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Dipl. Ing. Hans Gastrow

Moldes de inyecci6n para plasticos

en 100 casos practices

4a edici6n alemana completa corregida y ampliada

editada por el Dipl.-lng. Edmund Linder y el Dr.-lng. Peter Unger

2a edicion espanola

Con 109 casos practices

PLASTIC corAUr~jCACiON

C8m}tec

Plastic Comunicaci6n, S.L. - Grupo Emitec, S.A.

Los ejemplos contenidos en este libro pertenecen en gran parte a los ejercicios practices experimentados en relacion a proyectos dirigidos al mejor conocimiento y desarrollo de las tecnicas actuales de fabricacion. No obstante, el autor, el editor y la editorial no asumen ninguna responsabilidad que pudiera derivarse de defectos en la aplicacion de la tecnica de actuacion 0 de construccion del molde.

Titulo original: Der Spritzgiess- Werkzeugbau in 100 Beispielen: mit 109 Konstructionsbeispielen

Autor: Hans Gastrow

4" edicion alemana corregida y ampliada, editada por E.Linder y P.Unger 2" edicion espanola, julio de 1998

Traduccion a cargo de Juan Jimenez Molina, Ingeniero Industrial

Revision y asesoramiento tecnico:

- Andreu Sancho, Director Ttecnico del Laboratorio de Ensayos de ASCAMM (Cerdanyola del Valles)

-Equipo tecnico del Taller de Inyeccion de la Industria de los Plasticos TIIP (Zaragoza), dirigido por Javier Castany

Edita:

Plasic Cornunicacion, S.L. La LIacuna, 162

Ed. Barcelona Activa 08018 Barcelona

ISBN para la edici6n alemana 3-446-15628-3 ISBN para la edicion espanola 84-87454-02-X Deposito legal B-36222-l992

Disefio portada: Merce Prats

Impreso en Espana por JNP

Copyright © 1992

Carl Hanser Verlag, MunichlFRG

Reservados todos los derechos, incluyendo los de la traduccion, reimpresion 0 reproduccion dellibro 0 de partes del mismo. Ninguna parte de esta publicacion puede ser reproducida (en cualquiera de las modalidades posibles, incluyendo fotocopias, microfilmes, tecnicas digitales 0 cualquier otro sistema), ni procesada, reproducida 0 transmitida con rnetodos electronicos, sin permiso por escrito de Plastic Comunicacion, S.L. y de Carl Hanser Verlag. La infraccion a esta proteccion sera perseguida de acuerdo con la Ley de Propiedad Intelectual 22/87 de 11 de noviembre.

VII

Iodice

1 Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.1 Clasificaci6n de mol des de inyecci6n 1

1.2 Clasificaci6n de coladas y entradas 2

1.2.1 Sistemas de colada fria 2

1.2.2 Moldes de canal caliente . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .. .. . . 4

1.2.3 Sistemas de canal frio 5

1.3 Control de temperatura en los moldes de inyecci6n '" . . . . . 5

1.4 Tipos de expulsores y desmoldeos 6

1.5 Tipos de contrasalidas .... . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . 6

1.6 Construcciones especiales . . . . . .. ... . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . 7

1.6.1 Moldes con machos perdidos . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . . 7

1.6.2 Moldes prototipo de aluminio . . . . . . . .. . .. . . . . . .. .. . .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . 7

1.6.3 Moldes prototipo de phistico.................... 7

1.7 Normas en la construcci6n de moldes..... 7

1.8 Estado actual de la normalizaci6n . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . 7

1.8.1 Elementos normalizados 7

1.8.2 Molde de inyecci6n para la fabricaci6n de probetas con materiales termoplasticos.,; 7

1.9 Selecci6n de los materiales 8

1.9.1 Aspectos generales 8

1.9.2 Aceros para moldes ; -;... 8

1.9.2.1 Aceros de cementaci6n 8

1.9.2.2 Aceros para bonificaci6n........ 9

1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla 5) 9

1.9.2.4 Aceros resistentes ala corrosi6n (tabla 6) 10

1.10 Procesos de tratamientos de superficies 10

1.10.1 Nitruraci6n 10

1.10.2 Cementaci6n 10

1.10.3 Cromado duro 10

1.10.4 Niquelado duro 10

1.10.5 Recubrimiento con metal duro 10

1.11 Materiales especiales . . .. . . . . .. . . . . . . . .. . . .. .. . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.11.1 Aleaci6n de metal duro (tabla 7) 11

1.11.2 Materiales con conductibilidad de calor elevada 11

1.12 Moldes para la inyecci6n de termoestables 11

1.12.1 Construcci6n del molde. . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. .. 11

1.12.2 Superficie de contomo de la pieza 12

1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases.. 12

1.12.4 Calentamiento/aislamiento 12

1.12.5 Construcci6n de la colada/entradas 12

1.13 Moldes para la inyecci6n de elast6meros .. 15

2 Resumen y clasificaci6n constructiva de los ejemplos de moldes

17

3 Colecci6n de ejemplos 18

3.1 Molde de inyecci6n simple para tapas de cierre en polietileno (0. Heuel) 18

3.2 Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamida reforzada

con fibra de vidrio (1. Gaiser) . . .. ... . . . . .. ... . . . . . . . ... ... . . . .. . .. . .. . . . . . . .. .. . . . . . . 20

3.3 Molde de ocho cavidades para as as de cepillo (H. Gastrow) 22

3.4 Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno (H. Gastrow) 25

3.5 Molde de doce cavidades para perchas de blusas (H. Gastrow).... 25

3.6 Molde base con postizos intercambiables para la fabricaci6n de probetas

normalizadas (B. Bakofy E. Lemmen) 28

3.7 Molde para tapaderas de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) (M. M. Trapp) 30

3.8 Molde de seis cavidades para cuchara de medida (H. Gastrow)................................. 32 3.9 Molde de inyecci6n para montura de lupa con mango (L. Sors)................................. 34

VIII fndice

3.10 Molde de dos cavidades para boquilla de goteo (J. Seres) 36

3.11 Molde de cuatro cavidades para carcasas en acrilonitrilo-butadieno-estireno (A. Horeth)... 38

3.12 Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida (A. Horeth) 40

3.13 Molde simple para tornillo sinffn en polioximetileno (0. Heuel) .. 42

3.14 Desmoldeo de un cuba con contrasalidas exteriores (1. von Holdt) 44

3.15 Molde de inyeccion con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte

de botellas de leche (1. von Holdt) 45

3.16 Molde doble para bandeja de deposito de nevera en poliamida (K. Scheuermann) 47

3.17 Molde inyeccion para un cesto de recogida de hierba en polipropileno

(G. Hermes y G. Bagusche) .. 50

3.18 Molde para racor de poliamida 6.6 (w. R. Weingartner) 52

3.19 Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares (1. Nestler) 54

3.20 Molde para inyeccion de carcasas en polipropileno (H. Gemmer y H. Geyer) 56

3.21 Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de tornillos de presion en poliacetal

(E.Oebius) 58

3.22 Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer) 60

3.23 Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de pelfcula en poliestireno (A. Noll) 63

3.24 Molde de inyeccion para engrasador angular (1. Gaiser) 65

3.25 Molde para casquillos con colada invisible (E. Oebius).......................................... 65

3.26 Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas en poliacetal para una mezc1adora

de agua (E. Oebius) 66

3.27 Molde para tapas con tres roscas de poliacetal (H. Gemmer y H. Geyer) 68

3.28 Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rapidos en poliamida (1. Gaiser)... 70

3.29 Molde de fabricacion de casquillos (H. Gastrow) 72

3.30 Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa (H. Gastrow) 74.

3.31 Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas de alambre (H. Gastrow)............... 76

3.32 Molde de inyeccion para recipiente con cuello roscado en polipropileno

(H. Gemmer y H. Geyer) 78

3.33 Molde de tres placas con dispositivo de extraccion para almacen de precision

(0. Krumpschmid] 80

3.34 Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetic a con rosca (L. Sal's) 82

3.35 Molde para polea de correa trapecial en poliamida (L. Sal's) 84

3.36 Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases

de yogur en polipropileno (D. Gessner) 86

3.37 Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropileno (F. Bau) 88

3.38 Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas de polipropileno (E. Braun) 90

3.39 Molde de pisos de cuatro cavidades de canal caliente para la inyeccion

de guamecido para automoviles en polipropileno (F. Schauberg y H. Bopp) 94

3.40 Molde de pisos de canal caliente para bloque de distribucion de agua en polipropileno

(E.K.R. Strauch) 98

3.41 Molde de pisos de ocho cavidades doble para tubos de pastillas

en poliestireno (W. Sander)........................................................................... 103 3.42 Molde de pisos dobles de canal caliente para bandejas (w. Hartmann)........................ 106 3.43 Molde de pisos de dos cavidades dobles y con un sistema de canal caliente para la inyeccionIateral directa sin colada de tapas de embalaje en poliestireno (w. Hartmann

yR. Grossmann) 108

3.44 Molde de pisos de cuatro cavidades doble con canal caliente para copas de postre

en po1ipropileno (B. Romahn)........................................................................ 112 3.45 Molde de canal caliente para embellecedores de proteccion de parachoques en

elastomeros termoplasticos (M. Pjlanz) 114

3.46 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapaderas con rosca en

acrilonitrilo-estireno (H. Gunter) 116

3.47 Molde de dos cavidades de canal caliente para marcos embellecedores en

acrilonitrilo-butadieno-estireno (L. Schmidt) 118

3.48 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para c1apetas de salida en

polioximetileno-copolimero (K. Weissenburg) 120

3.49 Molde de canal caliente para 64 juntas de estanqueidad de elastomeros termoplasticos

(S. Ohnuma) 122

3.50 Molde de canal caliente de ocho cavidades para tuba de pasta dentffrica en polipropileno

(H. Gunter) 124

3.51 Molde de canal caliente de dos cavidades para botes en polietileno (0. Heuel) 126

Indice IX

3.52 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para la fabricacion de conectores

en policarbonato (H. Vogel) 128

3.53 Molde de cuatro cavidades de canal caliente con dispositivo de desenroscado

para tuercas de sombrerete en polioximetileno (H. Schreck) 130

3.54 Molde de cuatro cavidades de canal caliente con sistema de expulsion especial

para soporte de material aislante en polipropileno (W. Weber y E. Singer) 132

3.55 Molde de dos cavidades de canal caliente para la inyeccion de tapas de depositos

de gasolina en poliacetal-copolfmero (A. Horburgeri 136

3.56 Molde de 32 cavidades de canal caliente para manguitos de piston

en polietileno (K.-H. Blauert y P. Unger) 138

3.57 Molde de 12 cavidades de canal caliente con entradas laterales para casquillos

con brida en poliacetal-copolfmero CA. Horburgeri 140

3.58 Molde de canal caliente para un cristal de mirilla en policarbonato (1. Gaiser)............... 142 3.59 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para botes de poliacetal-copolfmero

(A. Horburger y P. Unger) 144

3.60 Molde de canal caliente de cuatro cavidades para piezas de alta resistencia para

fijacion de seguridad de poJiacetal-copolfmero para esqufes (D. Schulz) 146

3.61 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre (W. Sander) 148

3.62 Molde de inyeccion/compresion de una cavidad para placa final en resinas

de poliester no saturadas (0. Heuel) 150

3.63 Molde de inyeccion/cornpresion de dos cavidades para parte de carcasa

en termoestable (0. Heuel) 152

3.64 Molde de inyeccion/compresion para platos de resina melammica (M. Muller) 154

3.65 Molde de inyeccion de cinco cavidades con dispositivo de desenroscado para

bolas en material termoestable (M. Muller) 155

3.66 Molde de inyeccion de cuatro cavidades para carcasas de pared tina en material

termoestable (1. Gaiser) 156

3.67 Molde de 20 cavidades con colada de canal frio para amortiguadores en goma

elast6mera (M. Muller) 158

3.68 Molde de ocho cavidades para fuelles de caucho de silicona (K. Hegele) 160

3.69 Dos moldes de inyecci6n para la transformaci6n de tubos en poliamida

para elevalunas de automoviles (L. Eberhardt) 162

3.70 Molde simple para parte inferior de carcasa en policarbonato (0. Heuel) ., 164

3.71 Pieza de conexi6n en poliamida reforzada con fibra de vidrio con rosca interior

bilateral (1. Gaiser) 166

3.72 Recipiente cilfndrico en termoplastico con estudio de desmoldeo y apertura

reducida (W. Sander) 168

3.73 Molde de inyeccion de una cavidad para proteccion de tubo fluorescente

en polimetil-metacrilato (0. Heuel) 170

3.74 Molde de inyeccion para carcasa en policarbonato con rosca lateral (1. Gaiser) 172

3.75 Molde de inyeccion de cuatro cavidades para piezas tubulares largas y delgadas

en poliestireno (E. Oebius) 174

3.76 Molde de 16 cavidades para tubos de bolfgrafo con dispositivo de rotura

de colada (W. Hartmann) 177

3.77 Molde de inyeccion para piezas con varios pIanos de separacion verticales sobre

el sentido de apertura (H. Gastrow) 178

3.78 Molde de inyecci6n para tapones de baterfa con rosca exterior sin separacion y conn

de ajuste (H. Gastrow) 180

3.79 Molde de inyeccion para boquilla (W. Hartmann) ., 182

3.80 Molde de inyecci6n para la fabricacion de una montura para gafas en

acrilonitrilo-butadieno-estireno (W. Sander) 184

3.81 Molde de ocho cavidades para la parte superior de grapas para cables (H. Gastrow) 186

3.82 Molde de ocho cavidades para empuiiaduras de pistola en poliamida (H. Gastrow) 189

3.83 Molde de dos cavidades para uniones de tuberias (H. Gastrow) 192

3.84 Molde de inyeccion con extracci6n hidraulica de machos para brida para cables

(1. Gaiser) 194

3.85 Molde de dos cavidades para conexiones de tuberias de goma (H. Gastrowi 196

3.86 Molde de ocho cavidades para capuchones de plumas estilograficas (H. Gastrow) 198

3.87 Molde de dos cavidades para manetas para grifos (L. Sors) 200

3.88 Molde inyecci6n de dos cavidades para la inyecci6n de discos de transporte

con distancia constante sobre un cable de arrastre (L. Sors) 202

X Indice

3.89 Molde de 20 cavidades para la fabricacion de ganchos deslizables

en poliacetal-copolfmero para cortinas (F. Hachtel y P. Unger) 204

3.90 Molde de inyeccion con extraccion hidraulica de macho para la fabricacion

automatica de un tubo de medicion (1. Gaiser) 206

3.91 Molde de inyeccion para cilindros de medicion para liquidos (L. Sors)............... 208

3.92 Molde de 16 cavidades para la inyeccion de tapones de tuba (H. Gastrow) . 210

3.93 Molde de inyeccion de cuatro cavidades para esferas de reloj (H. Gastrow) 212

3.94 Molde de inyeccion para vasos en polipropileno con expulsores de aire

a presion (H. Bormuth) 214

3.95 Moldes para la fabricacion de lentes opticas (G. Klepek) . 216

3.96 Molde de inyeccion de dos cavidades para pieza de cierre en policarbonato

para deposito (K. Sturm) .. 218

3.97 Molde de inyeccion con boquilla neumatica para carcasa en polipropileno

para faros (0. Heuel) .. 220

3.98 Dispositivo de desenroscado para un molde de inyeccion para cajas de distribucion

en poliamida (G. Heyder) 222

3.99 Alternativas de molde para una rueda de bomba en material termoplastico (L. Sors) 224

3.100 Molde de seis cavidades para cristales de reloj en resina acnlica (H. Gastrow) 228

3.101 Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de casquillos delgados

en politereftalato (J. Gaiser) 230

3.102 Molde de inyeccion simple para vasos de botellas termo (H. Gastrow)........................ 232

3.103 Molde de ocho cavidades para la fabricacion de tuercas (H. Gastrow) 234

3.104 Molde de cuatro cavidades de canal caliente para tapones de cierre roscados

para botellas (A. Noll) 237

3.105 Molde de inyeccion de seis cavidades para tuercas de fijacion con parte

metalica insertada (L. Sors)............. 239

3.106 Molde de inyeccion simple para carcasa de control de nivel en

polioximetileno (H. G. Adelhard) 240

3.107 Molde de inyeccion simple para anillo de presion en polioximetileno (H. G. Adelhard) 242

3.108 Molde de inyeccion para tapa de recipiente de deshechos en polietileno

de alta densidad . . . . . . . . . . . .. . . . . .. ... . .. . .. . .. . ... .. . . . . .. . .. . . . . . . . . . ... . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . 244

3.109 Molde de inyeccion simple de canal caliente para carcasa de boquilla

en acrilonitrilo-butadieno-estireno (0. Heuel) 246

4 Los autores de los libros . . . . . . . . . . . . . . ... .. . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . ... . . . . .. . ... . 249

1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1. Aspectos fundamentales

en la construcci6n de mol des

Si se observa criticamente un gran mimero de moldes de inyeccion, resultan determinados grupos y clases que se diferencian entre si por su construecion completamente diferente. Tal clasificacion, si es que quiere ser comprensible, no puede contener todas las posibilidades de combinacion entre los diferentes grupos y clases. Es posible que nuevas experiencias y resultados obliguen a una ampliaci6n de la misma.

Datos:

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Materiales de construcci6n

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Determinaci6n de la contracci6n

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Fwnade lapieza

Figura 1.1 Esquema para la construcci6n rnetodica y planificada de moldes de inyeccion de plastico

Esta clasificaci6n ya cumple con su objetivo si transmite de forma clara y detallada las experiencias adquiridas hasta ahora en la construccion de moldes de inyeccion, Al tratar un nuevo problema, el proyectista puede ver como se ha construido 0 se ha de construir un molde en casos sirnilares.

Sin embargo, el proyectista siempre tratara de evaluar las experiencias y construir algo mejor, en lugar de copiar la anterior ejecucion, Una exigencia elemental de cada molde que ha de utilizarse en una maquina automatic a es que las piezas se desmoldeen automaticamente sin necesidad de una operacion adicional (separacion de la colada, operacion para deterrninadas realizaciones, etc.).

La clasificacion de moldes de inyeccion se rige 10- gicamente por las caracteristicas principales de construccion y funci6n. Estas son:

- El tipo de colada y su separacion,

- El tipo de expulsion de las piezas inyectadas,

- La existencia 0 no de contrasalidas exteriores en

la pieza a inyectar,

- El tipo de desmoldeo.

La figura 1.1 representa un procedimiento para el desarrollo metodico y planificado de moldes de inyeccion,

Para la construccion y dimensionado de piezas de inyeccion y sus correspondientes moldes se utilizan cada vez con mayor frecuencia el metoda de elementos finitos (FEM), asi como procedirnientos de calculo como Cadform, Cadmould, Moldflow, etc. Con estos metodos se pueden reducir el tiempo de desarrollo y los costos, asi como optimizar la funcionalidad de las piezas.

