadores de los distintos equipos participan tambin en lostrabajos de
conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn ejecutandomedidas decisivas de conservacin.
Es necesario que esto se considere comotrabajo normal del personal que se ocupe de la
conservacin. Las tareas de conservacin bsicas son:

Limpieza.

Lubricacin.

Ajuste.

LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el operador est constituida por los
trabajos de limpieza. Quizs sea la actividad de MP ms sencilla y econmica, pero es
definitivamente la ms efectiva.Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad,
polvo,residuos y otro tipo de materia extraa que se adhiera a las mquinas,matrices, plantillas,
materia prima, piezas de trabajo, etctera. Durante estaactividad los operadores buscan tambin
defectos ocultos en sus equipos ytoman medidas para remediarlos.Los defectos en los equipos
sucios estn ocultos tanto por razones fsicas como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el
desgaste, las deformaciones, las fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo sucio.
Adems, los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicolgica a inspeccionar
cuidadosamente un equipo sucio. La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca
limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa tambin tocar y mirar cada pieza para detectar
defectos y anomalas ocultas, tales como exceso de vibracin, calor y ruido. De hecho, si la
limpieza no se realiza de esta manera pierde todo significado. Cuando los operadores limpian
cuidadosamente una mquina que ha estado funcionando sin atencin durante largo tiempo,
pueden encontrar hasta 200 a300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el
presagio de una falla seria. Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que
promueven equipos ms limpios:

Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabouna limpieza concienzuda
inicial.

Eliminan las fuentes de suciedad y contaminacin y consiguen que seams fcil realizar la
limpieza.

Desarrollan sus propios estndares de limpieza y lubricacin. Algunas preguntas que surgen
cuando se inicia un programa de limpieza son:

Qu tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrn lugar siesta pieza est sucia o llena
de polvo?

Qu ocasiona esta contaminacin? Cmo se puede prevenir?

No hay una forma ms fcil de realizar la limpieza?

Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?

Cmo funciona esta pieza?

Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho en arreglarla? Debe lograr el consentimiento de
todos los que van a participar (en especial los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las
metas propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador. Al
principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la propia
limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para mantener limpio el equipo, aunque slo
sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de
capacitacin para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquelas y llvelas a
cabo. Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu materiales y
herramientas se van a emplear y quin lo har. Por lo general, la limpieza a intervalos ms
prolongados (semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP
global de losEquipos.


LA LUBRICACIN DE LOS EQUIPOS

Ver Videos sobre Lubricacin




Despus de la limpieza, esta es la segunda actividad ms fcil de MP, pero con frecuencia no
se le da la debida importancia. Despus de un determinado tiempo de funcionamiento,
generalmente hay que lubricar el cojinete de un eje. De esta manera se evita que por falta de
lubricacin se dificulte el funcionamiento de la pieza.

La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al igual que otros defectos
ocultos, la lubricacin inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre est
directamente relacionada con las fallas y los defectos de calidad del producto .Las prdidas
causada por una lubricacin inadecuada incluyen no slo aquellas que son el resultado de
obstrucciones, sino tambin la lubricacin insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales
como disminucin de la exactitud operativa en las partes mviles, sistemas neumticos, etctera,
as como un desgaste ms rpido que acelera el deterioro, causa ms defectos e incrementa los
tiempos de ajuste (set up).Estas prdidas indirectas pueden incluso ser ms significativas que las
obstrucciones. Por ejemplo, una compaa comprob que la aplicacin de mtodos de control
rigurosos de lubricacin redujo el consumo de energa elctrica en un 5%. Al igual que con la
limpieza, determine qu se debe lubricar, con qu frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har.
Tenga mucho cuidado alhacerlo. En una fbrica, el jefe de mantenimiento prepar estndares
delubricacin y el operador de turno de maana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos cuando
segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos.


Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe probar personalmente el
procedimiento antes con el fin de asegurar que sea posible completarlo dentro del tiempo
especificado. De otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no
estn en buen estado. Un paseo por la planta revelar muchos depsitos de aceite, lubricadores o
engrasadores sucios y con sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de
lubricacin. Si ste es el caso, la lubricacin no servir para nada por muy frecuente que sea su
realizacin. Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de
aceite),indicadores (presin y temperatura del aceite o del componente), contadores de horas u
hormetros, etctera. Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a
los puntos correspondientes, como por ejemplo un cdigo de colores o el empleo de conexiones no
intercambiables.

Rutas de lubricacin

Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo (normalmente de
mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en serie
todas las mquinas de acuerdo con la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin
necesaria y lleva los registros correspondientes. Es un mtodo econmico y eficaz, con una
responsabilidad clara.

A cargo de los operadores

Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo de traslado a la mquina ni
tampoco hay tiempo de espera. Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de
implementar el TPM en la planta, donde los oper adores son propietarios de los equipos. Pero es
importante que los operadores estn motivados para querer realizarlo, deben estar capacitados
para saber cmo hacerlo y se les debe dar el tiempo para efectuar la inspeccin y la lubricacin.



La disciplina ser importante y debe reforzarse haciendo que el operador lleveun registro.Debe
establecerse cuidadosamente un mtodo logstico para una adecuadadistribucin y
almacenamiento de los lubricantes.


EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por ejemplo, generalmente
hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo
flojo puede dar origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin
para asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn correctamente tensados. El
atornillado correcto es el tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las
condiciones bsicas del equipo.Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de
un defecto o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno suelto causa vibraciones,
como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse. Cierta compaa hizo un
escrutinio cuidadoso de las causas de averas y comprob que el 60% podra adjudicarse a pernos
y tuercas defectuosos. En otro caso, una inspeccin de todos los pernos y tuercas revel que de 2
273 juegos, 1 091 (sorprendente 48%) estaban sueltos, faltaban o tenan algn tipo de defecto.
Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibracin se recomienda emplear contratuercas u
otros mecanismos de bloqueo. Adems, poner marcas de ubicacin en los pernos y tuercas
principales y as poder descubrir fcilmente durante la limpieza los pernos que estn sueltos. Para
iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo acerca de cules deberan ser
las calibraciones normales de los equipos, documntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de
los equipos se realizan adecundose al capricho de un operador .Los ajustes deben llevarse a
cabo sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el
desgaste de un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presin,
mediciones/tolerancias del producto (piezas), anlisis del producto (composicin, como por ejemplo
en la fabricacin de acero, de productos qumicos y otros), calidad del producto, etctera. La
necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las necesidades de
mejoramiento de un equipo.

REPARACIN

Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan arestaurar el estado
terico.Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

Reparacin planificada y

Reparacin no planificada.

LA REPARACIN PLANIFICADA

Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que permita suponer que
pronto va a producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y
preparar las medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se
puede ejecutar en forma rpida y racional. La reparacin no planificada resulta necesaria cuando
se produce una falla repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede
radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga lareparacin
propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la falla. Esto es lo que suele
llamarse comprobacin de daos. Esta constatacinpermite ver cules son concretamente las
reparaciones que hay que efectuar.
http://www.mantenimientogeneral.com/Manual/Desarrollo.htm


3.8 PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Un plan de mantenimiento programado no es ms que el conjunto de gamas de mantenimiento
elaboradas para atender una instalacin. Este plan contiene todas las tareas necesarias para
prevenir los principales fallos que puede tener la instalacin. Es importante entender bien esos dos
conceptos: que el plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en
gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averas.
Los tcnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones
se encuentran sin un modelo o una base de referencia. Este artculo trata de ofrecer al lector un
modelo posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de quien realiza el trabajo.
Informacin que debe tener una gama de mantenimiento
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema
o incluso en una planta completa. La informacin bsica que debera tener una gama de mantenimiento es la
siguiente:
Equipo en el que hay que realizar la tarea
Descripcin de la tarea a realizar
Resultado de la realizacin
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parmetros, una
medicin o una observacin.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna caracterstica comn a todas las que la integran. As,
existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad
(gamas de operacin, gamas mecnicas, gamas elctricas, gamas predictivas, etc).

Para un mayor control de los equipos a los que se les dar un mantenimiento preventivo, se genera
una divisin de la planta productiva en tres grupos:
Produccin:Todos los equipos que intervienen directamente en la produccin ya sean
mecnicos, elctricos, neumticos, electrnicos, etc.
Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
produccin.
Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones elctricas, red de
drenage, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc.las cuales requieren
de mantenimiento de obra civil principalmente.
El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en tres campos
de accin
1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operacin por equipo o
mquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los trabajos.
3. La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones.
Plan de Mantenimiento. Formatos
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:
1. Levantamiento de equipos, listado de mquinaria, equipos sistemas involucrados.
2. N de operacin. Se refiere al nmero de hoja y corresponde una hoja por mquina
equipo.
3. Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
4. Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
5. Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
6. Periodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.
7. Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
8. Elabor. Nombre del operador.
9. VoBo. Nombre del encargado.








Calendario de actividades
Una ves definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu se
definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.
Ejemplo del calendario

Produccin Frecuencia
Semanas
Trimestral 1
Semestral 2
Anual 3
Trimestral 4
Semestral 5
Anual Mensual
Enero
5 al 10
12 al 17
19 al 24
26 al 31

5 al 31
Febreo
2 al 7
9 al 14
16 al 21
23 al 28

2 al 28
Marzo
1 al 6
8 al 13
15 al 20
22 al 27

1 al 27
Compresor 1 Trimestral
Semestral
Anual









Compresor 2 Trimestral
Semestral
Anual









Compresor 3 Trimestral
Semestral
Anual








Nota: primeros tres colores ELCTRICO

Trimestrales: Revisin y limpieza a tableros elctricos
Semestrales: Servicio a tableros elctricos, revisin y limpieza a motores elctricos
Anuales: Servicio a motores elctricos

Colores siguientes. Mecnicos
Semanales: Revisin Niveles de aceite

Mensuales: Lubricacion a engranes expuestos
Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depositos
Anuales: Pintura en general

Segn el criterio para organizar el mes podra llegar a tener hasta cinco semanas.
La forma de como realizar revisiones y servicios se ver en la seccin de procedimientos.



La lista de revisin (Check List) Formato
Este listado contiene las revisiones diarias antes y despues del turno indicando las condiciones del
equipo, si llegar a existir algn problema, se detectara antes de empezar a utilizar el equipo y as
darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo





3.8.1 Ordenes de Trabajo del mantenimiento Industrial


Ordenes de Trabajo
Los trabajos del mantenimiento correctivo los podemos contabilizar por orden de trabajo requerido,
es decir generando un formato para su fcil cuantificacin.
El formato de las ordenes de trabajo deber llevar datos como son:
Departamento que lo solicita
Fecha de pedido
Nombre del departamento ejecutor (algunas veces existen varias secciones de
mantenimiento)
Descripcin del trabajo
Firma del solicitante
Firma de recibido. Esta firma es del encargado del departamento ejecutor
Firma de autorizacin. Aqu firma el encargado de produccin
Fecha de entrega
Firma de conformidad del trabajo. Cuando el trabajo es recibido por el
solicitante firma de conformidad.
Folio
Para nuestro estudio tomaremos la existencia de una subdivisin en el departamento de
mantenimiento: Mantenimiento elctrico, Taller mecnico, Mantenimiento general y ser el ejemplo
que trataremos en este manual.
Para la organizacin de las ordenes de trabajo,como ejemplo dividiremos la planta en diferentes
departamentos comenzando por produccin y terminando por oficinas.
1. Cizallas
2. Lneas automticas
3. Troqueles semiautomticos
4. Troqueles automticos
5. Cerradoras auxiliares
6. Almacenes
7. Oficinas Produccin
8. Departamento de Calidad
9. Gerencia
10. Seguridad e Higiene
11. Sistemas
12. Recursos Humanos
13. Contabilidad
14. Compras
15. Ventas
16. Mantenimiento
17. Comedor
18. Vigilancia

No contamos al departamento de mantenimiento cuando no existen subdivisiones ya que se
prestara a generar ordenes duplicadas o fantasma y aun cuando exista el conteo como es el caso
de nuestro ejemplo procuraremos que el nmero de ordenes sea mnimo.
Lo ms sencillo de una bitcora de este tipo es organizar por meses, en pendientes y terminadas
misma que nos dar un panorama del porcentaje de realizacin.

EJEMPLO DE UN FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO :
ORDEN DE TRABAJO
N DE FOLIO
DE:


PARA:


FECHA DE PEDIDO

FECHA DE ENTREGA

FIRMA DE TRABAJO RECIBIDO

DESCRIPCIN DEL TRABAJO









SOLICITANTE

RECIBIDO

AUTORIZADO


El anterior es un Formato de bitcora de mantenimiento.



3.9 INFORMES TRAS LA REALIZACIN DE GAMAS Y RUTAS
La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el
que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son
necesarios.
Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realizacin de todas las rutas diarias en un
nico informe, que puede denominarse Parte de Incidencias. En l se deben detallar todos los parmetros
observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y
todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar
este Parte de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como anomalas se hayan detectado.
La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes
que si no se realiza en es intil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por un
lado, detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava no han supuesto un grave problema, y por otro,
conocer en todo momento el estado de la planta.
Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo
que queda la duda de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalas que se encuentren o
tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser
consignar tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas todas, indicando de cuales se
ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisin) y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se
toma la decisin de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de
incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con tomar el informe del lunes
anterior e incluir las aparecidas en la semana.
3.10 COMPLEMENTO :OTRAS FORMAS DE DISEO DE FORMATOS
VER PGINA SIGUIENTE







Correctivo Emergencia Preventivo Predictivo Otro
Equipo:
N
Tcnico Inspector Oficial Operario
Elctrico Mecnico Electrnico Otro
Fecha de Inicio:
Fecha Finalizacin:
Descripci
n de la
actividad:
Herramientas Utilizadas:
Tiempos:
Nota Importante: Al realizar las tareas encomendadas en la presente Orden de Trabajo deber
tener en cuenta las condiciones de Seguridad descriptas a continuacin que correspondan al
caso.
Realizar Actividad
Tipo de actividad:
Cantidad:
Especialidad principal:
Nombre de la Empresa
Unidad Operativa
Viaje Ida y Vuelta al Lugar Operaciones:
Orden de Trabajo
Orden de Trabajo N:
Realizar Informe y
Registrar
Cuadrilla:
Cantidad:
Inserte el Logo
de su Empresa








Riesgos
Puesta a Tierra de Equipos
Uso de Tablero Electrico con Diyuntor Diferencial
Deposicin y Tratamiento final de desechos
Usar Limpiador/Desengrasante de Seguridad (no inflamable)
Riesgo
Ambiental
Riesgo de
Lquidos
Txicos
Utilizar Elementos Antiexplosivos
Verificar perdidas de gases Txicos
Realizar Medicin con Decibelimetro
Utilizar Protector Auditivo
De Acuerdo a Norma
Realizar una Adecuada Sealizacin
Ubicacin de Vehculos en forma Correcta
Elevado Nivel
de Ruido
Riesgo
Electrico
Riesgo de
gases
Precauciones
Preliminares
Riesgo
Mecanico
Riesgo
Ergonomicos
Riesgo de
trabajo en
recintos
Utilizar Botines de Seguridad
Utilizar Casco de Seguridad
Utilizar Guantes Protectores
Utilizar Manta Antiflama
Precauciones
Colocacin de Matafuego en Forma Estrategica
Relevamiento General del Lugar
Utilizar herramientas adecuadas y en buen estado.
Aireacin de Recintos
Medicin con detector de Oxigeno(concentracin)
Verificacin de Ventilaciones
Utilizar Mascara Protectora
Utilizar Protector Ocular
Utilizar Ropa de Trabajo
Posiciones adecuadas para realizar esfuerzos
Utilizar Guantes Acrilo Nitrilo
Deposicin final elementos impregnados
Utilizar Mascara de Proteccin Respiratoria
Procedimiento de recambio de recipiente
Utilizar Envases Originales sin Perdidas
Contensin y Deposicin de Solvente y Pinturas
Deposicin Final de Residuos
Colocacin de Elementos Absorventes


N de OT
Equipo Ubicacin
Horas de Marcha
Duracin de
la Tarea
Cantidad
Personal
Programado
Correctivo
Cdigo Cantidad
Materiales
Inspeccin
Otro
Tipo de Mantenimiento
Emergencia
C
a
m
b
i
a
d
o
Tarea
Logo y Nombre de la Compaa
Firma Supervisor Firma Ejecutor
Aclaracin Aclaracin
Original a Sede
Duplicado a Jef e de
Mantenimiento
Triplicado Archivar en
el Equipo
E
n
c
o
n
t
r
a
d
o

O
K
C
a
l
i
b
r
a
d
o
/
A
j
u
s
t
a
d
o
R
e
p
a
r
a
d
o

3.10 SINTESIS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo.
Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de
cmo este estructurada su organizacin, de sus polticas y otros factores pero todas las
opciones se pueden manejar en un momento determinado.

1.- Determine las metas y objetivos.
El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar
exactamente qu es lo que se quiere obtener del programa. Usualmente el mejor inicioes
trabajar sobre una base limitada y expandirse despus de obtener algunos resultadospositivos.
Si tiene alguna dificultad con sus metas puede tomar algunos "tips" de la lista de beneficios
del programa de mantenimiento mencionado con anterioridad, mostramos ahora algunos
ejemplos muy simples:
Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.
Reducir las fallas en un 70%.
Mejorar la utilizacin de la M. O. en un 30%.
Incrementar el radio del mantenimiento programado respecto al mantenimiento reactivo en
una proporcin 2 a 1.
2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.
Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qu debe de
incluir y dnde debe de iniciar.
a).- Maquinaria y Equipo a incluir.
La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cual es la maquinaria y equipo ms crtico en
la planta; Algunas veces esto es muy fcil y otras veces no esto depende de loque manufacture
su compaa; piense en su lista y acuda a sus clientes (produccin,cabezas de departamento,
etc.) y pregnteles despus de todo, ellos son las personas aquienes debe atender.
Haga de su programa de mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde participentodos los
departamentos.
b).- reas de operacin a incluir.
Puede ser mejor, seleccionar un departamento o seccin de la planta para facilitar el inicio; sta
aproximacin permite que concentre sus esfuerzos y ms fcilmente realicemediciones del
progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que prob quese obtienen resultados.
c).- Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento
preventivo.
Debe determinar si implementar rutas de lubricacin, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o
calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimientopreventivo
tradicional.)
d) Declare la posicin del mantenimiento preventivo.
Es importante que cualquier persona en la organizacin entienda exactamente qu consider
como el mayor propsito del programa de mantenimiento preventivo. No tieneque ser tan breve,
es decir sin sentido, pero tampoco deber ser tan extenso que creeconfusin.
No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difcil,
estosucede frecuentemente.
e) Medicin del mantenimiento preventivo.
Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidosaqu, solo
queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una lnea de tiempo para suimplementacin,
as como para desarrollar los requerimientos de los reportes y lafrecuencia, para la medicin del
progreso.
Ponga particular atencin en la medicin del progreso, ya que es en donde muchos
programas de mantenimiento preventivo fallan. Si no mide el progreso no tendr ninguna
defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo,
es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo.
Tambin cuando requiere expandir el programa y no puede probar que esta trabajando para
obtener los resultados que predijo, no encontrar fondos u otros recursos necesarios.
Por ltimo y de mucha importancia, si no mide los resultados no podr afinar su programa;
en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su
programa. As es como fueron concebidos otros programas pobres.
f) Desarrolle un plan de entrenamiento.
No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un
entrenamiento completo y consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un
plancomprensible para acoplarlo a la lnea de tiempo establecida que desarroll.
g).- Rena y organice los datos.
Esta puede ser una actividad bastante pesada Independientemente de s tiene implementado o
no, un sistema completo. (CMMS). Recuerde que estamos hablando del programa de
mantenimiento preventivo.
Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa
demantenimiento preventivo.
3. Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos:

Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en
el listado de equipos.
Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo).
Esta tabla le indicara al sistema con que frecuencia debe de generar las rdenes detrabajo, o su
grfico de MP, as como el establecimiento de otros parmetros para suprograma.
Requiere planear sus operarios y contratistas para sus rdenes de trabajo de MP,
su programa necesitar de cdigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitar
ingresar estos datos a la base de datos electrnica o enlazarlos de alguna manera con su
programa de MP.
La planeacin y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por mquina,
requiere para ello ingresar con anticipacin los artculos de inventario y enlazarlos a su
programa de MP.
Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema oen algn
procesador que facilite su control de all que tenga que planear su codificacin, tambin es
buena idea mantenerlos en file por mquina o equipo. Busque siempre soluciones
simples.
Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la
maquinaria y equipo que ser incluido en su programa de MP, necesitar determinar que
frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir. Una mquina pude
llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspeccin, ruta de
lubricacin, anlisis de aceite, reposicin de partes, diagnsticos de predictivo, etc.
Por lo que sugerimos utilice criterios como, mltiplos de 28 das, horas de operacin,
piezas producidas, o bien emitir OT de inspeccin previa a la ejecucin del MP.
Si requiere de toma de lecturas, inspeccin diaria o rutas de lubricacin necesitara de un
programa de tareas que soporte este tipo de MP.
Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema
basado en la confiabilidad de mquina, sub-ensamble o componente, as como historiales de
intervenciones.
Calendario. Determinar un nmero de das entre las inspecciones o ejecucin delos MP.
Usualmente la mayora de su equipo caer dentro de esta categora. Este el tipo de
mantenimiento preventivo es ms fcil para establecer y controlar.
USO El nmero de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medicin en las inspecciones,
requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura ymedicin de los parmetros.
CALENDARIO / USO. Una combinacin de los dos anteriores. Entre 30 das o 100horas lo que
ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medicin y lectura de los datos.

4. Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)
El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados quedeben ser
completados en cada inspeccin o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos
en las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo, trabajopor hacer,
diagramas a utilizar, planos de la mquina, ruta de lubricacin, ajustes, calibracin, arranque y
prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del
fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales
demantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o disear procedimientos para la ordene de
trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en unlugar
especfico en la mquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para planos,dibujos y
fotografas.
Plan de implementacin.




Hasta este punto solo hemos mencionado toda la informacin de un programa dedicado
almantenimiento preventivo manual o computarizado.
Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta informacin y casi
cualquier sistema podra hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y
organizado el trabajo es simple el resto.
Esto por supuesto no es una rutina pequea pero es donde realmente la fase deimplementacin
comienza.
No debe usted omitir la necesidad de la utilizacin del factor humano, usted sabe mejor que nadie
de las capacidades de su personal en relacin al mantenimiento, inspecciones y rutinas, por lo que
seguramente necesitara disear programas de capacitacin tanto para operadores ytcnicos.
Una vez que la informacin esta reunida, necesitar revisar la prioridad para comenzar la
operacin. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisin pero el primero
arevisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo. (Sabana).
Un reporte as, prev un buen panorama de todos los equipos con registro demantenimiento
preventivo y permite una seleccin completa y capacidad de ordenamiento para laimpresin o
elaboracin de las rdenes de trabajo, de acuerdo los requerimientos.
Puede tambin utilizar una grfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las rdenes
de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's queno se han
generado todava, con un abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin.
Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la grfica de carga de trabajo lesern tiles
una vez que haya generado las rdenes de trabajo del mantenimiento preventivo y necesite ajustar
la carga de trabajo, proporcionndole tambin la prediccin del MP antes de quese genere y hacer
los ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de produccin de la disponibilidad de
maquinaria y equipos.
Para ajustar la carga de trabajo del mantenimiento preventivo antes de la generacin, necesitar
usar una opcin de cambios en su programa de mantenimiento preventivo y asignar los datos a los
registros maestros con el fin de generarlos sobre los datos que desea.
Una vez que todos los ajustes se hayan hecho, estar listo para generar su primer listadode
rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo; en un sistema computarizado, esto
esbsicamente un proceso automtico. Todo lo que necesita es dar la instruccin de generacin,
una vez generado, cualquier ajuste fino puede ser realizado, a travs de la caracterstica
deprogramacin de rdenes de trabajo.
Cuando se tiene todo como se requiere, estar listo para generar los programas y despachar las
rdenes de trabajo.
5. Medicin de resultados y establecimiento de nuevas metas.
Es ste un punto muy importante y el ms comnmente pasado por alto en el plan
demantenimiento preventivo.
Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarn debido a que estepaso es
dejado fuera del plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razn para pasar por alto
esta funcin. Una base de datos electrnica proporciona muchos reportes que pueden ser usados
para medir el funcionamiento. El truco real es poner los puntos de referencia para obtener
los parmetros a medir.
Algunos ejemplos:
Cuntas rdenes de trabajo de emergencia o urgentes emitieron durante el mes?
Cul es el gasto mensual en mano de obra y materiales por reparaciones
enmantenimiento?
Cuntos equipos tiene con problemas crnicos?
Cul es su nivel corriente de actividad de mantenimiento preventivo en relacin con
laactividad total de rdenes de trabajo dentro de mantenimiento?
Cul es el valor corriente de su inventario y cul ha sido el promedio en los ltimos
seismeses?
Existen muchos reportes ms, sin embargo estos pueden darle algunas ideas. Todas estas
preguntas pueden ser contestadas con los reportes estndar. Realizar mediciones una vez
al mes es ms que recomendable.




6. Revisin del plan.
Recuerde, haga de su programa de mantenimiento preventivo un programa activo,revisando su
plan constantemente, cada vez que obtenga los reportes del progreso deberevisar y ajustar su
plan.
Por ejemplo: Si un equipo en particular se muestra en la lista cada vez que consulta elreporte
resumen de costos por equipo, revise el programa de mantenimiento preventivo para ese equipo y
si es posible, haga ajustes en el MP que reduzcan la cantidad dereparaciones de mantenimiento
(Correctivo) que tiene que realizar a este equipo. Para ellodebe poner particular atencin en este
equipo, puede ser que su programa o el trabajo tcnico no estn siendo efectivos.
Si su programa no parece avanzar, a travs de las metas que propuso, entonces ajuste sus metas,
conduciendo una revisin detallada de todos los programas y realice los ajustesnecesarios para
llevar su programa por un buen camino.
Otro consejo de valor:
"PLANEE SU TRABAJO Y TRABAJE CON SU PLAN"
Si slo adiciona un poco de las recomendaciones -no espere poder ejecutar su plan
demantenimiento preventivo en forma correcta-, por otra parte, no podr prever todos los
imponderables; digamos que cada vez que cambie el programa de produccin su plan
demantenimiento preventivo necesitar algunos ajustes.
Como un ejemplo: El programa de MP cuando la maquinaria y equipos estn bajo
unaproduccin mxima es totalmente diferente al programa que se ejecuta cuando
laproduccin es baja.
Resumen.
Muy brevemente, para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga xito debe ser bien
planeado y debe ser un plan actualizado.
Muy frecuentemente el primer intento del programa de MP ser que este sea lo que uno quiere que
sea. Usted deber ser lo suficientemente flexible para permitir que su plancubra todas las
expectativas, de la compaa, su jefe, los programas de produccin, la disponibilidad de adaptar los
recursos, las demandas de los clientes, etc.
Hemos cubierto solamente los pasos esenciales para un programa efectivo, existen otros pasos
pero los mencionados aqu deben ser incluidos en alguna forma para poder obtener una buena
oportunidad de xito. Inicie con pequeos ajustes, midiendo los resultados oportuna y
continuamente revise su plan de trabajo.
Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las reas de una planta no sonsimilares,
depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, elrecurso humano
disponible, ambiente de utilizacin, ambiente laboral, etc. Sin embargorealice un plan general y
ajuste segn las necesidades.
3.11 HERRAMIENTAS LOGISTICAS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
3.11.1 LA GRAFICA DE GANTT
http://www.construsur.com.ar/Noticias-article-sid-22.html

El formato inicial del grfico fue desarrollado por Henry L. Gantt (1861-1919) en 1910. Actualmente
est considerado como una prctica habitual, aunque la introduccin de la tcnica fue considerada
como algo bastante revolucionario. En reconocimiento a sus contribuciones se cre el galardn
Henry Laurence Gantt para premiar los logros en el mundo de la direccin y el servicio a la
comunidad.
http://www.iusc.es/recursos/gesproy/textos/03.03.01.04.01.htm
CONSTRUCCION
El primer paso en la creacin de un diagrama de Gantt es dibujar el eje de tiempos, horizontal, y el
eje de tareas, vertical. En el primero se representa la escala de tiempos del proyecto y en el
segundo se disponen los nombres de las tareas.


A continuacin, cada tarea cuyo inicio o finalizacin no dependa de ninguna otra tarea se
representa mediante un rectngulo de altura arbitraria y longitud equivalente a su duracin. Dichos
rectngulos deben tener su origen en el punto 0 del eje de tiempos, y estar a la altura que les
corresponda en el eje de tareas.


Tarea Predec. Duracin
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E D
II+1
2
F B
FI-1
3
G D, E, F 3
H G
FF
2


Seguidamente, se han de buscar todas las tareas que tienen como predecesoras a las ya
introducidas en el diagrama. En el caso de las relaciones fin-inicio, como en las tareas B y D, los
rectngulos que las representan deben tener su origen en la vertical del final de las tareas de las
que dependen.


Tarea Predec. Duracin
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E D
II+1
2
F B
FI-1
3
G D, E, F 3
H G
FF
2

Continuamos el proceso para cada tarea que tenga como nica predecesora alguna de las ya
dibujadas en el grfico. Obsrvese que el inicio de E depende del inicio de D con retardo, por lo
que se han de alinear los inicios de ambas tareas y desplazar E a la derecha para introducir el
retardo correspondiente. En el caso de F la relacin es fin-inicio y el retardo negativo, por lo que F
se debe desplazar hacia la izquierda.


Tarea Predec. Duracin
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E D
II+1
2
F B
FI-1
3
G D, E, F 3
H G
FF
2

En este paso estamos en condiciones de aadir la tarea G, que depende de D, E y F. Para ubicarla
en el grfico se deben tomar en cuenta cada una de las dependencias, y situarla segn la
dependencia ms restrictiva, esto es, la que posicione a G ms a la derecha.


Tarea Predec. Duracin
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E D
II+1
2
F B
FI-1
3
G D, E, F 3
H G
FF
2

Por ltimo, se aade la tarea H, que presenta una dependencia final-final con la tarea G. Las
relaciones final-final se representan alineando los finales de las tareas, como se indica en el
diagrama.




Tarea Predec. Duracin
A - 2
B A 3
C - 2
D C 3
E D
II+1
2
F B
FI-1
3
G D, E, F 3
H G
FF
2

Finalmente, una vez realizados los clculos del proyecto utilizando un sistema adecuado, como el
diagrama PERT o el Roy, resulta conveniente destacar con un color distinto las tareas con margen
total nulo (0), para poder identificar con facilidad los caminos crticos.




3.11.2 DIAGRAMA PERT
http://es.kioskea.net/contents/582-metodo-pert
(PERT).(Program evaluation and review technique).

El mtodo pert es una tcnica que le permite dirigir la programacin de su proyecto. El mtodo
PERT consiste en la representacin grfica de una red de tareas, que, cuando se colocan en una
cadena, permiten alcanzar los objetivos de un proyecto.
Fue diseada por la marina de los Estados Unidos para permitir la coordinacin del trabajo de
miles de personas que tenan que construir misiles con cabezas nucleares POLARIS.
En su etapa preliminar, el mtodo PERT incluye lo siguiente:
Desglose preciso del proyecto en tareas,
Clculo de la duracin de cada tarea,
La designacin de un director del proyecto que se haga cargo de asegurar la supervisin de
dicho proyecto, de informar, en caso de ser necesario, y de tomar decisiones en caso de que
existan variaciones de las proyecciones.

La red PERT (a veces denominada grfico PERT) consta de los siguientes elementos:
Tareas (a veces denominadas actividades o etapas), representadas por una flecha. Se le
asigna a cada una de las tareas un cdigo y una duracin. Sin embargo, la longitud de la flecha
es independiente de la duracin de la tarea.
Etapas, es decir, el inicio y el final de la tarea. Cada tarea tiene una etapa de inicio y una de
finalizacin. Con excepcin de las etapas iniciales y finales, cada etapa final es una etapa de
inicio de la siguiente tarea. Las etapas generalmente estn numeradas y representadas por un
crculo, pero en algunos otros casos pueden estar representadas por otras formas (cuadrados,
rectngulos, valos, etc.).
Tareas ficticias, representadas por una flecha punteada que indica las limitaciones de las
cadenas de tareas entre ciertas etapas.


Ejemplo: Aplicacin PERT .

Programacin por camino crtico.

Un proyecto es un conjunto de tareas relacionadas entre s. Cada tarea tiene algn tipo de
prioridad respecto de otra. Es decir existe antecedencia y consecuencia entre las tareas.
Supongamos el siguiente proyecto:
Se debe tender una lnea telefnica a lo largo de una ruta. Para esto se debe:
a) hacer agujeros,
b) erguir postes y finalmente
c) tender la lnea.
Con fines operativos dividimos a la ruta en dos sectores (1 y 2). Tenemos un equipo capaz de
cavar, otro de postear y otro de tender la lnea.
El esquema de prioridades es el que sigue:



Donde:
A1 : Agujereado del sector 1
A2 : Agujereado del sector 2
P1 : Posteado del sector 1
P2 : Posteado del sector 2
T1 : Tendido del sector 1
T2 : Tendido del sector 2

Asegrese de haber comprendido el esquema.

Realizaremos una red, con los conocimientos que tenemos sobre grafos, con la siguiente
convencin: Las tareas sern simbolizadas por medio de arcos y los sucesos por medio de
nodos. Los sucesos denotan el comienzo y la finalizacin de cada tarea.
Note que cada nodo tiene un nombre n



Luego nombrar a la tarea AB es lo mismo que referirse a la tarea A1.

Una tarea como la CE recibe el nombre de Ficticia (dado que no es real) y se necesita para mostrar
la lgica del proyecto. Halle el error en el diagrama que sigue:



Exprese que indica cada uno de estos nodos.(ninguno indica menos de dos sucesos)
Trate de mostrar este mismo proyecto mediante otra grficas. En todos los casos verifique que se
cumpla la lgica del mismo.

Fecha temprana




Colocamos las duraciones de cada tarea sobre los arcos correspondientes. Comenzamos el
proyecto en el da 0. Comenzamos la tarea AB el da 0. En los ejemplos dados aqu supondremos
siempre que la duracin est expresada en das.

Cul es la fecha ms temprana que puedo estar en el suceso B, para comenzar con BC y BE?
(El suceso B indica la finalizacin de AB, el comienzo de BC y el comienzo de BE)
Obviamente el da 2, que es el tiempo que tardamos en hacer AB.

La situacin queda representada as:





Cul es la fecha ms temprana que puedo estar en el suceso C, para comenzar CD?

(El suceso C indica la finalizacin de BC, el comienzo de CD y el comienzo de ED).
Obviamente el da 5, que es el tiempo que tardamos en hacer BC, ms lo que tardamos estar en B
( 3 + 2 = 5 )

La situacin queda representada as:





Cul es la fecha ms temprana que puedo estar en el suceso E, para comenzar ED?

(El suceso E indica la finalizacin de .........., y de........el comienzo de .........).

Debemos decidir entre 5 y 6 .Determinamos que la fecha ms temprana para comenzar ED es 6.
La situacin queda representada as:



Cul es la fecha ms temprana que puedo estar en el suceso D, para comenzar con DF?

Dedzcalo convenientemente.
La situacin queda representada as:





En que fecha llegamos al suceso F, terminando el proyecto y la tarea DF ?

Dedzcalo convenientemente.
La situacin queda representada as:


Nuestro proyecto se puede realizar en 15 das. El menor tiempo que necesitamos para realizar el
proyecto esde 15 das.

Fecha tarda



La ltima fecha que tenemos para finalizar la tarea DF ( y el proyecto ) es el da 15.



Cul es la fecha tarda para comenzar con la tarea DF ? 9. ( 15 - 4 = 9).

Supongamos que la comienzo el da 12. Entonces : 12 (suceso D) ms 4 (duracin DF) hace que
e proyecto termine el da 16, es decir un da ms tarde.




Aplique el mismo criterio para comenzar con la tarea ED.





Cul es la fecha tarda para el suceso C ? Debemos elegir entre ( 11 - 2 = 9) y
( 6 - 0 = 6).Recuerde que la duracin de una tarea ficticia es 0 (no existe como tarea real).




Aplique el mismo criterio para hallar la FT de las tareas BC y BE.







Determine la fecha tarda del suceso A.





Analicemos las fechas de la tarea CD
ftc : 5
FTC : 6
ftf : 11
FTF : 11
Analice las tareas restantes con este mismo criterio
Sucesos crticos
Un suceso crtico es aquel cuyas ft y Ft son iguales.



Tareas crticas
Son aquellas cuya duracin es igual a la diferencia entre los sucesos crticos que la determinan.
Se encuentra entonces el camino crtico. (Subgrafo crtico)
Estas son las tareas que hacen que el proyecto dure 15 das.
Luego si se incrementa la duracin de alguna de estas tareas, se incrementar la duracin del
proyecto.



Hasta ahora calculamos tiempos del proyecto. Note que la longitud de los arcos no es
proporcional a laduracin de a tarea.
Esta proporcin se puede mostrar en el diagrama calendario.
Se construye de la siguiente manera: primero se colocan los sucesos crticos en su fecha
correspondiente e inmediatamente se grafican las tareas crticas.
Luego se colocan los otros nodos. En este caso colocamos el nodo C en su ft. El que
sigue se denomina
Diagrama calendario de ft.

Note el margen de la tarea CD (lnea punteada). Indica la cantidad de das que podemos
atrasarnos en esa
tarea sin atrasar el proyecto.
El que sigue es el Diagrama calendario de FT.




El esquema que sigue se denomina Diagrama de Gantt de ft, con prioridad de Camino
Crtico.





El esquema que sigue se denomina Diagrama de Gantt de ft, con prioridad de fechas


El esquema que sigue se denomina Diagrama de Gantt de FT, con prioridad de fechas.