Solo cuando se han determinado la pieza a inyectar y todas las exigencias que influyen en el disefio de un molde, se puede ejecutar la construccion definitiva de este.

1.1 Clasfflcacion de moldes de lnyeccion

La norma DIN E 16750 «Moldes de inyeccion para materiales plasticos» contiene una division de los moldes segiin el siguiente esquema:

- Molde estandar (molde de dos placas),

- Molde de mordazas (molde de correderas),

- Molde de extraccion por segmentos,

- Molde de tres placas,

- Molde de pisos (molde sandwich),

- Molde de canal caliente.

Analogamente a los moldes de canal caliente para la inyeccion de materiales termoplasticos existen moldes de canal frio para la inyeccion sin colada de materiales termoestables.

2 I. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

Si no es posible la disposicion de canales de distribucion en el plano de particion, 0 si se han de unir centralmente las piezas de un molde con cavidades multiples, se requiere un segundo plano de separacion para el desmoldeo del distribuidor solidificado (molde de tres placas) 0 una alimentacion del material a traves de un sistema de canal caliente. En moldes de pisos se montan practicamente dos moldes en serie en el sentido de cierre, sin que se requiera el doble de fuerza de cierre. La condicion previa para este tipo de moldes es una elevada cantidad de piezas relativamente faciles, como por ejemplo piezas de forma plana. Como ventaja esencial se han de mencionar los bajos costos de produccion, Los mol des de pisos hoy se equipan sin excepcion con sistemas de canal caliente con extremadas exigencias, sobre todo en 10 que al equilibrio termico (homogeneidad termica) se refiere.

Para la extraccion de las piezas se utilizan preferentemente extractores de tipo pasador cilindrico. Frecuentemente tambien asumen la funcion de purgar el aire 0 gas de la cavidad correspondiente. Desde que la tecnica de electroerosion por penetracion se aplica para la fabricacion de moldes, se han acentuado los problemas de oclusion de gases en las cavidades. Si antes las cavidades se componian de varias partes con la posibilidad de una salida de gases eficaz en las superficies de contacto entre estas partes, hoy es posible en muchos casos fabricar una cavidad a partir de un bloque macizo utilizando la tecnica de electroerosion por penetracion.

Por 10 tanto se ha de asegurar que la inyeccion desplace totalmente los gases. Tambien se han de evitar oquedades a causa de los gases, sobre todo en puntos criticos. Una cavidad mal purgada puede producir una cascarilla de recubrirniento en el molde, 0 puede producir el efecto Diesel y, en ultima consecuencia, generar problemas de corrosion. El tamaiio de un orificio de ventilacion depende en gran medida de la viscosidad del material a inyectar. La anchura de estos orificios oscila entre 1/100 y 2/100 mm. Con materiales de viscosidad extremadamente baja pueden ser suficientes orificios de ~1/1OO0 mm de anchura. Se ha de tener en cuenta que donde existan estos orificios tan pequefios no es posible, por 10 general, una ventilacion eficaz. Las partes moviles del molde se han de guiar y centrar. Las columnas de guia de una placa movil en una maquina de inyeccion son, como mucho, un preajuste basto. Es necesario siempre un «ajuste interno» del molde de inyeccion,

Los moldes de inyeccion se fabric an generalmente con aceros para herrarnientas. En funcion de los materiales a inyectar se ha de seleccionar cuidadosamente el material a utilizar. Las exigencias respecto a estos aceros son, entre otras:

- alta resistencia al desgaste,

- alta resistencia a la corrosion,

- alta fiabilidad de las cotas (ver tambien apartado

1.10). .

1.2 Clasificaci6n de coladas yentradas

1.2.1 Sistemas de colada fria

Segun DIN 24 450 se diferencia entre:

- Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza propiamente dicha,

- Canal de colada, definido desde el punto de introduccion de la masa plastificada en el molde hasta la entrada,

- Entrada, como seccion del canal de colada en el punto donde se une con la cavidad del molde.

El camino del material hasta la cavidad deberia ser 10 mas corto po sible para, entre otras cosas, minimizar las perdidas de presion y de calor. El tipo de ejecucion y la situacion de la colada/seccion de entrada tienen mucha importancia respecto a:

- fabricacion economic a,

- propiedades de la pieza inyectada,

- tolerancias,

-uniones,

- tensiones propias del material, etc.

A continuacion se expone un resumen de los tipos de sistemas de coladas y entradas mas mas usuales.

- Colada conica, con 0 sin barra (figura 1.2)

Se aplica por 10 general para piezas de espesores de pared relativamente gruesos, y tambien para la transformacion de materiales de elevada viscosidad en condiciones termicamente desfavorables. La barra ha de separarse despues del desmoldeo de la pieza.

- Entrada puntiforme (0 capilar) (figura 1.3)

A diferencia de la colada de barra, la colada de seccion puntiforme se separa generalmente de forma automatica, Si molestan los pequefios restos de esta seccion, «d» puede tener la forma de una pequeiia cavidad lenticular en la superficie de la propia pieza. Para la expulsion automatica de una colada conica con seccion puntiforme se utilizan las boquillas neumaticas de uso general.

- Colada de paraguas (figura 1.4)

La colada de paraguas es adecuada para la fabricacion, por ejemplo, de cojinetes de friccion con una precision de redondez elevada, evitando ademas al maximo la existencia de lineas de uni6n. Las desventajas son el apoyo unilateral del noyo central y la necesidad de operaciones de mecanizado para eliminar la colada.

- Colada de disco (figura 1.5)

Aqui se unen preferentemente piezas cilindricas por el interior, sin lineas de union residuales. En el caso de materiales fibrosos de refuerzo (por ejemplo fibras de vidrio), la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contraccion. La colada se ha de eliminar despues del desmoldeo.

d

1.2 Clasificaci6n de coladas y entradas 3

Figura 1.2 Colada conica

a::: angulo de desmoldeo. s :::: espesor de pared. d ::: colada conica tdiametro). d '2 x, d '2 0.5

Punto de ruptura

Figura 1.3 Entrada puntiforme d ~ 2/3 s

Figura 1.4 Colada de paraguas

Figura 1.5 Colada de disco

- Entrada laminar 0 de cinta (figura 1.6)

Para fabricar piezas planas con un mfnimo de contracci6n y de tensi6n es aconsejable la entrada en forma de cinta.

Con una anchura igual a la de la pieza, este tipo de entrada origina una distribuci6n homogenea del frente de la colada. Un cierto adelantamiento

Figura I.h Entrada de cinta preterenternente para piezas de gran superficie

Figura 1.7 Entrada de tunel (0 submarina)

del material lfquido en el sector de la colada de barra se puede compensar con la correci6n de la secci6n de entrada. Pero en el caso de moldes sencillos la entrada esta situada fuera del eje de gravedad de la pieza, 10 que puede conducir a un desgaste del molde y formaci6n de cascarilla. La lamina de entrada es cizallada generalmente, por 10 que no imp ide una fabricaci6n automatica.

- Entrada de ninel 0 submarina (figura 1.7)

Segtin la disposici6n, la entrada es separada de la colada al abrir el molde 0 por medio de una arista cortante en el momenta de expulsar la pieza. La entrada de ninel es adecuada para la inyecci6n lateral de las piezas. Sin tener en cuenta los posibles problemas por obturaci6n precoz, la entrada de tiinel permite secciones muy pequefias, y con ella se consiguen marc as residuales casi invisibles sobre la pieza. Cuando se inyectan materiales abrasivos, la arista de corte esta

4 1. Aspectos fundamentaIes en la construcci6n de moldes

sometida a un mayor desgaste, 10 cual conduce a problemas de separacion de la colada.

Los canales de distribucion se han de construir de la forma mas recta posible, evitando cualquier recodo innecesario, para conseguir que, independientemente de la situacion, las cavidades de un molde multiple se llenen de forma simultanea y homogenea (suponiendo que las cavidades son identicas) y que las cavidades dispongan de un mismo tiempo de conformacion.

Distribuciones en forma de anillo 0 de estrella (fi-

Cavidad

\"

/

o

,

/

A

Figura 1.11 Distribuidor en estrella (A) y distribuidor en anillo (B)

gura 1.8) ofrecen la ventaja de distancias iguales y cortas. Pero estan en desventaja cuando, por ejemplo, se han de construir correderas. Aquf se ofrecen las distribuciones en serie (vease figura 1.9A),

Figura 1.9

A: longitud de colada desigual. B: longitud de colada constante

con la desventaja de que las distancias son desiguales. Pero esta desventaja se puede compensar ampliamente con un equilibrado artificial, por ejemplo con la ayuda del analisis Moldflow. En este analisis se varian los diametros de los canales pero no las secciones de las entradas correspondientes. La figura 1.9B muestra un distribuidor en serie con equilibrado natural. Pero por 10 general esta disposicion muestra una relacion relativamente desproporcionada del volumen de la pieza respecto al volumen de los canales de distribucion.

1.2.2 Moldes de canal caliente

Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyeccion «sin colada» de piezas termoplasticas, Pero tambien se pueden aplicar como canal caliente parcial, 0 sea, con subdistribuidores, aprovechanda las ventajas de estes. Con una ejecucion correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor perdida de presion respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificacion, De esta forma, con sistemas de canal

caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes como, por ejemplo, parachoques para automoviles.

La fabricacion optima de piezas en moldes de pisos solo es posible utilizando la tecnica de canal caliente.

Eliminando completamente el subdistribuidor de solidificacion, se puede aprovechar mejor el volumen de una maquina de inyeccion, En este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, 10 cual significa una reduccion del tiempo de cicIo.

Los principios de construccion de los distintos sistemas de canal caliente pueden ser muy diferentes. Esto es valido tanto para el bloque de distribucion como para las boquillas de canal caliente (bebederos), cuyo tipo y forma son de gran importancia segiin las propiedades de la pieza a inyectar (tabla 1).

Tabla 1. Tipos de ejecuci6n de diferenles sistemas de canal caliente

Elementos* Tipo de ejecuci6n
Bloque de distribuci6n calentamiento exterior
del canal caliente calentamiento interior
Boquillas de calentamiento externo directo
canal caliente calentamiento externo indirecto
calentamiento interno directo
calentamiento interno indirecto
calentamiento interno y extemo
Tipo de boquillas boquillas abiertas, con y sin
de canal caliente punta conductora de calor
(torpedo)
punta conductora de calor
(torpedo)
cierre de aguja neumatico
o hidraulico • Denominaciones segun DIN E 16750, edici6njulio 1988

Los diferentes sistemas de canal caliente no son necesariamente adecuados de forma similar para todos los tipos de termoplasticos, aun cuando asf se diga a menudo. Como criterio especial deberia utilizarse el tratamiento delicado del material. Esto obliga a aplicar principios de construccion complejos en el aspecto termico, En este sentido, los moldes de canal caliente son mas complicados y, frecuentemente, tambien mas propensos a las averfas que los moldes convencionales. Por 10 demas, para estos moldes se han de aplicar de forma amplia las normas de la mecanica de precision. El molde ha de estar preparado para materiales con propiedades corrosivas y/o abrasivas. Tambien se ha de tener en cuenta, por ejemplo, la incompatibilidad del contacto del material con el cobre y sus aleaciones, debido a que puede conducir a sintomas de descomposicion catalitica. Los fabricantes ofrecen sistemas equipados en este sentido. Debido a su mejor comportamiento termico, se debenan preferir los sistemas de canal caliente con regulacion de temperatura continua en lugar de los de temperatura programada.

En moldes pequefios y, sobre todo, en moldes mayores con bloques de distribucion de gran tamafio, se aplica un equilibrio «natural» 0 «artificial» de

1.3 Control de temperatura en los moldes de inyeccion 5

los canales con el objetivo de una homogeneizacion de la presion 0 para equilibrar las perdidas de presion. En el equilibrado «natural» se ha elegido la misma longitud, por 10 general, de los canales en el distribuidor. En el equilibrado «artificial» se consigue el objetivo por medio de la variacion correspondiente de los diametros de los canales de distribucion, El equilibrio natural tiene la ventaja de la independencia de los parametres de trabajo, como son la temperatura y la velocidad, pero significa un bloque de distribucion mas complejo, ya que por 10 general se ha de distribuir el material a traves de varios pisos.

Un sistema optimo de canal caliente ha de permitir un cambio de material en el menor tiempo posible (cambio de color), ya que el material que no se encuentre en su punto optimo puede limitar las propiedades de la pieza.

Las boquillas de canal caliente abiertas favorecen el «goteo». Despues de abrir el molde, el material puede expandirse a traves de la entrada hacia la cavidad y formar un tapon frio que en la siguiente pieza no sera licuado necesariamente. En casos extremos, este tapon puede obstruir seriamente la entrada.

Con ayuda de una descompresion del husillo de la maquina (retroceso del husillo antes de abrir el molde), que es posible en todas las maquinas de inyeccion de tecnologia actual, 0 tambien con ayuda de una camara de succion del material en el bebedero, se puede solucionar este problema. Pero la descompresion siempre ha de realizarse en el limite inferior, para evitar de forma segura la aspiracion de aire atmosferico en la colada, canal de colada 0 en la seccion de entrada (evitar el efecto Diesel).

Aunque la tecnica del canal caliente ha alcanzado unas cotas de tecnologia elevadas, el usuario ha de tener siempre en cuenta que requiere un costa mayor de mantenimiento debido al personal especialmente cualificado.

1.2.3 Sistemas de canal frio

Analogamente a la denominada elaboracion «sin colada» de materiales termoplasticos, tambien se pueden elaborar termoestables y elastomeros en moldes de canal frio sin mazarota. Esto es muy importante debido a que, por 10 general, las mazarotas no se pueden regranular. Un canal frio ha de cumplir la finalidad de mantener los termoestables 0 elastomeros a un nivel de temperatura que se evite la solidificacion, De esta forma, las exigencias respecto a un sistema de canal frio son muy elevadas: el gradiente de temperatura en el sistema ha de ser 10 mas pequefio posible y el aislamiento termico del molde y del canal frio ha de ser optimo para evitar con seguridad la solidificacion del material. Si a pesar de ello surgen problemas en la aplicacion, el molde se ha de construir de forma que estes

puedan ser eliminados con el minima cos to. En los apartados 1.12 y 1.13 se describen con mayor detalle las posibles ejecuciones de moldes de canal frio.

1.3 Control de temperatura en los moldes de inyeccion

Segun el tipo de plastico a inyectar, el molde se ha de calentar 0 enfriar. Esta finalidad la cumple el control de temperatura del molde. Para la transmision termica se utiliza normalmente agua 0 aceite, mientras que en el caso de termoestables se utiliza tambien un calentarniento del molde con resistencias electricas, Un control de temperatura optimo es de maxima importancia. Tiene influencia directa sobre la calidad y el aprovechamiento de las piezas inyectadas. EI tipo y la ejecucion del ajuste de la temperatura influye en:

- La deformacion de las piezas. Valido sobre todo para materiales parcialmente cristaiinos,

- El nivel de tensiones propias en la pieza inyectada y su fragilidad. En caso de termoplasticos amorfos puede aumentar la formacion de grietas por tension,

- El tiempo de enfriamiento y el tiempo del cicIo.

La rentabilidad del molde puede ser enormemente influenciada de esta forma. Los moldes para la inyeccion de termoplasticos amorfos no son necesariamente adecuados para la inyeccion de materiales parcialmente cristalinos. Una mayor contraccion durante el proceso, tal como sucede con los materiales parcialmente cristalinos, se ha de compensar, en la mayoria de los casos, con una distribucion de temperatura mas homogenea y mas intensiva. Esto exige una regulacion separada, por ejemplo, en cantos 0 esquinas. La distribucion de temperatura no debe ser alterada por la situacion de extractores, correderas, etc. Ademas la maxima diferencia entre la temperatura de salida y la de entrada del medio refrigerante no deberia sobrepasar los 5 K. De esta forma es practicamente imposible la union en serie de varios circuitos de regulacion. En la mayoria de los casos la mejor alternativa es la conexion en paralelo de estos circuitos 0 la aplicacion de circuitos individuales con dispositivos de regulacion separados. La medida de contraccion durante la elaboracion es una funcion directa de la temperatura de la pared del molde. Diferencias de temperatura en el molde o/y diferentes velocidades de enfriamiento son responsables de la deformacion, etc. Si se utiliza agua como medio de refrigeracion, se ha de evitar la corrosion y la depositacion calcarea en los canales de distribucion, ya que de esta forma se reduce la intensidad de la transmision termica en el molde.

6 1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.4 Tipos de expulsores y desmoldeos

Como consecuencia de la contraccion durante la inyeccion, las piezas inyectadas se contraen sobre los machos del molde (esto no es necesariamente valido. para materiales termoestables). Para su desmoldeo se aplican diferentes tipos de expulsores:

- pasadores cilfndricos de expulsion,

- casquillos de expulsion,

- placas de extraccion, regletas de expulsion, ani-

110s de expulsion,

- mordazas correderas,

- separadores por aire comprimido,

- extractores de plato 0 de tipo seta.

El tipo de extractor esta en funcion de la forma de la pieza a inyectar. La presion superficial sobre la pieza a expulsar debe ser la mas minima posible para evitar deformaciones. En el caso de extractores del tipo pasador perfil ado se ha de evitar que se entregiren.

Normalmente, los machos, y tambien los dispositivos de extraccion, estan situados en la parte movil de la maquina de inyeccion. En algunos casos especiales puede ser conveniente situar los machos (en ellado de inyeccion) en la parte fija de la rnaquina. En este caso se requieren dispositivos especiales de extraccion.

Para el desmoldeo de contrasalidas se requieren por 10 general correderas. Las. contrasalidas 0 negativas interiores se pueden realizar por mordazas o correderas interiores 0 con machos plegables. Las roscas se pueden desmoldear con:

-mordazas,

- machos intercambiables,

- machos plegables,

- machos roscados, etc.

Las contrasalidas en las que se base el funcionamiento, por ejemplo, de uniones de forma, pueden ser desmoldeadas (forzadamente) sin utilizar correderas, mordazas, etc. Pero se ha de tener en cuenta que la temperatura de desmoldeo es muy superior a la temperatura ambiente, y que la rigidez del material es proporcionalmente baja. Ni la aplicacion de las fuerzas de desmoldeo debe producir un alargarniento de la pieza ni el expulsor debe marcarla. Los alargarnientos tolerados en los desmoldeos forzados dependen de la ejecucion de las contrasalidas y de las propiedades mecanicas del plastico a temperatura de desmoldeo. No se puede generalizar la posibilidad de un desmoldeo forzado (para reducir costos). No obstante, el desmoldeo forzado deberia plantearse de forma basica en el disefio del molde correspondiente.

Las superficies con texturizado se comportan por 10 general como si fueran contrasalidas. Por 10 tanto, requieren unos angulos de desmoldeo que, en caso de no ser suficientes, pueden dafiar ostensiblemente

la superficie de la pieza. Para evitar tales dafios se puede aplicar un valor orientativo: por cada l/100 mm de profundidad del texturizado se requiere aproximadamente lOde angulo de desmoldeo.