Note que en estos esquemas no aparece la tarea ficticia.
Hasta aqu se ha visto el algoritmo que permite calcular las fechas para cada tarea y al
asignar estas duraciones se habl de "tiempo" en forma general.
Sucede, que en particular existen tres tipos de tiempos, que se obtienen en base a la experiencia
anterior sobre
cada tipo de tarea. Son:
: Tiempo ptimo
Es la menor duracin histrica de esa tarea.
: Tiempo modal
Es la duracin de mayor frecuencia histrica de esa tarea.
: Tiempo psimo
Es la mayor duracin histrica de esa tarea.
3.12 CRITERIOS PARA DEFINIR PRIORIDADES DE MANTENIMIENTO
http://biomedica.webcindario.com/prioridades.htm
PRIORIDAD 1. Emergencia. Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente despus
de detectada su necesidad. Falla en un equipo prioritario( clase A)
PRIORIDAD 2. Urgencia. Mantenimiento que debe ser realizado lo ms rpido posible,
preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad. Falla en un equipo
secundario ( clase B)
PRIORIDAD 3. Necesaria. Mantenimiento que puede ser postergado por algunos das pero
que su ejecucin no debe superar una semana. Mantenimiento preventivo en equipo secundario
o reparacin de defectos en equipos secundarios.
PRIORIDAD 4. Deseable. Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas (
recomendable 4 0 5 ) pero no debe ser omitido. Mantenimiento en equipo secundario, o fallas en
equipo que no interfiere en la produccin ( clase C)
PRIORIDAD 5. Prorrogable. Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado. Mejora
esttica de la instalacin, defecto en equipo que no interfiere en el proceso productivo.
Para el rgano de operacin se podran dar otros niveles de prioridad que estn
relacionados as:
PRIORIDAD 1. Equipo prioritario fuera de servicio con perdida de produccin
PRIORIDAD 2. Equipo prioritario en condiciones deficientes de operacin
PRIORIDAD 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin perdida de produccin por periodo
limitado.
PRIORIDAD 4 Equipo no prioritario
Para el rgano de seguridad industrial se podran dar otros niveles de prioridad con
terminologas apropiadas a su rea de actuacin como:
PRIORIDAD 1. Riesgo de vida comn
PRIORIDAD 2 Riesgo de vida limitada
PRIORIDAD 3 Riesgo de accidente no fatal
PRIORIDAD 4 Sin riesgo de accidente
Para la definicin de una tabla comn de prioridades, se puede hacer una combinacin para
establecer una tabla de prioridades finales, en funcin del resultado de la combinacin.
En el sistema, esta tabla ya forma parte de la programacin y en consecuencia, la solicitud de
trabajo puede ser emitida con el nivel de prioridad.
Tambin puede ser utilizado el mtodo GUT
G. Gravedad del problema. O sea el problema puede perjudicar el equipo o instalacin o colocar
en riesgo las vidas humanas o al medio ambiente.
U. Representa la urgencia, o sea que la falla puede generar perjuicios al proceso o al servicio ,
comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo, costos o calidad.
T. Representa la Tendencia o sea como el problema puede desarrollarse o degenerar con el
tiempo
La prioridad la establece el producto de GxUxT dndole valores de 1 a 5 segn criterio de los
evaluadores. El que tenga ms alto valor es la que se le da la prioridad 1 a as en orden
descendiente a varias ordenes de servicio que se presenten.

3.13 PREPARACION DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
Ver Formato en : http://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/11/sesion-21-
planeacic3b3n-del-mantenimiento.pdf
1. Analizar la documentacin tcnica de mquinas, equipo industrial e instalaciones auxiliares,
identificando los componentes y operaciones necesarios para planificar el proceso de
mantenimiento.
2. Elaborar los procedimientos de intervencin del mantenimiento y reparacin de mquinas, por
escrito determinando las operaciones, materiales, medios y control de la ejecucin.
3. Aplicar tcnicas de programacin que optimicen los recursos y las cargas de produccin, con el
fin de elaborar los programas de intervencin y de seguimiento del mantenimiento.
4. Elaborar los procedimientos de fabricacin de piezas mecnicas para la reconstruccin de
elementos deteriorados de las mquinas, determinando las operaciones, materiales, medios y
control de la pieza ejecutada.
5. Determinar los costes del mantenimiento de las mquinas, relacionando los valores de fiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad de las mismas con su produccin.
6. Elaborar el catlogo de repuestos de las mquinas, estableciendo las especificaciones tcnicas
y las condiciones de almacenaje.
7. Analizar las normas de seguridad existentes en los procesos de mantenimiento de mquinas,
para determinar los criterios y directrices de aplicacin, garantizando el cumplimiento de las
normas de seguridad.
Otra forma de Ver la Preparacin
1o.- Clasificacin e Identificacin de Equipos
El primer paso sera disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados todos los
equipos. Se recomienda un sistema arborescente y un cdigo que identifique planta y unidad, adems de los
especficos del equipo:
2o.- Recopilar informacin
Se trata de tener toda la informacin que sea relevante para mantenimiento:
.Condiciones de Trabajo.
.ondones de seo.
.Recomendaciones del Fabricante.
.Condicionamientos legales
3o.- Seleccin de la Poltica de Mantenimiento
Se trata de decidir qu tipo de mantenimiento aplicar a cada equipo. Se usan para ello tanto
mtodos cuantitativos como, fundamentalmente, cualitativos. El uso de grficos de decisin puede
ayudar a confirmar la opinin propia (funcin de las caractersticas del emplazamiento) y la del
fabricante (funcin de las caractersticas del material). Slo en casos contados es preciso construir
modelos basados en costos y estadsticas. A continuacin se presentan algunos de los grficos
utilizados para seleccionar el tipo de mantenimiento a aplicar:
a) Basado en el tipo de fallo y posibilidad de vigilancia.
b) Abaco de M.Noiret, basado en el tipo de equipo
y su incidencia econmica:
c) Arbol de decisin, basado en la tasa de fallo y tipo de degradacin:Existen otras metodologas
cualitativas ms completas como el RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad) o el AMFE
(Anlisis de Modos de Fallos y Efectos).
4o.- Programa de Mantenimiento Preventivo
Cuando el anlisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel conjunto para agrupar
por familias, tipos de equipos, perodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de obra. El
programa de mantenimiento preventivo proporcionar las rutinas de inspeccin y de lubricacin.
5o.- Gua de Mantenimiento Correctivo
Incluso con la mejor informacin de fabricantes, es difcil, al principio, prever la carga de
mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la cantidad de
esta carga de trabajo para su presupuestacin. En cualquier caso una tarea muy valiosa para
facilitar la planificacin de trabajos consiste en tipificar los trabajos ms repetitivos e incluso
confeccionar procedimientos de reparacin para cada uno de esos casos.6o.- Organizacin del
Mantenimiento
El plan de mantenimiento se completa definiendo la organizacin necesaria:
.La estructura de recursos humanos, tanto propia como ajena
.La estructura administrativa
.El sistema de planificacin y programacin de
trabajos, que se ver ms adelante. Mtodo riguroso de anlisis que utiliza todas las experiencias y
competencias disponibles de los estudios, mtodos, mantenimiento, fabricacin, calidad. Es un
mtodo inductivo y cualitativo que permite pasar revista al conjunto de los rganos de un sistema
instalacin, definiendo:
-Los tipos de fallos reales potenciales
-Causas posibles
-Consecuencias
-Medios para evitar sus consecuencias
3.14 ANALISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE).



Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aun no producidos, evaluando su criticidad (es decir,
teniendo en cuenta su frecuencia de aparicin y su gravedad). Permite definir preventivamente los fallos
potenciales, lo que orienta sobre las polticas de mantenimiento a adoptar y las polticas de repuestos. En
definitiva es una busqueda sistemtica de tipos de fallos, sus causas y sus efectos.
Precisa un tratamiento de grupo multidisciplinario, lo cual constituye una ventaja adicional por el
enriquecimiento mutuo que se produce. Se realiza mediante una hoja estructurada que gua el anlisis.
a) Funciones
Se describen las especificaciones (caractersticas epetatvas de desempeo que se le exigen al activo
fsico que se est analizando. Cubren por tanto no solo el volumen de produccin (v. gr 350 l/min. a 7 kg/cm2 )
sino las expectativas relacionadas con cuestiones como calidad del producto, control, contencin, proteccin,
cumplimiento de normas medioambientales, integridad estructural e incluso aspecto fsico del activo.
b) Fallo Funcional
Se refiere a la falta o incumplimiento de la funcin. El fallo funcional se define como la incapacidad
de un elemento para satisfacer un parmetro de desempeo deseado.
c) Modo de Fallo
Forma en que el dispositivo el sistema puede dejar de funcionar funcionar anormalmente. El
tipo de fallo es relativo a cada funcin de cada elemento. Se expresa en trminos fsicos: rotura,
aflojamiento, atascamiento, fuga, agarrotamiento, cortocircuito, etc.
d) Causa Raz
Anomala inicial que puede conducir al fallo. Un mismo tipo de fallo puede conducir a varias
causas: Falta de lubricante, lubricante en mal estado, suciedad, etc.
e) Consecuencia
Efecto del fallo sobre la mquina, la produccin, el producto, sobre el entorno inmediato. La
valoracin proporciona una estimacin numrica de los respectivos parmetros:
F: Frecuencia.
Estimacin subjetiva de la ocurrencia del modo de fallo.
G: Gravedad.
Estimacin subjetiva de las consecuencias.
D: Deteccin.
Estimacin subjetiva de la probabilidad de ser detectado el fallo potencial.
NPR: Numero de Prioridad de Riesgos.
Producto de F, G y D. Hoja de Trabajo AMFEC
Seccin: Realizado por: Hoja No.:
Equipo/Tag: Fecha: Nombre ficha:
Funcin Fallo funcional Modo de fallo Causa Raz Efecto Valoracin Recomendacin F G D NPR
Una posible escala de valoracin puede ser:
-F:Frecuencia (1-10)
.Imposible (1-2)
.Remoto (3-4)
.Ocasional (-6)
.Frecuente (7-8)
.Muy Frecuente (9-10)
-G Gravedad (1-10)
.Insignificante (1-2)
.Moderado (3-4)
.Importante (5-6)
.Crtico (7-8)
.Catastrfico (9-10)
-D: Deteccin (1-10)
.Probabilidad de deteccin muy elevada (1-2)
.Probabilidad de deteccin elevada (3-4)
.Probabilidad de deteccin moderada (5-6)
.Probabilidad de deteccin escasa (7-8)
.Probabilidad de deteccin muy escasa (9-10)
-El nmero de prioridad de riesgos ( NPR ) permite priorizar las acciones a tomar.Debe hacerse
especial incape en la deteccin de fallos ocultos. Se presentan normalmente en dispositivos de
proteccin. La recomendacin en tales casos se conoce como verificacin funcional o tareas de
busqueda de fallos. Hasta un 40% de los modos de fallo suelesn ser fallos ocultos en los sistemas
complejos.PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTOPara optimizar los
recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los trabajos, como en cualquier otra
actividad empresarial. En mantenimiento tienen una dificultad aadida y es que deben estar ligadas
a la planificacin y programacin de la produccin.


3.14.1 PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
La planificacin de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposicin de realizar el trabajo
dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y segun un mtodo optimizado; es lo que tambin
se denomina proceso de preparacin de trabajos.
La programacin, una vez planificados los trabajos, establece el da y el orden de ejecucin de los
mismos. Supone, por tanto, un trabajo de ingeniera previo a la ejecucin de los trabajos para
determinar:
.Localizacin del fallo, avera.
.Diagnosis del fallo.
.Prescribir la accin correctiva.
.Decidir la prioridad correcta del trabajo.
.Planificar y programar la actividad. Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia
deseada es preciso:
.Concretar el trabajo a realizar.
.Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)
.Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.
.Obtener el permiso de trabajo.
Se trata de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de los materiales (repuestos, gruas,
andamios,
mquinas-herramientas, utiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad
imprescindible para una adecuada programacin.
3.14.2 PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS



a) Preparacin de la mano de obra.
-Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables. Sobre todo debe estar detallado en trabajos muy
repetitivos (Procedimientos y Normas-Gua)
-Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores. Nmero.
-Horas de trabajo necesarias.
-Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalacin para obtener el permiso para trabajar.
b) Preparacin de Materiales
-Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacn.
-Materiales de consumo y otros no almacenados.
Propuesta de compra.
-Transportes, gruas, carretillas necesarias.
-Andamios y otras actividades auxiliares.
Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparacin. Se aceptan los siguientes grados de
preparacin en mantenimiento, para justificarla econmicamente:
-10% de los trabajos no requiere ninguna preparacin (pequeos , no repetitivos).
-60% de los trabajos se har una preparacin general, incidiendo ms en los materiales que en
la mano de obra (trabajos normales).
-30% de los trabajos se har una preparacin exhaustiva (grandes reparaciones, larga duracin, parada
de instalaciones). Deben ser utiles y fciles de manejar por los interesados (no son manuales para tcnicos
sino guas para operarios). Deben contener:
.Las operaciones necesarias y su orden de ejecucin
.Los instrumentos, u tiles y herramientas especiales necesarias
.El numero de personas necesarias para cada operacin
.Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo
3.14.3 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Un esquema de procedimiento tipo se presenta a continuacin. Es el procedimiento de revisin en taller de un
motor elctrico: TIEMPOS DE TRABAJO
Conocer los tiempos necesarios para los trabajos que permite:
.Programar los trabajos
.Medir la eficacia de los equipos humanos
.Mejorar los mtodos
.Implantar un sistema de incentivos individual colectivo
Cuando hablamos de eficacia del servicio se refiere a comparar los tiempos reales de ejecucin
con los tiempos previstos asignados a cada trabajo. En el anlisis de tiempos hay que considerar
el ciclo completo del trabajo (todas las especialidades y todos los tiempos):
.Tiempo de desplazamiento
.Tiempo de preparacin
.Tiempo de ejecucin
.Tiempo de esperas, imprevistos constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una
pequea porcin del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria). La
precisin necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podra ser de 10% al 30% en
trabajos generales y 5% en trabajos muy repetitivos. Su clculo correcto se podra hacer por
anlisis estadstico de una serie de datos representativos, recogidos en el archivo histrico de
intervenciones.Para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder
previamente a la clasificacin de los mismos.
Una posible clasificacin de trabajos sera la siguiente:
1. Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin. No es rentable la obtencin
de tiempos.
2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo asignado a cada
instalacin. Es util disponer de tiempos asignados y procedimientos de trabajo.
3. Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos de mantenimiento, aparecen
con cierta repetitividad y no con una gran variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisin indicada)
y procedimientos de trabajo escritos.



3.14.4 CLASIFICACION DE LOS TRABAJOS
Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben tener
procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos basta con los
tiempos.
Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones reparaciones. Interesa disponer
de procedimientos escritos y tiempos de intervencin. En definitiva no se precisa disponer ni de
tiempos ni de procedimientos escritos para el 100% de las actividades, aunque si es importante
disponer de ellas en los casos indicados.
CLASIFICACION DE LOS TRABAJOS - PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS
Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el mantenimiento
obliga a distintos niveles de programacin:
1o.- Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podramos llamar, "TRABAJOS
EXTRAORDINARIOS".
Se trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean
de ndole legal o tcnicas.
Se trata de una programacin a laro plao ao o ms. El trabajo se puede cuantificar, prever medios
necesarios, tiempo de ejecucin e incluso se dispone de elementos de juicio para determinar la fecha de
comienzo.
2o.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede preveer:
.Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga total anual en bloques homogneos para
cada perodo. Normalmente, esta programacin se suele hacer semanalmente.
.El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto, debe ser cuantificado
en horas y preparado adecuadamente para asegurar su duracin y calidad.
3o.- Por ultimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo, turno o jornada)
dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que se insertan los
trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de los recursos programables,
aunque depende del tipo de trabajo.
Trabajos de albalera dems aulares no deben pasar del 10%, mientras que en mquinasherramientas
suele llegar, incluso, al 50%. En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el logro
de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione adecuadamente la programacin:
Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser cumplidas.
Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con los distintos
niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida.
Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente, de manera que la
planificacin est permanentemente actualizada y sea un documento vivo y eficaz. Existen
diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor segun el tipo de
industria, produccin, etc. Un modelo bastante general y que puede ser visualizado de
manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la figura.
Existen programas mecanizados adaptados para la programacin de grandes obras y/o proyectos y otros
especficos aplicables a trabajos de Mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programacin sea fiable y eficaz, es preciso valorar los tiempos de las rdenes
de trabajo, tarea que constituye una de las ms importantes de la preparacin de trabajos
3.14.5 EJECUCION DE LOS TRABAJOS, DOCUMENTOS Y NIVELES DE URGENCIA
-El proceso completo de realizacin de trabajos incluye los siguientes pasos:
Identificacin del trabajo
Planificacin
Programacin
Asignacin
Ejecucin
Documentacin. En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar. Los
documentos usados son:
ST Solicitud de Trabajo
OT Orden de Trabajo
PDT Parte Diario de Trabajo
CER Certificaciones
VS Vales de Salida
BR Bonos de Recepcin -Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una
adecuada programacin, suelen ser:
.Prioridad I: Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daos a la propiedad o a las personas.
No programados.
Intervencin inmediata.
.Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar prdidas de produccin o para asegurar la calidad.
Programados.
Intervencin en 24 horas.
.Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad. Programados. Intervencin en una
semana.
.Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la prxima parada programada. El proceso
indicado es el tpico del Mantenimiento Correctivo.
Para el Mantenimiento Preventivo se simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S (no existen
ST'S). En cuanto a las prioridades, que se deben acomodar al tipo de fabricacin, se han indicado
igualmente las usadas en manto. correctivo, ya que en manto. preventivo sern todas de prioridad
"B" o "C". Hemos visto mtodos y polticas de anlisis de trabajos y recursos relacionados con el
mantenimiento. Asignacin de los trabajos, flujos, documentacin y prioridad
3.15 PROGRAMACION DE INSPECCIONES GENERALES DE PLANTA
http://www.sistemademantenimiento.com/2011/09/paradas-de-plantas-en-mantenimiento.html









Primero pasemos a definir: Qu es una parada de planta? Consiste en realizar un OVERHAUL o
mantenimiento mayor planificado y programado a un equipo, sistema o instalaciones de un
proceso productivo, o de toda la planta en general, y en la cual se interrumpe completamente el
funcionamiento para realizar la intervencin. Principalmente se realiza por ejemplo: a plantas cuyo
proceso productivo es de flujo continuo y en cual no se cuenta con los equipos de respaldo
(SPARE) dentro del la estructura funcional, para que mientras se realicen los trabajos, se pueda
continuar con la operacin. Esta decisin tiene que ver con la relacin costo-beneficio, debido a
que la colocacin de equipamiento adicional durante la ingeniera Bsica y de Detalle resulta
excesivamente costoso, tal es el caso por poner un ejemplo sencillo: una planta de olefinas,
amoniaco, urea, etc. Tambin es vlido para aquellas plantas donde su proceso productivo se lleva
a cabo durante la temporada de recoleccin. Esto es, la planta opera mientras est la temporada
de cosecha de un rubro cualesquiera, y la misma trabaja a fondo hasta agotar toda la meteria
prima. Tal es el caso por dar un ejemplo: pulpa de tomate, cambur, arroz, azcar, etc. Es
importante como lo he comentado anteriormente, no confundir entonces un trabajo de emergencia
de otro que es planificado y programado. Ac me refiero a ste ltimo, como lo mencion al inicio
de este artculo.
Ahora bien, la intencin de este artculo no es detallar todo lo que hay que hacer en este gran
proyecto, porque nos tomara demasiado tiempo hablar de ello, sino mas bien, comentar las
consideraciones mas importantes a contemplar para realizarlo. Antes de continuar, recordemos un
poco lo que habamos ledo sobre Planificacin en uno de los artculos anteriores. Decamos que
ello obedece a responder a una serie de interrogantes, y que nuevamente traemos al escenario:
Qu hacer, A qu hacerlo, Con qu hacerlo, Por Qu hacerlo, Con quin hacerlo, Con cunto
tiempo y dinero, Cundo hacerlo, Para Qu hacerlo y con Cules Condiciones de Seguridad.
Todas estas preguntas hay que tomarla en cuenta durante las cuatro etapas de la parada: la
Planificacin propiamente dicha, Programacin, Ejecucin y Cierre. Significa, todo lo que hay que
hacer en: el antes, durante y el despus de la parada.

A continuacin se presenta una lista con los veinte puntos de la serie de consideraciones
principales sin ningn orden de importancia que hay tomar en cuenta para llevar a cabo este
proyecto de parada, que por lo dems, no deja de ser un gran reto y el cual contempla cinco
aspectos: tiempo, costo, seguridad, confiablidad de los trabajos y posibles penalizaciones
por no concluir con la fecha fijada para la terminacin:


ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA PARADA (RESPONSABLES POR
ESPECIALIDAD)

LISTADO DE EQUIPOS, SISTEMAS E INSTALACIONES A INTERVENIR.

LISTADO Y CODIFICACIN DE CADA UNO LOS TRABAJ OS (ELCTRICOS,
MECNICOS, SOLDADURA, INSTRUMENTACIN, TUBERAS, HIDRULICOS,
NEUMTICOS, PINTURA, OTROS), POR EQUIPOS, SISTEMAS E INSTALACIONES.

TIEMPO ESTIMADO DE LOS TRABAJ OS (AJ USTAR SEGN EL PERT-CPM).

MATERIALES, PARTES Y REPUESTOS REGISTRADOS EN EL CATLOGO DEL
ALMACN POR CADA TRABAJ O (TANTO NACIONALES E INTERNACIONALES Y
AQUELLOS OTROS QUE NO SON DE STOCK).

ESTUDIOS DE COSTOS PRELIMINARES.

COMPRAS Y CERTIFICACIN DE GARANTAS.

HERRAMIENTAS MENORES Y MAYORES POR CADA TRABAJ O.

MANUALES, PROCEDIMIENTOS DE DESARME ARME, DESINTALACIN E
INSTALACIN EXISTENTES, PLANOS GENERALES Y DE DETALLE.

SECUENCIA PRELIMINAR DE INTERVENCIN DE LOS TRABAJ OS.

ELABORACIN DEL PERT-CPM Y/O GANTT SEGN SEA EL CASO. (Ubicacin del
software de Planificacin)

CONDICIONES Y PROTOCOLOS DE SEGURIDAD (OPERATIVA Y PERSONAL).

EQUIPOS DE SOPORTES A CONTRATAR.

PRUEBAS DE CHEQUEO, ENSAYOS Y ANLISIS (FORMATOS Y EQUIPOS DE
MONITOREO DE CONDICIONES).

REVISIN, AJ USTES Y CONTROL DE CALIDAD.

CONTRATACIN DE EMPRESAS DE APOYO DE SER NECESARIAS (NACIONALES E
INTERNACIONALES).

CALIBRACIONES, PRUEBAS DE ARRANQUES Y MONITOREO (FORMATOS
GENERALES), PREVIO AL ARRANQUE DURANTE LA ETAPA DE CALENTAMIENTO,
POR SECCIONES O ETAPAS).

CAPTURA DE INFORMACIN Y SEGUIMIENTO DEL PERT-CPM Y LOS AJ USTES
NECESARIOS DE ACUERDO A LAS DESVIACIONES EN LOS TIEMPOS Y COSTOS.

DOCUMENTACIN DE LA PARADA (FORMATOS GENERALES).

REUNIONES PRELIMINARES, COORDINACIN Y DE SEGUIMIENTO (ANTES,
DURANTE Y DESPUS DE LA PARADA).
Para profundizar y realizar la posterior arborizacin de estas actividades mayores, debemos listar y
desglosar y detallar cada uno de esos veinte puntos en actividades menores, tantas como sean
necesarias e incluirlas o no en los diagramas de Gantt o PERT-CPM segn sea el caso. La
identificacin del software de Planificacin para el monitoreo de la parada es una actividad que la
dejamos a su decisin. Una buena seleccin nos va a permitir tener un mayor control del proyecto
de parada y minimizar de esta manera: desviaciones, atrasos, incertidumbre, sorpresas, riesgos,
prdida de tiempo, y todo aquello que evite llevar a buen trmino el xito de la parada.

Ahora bien, una de las mayores dificultades de una Parada de Planta, est relacionado con el
tiempo. Las desviaciones por esta variable pueden ser ocasionadas principalmente por cualquiera
de las siguientes causas:

No hay documentacin de Paradas de Plantas Previas.

No se tiene a la mano: los manuales de operacin y mantenimiento, diagramas de procesos,
diagramas de tuberas e instrumentacin (P&ID).

Informacin tcnica desactualizada y/o perdida.

Falta de procedimientos o mala elaboracin de ellos.

Malas estimaciones de los siguientes tiempos: Tiempo ms temprano y tarde para comenzar,
tiempo mas temprano y tarde para terminar en el PERT-CPM.

Restricciones financieras (estimaciones errneas costos).

Mala Planificacin. Esto quiere decir: no darle respuestas claras y oportunas a las
interrogantes de la Planificacin.

Mala Programacin (desbalanceo de la carga de trabajo y mala asignacin de recursos)

Falta o inadecuados materiales, partes y repuestos.

Falta de personal profesional, tcnico y obrero idneo.

Falta de equipos de soporte, problemas con la colocacin de rdenes de compras, tanto
nacionales como internacionales.

Presencia de lluvias y eventos impredecible.

Por ltimo, cabe la siguiente pregunta: Cundo realizar una Parada de Planta u Overhaul?
Esta es una decisin que compete a la alta gerencia. Las normas internacionales indican que una
parada de planta para plantas de refinacin, qumicas petroqumicas debe realizarse cada cuatro
aos, sin embargo, tambin es el resultado de conocer de alguna manera que hay un incremento
significativo de fallas de equipos, sistemas e instalaciones, que pueden poner en riesgo la
seguridad de las personas, equipos, ambiente y produccin. Tambin porque es el momento de
realizar las intervenciones preventivas segn las indicaciones de los fabricantes y manuales de
operacin y mantenimiento; y aquellas otras correctivas mayores que por su magnitud no pueden
realizarse durante una parada planificada y programada; y que de seguir postergando su
intervencin pueden impactar considerablemente con resultados irreversibles y por consiguiente, el
fracaso de una gerencia de calidad.


ANALISIS DE CASOS DE MANTENIMIENTO

1- EJEMPLO DE UN OVERHAUL SOBRE UNA
PLANTA TERMICA
http://opex-energy.com/ciclos/overhaul_CTCC.html





El Overhaul es un revisin en profundidad o revisin mayor en la que se analizan todos los
sistemas de la central, depende principalmente de las indicaciones del fabricante de nuestro
equipo, las revisiones estn determinas por las FFH (Factores Fired Hours) o las EOH (Horas
Equivalentes de Operacin) de nuestra turbina que es el elemento ms importante. Las FFH y
las EOH son dos formas parecidas de calcular el tiempo que hay que dejar entre inspecciones,
estn basadas en como se haya operado nuestra turbina teniendo gran importancia los arranques
y disparos.
1. OVERHAUL EN TURBINAS DE GAS.
1.1 Forma de calcular las EOH.
En general se pueden calcular de la siguiente manera:
- 1 OH (hora de operacin) = 1EOH.
- 1 arranque = 20 EOH.
- 1 disparo a plena carga = 200 EOH
Se deben intentar respetar escrupulosamente ya que han sido determinadas por el fabricante de
nuestra turbina en sus ensayos. El fabricante adems nos suele determinar la duracin de las
revisiones que depender de la importancia de la revisin como se puede ver en la tabla 1, que es
un ejemplo de como ALSTOM tipifica las diferentes revisiones que debemos hacer, para la turbina
GT 26B.

Tabla 1. Cuando hacer cada revisin y su duracin.
En cada tipo de revisin se realizan unas labores segn nos indique el fabricante, pero la principal
por duracin e importancia de los trabajos sera en este caso la TIPO C, ya que desmontamos
nuestra turbina pieza por pieza.
Tambin se pueden realizar revisiones mayores por:
- Actualizacin tecnolgica: Si surgen nuevos materiales o diseos de componentes que pueden
alarga la vida de nuestra turbina, o aumentar sus rendimientos o mejorar su disponibilidad.
- Reparacin de elementos desgastados.
- Reparacin de elementos rotos.
Los factores que influyen directamente en la vida de las partes crticas de la turbina de gas son:
- Ciclos de arranque: ya que el arranque es uno de los momentos ms crticos donde todo debe
estar en su perfecto lugar y funcionando perfectamente, ya que si hay algo mal nos puede acarrear
problemas como por ejemplo un desequilibrado que nos provoque un exceso de vibraciones, en
caso de arranques y paradas cada poco tiempo. La fatiga mecnica por temperatura ser un
limitador de vida importante, ya que los materiales se resentirn al enfriarse y calentarse mucho
cada poco tiempo.
-Combustible: El combustible ideal para las turbinas de gas, es el gas natural, ya que al ser un gas
no llevar partculas slidas que choquen contra los labes y provoquen desgastes aunque si
formar compuestos como xidos de nitrgeno altamente corrosivos, el gas-oil o cualquier otro
lquido o slido se comern los labes mucho ms rpido, ya que siempre podr quedar algn no
quemado que actuara como proyectil contra los labes y adems contienen elementos como el
azufre y el nitrgeno que podrn dar lugar a depsitos y compuestos altamente corrosivos.
- Temperatura de llama: Una alta temperatura de llama degradara ms rpidamente el
recubrimiento cermico y los metales.
-Niveles de inyeccin de agua o vapor: La presencia de partculas de agua es daina para los
labes ya que actuarn como proyectiles chocando contra estos y erosionndolos, adems el agua
lquida al cambiar de estado absorber energa por lo que es mejor introducir vapor que aumenta el
rendimiento de la turbina y hace menos dao a esta.
Las tcnicas que utilizamos durantes nuestras revisiones para ver los posibles fallos suelen ser:
- Revisiones Boroscpicas, inspeccin visual de partes internas con el boroscopio, sin tener que
desmontar mucho nuestra turbina.
-Espectrometras del aceite: analizar el aceite para ver los metales disueltos y as comprobar si se
estn desgastando en las zonas lubricadas.
-Pruebas de vibraciones, para ver que todo esta como estaba y en caso contraro ver donde esta el
fallo.
-Pruebas con lquidos penetrantes y radiografas para ver si hay posibles grietas.
- Inspecciones por encima de todos los sistemas y del exterior de la turbina para buscar posibles
daos estructurales.
-Revisin de todos lo parmetros de funcionamiento de nuestra turbina, y compararlos con el
histrico para ver como andan las cosas.
Si en las revisiones encontramos algn defecto o fallo se deber adelantar la siguiente revisin
para ver si ha empeorado o se mantiene constante, en el caso de que el fallo sea peligroso para el
funcionamiento de la turbina o de la central se deber parar para actuar y solucionarlo, de paso
revisaremos todas las piezas que estn alrededor o conectadas con la pieza o parte daada para
ver si el fallo se ha podido extender o si el fallo detectado es consecuencia de otro.
1.2 Fases de la revisin.
1) Planificacin: Debemos tener claro que vamos hacer, cuando lo vamos hacer y cuando lo
vamos a acabar, para no olvidarnos de nada e intentar no perder tiempo.
2) Desmontaje: Iniciar el desmontaje de nuestra turbina y las partes correspondientes con sumo
cuidado de no perder ninguna pieza.
3) Limpieza: Es fundamental limpiar bien determinadas partes como son los primeros labes del
compresor, y los labes de la turbina para que no se obstruyan los poros por donde sale el aire de
refrigeracin.
4) Trabajo en la turbina: en este momento ya nos ponemos manos a la obra y realizamos todas
las labores que tenamos previstas en la planificacin en su orden correspondiente.
5) Montaje: una vez acabados todos los trabajos volvemos a montar todas las piezas con cuidado
de no olvidarnos de nada.
6) Pruebas: realizar pruebas con la turbina para ver que hemos hecho todo correcto y que no va
haber problemas cuando la pongamos a plena carga.
7) Informe: realizar un informe con las incidencias y fallos detectados durante la revisin.
1.3 Trabajos a realizar en el overhaul.
a) Sacar el rotor.
b) Limpieza de labes del compresor y sustitucin de los defectuosos.
c) Inspeccionar visualmente el rotor y comprobar la ausencia de fisuras por lquidos penetrantes.
d) Cambio de labes fijos y mviles etapa de alta y sustitucin de los defectuosos en baja.
e) Cambio de la cmara de combustin (quemadores y cmara).
f) Chequear la bancada y los tornillos de sujecin.
g) Chequear acoplamientos.
h) Sustituir pastillas de los cojinetes de apoyo y de empuje.
i) Sustituir el aceite, y limpiar el circuito de lubricacin. Sustituir filtros.
j) Desmontar y comprobar las bombas de lubricacin (mecnica, auxiliar y de emergencia).
k) Sustituir termopares (sensores, transmisores y cableado).
l) Calibrar toda la instrumentacin.
m) Equilibrar el rotor y alineacin de la turbina.
n) Montar turbina.
Otros equipos sobre los que tambin se aprovecha para actuar son:
a) Ciclo agua-vapor.
b) Caldera.
c) Generador.
d) Sistema de alta tensin.
e) Planta de tratamiento de agua.
f) Mejores en software de control.
g) Mejoras en turbina de vapor.
1.4 Problemas ms habituales en el overhaul.
- Falta de formacin y experiencia del personal, hay que tener personal cualificado que sepa
que esta haciendo un trabajo muy delicado.
- Mala preparacin de los trabajos, no tener todos los repuestos y herramientas que nos pueden
hacer falta preparados con antelacin, para una vez hecha la parada no tener que perder tiempo
en buscarlos.
- Realizacin en campo de tareas que deben realizarse en taller.
- Mala praxis en la realizacin de los trabajos.
- Mala planificacin y asignacin de mrgenes.
- Retrasos provocados por el cliente.
- Accidentes.
- Averas en herramientas crticas como gras.
- Disminucin de la fiabilidad en las primeras semanas.
- Incremento de la indisponibilidad programada.
- Problemas en la puesta en marcha, por no seguir los procedimientos adecuados o por la
aparicin de problemas derivados del montaje inadecuado.
Para hacer lo ms rpido y mejor posible el Overhaul deberemos tener una serie de repuestos y
herramientas previamente en nuestra instalacin que deberemos a ver previsto su uso en el
momento de la planificacin del Overhaul. Entre estas herramientas y tiles podemos destacar:
- Piezas de sustitucin forzosa, piezas que seguro que debemos sustituir porque ya ha finalizado
su vida til por indicaciones del fabricante.
- Tortillera, no vaya a ser que por la falta de un mero tornillo no podamos acabar la revisin a
tiempo.
- Piezas que sepamos de antemano que hay que sustituir ya que hemos visto en revisiones
anteriores que haban empezado a deteriorarse y aunque no es su hora deben ser
sustituidas. Entre otras cosas deberemos tener repuestos siempre de bujas, inyectores, cmaras
de combustin, labes y dems partes importantes pero pequeas y no demasiado caras, ya que
lo ideal tambin sera tener un rotor, pero no es recomendable por su precio.
2. TURBINA DE VAPOR.
Lo que normalmente se hace es sustituir los labes gastados y equilibrar el conjunto del rotor y
revisarla en profundidad para buscar posibles defectos.
3. GENERADOR.
En las grandes revisiones se aprovecha para comprobar el estado de escobillas y si es necesario
sustituirlas, inspecciones visuales interiores, para verificar la existencia de posibles rozamientos
entre partes fijas y partes mviles, pruebas de aislamiento de devanados, pruebas de presin en el
circuito de refrigeracin, para detectar fugas y comprobacin de sellos del eje del generador.
4. SISTEMA DE REFRIGERACIN.
Las principales actividades se centran en la comprobacin del estado de los impulsores de las
bombas de impulsin, en la limpieza de balsas y en la comprobacin de la estanqueidad de todo el
circuito.
5. ESTACIN DE GAS O ERM.
Se aprovecha para comprobar el buen funcionamiento de vlvulas y para hacer pruebas de
funcionamiento del sistema.
6. CALDERA.
La caldera de recuperacin es un elemento esttico cuyo mantenimiento es bsicamente
condicional. Es decir, basa su mantenimiento en observaciones y mediciones, y si se detecta una
anomala, se acta. Una caldera bien diseada y bien operada, con un control qumico adecuado
debe dar muy pocos problemas, pero an as durante las paradas programadas se aprovecha para
revisar los siguientes puntos:
- Quemadores, en calderas con post-combustin.
- Bombas de aportacin a calderines.
- Calibracin y comprobacin de lazos de presin.
- Calibracin y comprobacin de lazos de caudal.
- Calibracin y comprobacin de lazos de temperatura.
- Calibracin y comprobacin de lazos de nivel.
- Vlvulas motorizadas.
- Inspeccin visual del estado de haces tubulares en el interior de la caldera.
- Comprobacin y medicin de la capa de magnetita.
- Inspeccin general de la estructura de suportacin principal, corrosin y deformaciones
principalmente.
- Inspeccin del estado del aislamiento. Termografas donde sea necesario.
- Inspeccin general de soportes de tuberas exteriores.
- Revisiones legales, cuando corresponda, pruebas de presin de los elementos a presin,
disparo de setas de emergencia, comprobacin de valores de emisiones, calibracin de vlvulas de
seguridad.
7. CICLO AGUA-VAPOR.
En este sistema durante las paradas la principal tarea a realizar es revisar el calorifugado del
circuito, el estado de tuberas y sus soportes, se sustituyen algunos componentes internos de los
by-pass que sufren gran desgaste, y se limpia e inspecciona el condensador.




2- Anlisis de la falla y
malfuncionamiento de una turbina
hidrulica de 15 MW

Rafael Garca I. y Norberto Prez R.
Presenta un caso histrico del proceso de rehabilitacin de tres turbinas hidrulicas con capacidad
de 15 MW cada una, las cuales son empleadas en la generacin elctrica, principalmente
para abastecer parte de la zona centro de la Repblica Mexicana.


Resumen
Se presenta un caso histrico del proceso de rehabilitacin de tres turbinas hidrulicas
con capacidad de 15 MW cada una. Dichas unidades son empleadas en la
generacin elctrica, principalmente para abastecer parte de la zona centro de
la Repblica Mexicana. Las unidades turbogeneradores haban sido prcticamente
destruidas por inundaciones catastrficas y slo parte del equipo fue rescatado y rehabilitado
para su operacin. Una de las tres turbinas present graves problemas de funcionamiento,
impidiendo su operacin confiable, lo cual se manifestaba mediante vibraciones
mecnicas excesivas y calentamiento en zona de chumaceras.

En este artculo se presenta el diagnstico de las posibles causas de falla y las acciones
correctivas tomadas.
Se observan problemas fuertes de desalineamiento del rotor respecto a sus chumaceras
y al caracol de la turbina. Adems, durante la inspeccin del rodete de la turbina y de las
chumaceras se observa que han existido rozamientos importantes, los cuales incrementaron
las vibraciones. Se muestra que dichos rozamientos no son la causa del problema
sino slo una manifestacin del mismo. Finalmente se presentan algunas conclusiones

Las turbinas hidrulicas llegan a operar durante perodos largos sin
problemas importantes. Sin embargo, en ocasiones puede haber
problemas difciles de resolver, sobre todo en casos de rehabilitacin
de unidades generadoras, cuyos componentes han envejecido o
quizs han sido reparados inadecuadamente (P. Caplen, 2003; M. Sallaberger
et al., 2002; M. Sallaberger et al., 2001).



VER ARCHIVO: ANALISIS DE LA FALLA Y MAL
FUNCIONAMIENTO DE UNA TURBINA DE 15 MW.


