Los extractores sirven no solo para el desmoldeo, sino tambien para la evacuacion de los gases de la cavidad. Una salida defectuosa de la cavidad puede tener las siguientes consecuencias:

- llenado parcial de la cavidad

- union defectuosa de frentes de material

- el denominado efecto Diesel, 0 sea, dafios termi-

cos de la pieza (quemado).

Los problemas de las salidas de los gases surgen sobre todo a mayor distancia de la colada.

1.5 Tipos de contrasalidas

El desmoldeo de piezas con contrasalidas (vease apartado 1.4) requiere generalmente medidas teenicas constructivas en el molde, como, porejemplo, una apertura del molde en varios niveles. Las aperturas adicionales se logran con correderas y mordazas. Los moldes con correderas pueden desmoldear contrasalidas exteriores con ayuda de:

- columnas inclinadas,

- correderas de curva,

- accionamientos neumaticos 0 hidraulicos,

El desmoldeo de contrasalidas interiores se puede

realizar con: -

- correderas inclinadas,

- machos divididos, que son fijados 0 desbloquea-

dos por el efecto cufia,

- machos plegables, que en su estado distensado tienen medidas inferiores a las que poseen en estado abierto.

Si no es posible un desmoldeo de las roscas por medio de mordazas 0 correderas, 0 bien si la rebaba de particion molesta, se utilizan iitiles de extraccion por tornillo. Se aplican:

- machos de recambio, que son extrafdos del molde,

- machos 0 casquillos roscados que, por medio de

rotacion durante el proceso de desmoldeo, dejan libres las roscas en la pieza inyectada. Su accionarniento se realiza por el movirniento de apertu-ra del molde (husillos de rosca, cremalleras) 0 por medio de unidades de desenroscado especiales.

El desmoldeo de contrasalidas para pequefias series tambien puede realizarse por el sistema de «machos perdidos» (vease apartado 1.6.1). En caso de roscas de fijacion es a menudo mas economico no desmoldear roscas, sino inyectar la pieza con el agujero y utilizar tornillos de autorroscado.

1.8 Estado actual de la nonnalizaci6n 7

1.6 Construcciones especiales 1.6.1 Moldes con machos per didos

La tecnica de machos perdidos se utiliza para la fabricacion de piezas con interiores 0 contrasalidas no desmoldeables. Aqui se usan aleaciones de reutilizacion con un punto muy bajo de fusion basadas en cine, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimania, que, segiin su composicion, se funden a temperaturas muy diferentes (el punta de fusion mas bajo es, aproximadamente, 50 DC). Mediante aplicacion de calor (por ejemplo calentamiento por induccion), el macho metalico se puede extraer de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la inyeccion.

1.6.2 Moldes prototipo de aluminio

La aleacion de aluminio--cinc-magnesio--cobre (nQ de material 3.4365) es un. material idoneo termoendurecible para la fabricacion de prototipos, pero tambien para la fabricacion de series pequefias y medianas. Las ventajas de utilizar este material son la reduccion del peso, la facil mecanizacion y la buena conduccion termica respecto alacero, en cuanto a las desventajas hay que sefialar la baja resistencia mecanica, la baja resistencia al desgaste, la poca rigidez como consecuencia del bajo modulo de elasticidad y el relativamente elevado coeficiente de dilataci6n termica. Cabe la posibilidad de combinar ventajosamente las propiedades del aluminio con el acero.

1.6.3 Moldes prototipo de plastico

Para reducir los elevados costos de mecanizacion en la fabricaci6n de moldes, se pueden aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos. Reforzando estos moldes con elementos metalicos 0 con fibras de vidrio, estas resinas pueden cumplir tambien con exigencias mas elevadas. Se ha de tener en cuenta la baja resistencia al desgaste de las resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo sirven para la fabricaci6n de prototipos 0 para la fabricaci6n de series muy cortas con inyeccion,

1.7 Elementos normalizados en la construcci6n de moldes

Para conseguir una fabricacion racional de moldes de inyeccion de plastico se pueden aplicar una larga serie de elementos normalizados con un elevado grado de prefabricaci6n. A ellos pertenecen elementos intercambiables como:

- placas del molde, placas de fijacion,

- insertos,

- elementos de guia y de centraje,

- casquillos y extractores cilindricos,

- sistemas de fijacion rapida,

- bloques de canal caliente,

- boquillas de canal caliente,

- elementos de calentamiento,

- cilindros de accionarniento, etc.

Segtin las necesidades, estos elementos se pueden suministrar en diferentes materiales. La construecion del molde, asi como el disefio de la pieza, se pueden elaborar con programas de ordenador como, por ejemplo, Cadform 0 Cadmould. Para la fabricaci6n con electroerosi6n de moldes se ofrecen elementos normalizados para la fabricaci6n de los electrodos de erosion de grafito y cobre electrolitico.

1.8 Estado actual de la normalizaci6n

1.8.1 Accesorios normalizados

EI desarrollo progresivo de los moldes para la fabricacion de piezas de inyeccion de plastico ha de reflejarse tambien en la normalizacion, Segun la norma DIN E16 750, julio 1988, estan normalizados los siguientes accesorios para moldes:

Tabla 2. Elementos normalizados segun DIN E16 750

Denominaci6n Norma DIN
Columnas de guia 9825, parte 1
Bebederos 16752, parte 1
Casquillos de sujecci6n colada 16757
Casquillos de extracci6n con -
cabeza cilindrica 16756
Pasadores de extracci6n con
cabeza cilindrica 1530, parte 1
Pasadores de extracci6n con cabeza
cilindrica y vastago reducido 1530, parte 2
Pasadores de extracci6n con
cabeza conica 1530, parte 3
Pasadores de extracci6n con cabeza
cilindrica, vastago reducido cuadrado
(extractores pianos) 0 laminares 1530, parte 4 1.8.2 Molde de lnyeccion para la fabricacion de probetas con materiales termoplastlcos

En 1988 se creo el Banco de Datos Campus (Plasticos 79 (1989) 8, pagina 713) para la determinaci6n en probeta de las propiedades fisicas de termoplasticos de diferentes fabricantes y su comparaci6n directa entre si. Como ampliaci6n se prepare en el FNK (Comite de normas especiales de plasticos) 304.2 una norma correspondiente para la fabricaci6n de probetas. EI molde esta compuesto por un molde base con postizos intercambiables en los cuales se encuentran las cavidades para la inyecci6n de las probetas correspondientes (por

8 1. Aspectos fundamentales en 1a construcci6n de mol des

ejemplo, una doble barra de traccion). El molde esta equipado con conectores rapidos para el sistema de ajuste de la temperatura, que permiten un cambio rapido y segura de los postizos. Para la inyeccion de materiales a elevada temperatura de fusion solo se deben aplicar aceros con una alta temperatura de revenido (vease tarnbien apartado 1.9). En una estacion de precalentamiento se pueden precalentar los postizos a las temperaturas de pared interior del molde, de forma que el cambio de un postizo por otro se puede realizar en el minima tiempo posible.

1.9 Selecci6n de los materiales

1.9.1 Aspectos generales

Con el objetivo de conseguir la maxima utilidad es necesario que los materiales usados en la fabric acion de moldes tengan las siguientes propiedades:

- Alta resistencia al desgaste

Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas, estas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc., a gran esc ala. Estos, asf como los pigrnentos de color, son altamente abrasivos. Por 10 tanto, es de gran importancia la eleccion del material y/o del recubrimiento de las superficies.

- Alta resistencia a la corrosion

Los componentes agresivos como, por ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, 0 el mismo material pueden originar agresiones qufmicas a las superficies del molde. Junto con los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasivos pueden surgir dafios acumulativos del molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia a la corrosion 0 con recubrimientos de las superficies (por ejemplo, cromado multiple).

- Alta estabilidad de medidas

La inyeccion, por ejemplo, de plasticos de elevada resistencia termica exige temperaturas internas de la pared del molde de hasta 250°C. Esto presupone la aplicacion de aceros con una elevada temperatura de revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia, se puede producir, en funcion de la temperatura, un cambio de la estructura del molde, y con ella un cambio de las medidas del mismo.

El cambio de medidas debido a tratamientos termicos (por ejemplo, un temple por cementacion) debe ser mfnimo, pero por 10 general no se puede evitar (salvo excepciones, tal es el caso de los aceros martensfticos). Un tratarniento termico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos (deformacion, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla general, despues de la mecaniza-

cion se puede suprimir el tratamiento termico, ya que no sera necesario. Pero tambien es cierto que la dureza y la resistencia mecanica de estos aceros es baja. Por el contrario, si se mecanizan aceros mediante electroerosion, se pueden utilizar templados con la maxima dureza.

- Buena conductibilidad termica

En el caso de inyectar termoplasticos parcialmente cristalinos, la conductibilidad termica en el molde adquiere gran importancia. Para influenciar adecuadamente la conduccion del calor, se pueden utilizar aceros de diferente aleacion. No obstante, esta medida para controlar la termoconduccion es relativamente limitada. Respecto a una termoconduccion sensiblemente superior del cobre ysus aleaciones, se han de tener en cuenta el bajo modulo de elasticidad, la poca dureza y la baja resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de los componentes de la aleacion se pueden variar los valores mecanicos hasta ciertos lfrnites, Sin embargo, al mismo tiempo varia la conductibilidad termica, La resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de elevada presion superficial 0 presion de Hertz, la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el material base blando. Ademas de estos requisitos, los materiales deben presentar una buena mecanizacion, alto grado de pureza y permitir un buen pulido, etcetera.

1.9.2 Aceros para moldes

La rigidez de una herramienta esta en- funcion de la seleccion del acero, ya que el modulo de elasticidad es practicamente igual en todos los aceros comunes para herramientas. Pero, segun las exigencias especfficas, los diferentes materiales pueden cumplirlas de forma mas 0 menos optima:

- Aceros de cementacion,

- Aceros bonificados,

- Aceros para temple integral,

- Aceros resistentes a la oxidacion,

- Materiales especiales.

1.9.2.1 Aceros de cementaci6n

Se utilizan aceros pobres en carbona (C :$; 0,3 %), que mediante cementacion obtienen una superficie dura y resistente al desgaste (tabla 3).

Durante el proceso de cementacion (temperatura de tratamiento, entre 900 y 1000 DC) el carbono se difunde en la superficie de la pieza. La profundidad de la cementacion depende de la temperatura y de la duracion del proceso. Con tiempos largos de cementacion (varios dfas) se consigue una pro-

Tabla 3. Aceros de cementaciOn

1.9 Seleccion de los materiales 9

Nomenclatura N.ode Dureza en la Observaciones
materia! superficie HRC
CKI5 1.1141 62--<i4 Para piezas de bajas exigencias
21 MnCr5 1.2162 58--62 Acero para cementaci6n estandar, buenas cualidades
para el pulido
X6CrM04 1.2341 58--{)2 Preferentemente sumergible en frio
XI9NiCrM04 1.2764 60--62 Perfecto para el pulido y grandes exigencias
de calidad superficial Tabla 4. Aceros para bonificaci6n

Nomenclatura N. ° de material Resistencia 2
tracci6n N/mm
4OCMnMo7 1.2311
4OCrMnMoS8 1.2312 aprox.l000
54NiCrMoV6 1.2711 fundidad de aproximadamente 2 mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se eonsigue por enfriamiento de la pieza eementada, durante el eual el nucleo de la pieza, suponiendo que esta tenga el espesor suficiente, permanece blando.

1.9.2.2 Aceros para boniflcacion

El bonificado es un tratamiento termico para conseguir aceros de alta tenacidad con una resistencia mecanica determinada. El tratamiento se lleva a

Tabla S. Aceros para temple integral

cabo templando la pieza y calentandola posteriormente a una temperatura de 300 a 700 °C, segun los requerimientos. Los aeeros asi tratados (tabla 4) se mecanizan bonificados. El posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones y grietas originadas por el temple.

1.9.2.3 Acero para temple integral (tabla 5)

Para conseguir una estructura homogenea, incluso en grandes secciones, se utilizan aceros para temple integral, cuya dureza, resistencia y tenacidad se pueden adaptar individualmente a las necesidades por medio del proceso del revenido. A traves de la temperatura de revenido se pueden influenciar estas propiedades de forma optima. Los aceros de temple integral han dado muy buenos resultados para mol des de inyeccion de plasticos con efeetos abrasivos (por ejemplo, con fibras de vidrio).

Nomenclatura N.? de material Resist~cia Observaciones
N/mm
DurezaHRC
X38CrMoV51 1.2342 1450 Acero estandar para trabajar en caliente
X45NiCrM04 1.2767 50-54 Muy bueno para el pulido, alta tenacidad
9OMnCrV8 1.2842 56--{)2 Resistencia al desgaste normal
X155CrVMo121 1.2397 58 Buena resistencia al desgaste, buena tenacidad
X21OCr12 1.2080 60--62 Alta resistencia al desgaste
XI 65CrMoV12 1.2601 63 Acero de elevada resistencia al desgaste Observaci6n: Para piezas con requerimientos bajos tambien se puede aplicar el aeero no aleado C45W3. n. ° de material 1.1730 con tratamiento de temple.

Tabla 6. Aceros resistentes a la corrosi6n

Nomenclatura N. ° de material DurezaHRC Observaciones
X42Cr13 1.2083 54-56 Resistente a la corrosi6n s610 con tratamiento
de pulido
X36CrMo17 1.2316 50 Mecanizaci6n despues de tratamiento
de revenido, alta
resistencia a la corrosion
XlO5CrMo17 1.4125 57--{)Q Acero resistente a la corrosi6n y a los acidos,
resistente a! desgaste 10 1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.9.2.4 Aceros resistentes a la corrosion (tabla 6)

Como protecci6n contra plasticos 0 sus aditivos con efectos corrosivos existe basicamente la posibilidad de galvanizar los moldes. Como posible desventaja se ha de mencionar la eleveda presion superficial en las aristas de cierre, que pueden provocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por 10 tanto, es aconsejable el uso de aceros resistentes a la corrosion. Se debe evitar de forma estricta la nitruracion de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosion.

1.10 Procesos de tratamientos de superficies

El estado 0 el tipo del tratamiento superficial de una pieza en un molde estara determinado por su funcion, En la construccion de moldes, los tratamientos de superficies han de obtener 0 mejorar las siguientes propiedades:

- Aumento de la dureza superficial,

- Aumento de la presion superficial perrnitida,

- Aumento de la resistencia al desgaste,

- Mejora del comportamiento de deslizamiento,

- Mejora de la resistencia a la corrosion.

Los siguientes tratamientos superficiales son de amplia aplicacion en la construccion de moldes:

- Nitruracion,

- Cementacion,

- Cromado duro,

- Niquelado duro,

- Recubrimiento con metal duro.

1.10.1 Nltruraclon

Entre los procedimientos de nitruracion, el nitrurado por bafio (por ejemplo, el proceso Tenifer de la empresa Degussa, Hanau) ha alcanzado una gran divulgacion, A traves del nitrurado se consiguen durezas superficiales extremas con amplia estabilidad de medidas a causa de una modificacion qufmica de la superficie, ademas de una mejora considerable de la resistencia al desgaste y a la fatigao Debido a que la temperatura del nitrurado es de 570°C, segun el diagrama de calentamiento del acero correspondiente, se obtiene generalmente una reduccion de la resistencia mecanica del micleo. Casi todos los aceros comunes en la construccion de moldes pueden nitrurarse. No se aconseja la nitruraci6n de aceros resistentes contra la corrosion pues disminuye precisamente esta propiedad.

1.10.2 Cementacien

El proceso de cementaci6n se utiliza en aceros de bajo contenido en carbona (C :$; 0,3 %). Durante el

tratamiento, el carbona se difunde por la superficie del material. Los aceros tratados de esta forma experimentan un gran aumento de la dureza de su superficie, mientras que el micleo permanece dtictil.

1.10.3 Cromado duro

La aportacion electrolftica de los recubrimientos de cromado duro tiene su aplicaci6n sobre todo con el objetivo de conseguir superficies duras y resistentes al desgaste, que se aplican con exito para la inyeccion de piezas de plastico con efectos abrasivos. Ademas, el cromado duro se utiliza para reducir gripajes y para aumentar la proteccion contra la corrosion (cromado de multiples capas). Igualmente, el cromado duro se aplica para la reparacion de superficies desgastadas. En caso de recromado repetido se ha de contar con una posible fragilidad a causa del hidrogeno en las zonas superficiales.

En las esquinas y puntos similares se ha tener en cuenta la posibilidad de formacion de puntos gruesos y el desprendimiento del recubrimiento.

1.10.4 Niquelado duro

En el procedirniento quimico del niquelado duro, las capas de niquel son aportadas sin aplicaci6n de corriente externa. AI contrario que en los procesos electroliticos, en este no se da el desagradable efecto de formaci6n de espesores diferentes (puntos gruesos), sobre todo en las esquinas. Esto significa que es posible niquelar taladros, perforaciones, superficies perfiladas, etc., sin ningtin problema.

El procedimiento del niquelado sin corriente se ha dado a conocer con los nombres, por ejemplo de, Nibodur (empresa Paul Anke KG, Essen), Kanigen (empresa Heinrich Schnarr OHG, Aschaffenburg), y Durni-Coat (empresa AHC-Tecnica de superficies, Kerpen/Erft).

El espesor del recubrimiento aplicado corrientemente es de 40 urn, Para la proyecci6n sin corriente de recubrimientos sobre las superficies a proteger tambien se han aplicado con exito los recubrimientos de dispersion de nfquel-fosforo y carburo de silicio de la empresa Heirich Schnarr OHG, bajo el nombre de Kanisil. Los procedimientos mencionados sobresalen sobre todo por su capacidad de resistencia a la corrosion y el des gaste, y tambien son aplicables a materiales no ferreos, tales como el cobre. Pero se ha de tener en cuenta que, debido a la dureza extremadamente superior de la superficie respecto al material base, aquella puede ser dafiada y desprenderse en caso de aplicacion de presiones.

1.10.5 Recubrimiento con metal duro

Para la obtenci6n de elevadas resistencias contra el desgaste junto con una buena resistencia contra la corrosi6n, se han aplicado con gran exito los re-

1.12 Moldes para la inyeccion de tenno estables 11

cubrimientos basados en nitruros de titanio y otros metales duros. Estos recubrimientos se realizan, por ejemplo, por las empresas Mahler GmbH, Esslingen/Neckar; VATEC-Systems GmbH, Weiterstadt, y Deutsche Balzers GmbH, Geisenheim.

1.11 Materiales especiales

1.11.1 Aleaci6n de metal duro (tabla 7)

Las aleaciones de metal duro (materiales sinterizados) con elevados contenidos de carburos, se utilizan sobre todo para herrarnientas y partes de mol-

Tabla 7. A1eaci6n de metal duro

Nombre de marca

Dureza HRC

Ferro-Titanil-WFN*

max. 72. Dureza de revenido 48-50

Observaci6n: Con temperaturas normales de inyecci6n de plasticos, dureza aproximadamente 68 HRC. alta resistencia contra el desgaste

• Marca de denominaci6n de la empresa Thyssen-Edelstahlwerke AG. Krefeld

des (zona de entrada) con un elevado desgaste por abrasi6n al inyectar materiales plasticos reforzados. Las caracterfsticas de estos materiales son:

- Facil mecanizaci6n en su estado de surninistro,

- Templabilidad basta aproximadamente 72 lIRC,

practicamente sin deformaci6n, - Adecuados para el pulido,

- Muy elevada resistencia contra el desgaste y la

corrosi6n.

1.11.2 Materiales con conductibilidad de calor elevada

La regulaci6n 6ptima de la temperatura del molde tiene una gran importancia. Influye de forma determinante en el tiempo de enfriarniento y de ciclo, y en el caso de termoplasticos parcialmente cristalinos, influye en gran medida en la deformaci6n y constancia de medidas, y por consiguiente, en la calidad de la pieza inyectada.

Para mejorar la transrnisi6n de temperatura de algunas partes, como de sectores completos del molde, se utilizan ventajosamente materiales no ferreos como:

-Cobre,

- Cobre-berilio,

- Cobre-cobalto-berilio,

- Cobre-cromo-circonio, etc.

La conductibilidad de estos materiales es, por 10 general, muy superior a la de los aceros, pero sin llegar a tener la rnisma dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga. Frecuentemente es necesario un buen recubrirniento de la superficie como condici6n necesaria para la aplicaci6n con exito de estos materiales.

1.12 Moldes para la inyeccion de termoestables

Los moldes para la elaboraci6n de materiales termoestables son, en principio, sirnilares a los destinados a la elaboraci6n de termoplasticos, pero han de tenerse en cuenta ciertas particularidades especificas. En la norma DIN 16750 se recogen los principios basicos y las denominaciones de los moldes. Los ejemplos 62 a 66 muestran moldes de inyecci6n para termoestables.

1.12.1 Construcci6n del molde

Por regla general, los moldes para inyecci6n de termoestables se calientan por resistencias electricas. Para la reacci6n de solidificaci6n se extrae del molde el calor necesario. En contacto con la pared del molde, la viscosidad del material es minima, 0 sea, es tan reducida que puede penetrar en cualquier ranura y puede formar rebabas. Por ello los moldes han de ser fabricados con una elevada estanqueidad, teniendo en cuenta, desde Iuego, la salida de los gases de las cavidades. Estas dos exigencias contradictorias son el motivo por el cual no se puede evitar del todo la formaci6n de rebabas. Los moldes han de construirse de forma ngida para evitar el «movimiento» y la deformaci6n, que incrementaria la formaci6n de rebabas. Para la deterrninaci6n y el control de las presiones de inyecci6n, como base del calculo mecanico del molde, se recornienda utilizar captadores de presi6n. Como valores orientativos de la presi6n de inyecci6n para resinas de poliesteres sin saturar se utilizan de 100 a 300 bares, rnientras que para resinas epoxi 0 aminoplasticas se utilizan entre 30 y 400 bares. La presi6n real requerida esta en funci6n del tamaiio y de la geometria de las piezas. Respecto a la longevidad de los moldes, sobre la cual ya se ha de realizar una previsi6n en el momento de su oferta, es de gran importancia la selecci6n del material. Aquf tambien vale de forma similar 10 ya expuesto en el caso de los termoplasticos. Para las zonas de contacto con los materiales de inyecci6n se utilizan aceros de temple integral, cuya temperatura de bonificado debe resistir las elevadas temperaturas del proceso. Para materiales que tengan tendencia a la adhesi6n, como son los materiales de poliesteres sin saturar, se han aplicado ventajosamente aceros con ~ 13 % de cromo, como por ejemplo el acero 1.2083. Debido a que los materiales termoestables son modificados con componentes de acci6n abrasiva, se ha de tener muy en cuenta el desgaste subsiguiente. Los componentes que incrementan el desgaste son: harinas petreas, fibras de vidrio, mica y materiales sirnilares. En los sectores de los moldes sometidos al desgaste, como por ejemplo la entrada, se han de construir postizos de metal duro. Pero tambien otros sectores expuestos al desgaste se han de construir con postizos de facil sustituci6n.

12 1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

1.12.2 Superficies de contorno de la pieza Tanto el aspecto de las piezas de inyeccion como la longevidad de los moldes son detenninados por la superficie de conformacion de la pieza. Con frecuencia se exigen superficies texturizadas. Se habrfa de evitar la texturizacion de los sectores del molde expuestos a un elevado desgaste, ya que es muy dificil su reparacion. Para dotar a la superficie de contomo de la pieza con una mayor resistencia al desgaste se puede cromar en duro. AI rnismo tiempo se consigue una mayor proteccion contra la corrosion.

Los recubrimientos de nitruro de titanio aumentan considerablemente la longevidad de los moldes. Se han obtenido duraciones de vida cinco veces mayores. El recubrirniento de pocas micras de espesor mejora, ademas de la resistencia al desgaste y a la corrosion, el desmoldeo de las piezas y la limpieza de los moldes. La utilizacion de aceros inoxidables con un contenido de cromo 2::18% tambien es eficaz contra la corrosion, pero ofrece menos ventajas en 10 que a dureza se refiere.

1.12.3 Desmoldeo/salidas de gases

Segrin la geometria de la pieza y del tipo de material a inyectar se han de prever diferentes angulos de desmoldeo que pueden estar entre 1° y 3°. Durante la fase de desmoldeo, las piezas de tennoestables presentan una baja contraccion debido a la elevada temperatura (por ejemplo, 170°C). Las piezas, por 10 tanto, no se contraen hacia los machos, sino que pueden pennanecer en la cavidad fonnando un vacfo, Para evitar trastomos durante la produccion, se han de tomar medidas para extraer las piezas siempre por la misma parte del molde, preferentemente la parte donde esten situados los extractores. AI desmoldear piezas tennoestables, por regla general aiin no han endurecido completamente y son relativamente fragiles, por 10 que han de preveerse suficientes extractores 0 superficies para otros elementos de desmoldeo, para asi evitar dafios en las piezas durante su extraccion. Ademas de la extraccion, los extractores han de cumplir la funcion de purgar la cavidad de gases durante la fase de inyeccion. Este es el motivo por el que los extractores han de situarse detras de nervaduras 0 sectores de perfil profundo donde se pueden producir bolsas de gases. Un desmoldeo forzado de contrasalidas se ha de evitar debido a la insuficiente tenacidad de las piezas tennoestables. Las contrasalidas se han de desmoldear por medio de noyos moviles 0 correderas, y han de construirse de forma que, ademas de cumplir su funcion con seguridad, sean faciles de retirar los posibles restos de material solidificado. Para el desmoldeo de contomos interiores complicados con contrasalidas, se trabaja con la tecnica de noyos de facil fusion segtin la cual se insertan noyos de aleaciones con temperaturas de fusion bajas y se extraen posterionnente de las piezas inyectadas. El espe-

sor de los canales de salida de gases ha de oscilar entre 0,01 y 0,03 mm. Estos canales se han de. pu- . lir bien para desmoldear completamente la rebaba alIi producida.

1.12.4 Calentamiento/aislamiento

Para obtener una homogeneidad termica suficiente se ha aplicado con exito un sistema de calentamiento combinado por resistencias en los semimoldes y en los marcos portamoldes. La potencia calorifica procede principalmente de las resistencias, rnientras que el calentamiento de los marcos se utiliza como apantallamiento hacia el exterior. Como valor orientativo para la determinacion de la potencia calorifica se pueden utilizar 30-40 W /kg de molde, segtin el tamafio de este. La potencia calorifica requerida se ha de distribuir homogeneamente con varios elementos calefactores en todo el molde. Por cada circuito de regulacion se ha de disponer un tennopar situado entre el elemento calefactor y la zona confonnadora de la pieza.

Los moldes deberianequiparse siempre con placas de aislamiento, para evitar perdidas de calor y con ellas las diferencias de temperatura resultantes. Tales placas se pueden instalar entre las placas de fijacion del propio molde y de la maquina, entre las placas de conformacion y en posibles sectores moviles del molde. Con ayuda del ordenador es posible simular la distribucion de temperaturas en el molde y deterrninar funcionalmente la distribucion de los elementos de atemperizacion, Con termografia se puede comprobar la temperatura del molde durante la inyeccion, para deducir ciertas modificaciones necesarias, 0 para aplicar esta informacion en la futura construccion de otros moldes.

1.12.5 Construcci6n de la coladalentradas

La conformacion de la colada para la elaboraci6n de tennoestables se ha de realizar teniendo en cuenta diferentes puntos de vista. Por 10 general, estos materiales tennoestables no son regenerados, por 10 que deberia existir una colada relativamente pequefia en relacion a la pieza inyectada. La entrada se ha de situar de forma que sea facil de separar sin dafiar la pieza. Basicamente se pueden aplicar todos los tipos de entrada conocidos en la inyeccion de termoplasticos, y, al igual que en estes, el tipo y la situaci6n de las entradas influyen en las propiedades fisicas de las piezas inyectadas. A diferencia de las entradas en la inyeccion de tennoplasticos, que deben ser 10 mas grandes posible para evitar dafiar el material a causa de efectos de cizallarniento 0 fricci6n, en el caso de los tennoestables las entradas tienen la fmalidad de elevar la temperatura del material a causa de la fricci6n. En funcion de la pieza y del volumen de plastico a inyectar se ha de deterrninar la entrada y el mimero de cavidades adecuado. Como normal general, los plasticos son suministrados por los fabricantes de acuerdo con los criterios anterionnente expuestos,

1.12 Moldes para la inyecci6n de termoestables 13

I

I I Figura 1.1 0 Dispesickm inadecuada de los canales de distribucfun de un molde de inyeccam de 24 cavidades

Figura 1.11 Disposickm de la colada de un molde de 16 cavidades para las piezas de la figura 1.10

10 eua! pennite una adaptaci6n anticipada durante la fase de planificacion de los moldes. En el caso de moldes con multiples cavidades, las longitudes de los canales de la colada han de ser forzosamente igua!es para producir las mismas perdidas de presion y asegurar as! las rnismas condiciones de llenado y la rnisma calidad de las piezas. Esto signifiea que se ha de tener en cuenta el sentido de flujo del material en los canales. La figura 1.10 muestra una red inadecuada de canales de colada para un molde con 24 cavidades, en el que las cavidades son llenadas a tiempos diferentes y por 10 tanto no pueden ser iguales. Aquf s610 es posible eonseguir un equilibrio modificando las secciones de los canales. Es mas ventajoso conformar el molde con 16 cavidades con un sistema de distribucion segun la figura 1.11 y as! obtener una calidad homogenea de las piezas. Aun cuando la inyeccion de plastico sea el procedirniento absolutamente mas econ6rnico para la fabricaci6n de piezas en tennoestables, se siguen aplicando variaciones de este proceso, como la inyeccicn/compresion, con el cual se pueden fabricar automaticamente piezas de gran precision. La inyecci6n/ /compresion retine las ventajas de los procesos de inyeccion y de prensado. En el ejemplo 64 se ha expuesto un molde simple para la fabricacion de platos. Los moldes multiples segtin este procedimiento son mas complicados, ya que el material ha de distribuirse uniformemente en todas las

Figura 1.12 Molde de Inyeccton/compreslon multiple con colada de canal sumergido

A: durante la inyeccion, B: molde cerrado

Figura 1. \3 Molde de lnyecclon/cornpresinn (sistema Com mom Pocket/Bakelite)

A: durante la inyeccion. B: molde cerrado. a: divisor de rnusuv. b: boquilla de colada, c: carnara de llenado com un

Figura 1.14 Molde de Ires placas de inyeccion/compreskm de 2 cavidades (sistema Bucher-Guyer)

A: durante la inyeccion, B: m';lde cerrado

cavidades para obtener una calidad homogenea del producto. La figura 1.12 muestra un molde multiple de inyecci6n/compresi6n con colada de canal sumergido. Si se disefia la construccion correspondiente, los canales sumergidos pueden ser cortados durante el proceso de compresi6n. Los moldes multiples con camara de llenado comtin (sistema Common-Pocket/Bakelite) segtin la figura 1.13 son construcciones relativamente sencillas y simples de fabricar, y en cuyas piezas inyectadas se forma una pequefia rebaba que es desmoldeada con la pieza. La boquilla de colada (bebedero) esta confonnada como canal frio. El tipo de construecion de tres placas (sistema Bucher/Guyer, figura 1.14) es una construcci6n relativamente costosa,

14 l. Aspectos fundamentales en la construcci6n de mol des

Figura 1.15 Piezas de inyeccinn con dislribuidor de colada segun el sistema HTM (Hot-Temperature-Molding/Bakelite); peso de la inyecclon, 96 g. pieza I2g. tamaiio de las piezas 45 x 70 mm

±

Figura 1.16 Representacion esquematica del procedimiento HTM

1: bebedero, 2: resistencias de calentamiento por espiral, 3: distrihuidor, 4: resistencias de calentamiento con termopar. 5: aro del hehedero. 6: extractor. 7/8: placas del mol de. 9: canal de colada

pero permite la inyeccion central de las piezas, 10 cual es muy ventajoso en el caso de piezas redondas. El sistema HTM (High-Temperature-Molding/Bakelite) es un desarrollo con el cual, inyectando materiales termoestables, se consiguen en la cavidad condiciones similares a las obtenidas con materiales termoplasticos. Mientras que durante la elaboracion convencional de termoestables el material adquiere en la cavidad una viscosidad baja debido a la temperatura del molde de aproximadamente 170°C Y puede penetrar antes de la solidificacion en las ranuras mas finas, con el sistema HTM se sobrecalienta el material en el sistema de colada, de forma que se solidifica inmediatamente despues de la entrada en la cavidad. Con este tipo de colada, tambien denominado sistema «HotCone», se pueden fabricar piezas de alta precision y rebabas mfnimas. Una ventaja considerable de

Figura 1.17 Molde de inyecckin para termoestables con boquilla de canal frio perteneciente al dispositive de inyeccion de la maqulna (I l, que penetra en la placa del mulde (2). (3) sistema para la regulaclon de la temperatura entrada/salida

Figura LUI Molde de canal frio multiple con un sistema de distribuidor de canal frio (I). (sistema Bucher-Guyer) que esta situado en la superficie auxiliar de separacion, 1_" mazarota, 141 pieza inyectada

5

este proceso es la reduccion drastic a del tiempo de cicIo. La figura 1.15 muestra piezas inyectadas con el sistema HTM con la colada. En la figura 1.16 se expone la representacion esquernatica del sistema de colada HTM.

De la misma forma que se utilizan los sistemas de canal caliente en la elaboracion de materiales termoplasticos, se usan los denominados sistemas de canal frio en la inyeccion de termoestables. Mientras que las placas y las figuras de la pieza en los moldes de inyeccion de termoestables adquieren una temperatura de aproximadamente 170°C, por 10 cual se inicia la solidificacion del material, los bebederos 0 distribuidores de los sistemas de canal frio son atemperados a inferior temperatura que el molde con medios lfquidos. La temperatura se elige de forma que el material no se endurezca y mantenga una viscosidad suficiente para su elaboracion, La temperatura utilizada en los sistemas de canal frio puede ser de unos 100 "C. El funcionamiento esquematico de un bebedero de canal frio esta expuesto en la figura 1.13.

El sistema de canal frio no ha de formar necesariamente parte del molde. Tiene mucho mas sentido aplicar este como boquilla de canal frio en el mecanismo de inyeccion de la maquina. De esta for-

1.13 Moldes para la inyeeci6n de elast6rneros 15

Figura 1.19 Boquilla de colada (bebedero) de canal frio normalizada I: canal de colada, 2: sistema de canales de atemperaci6n, 3: rosca de conexi6n

rna se eonsigue una separacion termica perfecta entre el molde y el canal frio. Esta solucion relativamente economic a permite una rotura limpia y ademas es de facil mantenimiento. La figura 1.17 muestra esquernaticamente este principio, en el eualla boquilla de canal frio penetra en el molde, para 10 cual este ha de tener unas dimensiones mayores. En el caso de moldes individuales, esta teeniea perrnite una inyeccion de termoestables casi sin colada. En moldes de multiples cavidades los sistemas de canal frio estan integrados casi siempre en las placas del molde, de forma similar a los sistemas de canal caliente en la inyeccion de termoplasticos, La figura 1.18 muestra de forma esquematica un molde multiple con canal frio situado en la superficie auxiliar de separacion (2), que puede ser

Figura 1.20 Ejemplo de apllcacion de la boquilla de colada (bebedero) de canal frio normalizado en un moide multiple de inyeccien de lermoestables

I: pieza inyectada, 2: distribuidor de colada

desbloqueada y abierta para el mantenimiento del bloque de distribucion. En las piezas es necesaria una pequefia pestafia de colada para salvar la distancia hasta el canal frio. Las dimensiones de la entrada se han de conformar en funcion de la masa. Para obtener la separacion perfecta deseada directamente en la pieza, se habria de operar con sistemas de cierre de aguja accionados hidraulica 0 neumaticamente, pero cuya aplicacion no esta exenta de problemas. La figura 1.19 muestra un bebedero de canal frio, tal como se puede obtener como elemento normalizado. El canal de colada (l) esta envuelto con un sistema de canales (2) para la regulacion de temperatura exacta con un medio liquido. En la figura 1.20 se ha expuesto como se puede ahorrar la mazarota de inyeccion en un molde multiple para termoestables aplicando esta boquilla de canal frio. La superficie de contacto de la boquilla de canal frio con la placa del molde deber ser la minima posible, para reducir al minimo la transmision de calor. Tampoco deberia tener contacto la parte frontal de la boquilla con la placa del molde en la parte de extraccion. Aquf se ha de prever una distancia de 0,3 mrn como separacion termica. Las citadas boquillas con sistema de atemperacion integrado tambien son aplicables en la inyeccion de termoplasticos. Refrigerando la zona de la mazarota, frecuentemente determinante de Ia duracion del tiempo de cicIo debido a . espesor, se pueden conseguir efectos de racionaliz cion d forma relativamente simple.

1.13 Moldes para la inyecci6n de elast6meros

La inyeccion de elastomeros es basicamente equiparable a la inyeccion de termoestables. Ambos procedimientos se diferencian esencialmente de la inyeccion de termoplasticos en que el material es inyectado en moldes calentados, donde se solidifica y no se puede regranular. Por 10 tanto, los aspectos comentados en el apartado 1.12 respecto a moldes para termoestables son igualmente de validez basica para la inyeccion de elastomeros.