4. ORGANIZACIN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

4.1 PRINCIPIOS DE LA ORGANIZACIN
http://html.rincondelvago.com/principios-y-conceptos-de-organizacion.html


El diseo de organizaciones implica fundamentalmente establecer la interrelacin que presentan
los principios de organizacin al desarrollo del nuevo sistema. La finalidad de estos principios ha
sido guiar a los dems en la organizacin y en la forma de crear sistemas de organizacin ptimos.
Las principales guas para el establecimiento de una correcta organizacin son:
La organizacin debe ser una expresin de los objetivos.
La especializacin individual, el desarrollo de funciones particulares debe ser requeridas
en lo posible.
La coordinacin de personas y actividades y la unidad en el esfuerzo, son propsitos
bsicos de la organizacin.
La mxima autoridad debe descansar en ejecutivo, el jefe ms alto con lneas claras de
autoridad para cada uno dentro del grupo.
La definicin de cada puesto, sus diferencias, autoridad, responsabilidad y relaciones,
deben ser establecidas por escrito y puestas en conocimiento, de todos los miembros del
grupo.
La responsabilidad del superior por lo que respecta a la actuacin de sus subordinados,
es absoluta.
La autoridad debe tener una responsabilidad correspondiente.
Por lo que respecta a la capacidad de control, ninguna persona debe supervisar ms de
cinco individuos.
Es esencial que las distintas unidades de organizacin se mantengan en proporcin a su
autoridad y responsabilidad.
Toda organizacin exige una continuidad en su proceso y estudio y en nuevas tcnicas o
aplicaciones.
Oros principios o elementos que pueden ser tomados en consideracin para el
establecimiento de toda organizacin son:
Toda organizacin deber establecerse con un objetivo previamente definido y claro, incluyendo
las divisiones que sean bsicas al mismo.
La responsabilidad siempre deber ir acompaada por la autoridad correspondiente.
La delegacin de la autoridad deber ser descendiente para su actuacin.
La divisin del trabajo adecuada evitar duplicidad de funciones.
Cada empleado deber ser responsable ante una sola persona.
No debern ser responsables ante una misma persona ms empleados de la que sta pueda
supervisar eficazmente.
Las crticas a los subalternos, siempre que sea posible, debern ser en privado.
Debe estructurarse una organizacin lo ms sencilla posible.
Ningn jefe puede invadir la esfera de accin que no le corresponda, ni ser critico ni ayudante de
otro a la vez.
4.1.1 FUNCIONES
El mtodo ms importante para dividir el trabajo y que todas las organizaciones lo utilizan es la
divisin por funciones.
Agrupar actividades relacionadas facilita la supervisin, porque disminuye la cantidad de
conocimientos que el jefe de un departamento debe de dominar al fin de supervisar eficientemente.
Cuando una empresa se inicia la estructura de la organizacin se basa en realidad en la respuesta
a la pregunta: qu funciones principales tendr que llevar a cabo la empresa industrial? Estas
seran por lo menos elaborar el producto, venderlo, e investigar los resultados.
En las empresas de servicios es ms rpido y la divisin sera: servicios al consumidor, ventas de
servicios, y nuevamente controlar los resultados.

4.2 ORGANIGRAMA Y DESCRIPCION DE FUNCIONES
http://mantenimientopetroquimica.com/organigramasdemantenimiento.html
http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/10/manual-de-
mantenimiento.html

Funciones
Estn relacionadas con el uso eficaz de los recursos de que dispone mantenimiento.
A ttulo de ejemplo, se transcribe adaptado a los efectos de esta gua, lo que se
expresa sobre el particular en el Manual de Mantenimiento de una empresa.
En el Departamento de Mantenimiento, sus funciones se dividen en:
- Primarias:
Son las que comprenden la justificacin del sistema de mantenimiento implementado
en la empresa. Estn claramente definidas por los objetivos.
- Secundarias:
Consecuencia de las caractersticas particulares de cada empresa y estrechamente
vinculadas con las actividades de mantenimiento. Estn definidas con precisin y
consignadas por escrito con el objeto de asegurar su total cumplimiento.
Se distinguen, distintas reas y dentro de ellas pueden enumerarse acciones
prioritarias.
Elaboracin de un Inventario actualizado de los materiales de mantenimiento
(piezas de repuestos, insumos varios);
Aportacin de los medios especficos para desarrollar los trabajos de
mantenimiento (tiles, herramientas, instrumentos de medida y de control de
operacin y/o de regulacin);
Capacitacin de recursos humanos;
Programacin de las tareas a desarrollar.
En el manual a elaborar deber detallarse los procedimientos vigentes, por escrito,
para cada uno de los puntos sealados. Estos procedimientos se mantendrn
actualizados. En cada caso se indicar los responsables de su ejecucin, la
frecuencia y procedimiento de inspecciones, de informes y de acciones correctivas a
tomar en caso de verificarse apartamiento respecto a lo normado.
Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en
el rea de Mantenimiento;
Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre todas las personas;
Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por
todos;
Establecer sistemas efectivos de coordinacin y comunicacin entre las personas.

A continuacin se presentan diferentes modelos de organizacin mediante
ejemplos prcticos.


Se presenta ahora cmo se organiza la plantilla de mantenimiento, cual es su estructura
jerrquica.

4.2.1 ORGANIGRAMAS TIPICOS DE DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO

Organigrama bsico
La situacin ms sencilla puede ser aquella de una empresa mediana, con una plantilla
de menos de 15 personas.

Estara constituida por un Jefe de Mantenimiento, como responsable mximo del
departamento. De l dependera el personal directo, agrupados en dos categoras:
oficiales y ayudantes. Los departamentos centrales de calidad, seguridad y medioambiente
daran apoyo al Jefe de Mantenimiento, pero sin depender de ste,ni jerrquica ni
funcionalmente.

A continuacin se presenta el modelo de ste tipo de estructura junto con el ejemplo 4
adelante.


Estructura avanzada
Cuando el nmero de operarios crece, es necesario prever una organizacin ms
completa, que contemple la creacin de una serie de puestos especficos, como apoyo
al personal directo y como ayuda para facilitar la gestin del departamento. Algunos de estos
puestos estn relacionados con labores de control del personal directo (Encargado, Jefes de
Equipo, etc.). Otros, en cambio, se ocupan de labores de gestin y apoyo,tratando que el
personal directo no tenga que preocuparse de una serie de trabajos, para los que adems no
tiene por qu estar especialmente preparado.

A continuacin se presentan modelo de Organigrama para ste tipo de estructura junto con los
ejemplos 1 , 2 y 3






Organigrama complejo
Cada una de las reas puede tener a su vez varios Jefes de Equipo, que se encargarn del
control de un turno (Jefes de Turno), de una especialidad (Jefe Elctrico, Jefe Mecnico del
rea, etc.) o de una subzona (Jefes de zona), de los que dependern a su vez un nmero
determinado de operarios (oficiales y ayudantes).

En el caso de que la planta sea una gran factora con varias decenas de operarios(incluso
cientos) de mantenimiento, con varios centros de trabajo claramente diferenciados dentro de la
factora, las estructuras expuestas pueden ser insuficientes para poder gestionar
adecuadamente la funcin mantenimiento.

Una estructura compleja puede ser la que se contempla en la pgina siguiente. En ella
observamos la diferenciacin entre el Director de Mantenimiento y los Jefes de Mantenimiento
de las diversas reas. Estas areas, en general seran zonas de la empresa suficientemente
amplias y distantes, queno justifican la creacin de un nico departamento de mantenimiento.

Dependiendo del Director, estn una serie de subdepartamentos staff, como son Seguridad,
Administracin, Oficina Tcnica, Almacn o Compras. En lo relativo a Oficina Tcnica, habr
una serie de funciones que dependan de este responsable: delineante (en muchas ocasiones,
sobre todo si mantenimiento se ocupa de modificaciones o de nuevas instalaciones), analista
de averas, planificadores, personal dedicado al sistema de gestin de mantenimiento asistido
por ordenador (tanto grabadores de datos como implantadores o tcnicos de soporte), etc. El
personal de Seguridad puede ser personal adscrito al departamento de mantenimiento, o
personal asignado al Departamento de Seguridad de la empresa.

Dependiendo del Director General estarn los Jefes de Mantenimiento de cada una de las
reas. Entre ellos se encuentra el Jefe de Mantenimiento Central, que se ocupar del taller, de
los Servicios Generales y de los especialistas. Estos son operarios con un nivel de
especializacin muy alto, cuya dependencia de las reas no est justificada, por no necesitarse
una presencia permanente de esta actividad. Es ms conveniente en esos casos centralizar
todas las necesidades de estas especialidades en Mantenimiento Central, que destinar el
personal necesario cuando se requiera, optimizando as las necesidades de un personal caro y
escaso.

Cada una de las reas puede tener a su vez varios Jefes de Equipo, que se encargarn del
control de un turno (Jefes de Turno), de una especialidad (Jefe Elctrico, Jefe Mecnico del
rea, etc.) o de una subzona (Jefes de zona), de los que dependern a su vez un nmero
determinado de operarios (oficiales y ayudantes).


















4.3 RECURSOS DE LA ORGANIZACION

La estructura de un sistema de mantenimiento debe considerarse dinmica y, en
consecuencia, en el manual debe preverse su cambio organizativo en recursos humanos y
en mquinas-herramientas, en virtud de la posible incidencia de distintos factores.
Debe tenerse presente que, al iniciarse la consolidacin de esta rea, hay incertidumbre
sobre muchos factores, en particular los recursos humanos a aplicar. Por lo tanto, se
recomienda cautela al respecto.
A estos efectos, se sugiere proceder de la siguiente manera:
Definir las caractersticas de los recursos disponibles;
Analizar la distribucin de planta y estimar la posible cantidad de personal
y sus perfiles de capacitacin para atender todos los equipos e
instalaciones de acuerdo a los requerimientos de produccin y de calidad;
Acordar el nivel de respuesta aceptable por produccin frente a las
intervenciones de emergencia;
Consecuentemente definir la estructura mnima de recursos para atender
stas (nmero, ubicacin, turnos, etc.);
Establecer las tareas de mantenimiento preventivo que puedan ser
realizadas por el equipo arriba definido;
Estimar una estructura complementaria para atender el mantenimiento
preventivo, pero no paradas ni desarmes totales ("overhauls");
Definir los requerimientos mnimos para encarar estos trabajos;
Esbozar una estructura bsica de partida confeccionando el
correspondiente organigrama, etc.

4.4 POLITICAS DE SELECCIN DE PERSONAL
http://www.sociopartner.cl/gimpersonal.html
http://mesabar-jorgeantonio.blogspot.com/2011/05/funciones-del-departamento-
de.html



Los principios que irven para guiar las acciones contemplan las polticas de seleccin de
personal teniendo como base estructural, su compromiso con las tareas de mantenimiento
y calidad estn enmarcadas dentro de:


DESCRIPCION DEL CARGO
Tareas asignadas de mantenimiento al talento humano que conforma el departamento.

PERFIL

Persona capaz de asumir retos, creatividad, liderazgo e mpetu en las actividades propuestas a
realizar, que tenga conocimientos de electricidad, mecnica, mantenimiento de redes
elctricas, hidrulicas neumticas y todo lo relacionado con el funcionamiento de la planta.
REQUERIMIENTOS
Nivel de Estudios y capacitacin en general.
Presentacin Persona.
Experiencia laboral en el rea.
Conocimiento de los procesos productivos.


HABILIDADES.

Habilidad para comprender a los miembros de su equipo, admitiendo sus diferencias
personales.
Comunicacin fluida y siendo asertivo manejando excelentes medios de comunicacin.
Capacidad de trabajar en grupo.
Autonoma en la toma de decisiones.
Manejo de situaciones, problemas en su puesto de trabajo.
Creatividad.
Compromiso y Liderazgo.
Usar el correcto tono de voz al dirigirse a sus superiores, subordinados y en general
personal de trabajo.
Tratar en forma cortes a a todos los miembros de la compaa..

CUALIDADES

Honestidad
Puntualidad
Voluntad
Responsabilidad
Honradez
Respeto
Vocacin de trabajo

RESPONSABILIDADES

Manejo de personal de mantenimiento.
Estar pendiente de las diversas reas de la planta suceptibles de mantenimiento.
Cumplimiento de las normas y procedimientos en materia de seguridad integral, establecidos
por la organizacin.
Estar pendiente en la llegada y partida de su personal a cargo y su comportamiento.
Mantener en orden y completo aseo las instalaciones de la planta y equipos de trabajo,
reportando cualquier anomala.
.Elaborar informes peridicos de las actividades realizadas

4.5 RESPONSABILIDADES Y PERFILES DE CAPACITACION Y
DESARROLLO


Adicionalmente a lo anotado anteriormente dentro de las polticas de seleccin, tambin
estn las responsabilidades de cada uno de los miembros que conforman el talento
humano del departamento de mantenimiento.

4.5.1 Gerente departamental

Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto
implica, entre otras funciones:
- Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y polticas previamente
acordadas con la alta gerencia de la empresa y con su staff.
- Establecer los procedimientos para encarar el mantenimiento y para la
recopilacin, procesamiento, divulgacin de datos y formulacin de los
informes correspondientes;
- Analizar los datos e informes y formular recomendaciones y/o modificaciones a
los programas y "modus operandi" establecidos;
- Definir los programas de entrenamiento y capacitacin del personal;
- Establecer procedimientos para la evaluacin de la eficiencia del plan de
mantenimiento;
- Establecer presupuesto y costos de mantenimiento;
- Establecer un registro y anlisis de fallas de los equipos e instalaciones y
desarrollar y/o ajustar procedimientos para su control o eliminacin efectivas;
- Actualizar el Manual de Gestin de Mantenimiento;
- Definir y administrarlos recursos fsicos y humanos para cumplir
satisfactoriamente con los objetivos y metas fijadas;
- Representar a este sistema frente a la Gerencia General y/o su staff gerencial, a
los dems departamentos de la empresa y a las autoridades nacionales con
competencia en las temticas propias del mbito de actividad de mantenimiento en
cada empresa en particular.
El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitacin
preferentemente universitaria con formacin bsica que cubra, por lo menos, la
mayora de las tcnicas de trabajo departamental. Paralelamente, es recomendable
que tenga conocimiento general de la tecnologa involucrada en los procesos
productivos, as como conceptos de limpieza, higiene y seguridad industriales.
Por ltimo, pero no por ello menos importante que los requisitos anteriores, debe
contar con aptitudes para dirigir y motivar la ejecucin de los trabajos, es decir, debe
ser "lder".

4.5.2 Supervisores o mandos medios

Enlace natural entre la gerencia y los trabajadores encargados de realizar las tareas
de mantenimiento propiamente dichas, operacin de los servicios a la produccin,
etc. Su capacitacin debe ser preferentemente tcnica que cubra tambin, y como
mnimo, la mayora de las tcnicas del trabajo requeridas en el rea de
Mantenimiento. Tambin debe contar con un conocimiento general de la tecnologa
de los procesos productivos y de los servicios a atender, as como conocer los
conceptos bsicos de limpieza, higiene y seguridad industriales. Tambin en este
nivel se requiere que sean lderes, cuenten con aptitudes para dirigir y motivar al
personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecucin de las tareas.

4.5.3 Personal operativo
-Taller
Se requiere de capacitacin tcnica bsica, preferentemente bi o multivalente, que
atienda los requerimientos propios de cada industria en particular.
- Zonas
Para este segmento del rea de Mantenimiento se requiere que, adems de
capacitacin tcnica bsica como mecnicos montadores, dispongan de
conocimiento de la tecnologa de los procesos productivos cuyos equipos e
instalaciones atienden, as como de un buen ejercicio de las relaciones humanas y,
paralelamente, un acatamiento exclusivo al rea de Mantenimiento.
- Servicios
Deben contar con formacin tcnica bsica y con un buen conocimiento de la
tecnologa de los procesos a atender.
En algunos pases se requiere tambin superar algunas pruebas de capacitacin
para habilitarlos como operadores idneos. Ejemplos, operadores de generadores de
vapor, de equipos de refrigeracin, etc. En consecuencia, en caso de corresponder,
se incluirn en el manual los requisitos a satisfacer y los lineamientos de capacitacin
a tener en cuenta.

4.6 APROVISIONAMIENTO DE REPUESTOS

http://ingenieriaygerenciaxxi.blogspot.com/2012/09/logistica-de-aprovisionamiento-
de.html


4.6.1 Certificacin de Proveedores de Insumos, Repuestos y de Talleres Externos

El rea de Calidad de la empresa proporcionar las especificaciones al respecto de los
proveedores de insumos, de modo que esta rea asuma la responsabilidad de la
aceptacin/rechazo de los insumos y de evaluacin de los mismos, en trabajo coordinado
con el rea de Mantenimiento.
En lo que corresponde a los talleres, su evaluacin se basa en parmetros de calidad,
uniformidad, precio y servicio. Respecto a la certificacin, se tomarn como base los
requerimientos de la Norma ISO-9002. En el Manual de Gestin de la Calidad Total a la
Medida, Anexo 8, se incluye modelo de ficha de evaluacin con respecto a esta Norma.
Tener presente que el peso relativo de cumplimiento de los requerimientos de calidad,
precio y servicio pueden variar segn las condiciones del pas, localizacin de la empresa,
infraestructura disponible, etc.
- La certificacin incluir visitas a los talleres, verificacin de los requisitos
establecidos en la Norma ISO 9000 y respecto a los requerimientos, exigencias y necesidades
que se planteen por parte de la empresa.
- La evaluacin de infraestructura fsica y de gestin se realizar por lo menos una
vez al ao.
- Se evaluarn todos los activos disponibles y procedimientos empleados.
- Se tendrn en cuenta costos y servicios. Para priorizarlos, se aplicar una
puntuacin que contemple:
a) el cumplimiento total de especificaciones formuladas entendido como el 100%
de las piezas fabricadas solicitadas. De no cumplirse ese requisito se descartar de
esta evaluacin;
b) el precio de los artculos maquinados ponderado, calculando el porcentaje
entre el precio de cada taller referido al ms barato;
c) el servicio brindado ponderado calculando el porcentaje de cumplimiento de
las fechas de entrega acordadas.
Esta evaluacin permitir clasificar los talleres en dos categoras: aprobados y no
aprobados. Sern aprobados los talleres que poseen un sistema adecuado de
conformidad con la Norma ISO 9002, entregas justo a tiempo, cero rechazo (o un
mnimo porcentaje a ser definido por la empresa), precio razonable y servicio tcnico
al cliente.

4.6.2 Logstica de aprovisionamiento de repuestos.

Palabras claves: logstica, cadena de suministro, aprovisionamiento, stock, inventario,
proveedor, mantenimiento, repuestos mayores, Matriz de Kraljic.

Uno de los puntos claves de la logstica y la cadena de suministros es el proceso de
compras, la deteccin de necesidades, niveles de inventario, es de suma importancia la
relacin de con los proveedores y el proceso de traslado y puesta en sitio de los insumos hasta
el rea destinada para su almacenamiento.

Segn Escudero Serrano, M. (2.009) la gestin de aprovisionamiento es el conjunto de
acciones que realiza la empresa para abastecerse de los materiales necesarios cuando tiene
que realizase actividades de fabricacin o comercializacin de sus productos. Comprende la
planificacin y gestin de las compras, el almacenaje de los productos necesarios y la
aplicacin de las tcnicas que permitan mantener unas existencias mnimas de cada material,
procurando que todo ello se realice en las mejores condiciones y al menor coste posible.

Esto muestra que con el pasar del tiempo y el avance en tema de gestin logstica, el proceso
de adquisicin ha pasado del simple hecho de comprar, intercambio simple de bienes y
servicios por dinero, a procesos ms complejos, que incluyen la planeacin y gestin de la
adquisicin y transporte de los insumos necesarios para el correcto funcionamiento de una
organizacin.

En un amplio espectro, extrapolando todo esto a las necesidades de mantenimiento de una
empresa, se puede decir que es necesario el correcto aprovisionamiento de los repuestos y
consumibles necesarios para poder realizar de manera correcta las rutinas de mantenimiento,
y conservar un stock mnimo para casos de contingencias que pueden ser ocasionados por
diversas causas, como pueden ser: mantenimientos correctivos, retrasos en las rdenes de
compra, o en el proceso de nacionalizacin de insumos importados, entre otras.

El primer paso es clasificar los proveedores en funcin a los tipos de insumos que nos
proporcionan.

Siguiendo la metodologa planteada por Peter Kraljic, para la elaboracin de la matriz que lleva
su nombre, se deben de clasificar los productos adquiridos dependiendo de su impacto
financiero y riesgo de suministro, en cuatro tipos de productos:


1. Productos rutinarios.
2. Productos cuello de botella.
3. Productos Apalancados.
4. Productos estratgicos.
Y crear una matriz de clasificacin como se muestra en la figura.










Matriz de Kraljic



Partiendo del principio que la clasificacin de los mismos se realiza de la siguiente manera:

Productos Rutinarios: Se caracterizan, por ser productos consumibles de bajo costo y con un
bajo riesgo de suministro, como son materiales de oficina, repuestos como filtros, lubricantes
nacionales, rodamientos, estoperos, en el caso de materiales para fabricacin, materia prima de
pronta y fcil reposicin.

Productos Cuellos de Botella: Son aquellos productos que aunque no tiene gran costo, el no
tenerlos en el inventario, al momento de faltar podran generar una parada o retrasos importantes
en el proceso. Tales productos pueden ser repuestos y materia prima importadas, o elementos del
sistema imprescindibles para su funcionamiento.

Productos Apalancados: Estos son productos de alto costo, que forman parte del proceso, y que
son de fcil obtencin porque forman parte general de mltiples procesos industriales, como
pueden ser montacargas, zorras, polipastos, esmeriles, etc. Que se pueden adquirir fcilmente por
su amplio margen de ventas a nivel nacional e internacional. Tambin pueden ser productos
costosos pero de alta rotacin dentro de la empresa, y que ya estn bien tipificados dentro de la
matriz de compras y se tienen proveedores bien definidos y confiables.

Productos Estratgicos: son productos de alto costo y difcil adquisicin, como pueden ser una
maquinaria nueva, una lnea de produccin completa, sistemas de control electrnicos, o materia
prima que su costo de adquisicin o que sus condiciones de almacenamiento las hace de carcter
estratgico para la organizacin.

Estrategias: Las estrategias planteadas es definir bien cuales de estos repuestos son rutinarios, y
listar los posibles proveedores que pueden proporcionarlos. Buscar mercados de fcil acceso,
simplificar los procesos administrativos ligados al suministro, simplificar las especificaciones
tcnicas de los insumos, y buscar metodologas para simplificar los procesos de compra. No es
necesario incluirlos dentro del Sistema de Gestin de la Calidad (SGC) ni realizar inspecciones
diferentes a la visual al momento de la recepcin de la mercanca.

Para el caso de los repuestos cuello de botella hay que garantizar el suministro, reduciendo la
dependencia a proveedores nicos, bien sea haciendo contratos marco a largo plazo diversificando
proveedores y/o desarrollando proveedores, para intentar llevar dichos productos y repuestos al
cuadrante de rutinarios.

En el caso de los productos apalancados la estrategia planteada es diferente, puesto que ya estn
tipificados y de rotacin definida, la tctica es reducir costes, ya sea por compras por volumen
(dependiendo el espacio y condiciones del almacn) o haciendo ms competitiva la lucha entre los
proveedores, desarrollando nuevos proveedores o ampliando la lista de los mismos.

Y en el caso de repuestos estratgicos se puede plantear la metodologa de contratos marcos para
suministro de repuestos a mediano o largo plazo con los fabricantes, para garantizar la existencia
de los mismos y los tiempos de entrega.

Los repuestos e insumos que deben ser tipificados dentro del SGC y la matriz de seleccin y
evaluacin de proveedores son: los considerados cuello de botella, apalancados, y los
estratgicos. Que deben de estar bien definidos y llevar una continua evaluacin, sobre todo si
estos proveedores estn en el proceso de desarrollo. Porque son los que estn ligados
directamente al proceso productivo, y podran paralizarlo en algn momento.

Recomendaciones: Se recomienda aplicar la metodologa ABC de inventarios para determinar la
rotacin y la manera de adquirir los repuestos ligados a las rutinas de mantenimiento, y aplicar la
matrz Kraljic para tipificar los proveedores y la manera de adquisicin de los repuestos. Para esto
es de suma importancia definir la demanda de los mismos.

La manera indicada para definir la demanda de los repuestos, es la de realizar una revisin de la
planificacin de mantenimientos preventivo a realizarse en el ao, y cuantificar la cantidad y los
tipos de repuestos que se van a necesitar, y en que perodos de tiempo. Adems de revisar el
registro histrico de repuestos empleados en mantenimientos correctivos, para poder predecir la
cantidad y tipos de repuestos que tienden a fallar, para realizar una estimacin de la demanda total
de repuestos en el ao, y su clasificacin. Y de esta manera establecer la estrategia de
aprovisionamiento, condiciones de compra, rotacin, perodos de adquisicin, transporte y
almacenamiento de los mismos, durante el ao; y garantizar la continuidad del proceso productivo
o de servicio que brinde la organizacin estudiada.





5. SISTEMAS DE CONTROL EN EL MANTENIMIENTO Y COSTOS


http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/10/manual-de-mantenimiento.html
http://www.esprin.com.mx/MTO.htm
5.1 ACTIVIDADES DE CONTROL EN MANTENIMIENTO
Toda planta, sin importar su tamao, debe contar con un sistema de control de mantenimiento.
Objetivo: Planear, conocer, controlar y verificar las actividades de mantenimiento para tomar
decisiones anticipadas y decisiones oportunas ante las desviaciones que se detecten.

Fuentes de informacin
- Datos relativos a los equipos e instalaciones.

a) Caractersticas constructivas de los mismos,
b) Problemas surgidos durante su operacin,
c) Repuestos,
d) Programacin mantenimiento preventivo,
e) Mantenimiento de emergencia.
- Datos relativos a la gestin de mantenimiento.
- Datos relativos a las averas.
- Datos relativos a las intervenciones de mantenimiento.

Documentos

- Ficha de mquinas, motores e instalaciones.
- Ficha de Historial de cada mquina y/o equipo.
- Orden de Trabajo.
- Sistema de prioridad.


Flujo de informacin: diagrama esquemtico

Debe describirse sucintamente y en forma esquemtica la circulacin de informacin con el objeto
de elaborar el programa diario de actividades de mantenimiento, calcular el costo de stas, analizar
las fallas, etc., as como su revisin y anlisis.


Revisin de la informacin relevada

La revisin de la informacin relevada es imprescindible para:

- Descubrir inmediatamente los trabajos que han significado costos elevados para as controlarlos
mejor;
- Sealar los trabajos que representan intervenciones repetidas para, previo anlisis, reducirlas
significativamente;
- Justificarla adquisicin de herramientas para reducirlas horas de trabajo insumidos, o el remplazo
del equipo por otro.
Clculo de algunos indicadores de la eficiencia del mantenimiento

Se recomienda incluir en los manuales los siguientes clculos:

- Estimacin de disponibilidad: Se aplica a una lnea, un departamento o una planta productiva.

- Costo mantenimiento/Unidad producida en un perodo dado
- Disponer de los datos tcnicos inherentes a cada uno de los equipos que componen el activo fijo
de la empresa y del historial de actualizacin de los mismos para predecir el tiempo para su
reparacin;
- Generar el plan de revisiones peridicas de los equipos o de algunas de sus piezas o
componentes crticos y, para cada una de ellas, la orden de revisin correspondiente. El plan debe
incluir herramientas de posible uso, normas para realizar el trabajo y autorizacin para su
ejecucin;
- Controlar la ejecucin de plan y captar la informacin generada;
- Analizar tcnicamente las revisiones, estudiando el comportamiento de los componentes crticos
de los equipos para determinar la probabilidad de las posibles roturas;

- Generar el plan de reparaciones coordinndolo con los departamentos involucrados, es decir, las
rdenes de reparacin. stas indican informacin general similar a las rdenes de revisin, as
como qu personal las ejecutar y los materiales y repuestos a consumir.

- Controlar la ejecucin del plan de reparaciones y captar la informacin correspondiente, tanto
tcnica como de los costos de su ejecucin; - Analizar el comportamiento de los equipos.
Resultado del anlisis de la informacin procesada de mantenimiento.





Proviene de las rdenes de trabajo, salida de materiales de almacenes, registros de fallas y
paradas de equipos (ver parte de averas) y del historial de los equipos y se resume con una
frecuencia mensual constituyndose en un informe a la Gerencia de rea.
Procedimientos
Se elaborarn los diagramas de flujo operacionales que indican en la empresa para desarrollar las
intervenciones no planificadas (emergencias) y planificadas, en particular Mantenimiento
Preventivo.











5.1.1 Caractersticas Generales de las Actividades de control de mantenimiento

Objetivo: Planear, conocer, controlar y verificar las actividades de mantenimiento para
tomar decisiones anticipadas y decisiones oportunas ante las desviaciones que se
detecten.

Caractersticas Generales:
Manejo de n niveles en la definicin de equipos
Parametrizacin del sistema en diferentes conceptos
Control de proveedores, de personal interno y de personal externo.
Informacin general de equipos con su clave, descripcin, ubicacin, tipo de
equipo, centro de costos, etc.
Frecuencias de mantenimiento parametrizables

Ordenes de Trabajo
Manejo de diferentes conceptos de motivos de mantenimiento (Tiempo transcurrido,
unidades producidas, kilmetros recorridos, etc.)
Manejo de diferentes tipos de trabajo (preventivo, correctivo, mejoras, averas, nuevas
instalaciones, etc.)
Emisin de vales de almacn.
Asignacin de recursos en la emisin de rdenes de trabajo
Conocimiento del uso y costo de materiales y refacciones
Costeo de los servicios

Planeacin del mantenimiento
Emisin automtica de rdenes de trabajo
Programacin de ordenes de trabajo por diferentes conceptos.
Manejo de diferentes tipos de reas y especialidades.
Conocimiento de los recursos humanos y materiales necesarios para la ejecucin de los
servicios.
Conocimiento de la disponibilidad de personal.

Ficha Tcnica
Despiece grfico
Manejo de videos de mantenimientos
Guas de servicio
Parametrizacin de la informacin a registrar en la ficha tcnica de los equipos

Reportes, Consultas y Grficas de:
Frecuencia de fallas por equipo.
Ordenes de Trabajo.
Consumos mensuales por material y su costo.
Consumo de materiales por equipo y su costo.
Personal ocupado por equipo y su costo.
Costos por persona, rea, departamento, material, equipo, tipo de mantenimiento y a nivel
global.
Consultas a la ficha tcnica de equipos por diferentes conceptos.
De los equipos: Sus servicios, estatus de los servicios, material utilizado en el equipo,
personal que ha intervenido en el, despiece, costeo, etc.
Del Personal: Tiempo ocupado, Concentrado de eficiencia de uso, servicios en que ha
intervenido, ausencias, costeo, etc.
Conocimiento del uso real del tiempo de personal (De cada empleado se conoce en que
trabaj, cundo, cunto tiempo y cunto cost.
Apoyo a la planeacin del almacn
HAY QUE RECORDAR
La reduccin de costos directos e indirectos en la industria inician con un adecuado control de
mantenimiento.





5.2 INDICES DE CONTROL EN MANTENIMIENTO Y SU APLICABILIDAD
http://www.renovetec.com/indicadores.html


5.2.1 Indices de Disponibilidad

1. Disponibilidad total
Es sin duda el indicador ms importante en mantenimiento, y por supuesto, el que ms
posibilidades de 'manipulacin' tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo: es el cociente
de dividir el n de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el n de horas totales
de un periodo:

En plantas que estn dispuestas por lneas de produccin en las que la parada de una mquina
supone la paralizacin de toda la lnea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las
lneas, y despus calcular la media aritmtica.
En plantas en las que los equipos no estn dispuestos por lneas, es interesante definir una serie
de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los
equipos ser largo, laborioso y no nos aportar ninguna informacin valiosa. Del total de equipos
de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del
sistema productivo.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la
media aritmtica, para obtener la disponibilidad total de la planta.

2. Disponibilidad por averas

Es el mismo ndice anterior pero teniendo en cuenta tan solo las paradas por averas, las
intervenciones no programadas:


La disponibilidad por avera no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmtica de la disponibilidad por
avera, para poder ofrecer un dato nico.
3. MTBF (Mid Time Between Failure, tiempo medio entre fallos)
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averas:

4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparacin)
Nos permite conocer la importancia de las averas que se producen en un equipo considerando el
tiempo medio hasta su solucin:

Por simple clculo matemtico es sencillo deducir que:

5. Indicadores de Gestin de rdenes de Trabajo

N de rdenes de trabajo generadas en un periodo determinado
Es discutible si el nmero de rdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la carga de
trabajo en un periodo, ya que 100 rdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola
orden de trabajo con un concepto ms amplio. No obstante, dada la sencillez con que se obtiene
este dato, suele ser un indicador muy usado. La informacin que facilita este indicador es ms
representativa cuanto mayor sea la cantidad media de O.T que genera la planta. As, es fcil que
en una planta que genera menos de 100 O.T. de mantenimiento mensuales la validez de este
indicador sea menor que una planta que genera 1000 O.T.
Adems, es posible estimar el rendimiento de la plantilla a partir del nmero de rdenes de trabajo.
6. N de rdenes de trabajo generadas por sectores o zonas
Igual que en el caso anterior, solo la sencillez de su clculo justifica emplear esta indicador.
7. N de rdenes de trabajo acabadas
Suele ser til conocer cual es el nmero de Ordenes de trabajo acabadas, sobre todo en relacin al
nmero de rdenes generadas. Es muy importante, como siempre, seguir la evolucin en el tiempo
de este indicador
8. N de rdenes de trabajo pendientes
Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolucin de problemas. Es un indicador
abosultamente imprescindible, junto con los indicadores de disponibilidad, los de coste o el
de emergencias. Es conveniente distinguir entre las O.T que estn pendientes por causas ajenas
a mantenimiento (pendientes por la recepcin de un repuesto, pendientes porque produccin no da
su autorizacin para intervenir en el equipo, etc) de las debidas a la acumulacin de tareas o a la
mala organizacin de mantenimiento.
Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:
8.1. Pendientes de repuesto
8.2. Pendientes de parada de un equipo
8.3. Pendientes por otras causas



9. N de rdenes de trabajo de Emergencia (prioridad mxima)
Una referencia muy importante del estado de la planta es el nmero de O.T de emergencia que se
han generado en un periodo determinado. Si ha habido pocas o ninguna, tendremos la seguridad
de que el estado de la planta es fiable. Si por el contrario, las ordenes de prioridad mxima que se
generan son muchas, se podr pensar que el estado de la planta es malo. Como siempre, es
igualmente importante observar la evolucin de este indicador respecto a periodos anteriores.
10. Horas estimadas de trabajo pendiente
Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes de realizacin. Es un
parmetro ms importante que el n de rdenes pendientes, pues nos permite conocer la carga de
trabajo estimada por realizar.




11. Indice de cumplimiento de la planificacin
A pesar de que resulta muy lgico el empleo de este indicador, en realidad son muy pocas las
plantas que lo tienen implementado.

Es la proporcin de rdenes que se acabaron en la fecha programada o con anterioridad, sobre el
total de rdenes totales. Mide el grado de acierto de la planificacin.

12. Desviacin media del tiempo planificado
Es el cociente de dividir la suma de horas de desviacin sobre el tiempo planificado entre el n total
de rdenes de trabajo
Puede haber dos versiones:
a) Desviacin media sobre el momento de finalizacin. Cociente de dividir la suma del n de
horas en que se ha rebasado cada una de las rdenes sobre el momento estimado de
finalizacin:

b) Desviacin media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las horas/hombre
previstas:








13. Tiempo medio de resolucin de una O.T.
Es el cociente de dividir el n de O.T. resueltas entre el n de horas que se han dedicado a
mantenimiento:

5.2.2 Indices de coste

Aunque los costes no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento, nada est
ms alejado de esa realidad. El coste, junto con la disponibilidad, son los dos parmetros que el
responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es porque la informacin que le
aportan es determinante en su gestin.
La cantidad de ndices que hacen referencia a los costes del departamento de mantenimiento es
inmensa. Aqu se exponen algunos que pueden resultar prcticos.

14. Coste de la Mano de Obra por secciones
Si la empresa se divide en zonas o secciones, es conveniente desglosar este coste para cada una
de las zonas o secciones. Si stas tienen personal de mantenimiento permanente, el coste ser el
del personal adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento central, el coste por
secciones se calcular a partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.

15. Proporcin de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento
Es el cociente de dividir el n total de horas empleadas en mantenimiento entre el coste total de la
mano de obra:





16. Coste de materiales.
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por secciones, por tipo (elctrico,
mecnico, consumibles, repuestos genricos, repuestos especficos, etc.)
17. Coste de subcontratos
Tambin pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas. Algunas subdivisiones
comunes suelen ser:
- Subcontratos a fabricantes y especialistas
- Subcontratos de inspecciones de carcter legal
- Subcontratos a empresas de mantenimiento genricas
18. Coste de medios auxiliares
Es la suma de todos los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o contratar: gras,
carretillas elevadoras, alquiler de herramientas especiales, etc.

Con todos los ndices referentes a costes puede prepararse una Tabla de Costes, como la que se
muestra en la figura adjunta. En ella pueden visualizarse con rapidez todos gastos de
mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en secciones. Presentarlos de esta manera
facilitar su lectura y la toma de decisiones consecuente.




5.2.3 Indices de proporcin de tipo de mantenimiento

18. Indice de Mantenimiento Programado
Porcentaje de horas invertidas en realizacin de Mantenimiento Programado sobre horas totales.


19. Indice de Correctivo
Porcentaje de horas invertidas en realizacin de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales


Una variante de este indicador es el clculo del IMC sobre nmero de rdenes de trabajo
correctivas sobre el nmero total de rdenes de trabajo. Es ms sencillo, aunque la informacin
que proporciona es de menor calidad y ms fcilmente manipulable. De todas formas, una y otra
forma de clculo son perfectamente vlidas para ver la situacin en un momento determinado y
para estudiar la evolucin de este parmetro.
El IMC es un indicador tremendamente til cuando se est tratando de implementar un plan de
mantenimiento preventivo en una planta en la que no exista tal plan; tambin es muy til cuando
se estn implementando cambios en el departamento; y por ltimo, es muy interesante cuando se
trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento en contratos de gran alcance en los
que la gestin del mantenimiento recae en el contratista (los buenos contratistas tienen un IMC
muy bajo)
20. Indice de Emergencias
Porcentaje de horas invertidas en realizacin de O.T. de prioridad mxima:

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el nmero de Ordenes de
Trabajo de emergencia, peor es la gestin que se hace del mantenimiento. El caso extremo es el
de plantas que no tienen implementado ningn plan de mantenimiento preventivo, en el que el
mantenimiento se basa en 'crisis' (de ah que a veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En
ellas el ndice es el 100%. Por extrao que pueda parecer son muchas las plantas en las que este
ndice alcanza su valor mximo
Una variante mas sencilla de este ndice es realizar el clculo no sobre horas invertidas en OT de
prioridad mxima, sino en el nmero de OT de prioridad mxima sobre el nmero de OT total.
Aunque es ms fcil de implementar y de calcular, evidentemente la informacin que aporta es
menos concluyente.
5.2.4 Indices de Gestin de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia de los procesos de
compra o de almacn. Estas dos reas pueden estar dentro de las responsabilidades de
mantenimiento o puede estar gestionadas por otros departamentos. En cualquier caso, es
conveniente conocer si el funcionamiento de estas reas, que afectan a los resultados, es la
adecuada, y qu mejor manera que definir unos indicadores sencillos que permitan conocer si se
gestionan con eficacia
21. Consumo de materiales
Miden el consumo de repuestos y consumibles en actividades propias de mantenimiento en
relacin con el consumo total de materiales. Este dato puede ser importante cuando la planta tiene
consumo de materiales del almacn de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento
(mejoras, nuevas instalaciones, etc.)
Es un ndice relativamente poco usual. Es til cuando se est tratando de optimizar el coste de
materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a
modificaciones y a nuevas instalaciones.


22. Rotacin del Almacn
Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos totales y el valor del material que se
mantiene en stock(valor del inventario de repuestos)


Hay una variacin interesante de este ndice, cuando se pretende determinar si el stock de
repuestos y consumibles est bien elegido. Si es as, la mayor parte del material que consume
mantenimiento lo toma del almacn, y solo una pequea parte de lo comprado es de uso
inmediato. Para determinarlo, es ms til dividir este ndice en dos:






Otra forma de conocer si el almacn de mantenimiento est bien dimensionado es determinando la
proporcin de piezas con movimientos de entradas y salidas. Una utilidad de este ndice es
determinar que porcentaje de piezas tienen escaso movimiento, para tratar de eliminarlas,
desclasificarlas, destruirlas, venderlas, etc.:



23. Eficiencia en la cumplimentacin de pedidos
Proporcin entre las peticiones de materiales a compras no atendidas con una antigedad superior
a 3 meses y el total de pedidos cursados a compras


24. Tiempo medio de recepcin de pedidos
Es la media de demora desde que se efecta un pedido hasta que se recibe. Este ndice se puede
calcular por muestreo (tomar al azar un numero determinado de pedidos cursados y realizar la
media aritmtica del tiempo transcurrido desde su peticin hasta su recepcin en cada uno de
ellos) o a partir del total de pedidos realizados.

5.2.5 ndices de Seguridad y Medio Ambiente

25. Indice de frecuencia de accidentes



Indica la proporcin entre el nmero de accidentes con baja y el total de horas trabajadas

26. Indice de jornadas perdidas
Proporcin entre las horas prdidas por bajas laborales y las horas trabajadas


27. Indice de tiempo medio de permanencia de residuos en planta
Es el tiempo medio que transcurre desde que se genera un residuo hasta que lo retira de la planta
un gestor de residuos autorizado.
28. Indice de frecuencia de incidentes ambientales
Es el cociente entre en n de incidentes ambientales graves y el nmero de horas trabajadas:



5.2.5 Indices de formacin

29. Proporcin de horas dedicadas a formacin
Porcentaje de horas anuales dedicadas a formacin, sobre el nmero de horas de trabajo total

30. Proporcin de desarrollo del programa
Porcentaje de horas de formacin realizadas, sobre el total de horas de formacin programadas
















Resumen de indicadores de mantenimiento







5.3 COSTOS EN EL MANTENIMIENTO




http://www.emagister.com/curso-mantenimiento-industrial-1-3/mantenimiento-industrial-
auditoria-costos-2-2

Administracin Moderna del Mantenimiento . Lourival Augusto Tavares
Tipos de costos de mantenimiento
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos
perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra,
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos
los gastos directos de la produccin.
- El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparacin
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos
Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin que
requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las
actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa
Costos de materiales y repuestos
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa, alquiler
de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.
Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad
instalada.
2.- Costos indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo
especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo
general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos,
administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr calcular
una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de
horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero si
estn originados de alguna forma por ste; tales como:
Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se debe
recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales, repuestos y
mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin perdida, produccin
degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de
utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos. Existe una
relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.
4.- Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones
no propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en algunos
casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos
de administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van
ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas externos de
informacin y su determinacin es dispendiosa.





5.4 PRESUPUESTOS EN EL MANTENIMIENTO
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Elaboracion+del+presupuesto+de+mantenimient
o

El presupuesto de un departamento de mantenimiento debe constar de al menos 4 partidas: mano
de obra, materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que puede
haber subpartidas, otras divisiones, etc, pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y
prctico.
MANO DE OBRA

El coste de personal es la suma de cinco conceptos

El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del departamento

Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de disponibilidad para trabajar
o recibir llamadas (retenes)

Gastos de personal asociados a la mano de obra, como el transporte del personal hasta la
planta (en algunos paises y zonas este coste corre por cuenta del empresario) las dietas y gastos
del personal desplazado, retenes y horas extras, etc.

Costes de formacin. Este apartado, para empresas con una gestin excelente y
preocupada por el rendimiento y la motivacin de su personal es una partida importante. Muchos
pases, especialmente en Europa, subvencionan fuertemente las acciones formativas, de forma
que para la empresa pueden llegar a tener un coste bajo.

Los costes sociales obligatorios para la empresa, que son abonados directamente por la
empresa a la administracin.

Para el clculo del coste social del trabajador son posibles dos situaciones:

a) Que no supere la base mxima de cotizacin. En ese caso, el coste social se calcula como un
porcentaje de su sueldo bruto anual. Normalmente est entre el 33-38% del sueldo

b) Que supere la base mxima de cotizacin. En este caso, el coste social es una cantidad fija
independiente del sueldo











MATERIALES

Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo que se pretende
presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden estar agrupados en dos categoras:
Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros es bsicamente la frecuencia de uso.
Mientras los segundos se utilizan de forma continua, y no tienen por qu estar asociados a un
equipo en particular, los primeros se utilizan en contadas ocasiones y s estn relacionados con un
equipo en particular (en ocasiones con ms de uno).

En una planta industrial habitual stas seran las partidas de materiales que habra que tener en
cuenta para preparar el presupuesto anual:

REPUESTOS

Repuestos normales. Se trata de equipos estndar, y puede ser adquirido a varios fabricantes,
por lo que los precios suelen ser ms competitivos.

Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas ms elevadas en una central de ciclo
combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo en exclusiva, que al no tener
competencia, trabaja con mrgenes de beneficio elevados.

En ocasiones, especialmente en plantas alejadas de las principales zonas de suministro, es
importante considerar los costes de transporte de materiales hasta la planta, pues pueden llegar a
ser considerables

CONSUMIBLES

Los consumibles ms habituales son los siguientes:

-Aceites y lubricantes
- Filtros de aire, aceite, etc
- Elementos de estanqueidad
- Diverso material de ferretera
- Diverso material elctrico
- Consumibles de taller
- Ropa de trabajo
- Elementos de seguridad
- Combustible para vehculos
- Otros materiales

HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS

Es la suma del dinero que se prev emplear en la reposicin de herramienta y medios tcnicos
extraviados o deteriorados, o en la adquisicin de nuevos medios. Hay que tener en cuenta que
estos medios pueden ser comprados o alquilados. Las partidas alzadas a considerar en compras
sern tres:

REPOSICIN DE HERRAMIENTA

ADQUISICIN DE NUEVA HERRAMIENTA Y MEDIOS TCNICOS

ALQUILER DE MAQUINARIA

En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma continua en la
planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su adquisicin. Suele tratarse, en la
mayora de los casos de medios de elevacin y transporte:
- Gras, carretillas elevadoras
- Alquiler de otros equipos










ASISTENCIAS EXTERNAS

Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los siguientes:

Mano de obra en puntas de trabajo a empresas generalistas. Esta mano de obra adicional
permite flexibilizar la plantilla de manera que el departamento pueda dimensionarse para una carga
de trabajo determinada, y cubrir los momentos de mayor necesidad de mano de obra con personal
externo.

Mano de obra contratada de forma continua a empresas generalistas. Habitualmente, junto a
la plantilla habitual hay personal de contratas para el trabajo habitual, lo que permite disminuir la
plantilla propia.

Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento), para
mantenimiento correctivo

Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento) para
mantenimiento programado

Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricacin de piezas, etc)

Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que cumplan determinados
requisitos legales, y que puedan emitir una certificacin de haber realizado determinados trabajos.
Entre otros estaran:

Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas ms importantes del presupuesto. El
presupuesto puede contener esta partida especial, o no contenerla y repartirla en sus diferentes
conceptos (mano de obra, materiales, etc).

EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO

De las cuatro partidas, la ms difcil de estimar a priori es la de materiales (repuestos y
consumibles), ya que depende enormemente de lo que se avere. Esta es adems una partida que
depende mucho del estado de la planta, de la implantacin de tcnicas preventivas, del diseo y
del montaje. En una estimacin rpida, suele estar entre el 0,5 y el 2% del inmovilizado, es decir,
del valor de la planta. Es la que ms posibilidades tiene de optimizacin.

Otra partida variable y problemtica es la de asistencias externas. Depende enormemente de la
poltica de subcontratacin, de la especializacin y de la formacin del personal, y de la cantidad
de tcnicos de que disponga el departamento.

La de personal, es fcil estimarla, pero se suelen cometer errores constantes en su
presupuestacin que despus crean enormes tensiones con la direccin financiera o con quien sea
responsable econmico de la planta. Suele ser habitual no tener en cuenta los costes de primas,
horas extras, retenes, gastos de personal, y tambin suele ser habitual no tener en cuenta que la
inflacin de la mano de obra especializada es superior a la marcada para otros sectores o para el
pas.

La de medios, herramientas y alquiler de equipos suele ser fcilmente presupuestable y presenta
pocas desviaciones.










5.5 OPTIMIZACIN DE LOS COSTOS EN MANTENIMIENTO
http://www.copimerainternacional.org/publicaciones/revista_techno/ing_mant/1_reducir.pdf
COMO REDUCIR LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO
De acuerdo con su concepcin actual, Mantenimiento es preservar las funciones del equipo de una
planta para los requerimientos de su actual contexto operacional. O sea que Mantenimiento no
puede verse como una actividad separada de las Operaciones. Lejos de ser una actividad
perifrica, un mal necesario, o un presupuesto de gasto, Mantenimiento debe constituirse en
actividad primordial de maximizacin de la produccin, la administracin de los activos de la
empresa, y sobre todo en un pilar de beneficios. Su actuacin debe dar valor agregado a su
funcin, ser competitiva, y estar alineada con las metas de la empresa.
El Mantenimiento est supeditado a Operaciones, en el sentido que el servicio al cliente se
considera primordial. No por esto se debe considerar el Mantenimiento secundario, ya que la falta
de mantenimiento repercute directamente en la calidad del servicio e incrementa injustificadamente
los costos totales de la empresa. La confiabilidad de la planta est directamente relacionado con el
nivel de mantenimiento.
A continuacin, presentamos algunas recomendaciones que pueden mejorar la actuacin del
Mantenimiento.
Desarrolle la funcin de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida su desempeo
en base a los costos totales de la empresa y su efecto directo en las ganancias. Armonice
y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan realizarse con una
afectacin mnima de las operaciones, aadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con
el objetivo trazado. Considere el uso de equipos o sistemas operativos crticos
redundantes. Aunque sto implica una duplicacin de activos fijos, mantiene un alto nivel
de confiabilidad del sistema.

Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la
disponibilidad productiva de la planta. Analice con un sistema de programacin la ruta
crtica del proyecto, identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el
tiempo total del cierre programado. Busque con esta informacin alternativas creativas que
reduzcan el tiempo del cierre programado a su mnima expresin.


Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo, si es posible,
fuera del cierre programado. Una forma sera contar con uno o varios equipos de
repuesto, que permitan quitar y poner. Luego del cierre programado, provea el
mantenimiento al equipo removido y tngalo preparado en caso de necesidad.

Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qu dificultades se
confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales, mejore las instalaciones para trabajar
ms rpido y mejor, o para que puedan trabajar varias cuadrillas simultneamente, o para
no requerir la utilizacin de gras o equipos pesados.


Realice preinspecciones durante cierres parciales cortos o durante cierres no
programados, y colecte informacin en cuanto a equipos o componentes levemente
averiados que eventualmente requerirn mantenimiento o reemplazo. Use esta
informacin para su ventaja, y planifique mejor los mantenimientos programados, de tal
forma que las compras de refacciones y la apropiada asignacin de recursos se haga con
la debida anticipacin, evitando demoras y posposiciones indeseables.

Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo, y est preparado para realizar
reemplazos y mantenimientos menores durante cualquier cierre no programado, evitando
de esta manera fallas imprevistas que pueden resultar costosas y parar la produccin en
el momento menos adecuado.


Tmese un tiempo crtico para pensar y analizar, para planificar mejoras, y para trabajar
mejor. En lugar de hacer hacer hacer, considere observar - pensar analizar hacer
mejor. En la bsqueda de soluciones permanentes a problemas eternos, analice la causa
raz, investigue los modos probables de falla, redisee e implemente mejoras para evitar
esos modos de falla. De ser necesario redisee el componente, el conjunto de
componentes, el sistema, o el proceso con problemas y encuentre una solucin
permanente. Al prevenir fallas, el objetivo es no hacer en lugar de hacer, y as ir
reduciendo los requerimientos y costos de mantenimiento.

Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen totalmente la necesidad de
proveer mantenimientos que estn resultando sumamente costosos, tediosos, o
imposibles.


En el Proceso de Mejoramiento Continuo analice y elimine las actividades que no
generan valor al mantenimiento, tales como papeleo, burocracia, firmas, conteo,
movimiento, transporte, espera, almacenaje, revisin, traspaso, inventario, seguridad,
reprocesos, desechos, recompras, y otros. Se elimina lo innecesario y se clasifica lo
necesario. Reoriente la empresa hacia los clientes. Buque eficiencia en costos, en forma
rpida y flexible, mejorando continuamente.

Insista en que las nuevas adquisiciones y modificaciones a sistemas existentes se
diseen para que no se requieran precauciones especiales o difciles de seguridad, o de
prevencin de la contaminacin ambiental, etc, lo cual representa costos operativos.

Tenga presente los costos obvios como son, lucro cesante, prdida de
productividad, mermas a la calidad del servicio, y accidentes. Pero tambin considere
otros costos ocultos como daos al medio ambiente, multas, perjuicios a la imagen de la
empresa, y prdida de la clientela leal.


Tenga como meta el Mantenimiento adecuado en forma eficiente, buscando
constantemente formas creativas de reducir tiempo, esfuerzo, y costos en las labores de
mantenimiento y de minimizar el impacto en el proceso productivo. Para encontrar
mejores maneras de hacer las cosas que ya se hacen bien, se requiere aceptar que existe
la posibilidad de mejorar. Esto implica una actitud proactiva y requiere el aporte del
personal ntimamente involucrado y comprometido con el mantenimiento. Luego de cada
mantenimiento programado, realice una reunin de autocrtica para examinar qu cosas se
pudieron haber hecho mejor y tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen
en futuros mantenimientos.

Planifique y disee con la funcin y el proceso del mantenimiento en mente,
procurando mejorar la mantenibilidad. Disee para que los componentes de mayor
desgaste sean fcilmente reemplazables, sin uso de equipo especial, en tiempos mnimos,
con menos personal, a un menor costo etc. Provea buen acceso a los componentes y
facilite su eventual remocin o mantenimiento. Enfquese en la solucin del problema,
buscando la mejora total.


Programe el reemplazo de los equipos crticos que no tienen piezas de repuesto, y
aquellos componentes de dichos equipos que han completado su vida til esperada.

En los casos no crticos, contine utilizndolos hasta que fallen, siempre y cuando
una falla del componente no ocasione daos, sea fcilmente reemplazable, y no afecte las
operaciones.


Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos crticos. No se
decida siempre por el precio ms bajo, sin tener en cuenta la calidad, ya que esto puede
costarle mucho ms al final. Tome en cuenta el costo operativo ms bajo durante un
perodo a largo plazo (life cycle costing). Realice sus evaluaciones en base a costos
totales.

Al momento de realizar compras, mantenga la uniformidad de los equipos y
componentes. Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos de
capacitacin del personal de mantenimiento y las cantidades de repuestos en bodega,
reduciendo considerablemente los costos de almacenaje e inventario.


Cuando sea posible, emplee materiales y equipos ms duraderos o con valor
agregado, teniendo siempre presente el factor econmico, y la rentabilidad de la inversin.
Justifique toda inversin adicional en base a la reduccin en costos de mantenimiento y
una mayor confiabilidad o disponibilidad del equipo de produccin.




6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM
6.1 LA PRODUCTICA EN EL MANTENIMIENTO


http://virtual.uptc.edu.co/drupal/files/111_manteni_prod.pdf
La prodctica es definida por lo general como la ciencia para la fabricacin de productos.
La Prodctica en el Mantenimiento
Un aporte significativo al desarrollo empresarial es la implementacin de la Prodctica al aparato
productivo de cualquier pas. La Prodctica tiene como objetivo fundamental incrementar la
competitividad de las empresas logrando aumentos considerables de su productividad, mediante la
utilizacin de las herramientas que sta ciencia pone al servicio de la industria.
Las herramientas son:
Informtica Industrial sistemas CAD - CAM
TPM ( Ver numeral 6.3 )
Robtica
Talleres Flexibles. Procesos flexibles de manufactura.
Equipos de manutencin automticos
Mquinas CNC
Automtas Programables.

La Productica interrelaiona el producto , la produccin y la productividad.


6.2 FACTORES E LA PRODUCTIVIDAD








La productividad es la relacin entre el logro obtenido por un sistema de produccin o deservicios y
los recursos utilizados, es decir el cociente entre el producto y el insumo.
Incrementar la productividad significa obtener el ms alto volumen de produccin, con la condicin
de lograr la optimizacin en el uso total de los recursos, con la mxima eficiencia, Y EFICACIA
POSIBLE.

Producir al mximo tiene sus limitaciones, puesto que en la prctica, esta en funcin de
recursos, los cuales estn restringidos por un tope racional de servicio, o disponibilidad,
que debe ser controlado en el tiempo, para no sacrificar en un momento dado niveles de
produccin o de gastos que pueden ser perjudiciales para el futuro. Se puede decir que la
productividad no conviene practicarse en forma extrema sino en forma racional, no debe
ser instantnea sino permanente y sus objetivos deben entenderse de manera integral.
El concepto de productividad es cada da ms complejo, pues implica el uso eficiente de los
siguientes recursos:


La mano de obra
El tiempo
La energa
Las materias primas
Los equipos
Los presupuestos
Las estructuras administrativas
Las mejoras tecnolgicas
Los sistemas de informacin.

La relacin del mantenimiento con respecto a la productividad vara de acuerdo al tipo de
industria. Para las empresas cuya operacin depende del estado de su maquinaria, el
mantenimiento es la funcin que ms tiene relacin con la produccin, si se tiene en cuenta
que influye representativamente sobre todos sus parmetros. Esta relacin ser positiva o
negativa, dependiendo de la ndole, calidad y eficiencia con que se implante el sistema de
mantenimiento.


Son mltiples los factores que determinan la productividad en una empresa. Estos se
pueden clasificar en dos grandes grupos:


Factores internos
Factores externos.

A su vez, los factores internos se pueden clasificar en factores duros y factores blandos.

Los factores duros o difcilmente modificables ms importantes son:

Los productos
La planta y equipos
La tecnologa
Las materias primas
La energa disponible.

Los principales factores blandos, que son ms flexibles son:

El personal
La organizacin y sistemas
Los mtodos de trabajo
Los tipos de direccin y control.

Los factores externos son de diversa ndole y varan con el tipo de empresa, de acuerdo con
su relacin con el entorno sociocultural o econmico, los ms importantes son:

Recursos naturales
Ajustes estructurales
Economa Internacional
Sistemas de administracin pblica
Infraestructura social.

Todos estos factores en mayor o menor grado influyen en la productividad de una empresa
y deben ser adecuadamente aprovechados o correlacionados para lograr una mayor eficiencia
productiva. Pero adicionalmente dentro de toda industria existen elementos, tcnicas y reas
esenciales sobre las que se debe trabajar para obtener substanciales mejoras de productividad.






6.3. TPM. PRINCIPIOS BASICOS DEL TPM.

6.3.1 DEFINICION DE TPM - HISTORIA

http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/que-es-tpm

http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpm
robertsSpanish.htm
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
Esto supone:
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento
que aporta una productividad mxima o total.
Filosficamente, el TPM recuerda algunos aspectos valiosos del TQM "Manufactura de Calidad
Total" o tambin Total Quality Management, (Gerencia de Calidad Total) entre ellos:

El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable.
El personal debe tener la suficiente delegacin de autoridad para implementar los cambios
que se requieran.
Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementacin puede tomar desde
uno hasta varios aos.
Tambin deber tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente
involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.

TPM le d un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del negocio.
Se hace a un lado el antiguo concepto de que ste es una actividad improductiva y se otorgan los
tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte del proceso
de manufactura. No se considera ya una rutina a ser efectuada slo cuando el tiempo o el flujo de
material lo permitan. La meta es reducir los paros de emergencia, los servicios de mantenimiento
inesperados se reducirn a un mnimo. -- En un taller de tubera de acero, por ejemplo, las
mquinas dobladoras que entre reajustes para cambio de medidas y reparaciones llegaban a
perder hasta ms del 30% de su productividad, hoy los tiempos perdidos son menores al 3%.

6.3.2 Cundo y Dnde se origin el TPM?

En realidad el TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los
conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy tan positivamente en la industria
Japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial.
Como experto en estadstica, Deming comenz por mostrar a los Japoneses cmo podan controlar
la calidad de sus productos durante la manufactura mediante anlisis estadsticos. Al combinarse
los procesos estadsticos y sus resultados directos en la calidad con la tica de trabajo propia del
pueblo japons, se cre toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ah surgi
TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria.
En los aos recientes se le ha denominado ms comnmente como "Total Quality Manufacturing" o
sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del mantenimiento fu analizada como
una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecan encajar en el
proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) se estaban
aplicando en un gran nmero de plantas.

Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el equipo en
operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a menudo se daba a los
equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la produccin. Se aplicaba la idea
errnea de que "si un poco de aceite es bueno, ms aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al
calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no exista o era mnimo el
envolvimiento de los operadores de produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo
hacan se limitaba a la informacin (a veces incompleta y otras equivocada), contenida en los
manuales.

La necesidad de ir ms all que slo programar el mantenimiento de conformidad a las
instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de mejoramiento de la productividad
y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas
que estaban comprometindose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta
discrepancia y an mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas
modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual
en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total.





El origen del trmino "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos
escenarios. Mientras algunos afirman que fu iniciado por los manufactureros americanos hace
ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippodenso, una
manufacturera de partes elctricas automotrices de Japn a fines de los 1960's. Seiichi Nakajima
un alto funcionario del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crdito de
haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos de plantas en
Japn.

Los libros y artculos de Nakajima as como otros autores japoneses y americanos comenzaron a
aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llev a cabo la primera conferencia en la materia en los
EEUU. Hoy da, varias empresas de consultora estn ofreciendo servicios para asesorar y
coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de
TPM.

6.3.3 ESTRUCTURA MODERNA DEL TPM
Segn el trabajo titulado :ELMANTENIMIENTOPRODUCTIVO TOTALY SU APLICABILIDAD
INDUSTRIAL, del Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia, Material de Auto estudio 2004:


La moderna teora del Mantenimiento Productivo Total plantea que el TPM se basa en el desarrollo
de siete pilares , que son los fundamentales dentro de su nueva filosofa para optimizar la
productividad de la organizacin, con acciones puramente prcticas:

Principios de la Administracin Japonesa: 5 Eses
Educacin Capacitacin y Entrenamiento
Mantenimiento Autnomo por Operadores
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Proyectos de Mantenimiento de Calidad y Aumento de la OEE
Mantenimiento Planeado Proactivo
Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

En relacin con el RCM (cuarto pilar) el libro de Tokutaru Suzuki: TPM in Process Industries,
publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao 2000,menciona en forma
muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas de RCM como
metodologa para definir de manera precisa las estrategias de mantenimiento. La mayora de
tericos del RCM no estn de acuerdo con el planteamiento anterior, pero a su vez y en
contraposicin, plantean que dentro de la implementacin deun sistema de Confiabilidad
Operacional es fundamental incluir tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha dado origen a las
nuevas teoras de Modelos Mixtos de Confiabilidad.







6.4 LOS PRINCIPIOS BASICOS DEL TPM

http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/que-es-tpm

http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpm
robertsSpanish.htm


El TPM, se basa en cinco principios bsicos que son :

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el
sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia
global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo
de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

6.5 LAS CINCO ESES 5S DEL TPM







http://reliability-maintenance.blogspot.com/2009/12/estrategia-de-las-5s-en-el-tpm-total.html
La informacion que presentare a continuacion tiene fines academicos para toda persona interesada
en conocer un poco mas de ing. de mantenimiento y confiabilidad.

Esta informacion es una parte de la que oriento como instructor de mantenimiento, automatizacion
industrial y electronica en el SENA-Centro de electricidad, electronica y telecomunicaciones
Bogota, asi que pido disculpas si su contenido no es trabajado de la forma mas amplia, dado que
esta es una introduccion.

El proposito de esta entrada tiene como fin explicar de forma general que es la estrategia de las 5S
dentro del TPM.

Si usted amigo lector es una persona con experiencia en gestion de mantenimiento, es muy
probable que haya escuchado o implementado las 5S dentro de su campo de accion, para la
persona que no sabe que son las 5S empezare por lo siguiente...

Las 5S son acciones que buscan reducir y optimizar la labor de mantenimiento y confiabilidad de
las organizaciones y debe su nombre a las iniciales de 5 palabras en Japones que representan:

1. Seiri (Clasificar)
2. Seiton (Ordenar)
3. Seiso (Limpieza)
4. Seiketzu (Estandarizar)
5. Shitzuke (Disciplina)

Algunas personas consideran que las 5S son el pilar del TPM que nacio en Japon pero que se
difundio por todo el mundo gracias a su efectividad organizacional.
Seiri (clasificar)

Como su nombre lo indica esta etapa consiste en identificar todos los elementos realmente
necesarios para ejecutar una labor de mantenimiento, los elementos que no sean necesarios
deben ser desechados o reubicados para que estos no entorpezcan u obstaculicen la labor de
reparacion o mantenimiento de una organizacion. Aqui en Colombia existe un decir popular que
dice "lo que no sirva, que no estorbe", lo que no sea util entonces que no se vuelva obstculo.


Cuantos de ustedes alguna vez han visitado o han tenido la oportunidad de trabajar en
organizaciones en donde el departamento de mantenimiento es conocido cariosamente como el
"basurero o deshuesadero" (cables por aqui, manchas de grasa por alla, piezas de maquinas por
todos lados, etc.).

Esta es una imagen que encontre en la web que ilustra como Seiri puede ayudar a optimizar las
labores.

Que beneficios tiene implementar Seiri?

1. Libera espacio en las plantas y oficinas lo cual facilita la movilidad, reduciendo los tiempos de
acceso a materiales, herramientas etc.

2. Cuando se encuentra material o herramientas no clasificado, es comun que este se pierda o se
dae porque se encuentra expuesto a escenarios rudos como la interperie o similares, razon por la
cual Seiri ayuda a conservar y preservar herramientas y materiales.

3. Mejora el bienestar mental y fisico del personal porque el stress visual es menor.

4. Mejora el control de stocks de repuestos (inventarios) y elementos de produccin, carpetas con
informacin, planos, etc.

5. Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos.
Seiton (ordenar)
Despus de haber clasificado lo necesario y lo innecesario viene la siguiente etapa que consiste en
ordenar todos los elementos que hacen parte de la actividad a realizar.




Que beneficios tiene implementar Seiton en las organizaciones?

algunos son:

1. El acceso a los elementos de trabajo se hace con mayor rapidez.

2. Se aumentan los niveles de seguridad dentro de la planta porque se demarcan todos los
espacios de la misma advirtiendo cuales son mas peligrosos y cuales no.

3. La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.

4. El trabajo se hace mas ameno y agradable.

5. La limpieza se puede realizar con mayor seguridad y facilidad.

Seiso (Limpieza)
Seiso significa eliminar y minimizar la suciedad dentro de la planta, la limpieza esta estrechamente
relacionada con el buen funcionamiento de una maquina o proceso, si existen escapes de
refrigerante, grasa o similares es comun que estemos ante una falla, es por esto que Seiso dentro
de las labores de mantenimiento preventivas busca minimizar este tipo de situaciones.


Beneficios de Seiso:

1. Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
2. Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
3. Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad.
4. Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado
ptimo de limpieza.
5. Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes.
6. La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del
producto y empaque.
Seiketsu (Standarizar)
Cuando se habla de un Standard se habla de algo que ha sido implementado con exito, un
standard es una norma que rige el curso de lo que se hara en un futuro, si en las organizaciones no
existen standares es probable que los viejos habitos (los malos) reaparezcan echando abajo todo
lo que se habia logrado hasta el momento.

El proposito de Seikestu es identificar esos buenos habitos de limpieza e inspeccion que han dado
resultado dentro de la planta u organizacion, obviamente entre los beneficios de implementar
Seikestu se encuentra que ayuda a mantener la clasificacion, el orden y el aseo dentro de las
plantas (primeras 3 S).
Shitsuke (Disciplina)

Shitsuke busca que la siciplina de los miembros que hacen parte de una organizacion, asuman y
se apropien de la importancia de actuar en el trabajo con responsabilidad, orden y entusiasmo.
Su aplicacin garantiza que la seguridad ser permanente dentro y fuera de la planta, ademas la
productividad se vera mejorada progresivamente y por supuesto la calidad de los productos sera la
mas alta.

Es comn escuchar otras S que hacen parte del TPM como Shikari (constancia), Shitsukoku
(compromiso), Seishoo (Cordinacion) y Seido (Sincronizacion).


Cristo petrolero, Barrancabermeja-Colombia

6.6 LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/que-es-tpm





Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La mquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (
denominadas las seis grandes prdidas ) que reducen la efectividad por interferir con la
produccin:
Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la
maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un
ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que
produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes
de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vaco, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el
anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas en forma integral para que tengan xito.
La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento:
Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el
mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de
mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo
que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador
siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:
El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona
de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de
ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores
conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto
tambin est descentralizado: cada linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que
requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin.

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la
mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se
mejora la motivacin del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la
primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los
que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas
preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.
6.7 EL MANTENIMIENTO AUTONOMO
http://www.oocities.org/mx/sima_tpm/mautonomo.html


El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin de las
condiciones de implantacin del TPM y es la accin ms difcil y que ms
tiempo lleva en realizar, por lo difcil de dejar la forma habitual de trabajo.
El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin de las
condiciones de implantacin del TPM por parte del comit de
implantacin. Posteriormente en la etapa de implantacin, en la formacin del
personal en la metodologa del TPM es una actividad importante. Esto nos
indica que se fija en el principio y se corrige ms tarde.
Estas actividades comprenden: Metodologa de las Cinco S, y el
Mantenimiento Autnomo, Promocin y soporte total de los siete pasos del
mantenimiento autnomo y Establecimiento de diagnstico de habilidades
(Capacitacin y adiestramiento en Multi-habilidades) y Procedimientos de
trabajo.
La etapa de preparacin incluye la educacin a todos los medios
administrativos y el sindicato.
La etapa de formacin del personal en la metodologa incluye el
personal de mando intermedio y personal base.
El mantenimiento autnomo por los operadores es una caracterstica nica del
TPM; y es vital para su compaa.
sta accin es la ms difcil y la que se lleva ms tiempo en realizar, por que a
los operadores y operarios de mantenimiento se les dificulta dejar su forma
habitual de trabajo. Los operadores trabajan a tiempo completo en la
produccin y el personal de mantenimiento asume por completo las
responsabilidades de las reparaciones..
Cambiar tales actitudes son las razones por las que se requiere de mucho
tiempo para progresar eficientemente en la implementacin completa del
TPM. Cambiar el ambiente en una compaa lleva mucho tiempo.
Al fomentar el TPM en su compaa, usted debe creer en la factibilidad de que,
cada uno de sus colaboradores pueden adoptar la autonoma en su trabajo.
En adicin cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza de hacer el
mantenimiento autnomo, actividades bsicas como inspeccin, limpieza y
lubricacin de su propio equipo. (Mantenimiento Autnomo bsico, el TPM es
mucho ms)
La falta de las tareas de inspeccin del equipo productivo, reaprietes, limpieza,
remocin de rebaba, polvo, contaminantes y lubricacin promueven las de
causas de corrosin, tiempos perdidos y defectos de calidad.
Sin embargo, la capacitacin y el adiestramiento no terminan con el
mantenimiento bsico del equipo por l operador.
Nakajima indica, incrementar las habilidades de los operadores de produccin
y operarios de mantenimiento, capacitndolos y dndoles adiestramiento en
turcas y tornillos. A que se refiere?
La capacitacin debe enfocarse a cursos como. Anlisis de causa raz, lgica
secuencial, Cursos bsicos de electricidad, mecnica, neumtica, hidrulica,
lneas de fuerza, ergonoma, ecologa, etc., todos ellos dependiendo de las
necesidades de cada planta. Pero nunca esperar a que los operadores sean
tcnicos especializados, en cada una de ests tcnicas, pero si especialistas
de su propia mquina o equipo.
Por ejemplo, la Lgica secuencial trata del binomio, hombre-mquina donde
se obtiene la comprensin del lenguaje mquina-hombre, hombre-mquina.
EL TPM entre otras cosas es tambin, Cinco S, SDM, RCM, a continuacin se
presenta lo referente al mantenimiento autnomo en los siete pasos
propuestos por el Dr. Nakajima.



6.7.1 Mantenimiento autnomo en siete pasos
1. Limpieza inicial
Desarrollo del inters de los operadores y operarios por mantener limpias sus
mquinas.
La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto
es debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y
limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, ms aun si
existen personas que realicen este trabajo, este hecho nos hace preguntar:
Por qu limpiar si la basura se acumula rpidamente? Una manera de
comprender esta necesidad es la respuesta. (No existe vibracin cuando este
perno esta apropiadamente asegurado).

7.1.2 2. Proponga medidas y seale las causas y efectos de la basura y el polvo.
Lo ms difcil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo limpio, y as reducir el tiempo de
limpieza.
El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas de la generacin de desorden,
suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplir como brotes de un planto de
rosas, es decir, una flor por aqu y otra por all.
EstndareEstndares de limpieza y lubricacin
En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones
bsicas que tienen sus equipos. Cundo esto ha sido terminado, los grupos de
trabajo del TPM pueden poner los estndares para un rpido y eficaz trabajo
de mantenimiento bsico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricacin y
reapriete para cada pieza del equipo.
Ms adelante en el paso 5 se revalan los estndares de
mantenimiento autnomo, se inician los mantenimientos preventivos bsicos,
verificndolos con los procedimientos de inspeccin autnoma.



El mtodo de trabajo de las Cinco Ss
Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal
enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las
polticas y disciplinas de cada organizacin. Y es necesario implementarlas
antes de iniciar los tres primeros pasos del Mantenimiento Autnomo.
Es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia que generalmente
surge de los mandos medios, mtodo de trabajo que no lesiona ni castiga a
nadie, sin embargo involucra a toda la planta en la mejora continua y prepara
las condiciones propicias para l cambio.
Pero es necesario hacer una excelente implementacin de las Cinco S, no solo una campaa ni un
mtodo simple de limpieza.
Lamentablemente si no se implementa en total de la misma o solo se realiza en forma de campaa,
el TPM, fracasar indefectiblemente.
l Dr. Nakajima afirma que ... no es conveniente implementar el Mantenimiento Autnomo, sin
haber obtenido los logros tempranos que proporcionan las Cinco S. De aqu que ambas
metodologas estn ntimamente relacionadas.
Los tres primeros pasos del mantenimiento autnomo se enfocan a la reunin de requisitos, por lo
tanto, los esfuerzos en esta etapa temprana no siempre presentar resultados impactantes. Menos
an si previamente no se implementaron las Cinco S.
Inspeccin general.
Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autnomo para la prevencin, deteccin y
control de las condiciones fundamentales de los equipos, manteniendo limpiezas, lubricacin y
reaprietes.
En este cuarto paso se ensaya la deteccin de los modos de falla con una inspeccin general del
equipo.
Es tambin vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar las habilidades de
todo el personal, para que puedan realizar la inspeccin general.
El entrenamiento general de inspeccin, debe cumplirse por categora a la vez, principiando con el
desarrollo de destrezas. En este punto se debe intensificar la capacitacin tcnica para los
trabajadores.
Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los operarios y operadores
tienen que desarrollar su habilidad y destreza para detectar anormalidades. Sin embargo este es el
mejor mtodo para producir operadores competentes e involucra costo. Advertencia! Este paso
no debe omitirse ni llevarle a condiciones manejables.

Inspeccin Autnoma
En el paso cinco, los estndares de limpieza y lubricacin establecidos en las etapas 1,2 y 3 y el
estndar de referencia de la inspeccin de arranque, son comparados y evaluados para eliminar
cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del mantenimiento autnomo. El tiempo y la
buena tcnica proporcionaran el arribo a la meta.
En este paso 5 hacer el manual de inspeccin autnoma. Aqu se complementan las inspecciones
de grupos de trabajo de operadores y personal tcnico, estas inspecciones se harn con equipo en
paro, equipo en marcha y condiciones de operacin.
Cuando los operadores de produccin y operarios de mantenimiento son completamente
entrenados para conducir la inspeccin general, (paso cuatro) el departamento de mantenimiento
podr hacer los programas de mejoramiento del diseo del equipo, mantenimiento preventivo
rutinario por calendario y/o uso y grupos de trabajo, adems mantenimiento preventivo,
mantenimiento anual y preparar los estndares de mantenimiento. Incluir inspecciones, listas de
verificacin y ajustes, adems de procedimientos que contengan un ciclo completo de inspeccin,
puesto que son varias las instancias que participan. Es muy importante culminar con la elaboracin
del manual de accin correctiva.
7.1.6 6. Organizacin y ordenamiento.
(Seiri), o la organizacin, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados en el centro de
trabajo, haciendo procedimientos y estndares. Esto es un trabajo para el nivel de direccin y
mandos intermedios.
Recuerde que el mtodo de las 5 Ss, cuando se implementa en el rea de trabajo (Seiri) cambia
por Clasificacin y/o Seleccin.
(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estndares establecidos y es
principalmente responsabilidad de los operadores y operarios.
Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y limpieza, que
tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que hace ms fcil seguir los
estndares.
(Seiri y seiton). Organizacin y ordenamiento, son as las actividades de mejoramiento para
fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autnomo, y la adhesin a los estndares y
procedimientos. Siendo los caminos del aseguramiento de la estandarizacin. Usar controles
visuales en todo el centro de trabajo.
Los pasos 1 al 5 acentan las actividades de inspeccin y mantenimiento de las condiciones
bsicas de los equipos. (Limpieza, lubricacin, y reapriete). El papel del operario y operador es
mucho ms amplio sin embargo, tome en cuenta que solo es el principio.
En el paso 6, lideres, Mandos medios, y directores toman el papel principal en complementar la
implantacin del mantenimiento autnomo por evaluacin del papel de los operarios y clarificar sus
responsabilidades.
Es recomendable este paso dividirlo en sub-pasos, que describan ms a detalle las acciones a
tomar. Recuerde que la implantacin del TPM toma de tres a cinco aos. Los operadores deben
llegar en este termino a; soportar el mantenimiento correctivo bsico, el preventivo bsico, detectar
modos de fallas, producir solo con calidad, etc.