Pero ciertos detalles de los moldes para elastomeros requieren una ejecucion especial. Se ha de diferenciar entre la elaboracion de goma y de silicona. Desde el punto de vista economico, aquf tambien se exige una fabricacion automatica sin colada, 0 con un minimo, de piezas exentas de rebabas con una superficie perfecta. La tecnica de la colada y la conformacion de los moldes es de gran importancia y requiere mucha experiencia, asf como la composicion del material. El proceso de inyectado domina hoy la fabricacion de piezas de goma. En [1] se explica detalladamente la situacion de la tecnica en el afio 1987 con un amplio Indice de literatura disponible.

Igual que la elaboracion de termoestables, la inyeccion de elastomeros se ha desarrollado a partir del prensado de forma y de la inyeccion/compresion, que tambien se realiza en prensas verticales.

1. Aspectos fundamentales en la construcci6n de moldes

Para piezas con incrustaciones de textil, como por ejemplo neumaticos, ann hoy no es sustituible el procedimiento clasico del prensado. En el ejemplo 68 se expone un molde de inyeccion para fuelles de caucho de silicona. La forma de construccion del molde es siempre una cuestion de calculo economico y una funcion de las caracteristicas de la maquina disponible. Las maquinas para la inyeccion de elastomeros trabajan frecuentemente en vertical, 10 cual es importante para la ejecucion del molde y la extraccion de las piezas. Pero la gran mayoria son maquinas «normales» de inyecci6n, en las cuales la superficie de separacion del molde es vertical y facilita la extracci6n de la pieza y la limpieza del molde durante el funcionamiento. Para evitar la formacion de rebabas en las piezas, ya que los elast6meros tienen una viscosidad muy baja al entrar en la cavidad, los moldes han de ser muy estancos y rigidos (tolerancias < 0,01 mm). Para la salida del gas, en las cavidades se han de disponer canales de rebose en los puntos de union del material 0 se han de prever posibilidades de conexion de dispositivos de vacfo. La construecion de moldes asistida por ordenadores [2] ofrece ventajas decisivas, ya que en la fase de disefio se pueden tener en cuenta aspectos para un proceso optimo [3]. En moldes multiples, igual que en el caso de termoplasticos y termoestables, se ha de equilibrar el sistema de colada. Los mol des de canal frio ofrecen la ventaja, entre otras cosas, de poseer una presi6n mas baja, con 10 que disminuye la formaci6n de rebabas, ya que el sistema de distribucion no esta situado en la superficie de separacion, sino en un bloque separado. El ejemplo 67 muestra un molde de este tipo de 20 cavidades para amortiguadores de goma con distribuidor de canal frio. El principio de la tecnica de canal frio se describe en [1], asf como otros detalles importantes para la ejecuci6n de moldes de inyecci6n para elastomeros,

Los moldes se calientan electricamente, para 10 cual los elementos de calentamiento deben distribuirse en varios circuitos. Entre las placas de rnaquina, y si es necesario tambien en el interior de los moldes, se han de instalar placas de aislamiento para mantener el nivel de temperatura a limites constantes. El acero utilizado debe corresponder a las temperaturas de funcionamiento relativamente elevadas de 170 a 220°C. Para las zonas de contacto con la pieza se utilizan aceros aleados con cromo, que ademas con frecuencia se protegen con algiin recubrimiento superficial adicional, como por ejemplo el cromado. La ejecucion de la superficie influye en el comportamiento de fluidez del material y en el desmoldeo en funcion de la geometria de la pieza y del material elastomero. Con frecuencia es aconsejable una superficie ligera-

mente basta. El desmoldeo de piezas de elastomeros no esta exento de problemas, ya que estas son muy debiles y ademas ofrecen frecuentemente contrasalidas. Si no es posible un desmoldeo seguro con expulsores y una rotura de vacio mediante aire comprimido, las piezas pueden ser extraidas con un dispositivo auxiliar 0 con dispositivos de manipulacion. Precisamente para la fabricacion automatica [4] de piezas de elastomeros ha de conseguirse un desmoldeo seguro. Estos aspectos del desmoldeo, asi como de la disposicion de las piezas en los moldes y la colada, han de tenerse en cuenta al disefiar la pieza, que ha de realizarse con ayuda del ordenador, pero tambien con mucha experiencia. Mientras que los materiales de goma requieren generalmente una presion elevada debido a su alta viscosidad en el canal frio y en el dispositivo de inyecci6n, la elaboracion de materiales de silicona, en este caso siliconas liquidas de dos componentes por adicion, es realizable con presion relativamente baja (l00 hasta 300 bares). La baja presion iguala parcialmente la viscosidad aun mas baja de las siliconas respecto a la formaci6n de rebabas, aunque esto no exime de cons ir los moldes con precision y rigidez elevadas. L s tiempos de vulcanizacion de la silicona son m cortos, de forma que se consigue un tiempo de . mucho mas breve que en otros tipos de caucho. En [5,6] se exponen mas detalles comprobados en la practica para la fabricaci6n racional de piezas de inyeccion de silicona.

Los moldes de inyeccion de elast6meros son comparables basicamente con los moldes de inyeccion de termoplasticos y termoestables. Las peculiaridades de los elastomeros requieren medidas especiales respecto a su comportarniento de fluidez, el comportamiento termico y el desmoldeo, de tal forma que la inyeccion de elastomeros sigue siendo un caso de aplicaci6n para especialistas. Pero a medida que mejora la tecnica de las maquinas, se optimizan las tecnologfas de los materiales y aumenta el disefio asistido por ordenador, la construccion de moldes de inyeccion para elastomeros y la inyeccion de piezas de precision se domina hoy con mayor seguridad.

Bibliografia del capitulo 1.13

I Hoffmann, W.: Werkzeuge fur das Kautschuk-Spritzgiessen. Kunststoffe 77 (1987), pags. 1211-1226

2 Benfer, W.: Rechnergestiitzte Auslegung von Spritzgiesswerkzeugen fur Elastomere. Dissertation an der RWTH/Aachen, 1985

3 Janke, W.: Rechnergefiihrtes Spritzgiessen von Elastomeren. Dissertation an RWTH{Aachen, 1985

4 Stegemann, U.: Automatisches Fertigen von Gummi- und Spritzteilen.

Kunststoffe 73 (1983) 6, pag. 295-296

5 Merkt, L.: Verarbeitung von Silikon-Elastomeren. Plastverarbeiter 34 (1983) 3, pags, 227-230

6 Steinbichler, G.: Rationelles Spritzgiessen von Fliissigsilikonen. Maschinenmarkt 91 (1985) 77, pags. 1508-1 511

17

2 Resumen y c1asificaci6n constructiva de los ejemplos de moldes

Caracterfsticas constructivas Ejemplos
Molde estdndar
Molde de dos placas 3,6, 7, 9, 95, 10O,
Molde de mordazaslcorrederas
Correderas/mordazas exteriores 10 hasta 13, 15 hasta 23,27,29,31 hasta 34,37,43,44,
45,47,48,60,66,70,76,77,85,86,89,108,109
Correderas/mordazas interiores 11,15,17,37,45,73,97,108
Machos desplazables 12,24,25,26,45,60,62,81 hasta 84,90,96,97,99,
101, 106, 109
Machos plegables 9,72,80,107
Moldes de extracci6n por segmentos 1,14,22,30 hasta 34, 41, 49, 51, 59, 74, 76, 79,84,86,102
Macho de forma sobre la parte fija
del molde 4,21,29,50,55,58,75,91
Molde de desenroscado
Macho de rosca insertado 27
Macho roscado
Accionado por movimiento del molde 10,74,78,81,82,86,92,102,104
Accionado por motor 2,18,28,46,53,65,70,76,71,96,98,ro3
Molde de tres placas 8,32 hasta 35, 65, 66, 78, 86, 91, 92, ~3
Molde de pisos (sandwich) 5, 15, 36 hasta 44,99, <::>
Molde de canal caliente
,
Con distribuidor equilibrado natural 15,36,42,44,46,49 hasta 55, 60, 88, 104
Con subdistribuidor «frio». 11,17,21,23,26,33,37,45,47,55,56,69,75,76,89,
109,51
Con cierre de aguja 51
Con descompresi6n 36,39,40,43,44,54,58,69
Otros 33,38 hasta 41,43,48,57,59,61, 70, 108
Molde para termoestables y elast6meros 62 hasta 68
Moldes especiales
Reinyectado de piezas insertadas 16,69, 88, 105
Inyectado con dos colores 87
Molde de prensado 62,63,64,95
Montaje de piezas en el molde 89
Detalles constructivos
Boquilla neumatica 13,73,97
Colada con entrada de ninel 0 submarina 2,4, 11, 17,21,25,28,30,32,37,47,56,69,74,75,
76,81,84,89,96,101,103,105,107,109
Extracci6n en varios pasos 1,16,30,45,50,51,54,56,61,70,85,101
Desmoldeo forzado de contrasalidas 1,11,14,49,50,51,61,68,70
Extracci6n por aire comprimido 14,22,32,36,44,54,91,94,108
Centraje de machos antes de la inyecci6n 4,91, 101
Elementos de cobre/bronce para la refri-
geraci6n 26,32,36,44,45,48,49
Pozos de refrigeraci6n 26,54,96
Refrig. del macho por chorro de aire 54,86, 101, 103
Elementos de salida de gases 12,44,69 18 3. Colecci6n de ejemplos

3 Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion simple para tapas de cierre en polietileno, ejemplo 1

La tapa de cierre tiene unas dimensiones de 141 mm X 87 mm, 12 mm de altura (figura 1) y una forma ovalada. En su parte superior tiene un borde interior que forma una contrasalida en todo su perfrnetro. Para el desmoldeo de esta contrasalida se aprovecha la elasticidad del polietileno, que permite el desmoldeo del macho sin utilizar mecanismos de extracci6n complicados.

Molde

La mitad superior del molde simple (figura 2 hasta 5) esta compuesta esencialmente por las placas (1,2), por la boquilla de colada caliente (41) y cavidad (46).

El molde esta construido con elementos normalizados excepto la base de macho (47), el macho (48), el anillo de figura (50) y el anillo de extracci6n (49). El centraje ex acto y defmitivo de los dos semimoldes 10 realizan cuatro unidades de centraje (37).

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Desmoldeo

El molde se abre en I, la pieza inyectada se extrae por medio del macho.

Cuando se acciona la barra de expulsi6n (14), la placa de extracci6n (7) empuja por medio de los tirantes de expulsi6n (33) la placa (3), que porta el anillo de extracci6n (49) hacia adelante (punto de separaci6n II). AI rnismo tiempo, bajo la acci6n de los muelles pretensados (39) se empuja hacia adelante la placa (8) con el macho (47,48).

La placa (4) con el anillo de figura (50) no se desplaza, ya que esta unida a traves de los distanciadores (6) con la placa base (5) (figura 5). De esta forma, tanto la pieza inyectada como el macho han sido desplazados del sector del anillo de figura (50). Despues de un cierto recorrido W, la placa (8) hace tope contra la placa 4); el macho (47,48) permanece en su posicid , mientras que el muelle (39) sigue siendo comp . mido. El anillo de extracci6n sigue desplazando y puede extraer Ia pieza del macho. Durante este p so se dilata el borde de la pieza, debido a que el anillo de extracci6n (49) ataca sobre el, Por 10 tanto, este anillo de extracci6n no puede englobar estrechamente el borde para no impedir dicha dilataci6n.

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Figura I. Tapa de cierre en polietileno

Molde de inyecci6n simple para tapas de cierre 19

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Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones en poliamida reforzada con fibra de vidrio, ejemplo 2

El tapon de cierre (figura 1) esta compuesto por un sombrero en la parte superior con un agujero hexagonal en su superficie. En la parte inferior del sombrero se encuentra un cuerpo cilindrico que incluye dicho agujero hexagonal y en su base lleva un cono de tope. Este cuerpo cilindrico esta cubierto con un casquillo con rosca exterior. En la parte inferior del sombrero se encuentra una ranura «0» para el montaje de una junta torica, Entre el cuerpo cilindrico y el casquillo exterior existe un espacio libre con nervios de refuerzo.

Figura I. Tapon de cierre en poliamida con libra de vidrio

Molde

El desmoldeo de la rosca y la ranura circular es muy simple, ya que la pieza se extrae desatornillandola del casquillo con rosca.

El molde (figura 2 a 5) es de dos cavidades. El desmoldeo de la rosca se realiza en el semimolde fijo. Los casquillos de roscas (2) estan guiados por unos casquillos de guiado roscados (10) y son accionados por medio del propio dentado y el pinon (3) y el husillo (4) de la unidad de desenroscado. El noyo que conforma las ranuras (9) conforrna ademas el cono de tope. Un pasador central

(18) cumple la funcion de salida del gas de la cavidad.

El agujero hexagonal se conforma por medio del punzon (11) que encierra un expulsor cilfndrico (16). Los expulsores (15) se utilizan para la expulsion de la colada.

Colada

La situacion de los expulsores y el dispositivo de desenroscado exigen una inyeccion por la particion del molde (5). Los tapones se inyectan unilateralmente por el sombrero mediante una colada con entrada de tiinel (6).

Atemperacion

Las placas a ambos lados de la division del molde disponen de circuitos de atemperacion circunvalando las cavidades. En el macho para la ranura (9) se encuentra un macho de atemperacion de dos pasos.

Procedimiento de desmoldeo

Debido al trinquete (7), el molde se separa primero en el plano «I». Durante este movimiento, el no yo de la ranura (9) es extrafdo de la parte inferior del tapon y del cono de tope. Este recorrido esta limitado por el bulon de tope (8).

En ese momento se interrumpe el proceso de apertura y se inicia el proceso de desenroscado. El casquillo roscado (2) es desenroscado, mientras que el punzon hexagonal (11) impide el giro de la pieza inyectada.

Despues del desenroscado se abre el plano principal «II», cortando las entradas de ninel, La pieza inyectada sigue aiin sobre el punzon (11), y la colada se mantiene fijada por un bulon con contrasalida (12). Cuando la placa de extraccion (14) se desplaza hacia adelante, los expulsores (15,16) expulsan las piezas y la colada.

Molde de dos cavidades con desenroscado para tapones 21

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Molde de ocho cavidades para asas de cepillo, ejemplo 3

Las piezas planas, como el asa de un cepillo para zapatos conformado por las placas a y b de la figura 1, se obtienen con una construcci6n de molde relativamente facil, El cuerpo de base c se disefiara de forma que pueda ser utilizado para el soporte de moldes de concepci6n similar. Lo mismo vale para el bul6n de tope d y la placa de expulsi6n posterior e. La placa de expulsi6n delantera f se habra de fabricar nueva en cada caso, ya que la distancia de los expulsores y los recuperadores g y h tendran que ser diferentes en funci6n del tamafio de las piezas inyectadas. En el caso expuesto se ha prescindido del montaje de un bebedero desmontable y del casquillo de retroceso para simplificar al maximo el molde. Pero por 10 general es recomendable el equipamiento con un bebedero desmontable, ya que puede suceder facilmente que al disponer el orificio de colada en la placa delantera, el asiento de la boquilla sea deformado en caso de

Figura I

un ajuste falso de la maquina, y, por 10 tanto, se requiera un equipamiento posterior con un nuevo bebedero con la placa delantera templada, 10 cual ofreceria ciertas dificultades. El centraje de la placa de conformaci6n delantera b se realiza, como siempre que se trata de placas grandes, con un aro i especial. Con este sistema se tiene la ventaja de que ambas placas de cavidad pueden ser mecanizadas en rectificadoras planas, 10 cual es importante debido a la deformaci6n por el temple. De forma general, atendiendo a las ventajas de la intercambiabilidad, se han de aplicar casquillos de guiado k, sobre todo en maquinas antiguas, en las cuales no se garantiza una guia exacta de ambos semimoldes. Esto conlleva unos esfuerzos de las guias de las colurnnas, que en un tiempo relativamente breve requieren un cambio de los casquillos de guiado asi como de las propias colurnnas de guia. Un nuevo casquillo con un diametro interior

Figura 3

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Figura 2

Figuras 1 a 3: Molde de ocho cavidades para asas de cepillo

a, b: plaeas de eavidad, c: euerpo de base posterior, d: bulones de tope, e.]: plaeas porterior y delantera de expulsion, g: expulsor, h: recuperador, i: aro de eentraje, k: easquillo de guiado, I: dos pasadores

Molde de ocho cavidades para asas de cepillo 23

mas pequefio se fabrica rapidamente. Con frecuencia,la columna vieja puede ser aprovechada rectificandola, Los diametros de las columnas de guia no deberian ser inferiores a los 16 mm debido a los efectos del desgaste. Por motivos del proceso de rectificado tampoco es recomendable un diametro inferior.

Un centraje en la placa de cavidades posterior a sobre el cuerpo de base c no es practice, ya que en caso de deformaci6n por el temple es mucho mas dificil el rectificado de este centraje que el rectificado plano en una rectificadora plana. Es suficiente fijar la posici6n relativa de la placa de confor-

maci6n a respecto al cuerpo base por medio de dos pas adores cilindricos t.

Los canales de refrigeraci6n se taladran por los dos lados debido a la longitud de los rnismos y se equipan, igualmente en ambos lados, con racores de conexi6n. Se dispone entonces de la posibilidad de conectar, con las tuberias correspondientes, los canales en serie 0 parcialmente en paralelo.

EI extremo del taladro del pasador de expulsi6n central se ha de realizar con una contrasalida de 5Q, para asegurar que las piezas unidas a la colada sean arrastradas por la parte de extracci6n y no se queden adheridas en la placa de cavidad delantera b.

24 3. Colecci6n de ejemplos

Ejemplo 4

Figura 1

Figura 2

Figura 4

Figuras 1 a 4. Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas

a: machos refrigerados con agua, b: base desplazable, c: muelles de plato, d: postizo de salida de aire, e: placa de extracci6n,f pasadores de fijaci6n

Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas 25

Molde de cinco cavidades para tubos de pastillas en poliestireno, ejemplo 4

Se ha demostrado en la practica que, sobre todo en el caso de tubos relativamente largos respecto a su diametro, es casi imposible evitar que el macho se desplace, obteniendo asf un espesor de pared diferente con todas sus consecuencias negativas. Aun aplicando el sistema de colada puntiforme central por la base, el macho se desplaza debido al flujo desequilibrado del material.

A continuacion de describe un molde en el cual se evita con seguridad un desplazamiento del macho. Se ha observado que situando la colada en dos puntos opuestos en la parte abierta del tuba se consigue una disminucion mayor del desplazamiento del macho que con una colada por la base del tubo. Estos dos puntos se realizan en forma de entrada de ninel, de forma que con la apertura del molde son cortados automaticamente y se evita cualquier operacion posterior.