TTrmino dTT Trmino para la implantacin del mantenimiento autnomo.
Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los supervisores
(terminado el paso 6) los trabajadores sern ms profesionales y con una moral alta.
Por ltimo, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados
trabajadores, quines pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del equipo,
proceso y herramientas con autonoma


6.8 IMPLEMENTACION DEL TPM
http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/que-es-tpm
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo
es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar
es cambio de actitud son los siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes
perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo
estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de
aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca
reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el
objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se
puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores,
se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca
de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento
operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios
operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del
mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de la
Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM como
el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el
mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y
produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen
soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la
siguiente manera:
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El xito del
programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la
empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se
utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se
cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con este
objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6
Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.











Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM con
una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con
invitados de todas las reas.
Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se define
y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad
Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus
actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento
de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos
generados por los grupos desde las reas de produccin.
Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y
habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la prctica
las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del
equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del programa TPM en los
diversos departamentos de la empresa.
La contratacin de asesoramiento externo en el proceso de implantacin de TPM:
Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un servicio de
consultora especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento
productivo total. En general, un nico asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del
asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lineas
productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo
parcial, dedicando ms tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de
produccin el liderazgo del proyecto de implantacin .









DICCIONARIO DE TPM

Vocabulary Term
Definition

Anlisis De Vibracin
(vibration analysis) Tcnica de PdM que utiliza instrumentos para monitorear y analizar la vibracin
de la mquina para determinar si esta est trabajando adecuadamente. El anlisis de vibracin es
la tcnica ms utilizada en PdM.
Consultor
(consultant) Experto contratado por una compaa para brindar asesora y recomendaciones. Una
compaa puede contratar a un consultor de mantenimiento para ayudar a seleccionar un enfoque
de mantenimiento.
Desperdicio
(waste) Cualquier cosa o proceso que no agregue valor a un producto. La finalidad de la
manufactura esbelta es eliminar desperdicios.
Lecturas De Lnea Base
(baseline readings) Medidas como la temperatura o vibracin de la mquina que se toman mientras
sta est operando normalmente. Es una de las primeras tareas a realizarse cuando se comienza
un programa PdM.
Lubricacin
(lubrication) Acto de aplicar lubricantes a las mquinas. La lubricacin es una tarea comn en el
mantenimiento preventivo.
Lubricante
(lubricant) Sustancia utilizada para reducir la friccin entre dos superficies en movimiento relativo.
El aceite y la grasa son lubricantes industriales comunes.
Mantenimiento
(maintenance) Soporte y reparacin necesarios y bsicos de las mquinas. El mantenimiento
incluye tareas como lubricar, ajustar y reemplazar piezas.
Mantenimiento Autnomo
(autonomous maintenance) Mantenimiento llevado a cabo por el operador de la mquina en vez de
por el personal de mantenimiento. El mantenimiento autnomo incluye tareas como lubricar y
apretar partes de la mquina.
Mantenimiento Basado En La Condicin
(condition-based maintenance) CBM. Tcnica de mantenimiento relacionada estrechamente con
PdM y que incluye monitoreo de la condicin de la mquina y prediccin de fallas mecnicas.
Muchos sistemas CBM son controlados por computadora.
Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad
(reliability-centered maintenance) RCM. Enfoque de mantenimiento que prioriza algunas mquinas
sobre otras para incrementar la confiabilidad y optimizar los recursos financieros.
Mantenimiento Predictivo
(predictive maintenance) PdM. Enfoque de mantenimiento que incluye probar y monitorear las
mquinas con el fin de predecir las fallas de las mismas.
Mantenimiento Preventivo
(preventive maintenance) PM. Mantenimiento que se lleva a cabo mientras la mquina se
encuentra en condiciones para trabajar con el fin de evitar que se descomponga.
Mantenimiento Productivo Total
(total productive maintenance) TPM. Mtodo de mejoramiento en manufactura que incrementa la
produccin y reduce desperdicios a travs de atencin continua a la condicin y procesos de las
mquinas.
Mantenimiento Reactivo
(reactive maintenance) RM. Mantenimiento que se lleva a cabo slo despus de que la mquina
falla o experimenta problemas.
Manufactura Esbelta
(lean manufacturing) Enfoque de manufactura que busca incrementar la calidad del producto y la
productividad, reducir costos, y eliminar desperdicios. El TPM se utiliza en la manufactura esbelta.


Operar Hasta La Falla
(run-to-failure) Poltica de mantenimiento que permite que la mquina funcione hasta que se
descomponga, punto en el cual puede realizarse mantenimiento reactivo.
Planificador De Mantenimiento
(maintenance planner) Persona que programa y coordina las actividades de mantenimiento. Las
compaas con grandes departamentos de mantenimiento suelen contratar planificadores de
mantenimiento.
Sistema Computarizado De Manejo De Mantenimiento
(computerized maintenance management system) CMMS. Programa de computadora utilizado
para planear y programar actividades de mantenimiento.
Tiempo Inactivo
(downtime) Bloques de tiempo no productivos durante los cuales las operaciones de las mquinas
se detienen, a menudo a causa de problemas mecnicos.
Tiempo Inactivo No Planeado
(unplanned downtime) Perodo de tiempo inactivo no programado, a menudo debido a falla
mecnica.
Tiempo Inactivo Planeado
(planned downtime) Perodo de tiempo inactivo programado para dar mantenimiento a una
mquina. El tiempo inactivo planeado es preferible al tiempo inactivo no planeado causado por falla
mecnica.


















7. EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
7.1 LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL.




http://confiabilidad.net/articulos/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-para-mejorar-la-
confiabilidad-ope/

Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por
procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico.
El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de
procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas
y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o de sus sistemas y
componente, est asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseo y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, difcilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto econmicos como
humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las reas de una
empresa. Cmo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es ms crtico que otro?
Que criterio se debe utilizar? Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El
anlisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista ponderada
desde el elemento ms crtico hasta el menos crtico del total del universo analizado, diferenciando
tres zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas
estas zonas, es mucho ms fcil disear una estrategia, para realizar estudios o proyectos que
mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos
elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un anlisis de
criticidad estn asociados con: seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y
mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparacin principalmente. Estos criterios se relacionan
con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para cada elemento evaluado. La lista
generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para establecer
prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el xito maximizando la rentabilidad.



7.1.1. Definiciones Importantes
Anlisis de Criticidad: Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y
equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar
un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para el anlisis, establecer los
criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los
sistemas objeto del anlisis [1]


Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado perodo de tiempo, bajo unas condiciones de operacin previamente establecidas.
Es importante puntualizar que en un programa de optimizacin de Confiabilidad Operacional, es
necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros: confiabilidad humana, confiabilidad de los
procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos.
La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parmetros presentados en la
figura 1, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado
sistema.

Equipos Naturales de Trabajo: En el contexto de confiabilidad operacional, se define como el
conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin, que trabajan juntas por un
periodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas
comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema de progresin
de carrera que exige a cada nuevo gerente producir su impacto individual y significativo al
negocio. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos campos, creando la necesidad de cambios
de iniciativa para dejar su huella.
Sin embargo, en la cultura de los ms exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo. Los equipos
naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan
consistentemente a largo plazo.Los gerentes guan a los miembros hacia el crecimiento del equipo
y a obtener mejores resultados bajo el esquema ganar-ganar. Los xitos del equipo son logros del
lder de turno.
Jerarqua de Activos: Define el nmero de elementos o componentes de una instalacin y/o
planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propsitos
preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupacin tpica de una instalacin, donde se
observa que la jerarqua de los activos la constituyen grupos consecutivos.

Como puede verse en la figura 2, una planta compleja tiene asociada muchas unidades de
proceso, y cada unidad de proceso podra contar con muchos sistemas, al tiempo que cada
sistema tendra varios paquetes de equipos, y as sucesivamente. A medida que descendamos por
la jerarqua, crecer el nmero de elementos a ser considerados.
Unidades de Proceso: Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos
para suministrar un servicio (ej. electricidad) o producto (ej. gasolina) al procesar y manipular
materia prima e insumos (ej. agua, crudo, gas natural, catalizador).
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen
una funcin especfica. Ej. separacin de gas, suministrar aire, regeneracin de catalizador, etc.
7.1.2. Antecedentes
La necesidad cada da ms acentuada por mejorar los estndares en materia de seguridad,
ambiente y productividad de las instalaciones y sus procesos, obliga a incorporar nuevas
tecnologas que permitan alcanzar las metas propuestas. En el mbito internacional las empresas
exitosas han basado su estrategia en la bsqueda de la excelencia a travs de la filosofa de Clase
Mundial, la cual tiene asociada la aplicacin de diez prcticas. Estas prcticas son:
1. Trabajo en equipo
2. Contratistas orientadas a la productividad
3. Integracin con proveedores de materiales y servicios
4. Apoyo y visin de la gerencia
5. Planificacin y programacin proaciva
6. Mejoramiento continuo
7. Gestin disciplinada de procura de materiales
8. Integracin de sistemas
9. Gerencia de paradas de planta
10. Produccin basada en confiabilidad
Todas estas prcticas estn orientadas al mejoramiento de la confiabilidad operacional de las
instalaciones y sus procesos, sistemas y equipos asociados, con la finalidad de hacer a las
empresas ms competitivas y rentables, disponer de una excelente imagen con el entorno, as
como la satisfaccin de sus trabajadores, clientes y suplidores.
El anlisis de criticidad es una de las metodologas que integran la prctica 10, sin embargo puede
ser utilizada de forma efectiva para acelerar la seleccin, desarrollo e implantacin de las restantes
nueve prcticas.



7.2 El Anlisis de Criticidad
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda
en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o
proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los
costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto
se establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los
siguientes:
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla
Un modelo bsico de anlisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la Figura. El
establecimiento de criterios se basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el prrafo
anterior. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de
ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el
producto que se obtiene del anlisis.

Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o
componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el proceso o negocio
donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de
implantacin y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal





En el mbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr establecer de una
manera ms eficiente la prioritizacin de los programas y planes de mantenimiento de tipo:
predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos al nivel de
procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitir establecer la prioridad para la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa de inspeccin, dado que
la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de
seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control
(presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos,
estticos y estructurales.
En el mbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre el nivel de equipos y
piezas de repuesto que deben existir en el almacn central, as como los requerimientos de partes,
materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir,
podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo
optimo de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta:
Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de proyectos, dado que es
el mejor punto de partida para realizar estudios de inversin de capital y renovaciones en los
procesos, sistemas o equipos de una instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que
ser aquella con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el
personal, dado que se puede disear un plan de formacin tcnica, artesanal y de crecimiento
personal, basado en las necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta primero las reas
ms crticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de
agregar el mximo valor.
4. Informacin Requerida
La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a evaluar que sean bien
precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin embargo desde el punto de vista
prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica de excelente calidad, el anlisis
de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sera la condicin ms favorable,
as como la condicin menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La informacin
requerida para el anlisis siempre estar referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.
Para obtener la informacin requerida, el paso inicial es formar un equipo natural de trabajo
integrado por un facilitador (experto en anlisis de criticidad, y quien ser el encargado de conducir
la actividad), y personal de las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,
mantenimiento y especialidades, quienes sern los puntos focales para identificar, seleccionar y
conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los sistemas objeto del anlisis. Este
personal debe conocer el sistema, y formar parte de las reas de: operaciones, mecnica,
electricidad, instrumentacin, estructura, programadores, especialistas en proceso, diseadores,
etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la organizacin, es decir, personal
gerencial, supervisorio, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular
de conocimiento as como diferente visin del negocio.
Mientras mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis, se tendrn mayores puntos
de vista evitando resultados parcializados, adems el personal que participa nivela conocimientos y
acepta con mayor facilidad los resultados, dado que su opinin fue tomada en cuenta.
5. Manejo de la Informacin
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusin entre los representantes
principales del equipo natural de trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que
formaran parte del anlisis. El mtodo es sencillo y est basado exclusivamente en el conocimiento
de los participantes, el cual ser plasmado en una encuesta preferiblemente personal (puede
adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que lderes naturales
parcialicen los resultados con su opinin personal).
El facilitador del anlisis debe garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del
trabajo que se realiza, as como el uso que se le dar a los resultados que se obtengan. Esto
permitir que los involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas
de forma ms responsable, evitando as el menor nmero de desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la informacin es que el facilitador aclare cada pregunta,
dando ejemplos para cada caso, para que luego los encuestados procedan con su respectiva
respuesta.
Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinmica de la entrevista a
la ves de permitir mximo confort a los entrevistados.



Tambin se incluye una breve descripcin del propsito del trabajo en cuanto al uso que se le dar
a los resultados. El nmero de sistemas a ser listados, depender del alcance que el equipo natural
de trabajo fij al inicio, por lo cual la cantidad ser variable dependiendo de cada caso. El orden en
el que se listan no tiene ninguna relacin con su nivel de criticidad, dado que es esa la informacin
que arrojarn los resultados. Las columnas de: frecuencia de falla, impacto operacional, tiempo
promedio para reparar (TPPR), costo de reparacin, impacto en seguridad e impacto ambiental,
son los criterios a tomar en cuenta en el anlisis. Los valores que aparecen registrados son un
ejemplo de los pesos asignados a cada sistema, establecidos segn rangos predeterminados
(criterios de evaluacin). La ultima columna corresponde con la criticidad, donde basados en una
frmula que relaciona la frecuencia de falla por su consecuencia, estimar un valor para cada
sistema.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern graficados
utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la distribucin descendente
de los sistemas evaluados.
La distribucin de barras, en la mayora de los casos, permitir establecer de forma fcil tres zonas
especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta informacin es la que permite
orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se
ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura 4 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 1,
para indicar las tres zonas que caracterizan un anlisis de criticidad.

7.3 Criterios de Evaluacin
Se puede elaborar una tabla en la cual se relacionen los criterios de evaluacin en donde la
definicin de cada criterio es:
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la
falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
Costo de reparacin: costo de la falla
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a
personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al
ambiente.
La frmula 1 permite sobre la base de los valores utilizados y plasmados en la encuesta, definir
una puntuacin para cada sistema, lo cual realizando el ordenamiento descendente permitir
obtener la lista jerarquizada, como la mostrada en la figura 4.
Conclusiones
El uso del anlisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas. En el caso de PDVSA E &
P Occidente el promedio de ahorros directos al ao, est en el orden de los 3500 MMBs por
seleccin certera de los estudios de confiabilidad operacional. Adicionalmente se encuentran otros
beneficios por redireccionar el presupuesto en reas de mayor rentabilidad para la empresa.


7.4 EJEMPLO DE UN ESTUDIO DE CRITICIDAD
Ingeniera de Mantenimiento - STAFF TECNICO ABB

INTRODUCCIN

El presente estudio propone una metodologa para determinar la
criticidad de un equipo modulo funcional.

Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se
cuantifican sus efectos. Se define un mtodo de clculo que
permite encuadrar los resultados en bandas de criticidad, que
finalmente se utiliza para establecer la estrategia de mantenimiento a la que ser sometido el
equipo mdulo.

OBJETIVOS

Definir la criticidad para ser empleada en los planes de
mantenimiento.
Establecer las variables que van a influir sobre la criticidad.
Cuantificar la incidencia de cada variable y lograr niveles de criticidad
cuantificados en una escala de 0 a 100.
Definir tres tipos de criticidad, encuadrando los niveles calculados dentro de bandas.
Evaluacin de Criticidad

Definicin. La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes aspectos:

1.El efecto que provocara una falla del mdulo funcional ( equipo) dentro del proceso;

2.La velocidad de reparacin de la falla.

3.La frecuencia de ocurrencia de la falla.

El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de:

La magnitud delproblema que ocasiona la falla de un mdulo o equipo . Una vez obtenido el nivel
decriticidad, ste ser empleado para definir la estrategia de mantenimiento de ese mdulo
oequipo . O sea que todos los criterios que se adoptan para definir y cuantificar la criticidad,sirven
para decidir finalmente una estrategia de mantenimiento.
La magnitud del problema criticidad depende de los siguientes aspectos:
El Efecto
Est en funcin de:

MAS: efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y Seguridad
PROD: efecto cuantificado sobre la Produccin
COP: efecto cuantificado sobre Costos Operativos.
Stby: Disponibilidad de equipos de reserva


Velocidad de Reparacin

Est en funcin de:

TMAFS: Tiempo Mximo Admisible Fuera de Servicio
TEF: Tiempo en Falla

Frecuencia de fallas

Est en funcin de:

MTBF: Tiempo Medio entre Fallas
Historial: Considera datos histricos del equipo
Nivel de Carga: es el nivel de carga a la que se somete al equipo respecto a su
capacidad nominal.

Rgimen: es el rgimen de trabajo horario al que es sometido el equipo.
fff: factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas la variables de frecuencia
de fallas.



Ecuacin de Criticidad
DESARROLLO
Criticidad = { [ ( PROD + COP ) x stby ] + MAS } x fff

Cuantificacin de la Velocidad de Reparacin.

DESARROLLO

TMAFS es el tiempo en hs que tolera la instalacin asociada al equipo o mdulo en falla
antes de manifestar prdidas de produccin o efectos sobre el medio ambiente y/o
seguridad.

TEF es el tiempo en hs que el equipo mdulo est en condicin de falla. Es
recomendable obtener este valor para cada mdulo, a partir de la experiencia operativa
del personal de mantenimiento. Para su cmputo se considera la disponibilidad de
recursos de mano de obra, repuestos, herramientas, contratos de servicios, etc. TEF es la
sumatoria de tiempos que se van acumulando.

TEF = demora en deteccin + demora en aviso + tiempo consumido en obtener
disponibilidad de recursos necesarios + tiempo neto de reparacin + tiempo de puesta en
marcha.

Este clculo es fundamental para evaluar los efectos posteriormente:

Si TEF < TMAFS no habrn efectos o sern leves.
Si TEF > TMAFS los efectos sern mas significativos a medida que la diferencia sea mayor.

En caso de no tener datos precisos para determinar el tiempo consumido en obtener la
disponibilidad de todos los
recursos necesarios, se puede utilizar como gua la siguiente tabla:
Estimacin de demoras para obtener disponibilidad de recursos
Recursos Condiciones Tiempo Estimado
Mano de Obra Requiere Mantenimiento
especializado no disponible
en el rea, sin contrato
vigente.
2 meses

Requiere Mantenimiento
especializado no disponible
en el rea, con contrato
vigente.
3 das
Requiere mantenimiento
disponible en el area
0
Repuestos Condiciones Tiempo Estimado
Requiere de repuestos de
alto plazo de
entrega/importado
16 semanas
Requiere de repuestos de
medio plazo de entrega
8 semanas
Requiere de repuestos de
medio plazo de entrega
1 semana
Requiere de repuestos de
medio plazo de entrega
0 semanas
Cuantificacin del Efecto.
Cuantificar el efecto es la ponderacin fundamental de la criticidad. Para ello se asigna los
siguiente pesos relativos entre las variables de efecto: 45% para PROD, 45% para MAS, y
10% para COP
Tabla de Cuantificacin de Efectos
EFECTO ALTO BAJO NULO
Definicin Valor Definicin Valor Definicin Valor
PROD La falla provoca
una prdida
importante
dentro de un
proceso.
45 La falla provoca
alguna perdida
dentro del
proceso
23 La falla no
provoca
prdidas
productivas
dentro del
proceso
0
MAS La falla provoca
un efecto grave
de seguridad
y/o al medio
ambiente
45 La falla provoca
nun efecto leve
de seguridad
y/o al medio
ambiente
23 La falla no
provoca
efecto de
seguridad
y/o al medio
ambiente.
0
COP La falla provoca
un costo
operativo
> o=5000 US$
10 La falla provoca
un costo
operativo
< 5000 US$
5 La falla no
genera
costos
operativos
0
Cuantificacin de Frecuencia de Fallas.
La frecuencia de falla influye directamente sobre el valor de criticidad, ya que indica una
repeticin del efecto.
ALTA MEDIA BAJA
Frecuencia
de Falla
Ocurren >4
fallas por
ao. MTBF
<3 meses
Ocurren el 1
y 4 fallas por
ao. MBTF el
3 y 12
meses.
Ocurre el 0.2
y 1 falla por
ao. MBTF el
1 y 5 aos.
El 0.1 y 0.2
fallas por
ao. MBTF el
5 y 10 aos.
Menos de 0.1
fallas por
ao.MBTF >
10 aos
Valor de

1 0.9 0.8 0.6 0.4

Las fuentes de informacin para obtener la frecuencia de falla sern las que siguen
en orden jerrquico. O sea que de no contar con la primer fuente de informacin se
deber recurrir a la siguiente:

ndice MTBF: ste ndice se calcular regularmente como parte de la gestin habitual en
base a la registracin que se realiza en SAP.PM

Historial del equipo: Se procurar construir el ndice MTBF en base a cualquier
informacin que se consiga del comportamiento histrico que haya tenido este equipo. En
su defecto se puede tomar como referencia algn equipo con similares caractersticas y
condiciones operativas.

Estimacin para equipos nuevos sin historial: se asumen frecuencias de fallas alta,
media baja de acuerdo a tabla auxiliar, considerando las variables Carga y Rgimen.

Estimacin para equipos usados sin historial: se asumen frecuencias de fallas alta,
media baja de acuerdo a otra tabla auxiliar, considerando las variables Carga y
Rgimen.

NOTA: Las estimaciones son bastante conservativas y tienden a la peor condicin. Por otro lado
es un valor inicial que luego se debe ajustar con los datos futuros del historial.
Estimacin de frecuencia de fallas para equipos nuevos
Nivel de Carga
Regimen
Sobrecargado:
Equipo que
opera por
encima de su
capacidad
Nominal
Normal: Equipo
que opera a su
capacidad
Nominal
Subcargado:
Equipo que
opera por
debajo de su
capacidad
Nominal
CONTINUO:
Equipo en
servicio 24
horas al da. Co
arraq/paro > 24
h.
Alta Media Baja
PARCIAL:
Eq. en servicio
mas de 12
hs/da
Con 1 o 2
arrq/paro al da
Media Media Baja
OCASIONAL:
Equipo en
servicio <12/da
entre 1 y 4
arrq/para al da
Media Baja Baja
INTERNITENTE:
Equipo en
servicio con
mas de 4
arrq/paro al da.
Alta Alta Alta
Estimacin de Frecuencia de Fallas para equipos USADOS recin incorporados a la
operacin.
Nivel de Carga
Regimen
Sobrecargado
Equipo opera por
encima de su
Normal
Equipo opera a su
capacidad Nominal
Subcargado
Equipo opera por
debajo de su
capacidad Nominal capacidad Nominal
Continuo: Equipo en
servicio 24 h/da con
arrq/ paro >24 h.
Alta Alta Media
Parcial: Equipo en
servicio > 12h/da
con 1 o 2 arra/ para
al da.
Alta Alta Media
Ocasional:Equipo en
servicio < 12h/da.
Con 1 o 2 arrq/para
al da
Alta Media Media
Intermitente:Equipo
en servicio con mas
de 2 qrrq/paro al da.
Alta Alta Alta
Una vez determinados los valores de efecto, velocidad de reparacin de la falla y
frecuencia de ocurrencia de la falla, se cargan en la ecuacin y se calcula la criticidad.
Elvalor de la ecuacin se introduce en la tabla siguiente y se obtiene la CRITICIDAD del
mdulo y del equipo

Bandas de Criticidad

Tipo de Criticidad Valor de Criticidad
Tipo A CR > 40
Tipo B 40 > CR > 20
Tipo C CR > 20

7.2 INTRODUCCION AL RCM
www.rcm-confiabilidad.com.ar

7.2.1 Definicin de RCM
Que es el mantenimiento centrado en Confiabilidad
(RCM)? (Reliability Centered Maintenance)

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance
(RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacion civil hace mas de
30 a nos. El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas
de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas
armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento
de sus equipos, incuyendo la gran mineria, generacion electrica, petroleo y derivados,
metal-mecanica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe
cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede
descargarse a traves del portal de la SAE (www.sae.org).

Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:

1. 1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando
2. Cules son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?


7.3. Elementos Escenciales del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden
ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen
cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equipos
industriales.

A continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento
Centrado enConfiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente
entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

7.3.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est
analizando(primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el
que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos identicos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos
de operacion son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal,
an cuando ambos sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar
el analisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 o 3 carillas)
donde se debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de
obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccion perdida
o reducida, recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

7.3.2 Funciones

El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo,
la funcion de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua.
Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas,como por ejemplo Contener al
agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

7.3.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por
ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz debombear agua, Bombea
menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla
estn directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las
funciones deseadas de un activo,identificar las fallas funcionales es un problema trivial.




7.4 Anlisis de Modos y Efectos de Falla ( FMEA ) (AMEF)

http://www.uruman.org/TrabajosTec/Articulo_de_causa_raiz_CA.pdf
http://mixidj.deltasearch.com/?q=Forma+de+falla+en+un+producto&s=web&as=0&rlz=0&babsrc=
SP_ss

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin, utilizada para
detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles
adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
Objetivos
Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.
Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para
detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso

Preparacin del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble
se incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble,
Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia
que se considere conveniente.

Cundo iniciar un AMEF
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes
nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los
mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes
de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea
antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn
disponibles
Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los
Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el
diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble.
Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un
defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseo.
Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto,
que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los requerimientos de
produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando
desde el abastecimiento de matreria prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la
utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms
sensibles a posibles fallas.

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando,
comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de
transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que
sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay
materias primas, para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.


En este punto es importante:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos - diagrama de bloque de
referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean
analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.


2. Establecer los modos potenciales de falla.
Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben
establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra
presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu forma
podra fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final
pueden ser afectados.
Ejemplos:
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
(KPIVs).

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)
Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a
prevenir o detectar la causa de la falla.

Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar
en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica
una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.


Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
Muy poco

2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo
o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado

5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo
se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla
parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin
perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.



7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la
causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica
remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.




Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de
Falla
Remota 1 Falla improbable. No
existen fallas
asociadas con este
proceso o con un
producto casi idntico.
<1 en 1,500,000
Muy Poca 2 Slo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idntico.
1 en 150,000
Poca 3 Fallas aisladas
asociadas con
procesos similares.
1 en 30,000
Moderada 4
5
6
Este proceso o uno
similar ha tenido fallas
ocasionales
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Alta 7
8
Este proceso o uno
similar han fallado a
menudo.
1 en 50
1 en 15
Muy Alta 9
10
La falla es casi
inevitable
1 en 6
>1 en 3




8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla
potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad
de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.


Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de
deteccin de la falla.
Alta 1 El defecto es una caracterstica
funcionalmente obvia
99.99%
Medianamente
alta
2-5 Es muy probable detectar la
falla. El defecto es una
caracterstica obvia.
99.7%
Baja 6-8 El defecto es una caracterstica
fcilmente identificable.
98%
Muy Baja 9 No es fcil detecta la falla por
mtodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
caracterstica oculta o
intermitente
90%
Improbable 10 La caracterstica no se puede
checar fcilmente en el proceso.
Ej: Aquellas caractersticas
relacionadas con la durabilidad
del producto.
Menor a 90%



9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una
jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia,
severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de
falla, identificando tems crticos.

NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR:

500 1000 Alto riesgo de falla
125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de
ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas
recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.
(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos estadsticos,
ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del
producto o proceso para ayudar a la deteccin).

11. Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de
ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.



12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el
A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es diferente es
el enfoque.











Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin
FMEAD
FMEAP
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin
FMEAD
FMEAP
Ver archivo PFMEA en la Carpeta
Del programa de mantenimiento





7.4.1 Modos de falla


Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una
bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos
de lo requerido. Cada falla funcional suele tener mas de un modo de falla. Todos
los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el
analisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estan analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla falla rodamiento.
La razon es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porque ocurre la
falla. Es por falta de lubricaci on? Es por desgaste y uso normal? Es por instalaci
on inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla s
da una idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse
para manejarla adecuadamente (lubricaci on, analisis de vibraciones, etc.).
(*en algunos casos, s puede ser adecuado listar el modo de falla como falla rodamiento,
seg un el contexto en el que trabaje el activo)es importante conocer bien el
contexto operacional).

7.4.2 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de
falla es un breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre.

Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el
siguiente:

a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo
nivel en la sala de control

El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado
que el tanque se vacia luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos
horas. No es posible recuperar la produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada
representan un prdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la
importancia que tendra la falla en caso de producirse.

7.4.2.1 Categora de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

Poniendo en riesgo la seguridad de las personas consecuencias de seguridad)

Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)

Incrementando los costos o reduciendo el beneficio economico de la empresa
(consecuencias operacionales)

Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)

Ademas, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ning un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra
falla. Por ejemplo, la falla del neumatico de auxilio no tiene ninguna consecuencia
adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumatico de servicio)
que haga que sea necesario cambiar el neumatico. Estas fallas corresponden a la
categora de fallas ocultas.

Cada modo de falla identificado en el analisis de RCM debe ser clasificado en una
de estas categoras. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacion entre fallas
evidentes y ocultas. El analisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va
a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera l ogico tratar de la misma
forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
economicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

7.4.2.2 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripcin de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que
la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, segn el impacto
que estas fallas tienen.

7.4.2.3 Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar
la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las
causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca
con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por
fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).








7.4.2.4 Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin principal es
la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de
humo, dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.).

Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado
de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla
ha ocurrido.

Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto
puede pasar totalmente desapercibido si no ocurre el incendio.

Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de aliviar
la presin si sta excede la presin mxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no
ocurre la falla que hace que la presin supere la presin mxima.

Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida, entonces puede ser que la falla solo
se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de
proteccin esta para aliviar.

Por ejemplo,es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recn cuando ocurra un
incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control.

Es posible que nos demos cuenta que no funciona la vlvula de seguridad recin cuando se
eleve la presin y sta no acte, pero tambin ya es tarde: se produjo la explosin de
la caldera.

Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse
evidentes.



7.4.3 Patrones de falla en funcin del tiempo

Cul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo?

Tradicionalmente se pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo,
es ms probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la
relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms compleja. No
existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos.









Cada patrn representa la probabilidad de falla en funcin del tiempo.

Un patrn A, ( el primero en la grfica anterior ) donde la falla tiene alta probabilidad de
ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida
til identificable.

Patrn B, ( el segundo a la izquierda ) de o curva de desgaste.


Patrn C, ( el tercero a la izquierda ) donde se ve un continuo incremento en la
probabilidad condicional de la falla.

Patrn D, ( primero en la parte derecha del grfico ) donde superada una etapa inicial de
aumento de la probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad
condicional de falla constante.

Patrn E, ( segundo a la derecha ) o patrn de falla aleatorio.

Patrn F, ( tercero a la derecha ) con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es
nuevo seguidode una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.


7.4.4 Beneficios del RCM

La implementacion del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambien esta
asociado a beneficios humanos, como mejora en la relaci on entre distintas areas de la
empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.



7.5 EL ANALISIS DE CAUSA RAIZ ( RCA ) DE LAS FALLAS.



7.5.1 Anlisis de Causa Raz (RCA)
http://www.skf.com/portal/skf_co/home/service?contentId=878878
http://www.uruman.org/TrabajosTec/Articulo_de_causa_raiz_CA.pdf


El objetivo del Anlisis de Causa Raz es identificar la secuencia de eventos que han conducido a
las fallas y crear un plan que permita prevenir su recurrencia en el futuro.
Toda falla puede ser originada por una o varias de las siguientes causas:
Fsicas o tcnicas.
Humanas, como errores de omisin o delegacin
Latentes u organizacionales, que derivan de los sistemas de organizacin, procedimientos
de operacin y de toma de decisiones.
Luego de investigar cada categora, se debe desarrollar un conjunto de relaciones causa-efecto
ms un plan de accin adecuado.


7.5.2 Las 5 M como mtodo para localizar la causa raz de un problema
http://blog.sage.es/innovacion-tecnologia/las-5-m-como-metodo-para-localizar-la-causa-raiz-de-
un-problema/






Cualquier proceso es susceptible de fallo. No todo siempre sale bien y hay ocasiones en las que
aparecen los problemas y no queda ms remedio que entrar en faena y ponerse manos a la obra.
A veces, encontrar la solucin es evidente y se logra sin apenas esfuerzo, en otras ocasiones, no
lo es tanto, llegando incluso a parecer misin imposible encontrar la causa raz del problema. En
estos casos Por dnde se debe empezar? En qu debo fijarme? Cmo puedo afrontar el
problema de una forma metdica y estructurada?

Para responder a estas preguntas y poder localizar la causa raz de un problema, existen diversos
mtodos de anlisis que se usan frecuentemente en muchas empresas. En mi caso, cuando
trabaj en el sector de automocin, era habitual elempleo de tcnicas como la de las 5 M (lase
cinco emes), muchas de ellas creadas en su da por Toyota, la empresa madre de la filosofa de
la mejora continua.
El Mtodo de las 5 M
El mtodo de las 5 M es un sistema de anlisis estructurado que se fija cinco pilares
fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco M
son las siguientes:

Mquina: Un anlisis de las entradas y salidas de cada mquina que interviene en el proceso, as
como de su funcionamiento de principio a fin y los parmetros de configuracin, permitirn saber si
la causa raz de un problema est en ellas. A veces no es fcil, sobre todo cuando intervienen
mquinas complejas y no se puede acceder fcilmente a las tripas o no se tiene un conocimiento
profundo de sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o
componentes hasta localizar el foco del problema.

Mtodo: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se disea un proceso,
existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnologa, materiales,) que
pueden variar a lo largo del tiempo y no ser vlidos a partir de un momento dado. Un sistema que
antes funcionaba, puede que ahora no sea vlido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a
algn input del que est fallando.

Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos
conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los
problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de incidencias
relevantes, es un ejemplo.

Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar
problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca est de ms, ya que
puede que no funcione igual una mquina con el frio de la primera hora de la maana que con el
calor del medioda, por ejemplo.









Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que
puede surgir la causa raz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo
de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitir tirar del hilo e
identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.
Seguir una metodologa de anlisis estructurado como la anterior, permite ir acotando reas
concretas para detectar la causa raz de un problema y erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay
quien combina esta tcnica con otras de representacin grfica como, por ejemplo, el Diagrama
de Isikawa. La cuestin fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar
un problema y que la metodologa empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar
recursos.

Como ltimo apunte, comentar que hay ocasiones en las que las fronteras entre algunas de las M
pueden ser difusas. Por ejemplo, un problema con una impresora que muestra un valor errneo del
nivel de tner, puede venir originado por la Mquina (impresora) o por la Materia prima (cartucho
de tner). Esto no supone un mayor problema, ya que se puede asignar una posible causa a los
dos elementos y analizar si la mquina mide mal por algn motivo o si el cartucho est averiado o
es incompatible.










7.5.3 La Tcnica de los Cinco Por Qu
http://www.dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque.html

La tcnica de los 5 Porqu es un mtodo basado en realizar preguntas para explorar las relaciones
de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqu es
determinar la causa raz de un defecto o problema.
Esta tcnica se utiliz por primera vez en Toyota durante la evolucin de sus metodologas de
fabricacin, que luego culminaran en el Toyota Production System (TPS). Esta tcnica se usa
actualmente en muchos mbitos, y tambin se utiliza dentro de Six Sigma.
Ejemplo
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este mtodo. Partimos de un postulado:
Mi auto no arranca. (el problema)
1. Por qu no arranca? Porque la batera est muerta.
2. Por qu la batera est muerta? Porque el alternador no funciona.
3. Por qu el alternador no funciona? Porque se rompi la cinta.
4. Por qu se rompi la cinta? Porque el alternador est fuera de su tiempo til de vida y no fue
reemplazado.
5. Por qu no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
Evidentemente, este ejemplo podra seguirse ms an, con ms preguntas. Esto sera correcto, ya
que el "cinco" en la tcnica de los "Cinco Porqu" no es fijo, sino ms bien una incitacin a hacer
varias iteraciones para encontrar la causa raiz.
El anlisis de las causa raz
Una causa raz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de inters.
Generalmente, la causa raiz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se
podra implementar una intervencin para prevenir resultados no deseados.
Es importante saber cundo parar con el anlisis. En el ejemplo anterior se podra seguir
preguntando porqu el auto no tena mantenimiento, y luego porqu el vehculo tena un diseo
que necesitaba este tipo de mantenimiento.
En general es el mismo marco del analista el que determina cundo debe detenerse el anlisis. Por
ejemplo, si se ve desde el punto de vista del propietario del auto, entonces el anlisis podra
detenerse en el quinto porqu. Sin embargo, si el marco de referencia es el fabricante del auto,
quien est atendiendo a miles de reclamos de este problema, el punto de detencin del anlisis
tendra que llegar hasta el mbito del diseo.
Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas manifestaciones o sntomas, no as la
causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar sobre las consecuencias y no sobre la
raz del problema, de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez.



A mayor complejidad del sistema, habr mayor dificultad en localizar el origen o raz de la falla.
Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de por s, no resuelve el problema, para ello
habr que estudiar distintas acciones correctivas.
El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera
de evitar sus consecuencias.
Un anlisis ms profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que
actuaron como raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:
Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas daadas.
Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la anterior, e investiga las
causas fsicas.
Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia adems el
error humano.
Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los componentes fsicos de
la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o
races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa fsica, lo cual implica
analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones
equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir
deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita.
El Anlisis de Causa Raz (RCA) tiene distintas aplicaciones:
Anlisis de Fallas, para encontrar y eliminar fallas recurrentes de equipos o procesos crticos, lo
cual es una aplicacin Proactiva.
Anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de procedimiento.
Anlisis de accidentes e incidentes, en sistemas de Gestin de Seguridad y Salud Ocupacional
(SySO).
El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que permite graficar las
relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento.

7.5.4 Metodologa de Anlisis Causa Raz.


http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/Guia_SCO_Analisis_Causa_Raiz.pdf

El Anlisis Causa Raz (ACR) es una metodologa de confiabilidad que emplea un conjunto de
tcnicas o procesos, para identificar factores casuales de falla.

Es decir, el origen de un problema definido, relacionado con el personal, los procesos, las
tecnologas, y la organizacin, con el objetivo de identificar actividades o acciones rentables que
los eliminen.


Definiciones.

Definiciones y trminos de la Metodologa de anlisis Causa Raz (ACR).


Antes de revisar la descripcin de la Metodologa de Anlisis Causa Raz (ACR), es preciso
conocer las definiciones de los trminos de uso comn.

Accin: Con el enfoque de mantenimiento, es el efecto que causa un agente (fsico, qumico o
humano, entre otros) sobre algo, debido a la ejecucin de actividades especificas. La reparacin de
un equipo o componente, como consecuencia de una falla, es una accin correctiva.

El anlisis de fallas, es la asignacin para ejecutar una tarea o series de tareas para resolver una
causa identificada en la investigacin de una falla o problema.

Activo: Trmino contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y genera un
flujo de caja. Puede ser humano, fsico y financiero intangible. Por ejemplo: el personal, centros de
trabajo, plantas y equipos, entre otros.

Anlisis Causa-Efecto: Es una herramienta utilizada en la Metodologa de Anlisis Causa Raz
(ACR) para ordenar grficamente el anlisis de manera secuencial. Parte del evento o problema
atraviesa los diferentes modos de falla e identifica la relacin de causa y efectos hasta llegar a las
causas races del evento o problema.

Anlisis Costo-Beneficio (AC-B): Estima el beneficio econmico de la realizacin de un cambio,
modificacin o reparacin mayor. El anlisis compara el impacto total de una situacin futura
despus del cambio con la situacin actual, adems compara el beneficio con el costo del cambio.

El resultado est dado en el Valor Presente Neto (VPN).Causa de Falla (Causa Raz): Las causas
de las fallas pueden ser fsicas, humanas u organizacionales. En general, pueden ser derivadas de
procesos de deterioro por razones fsicas o qumicas, defectos de diseo, malas prcticas
operacionales o de mantenimiento, baja calidad de materiales o refacciones, u otras razones
organizacionales, como presiones en los objetivos de produccin, cambios en el contexto
Operacional, alta rotacin del personal, falta de difusin o inexistencia, as como de ejecucin de
trabajos por personal no certificado, que conducen a la falla.

Causas Races Fsicas: En los Anlisis Causa Raz, se refiere almecanismo de falla del
componente. Su solucin resuelve las situaciones de falla. Ejemplos de causas races fsicas son
el material de le empaquetadura inadecuado y el recubrimiento defectuoso que
permite el deterioro por corrosin externa.

Causas Races Humanas: En los Anlisis de Causa Raz, identifican las acciones humanas que
provocan las causas races fsicas. Por ejemplo, la seleccin inadecuada de la empaquetadura, la
instalacin de sellos de forma adecuada y la aplicacin inapropiada del recubrimiento.

Causa Races Latentes: En los Anlisis de Causa Raz, representan las manifestaciones de los
procesos organizacionales que explican la ocurrencia de las causas races humanas. Solo su
erradicacin garantiza que la falla no se repita en el equipo estudiado o en uno similar. Se basa en
que el origen de todos los problemas son las decisiones u omisiones a nivel de sistema.
Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o sus
componentes, durante un tiempo definido bajo un contexto Operacional determinado.

Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una activo (representado por sus procesos,
tecnologa y gente) para cumplir sus funciones o el propsito que se espera de este, dentro de sus
lmites de diseo y bajo un Contexto Operacional determinado.

Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o ms consecuencias de un evento,
las cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello, los modelos para el clculo
deben considerar los impactos en seguridad, higiene, ambiente, produccin,
costos de reparacin e imagen de la empresa.

Consecuencia de una Falla: Se define en funcin alos aspectos que son de mayor importancia
para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el econmico.

Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineacin, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas de
seguridad, entre otros.

Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.

Falla: Terminacin de la habilidad de un tem para ejecutar una
funcin requerida.

Fallas Crnicas: Son aquellas fallas que ocurren con frecuencia. En ocasiones llegan a ser
aceptadas como normales debido a que no se requiere mucho tiempo para ser corregidas, pero
que a la larga impactan en el estado de resultados.

Fallas Catastrficas: Una falla que causa la prdida total de un tem y que puede generar daos
al personal, medio ambiente y a la instalacin.

Falla funcional: Es cuando el tem no cumple con su funcin de acuerdo al parmetro que el
usuario requiere.

Hiptesis: Es una conjetura o suposicin que se admite provisionalmente para ser verificada o
validada, y si el resultado es verdadero, la misma se convierte en hecho.

Histograma: Es un tipo de grafico que agrupa un conjunto de datos de una variable aleatoria, de
manera tal que puedan apreciarse. La forma en que estn distribuidos los mismos, el grado de
dispersin y los valores con ms alta probabilidad de ocurrencia.

Impacto Econmico: Representa el impacto financiero por incremento en costos de
mantenimiento o perdidas de produccin.

tem: Trmino especifico usado para denotar cualquier equipo mantenible, incluyendo sistemas,
partes, materiales, subensambles, conjuntos, accesorios, etctera.

Jerarquizacin: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.

Lista Jerarquizada de Problemas: Lista donde los problemas son ordenados segn su impacto
en trminos de la exposicin del dinero para corregirlos y su factibilidad.

Metodologa: Conjunto de mtodos y/o procedimientos estructurados que se siguen para lograr
determinados objetivos.

Mecanismo de falla: Proceso fsico, qumico u otro que ha conducido un deterioro hasta llegar a
la falla.

Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como
ocurre y su impacto en la operacin del equipo. Efecto por el cual una falla es observada en un
tem fallado.

Hechos que pueden haber causado cada estado de falla.

Probabilidad: Es una medida de la posibilidad de ocurrencia de un evento. La frecuencia de
ocurrencia de un evento es un indicador de probabilidad.

Riesgo: Este trmino de naturaleza probabilstica est definido como la probabilidad de tener una
prdida. Comnmente se expresa en unidades monetaria. Matemticamente se expresa como:

R(t)= P(t) x C

Donde : R(t) es el riesgo en funcin del tiempo,
Pf es la probabilidad de ocurrencia de un evento en funcin del tiempo, y C sus
consecuencias.

Tipificacin de Fallas: Las fallas o problemas se pueden tipificar por el tipo y el nivel de proceso
que afectan en:

Fallas en componentes/equipos/sistemas.
Desviaciones operacionales/prdida de eficiencia.
Problemas administrativos/mdicos/otros.

Y por la frecuencia con la cual afectan en:

Fallas/eventos aislados de alto impacto (donde se tiende a poner mayor atencin).
Fallas crnicas o recurrentes (por donde normalmente se destruye ms valor).

En este medio es importante destacar que:

Las fallas crnicas tienen un impacto acumulado similar a las fallasde alto impacto. Sin
embargo, no se perciben tan fcilmente, ya que se consideran como un comportamiento
normal pero que, una vezacumulado, impacta en el estado de resultados.

Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas races que producen las fallas
crnicas. Al reducir las causas de estas fallas crnicas, se reducir la probabilidad de un evento
mayor.

Valor Presente Neto (VPN): El valor presente neto es la suma de los flujos de efectivo anuales
descontados al valor presente. El concepto de descontar dichos flujos se origina en que un peso es
ms valioso hoy que maana. Es decir, es la diferencia entre el valor presente de las entradas de
flujo de efectivogeneradas por el proyecto y el importe de la inversin inicial.

7.5.5 Disposiciones especficas de la Metodologa de Anlisis Causa Raz (ACR).


A continuacin, por medio de un ejemplo, se muestran las etapas que se van a desarrollar
durante la ejecucin de una Metodologa de Anlisis Causa Raz en PEP para identificar las
acciones y/o recomendaciones que eliminen las causas que las fallas y que ofrezcan rentabilidad.


Recopilacin y Tratamiento de Datos.

El anlisis de un problema se inicia con la recopilacin de datos de fallas de equipos y sus
respectivos impactos asociados (en seguridad, ambiente, produccin y costos de mantenimiento);
con el objeto de jerarquizar las fallas mediante el empleo de histogramas que permitan realizar un
tratamiento a los datos. Los datos a recopilar se debern plasmar en la herramienta computacional
disponible en la instalacin.

Los datos mnimos requeridos son:

Nombres de la instalacin y equipo(s) asociado(s) a la falla.
Descripcin de la falla (Modo de falla).
Fecha y hora que ocurri la falla.
Causas de la falla.
Acciones correctivas ejecutadas.
Costo de la reparacin realizada.
Tiempo fuera de servicio.
Produccin diferida.
Impactos en la seguridad y en el ambiente.

Esta informacin se obtendr de la revisin de:

Diagrama de flujo de procesos y diagrama de tubera e instrumentos.
Datos de frecuencia de fallas, produccin diferida, impacto en seguridad / ambiente y
costos de mantenimiento (estimados).
Manuales de equipos.
Manuales de operacin.
Condiciones operacionales / tendencias.
Planes de Mantenimiento.
Informacin especfica sobre las fallas: causas inmediatas, estudios previos, fotos, anlisis
de falla, anlisis de laboratorio, entre otros.

Todo lo anterior puede ser consultado en el documento de contexto operacional de la instalacin.






7.5.6 Jerarquizacin de problemas.

El proceso de jerarquizacin requerir determinar el impacto por cada modo de falla. Para
calcularlo se suman los costos de reparacin de cada falla y los costos de prdida de oportunidad
por la produccin diferida; tambin se puede calcular multiplicando la frecuencia de fallas por la
consecuencia de cada una de ellas.

Se debe generar una lista jerarquizada de los problemas por Riesgo (posible impacto, compuesto
por la suma de los aspectos de seguridad, ambiente, produccin diferida y costos de
mantenimiento). La seleccin de los problemas a los cuales se aplicara el ACR debe basarse en el
orden de la lista jerarquizada.

Se recomienda fijar un periodo para la frecuencia de fallas de cada familia y los riesgos
cuantificables se darn en dlares/ao. Los no cuantificables, por ejemplo, la afectacin al
ambiente, se emitir en forma cuantitativa.

Con una Diagrama de Pareto se debe determinar los modos de falla que sumen 80% de los
impactos, en un periodo determinado, con el fin de enfocar los esfuerzos en estos. Deben
aproximar 20% del total de los modos de falla, es decir, resolviendo 20% de fallas, se reducir 80%
del impacto.

En el caso de la ocurrencia de eventos o fallas de impacto, la gerencia establecer su prioridad
dentro de la lista jerarquizada de problemas.

Ejemplo de estimacin de riesgos para jerarquizacin de Problemas.

Las vlvulas de admisin y descarga de unos compresores reciprocantes sufren rotura, lo cual
resulta en el disparo de las maquinas. Se tarda 40 minutos en colocar el compresor relevo.

Se producen un total de 144 fallas/ao. Cada falla produce los siguientes
impactos:

Produccin: 900 dlares por MMPC x 5 MMPCD

Mantenimiento: 180 dlares mano de obra

Materiales: 120 dolares


Riesgo= 144 fallas/ao x (125 + 180 + 120) dlares = 61,200 dlares/ao + afectacin al ambiente
por esquema de gas y potencialidad de accidentes por alta intervencin de mano de obra por
fallas.

La condicin de una tubera hace pensar a los expertos que ocurrir una fuga de gas en 10 aos,
con una probabilidad de 50% de encontrar una fuente de ignicin y que ocurra una explosin. Se
estima en 1,500,000 dlares el impacto.

Riesgo = (1/10) x (1/2) x 1,500,00

7.5.7 Definicin del problema

El equipo de trabajo formalizado debe hacer una descripcin breve, pero completa, del problema
en estudio. Se recomienda describir todas las formas en las cuales se ha manifestado el problema
como hechos reales, no como suposiciones de lo que pudiera ocurrir. Si es necesario, se debe
elaborar un esquema como un diagrama o con cualquier apoyo grafico que permita al Equipo
Natural de Trabajo (ETN) entender todos los aspectos del mismo.

Con el fin de identificar los factores que pudieron haber intervenido en la produccin del problema
definido, se recomienda realizar una sesin de lluvia de ideas por parte de Equipo Natural de
Trabajo (ETN) que va a realizar el ARC.

Definicin del problema

Estas sesiones pueden incluir una serie de preguntas sencillas que ayudarn a
recopilar la informacin que el Equipo Natural de Trabajo est buscando, por
ejemplo:

Cul es el problema? (enunciado)
Cmo ocurri el problema?
Dnde ocurri el problema? Y Dnde no ocurri?
Qu condiciones se presentaron antes de que ocurrir el problema?
Qu controles o protecciones pudieron prevenir que ocurriera el problema
y no lo hicieron?
Cul es el impacto del problema en Seguridad, Ambiente, Produccin y
Costos de Mantenimiento?


Se debe describir una breve historia del problema, indicando, de ser posible, el da que iniciaron
las operaciones, la fecha en que se detecto el problema o el da que se incremento, as como los
eventos relevantes antes de esta fecha, como modificaciones al sistema, mantenimientorealizados,
cambios en mtodos y/o procedimientos, as como cambios de personal.

Ejemplo de definicin del problema

Cul es el problema:

Exceso humedad en Sistema Aire Instrumento.

Historia del Problema:

Fecha inicio operacin: 1995, sin problemas.
Fechas relevantes y motivo: 1998: se instalan ms plantas; 2000: se instala nuevo
secador.

Fecha inicio u ocurrencia del problema: a partir de 1998 el problema se observa en 30% y a partir
de 2003 aumenta un 70%.

Donde ocurre u ocurri (y dnde no):

Planta Oriental. No ocurre en el resto de las plantas.

Impacto estimado:

Poblacin: sin impacto.
Seguridad: existe potencialidad de accidentes por fallas recurrentes de equipos.
Ambiente: si hay quema de gas por disparo de maquinas.
Produccin: 7.5 millones de dlares/ao.
Frecuencia: continuo.


7.5.8 Anlisis Causa-Efecto

El Anlisis Causa Raz en PEP se debe realizar mediante el mtodo Causa Efecto. Este mtodo se
basa en el hecho de que un evento de falla siempre tiene una causa, y que est a su vez tiene
otra causa, convirtindose la primera en efecto de la segunda. Dicho de otra manera una causa
siempre se convierte en efecto de otra causa, formndose de este modo una cadena de causas y
efectos, que puede continuar hasta llegar a la causa fundamental del problema.

Modos de falla: son hechos reales de cmo se manifiesta el evento; puede ser uno o ms. Para
cada modo de falla, se debe asignar un peso porcentual que represente que tanto del impacto total
(Frecuencia x Consecuencias) del problema es causado por cada uno de ellos.


Posibles Causa / Hiptesis: En el anlisis Causa-Efecto se conectan con las cajas
de los modos de falla, representando entonces las causas de stos.

Cada posible causa representa una hiptesis que debe ser validada por el equipo de trabajo,
convirtindose en hecho si queda confirmada.
Para verificar o validar cada hiptesis, existen diversos mtodos, que varan dependiendo de la
naturaleza de la hiptesis y del modo de falla o sntoma de la falla de donde provenga la hiptesis
en estudio. Cada hiptesis debe ser analizada y puede valorarse mediante:

Anlisis de falla. Pueden ser pruebas en sitio, anlisis fsico-qumico, de materiales, entre
otros.
Verificacin de datos estadsticos.
Entrevistas con operadores y manteadores, as como expertos en la especialidad en
estudio.
Prueba de campo.

Toda hiptesis debe ser analizada, ya sea para validar o rechazar; de lo contrariono es
recomendable continuar con el anlisis. En el caso de las hiptesis rechazadas, stas sern
tachadas, mas no borradas para permitir la trazabilidad del anlisis.

Peso de los modos de falla y las causas: Estos pesos se obtendrn de la ponderacin de los
impactos de los distintos modos de falla y causas comprobadas o, bien, pueden ser asignadas por
opinin de los expertos y deber totalizar el 100%.

Causas Races Fsicas: Son las causas que provocan directamente el disparo de los equipos,
estn relacionadas con fallas de componentes fsicos del equipo o sustancias, como el lubricante,
refrigerante o el combustible. Son los efectos de las causas races humanas.

Causas Races Humanas: Son el origen de las causas races fsicas. Son ocasionadas por la
intervencin inapropiada del factor humano. Generalmente, se relacionan con: descuido, olvido o
equivocacin, es decir, errores u omisiones.

Son los efectos de las causas races latentes.

Causas Races Latentes o de Sistema: Son el origen de las causas races humanas. Tienen que
ver directamente con el sistema organizacional o de administracin. Se refiere a la no utilizacin de
procedimientos, falla de programas, entre otras, que de no ser corregidos conducirn a larepeticin
del problema.

Planteamiento de soluciones.

Uno de los pasos ms importantes, despus de haberse realizado el Anlisis Causa-Efecto, es
determinar las soluciones que resolvern el problema de forma sustentable, de tal manera que ste
no debe repetirse.

Se debern plantear las acciones necesarias para corregir las causas races fsicas que provocan
la falla; as como para corregir las causas latentes, que hacen que las personas cometan errores y
omisiones, as como la aparicin de los problemas organizacionales.

Es importante enfocarse a corregir las causas latentes y no llevar acciones punitivas con las
personas. Esto quiere decir que las acciones deben estar encaminadas a corregir causas fsicas y
causas latentes nicamente.

Para el registro de las soluciones, se utilizara un formato que contenga como mnimo las
causas fsicas, humanas y latentes, las prdidas que se ocasionan por estas causas, las acciones
correctivas propuestas, el costo de estas acciones, el tiempo de ejecucin ( Corto C, Mediano, M y
largo plazo L ) y el responsable de llevarlas a cabo.

El siguiente esquema es una forma de presentar los datos

Causas Perdida Acciones Costo Tiempo de ejecucin Responsable
$ $ De la accin


Evaluacin de soluciones.

Con el objeto de determinar si las soluciones propuestas son convenientes, es necesario realizar el
Anlisis Costo-Riesgo-Beneficio, que se refiere a comparar el costo de llevar a cabo las acciones
contra el riesgo de seguir perdiendo el costo de las consecuencias si no se hace nada,
considerando los beneficios al poner en marcha dichas acciones.

Jerarquizacin de soluciones.

Al considerar que se pueden obtener muchas soluciones de los problemas, ser necesario
jerarquizarlas, tomando en cuenta la limitacin de recursos para llevar a cabo los proyectos.

Una forma prctica de jerarquizar las soluciones es determinar la Eficiencia de la Inversin que se
obtiene de dividir el VPN obtenido entre el costo de la solucin.

Es recomendable otorgar prioridad a las soluciones con mayor ndice de Eficiencia de la
Inversin.
Por ejemplo, si tenemos dos soluciones propuestas con VPN similar, pero una de ella posee un
costo de ejecucin menor que la otra, es recomendable darle prioridad a la que represente el
menor desembolso, la cual tendr la mayor Eficiencia de la Inversin entre las dos.


7.5.9 Seguimiento a la ejecucin de soluciones.

Las soluciones que sean autorizadas para su ejecucin y su avance deben ser reportados
peridicamente a la mxima autoridad de la instalacin, mediante informes e indicadores del
Sistema de Control y Seguimiento a la implantacin (SCSI) de SCO previamente establecidos.

Capacitacin en la Metodologa de Anlisis Causa Raz.
Formacin de Asesor de la Metodologa de Anlisis Causa Raz.
Jerarquizacin de problemas.
Anlisis de Problemas / Estatus.
Justificacin de Soluciones.
Ejecucin de acciones de solucin.
Reuniones de seguimiento equipo gua.

Se dispondr de un Plan de Solucin de Problemas (PSP) para las regiones e
instalaciones de que disponga Pemex Exploracin y Produccin.

7.5.10 Registros.

Los registros y documentos resultantes de la aplicacin de la metodologa, deben mantenerse en
un expediente titulado Anlisis Causa Raz n un archivo electrnico y conservado durante la vida
til de la ubicacin tcnica (equipos) o la instalacin, de manera que permita su consulta y revisin
peridicamente o cuando sea requerido.

En el mercado existen varios programas informticos para el apoyo del Anlisis Causa Raz.







Ejemplo sobre Confiabilidad Operacional-FMEA-RCA- Inspeccin basada en
Riegos ( RBI ) Utilizando Anlisis de Criticidad.

por Oliverio Garca Palencia, Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia

http://confiabilidad.net/articulos/gestion-integral-de-mantenimiento-basada-en-confiabilidad/

Aplicacin Prctica
Como caso prctico de aplicacin de la metodologa propuesta se presentan los resultados
logrados en la implementacin de un Sistema Integral de Confiabilidad Operacional para el rea
de servicios industriales de la Cervecera Bavaria S. A. de Boyac (Colombia) [8], donde se
usaron, adems de un plan general de Gestin Integral de Mantenimiento, algunas de las
herramientas de la Ingeniera de Confiabilidad, como el Anlisis de Criticidad, el FMEA, el RCA y la
RBI, para desarrollar un sistema que permiti evaluar el comportamiento de los equipos,
determinar su operatividad y establecer los compromisos de mantenimiento e inspeccin
necesarios para garantizar la Integridad Mecnica de las instalaciones.
Las herramientas que se usaron para el diseo del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional
de la Cervecera de Boyac, se muestran en la Figura .

Anlisis de Criticidad
Los criterios o parmetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de ponderacin y el clculo
de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes: frecuencia de fallas (MTBF), seguridad,
medio ambiente, costos (Operaciones y Mantenimiento), produccin, tiempo promedio para reparar (MTTR) y
satisfaccin del cliente. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedi a
evaluar cada uno de estos parmetros, con una tabla gua de ponderacin.
Con la puntuacin de cada parmetro, se aplica la ecuacin de criticidad que viene expresada de la siguiente
forma [6]:

En la tabla siguiente se muestra como se proces la informacin recolectada durante laaplicacin
del Anlisis de Criticidad, se puede apreciar el valor de cada uno de los parmetros de evaluacin
y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.

En la figura siguiente se muestra la clasificacin de equipos de alta media y baja criticidad.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla
El FMEA es otra herramienta que forma parte fundamental del Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional, que permiti determinar los modos de falla de los sistemas, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por orden de importancia, permitiendo establecer las tareas
de mantenimiento ms convenientes en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico,
con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
En la figura, a continuacin, se presenta el formato (parcial) utilizado para recolectar la informacin
en la aplicacin del FMEA.

Anlisis Causa Raz
El RCA es un riguroso mtodo de solucin de problemas, para cualquier tipo de falla, que utiliza la
lgica sistemtica y el rbol de causa raz de fallas, usando la deduccin y la verificacin de los
hechos que conducen a las races originales. Mediante la aplicacin de la metodologa se
determinaron las causas raz reales de las principales fallas de los equipos crticos de la planta, se
clasificaron y se establecieron las actividades ms convenientes a incluir en la Plan General de
Mantenimiento Proactivo.
Los pasos usados en la aplicacin de la metodologa RCA fueron:
Describir el evento de la falla
Describir los modos de falla
Listar las causas potenciales de falla y verificar
Determinar y verificar las Causas Raz Fsicas
Determinar y verificar las Causas Raz Humanas
Determinar y verificar las Causas Raz del Sistema


En la FIGURA SIGUIENTE se muestra un ejemplo del rbol de fallas que realiz un compresor de
Fren.



7.6 INSPECCION BASADA EN RIESGOS
La RBI es la tcnica que permite definir la probabilidad de falla de un sistema, y las consecuencias
que las fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno. El riesgo es la prdida
potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrir en el futuro. El riesgo
de falla es calculado como el producto de la probabilidad de falla por la consecuencia de la falla.
Luego de decidir que la RBI era una herramienta apropiada para formar parte del Sistema
Integrado de Confiabilidad, se desarroll la metodologa, se disearon las tablas de evaluacin de
probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estim la probabilidad y la
consecuencia, y finalmente se evalu la significancia de cada uno de los riesgos obtenidos y su
impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la salud ocupacional.
El plan de inspeccin se realiz principalmente con el propsito de detectar daos crticos y facilitar
el establecimiento de acciones correctivas, antes de que la degradacin se convierta en crtica
para la integridad de los equipos. Con esta ptica los programas de inspeccin pueden ser
ajustados para focalizar reas de alta probabilidad de falla ms que equipos con alta
consecuencia, es decir riesgos de alto nivel.
Luego de la conformacin e implementacin del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional,
se desarroll un programa general deMantenimiento Proactivo que se apoya en el contexto
operacional de los equipos. La Confiabilidad Operacional permiti establecer ms eficazmente la
priorizacin de los programas y planes de mantenimiento, e inclusive posibles rediseos y
modificaciones menores, y fijar prioridades en la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
El Sistema Integrado facult el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que
se dise un plan de formacin tcnica y de crecimiento personal, basado en las necesidades
reales de las instalaciones, tomando en cuenta las reas ms crticas, que es donde se concentran
las mejores oportunidades de mejora y de valor agregado.
El resultado y xito del sistema se cuantific en trminos de la reduccin en los riesgos generales
de la planta, disminucin de las tasas de falla de los equipos y el control de los mecanismos de
deterioro identificados, al mismo tiempo que se estabilizaron los costos de operacin y se logr una
reduccin considerable en los costos totales del mantenimiento.
7.7 EVOLUCION Y TENDENCIAS DEL RCM Y DEL MANTENIMIENTO
http://www.slideshare.net/confiabilidad/presentacinresumenrcm




7.6.1 Excelencia Empresarial
El Mantenimiento de hoy, est cambiando principios antiguos por nuevos paradigmas de
excelencia. Las modernas prcticas de Gestin de Activos y Confiabilidad Operacional son
las estrategias centrales de las empresas enfocadas en alcanzar la competitividad
internacional.
En la figura que sigue, se muestra la Pirmide Tecnolgica sugerida por el autor para
desarrollar procesos de Optimacin Integral del Mantenimiento en busca de la Excelencia
Empresarial; donde se parte de la cspide de la pirmide tradicional, que se toma como base de
la estrategia global de las empresas de Clase Mundial, para ir de lo general a lo especfico.
La Gestin de Activos, como proceso global a travs del cual se agrega valor a la compaa, es
un nuevo modelo gerencial que implica grandes cambios en las estrategias, tecnologa y recursos,
y un cambio de actitud de las personas involucradas. Para conseguir los resultados deseables
sobre los activos de la organizacin, se debe crear conciencia del trabajo en equipo dentro de la
Cultura de la Confiabilidad, en la bsqueda del bien comn.
La Confiabilidad Operacional se fundamenta sobre una aproximacin de sentido comn, en
busca de la Excelencia Empresarial. No es ninguna formulacin mgica para triunfar, pero
introduce un avance sistmico y sistemtico, basado en Gestin del Conocimiento, para la eliminar
las fallas potenciales y el mal desempeo que afectan los procesos crticos y la rentabilidad total de
la empresa.


La clave del proceso radica en el empeo personal de todos los empleados, que supone un
mayor sentido de pertenencia e involucramiento con la misin de la compaa. Para lograr
dicho acuerdo y convertir el conocimiento tcito en explcito, y en resultados pertinentes se
necesitan lderes que generen visin.
Esta visin se apoya en la idea de que la empresa acta como un organismo vivo, con identidad,
que evoluciona y que tiene objetivos claros, y por tanto est abierta a la innovacin y al cambio.
Como organismo vivo, la generacin de nuevos conocimientos es una tarea que compete al
Talento Humano con ideas e ideales.
La Confiabilidad Humana implica grandes transformaciones en la organizacin, exige una cultura
del desafo y el cambio de muchos procesos administrativos, junto con la gestin efectiva de los
canales de comunicacin y la responsabilidad para el registro sistemtico de la informacin. Las
acciones para lograr la Confiabilidad Humana buscan bsicamente recuperar el valor de las
personas en la organizacin.




La Gestin del Conocimiento es la gran oportunidad de hoy para transformar las organizaciones,
pero no se puede olvidar que las personas tienen emociones y sentimientos, adems de
conocimientos. Se debe por tanto convertir las empresas en entornos agradables de trabajo, con
salas de reuniones, reas de descanso y zonas sociales que generen satisfaccin personal y
mejora de las relaciones interpersonales. En ltimas se debe humanizar la organizacin como
requisito nmero uno para alcanzar el xito.
La Excelencia Empresarial en el nuevo milenio depende de organizaciones innovadoras,
orientadas por polticas que impulsen la gestin del conocimiento desde la praxis y su aplicacin
sistmica para la obtencin de los objetivos pre-establecidos. El reto de hoy es construir
empresas basadas en el conocimiento, apoyadas en tecnologas de punta, con elevado nivel
de aprendizaje e innovacin, proactivas y futuristas, y dirigidas hacia la excelencia.






















8. LA SISTEMATIZACIN DEL MANTENIMIENTO




Las siglas CMMS definen en ingls: " Computer Maintenance Management Software ".
Es decir, cualquier referencia que podamos encontrar en libros, manuales, artculos tcnicos sobre
Mantenimiento Industrial se trata tan solo del mismo significado que en espaol tienen las
siglas GMAO: " Gestin del Mantenimiento Asistido por ordenador ".
As mismo, en la gran mayora de los pases latinos de amrica, se usan unas siglas diferentes; se
trata de GMAC: Gestin de Mantenimiento asistida por Computadora. Esto se debe
simplemente a la utilizacin de la palabra "computadora" o " computador " en lugar de la palabra
"Ordenador ", habitual en Espaa para describir el equipo informtico.
Por lo tanto, debemos tener claros los conceptos principales, y para ello comprender que:
GMAO = CMMS = GMAC
Las siglas GMAO corresponden a la expresin:
Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador.
En la prctica, se trata de un Programa Informtico ( Software ), que permite la gestin de
mantenimiento de los equipos y/O instalaciones de una o ms empresas, tanto mantenimiento
correctivo como preventivo, predictivo, etc.
Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados,
que permiten ejecutar y llevar un control exaustivo de las tareas habituales en los Departamentos
de Mantenimiento como:
Control de incidencias, averias, etc formando un historial de cada mquina o equipo.
Programacin de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo: limpieza,
lubricacin, etc
Control de Stocks de repuestos y recambios, conocido como gestin o Control de Almacen.
Generacin y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los tcnicos de mantenimiento.
Las siglas CMMS definen en ingls: " Computer Maintenance Management Software ".
Es decir, cualquier referencia que podamos encontrar en libros, manuales, artculos tcnicos sobre
Mantenimiento Industrial se trata tan solo del mismo significado que en espaol tienen las
siglas GMAO: " Gestin del Mantenimiento Asistido por ordenador ".
As mismo, en la gran mayora de los pases latinos de amrica, se usan unas siglas diferentes; se
trata de GMAC: Gestin de Mantenimiento asistida por Computadora. Esto se debe
simplemente a la utilizacin de la palabra "computadora" o " computador " en lugar de la palabra "
Ordenador ", habitual en Espaa para describir el equipo informtico.
Por lo tanto, debemos tener claros los conceptos principales, y para ello comprender que:
GMAO = CMMS = GMAC




Ventajas de utilizar Programas GMAO - Software GMAO
Obviamente, no pretendemos hacer una comparacin entre varios programas GMAO, sino que
deseamos aclarar en que aspectos mejorara en nuestra empresa y/o Departamento de
Mantenimiento, si nos decidimos a comprar e instalar una Aplicacin GMAO para la Gestin del
Mantenimiento.
En primer lugar, los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de
informacin, de una forma adecuada y fcil de extraer. Esto nos permite disponer
de un historial de cada equipo, mquina o componente, tanto de caractersticas
tcnicas, como de averas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas
incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los
problemas, etc.
Al mismo tiempo, nos permitir programar en funcin de los parmetros que
decidamos, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados
correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados.
Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas
y/o Stocks de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de
piezas de un determinado repuesto, generando incluso una orden de compra.
Tambin un fichero de proveedores, fabricantes, etc.
As mismo, pueden gestionar la rdenes de reparacin de equipos fuera de la
ubicacin habitual, gestin de garantas, etc.



Los mejores Programas GMAO - Software GMAO

Lantek Optima
Software para la administracin, conservacin y explotacin de activos. Indicado para empresas de
mantenimiento y proveedores de servicios pblicos o privados.
PRIMAVERA Maintenance: Gestin eficaz del Mantenimiento
El software GMAO que le permitir planificar, programar y gestionar, de forma gil y sencilla, todo el proceso
de mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo de los equipos de su empresa.
Sofware, Maquinaria y Mantenimiento S.L.
Empresa de desarrollo de software, dedicada la programacin de Herramientas para el Mantenimiento.
Mantenimiento Fcil
Software de administracin de Mantenimiento, acorde a ISO 9001:2000
INGRID
Aplicacin destinada a la Gestin de Activos urbanos o materiales y su posterior gestin de mantenimiento.
ITHEC
Gama de softwares de Gestin de Mantenimiento adaptados a cualquier sector de actividad industrial.
Abismo
Aplicacin de Gestin de Mantenimiento con integracin de todas las reas: gestin activos, almacen,
compras, acorde a ISO 9001:2000
Engeman
Herramienta de planificacin y control para la gestin eficaz del mantenimiento y servicios.
TCman
Programa GIM (Gestin Integral del Mantenimiento), para el Mantenimiento Planificado, No planificado y
gestin de otros recursos.
SIMI: Sistema Integrado de Mantenimiento Industrial
Software de Planificacin y Control para la gestin eficaz del Mantenimiento Preventivo, Correctivo y
Predictivo de equipos.
MAGMA, Mantenimiento de Maquinaria y procesos industriales.
Programa GMAO completo, econmico, intuitivo y verstil, apto para la gestin de cualquier tipo de proceso,
incluye todos los elementos de control necesarios, sin mdulos adicionales.
MicroMain offers three CMMS/EAM software
Programa que ayuda a mejorar el mantenimiento de los equipos, extender la vida til de activos y reducir los
inventarios de recambios, logrando menores costos de operacin.
MP Software
El objetivo principal del MP es ayudarle a administrar la gestin de mantenimiento de una manera eficiente,
manteniendo toda la informacin de su departamento de mantenimiento documentada y organizada.
EZ Maintenance
Programacin, Seguimiento y Control de Mantenimiento para cualquier tipo de equipo industrial o vehculo.
COGZ Maintenance
Programa de Mantenimiento Preventivo de fcil instalacin, configuracin rpida, facilidad de uso y velocidad
de operacin.
Proteus MMX CMMS/EAM
Software de Mantenimiento Web o Cliente/Servidor para cualquier tamao de empresa, dirigido al
mantenimiento de edificios y plantas de manufactura con una solida administracin de rdenes de trabajo y
capacidad para la generacin de reportes e informes personalizados.
SAMM
Sistema especializado para mantenimiento en empresas de servicios y manufactura
Rosmiman Industry
Rosmiman Industria es una herramienta simple y eficaz dirigida a los responsables de mantenimiento, que se
adapta fcilmente a cualquier organizacin que desee implantar y conectar varios servicios de mantenimiento
industrial: el "modelo de aseguramiento de la calidad en la produccin" est cubierto gracias a los
procedimientos operativos de calidad, especificaciones tcnicas, rutinas de inspeccin ...
IBM Maximo Asset Management
maximo proporciona la solucin para la captura y gestin de toda la informacin necesaria durante todo el
ciclo de vida de los activos y facilita la toma de decisiones basadas en datos, requerimientos, recursos
disponibles y condiciones de seguridad, de forma que se generen importantes ahorros y se prolongue la vida
til de los activos.


8.1 Como elegir un Programa GMAO - Software GMAO

Debemos tener claro que la eleccin de un Programa GMAO no es fcil. Los programas no suelen
ser ni baratos ni sencillos, y cada empresa-departamento de Mantenimiento es un mundo.
Antes de decidirnos por uno de ellos debemos tener claro que pretendemos, y hasta donde
tenemos pensado llegar a gestionar con el GMAO. Desde luego, nuestro anlisis debe tener una
mnima perspectiva de futuro, dado que no todos los programas son ampliables, y no es tarea
recomendable ni sencilla el cambiar de Software GMAO cada 3 aos, porque se nos "quedara
pequeo". Por ejemplo, si nuestra empresa tiene previsto abrir nuevas sedes-plantas, debemos
conocer con exactitud si el programa lo permite. O si se puede consultar y manejar por un cierto n
de tcnicos al mismo tiempo; o si son suficientemente adaptables sus formularios ( listados,
rdenes de trabajo, etc) a la actividad de la empresa.
Afortunadamente, muchas empresas ofrecen la posibilidad de probar sus Programas GMAO de
forma real, antes de adquirirlos; son las llamadas "versiones DEMO" que, aunque limitadas en
algn aspecto( n de equipo, tiempo de uso, etc) nos permiten analizar de una forma objetiva las
caractersticas del mismo, as como su adaptacin a nuestra empresa.
8.1.1 Otros a Aspectos a tener en cuenta en la eleccin de un programa CMMS

http://world-class-manufacturing.com/es/cmms/cmms.html

http://blinkdagger.com/matlab/matlab-introductory-fft-tutorial/

http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/articulos/2consideraciones.asp
8.2 Sistemas ERP en Mantenimiento.
Mantenimiento no es reparar, Mantenimiento es gerenciar recursos y planificar
actividades sobre la base de estudios estadsticos. Mantenimiento es la aplicacin de
filosofas de nueva generacin desarrolladas en la ltima dcada y en actualizacin
constante. Mantenimiento es el manejo cientfico de variables tcnicas de gran
complejidad. La ingeniera de mantenimiento se moderniza constantemente y
requiere de un soporte de alta calidad, los CMMS o EAM.
Los ERP (Enterprise Resource Planing), son sistemas de planeacin de recursos
que se encuentran ya en su tercera etapa, sus etapas posteriores son los MRP
(Manucfacturing Resource Planning) I y II, cuya objetivo primordial era mejorar la
informacin y planeacin en el proceso productivo.