Pero en el caso de tubos muy largos tampoco es suficiente este tipo de colada para obtener un espesor de pared homogeneo. Se ha de asegurar la inmovilizacion del macho hasta que el material ha llegado hasta la base del tubo. Esto se consigue con el molde expuesto en las figuras 1 a 4. Los machos refrigerados por agua a estan situados en la parte de las boquillas para evitar un vastago de colada excesivamente largo. Estos machos presentan en el extremo del tuba un engaste conico de

aproximadamente 0,5 mm de profundidad, en el cual encaja un engaste igualmente conico de la base desplazable 0 sometido a la presion de los muelles de plato c, mientras la cavidad esta vacfa. En cuanto el material rellena el molde hasta la base del tuba a inyectar y penetra en el anilIo fuera de la zona del macho, la base desplazable b cede bajo la presion de inyeccion justamente el espesor de la base del tubo, permitiendo el llenado completo. Para conseguir una union perfecta del material en la parte central de la base del tuba, se ha dispuesto en su centro un postizo para salida de los gases d, a traves de cuyo ajuste en la base desplazable b se expulsa los gases de la cavidad.

AI abrir el molde, los muelles de plato apoyan la expulsion de los tubos por la parte exterior asf como permiten el cizallarniento de las dos entradas de uinel. Los tubos han de permanecer sobre el macho, del cual son extraidos durante el ultimo movirniento del molde por medio de la placa de extraccion e. Primero la colada permanece fijada delante de la placa de expulsion e debido a las contrasalidas de los pasadores de fijacion f Pero en cuanto la placa de extraccion e se desplaza hacia adelante, la colada es extrafda forzadamente de los pasadores de fijacion f y cae separada de la pieza inyectada.

Molde de 12 cavidades para perchas de blusas, ejemplo 5

Las perchas de un solo uso se surninistran con los articulos en la venta de carnisas, blusas, etc. Se fabrican exclusivamente por el proceso de inyecci6n de plastico, ya que de cualquier otra forma serfa excesivamente costoso.

Tales perchas estan compuestas por un nervio de soporte 10 mas delgado posible, casi siempre con forma de T, con un refuerzo cilfndrico perforado en el centro, por el cual se pasa el gancho. Si, como suele ser usual, se sinia esta perforacion en el sentido del plano de particion del molde, tendran cabida muy pocas piezas en un molde, ya que la extraccion del macho para la perforacion en esta posicion requiere mucho espacio. Debido ala longitud de las perchas, estas requieren moldes y maquinas relativamente grandes, con 10 que se da una desproporcion entre la cantidad de material inyectado y el tamaiio de maquina requerido, que no se aprovecha rnfnimamente.

La construccion del molde segtin las figuras 1 a 3 ofrece la posibilidad de incluir en el molde un mimero de piezas tal que la capacidad de la maquina se aproveche ampliamente. Los ganchos y las perchas se inyectan en un mismo molde, de forma que se consiguen ahorros de costes elevados por

la construccion de un solo molde. El molde se ha realizado como molde de pisos, 0 sea, que existen dos pIanos de apertura. En el plano de apertura junto allado de inyeccion se ha dispuesto la regleta de distribucion, desde la cuallas perchas son inyectadas en el interior del refuerzo cilfndrico a trayes de una entrada puntiforme. En el plano de separacion/expulsion las perchas estan situadas con el eje de la perforacion en el sentido de expulsion. De esta forma es posible inyectar 12 perchas con una distancia de unos 18 mm en el espacio disponible entre las columnas de la maquina,

Las partes superiores de las perchas estan conformadas por la placa a, que es desplazable sobre las gufas b hasta un tope situado en las rnismas gufas en el sentido de apertura de la maquina, En la otra parte de esta placa a se conforman los ganchos hasta la mitad. Estos son inyectados por la base con una entrada puntiforme desde la regleta de distribucion situada en este plano. La entrada ha de ser tan gruesa que, sin partirse, pueda desmoldear los ganchos cuando se abra el molde por este plano y se expulse forzadamente la mazarota.

(Figuras en las pags, 26 y 27)

26 3. Colecci6n de ejemplos

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Los otros semiganchos estan situados en la placa c, en la cual tambien esta situado el canal de distribucion, Taladros conicos a traves de los postizos d van desde la regleta de distribucion hasta las perforaciones de las perchas y desembocan aquf a trayes de un taladro de entrada de aproximadamente 1,2 mm de diametro a 45 0 en la cavidad del molde.

La placa a esta unida, con el molde cerrado, con la parte de expulsion por medio de los trinquetes de cierre e y los muelles planos remachados f, que estan atornillados con la placa de fijacion g en la parte de expulsion. Durante este movimiento se cizallan los puntos de entrada en la percha y las coladas parciales son extrafdas de sus alojamientos. La mazarota es sujetada de momento en la parte de las boquillas por medio de los taladros con contrasalidas h en la placa c. El centro de la regleta de distribucion es sujetado en la parte de expulsion por medio del soporte de colada i, que puede desplazarse hasta su tope, aproximadamente una longitud correspondiente a la longitud de la colada parcial. Del mismo modo se desplaza la boquilla de colada k hasta su tope. El plano de distribucion de colada sigue abriendose hasta una distancia to-

tal de 150 mm, hasta que la placa a hace tope con las regletas de guia l.

Despues de 150 mm de recorrido de apertura del plano de distribucion de colada, el trinquete de bloqueo e es desbloqueado por medio de los pasadores de desbloqueo m sobre curvas de 45 0 de las regletas de gufa b, y el molde se abre ahora en su plano de apertura principal, en el cual estan conformadas las perchas. A partir de este momento se extrae el soporte de colada i de su contrasalida en la colada principal y la mazarota es expulsada debido al movimiento rapido del expulsor k bajo la presion del muelle n. Despues de que el molde ha abierto 10 suficiente en su plano principal, en el cual estan situadas las perchas, la placa de expulsion 0 se desplaza contra el tope de la maquina y las placas de expulsion p y q son desplazadas hacia adelante. Ahora son expulsadas las perchas por medio de los expulsores tubulares r y los expulsores s.

Las placas de expulsion son llevadas a su situacion inicial por medio de los recuperadores t.

Con tres inyecciones por minuto, que se pueden conseguir con una maquina de plastificacion por husillo, se pueden fabricar 2.000 perchas por hora.

Molde base con postizos intercambiables para la fabricaci6n de probetas normalizadas, ejemplo 6

Para el examen de partidas de suministro, desarrollo de productos y series pequefias de piezas de inyeccion se requieren piezas que hayan sido fabricadas bajo condiciones defmidas y reproducibles. Los moldes de construccion convencional requieren tiempos largos de preparacion en la maquina, y tienen la desventaja de tiempos largos de paro y un tiempo excesivo de reposo del material en el cilindro de inyeccion. La purga del material significa una perdida no justificable, ya que frecuentemente se trata de pequefias pero costosas cantidades del mismo.

Para evitar estas desventajas se ha desarrollado un molde base, que cumple todas las exigencias economicas, de seguridad de funcionamiento y de proceso. Este molde base con postizos intercambiables tambien es adecuado para la inyeccion de piezas planas, como por ejemplo pifiones, platinas, etc.

EI molde se describe detalladamente a continuacion:

La cavidad de la pieza se encuentra en la placa intercambiable en la parte de expulsion (1) (postizo intercambiable). La cavidad solo se halla en esta placa y encuentra su centraje por medio de la contraplaca (2) plana fijada en la placa base. El intercambio de los postizos sin ningtin medio de ayuda es posible en un minuto. El peso del postizo intercambiable es aproximadamente de 6 kg.

Atemperaclon

La atemperacion se encuentra en el postizo intercambiable y en la contraplaca. Conectores rapidos en las alirnentaciones (3) facilitan el intercambio de los postizos. Ya despues de ocho inyecciones, el nuevo postizo esta a la temperatura de funcionamiento, debido a un dispositivo de atemperado ampliamente dimensionado y a la disposicion de sus canales de distribucion.

Presion y temperatura interior del molde

La presion interior y la temperatura se miden y se registran juntamente con otros parametres importantes del proceso. En un postizo solo se pueden inyectar cinco probetas identicas. El molde permite un llenado simultaneo de todas las cavidades y ha sido construido utilizando al maximo los elementos normalizados. Los materiales utilizados, el procedimiento de templado (Nucleo 64 HRc) y el tratamiento de superficies (CVD para la contraplaca, superficie 72 HRc) aseguran una elevada resistencia al desgaste y contra la corrosion.

Molde base con postizos intercambiables 29

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30 3. Colecci6n de ejemplos

Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), ejemplo 7

En el desarrollo de este molde se han tenido en cuenta las caracterfsticas del material, ademas de puntos de vista constructivos para mantener bajos los costos del mismo.

En el presente caso, el objetivo consistia en construir un molde de inyeccion para tapaderas en ABS. Otro objetivo era construir el molde con elementos normalizados segun el sistema mecano. La pieza inyectada debia mostrar unas diferencias minimas de espesor de pared para facilitar eillenado. La construccion elegida fue una colada de barra con entrada puntual (figuras 1 a 3). Ademas se tenia que disponer de una buena refrigeracion. Por

este motivo, las cavidades a y b en el lado de la inyeccion, se han equipado con una refrigeracion recirculante kj• Tambien la cavidad a se ha equipado con una refrigeracion espiral k2 y la cavidad b 1 con una refrigeracion de tuba ascendente kj• En los machos c y d en la parte de cierre se han montado refrigeraciones de recirculacion y de tuba ascendente. Para evitar la flexion de la placa intermedia e se han dispuesto topes de apoyo g entre la placa de fijacion j y la placa intermedia e. Por medio del muelle h los expulsores i retroceden rapidamente al plano figura, posibilitando asi que las piezas inyectadas caigan.

Figuras 1 a 3. Molde de dos cavidades para la inyeccion de tapaderas de ADS utilizando elementos normalizados

a, b, bj: cavidades en ellado de inyeccion c, d: machos de figura en la parte de cierre, e: placa interrnedia,f: placa de fijacion, g: topes de apoyo, h: muelle de retroceso, i: expulsores, kj a k3: canales de refrigeracion

Molde para tapaderas en acrilonitrilo-butadieno-estireno 31

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Figura 3

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Figura 2

32 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de seis cavidades para cuchara de medida, ejemplo 8

A partir de este ejemplo se van a exponer los razonamientos que han conducido a la construccion de un molde de seis cavidades para una cuchara de medida.

La exigencia basica era inyectar las piezas en una maquina automatics, con una potencia de plastificacion maxima de 8 kg/h, Y conseguir una fabricacion de 1.600 cucharas por hora. Por motivos econ6rnicos en la construccion del molde, el rnimero de cavidades debfa ser 10 mas reducido posible. Por motivos de orientaci6n del material, la inyecci6n se realiza de forma central en el fondo de la cuchara, ya que despues de varios ensayos con el punto de inyeccion en el asa de la cuchara, estas se agrietaban con facilidad debido a la forma de llenado.

Aunque con 7 inyecciones/min habria sido suficiente un molde con cuatro cavidades para la cantidad exigida, el molde se ha construido con seis cavidades. Esto se hizo con miras a una cierta reserva de la cantidad exigida, pero sobre todo debido a las condiciones de expulsion complicadas en un molde con rotura de colada, que fue necesario en este caso.

Con un molde de seis cavidades se pudo asegurar la cantidad exigida con 4,5 inyecciones por minuto, de forma que se disponfa de 13,5 segundos

para cada ciclo de inyecci6n. Este tiempo permite una expulsion segura de la mazarota y de las seis cucharas siempre que las condiciones de enfriarniento de las paredes fmas de Ia cuchara sean favorables. Para la cantidad de 1.600 unidades por hora se requiere una cantidad de material de 6,4 kg/hora, de forma que tambien se dispone de una reserva respecto a los 8 kg/h maximos disponibles. Las figuras 1 a 7 muestran la cuchara y la ejecucion del molde. Se han dispuesto tres cucharas en dos filas, que se inyectan por un punto en el centro del fondo de la cuchara.

Para poder refrigerar bien los machos del recipiente de la cuchara, se ha prescindido de un expulsor intemo que hubiese sido suficiente, y la placa de conformacion de la parte de expulsion se ha construido como placa expulsora. Pero, debido a que las cucharas no pueden caer por sf solas de esta placa, ya que llevan un relieve grabado, se ha previsto un expulsor de 2 mm de diametro que acnia sobre el asa de cada cuchara despues de que estas han sido separadas del macho por la placa extractora, expulsandolas de forma inmediata de los alojamientos planes con el grab ado de la placa extractora. Para conseguir una fabricacion continua del molde se realizaron dibujos detallados de las piezas del molde.

Molde de seis cavidades para cuchara de medida 33

34 3. Colecci6n de ejemplos

En el segundo caso, la ranura se puede deformar a causa del tratamiento poco cuidadoso que sufre la pieza. Esto significa piezas defectuosas, 0, si se puede reparar, un exceso de tiempo y costos.

La construcci6n expuesta en las figuras 1 a 3 elimina ambos problemas. El molde para la inyecci6n de monturas de lupa es de dos cavidades. En la parte exterior de las piezas se han previsto en cuatro partes unos salientes pequefios de forma lenticular, tres en la montura y uno en el mango. En estos salientes atacan los expulsores cilfndricos (11). Posteriormente estos salientes son eliminados.

La placa que conforma la ranura (19) tiene forma de muelle en espiral y en el centro esta fijada con dos tomillos de cabeza redonda. Al expulsar la pieza inyectada, este «muelle» es extrafdo de la ranura sin que esta sea dafiada.

Molde de inyeccion para montura de lupa con mango, ejemplo 9

Las monturas para gafas 0 para lupas (figura 4), son tfpicas piezas de inyecci6n con una ranura interior en todo el perfmetro; pero tambien las carcasas para instrumento con cristal de protecci6n pueden tener este tipo de ranuras. Existen dos soluciones de construcci6n para fabricar tales piezas:

- La zona del molde (en realidad una placa) que

conforma la ranura esta dividida en cuatro partes, que son extrafdas por pares a traves de unas articulaciones,

- La pieza aiin plasticamente deformable es extrafda con fuerza de la parte del molde que conforrna la ranura.

En el primer caso se requiere un molde de construcci6n complicada, que es de coste elevado y propenso a las averfas debido a las articulaciones necesarias.

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Molde

Molde de dos cavidades para boquilla de goteo, ejemplo 10

Se presenta un molde de dos cavidades para una boquilla de goteo con roscas interior y exterior. Un macho roscado conforma la rosca interior, mientras que la exterior 10 es mediante correderas.

Pieza inyectada

Las boquillas de goteo en PE- HD son montadas en boteIlas de PE-LD y se utilizan para la dosificacion por goteo de adhesivos lfquidos. Para cerrar la boteIla se utiliza un tapon, igualmente de PE-HD, que se rosca sobre la boquilla de goteo (figuras 1 y 2).

Figura I. Frasco para pegamentu con dusificadur y tapon ruscado arriba; iapon roscado, centro: dosificador, abajo: frasco

b

a

Figura 2. Jzquierda: dusificador, derecha: tapon roscadu a: rosca interior, b: junta conica, c: Tasca exterior,

d: dosificador, e: cabeza (taponj.j? junta conica

El molde de dos cavidades expuesto en la figura 3 tiene dos machos fijos (9) para la conformacion del interior de la pieza, que estan rodeados por los machos de rosca giratorios (10). Estos estan equipados con un dentado que engrana con un pinon (20). Para la guia axial de los machos roscados (10) se utilizan casquillos con rosca (12), cuya rosca tiene el mismo paso que la rosca interior de la boquilla de goteo.

El pinon (20) esta montado sobre un casquillo con rosca de gran paso (21) de bronce, que esta alojada sobre dos cojinetes de rodillos conicos en el semimolde m6vil. En el casquillo (21) se encuentra roscado un husillo de acero (17). Este husillo esta fijado en el semimolde fijo.

La rosca exterior (c) en la boquilla de goteo es conformada por dos mordazas correderas (6). Estas correderas estan situadas en el semimolde movil y son desplazables lateralmente. Cuatro columnas inclinadas (23), fijadas en el semimolde fijo, gufan estas correderas. Las cufias (24) bloquean ambas correderas y descargan las columnas cuando el molde esta cerrado. Ademas, ambas correderas contienen el distribuidor de colada con los ataques puntuales que van desde el cono de colada hacia ambas cavidades. Una ufieta (Z) en la prolongacion del cono de la colada se utiliza para extraer la colada.

Al final del ciclo, el molde se abre en el plano de separacion I, debido a que las piezas inyectadas situadas sobre los machos y sobre las correderas impiden de momenta la apertura en el plano II.

El husillo (17) es desplazado axialmente repecto al casquillo (21), debido a 10 cual el casquillo y el pinon situados sobre el mismo giran. El pinon acciona a su vez ambos machos roscados, que, debido a su gufa en los casquillos roscados son desenroscados de las roscas interiores de las piezas inyectadas. El giro de las piezas inyectadas es impedido debido a un estriado (ranuras de 0,5 mm de profundidad) en la parte frontal de los casquillos estriados (7). Con la apertura del plano de separacion I las correderas inician su movimiento de apertura, de forma que despues de la apertura de dicho plano, las piezas solo se sujetan por la parte frontal de los casquillos estriados.

Al abrirse e1 plano de separacion I, se han tens ado dos cadenas (25) regulables fijadas entre la placa de extraccion (22) y la placa de fijacion (28) en el lado de inyeccion.

Ahora se abre el plano de separacion II, durante 10 cualla placa de extraccion extrae las piezas inyectadas con la colada de los casquillos estriados a traves de los casquillos conicos (8) fijados en ella. El recorrido de apertura del plano de separacion II se limita por medio de los tomiIlos de tope (16).

El pifi6n tiene 100 dientes, y ambos machos roscados 40 dientes cada uno. Por 10 tanto, la posicion

Molde de dos cavidades para boquilla de goteo 37

axial de los machos roscados puede ser regulada 1/40 del paso de rosca.

Para la compensacion del juego en la rosca de gran paso se puede girar el husillo (17) provisto de una cabeza cuadrada y fijado con la arandela de ajuste (26). El juego de los cojinetes de rodillos conicos se ajusta con la tuerca de regulacion (18).

La disposicion del mecanismo de desenroscado tiene la ventaja de que, despues del montaje del molde en la maquina, esta esta inmediatamente lista para trabajar. Desde luego, en tales construcciones se ha de tener en cuenta que el husillo de gran paso no este muy desplazado del centro de la rnaquina, ya que ejerce un par sobre la placa m6vil del molde cuando este se abre.

6 7 8 9 10 11 12
G-G
16
17
18
19
A-A

20

21
22 f
I(
B-B
25/
27
26
0 IA ...L(

Figura 3: Molde de dos cavidades con mecanisme de desenroscado y mordazas correderas para boquiIla de goteo en PE-HD

I: aro de centraje, 2: bebedero, 3: columna de guia, 4: casquillo de guia, 5: casquillo de guiado, 6: corredera, 7: casquillo estriado, 8: casquillo conico, 9: macho, 10: macho roscado, II: casqnillo de guiado, 12: casquillo roscado, 13: aro de centraje, 14: pasador de centraje, 15: tornillo, 16: tornillo de tope. 17: husillo, 18: tuerca de regulacion, 19: cojinete de rodillos conicos, 20: pinon, 21: casquillo, 22: placa de extraccion, 23: columna inclinada, 24: curia, 25: cadena, 26: arandela de ajuste, 27: fijacion de la cadena, 28: placa de fijacion.

38 3. Colecci6n de ejemplos

I

Molde de cuatro cavidades para carcasas en acrilonitrilo-butadieno-estireno, ejemplo 11

En este molde de cuatro cavidades se inyectan simultaneamente las partes inferior y superior de un recipiente para cosmetica, Ambas mitades estan unidas mediante clips. Estos clips con forma de gancho contienen contrasalidas interiores y exteriores que son desmoldeadas por correderas inclinadas (expulsores inclinados).

Molde (flguras 1 a 3)

Las cuatro cavidades estan situadas de forma rectangular en el plano de particion (figura 2). Las figuras (11, 14) estan fabricadas en acero templado, mientras que los expulsores inclinados (7, 8, 20) estan fabricados en acero de cementacion,

Los expulsores inclinados estan alojados en las placas de extraccion (9, 10) con posibilidad de desplazamiento lateral, para 10 cual se han dispuesto unos colisos (12) en las ranuras correspondientes. Las cuatro columnas de gufa de ambos semimoldes, asf como los pasadores de guia para las placas extractoras, no se han representado en el dibujo. Las dimensiones del molde son de 296 X 547 mm. Altura de montaje 290 mm, peso aproximado 280 kg.

Colada

El material llega a traves de una boquilla de colada caliente (13) hasta el distribuidor de colada en forma de H, que desemboca en las cavidades con una entrada de ninel (figura 1).

Atemperacien

Las zonas de conformacion se atemperan a traves de los canales de aternperacion. Los machos estan equipados con pozos con tabiques, en los cuales unas laminas de chapa (19) llevan el agua hasta el extremo de estos agujeros. La temperatura en las zonas de conformacion se controla a traves de termopares (16).

Desmoldeo

Al abrir el molde, las piezas inyectadas y la colada se quedan adheridas en la parte de portamachos. En cuanto el expulsor de maquina desplaza hacia adelante las placas de expulsion (9, 10), las piezas y la colada son expulsadas a traves de los expulsores (17) y los expulsores inclinados (7, 8, 20). Las entradas de ninel son separadas. Los expulsores inclinados liberan las contrasalidas formadas por ellos mismos.

En el interior de las semicarcasas H se encuentra un anillo con contrasalida conformado por la cabeza de un macho cilindrico (18). Este macho (18) esta alojado con una cierta movilidad «V». Al expulsar la pieza, es arrastrado por la misma hasta que el anillo ha salido completamente del macho cilfndrico. Ahora el macho (18) se queda quieto y el anillo es extrafdo de la cabeza del macho cilfndrico (18) durante el progresivo movimiento de apertura.

Antes del cierre del molde se han de recuperar los expulsores a su posicion inicial.

Molde de cuatro cavidades para carcasas 39

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!

i

~

40 3. Colecci6n de ejemplos

Los postizos de cavidad (21) son de acero de temple integral, mientras que los postizos de las correderas (32) y estas son de acero de cementaci6n. Los dibujos se han realizado con CAD: las figuras 2 a 4 bidimensional (2D), la figura 1 tridimensional (3D).

Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas en poliamida, ejemplo 12

Las toberas para la instalacion de lavado de parabrisas de coches tienen tres orificios que se unen en el interior de la pieza y en la parte exterior tienen unos clips de fijacion, Para el desmoldeo son necesarios correderas y noyos desplazables.

La tobera (figura 1) se utiliza para la distribucion del agua procedente de una bomba de agua hacia el parabrisas. Dispone de un cono A para la union a la tuberia de la bomba. El orificio de este cono desemboca en el interior del cuerpo de la boquilla en los dos orificios D que 11evan el agua hacia las boquillas de lavado. Para la fijacion del cuerpo se utilizan el gancho H y un mue11e de clip F. Las aletas R sirven de refuerzo del cuerpo.

Molde

El molde (figuras 2 a 4) es de cuatro cavidades. Para el desmoldeo de los ganchos y los clips de mue11e se utilizan cuatro pares de correderas (12, 13) que son accionadas por las columnas inclinadas (28). La pieza es conformada por los postizos de las correderas (32). Las correderas son bloqueadas con el molde cerrado a traves de las cufias (9) y las gufas de ajuste (10).

Las perforaci ones D se conforman por medio de noyos montados sobre ocho correderas en total (22). El accionamiento de estas correderas se realiza con los pasadores inclinados (18), mientras que los pasadores (26) se utilizan para el bloqueo de las correderas (22) cuando el molde esta cerrado. El orificio en el cono A se realiza por medio de la aguja (19), y el propio cono por medio del casqui- 110 (23). Las agujas (19) adyacentes y los casqui- 110s (23) de una parte del molde estan fijados corminmente con un puente de union (15, 16). La base del cilindro de estes noyos (24) esta atornillada en el centro entre ambas agujas. Por el contrario, el vastago del cilindro (24) esta fijado en la placa base (4). Para extraer las agujas (19) se expulsa el vastago del cilindro, el cuerpo del cilindro se desplaza juntamente con el puente de union y los machos, retirandose del molde. Los casquillos se bloquean por medio de los pas adores (25).

Colada

El material entra por el bebedero (11) en el molde, penetrando a traves de un distribuidor de colada en forma de H y el postizo de conformaci6n (21) al canal de entrada situado en el plano de particion de cada par de correderas y que termina en forma de punto en el gancho H de la pieza a inyectar (figura 4).

Atemperado

Para el atemperado del molde se utilizan los taladros en las placas (1, 3 Y 4).

Salida de gases

El expulsor (31) desemboca en la cavidad en un punto donde se puede formar una bolsa de gas. Por 10 tanto, tambien se utiliza como ayuda de salida de gases.

Desmoldeo

El procedimiento de desmoldeo se realiza por un mecanismo de pinzas (17) Y espigas de arrastre (27) que aquf no se va a exponer con mayor detalle. Primero se abre el plano lyse cortan las entradas de las piezas y se extraen del postizo de cavidad (21). EI distribuidor de colada se queda adherido por los pasadores (30). Los pasadores inclinados (18) extraen las correderas (22) con los machos cortos de las piezas inyectadas.

AI abrir el plano 11, las correderas (12, 13) se desplazan con la placa (4) y son abiertas por las columnas inclinadas (28).

Figura 1. Cuerpos de boquillas para instalaci6n de lavado A: cono, B: orificio, F: muelle, H: gancho, R: aletas

Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas 41

Con este movimiento tambien se desmoldean las contrasalidas en las hebillas y muelles de clip y se desbloquean los extractores hidraulicos de los noyos pOI medio de los pasadores (25), de forma que se pueden extraer las agujas (19). Las piezas son expulsadas pOI los expulsores (29) y (31).

14

17

Finalmente, la placa separadora de la colada (2) es arrastrada pOI las espigas de arrastre (27) (plano de separacion III) y la colada es expulsada de los pasadores de sujecion (30).

Antes de cerrar el molde se han de recuperar los expulsores y posteriormente se han de introducir los extractores hidraulicos de los noyos.

9

Figura 4

20 I

11

18

Figuras 2 a 4. Molde de cuatro cavidades para cuerpos de toberas enpoliamida

I: placa de fijacion, 2: placa separadora de colada, 3: placa de cavidad, 4: placa base,S: guia, 6: placa de fijacion, 7, 8: placas de extraccion, 9: cufia, 10: gufas de ajuste, 11: bebedero, 12, 13: mordazas correderas, 14: guia de corredera, 15, 16: puente, 17: mecanismo de pinza, 18: pasador inclinado, 19: aguja, 20: placa de distribucion de colada, 21: postizo de cavidad, 22: corredera, 23: casquillo, 24: cilindro hidraulico, 25, 26: pasadores de bloqueo, 27: espigas de arrastre, 28: columna inclinada, 29: expulsores, 30: pasador de sujecion de colada, 31: pasador de expulsion, 32: postizo de la corredera

42 3. Colecci6n de ejemplos

mita analizar los sectores criticos indicandole la geometria de la rosca.

Molde simple para tornillo sinfin en polioximetileno, ejemplo 13

El tornillo sinffn es un cuerpo cilindrico de 65 mm de diametro y 23 mm de altura con una rosca trapezoidal de 3,5 mm de paso. Las mordazas correderas exteriores desmoldean la rosca. El mimero de mordazas necesario depende del paso de la rosca y de su perfil, pero tambien del material del cual ha de fabricarse la pieza.

La figura I muestra una vista en planta de una rosca con perfil rectangular. Si esta rosca se conformara entre dos mordazas, 0 sea, el plano de separaci6n situado en el plano de la figura 1, el molde dafiaria la rosca al abrir, ya que en los puntos H existen contrasalidas.

Figura 1. rosca con perfil rectangular (vista en planta)

Estas contrasalidas son tanto mas pequefias cuanto mayor sea la inc1inaci6n de los flancos del perfil de la rosca (rosca trapezoidal, rosca normal). La inyecci6n de plastico disminuye la magnitud de la contrasalida debido a la contracci6n del material sufrida hasta su desmoldeo. Ademas, ciertos materiales son tan elasticos que pueden admitir ciertas deformaciones sin ser dafiados. Si a pesar de todas estas influencias, la contrasalida sigue siendo demasiado grande, se ha de aumentar el mimero de mordazas.

EI analisis de las caracteristicas de la contrasalida y la determinaci6n del mimero de mordazas se realiza de forma 6ptima con un ordenador, que per-

Molde

EI molde expuesto en este ejemplo (figura 2, 3) tiene cuatro mordazas (1) que son accionadas por dos columnas inc1inadas cada una (2). Las mordazas son guiadas en la placa de forma (3) y bloqueadas por las guias de ajuste (4) y la placa de cavidad (5) cuando el molde esta cerrado. La construcci6n del molde se ha realizado con elementos normalizados.

Colada

La pieza es inyectada centralmente por una boquilla con expulsi6n neumatica de la colada (6).

La funci6n de la boquilla se describe en el ejemplo 97. En la boca (7) se ha conformado el cono de colada (8) de forma que desemboque en la pieza con dos puntos junto al orificio central.

Antes de abrir el molde, el cono de colada (8) es separado de la pieza por la acci6n de la boquilla neumatica (6) y expulsado hacia atras,

Desmoldeo

AI abrir el molde las cuatro mordazas (1) son separadas por las ocho columnas inc1inadas (2) y la rosca queda libre. Ahora los expulsores (9) pueden expulsar la pieza del macho.

El accionamiento se realiza hidraulicamente a traves de la maquina. Con un chorro de aire se despega la pieza de los expulsores (9).

Atemperaelen

Las placas de cavidad (3) y (5), asi como las mordazas (1), tienen taladros de atemperaci6n; en el macho (10) se ha inc1uido un micleo (11) con ranuras de conducci6n delliquido atemperante.

Molde simple para tornillo sinfin en polioximetileno 43

9

3 10 11

4 8 2 5 7 6

B

Figura 4. Tornillo sinfin con cono de colada

Vista par C

Figuras 2 Y 3. Molde simple para tornillo sinfin de POM

1: mordazas, 2: columnas inclinadas, 3: placa portamacho, 4: guia de ajuste, 5: placa de cavidad, 6: boquilla neumatica, 7: boca, 8: cono de colada, 9: expulsores, 10: macho, II: rnicleo de atemperacion

44 3. Colecci6n de ejemplos

Desmoldeo de un cubo con contrasalidas exteriores, ejemplo 14

EI cubo de 20 litros (mimero de patente americana 4648 834) en la figura 1 tiene varios bordes perimetrales externos, para cuyo desmoldeo serian necesarias mordazas 0 correderas desplazables lateralmente.

Tales correderas incrementan considerablemente el costo del molde, y este ejemplo muestra que, con un aprovechamiento inteligente de las contracciones del material y con una profundidad de contrasalida lirnitada, se pueden ahorrar costos de molde y tiempo de fabricacion, asf como simplificar el manejo del molde (peso, volumen, mecanica),

Molde

EI molde esta compuesto por una parte de cavidad (I) y una parte portadora del macho (2), que se conjuntan por las colurnnas de guia (3) y son centradas por un centraje conico (4).

En la parte de cavidad (1) esta fijado un anillo que da forma a la parte inferior del borde perimetral (5) del recipiente.

10

2

4

3

Para el centraje conico (4), en el macho (2) se encuentran dos anillos de extraccion (7, 8) sobre unas colurnnas de guia (6) que conforman las contrasalidas exteriores. El anillo (7) es movido por tirantes de expulsion (9), rnientras que el anillo (8) esta fijado sobre los distanciadores (10) que lirnitan su recorrido.

Procedimiento de desmoldeo

EI procedirniento de desmoldeo esta expuesto en sus cuatro fases en la figura 2.

FaseI

EI molde esta cerrado, la pieza y el macho estan cerrado en la parte de conformacion.

Fase II

El anillo de extraccion (7) es desplazado hacia adelante por la barra de extracci6n (9). La pieza es separada del macho, las contrasalidas arrastran el

Figura 1. Molde para cuho de 20 I con contrasalidas externas

1: parte de cavidad, 2: portamachos, 3: columna de guia, 4: centraje conico, 5: anilIo, 6: columna de gufa, 7: anillo de extraccion, 8: anillo de extraccion, 9: tirante de expulsion, 10: tope distanciador, 11: postizo de valvula

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Fase III 8 7

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Fase II 8 7

Figura 2. Proceso de desmoldeo

Molde de inyecci6n con recorrido de apertura reducido 45

anillo (8) consigo. La conicidad del macho libera la superficie interior de la pieza. Debido a la contracci6n, este diametro se reduce de forma que el borde conformado en el anillo (8) se sale. El anillo (8) se queda inmovil.

Fase III

El anillo (7) extrae el borde de la pieza completamente del anillo (8).

FaseIV

El anillo (7) permanece inmovil, la pieza es separada con aire comprimido del macho.

El aire para el soplado es conducido hacia el interior de la pieza por la valvula (11). Antes de abrir el molde se sopla aire a presion en la base de la placa de cavidades para facilitar la extraccion.

Molde de inyeccion con recorrido de apertura reducido para cajas de transporte de botellas de leche, ejemplo 15

Las cajas de transporte (numero de patente americana 4 731 014) para bebidas tienen una estructura cuadriculada en sus caras exteriores, causadas por el borde de apilamiento, nervios de refuerzo y ventana de asir, para cuyo desmoldeo el molde ha de estar equipado con correderas exteriores. Si estas correderas exteriores se sinian en el semimol-

Figura 1. Caja de transporte de botellas de leche

de fijo, su recorrido de apertura ha de ser el doble de la altura de la caja, adicionalmente del desplazamiento axial de las columnas inc1inadas para desmoldear la pieza.

El principio aquf descrito reduce considerablemente el recorrido de desmoldeo y, por 10 tanto, es muy adecuado para piezas especialmente profundas 0 moldes de pisos.

La caja para transporte de botellas de leche segun la figura 1 tiene unas dimensiones de 300 X 300 mm y una altura de 280 mm. Su estructura cuadriculada ofrece contrasalidas exteriores.

Las figuras 2 a 4 muestran el principio de desmoldeo, ampliado con la posibilidad de desmoldear contrasalidas interiores (en el macho interior).

El molde (figura 2) esta compuesto por el macho (1) con las mordazas interiores (2) desplazables fijadas en 61, la placa base de cavidad (3) con el bebedero (4), el marco (5) y las correderas desplazables (6) en 61. El marco (5) puede ser desplazado por cilindros hidraulicos (7) en el sentido de apertura del molde.

3

4

Figura 2. Molde simple para caja de transporte de botellas de leche 1: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base de cavidad, 4: bebedero, 5: marco, 6: mordazas exteriores, 7: ciliodro hidraulico, 8: pieza ioyectada,

46 3. Colecci6n de ejemplos

3

5 7 6

2

2

3

Figuras 3 Y 4. molde simple para caja de transporte de botellas de leche

I: macho, 2: mordazas del macho, 3: placa base de la cavidad, 4: bebedero, 5: marco, 6: mordazas exteriores, 7: cilindro hidraulico, 8: pieza inyectada.

AI abrir (figura 3), los cilindros (7) mantienen unidos la placa base de cavidad (3) y el marco (5). La pieza (8) se queda en la parte de la cavidad debido a sus contrasalidas exteriores; el macho (1) es extraido, Las contrasalidas existentes en el interior se desmoldean desplazando las mordazas (2) del macho (1) hacia el interior. La pieza se puede contraer ahora, y su medida sera inferior a la secci6n del macho. Ahora los cilindros (7) empujan el marco (5) hacia la parte del macho (figura 4). La pieza, que se ha contrafdo, choca con su borde contra las mordazas (2) 0 contra el macho (1) y empuja hacia arras las mordazas (2) (en caso de que existan).

Las mordazas correderas exteriores (6) existentes en el marco (5) efecnian tambien el movimiento axial del marco cuando se han abierto 10 suficiente para liberar el contomo exterior de la pieza (8). La pieza puede ser extrafda ahora facilmente.

El recorrido de apertura del molde solo ha de ser algo mayor que la altura de la caja H, mas el recorrido de las mordazas B.

7

8

6

5

Molde de pisos

Si se aplica este principio de desmoldeo en un molde de pisos, se puede aprovechar doblemente el recorrido de apertura reducido.

El molde segtin las figuras 5 a 7 es un molde de pisos doble. Las superficies de fondo de las piezas estan juntas en la parte central del molde. El distribuidor de canal caliente (9) situado en el centro del molde es alimentado por una boquilla prolongada (10) que atraviesa el fondo de la caja a traves de un macho y un orificio. Cada caia es m)'ectada por cuatro puntos de colada situados en el fondo de lamisma.

El movimiento de apertura del molde se realiza por medio de una cremallera (11) y un pifion (12). La superficie de fijacion del molde es de 813 X 813 mm, su altura de montaje (altura de la caja 280 mm) es de 864 mm, y eI recorrido de apertura es de 660 mm. La distancia de apertura de la rnaquina, por 10 tanto, es de 1.524 mm.

Figura 5. Molde doble de pisos para cajas de trans porte de bote/las de Ieche

II: cremallera, 12: piii6n

Molde doble para bandeja de deposito para nevera 47

B-B

9

Figura 6. Molde abierto

c-c

13

Figura 7. Pieza desmoldeada

9: distribuidor de canal caliente, 10: boquilla, 13: punto de entrada

Molde doble para bandeja de deposito de nevera en poliamida, ejemplo 16

Se ha de construir un molde doble para la inyeccion de bandejas de neveras en poliamida, con un 35 % de fibra de vidrio. Las bandejas (figura 1) muestran una estructura ranurada, tres orificios pianos desde el exterior hacia el interior, dos insertos metalicos, as! como unos alojamientos en los cuales se encaja el asa y se fija la bandeja en la puerta de la nevera.