Las suite ERP son software que proveen aplicaciones de control y contables,
administracin de produccin y materiales, administracin de calidad y
mantenimiento de fbricas, distribucin de ventas, administracin de recursos
humanos y administracin de proyectos, dejando a un lado la heterogeneidad de los
sistemas MRP y vinculando todos los sectores de la organizacin.
La caracterstica ms significativa es que todas las aplicaciones estn integradas,
por lo que comparten un mismo conjunto de datos que es almacenado en una base
de datos comn. Las empresas se benefician de esta informacin debido a que el
sistema ERPrelaciona los procesos de negocios y los maneja como un todo en forma
integrada.
Al igual que la mayora de tecnologas de informacin los ERP proveen herramientas
para mejorar el control y la planeacin y principalmente la toma de decisiones.



http://www.gestiopolis.com/lidera/revistas/edic7/ERP.htm
Un ERP (Enterprise Resource Planing) es un sistema integrado, cuyo origen se
debe a las necesidades para atender las actividades administrativas y financieras de
las empresas.
Su rea de influencia es muy amplia, cubriendo, entre otros, personal, cobranzas,
pagos, finanzas, inventarios y en algunos casos mantenimiento.
Estos dos ltimos tems los administra fundamentalmente desde el punto de vista de
la gestin administrativa, por lo que en empresas que pretenden desarrollar el
mantenimiento a niveles exigentes les resulta inadecuado.
Un CMMS (Computerized Maintenance Management System), es un sistema que
nace para atender la administracin del mantenimiento y abarca materiales
(generalmente con mucha profundidad) y personal, mas bien enfocado a la
disponibilidad de recursos, para atender las necesidades de mantenimiento.
Un EAM (Enterprise Asset Management), es un sistema que ha evolucionado del
CMMS, orientado a administrar mejor los activos y ampliando su influencia a otras
reas, pasando a ser ms actual que el anterior.
Consideremos que nunca existe una herramienta ideal que soporte nuestros
requerimientos, no solo en sistemas, sino en todos los ordenes de la vida, por lo que
la solucin apropiada es la combinacin de dos o ms de ellas, tomando las partes,
de cada uno, que ms satisfacen nuestras necesidades.
Por lo tanto, la recomendacin mas acertadas es pensar en la posibilidad de
implementar dos sistemas integrados, uno para la gestin Administrativa/Financiera
y otro para el Mantenimiento.
Aunque ciertas empresas de gran magnitud y con un avanzado nivel de
mantenimiento puedan cubrir sus necesidades totalmente con un ERP, no son la
generalidad.
La tabla mostrada a continuacin nos guiar para comprender las diferencias de
aplicacin de cada uno de los sistemas, en un primer caso para una empresa en la
que predomina la facturacin a clientes y la gestin administrativa sobre el
mantenimiento (empresa de servicios) y en segundo caso una empresa donde el
mantenimiento toma mayor relevancia (empresa productiva).
Para el primer caso es predominante un ERP, mientras que para el segundo caso es
necesario un CMMS o un EAM.
Los EAM o CMMS son softwares diseados por expertos en mantenimiento y en
sistemas, que conocen la actualidad y tendencias del sector y por lo tanto han
pensado en todas nuestras necesidades, mientras que un ERP, en general, requiere
ser personalizado a los requerimientos de mantenimiento, y por lo general es
realizado por un consultor de sistemas.
Estas diferencias se comprenden al momento de gerenciar el mantenimiento, cuando
requerimos contenido y calidad de la informacin que posibilite incrementar la
disponibilidad de la planta, mejorar la productividad de los equipos y reducir los
costos, esto, con el uso de un CMMS, es seguro lograrlo, con un ERP quizs sea
posible.
8.3.1 Implementacin
Existe en el mercado suficiente variedad de CMMS o EAM disponibles para las
necesidades de cada compaa, en todos los casos la implementacin es un tema
importante que debe tomarse con mucho cuidado y atencin. Hemos visto como
consultores, que en muchos casos, el cliente solicita en primer trmino personalizar
el sistema de acuerdo a su requerimiento. Esto es algo que en general no lo
recomendamos, debe tratar de utilizar, al inicio, el sistema en forma estndar y luego
de una implementacin bsica y con el sistema en funcionamiento, pensar en
personalizarlo.
Esto es debido a que puede incurrir en el error de transferir al sistema el desorden
actual de la organizacin y vicios particulares del rea de mantenimiento, perdiendo
en gran medida, la funcionalidad del software, agravado esto en las posteriores
actualizaciones, que se vern complicadas por estos cambios.
El uso del sistema por todo el personal de mantenimiento que tendr injerencia en l,
permite que se comprendan conceptos ms completos del comportamiento del
sistema, que de otra manera no se pueden lograr y en consecuencia se ampla la
utilizacin. Finalizado el perodo inicial y con conocimientos ms completos de las
posibilidades que se pueden conseguir, recin entonces se puede pensar en una
personalizacin, que seguramente ser mas acertada.
Toda personalizacin requiere de muchas horas de consultora de profesionales de
gran experiencia, esto genera un costo adicional a tener en cuenta. Si necesita de
una personalizacin importante puede ser que no ha seleccionado el software
adecuado a sus necesidades.
Un dilema que debemos considerar al seleccionar un CMMS es que debe dedicarse
suficiente tiempo para conocer los productos que se ofrecen en el mercado y
seleccionar el ms adecuado a sus necesidades, pero si dedica mucho tiempo en
tomar esta decisin (conocemos casos que han tomado mas de 2 aos en decidir),
es tiempo que pierde para implementar el sistema y ese tiempo se pierde en lograr
los beneficios de haberlo utilizado y haber logrado mejoras que producen ahorros
importantes.



8.3.2 Manejo de la Informacin
Recordemos que el registro de datos es en vano si no se puede convertir en
informacin para mejorar el negocio. Si en nuestra empresa el negocio tiene mucho
que ver con el mantenimiento de los activos, estamos necesitando un EAM, que de
ser necesario indudablemente puede conectarse por medio de una interface, sin
inconveniente, con otro sistema administrativo.
Cuando, en el rea de mantenimiento, disponemos de un EAM adecuado a nuestras
necesidades ya implementado, es primordial obtener informacin de los datos en l
almacenados, para esto, todos los sistemas cuentan con un importante nmero de
reportes estndar, y otros pueden ser programados por personal especializado a
requerimiento nuestro, para facilitar la gestin del mantenimiento.


Pero en muchos casos y frente a necesidades puntuales, debemos contar con la
posibilidad de administrar esta informacin para cubrir nuestros propios
requerimientos y generar reportes o grficos evitando dependencias de otros
sectores que nos provocan demoras.
Ante estas situaciones, es bueno contar con un sistema (EAM) bajo Windows, pues
nos permita manejar la informacin con utilitarios como Excel, Access y otros
reporteadores.
Con estas herramientas se logra potenciar enormemente la capacidad del sistema y
nos posibilita una libertad total para tomar decisiones y actuar ante situaciones que
requieren una rpida respuesta de anlisis.
La conexin de excel a cualquier base de datos relacional es una tcnica muy
sencilla, que se realiza a travs de un ODBC.
Usar esta gran posibilidad es recomendable solo para personal que posea
conocimientos avanzados en el uso de Excel y fundamentalmente debe conocer las
relaciones entre las tablas de la base de datos y la lgica del CMMS que est
utilizando.
Grandes posibilidades de manejar la informacin quedan entonces disponibles por el
gran potencial de esta planilla de clculo que permite realizar filtros de la informacin
en forma rpida, realizar grficos de todo tipo y dispone de un importante nmero de
frmulas que incrementan en forma increble la respuesta al anlisis de la
informacin.
Recomendamos su uso principalmente como un medio de investigacin, donde es
posible realizar cambios en la consulta a medida que indagamos sobre los campos y
tablas del sistema.
Una bsqueda metdica sobre puntos que sobresalen de los valores nominales, un
porcentaje elevado o un desfasaje predominante son los indicios de alguna
anormalidad que merece ser estudiada y que posiblemente depare en una mejora
sustancial del mantenimiento.
Un grfico circular que indique los porcentajes de los tipos de Ordenes de Trabajo
(programadas, correctivas, emergencias, etc) muestra un panorama claro del
desempeo del mantenimiento que con algo de inquietud permitir encontrar
mtodos para mejorar , ver figura.

Un histograma que marque el desfasaje existente entre la fecha programada de una
OT y la fecha real de ejecucin ayuda a identificar puntos factibles de mejora en la
planificacin y contemplar situaciones que demoran la ejecucin de las actividades
programadas, ver histograma.

Figura 2
Un anlisis estadstico de los tiempos reales usados en una misma tarea que se ha
ejecutado en repetidas oportunidades, permite detectar, entre otras cosas, la falta de
herramientas adecuadas, la necesidad de procedimientos adecuados e inclusive la
necesidad de capacitacin del personal.


8.3.3 Mantenimiento y Herramientas de la Tecnologa de la Informacin.

http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/eam.asp
Entre la gran variedad de herramientas que la Tecnologa de Informacin ofrece, los sistemas
empresariales del tipo ERP (Enterprise Resource Planning) y EAM integran las funciones de las
empresas y facilitan la incorporacin de sus estrategias en la operacin diaria. Aunque ambos tipos
de sistemas generalmente cubren las mismas funciones, la diferencia fundamental es el enfoque
de uno y otro; mientras que los ERPs se orientan al proceso de fabricacin, los EAMs lo hacen en
el de mantenimiento.
En la minera, y otras industrias intensivas en capital, el cumplimiento de los objetivos de cada
unidad productiva est sujeto a la disponibilidad de la planta. En estos casos una herramienta que
apoye el uso ptimo de los activos es de gran utilidad. Un sistema EAM contribuye a reducir costos
e incrementar disponibilidad, mediante facilidades que apoyan la optimizacin del mantenimiento y
la administracin eficiente de los materiales y los recursos humanos.
Por qu un sistema empresarial?
Un alto ejecutivo de una importante empresa minera dijo Cuando los tiempos son buenos,
nadagcomo una mina. Pero cuando los tiempos son malos, sostener la operacin de una mina es
una labor muy complicada. En la actualidad la minera atraviesa momentos difciles; precios bajos,
reducida demanda de productos, elevados niveles en los inventarios de metales y alto precio de
combustibles. La administracin minuciosa de los activos de las empresas y la integracin de
tecnologa en las actividades productivas, son de alta prioridad en esta industria.
Los sistemas de planeacin de recursos empresariales, conocidos por sus siglas en ingls como
ERP, son herramientas que cubren todas las reas de la empresa; conectan los componentes
funcionales de la misma, transmitiendo y compartiendo los datos comunes. Una vez reunidos en un
sistema, los datos surgidos de las transacciones de la empresa se convierten en informacin
valiosa para la toma de decisiones.


ERP es una tecnologa adaptativa que evolucion a partir de los conceptos de MRP (Materiales
Requirements Planning) y de MRP II (Manufacturing Resource Planning). ERP dota a las
empresas de flexibilidad, permitiendo mejorar la respuesta al cliente, la atencin a las necesidades
de produccin, y el manejo eficiente de los inventarios. Un ERP debidamente implementado
proporciona una visin global sobre lo que sucede en la empresa, facilitando la asignacin efectiva
de los recursos y optimizando el uso de los mismos.
Adems de la mejora en los procesos internos, un sistema empresarial facilita el camino para la
instalacin de sistemas de negocios electrnicos (e-Business) e incrementa las ventajas derivadas
del uso de los mismos. La organizacin y estandarizacin de los procesos y datos de la empresa,
que se logran a travs de un ERP, proporcionan los elementos para que se establezca una
relacin efectiva con los socios de negocio, a travs de un sistema e-Business.
ERP o EAM?
ERPs y EAMs se han convertido en variaciones del mismo tema. La diferencia fundamental es que
en los primeros la cadena de suministro de materiales est orientada al proceso de produccin;
mientras que los segundos se enfocan al proceso de
mantenimiento.
Los ERPs tpicos se centran en facilitar el ajuste a los
planes de produccin para responder a patrones
cambiantes en la demanda de productos, y en la
administracin eficiente de los materiales requeridos para
la manufactura. Son apropiados para empresas con varios
productos, generalmente elaborados en procesos discretos
de fabricacin, y cuyos planes de produccin se formulan
bajo una fuerte influencia del comportamiento del mercado.
Los componentes incluidos en un ERP caracterstico son:
Finanzas, Manufactura, Logstica, , Ventas /
Mercadotecnia y Recursos Humanos.
Las aplicaciones EAM, son sistemas empresariales que apuntan a lograr la mxima disponibilidad
de las plantas. Son apropiados para aquellas industrias con procesos de produccin continuos, que
cuentan con uno o pocos productos, y cuyos planes de operacin no se basan en las fluctuaciones
del mercado; en este caso la empresa requiere de la mxima disponibilidad de sus equipos para
lograr sus metas. Las caractersticas descritas aplican a la industria minera, las empresas
ferroviarias y las navieras, entre otras. Los componentes principales que tpicamente encontramos
en ste tipo de sistemas son: Finanzas, Mantenimiento, Compras / Almacenes, y Recursos
Humanos.
Los sistemas EAM evolucionaron a partir de los sistemas computarizados de administracin de
mantenimiento (CMMS) surgidos en los 80s. Estos se dirigen a cubrir las necesidades de las
empresas, para programar el mantenimiento que les permita mantener operando sus plantas. El
concepto se expandi para incluir Fbrica Almacn Produccin Compras Componentes Bsicos de
un ERP Ventas Fbrica Almacn Produccin Compras Componentes Bsicos de un ERP Ventas
inventarios y compras, seguimiento al uso de partes, presupuestos y control de costos y recursos
humanos.
El uso de un tipo de sistema no implica que el otro no debe ser implementado. Las grandes
empresas de manufactura, con complejos sistemas de produccin, requieren de las facilidades que
ambos tipos de sistemas proporcionan. En estos casos, adems de requerirse sofisticados planes
de produccin, es necesario mantener la mxima disponibilidad de la planta productiva. Tal es la
situacin de la industria automotriz.
Beneficios de los EAMs
Existe amplia documentacin sobre las ventajas proporcionadas por un sistema empresarial
debidamente usado. En el caso de los EAMs, los principales ahorros se obtienen de la eliminacin
de los paros no programados, la programacin del mantenimiento en perodos no crticos, la
mejora en la eficiencia del equipo, y la reduccin de los niveles de inventario.
La detallada informacin histrica que se genera sobre los equipos, permite determinar
patrones de falla, facilitando el mejoramiento continuo de procedimientos y programas de
mantenimiento, logrando as incrementos en disponibilidad a un costo reducido. Adems
de lo anterior, el historial de equipo es de gran utilidad en la toma de decisiones sobre
reposicin de activos.

La integracin de los sistemas EAM con la instrumentacin de los equipos de produccin,
facilita el proceso de diagnstico reduciendo sustancialmente los esfuerzos de
mantenimiento preventivo. Los sistemas de documentacin electrnica, integrados a
sistemas EAM, ahorran gran cantidad de tiempo en bsqueda de manuales, planos y
documentos; se estima que, sin esos apoyos, hasta una tercera parte del tiempo
productivo de mantenimiento, se usa en esa actividad.


En empresas con mltiples unidades productivas, los EAMs facilitan la difusin de las
mejores prcticas de mantenimiento entre los diferentes sitios. La transferencia de
personal de mantenimiento se simplifica, gracias a la consistencia en la documentacin y
procedimientos en la empresa. La estandarizacin de los indicadores de eficiencia en la
organizacin apoya la deteccin de mejores prcticas.
La Implantacin
En muchas organizaciones el trmino implantacin se confunde con el de instalacin. Son estas
empresas las que dejan la responsabilidad total de un proceso de implantacin en manos del
personal de Sistemas; esto es un error ya que la complejidad e importancia del proceso demandan
la participacin de un fuerte equipo multidisciplinario.
Generalmente, un proyecto de introduccin de un sistema empresarial es un cambio mayor en la
empresa; en estos casos la participacin y apoyo de la Direccin es un ingrediente esencial para el
xito. Hay una alta correlacin entre los cambios organizacionales exitosos y la participacin activa
de los altos ejecutivos.
Siendo un proyecto de esta naturaleza una actividad compleja y que requiere de un gran esfuerzo,
es fundamental tomar medidas para asegurar su xito. Antes de proponer una solucin
empresarial, es necesario que la empresa haga un serio anlisis de su nivel de preparacin en
trminos de conocimientos, habilidades, actitud, disposicin al cambio e infraestructura tecnolgica
y de datos.
En preparacin al proceso de seleccin de sistemas, es necesario que la empresa revise sus
metas estratgicas y operacionales; esto dar elementos para que la herramienta que se elija
apoye en el logro de las mismas.
La seleccin del equipo de implantacin es fundamental. El Gerente del proyecto debe contar con
habilidades de comunicacin, debe ser respetado en la organizacin, debe tener buenos
conocimientos en tecnologa, manejo del cambio, y en las operaciones del negocio. El equipo de
implantacin debe estar conformado con personal competente; un error frecuente es asignar
personas cuya ausencia tenga el menor impacto en los procesos operativos, sin ser
necesariamente las ms adecuadas.
El xito del proyecto ser ms probable si se logra el compromiso de los principales involucrados
en los procesos funcionales y las expectativas del proyecto son realistas.
Y despus?...................... Mirando hacia el futuro





Despus de contar con un sistema empresarial estable, el paso natural de cualquier empresa es la
integracin de facilidades de negocios electrnicos. La eficiencia interna que una organizacin
logre con un sistema empresarial no ser suficiente; la competencia global presiona a las
empresas a lograr niveles cada vez mayores de desempeo. Las empresas tendrn que mirar al
exterior para buscar oportunidades de mayor eficiencia. Para esto tendrn que trabajar en forma
estrecha con sus socios de negocio, y las herramientas ms apropiadas para ello se encuentran en
el campo de los negocios electrnicos (e-business).
Los productos que incorporan facilidades Web sern cada vez ms numerosos; el comercio
electrnico empieza a ser comn en los sistemas empresariales, y se ve un nfasis cada vez
mayor en facilidades de procuracin electrnica (e-procurement).
Por otro lado, ante la fuerte competencia desatada en el mercado de las aplicaciones
empresariales, los proveedores estn ajustando sus productos para incorporar las facilidades que
les permitan incursionar en uno y otro tipo de industrias. Las empresas de ERP estn
incursionando cada vez ms en el campo de los sistemas EAM, y las diferencias entre unos y otros
sistemas van disminuyendo.
Conclusiones
La decisin sobre el tipo de sistema empresarial que se implantar en una empresa, debe tomarse
con base a las caractersticas operativas y la estrategia de la misma.
Existen datos en los medios que muestran las mejoras en diferentes indicadores que pueden
obtenerse de la aplicacin adecuada de las herramientas que hemos descrito en ste artculo. La
AMR (Advanced Manufacturing Research) ha encontrado que los EAM contribuyen a que las
operaciones logren beneficios significativos.
La introduccin de un sistema empresarial en una organizacin no es un asunto de carcter
tcnico; es una decisin estratgica que debe contar con la participacin directa y el apoyo de la
alta direccin durante todo el proceso. De no ser as hay un alto riesgo de fracaso, lo q ue
obstaculizar iniciativas posteriores de introduccin de tecnologa en la organizacin dificultando, a
la larga, la supervivencia de la empresa.
Las empresas deben tomar decisiones inteligentes para decidir sobre la herramienta ms
apropiada para sus necesidades. Antes de iniciar la transicin de sistemas desarticulados, a
sistemas empresariales, es importante determinar la preparacin de la organizacin para enfrentar
un proyecto de esta naturaleza. Establecido el diagnstico ser necesario actuar para llevar las
condiciones al nivel necesario para una implantacin exitosa.
La introduccin de un sistema empresarial en una compaa incorpora una fuerte dosis de cambio.
El compromiso de los lderes y del equipo administrativo es fundamental para el xito. La
implementacin es un proceso complejo que debe partir de la estrategia de la organizacin.
Hemos visto que los EAM apoyan el uso eficiente de la planta y del equipo, haciendo nfasis en
dos aspectos importantes: planeacin de mantenimiento con atencin en la salud de la planta y
disponibilidad oportuna de partes y refacciones.
Los sistemas empresariales ayudan en aspectos esenciales de la operacin de la empresa, pero
existen otras reas que debern ser atendidas en la bsqueda de optimizacin y reduccin de
costos. La Tecnologa de Informacin ofrece grandes posibilidades para apoyar los cambios que la
industria requiere; la minera, y otras empresas intensivas en capital, debern seguir incorporando
tecnologa de informacin para permanecer competitivas.

8.3.4 Sistemas de Planeacin y Control de Produccin
http://www.monografias.com/trabajos20/control-produccion/control-produccion.shtml
Los Sistemas de Planeacin y Control de la Produccin/Operaciones, estn formados por un
conjunto de niveles estructurados (jerrquicamente) de planificacin que contemplan tanto los
Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestin de Materiales, as como, los niveles de
Ejecucin o Gestin de Taller.

En los ltimos aos se ha estado produciendo un notable incremento de la importancia que tiene el
Subsistema de Produccin en el desarrollo de la actividad empresarial. Los Sistemas de Gestin
de la Produccin integran las diferentes funciones de planificacin y mando de la produccin; a
partir de la utilizacin de tcnicas, diagramas, grficos y software, que facilitan los clculos y
decisiones en torno a la seleccin de las mejores variantes de produccin.

En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestin de la Produccin (SPCP),
acorde a las caractersticas propias del proceso productivo (variedad, volumen de produccin,
complejidad del producto, nivel tcnico y tecnolgico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de
produccin dentro del sistema empresarial.

Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer referencia a mtodos y
tcnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar "operaciones de
procesos "y "operaciones de proyecto." Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemticas
siguientes:

MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos), surgido
en los Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co.
OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt,
que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de las Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en
produccin (sistema DBR: drum-buffer-rope)
LOP (Load Oriented Production), control de Produccin Orientado a la Carga, sistema
desarrollado en Europa Occidental .
Cuando la produccin es intermitente y/o unitaria (operaciones de proyecto), donde el artculo final
est formado por varios subconjuntos y componentes (complejos en muchos casos) , la tendencia
es utilizar un sistema basado en la teora de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de
Planificacin y Control de Proyectos que hacen uso de los caminos crticos: el PERT y el CPM,
fundamentalmente y los sistemas que utilizan la denominada Lnea de Balance (LOB; Line of
Balance).

Otra tcnica til en la Planeacin y Control de la Produccin, es la Simulacin del proceso
productivo a partir de varios software (SIMAN; SIN FACTORY, etc.), permitiendo conocer los
diferentes estados del proceso con slo variar las variables fundamentales del sistema.

La Gestin Integrada de Materiales (GIM), es otra tcnica organizativa que ltimamente est
recibiendo mucha atencin, donde la misma esta dirigida a lograr una visin integrada del flujo de
materiales con enfoque logstico.

La utilizacin de un sistema u otro depende de la Estrategia de Produccin que siga la organizacin y de la
estructura espacial del proceso productivo. Los criterios de los Sistemas de Gestin citados, son diferentes y
se parte de unos datos de entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los algoritmos de gestin de materiales en
general, y en particular MRP como nombre genrico de gestin de materiales e inventarios, son tcnicas de
control de inventario de fabricacin que pretenden responder a las siguientes preguntas:

Qu componentes y materiales se necesitan?
En qu cantidad?
Cundo tienen que estar disponibles?

La idea bsica del JIT, es producir los artculos necesarios en las cantidades adecuadas y en los instantes
de tiempo precisos; esto conduce a lotes de fabricacin muy reducidos. Para reducir los tamaos de las series
es necesario que los tiempos de puesta a punto de las mquinas sean lo ms pequeo posible y la posibilidad
de rechazo mnima.

La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el flujo de salida del proceso productivo, el cual es
considerado como una red por la que circulan los productos. Un principio fundamental de dicho enfoque, es
que solamente son "crticas" las operaciones que representan limitaciones en el sistema y sern aquellas
denominadas "cuellos de botella", y que son los recursos u operaciones que van a determinar el nivel de
outputs y facturacin del sistema productivo.

LOP, es un sistema desarrollado a partir de 1987 que se emplea en algunas empresas europeas
(fundamentalmente alemanas) y que es til en el control de la actividad de la produccin en talleres
caracterizados por grupos de celdas productivas o puestos de trabajos los cuales juntos pueden producir una
variedad de productos diferentes (produccin por orden) y se basa fundamentalmente en el control de
produccin orientado a la carga.

El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la planeacin, programacin y control de proyectos, actividad
que ha tenido y seguir teniendo una importancia crtica, yendo en aumento el tamao y la complejidad de los
mismos y estando presentes en un amplio abanico de grandes organizaciones. El PERT/CPM como muchos
autores lo tratan en sus estudios, no es una metodologa pasajera, sino que su difusin ha sido enorme en
todo el mundo y ha estado vinculada a grandes proyectos cientficos. Parte de descomponer el proyecto en
una serie de actividades, entendindose por actividad la ejecucin de tareas que necesitan para su realizacin
el consumo de varios recursos (mano de obra, tiempo, mquinas y materiales), considerando como
caracterstica fundamental su duracin. Persigue conocer la duracin mnima posible del proyecto
considerando conjuntamente los costes y recursos asignados.

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y MRP-II

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar
con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima
o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que
responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de
la orden?Cundo hacer la orden?

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el
momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin.

Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;
El producto final es costoso;
El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin
sea intermitente (por lotes).

La funcin de un sistema integrado de planificacin de inventarios de fabricacin con MRP, consiste
justamente en traducir el Plan Maestro de Produccin o Plan Director como tambin se le llama, en
necesidades y rdenes de fabricacin y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el
proceso productivo. Tambin proporciona resultados, tales como, las fechas lmites para los componentes, las
que posteriormente se utilizan para la Gestin de Taller. Una vez que estos productos del MRP estn
disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea
Objetivos y mtodos del sistema MRP








Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente:

Disminucin de inventarios. El MRP determina cuntos componentes de cada uno se necesitan y cundo
hay que llevar a cabo el Plan Maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a medida, por tanto,
evita los costes de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.
Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. El MRP identifica cules de los
muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y
produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega. El coordinar las decisiones sobre
inventarios, adquisiciones y produccin resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la produccin;
concede prioridad a las actividades de produccin, fijando fechas lmite a los pedidos del cliente.
Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al
emplear el MRP, el departamento de produccin puede darle a mercadotecnia la informacin oportuna sobre
los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. Las rdenes de un nuevo cliente potencial
pueden aadirse al sistema y planificarlas conjuntamente con las existentes manejando la carga total revisada
con la capacidad existente y el resultado puede ser una fecha de entrega ms realista.
Incremento en la eficiencia. El MRP, proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y
los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos. Por consiguiente, la
produccin puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con,
menos interrupciones no planeadas en la produccin, porque la base de MRP es tener todos los componentes
disponibles en tiempos adecuadamente programados; la informacin proporcionada por el MRP estimula y
apoya las eficiencias en la produccin. (Adam y Ebert, 1991: p 575).
Componentes fundamentales del sistema MRP

La figura anterior muestra los componentes bsicos de un sistema MRP. Tres elementos fundamentales de
informacin son determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del
inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres
fuentes de informacin de entrada, la lgica del procesamiento del MRP (programa de cmputo) proporciona
tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los componentes del producto: el informe de
excepciones, el plan de fabricacin y el plan de aprovisionamiento de las rdenes a fabricar y comprar
respectivamente.

Programa Maestro de produccin(PMP). El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la
empresa o de los pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema.
Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de los
productos terminados (artculo final) y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del
horizonte de planeacin de la produccin. Las rdenes de remplazo (servicio) de componentes (demanda
independiente) a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el PMP. Por tanto, el PMP
proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las acciones
recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los
subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del PMP.
Lista de Materiales (BOM: Bill of materials). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los
productos terminados, especificando todos los artculos, subcomponentes, su secuencia de integracin,
cantidad en cada una de las unidades terminadas y cules centros de trabajo realizan la secuencia de
integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de diseo del producto, del
anlisis del flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de manufactura y de ingeniera industrial. La
informacin ms importante de la BOM es la estructura del producto.
Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del
estado legal del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto.
Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo controlado por MRP.
El sistema ampla esta informacin para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el
inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del estado legal del inventario contiene la identificacin
(nmero de identificacin), cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el
tiempo de espera de adquisicin de cada uno de los artculos.








Lgica de procesamiento del MRP. La lgica de procesamiento o explosin de las necesidades del MRP,
acepta el programa maestro y determina los programas de componentes para los artculos de menores
niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos
(normalmente semanas), en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se necesitan
(requerimientos brutos), cuntas unidades del inventario existentes se encuentran disponibles, la cantidad
neta que se debe planear al recibir las entregas (recepcin de rdenes planeadas) y cundo deben de
colocarse las rdenes para los nuevos embarques (colocacin de las rdenes planeadas) de manera que los
materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procedimiento contina hasta que se hayan
determinado todos lo requerimientos para lo artculos que sern utilizados para cumplir con el PMP.
Resultado de la explosin de necesidades. Como se coment anteriormente, como resultado de la
explosin MRP, se obtienen el plan de produccin de cada uno de los artculos que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin, el plan de
aprovisionamiento que detalla las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todos aquellas
referencias que sern adquiridas en el exterior, y el informe de excepciones que permite conocer qu rdenes
de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima
instancia, sobre fechas de entrega de pedidos a clientes.
Requisitos del sistema MRP y tcnicas de dimensionado del lote

Para que el sistema funcione correctamente es necesario que la lista de materiales est
perfectamente definida y que los plazos de entrega (tanto de fabricacin como de aprovisionamiento)
sean conocidos y constantes, adems tambin se debe conocer exactamente las existencias en
almacn.

El tamao del lote a pedir y el dimensionado del stocks de seguridad de cada producto son
decisiones que se toman al margen del sistema, aunque se tiene en cuenta a la hora de calcular las
necesidades. Con relacin a las polticas de determinacin del tamao de lotes, existen varios
mtodos de cmo determinar su magnitud. No obstante, las vas ms utilizadas de lotificacin en la
prctica son: mtodo de lote a lote, lote redondeado y el mnimo coste total.

Los pedidos lote a lote son los ms simples de calcular y consiste en hacer el pedido igual a las
necesidades netas de cada perodo, minimizando as los costes de posesin; en este caso son
variables tanto los pedidos como el intervalo de tiempo entre ellos.

A veces, las necesidades del proceso, de empaquetado, de almacenamiento, de coste, etc., obliga a
que los lotes deban ser mltiplos de alguna cantidad. Este caso se tiene en cuenta redondeando el
lote obtenido hasta el mltiplo inmediatamente superior; lgicamente estos ajustes pueden dar lugar
a excesos de inventario (stocks), que sern utilizados para satisfacer necesidades futuras.


En cuanto al mnimo coste total, su hiptesis bsica es que la suma total, de costes de posesin y
emisin, se minimizan cuando ambos son lo ms iguales posible, ante lo cual se puede decir que si
bien es cierto para demandas continuas, no tiene porqu cumplirse para demandas discretas.






Utilizacin de stocks de seguridad, determinacin de las fechas de entrega y clculo de necesidades.

Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento del stocks de seguridad con cualquier producto.

Cuando se analiza la conveniencia de su existencia, muchos investigadores se inclinan por utilizarlo
fundamentalmente a nivel de productos finales o cuando la distancia de los proveedores sea muy grande, y
por lo tanto, son los que realmente estn sujetos a un consumo aleatorio.

Por el contrario cuando se trata de elementos sometidos a demanda dependiente, lo consideran como un
elemento a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la posibilidad de revisin de
prioridades y de la reprogramacin en la emisin de los pedidos, cualidades que tienden a disminuir la
necesidad del stocks de seguridad, al que consideran inactivo que se debe intentar eliminar.

Si bien est claro que el stocks de seguridad puede reducirse en gran medida para los productos con
demanda independiente, no es evidente que pueda llegar a ser eliminado en todos ellos sin provocar riesgos
de ruptura. La determinacin de su cuanta constituye una de las vas de investigacin ms interesantes en el
campo del MRP; no existen tcnicas sofisticadas que garanticen el nivel de servicio deseado, suelen ser, por
el contrario reglas intuitivas, que se van ajustando a la vista de los resultados reales .

De la fuente (1997) plantea que la fecha de entrega de los artculos viene dada por la siguiente expresin:

Fecha de entrega = fecha de entrega artculo de nivel superior - (Plazo de entrega + Plazo de
seguridad)

Para los artculos comprados, el plazo de entrega es el plazo de compra; para los artculos fabricados es el
plazo de fabricacin.

En cuanto a la determinacin de las necesidades, el mismo autor plantea que las mismas vienen dadas por la
expresin matemtica siguiente:

N =






donde:

N: Necesidades de artculo inventariable de bajo nivel
Q: Cantidad de la orden del artculo de nivel superior
R: Ratio de defectos

La relacin numerador/ denominador representa la relacin nivel superior/ nivel inferior, o sea cuntos
componentes son necesarios para formar un artculo de nivel superior. Lgicamente se suele comenzar
empleando el MRP-I para planificar y programar inventarios y produccin y luego incluir en la planificacin y
control de la produccin, el anlisis y planificacin de la capacidad; el MRP-II.

Extensin del sistema MRP: La Planeacin de los Recursos de Manufactura (MRP-II)










Vista la mecnica del MRP-I, descrita anteriormente, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan
Maestro de Produccin, no solamente las necesidades netas de materiales (interiores y exteriores), sino
cualquier elemento o recurso, siempre que se pueda construir algo similar a la lista de materiales que efecte
la pertinente conexin.

As se produce paulatinamente la transformacin de la planificacin de necesidades materiales en
una planificacin de necesidades de recursos de fabricacin; a esta ltima se le conoce por MRP-II
(Manufacturig Resource Planning).

El sistema MRP-II (J.A.D. Machuca y Garca) se define "como una ampliacin del MRP de bucle cerrado
que, de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line con una base de datos para toda la
empresa, participa en la planificacin estratgica, programa la produccin, planifica los pedidos de los
diferentes tems componentes, programa prioridades y actividades a desarrollar por los diferentes talleres,
planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, y partiendo de los outputs
obtenidos, realiza clculos de costes y desarrolla estados financieros en unidades monetarias, todo ello con la
posibilidad de corregir peridicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad, partiendo adems de
simular diferentes situaciones mediante la alteracin de los valores de las variables que incluye, y expresando
las variaciones que se daran en los resultados".

La mecnica del sistema MRP-II

El sistema parte de los datos sobre demanda recogidos en el mercado mediante diferentes tcnicas de
previsin, lo que permite obtener el Plan de Ventas al que se tendr que asociar un Plan de Produccin. Con
la informacin facilitada por este ltimo, se procede a confeccionar el Plan Agregado de Produccin (PAP) que
sirve de entrada a la Planificacin Agregada de Capacidad a medio plazo, que debe determinar la viabilidad
del mismo.
Una vez comprobada la viabilidad del PAP, ste sirve de inputs para obtener el PMP periodificando y
dimensionando los lotes. A partir del PMP se realizar la Planificacin Aproximada de la Capacidad.
Posteriormente a la aceptacin del PMP se desarrollar la Planificacin de Materiales (PRM), cuya viabilidad
ser comprobada a travs de la Planificacin Detallada de la Capacidad.
A la vez, los pedidos planificados de componentes adquiridos en el exterior, servirn de entrada para la
Programacin de Proveedores y Gestin de Compras, mientras que aquellos que se fabricarn en la
organizacin productiva servirn de inputs a la Gestin de Talleres. Esta ltima efectuar la Programacin de
las Operaciones (PO) de cada pedido, programando los momentos de entrada y salida de los mismos en cada
centro de trabajo en base a las distintas prioridades.

Entradas y salidas del sistema MRP-II

Las entradas se pueden agrupar en general, en el Plan de Ventas, la Base de Datos del Sistema y la
Retroalimentacin obtenida desde las fases de ejecucin de la planificacin. Concretamente, la Base de Datos
del Sistema puede ser diferente de acuerdo al software empleado, pero entre los principales ficheros se
pueden incluir los siguientes:

Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas informaciones o reports que son necesario aprovechar,
dado que sin un adecuado conocimiento de estas salidas, se podra convertir el mismo en una simple tcnica
de gestin de inventarios. Debido a que las salidas del sistema, estn condicionadas tambin a las
caractersticas de los software existentes en el mercado, presentaremos aquellas consideradas principales y
tpicas del sistema MRP-II. Estas salidas son:

El plan de pedidos, que constituye el output fundamental y contiene los pedidos planificados de todos
los artculos o elementos: de proveedores, si se trata de un tems adquirido en el exterior, o de
talleres, si se trata de un tems fabricado por la empresa,
El informe de accin, que indica para cada uno de los artculos la necesidad de emitir un nuevo
pedido o de ajustar la fecha de llegada a la cantidad de algn pedido pendiente,
Los mensajes individuales excepcionales, que son generados como respuesta a las transacciones de
inventarios introducidas en el sistema. Estos mensajes incluyen cdigos de identificacin no
existente, cdigo de transaccin no existente, exceso en el nmero de dgitos de la cantidad de un
pedido pendiente de recibir o de la cantidad disponible, etc.,
Informe de las fuentes de necesidades, que relaciona las necesidades brutas de cada tem con la
fuente que la produce, ya sea pedidos como piezas de repuesto o pedidos planificados de tems de
niveles superiores,
El informe de anlisis ABC, que en funcin de la planificacin, refleja el estado y el valor de las
existencias previstas en stocks en funcin de un anlisis ABC,
El informe de material en exceso, que refleja en unidades monetarias las existencias que van a
resultar excedentes una vez cumplidas las necesidades previstas por las demandas y el PMP de los
diferentes tems en inventario, y
El informe de compromiso de compras, reflejando el valor de los materiales planificados que la
empresa va a pagar a sus proveedores por los artculos que stos ltimos le van a servir durante un
cierto perodo de tiempo.
Limitaciones y Ventajas del sistema MRP

Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en que se encuentra antes de iniciar el sistema. Es
necesario contar con un equipo de cmputo, la estructura del producto debe estar orientada hacia el
ensamblado; la informacin sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe ser reunida y
computarizada y contar con un adecuado programa maestro.

Otra consideracin importante, es la integridad de los datos. Los datos poco confiables sobre inventarios y
transacciones, provenientes del taller, pueden hacer fracasar un sistema MRP bien planeado. El capacitar el
personal para llevar registros precisos no es una tarea fcil, pero es crtica para que la implantacin tenga
xito en el MRP. En general el sistema debe ser confiable, preciso y til para quien lo utiliza, de lo contrario
ser un adorno costoso desplazado por sistemas informales ms adecuados (Adam y Ebert, 1991: p591).

Segn estos mismos autores, la naturaleza dinmica del sistema MRP es una ventaja decisiva, pues
reacciona bien ante las condiciones cambiantes, y de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones
del programa maestro en diversos perodos hacia el futuro puede afectar no slo la parte final requerida, sino
tambin a cientos y hasta miles de partes componentes.

Como el sistema de datos produccin-inventario est computarizado, la gerencia puede ordenar realizar una
corrida de ordenador del MRP para revisar los planes de produccin y adquisiciones con el propsito de poder
reaccionar rpidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa
maestro. Para realizar este procedimiento es muy importante la capacidad de Leer ms.

http://www.monografias.com/trabajos20/control-produccion/control-produccion.shtml#ixzz2W1Wqi1vo








8.3.5 Sistema ROMA
http://www.parquesoft.com/soluciones/eam-cmms-gestion-de-activos.html
ROMA (Repuestos rdenes de servicio y MAntenimiento). Esta herramienta es una solucin para controlar
mantenimientos (preventivo, correctivo) y/o en alquiler o para alquiler de todo tipo de equipos en la Industria
del Transporte, agrcola, construccin, Mantenimiento Industrial, Hospitales, Hoteles, Empresas de servicios
etc. ROMA involucra costos de mantenimiento, normatividades, fichas tcnicas, estadsticas de servicios y
consumo de repuestos, servicios realizados, programacin de mantenimiento, etc; colaborando con los
indicadores de gestin de los mismos y ayudando a mejorar significativamente el nivel de produccin, de
tiempo y de vida til de los equipos. Este producto se adapta fcilmente a las necesidades de cualquier
empresa. ROMA se ha desarrollado bajo altos estndares de calidad e ingeniera de Software, utilizando las
herramientas FreeWare de desarrollo de Software, esto permite que la solucin alcance alta confiabilidad a
bajo costo.
8.3.6 Sistema EPIS
http://prevencionlaboralactiva.blogspot.com/2009/06/equipos-de-proteccion-individual-epis.html



Se entender por EPI (Equipo de Proteccin Individual), cualquier equipo destinado a ser llevado o
sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su
seguridad o su salud, as como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
Se excluyen de esta definicin una serie de materiales y de equipos, por ejemplo los equipos de
los servicios de socorro y de salvamento, y el material de autodefensa o de disuasin.
Los equipos de proteccin individual debern utilizarse cuando los riesgos no puedan ser
suficientemente controlados por medios tcnicos de proteccin colectiva o por procedimientos de
organizacin del trabajo.

TIPOS DE EPI

La directiva define 3 categoras de equipamiento de proteccin de trabajo individual dependiendo
del riesgo:

Riesgos Menores: Categora 1.
Riesgos Intermedios: Categora 2.
Riesgos Graves o irreversibles: Categora 3.

- RIESGOS MENORES: Categora 1

Los modelos de EPI, en que debido a su diseo sencillo, el usuario pueda juzgar por s mismo su
eficacia contra riesgos mnimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales, puedan ser percibidos a
tiempo y sin peligro para el usuario, podrn fabricarse sin someterlos a examen de tipo CE. Los
equipos de esta categora son objeto de una autocertificacin del fabricante.

Pertenecen a esta categora, nica y exclusivamente, los EPI que tengan por finalidad proteger al
usuario de:

a) Las agresiones mecnicas cuyos efectos sean superficiales (guantes de jardinera, dedales,
etc.)
b) Los productos de mantenimiento poco nocivos cuyos efectos sean fcilmente reversibles
(guantes de proteccin contra soluciones detergentes diluidas, etc.)
c) Los riesgos en que se incurra durante tareas de manipulacin de piezas calientes que no
expongan al usuario a temperaturas superiores a los 50 C ni a choques peligrosos (guantes,
delantales de uso profesional, etc.)
d) Los agentes atmosfricos que no sean ni excepcionales ni extremos (gorros, ropas de
temporada, zapatos y botas, etc.)
e) Los pequeos choques y vibraciones que no afecten a las partes vitales del cuerpo y que no
puedan provocar lesiones irreversibles (cascos ligeros de proteccin del cuero cabelludo, guantes,
calzado ligero, etc.)
f) La radiacin solar (gafas de sol).


- RIESGOS INTERMEDIOS: Categora 2

Los modelos de EPI que no reuniendo las condiciones de la categora anterior, no estn diseados
de la forma y para la magnitud de riesgo que se indica en la categora 3.

Sern EPIS de categora 2 todos los que no estn incluidos en las categora 1 y en la categora 3.

Los equipos deben llevar el marcado CE y es necesario que el fabricante o su mandatario pueda
presentar la declaracin de conformidad del equipo, para que cumpla lo dispuesto en el Real
Decreto 1407/1992. Esto confirmar que el equipo est fabricado para protegernos de
determinados riesgos perfectamente definidos y que ha pasado todos los ensayos para darnos el
nivel de prestacin que necesitamos. Se acompaarn de folleto informativo.

- RIESGOS GRAVES O IRREVERSIBLES: Categora 3

Los modelos de EPI, de diseo complejo, destinados a proteger al usuario de todo peligro mortal
o que puede daar gravemente y de forma irreversible la salud, sin que se pueda descubrir a
tiempo su efecto inmediato, estn obligados a superar el examen CE y someterse a un control de
fabricacin siguiendo de forma alternativa uno de los procedimientos indicados en la Directiva.

Estos procedimientos son: Sistema de garanta de calidad CE del producto final y Sistema de
garanta de la produccin con vigilancia.

Entran exclusivamente en esta categora los equipos siguientes:

a) Los equipos de proteccin respiratoria filtrantes que protejan contra los aerosoles slidos y
lquidos o contra los gases irritantes, peligrosos, txicos o radiotxicos.
b) Los equipos de proteccin, respiratoria completamente aislantes de la atmsfera, incluidos los
destinados a la inmersin.
c) Los EPI que slo brinden una proteccin limitada en el tiempo contra las agresiones qumicas o
contra las radiaciones ionizantes.
d) Los equipos de intervencin en ambientes clidos, cuyos efectos sean comparables a los de una
temperatura ambiente igual o superior a 100 C, con o sin radiacin de infrarrojos, llamas o
grandes proyecciones de materiales en fusin.
e) Los equipos de intervencin en ambientes fros, cuyos efectos sean comparables a los de una
temperatura ambiental igual o inferior a -50 C.
f) Los EPI destinados a proteger contra las cadas desde determinada altura.
g) Los EPI destinados a proteger contra los riesgos elctricos, para los trabajos realizados bajo
tensiones peligrosas o los que se utilicen como aislantes de alta tensin.

Los equipos de proteccin individual debern utilizarse cuando los riesgos no puedan ser
suficientemente controlados por medios tcnicos de proteccin colectiva o por procedimientos de
organizacin del trabajo.












http://www.arquba.com/monografias-de-arquitectura/proteccion-personal-y-epi-equipo-de-
proteccion-individual/

Tambin hay que tener en cuenta que:

Los EPI no tienen por finalidad realizar una tarea o actividad, sino protegernos de los riesgos que
la tarea o actividad presenta. Por lo tanto, no se consideran EPI. Las herramientas o tiles, que
estn diseados para proteger contra un determinado riesgo. Ejemplo. Herramientas elctricas
aislantes (Secador de una peluquera).

Los EPI debe ser llevado o sujetado por el trabajador y utilizado de la forma prevista por el
fabricante. Segn este criterio, no puede ser considerado un EPI, por ejemplo, una banqueta
aislante.

El EPI debe ser un elemento de proteccin para el que lo utiliza, no para a proteccin de productos
o personas. Ejemplo, elementos usados por los manipuladores de alimentos o los utilizados en
determinados sectores sanitarios.

Los complementos o accesorios que sean imprescindibles para el correcto funcionamiento del
equipo que contribuyan a asegurar la eficacia protectora del conjunto, tienen a consideracin de
EPI. Ejemplo en caso las cadas de altura, el equipo fundamental de proteccin es el arns. Pero,
para que este equipo ofrezca una proteccin adecuada, es necesario complementarlo con
elementos de amarre apropiado. Este dispositivo complementario tambin es un EPI, y tanto el
arns como el amarre debern utilizarse de forma conjunta.







8.3.7 Criterios para el empleo de los Equipos de Proteccin Individual. (EPI)

Los EPI se utilizarn cuando no se pueda evitar o limitar suficientemente los riesgos, por medios
tcnicos como la proteccin colectiva o mediante medidas o mtodos de organizacin de trabajo,
los que den una serie de riesgos de importancia significativa.

Por ejemplo, los EPI se deben utilizar:

Si despus de evaluacin de un determinado riesgo, se comprueba que las medidas
tcnicas y de organizacin no garantizan evitar dicho riesgo por completo.

En situaciones para las cuales no existan soluciones tcnicas que permitan resolver el
problema.

Los EPI se utilizarn en situaciones donde se detectaran riesgos, que se presenten
dificultades de evaluacin de los mismos, por no existir los elementos para realizar dicha
evaluacin. En este caso o EPI presentar el mayor nivel de proteccin posible.

Ejemplo: Equipos de proteccin respiratoria autnomos para la proteccin de las vas
respiratorias, en lugar de usar una mascarilla.

Aquellas situaciones de mantenimiento o reparacin de averas, frecuentemente
imprevisibles, en las que los sistemas de proteccin pueden estar anulados, requieren
tambin a situacin de un EPI.

Cuando se adquiere un equipo de trabajo, que ir acompaado de un manual de
instruccin, pode ocurrir que en este, se nos indique la necesidad de un EPI. Sin embargo
tambin es preciso tener en cuenta el entorno en que va a estar situado ese equipo y
realizar una seleccin correcta del EPI, teniendo en cuenta todos los factores de riesgo.
Igual que con el equipo de trabajo, sucede que cuando se trata de sustancias y preparados
peligrosos, estos irn acompaados de Fichas de seguridad, donde se especifican las
medidas de control para su adecuado uso, entre las que pode aparecer a utilizacin de un
EPI. Y tambin tenemos en cuenta el entorno y las condiciones en las que se va a utilizar
ese producto qumico.


Condiciones que deben reunir los EPI.

Los Epi proporcionarn una proteccin eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin
ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias; as debern responder a
condiciones existentes del lugar de trabajo (temperatura, humedad ambiental,
concentracin de oxigeno) . Tener en cuenta las condiciones anatmicas y fisiolgicas
del estado de salud del trabajador (considerar o peso y volumen de los EPIs, que no
ocasionen reduccin de facultades del usuario) por lo que deben adaptarse al portador,
con los ajustes necesarios.






Ejemplo: Un equipo de proteccin respiratoria deber adaptarse perfectamente a la cara.

En caso de utilizacin simultnea de varios EPI, stos debern ser compatibles entre si y
mantener la eficacia.

Los EPI debern cumplir con las exigencias esenciales de salud y seguridad para poder
ser comercializados.

Una vez asegurado el cumplimento de los requisitos esenciales de salud y seguridad; un
fabricante estar en condiciones de poner su producto de proteccin individual en el
mercado. Para eso estampar en su producto una marca que significa que este cumple
con las exigencias esenciales de salud y seguridad.

Se suministrar conjuntamente con el equipo un folleto informativo, en que se explicarn
los niveles de proteccin ofrecidos por los equipos, y su mantenimiento, etc.

Este documento tiene una gran importancia a la hora de seleccionar un equipo, y
desarrollar todas las tareas de mantenimiento durante la vida til del mismo.







Clasificacin del EPI.

Siguiendo el criterio que se adopte podemos establecer las siguientes clasificaciones
atendiendo al Grado de proteccin que ofrecen:

Epis de proteccin parcial. Protegen determinadas zonas del cuerpo; ej. Cascos,
guantes, calzado, etc.

Epis de proteccin integral: protegen al individuo sin especificar zonas determinadas del
cuerpo Ej. Trajes ignfugos, dispositivos anticadas, etc.







Atendiendo al tipo de riesgo a que se destina:


Epis de proteccin frente a agresivos Mecnicos: cascos, guantes-
Acsticos: tapones, orejeras.

Trmicos: trajes, calzado

Epis de proteccin frente a agresivos qumicos: Mscaras, mascarillas, equipos de
respiracin autnomos, etc.

Epis de proteccin frente a agresivos biolgicos: Trajes especiales

Atendiendo la tcnica que se aplica:

EPIs para proteger al trabajador frente accidente motivado por las condiciones de
seguridad.

EPIs para proteger al trabajador frente a enfermedades profesionales motivadas por
las condiciones medioambientales Ej. mscaras, tapones, pantallas, etc.-

Atendiendo la zona del cuerpo a proteger

Protectores de cabeza.
Protectores de odo.
Protectores de ojos y cara
Protectores de vas respiratorias
Protectores de manos y brazos.
Protectores de pies y piernas
Protectores de piel
Protectores de tronco y abdomen.
Protectores de todo el cuerpo




Para afrontar los cumplimento de las exigencias de salud y seguridad, los equipos
se clasifican en 3 categoras:

Categora I. Son los equipos destinados a proteger al usuario de riesgos mnimos como:

- Agresiones mecnicas que produzcan efectos superficiales (guantes de jardinera,
dedales)

- Productos de mantenimiento poco nocivos que tengan efectos fcilmente reversibles Ej.
guantes de proteccin contra soluciones detergentes diluidas.

- Los riesgos durante las tareas de manipulacin de piezas calientes que no expongan al
usuario a temperaturas superiores de 50C ni a choques peligrosos.

- Los agentes atmosfricos que no sean ni excepcionales ni extremos. Ej. gorros, ropas de
temporada, zapatos e botas.

- Los pequeos choques y vibraciones que no afecten las partes vitales del cuerpo, pero
que puedan provocar lesiones irreversible Ex: cascos ligeros de proteccin da cabeza,
guantes, etc.

- Protectores de radiacin solar: gafas de sol.

Categora II: Son equipos destinados a proteger contra riesgos de grado medio o elevado
pero no de consecuencias mortales o irreversibles.

Categora III. Son os equipos que nos protegen contra los riesgos de consecuencias
mortales o irreversibles. A esta categora pertenecen:

- Los equipos de proteccin respiratoria filtrantes que protegen contra los aerosoles
lquidos y slidos o contra los gases irritantes, peligrosos, txicos o radiotxicos.

- Los equipos de proteccin respiratoria completamente aislantes de atmsfera, incluidos
los destinados a inmersin

- Los Epi que slo ofrezcan una proteccin limitada de tiempo contra las agresin qumicas
o contra las radiaciones de iones.

- Los Equipos de intervencin en ambientes clidos con efectos comparables a los de una
temperatura ambiente igual o superior a los 100C., con o sin radiacin de materiales de
fusin.

- Los Equipos de intervencin en ambientes fros, con efectos comparables de una
temperatura ambiente igual a -50C

- Los Epi destinados a proteger contra las cadas desde determinada altura

- Los Epi destinados a proteger de riesgos elctricos en los trabajos realizados bajo
tensiones peligrosas los que se usen como aislantes de alta tensin.








8.3.8 La Eleccin de los Equipos de Proteccin Individual

Para la eleccin de los EPI, el empresario llevar a cabo las siguientes funciones:

- Analizar y evaluar los riesgos existentes que no pueden evitarse o limitarse por otros
medios (Riesgos residuales)
- Conocimiento de las caractersticas que debern cumplir los EPI para garantizar su
correcto funcionamiento.
- Conocimiento serio de las normas de utilizacin de esos equipos y en los casos que no;
el empresario debe suministrarlos a los trabajadores.
- Estudio de la parte del cuerpo que pode resultar afectada
- Estudio das exigencias ergonmicas del trabajador.
- Evaluacin de las caractersticas de los EPI disponibles del mercado.










Utilizacin y mantenimiento de los EPI.

Para una utilizacin correcta, la empresa deber informar al trabajador sobre los riesgos a
cubrir y la necesidad de su uso correcto para proteger la salud.

- La utilizacin, almacenamiento, mantenimiento, la desinfeccin cuando proceda, la
limpieza y la reparacin de los EPI, se debe hacer de acuerdo a las instrucciones del
fabricante.

Las condiciones en que un equipo de proteccin debe ser utilizado, sobre todo en lo que se
refiere al tiempo que se lleve, se determinara en funcin de:-

La gravedad del riesgo.-
El tiempo y frecuencia de exposicin al riesgo.-
Las condiciones del puesto de trabajo-
Las prestaciones del propio equipo.-
Los riesgos adicionales derivados de la propia utilizacin del equipo que no se pudieran
evitar.-

Los EPI estn destinados, en principio a un uso personal. Pero si las circunstancias
exigiesen la utilizacin de un equipo por varias personas, se adoptarn las medidas
necesarias para que esto no provoque ningn problema de salud o higiene de los
diferentes usuarios.-

Los EPI slo se deben utilizar para usos previstos siguiendo las instrucciones del folleto
informativo del fabricante.

8.3.9 Prevencin de riesgos profesionales ( Ejemplo de la Reglamentacin
Espaola )

Corresponder al Servicio Nacional de Salud la competencia general en materia de
supervigilancia y fiscalizacin de la prevencin, higiene y seguridad de todos los sitios de
trabajo, cualesquiera que sean las actividades que es ella se realice.

En toda industria o faena que trabajen ms de 25 personas debern funcionar uno o ms
Comits Paritarias de Higiene y Seguridad, que tendrn las siguientes funciones:

Asesorar e instruir a los trabajadores para la correcta utilizacin de los instrumentos de
proteccin;

Vigilar el cumplimiento, tanto por parte de las empresas como de los trabajadores de las
medidas de prevencin, higiene y seguridad.

Investigar las causas de los accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, que se
produzcan en la empresa;

Indicar la adopcin de todas las medidas de higiene y seguridad que sirvan para la
prevencin de los riesgos profesionales;

Cumplir las dems funciones o misiones que le encomiende el organismo administrador
respectivo.

En aquellas empresas mineras, industriales o comerciales que ocupen a mas de 100
trabajadores ser obligatoria la existencia de un Departamento de Prevencin de Riesgos
Profesionales el que ser dirigido por un experto en prevencin.

Las empresas o entidades estn obligadas a mantener al da los reglamentos internos de
higiene y seguridad en el trabajo y los trabajadores a cumplir con las exigencias que dicho
reglamento les impongan.

Los reglamentos debern consultar la aplicacin de multas a los trabajadores que no
utilicen los elementos de proteccin personal que se les haya proporcionado o que no
cumplan las obligaciones que les imponga las normas, reglamentaciones o instrucciones
sobre higiene y seguridad en el trabajo.

Deberes acerca de los EPI

Para la empresa:

- Evaluar los riesgos existentes en cada puesto de trabajo.
- Evaluar las posibles situaciones de emergencia.
- Definir las prestaciones que deben satisface los Epis a utilizar en cada uno de los puestos
analizados.
- Solicitar a los suministradores informacin acerca de las prestaciones definidas
anteriormente.
- Consultar con los trabajadores o sus representantes sobre los equipos que pueden ser
ms recomendables para su aceptacin, de entre los existentes en el mercado que
cumplan con las especificacines tcnicas.
- Adquirir los equipos seleccionados, controlando que los mismos vengan acompaados de
las especificaciones tcnicas exigidas.
- Informar a los usuarios los riesgos para los que se recomiendan los equipos, elaborar una
normativa de uso y mantenimiento, y facilitar la formacin necesaria para su correcta
utilizacin.




Para el usuario:

- Solicitar informacin sobre las condiciones de uso y mantenimiento
- Seguir correctamente las instrucciones y velar por el correcto funcionamiento del equipo,
siguiendo las normas de limpieza y mantenimiento


Problemtica de los Epi.

Los problemas ante la implantacin de estos equipos en los puestos de trabajo son de
diversa ndole, pero fundamentalmente son consecuencia de una desacertada eleccin del
equipo.
Es de suma importancia al realizar la eleccin del equipo, basarse en documentacin ya
existente, sino que se debe adaptar al trabajo que se desarrolla, efectuar un anlisis de los
riesgos de las partes del cuerpo que pueden resultar afectadas que, por lo tanto, es preciso
proteger.
En la eleccin de los equipos es ideal el hacer participar a los representantes de los
trabajadores, ya que se pueden realizar pruebas con algunos equipos. Por otra parte,
haciendo esto, estamos cumpliendo con respecto a la informacin, consulta y participacin
de los trabajadores.


Proteccin individual frente a riesgos higinicos

En este punto tenemos que hallar los riesgos derivados de las condiciones
medioambientales, como son el ruido, los contaminantes qumicos, las radiaciones, etc.

Para protegernos contra estos riesgos utilizaremos:-

Equipos de proteccin respiratoria-

Equipos de proteccin auditiva-

Equipos de proteccin de vista y cara.


Equipos de proteccin de las vas respiratorias

Estos equipos tienen como misin proporcionar a los trabajadores que se encuentren en
un ambiente contaminado, con una seria deficiencia de oxgeno, o aire que precisa para
respirar unas debidas condiciones higinicas.

El uso de estos equipos est indicado en los casos de :

- Deficiencia de oxgeno (menos del 17% en volumen de aire)
- Aire contaminado o viciado (partculas, gases o vapores)

Es importante saber, que es de sumo inters llevar los equipos puestos ya que podemos
evitar alergias, irritaciones, fibrosis pulmonar, asfixias, etc., que derivarn de las reacciones
bioqumicas que tengan lugar en nuestro cuerpo, al llegar partculas o gases txicos a las
parte ms profunda de los pulmones.

La definicin de equipo de proteccin respiratoria entindase como constituido por un
adaptador facial y un sistema encargado de lavar el aire respirable en dicho adaptador.

As, tenemos dos clases:

Equipos filtrantes, dependientes de la atmsfera ambiente.
Equipos respiratorios, independientes de la atmsfera ambiente.


Equipo filtrante.

El aire pasa a travs de un filtro que retiene las impurezas antes de ser inhalado:
Se clasifican en:

- Equipos filtrantes de partculas, que pueden ser:
- Filtro contra partculas con adaptador facial.
- Mascarilla autofiltrante contra partculas.
- Equipos filtrantes contra gases y vapores:
- Filtro antigs con adaptador facial
- Mascarilla autofiltrante contra gases y vapores.
- Equipos filtrantes mixtos.
- Filtro mixto con adaptador facial
- Mascarilla autofiltrante mixta
- Los adaptadores faciales pueden ser:
- Mscaras: que cubren la boca, nariz, ojos.
- Mascarillas: cubren la boca y la nariz
- Boquillas: se sostienen por los dientes, manteniendo los labios cerrados a travs de los
cuales se inhala y exhala el aire mientras la nariz est obturado por una pinza
- Mascarillas autofiltrantes: estn enteramente realizadas con materiales autofiltrantes.
- Capucha: cubre completamente la cabeza, cuello y a veces los hombros.
- Casco: adaptador facial que protege la parte superior de la cabeza del portador contra los
golpes


Equipo respiratorio









Permiten al usuario respirar independientemente de la atmsfera ambiente. Se clasifican
en:

- Equipos no autnomos de aire fresco de lnea de aire comprimido.
- Equipos autnomos
A modo de ejemplo podemos utilizar los equipos de proteccin respiratoria en:
- Trabajos en contenedores, locales industriales alimentados por gas, cuando pueden
existir riesgos de intoxicacin por gas o de insuficiencia de oxgeno.
- Trabajos en la boca de los altos hornos.
- Trabajos cerca de convertidores y conducciones de gas de altos hornos.
- Pintura con pistola sin la ventilacin suficiente.
- Trabajos en pozos, canales y otras obras subterrneas de redes de sumideros.
- Trabajos en instalaciones frigorficas en las que exista riesgo de escape de fluido
frigorfico.


Factores a tener en cuenta para su eleccin

- Concentracin de oxgeno
- Sustancias contaminantes (naturaleza, estado fsico y formas en que se encuentra)
- Se existe riesgo de irritaciones.
- Concentracin de los contaminantes.
- Tiempos de exposicin de las personas expuestas al nmero de las Caractersticas del
lugar y puesto de trabajo (posibilidades de salidas de emergencia, Temperatura ambiental,
tipo de trabajo, etc.)
- Se existen otros riesgos simultneos (mecnicos, trmicos, qumicos, radiaciones)



Equipos de proteccin auditiva








Reducen el nivel de presin acstica a fin de no producir dao en el aparato auditivo del individuo
expuesto. Existen dos tipos de protectores acsticos:-

Protectores auditivos externos (orejeras y cascos)-
Protectores auditivos internos (tapones y vlvulas)

- Protectores auditivos tipo tapones: se introducen en los canales externo del odo, por los
que se adaptan fcilmente.
- Protectores auditivos tipo orejeras: con arns de cabeza (permite sujecin de los dos
casquetes y facilita el ajuste a la cabeza).
- Cascos anti ruido: cubren parte da cabeza adems del pabelln externo del odo.
- Protectores auditivos que se acoplan a ls cascos de proteccin para la industria.
- Protectores auditivos dependientes del nivel.

Para realizar a eleccin do equipo adecuado debern tenerse en cuenta:

- Exigencias en materia de atenuacin (se debe evitar la sobre proteccin) acstica.
- Caractersticas subjetivas (comodidad, peso)
- Ambiente de trabajo y actividades
- Problemas de salud
- Compatibilidad con otros equipos de proteccin de cabeza
- Marcas de certificacin

Los protectores de odo se deben usar en trabajos como:

- Prensa para metales
- Trabajos que lleven consigo la utilizacin de dispositivos de aire comprimido.
- Actividades de personal de tierra en los aeropuertos
- Trabajos de percusin.
- Trabajos en sectores de maderas y textiles


Equipos de proteccin de cavidades faciales

Dentro de este grupo se incluyen los equipos entregados para proteger al trabajador frente
a aquellos riesgos existentes en medio laboral que puedan afectar la vista y/o la cara.









Los principales agentes agresores que pueden causar accidentes o enfermedades
profesionales son, entre otros:

- Impactos de partculas
- Salpicaduras de lquidos
- Atmsferas contaminadas
- Radiaciones nocivas

Dependiendo del tipo de trabajo es el equipo que tenemos que usar.

Agregamos una lista indicativa y no exhaustiva de actividades que pueden requerir la
utilizacin de equipos de proteccin para las cavidades faciales:

- Trabajos de soldadura, esmerilados, pulido o corte.
- Trabajos de perforacin.
- Tallado y tratamiento de piedras.
- Manipulacin de pistolas grapadoras
- Utilizacin de mquinas que al funcionar levantan virutas.
- Trabajos de estampado.
- Molienda y fragmentacin de vidrio, cermica
- Trabajo con chorro protector de abrasivos granulares.
- Manipulacin de productos cidos y alcalinos, desinfectantes y detergentes corrosivos.
- Manipulacin de dispositivos con chorro lquido.
- Manipulacin de masas en fusin y permanencia cerca de ellas.
- Actividades al entorno de calor radiante.

Los equipos de proteccin de las cavidades de la cara se pueden considerar en dos
grandes grupos:


a). Protectores oculares o gafas de seguridad:

- Gafa de montura universal, de diseo semejante a las de uso normal, que permiten usar
cristales graduados.
- Gafa de montura integral, el lente y la proteccin de la montura forman una misma pieza.
- Gafa adaptada la cara, que posee una montura ajustada hermticamente la cara del
usuario









b. Pantallas de proteccin.









Las pantallas faciales se diferencian por el material que la constituye o el armazn o la
montura, ya que se confunde con el lente a veces, llamndose visor.
Existen:
- Pantallas para soldar ( de cabeza, acoplables o casco de proteccin para la industria). el
armazn est fabricado en materiales opacos contras las radiaciones.
- Pantallas de malla; la montura y la malla metlica, pudiendo o no cerrar el lente de
proteccin
- Pantallas de plstico, con un visor grande, que a la vez da una proteccin adicional.
- Pantallas de tejido. Los materiales ms usados para conformar el armazn son el amianto
y la lona, recubiertos de una capa reflectante.
Las pantallas estn provistas de filtros oculares filtrantes adecuados las intensidades de
las radiaciones existentes en lugar de trabajo. Tambin llevan un cubre filtro que preserva
los primeros posibles riesgos mecnicos, y detrs del filtro un ante-cristal que preserva las
cavidades faciales del usuario contra partculas que puedan existir en el ambiente laboral
en momento en que el filtro no se est necesitando y cierra levantado para permitir realizar
ms fcilmente distintas operaciones


Proteccin individual frente a riesgos mecnicos.

Hemos de analizar, los EPIs mas utilizados para hacer frente a los riesgos mecnicos que
fundamentalmente afectan la cabeza y ls extremidades.


Proteccin de crneo

Entre los riegos ms habituales, que nos pueden afectar la zona de la cabeza, podemos
citar:

- Condiciones atmosfricas
- Choques, impactos y cadas de objetos
- Enganches de cabello
- Radiaciones
- Sustancias contaminantes
- Agresivos qumicos diversos








Para la proteccin del crneo, el equipo ms utilizado es el casco de proteccin que, en
casos especiales puede ofrecer tambin proteccin frente a condiciones climticas como
bajas de temperatura, etc. Pero a pesar de eso, tambin se usan bastante los cascos de
seguridad (en obras pblicas de construccin, minas e industrias diversas), las prendas de
proteccin para la cabeza (gorros, sombreros de tejido recubierto, etc.)

El casco de proteccin puede estar fabricado de diferentes materiales, siendo los ms
habituales, los no metlicos como el polietileno, polipropileno, polister o nylon.


Los requisitos que debe cumplir este equipo.

El casco debe estar compuesto de:
- Casquete: es la parte resistente del mismo que acta como pantalla frente los golpes,
choques o impactos.

- Arns: es la parte interna formada por un sistema de cintas o bandas, que permiten la
sujecin del casco la cabeza, amortiguando los efectos de los choques e impactos y
facilitan la aireacin.

A continuacin se muestra una lista indicativa y no detallada de las actividades que
pueden requerir el uso de cascos protectores.

- Obras de construccin y, especialmente, las actividades bajo o cerca de andamios en
puestos de trabajo situados en altura, obras de encofrado y desencofrado, montaje e
instalacin, colocacin de andamios y demolicin.

- Trabajos en puentes metlicos, edificios de estructuras metlicas de grande altura,
postes, torres, obras hidrulicas de acero, instalaciones de altos hornos, aceras,
laminadores, grandes contenedores, canalizaciones de gran dimetro, instalaciones de
calderas y centrales elctricas.

- Obras en zanjas, fosas, pozos y galeras.

- Movimientos de tierra y obras en roca.

- Trabajos en detonaciones de fondo, canteras, detonaciones a tajo abierto y
desplazamientos de escombros.

- Utilizacin o manipulacin de pistolas grapadoras.

- Trabajos con explosivos

- Actividades en ascensores, mecanismos elevadores, gras y medios de transporte.

- Actividades en instalaciones de altos hornos, plantas de reduccin directa, aceras,
laminadores, fbricas metalrgicas, estampado y fundiciones.

- Trabajos en hornos industrias, contenedores, silos, tolvas y canalizaciones.

- Obras de construccin naval

- Maniobras de tren.

- Trabajos en mataderos


Proteccin de extremidades


- Elementos protectores de manos y brazos

A pesar de que la mayor parte de los dispositivos de proteccin usados en mquinas
tienen la misin de proteger las manos, existen una serie de lesiones de menos
importancia por su origen (pinchazos, cortes, quemaduras, etc.) frente a lo que es
proteccin individual constituye una eficaz medida.









Estos protectores de manos y brazos los podemos clasificar en:

- Guantes contra agresiones mecnicas (cortes, perforaciones, vibraciones)
- Guantes contra agresiones qumicas (son impermeables y resistentes a la accin de
cidos, bases, aguas y detergentes, disolventes orgnicos)
- Guantes contra agresiones de origen elctrico.
- Guantes contra las agresiones de origen trmico
- Manoplas
- Manguitos y mangas.


- Elementos protectores de pies y piernas.

El calzado de seguridad constituye un elemento de proteccin de extremidades inferiores
de uso ms generalizado, existiendo un tipo de calzado para cada riesgo.










La clasificacin de estos equipos puede ser:-

Por su forma.-

Calzado-
Bota.-
Zapato-
Sandalia-
Polainas
Cubrepis


Por el tipo de riesgo

. Calzado de seguridad contra riesgos mecnicos.
Calzado de seguridad frente a riesgos qumicos.
Calzado de seguridad frente a riesgos trmicos.
Calzado aislante de electricidad

El uso de calzado industrial se clasifica en:

- Calzado de seguridad para uso profesional: incorpora elementos de proteccin
destinados a proteger al usuario de lesiones que pudieran ocasionar los accidentes en
sectores de trabajo para los que el calzado fue creado, equipado con topes diseados para
ofrecer proteccin frente al impacto hasta un nivel de 200 J.

- Calzado de proteccin para uso profesional: similar al anterior, pero va equipado con
topes diseados para ofrecer proteccin frente al impacto de hasta 100 J.

- Calzado de trabajo para uso profesional: tambin similar a los anteriores.

A continuacin una lista indicativa y no detallada de actividades que pueden requerir
el uso de estos Calzados de proteccin y de seguridad:

- Construccin de estradas e ingeniera civil.
- Trabajos en andamios.
- Obras de demolicin de obra gruesa.
- Obras de construccin de hormign y de elementos prefabricados que incluyen encofrado
y desencofrado.
- Actividades en obras de construccin o reas de almacenamiento.
- Obras de tejado.
- Trabajos en puentes metlicos, edificios metlicos de gran altura, postes, torres,
ascensores, construcciones hidrulicas de acero, instalaciones de altos hornos, aceras,
laminadores, grandes contenedores, canalizaciones.
- Obras de construccin de hornos, montaje de instalaciones de calefaccin, ventilacin y
estructuras metlicas.
- Trabajos de transformacin y mantenimiento.
- Trabajos en instalaciones de altos hornos, plantas de reduccin directa, aceras,
laminadores, fbricas metalrgicas, y talleres de estampado.
- Trabajos en canteras, en detonaciones a tajo abierto, y desplazamientos de escombros.
- Trabajos y transformacin de piedras.
- Manipulacin de moldes en industria cermica.
- Moldeado en industria cermica pesada y de materiales de construccin.
- Transportes y almacenamientos.
- Manipulaciones de bloques de carne congelada y bidones metlicos de conservas.
- Obras de construccin naval.
- Maniobras de tren.

Zapatos de seguridad con tacn o piso corrido y suela antiperforante:

- Obras de tejado.


Calzado y sobre calzado de seguridad termo aislante:

- Actividades con masas ardientes o muy fras.


d. Polainas, calzado y sobre calzado fciles de quitar:

- En caso de riesgo de penetracin de masas en fusin.


Proteccin integral.

La proteccin integral sta destinada a proteger al individuo frente a los riesgos que actan
sobre todo el cuerpo. Ex. Trajes ignfugos, arneses anticadas, ropa de proteccin,
chalecos salvavidas


Ropa de proteccin








Protege al trabajador frente a los riesgos especficos concretos. En este grupo se incluyen:
- Ropa especial contra agresivos qumicos: Utilcense en lugares que no existan riesgos de
salpicaduras, vapores de lquidos agresivos, etc. Debern ser impermeables y no tener
bolsillos donde el lquido pueda penetrar y almacenarse. Debern tener un sistema de
pecho hermtico y ajustar en puos. Cuando sea necesario complementar con equipos de
proteccin ocular o facial.


- Ropa especial contra agresivos trmicos

1.Ropa especial contra el calor: Generalmente son de cuero o tejidos aluminados. Los
equipos de cuero se usan en trabajos con peligro de calor ardiente. En lugares donde
existen altas temperaturas, hornos, personal de extincin de incendios, etc., se usan en
equipos de tejidos aluminados. Y los casos en que el usuario pueda verse rpidamente
envuelto en fuego (pilotos de automviles) se utilizan trajes fabricados con fibras
especiales como el Nomex, kevlar, que adems de poseer ajuste y ligereza, resultan
ignfugos e incombustibles.


Ropa contra el fro:

Suelen ser basndose en tejidos acolchados con materiales aislantes; y debern ser
utilizadas por las personas que realicen un trabajo la intemperie en lugares de
temperaturas extremas o en cmaras frigorficas.


- Ropa especial contra radiaciones:

Donde exista riesgo de exposicin a rayos X o radiaciones gamma se utilizaran trajes
confeccionados con fibras textiles.


- Prendas de sealizacin:

En lugares de poca iluminacin o en trabajos nocturnos donde exista el riesgo de atropello,
colisin, etc., se utilizaran cinturones, brazaletes, guantes, chalecos reflectantes, como
en el caso de los policas, bomberos


Proteccin contra las cadas de altura











Existen cuatro tipos de elementos de proteccin contra cadas de altura:
- Sistemas de sujecin: son elementos destinados a sujetar al usuario mientras realiza un
trabajo en altura. Cinturn de sujecin, que slo est indicado en los casos donde hay
posibilidades de cada libre.
- Sistemas anticadas, formado por un elemento de amarre y una serie de conectadores
(argollas, mosquetones, pudiendo tener un absorbedor de energa con el fin de amortiguar
la cada.
Arns anticadas: dispositivo destinado a para-las cadas. Puede estar constituido por
bandas, elementos de ajuste y otros elementos dispuestos de forma apropiada sobre el
cuerpo de la persona para sujetarla durante una cada y luego dar parada de esta.
Dispositivo anticadas: Son elementos contra cadas de altura que constan de un arns
anticadas y de un sistema de bloqueo automtico. Pueden ser deslizantes o retrctiles. los
deslizantes forman un conjunto inseparable con una lnea de anclaje, debiendo rodar o
deslizarse por ella acompaando al usuario en operaciones de elevacin y descenso.
Deben permitir el estacionamiento del usuario en cualquier punto con mxima seguridad.
Los dispositivos anticadas retrctiles permiten detener automticamente la cada del
usuario permaneciendo bloqueado mientras ste permanezca suspendido. En una lnea de
anclaje extensible puede estar formada por una cuerda, cable o cinta, enredada
automticamente, que permite detener la cada cuando alcanza una determinada
velocidad.


Conclusin

- El uso de elementos y equipos de seguridad, en la construccin, es de suma importancia,
desde el momento que contratamos personas ya que estas por falta de los equipos y
elementos correspondientes pueden sufrir insuficiencias desde pulmonares,
discapacidades fsicas y hasta la misma muerte, por falta de
responsabilidad del personal tcnico al no exigir o no equipar a los trabajadores de estos
implementos.
- Adems no esta dems el recordar que el equipo de proteccin individual, no vuelve al
trabajador invulnerable, sino que reduce las consecuencias de un accidente.
- Por lo que como al principio se dijo.
- La proteccin y seguridad del obrero no debe verse como un gasto, sino como una
inversin.



8.4 Tendencias actuales del mantenimiento industrial
http://www.energiza.org/index.php/66-portada/164-tendencias-actuales-de-mantenimiento-
industrial
http://www.emagister.com/curso-mantenimiento-industrial-2-3/mantenimiento-industrial-futuro

En las ltimas dcadas, las estrictas normas de calidad y la
presin competitiva han obligado a las empresas a
transformar sus departamentos de mantenimiento.
Estos cambios suponen pasar de ser un departamento que
realiza reparaciones y cambia piezas o mquinas completas, a
una unidad con un alto valor en la productividad total de la
empresa, mediante la aplicacin de nuevas tcnicas y
prcticas.
En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la
implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus
componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute
en la productividad de la planta.
Tendencias actuales
Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero, econmico y
comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes reas
para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestin de la
compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las reas: por tanto
cada responsable de rea se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de
su gestin y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las
organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de
la empresa.
En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del Mantenimiento
orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en los costes totales se
minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin predominan en las empresas los
criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos
tales como operacin fcil, baja emisin de ruido, economa durante todo el perodo de
funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado.
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no admiten
ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal, repuestos, etc., la
mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado creciente de interrelacin de
unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de produccin y
reparaciones. En consecuencia, los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son
factores que desempean un papel decisivo en el xito econmico
Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:
No hacer en vez de hacer
Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo
Centralizacin de planificacin y programacin
Aplicacin de indicadores de resultado
Mantenimiento como gestin
Anlisis de Puntos dbiles
Rpida atencin a emergencias
Alta carga de datos para procesar
Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas
Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios
Procedimientos estandarizados
Sistema de Informacin apropiado
Mantenimiento de primera lnea por el operario
Equipos intercambiables y modulables