Ejecucion constructiva del molde (figuras 2 a 5)

EI eje principal del alojamiento del asa forma con los orificios de montaje en la pared de la nevera un angulo de 45 o. Como estos orificios y los insertos de metal (figura 2) se han de desmoldear al abrir el molde, se necesita un movirniento de expulsi6n bajo un angulo de 45 ° para liberar la pieza del macho (11). Ademas, para la liberaci6n de los tres orificios pIanos y del borde se requiere una corredera mecanica (13).

Dispositivo de expulsion

Las asas se han de separar de los machos (11) sin doblarse, por 10 que un sistema de expulsores hidraulicos, no aseguran una conducci6n paralela exacta, queda pues exc1uido como soluci6n del problema. Se ha elegido un accionamiento de los extractores por medio de cremallera (23), que a su

Figura 1. Bandeja de deposito de nevera en poliamida reforzado con un 35 % de tibra de vidrio y dos insertos metalicos

arriba: vista principal; abajo: vista posterior

vez es accionada por un piii6n (19), eje (25), pifiones exteriores (21) y cremalleras (24) durante el movimiento de apertura del molde. Los expulsores s610 pueden actuar cuando las correderas (13) han liberado las superficies exteriores de la pieza con formadas en ellas, Para este fin, el bloque (39) que contiene las cremalleras exteriores (24) se desplaza libremente 24 mm en un escote hasta su tope. Este movimiento es apoyado por el muelle (42) montado suelto y tensado por el montaje del molde en la maquina. S610 cuando el bloque (39) hace tope en la parte del escote situ ada en la parte

48 3. Colecci6n de ejemplos

de la colada. Despues del montaje del asa, este punto queda cubierto.

opuesta al muelle (42), comienza el movimiento relativo de las cremalleras extemas (24) respecto al semimolde de la parte de expulsi6n, y con el el giro de los pifiones exteriores, que a su vez accionan el mecanismo de cremalleras en el interior.

El bloque (39), las cremalleras exteriores (24), los pinones exteriores (21) y el muelle (42) estan situados en los alojamientos en la parte superior del molde. La chapa de protecci6n (41) asegura el bloque y las cremalleras para que no se caigan. Inmediatamente, junto a los pifiones exteriores (21), se alojan !~s ejes (25) en los cojinetes de fricci6n (36). El posicionado mutuo de los expulsores (32) se realiza a traves de su adaptaci6n a las cremalleras interiores (23). El ajuste de los dos ejes entre sf se realiza por un desplazamiento de las dos cremalleras externas (24) que estan atomilladas juntas por alojamientos longitudinales. La fijaci6n definitiva (40) de estas cremalleras con el bloque (39) se realiza al fmal. Despues, las cremalleras extemas se ajustan a su longitud exacta, para conseguir una posici6n defmida de los expulsores con el molde cerrado.

Las correderas (13) se han fabricado de acero n.? 1.2541, y los insertos de confonnaci6n (10, 11, 12) de acero n.? 1.2343.

Colada

La colada desemboca en un distribuidor en forma de S, que esta incluido en la placa de cavidad (12). La forma en S origina una colada central de las dos cavidades que, a causa del disposivito de expulsi6n con cremallera, estan desplazadas entre sf. La entrada queda solapando la pieza con esa parte

Funci6n del molde

Con el comienzo del movimiento de apertura se desplazan hacia el exterior las correderas mecanicas (13) guiadas por las colunmas inclinadas (15) y liberan los tres orificos. AI mismo tiempo se inicia el desmoldeo de la colada c6nica del bebedero (31). Despues de un recorrido de 24 mm se han extraido de sus machos los orificios en sentido axial de la pieza, asf como los insertos metalicos, Comienza el movimiento relativo de las cremalleras exteriores (24) respecto al semimolde de expulsi6n. Con ello se inicia un desplazamiento de los expulsores (32) que origina un movimiento de 45Q de las piezas inyectadas respecto al eje del molde. El movimiento resultante, vertical al eje del molde, corta las entradas. La componente axial del movimiento de expulsi6n arrastra la regleta (10), de forma que despues de un recorrido de 14 mm quedan libres los escotes confonnados por ella. El distanciador (37) limita el recorrido de Ia regleta (10). Las piezas inyectadas son extraidas de los machos (11) hasta que se caen. Finalmente, la colada que ha quedado libre es expulsada por los expulsores (27).

AI cerrar el molde, el muelle (42) hace que los expulsores (32) esten recuperados antes de que el molde cierre defmitivamente. El mismo fm cumplen los pasadores de recuperaci6n (28) para el expulsor de colada, pero en este caso sincronizados con el movimiento de cierre.

Molde de dos cavidades para bandejas de deposito para neveras 49

50 3. Colecci6n de ejemplos

Molde inyeccion para un cesto de recogida de hierba en polipropileno, ejemplo 17

El cesto esta compuesto de dos partes que son inyectadas conjuntamente en el mismo molde, y que estan unidas por un cierre. Para el montaje de ambas mitades del cesto se utiliza una barra de acero como eje de giro. El montaje del asa esta asegurado por un tornillo autorroscante. El peso del cesto terminado (sin barra de acero ni tornillo) es de 1.525 g, con espesores de pared entre 2,5 mm y 4,5 mm. Sus medidas exteriores son 44 X 370 X 315 mm. Para la inyeccion de ambas mitades se requiere una maquina con una fuerza de cierre de 10 OOOkN.

Figura 1. cesto de recogida de hierba para un cortacesped Foto de la empresa IBS-Brocke

El molde representado en la figura 2 tiene unas dimensiones de 1.100 mm de altura, 790 mm de ancho y 884 mm de longitud. El recorrido de apertura es de 800 mm. Con aproximadamente 300 piezas tiene un peso total de 4,3 tone1adas.

La posicion de los cestos en el molde ha sido elegida de forma que sus interiores son conformados por machos (5, 6). Los expulsores y los segmentos de desmoldeo estan situados en la parte de los machos.

Las partes eorejilladas posteriores se conforman por dos correderas (39) accionadas mecanicamen-

teo Ademas, dos correderas (41), tambien accionadas rnecanicamente, perrniten el desmoldeo de las contrasalidas de los cierres situ ados en este sector. Las contrasalidas en el interior de los cestos son liberadas por un total de seis correderas interiores de desplazamiento inc1inado (26, 27), que simultaneamente expulsan las piezas al desmoldear los machos (5, 6).

Sistema de colada

La colada se efecnia en la parte inferior externa de los semicestos por dos entradas de tiinel que son alimentados por un ramal de cuatro patas. Este ramal de colada esta en la parte de los machos y es a su vez alimentado con material por un bebedero calefactado (35, 36) regulado con la boquilla de la maquina, Este bebedero tiene 5 resistencias electricas (37) con una potencia total de 500 W.

Refrigeraci6n del molde

Para la refrigeracion del molde se han realizado perforaciones de 15 mm de diametro, siempre que ha sido factible. Las conexiones a este sistema de taladros se han realizado con racores de conexion rapida. Los sectores que no se pueden refrigerar con este sistema se han equipado con refrigeraciones de pozos con tabiques.

En el lado de inyeccion, la placa de fijacion 1 se ha equipado con una placa de proteccion termica, que evita el calentamiento del plato de la maquina por la radiacion termica del bebedero calefactado (35,36).

Desmoldeo

Junto con las correderas interiores ya explicadas (25), se han previsto 34 expulsores cilindricos (27). Las placas de expulsion (9) y (10) son guiadas por medio de bulones (19) y casquillos (20). El espacio hueco en el sector de las placas de expulsion esta equipado con siete topes (21) ademas de los regles distanciadores (7) para obtener un reforzamiento del molde.

Figura 2. Molde para la inyeccien slmultanea de ambas mitades de un cesto para recogida de hierba

I: Placa de fijacion del molde, 2, 3: placa de cavidad, 4: placa portamachos, 5, 6: placa del macho, 7: regles distanciadores 8: placa base, 9: placa de expulsion, 10: placa base de expulsion, 11: aro de centraje en la parte de boquilla, 12: aro de centraje en la parte de expulsion, 13: barra de expulsion, 14: columna guia, 15: casquillo guia, 16: postizo, 17: recuperador, 18: muelle de plato, 19: bulones de guia, 20: casquillo guia, 21: tope de apoyo, 22, 23, 24, 25: placa de cierre, 26, 27: corredera inclinada, 28: coliso, 29: pieza de cierre, 30: postizo, 31: expulsor, 32: casquillo, 33: prolongacion, 34: casquillo portaexpulsores, 35, 36: bebedero, 37: resistencia electrica, 38: postizo, 39: corredera, 40: columna inclinada, 41: corredera

a: dibujado sin inserto

Molde inyecci6n para un cesto de recogida de hierba 51

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Figura 2

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52 3. Colecci6n de ejemplos

Molde para racor en poliamida 6.6, ejemplo 18

Molde

Para la prolongacion de tubos 0 la reparacion de tuberias defectuosas en la casa 0 el jardfn se utiliza el racor de union mostrado en la figura 1, compuesto por una pieza central y dos tuercas. La parte central esta compuesta por un tubo exterior cilfndrico y un tubo interior concentrico con el primero, estando ambos unidos por un anillo central. A partir de este anillo central, el tubo interior tiene ambos extremos conicos. El tubo exterior tiene dos roscas interiores (vease seccion C-D, figura 3). Los extremos de las tuberias se montan sobre la parte conica del tubo interior y posteriormente son apretados por medio de las tuercas contra el mismo tubo interior conico, Para la inyeccion de esta pieza central se ha construido un molde simple que se utiliza en una maquina con dispositivo de plastificacion vertical.

Figura J. Racor de union de tres partes

Figura 2. Molde de inyeccicn simple para la parte central de un racor de union

En ambas partes del molde (figura 3 a 6) se han construido machos roscados (13, 14), que son accionados sincronizadamente por medio de los pinones (35, 36, 37) y un eje estriado (38) que atraviesa ambos semimoldes. El accionamiento se efectua por el eje central saliente del macho roscado (13). Para el desmoldeo del contomo exterior de la pieza se utilizan mordazas (11, 12) que son desplazadas por columnas inclinadas (41). La inyeccion de la pieza se efecnia por un canal de colada desde la parte superior, vertical al sentido de apertura del molde, en el plano de separacion del molde y de las mordazas.

Funcionamiento del mol de

Despues del enfriamiento del material, el macho roscado (13) es girado directamente por el eje (19) y extrafdo a traves del casquillo (17) y la rosca guia del macho (13). Al mismo tiempo se realiza la transmision del giro del macho (13) por los pinones (35 a 37) y el eje estriado (38) hacia el macho roscado (14), cuyo sentido de giro es contrario al macho roscado (13) debido al pinon interpuesto (36). De esta forma se realiza un desmoldeo de la rosca por medio del casquillo roscado (23) y la rosca guia del macho (14).

Al finalizar el movimiento de giro se abre el molde y las mordazas (11) Y (12) liberan el contomo extemo de la pieza y la colada. Finalmente, la pieza que sigue montada sobre el macho interior refrigerado (22), es extrafda del rnismo y expulsada. Despues de la recuperacion de la regleta de expulsion (15) por el expulsor hidraulico de la maquina, y el desplazamiento de los machos (13) y (14) se cierra el molde y se inicia un nuevo ciclo.

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Molde para racor 53

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Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares, ejemplo 19

En el cuerpo para bobinas se han de evitar conductos de hilos con cantos vivos y orificios, as! como rebabas cortantes en la superficie que puedan dafiar el esmalte protector del hilo. Los bordes de la brida del cuerpo no deben doblarse, por 10 cual se han utilizado expulsores rectangulares de gran superficie.

La formaci6n de rebabas en la division de las mordazas (16) y (17) solo se puede evitar si estas son guiadas y cierran exactamente. Para poder com-

Figura 1. Cuerpo de bobina para una serie de reles auxiliares

pensar un posible desgaste del molde durante el funcionamiento se han previsto las cufias de tope (18) y (19), que pueden ser intercambiadas.

Funcionamiento del molde

La funcion de las mordazas correderas es necesaria para la conformaci6n del alojarniento de las bobinas as! como para el desmoldeo de las contrasalidas en la brida de fijacion de la bobina. S610 despues de la apertura total del molde en el plano de separaci6n DIE, cuando las mordazas (16) y (17) son fijadas en su posici6n [mal por medio de los gatillos (15), se acciona el dispositivo de expulsion de la maquina, Los cuerpos de bobinas que ahora estan sueltos sobre los machos (13) pueden ser expulsados por los expulsores rectangulares planos (24). Estos expulsores de gran superficie aseguran que no se deforme el cuerpo de bobina. AI mismo tiempo, el expulsor cilfndrico (25) expulsa la mazarota situada en el plano de partici6n de las mordazas, que min esta unido con los cuerpos de bobina.

EI microinterruptor (32) situ ado en la caja de expulsi6n (5) evita que la maquina cierre el molde, ya que esta incluido en el control de la misma, antes de que se hayan recuperado completarnente los expulsores (24) y (25). S610 despues, este microinterruptor es accionado por el tope (33) unido a las placas de expulsi6n (7) y (8). Esta medida de seguridad impide que las mordazas choquen contra los expulsores sin retraer, 10 cual conducirfa a una destrucci6n de los perfiles de conformaci6n de la pieza en las mismas correderas. Un sistema de balanza de control asegura adicionalmente que las piezas y la colada hayan sido expulsadas realmente del molde.

Molde de dos cavidades para cuerpos de bobinas para reles auxiliares 55

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56 3. Colecci6n de ejemplos

Sistema de refrigeraci6n B:

Este sistema es similar al A, pero con los orificios dispuestos en los machos dellado de inyecci6n.

Sistemas de refrigeraci6n C:

Las pestafias tubulares son refrigeradas por orificios con chapas de desviaci6n n en los machos g y h. La alimentaci6n de los sistemas de refrigeraci6n de machos conectados en serie se realiza por los orificios en la placa de fijaci6nj.

El molde se abre primeramente en el plano II-II, ya que el trinquete 0 une las dos placas e y f. De esta forma se desmoldean primeramente ambas pestaiias tubulares con el molde cerrado (plano de separaci6n principal). Esta medida es necesaria ya que el espesor de estas pestaiias, asf como su contorno, no permiten extractores tipo tubular. Despues del desmoldeo de las pestafias el trinquete 0 permite la apertura del molde en el plano princiapl/-/. Para facilitar el movimiento de apertura de las correderas, sobre la placa e acnian cuatro bulones de presi6n p con muelles con 1.000 N cada uno. Las correderas a desplazadas a 10 largo de las columnas inclinadas q liberan las piezas inyectadas despues de un recorrido de 50 mm. La corredera superior es sujetada por un trinquete de muelle accionado por la barra s.

La expulsi6n de las piezas es efectuada por una columna de expulsores cilfndricos y tubulares u. Los expulsores tubulares u acnian sobre las pestafias de fijaci6n. Las placas e y f se desplazan sobre el bul6n de gufa w y son fijados por los bulones de tope v despues de. desenclavar. Los bulones v han de ser ngidos, pues deben soportar la fuerza total de apertura de la corredera a.

Molde para inyeccien de carcasas en polipropileno, ejemplo 20

La carcasa tiene una forma relativamente complicada y ha de fabricarse adernas con precisi6n extrema. En su contorno exterior dispone de cuatro orejas de fijaci6n unidas al borde reforzado con nervios. En el interior de la carcasa se encuentran dos pestafias tubulares, de las cuales la derecha esta abierta lateralmente. Ademas la carcasa dispone de una apertura lateral cuadrangular. La carcasa se inyecta con polipropileno.

El molde (figuras 1 a 7) es de dos cavidades y tiene dos correderas a que conforman el orificio lateral por medio del noyo b y el orificio de uni6n entre las pestafias tubulares por medio del noyo cilfndrico c. El contorno interior esta orientado hacia ellado de inyecci6n y es conformado esencialmente por el noyo d, que esta fijado a la placa e. Los machos d se apoyan en la placa intermedia f. Para conformar las pestafias tubulares se utilizan los noyos g y h, que estan fijados a la placa i y se apoyan en la placa de fijaci6n j. El contorno exterior de la carcasa esta orientado hacia la parte de expulsion y es conformado por los noyos k. La inyecci6n de las piezas se realiza a traves de una colada c6nica I con distribuidor de canal frio en el plano de partici6n I-I.

Sobre todo se ha de observar que, debido al borde perimetral, las correderas a deben penetrar el noyo k situado en la parte de expulsi6n. El puente resultante m es una pieza independiente y atornillada al noyok.

El molde dispone de tres sistemas de refrigeraci6n. Sistema de refrigeraci6n A:

Este sistema esta compuesto por unos orificios situados en los machos k en la parte de expulsi6n alimentados por unos racores con prolongaci6n.

Molde para inyeccion de carcasas 57

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Molde de cuatro cavidades para la fabricacion de tornillos de presion en poliacetal ', ejemplo 21

Se necesitaba fabricar un tornillo de presion con rosca R 1" (figura 1) de poliacetal (POM), con las maximas exigencias de precision y resistencia mecanica y un costa reducido por unidad. Debido precisamente al costa y a la fluidez optima del ma-

Figura 1. Mazarota de un molde de inyeccion de cuatro cavidades (izquierda) para la fabrlcaclon del tornillo de presion con rosca Rl"

terial, se dispusieron las cuatro cavidades de forma cuadrangular, a diferencia de la disposicion convencional en hilera. De esta forma, el volumen de colada en el sistema de distribucion se redujo a menos de la mitad de 10 que hubiese sido necesario con una distribucion en hilera.

Cuando las cavidades estan en hilera, las piezas son liberadas abriendo dos mordazas lateralmente de forma simetrica hacia el exterior. Las cavidades situadas de forma cuadrangular requieren un movimiento adicional para la liberacion de las roscas. Se encontro una solucion en un dispositivo de retardo con gufa inc1inada (29), que en su primera fase de apertura mantiene las piezas en su posicion, mientras se extraen los machos (31). En la siguiente fase se liberan las mordazas exteriores (27) y los cuatro tomillos quedan libres con sus mitades roscadas hacia el exterior. En una tercera fase las mordazas exteriores desplazan lateralmente una corredera (25) extrayendo los tornillos de la regleta de conformacion (26) central.

Molde de cuatro cavidades para la fabricaci6n de tomillos de presi6n 59

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Figura 2

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Figura 4

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16 10

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21 11
2
9

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Figura 5
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26

Figuras 1 a S. Moide de cuatro cavidades para tornillo de presion

I: placa movil, 2: pieza de distancia, 3: placa intermedia, 4: placa gufa de corredera, 5: placa portamachos, 6: placa fija, 7: placa de aislamiento, 8: aro de centraje, 9: casquillo de centraje, 10: casquillo de guiado, II: columna de gufa, 12: columna guia de las placas de extraccion, 13: casquillo guia, 14: pasador retractil, 15: expulsor de colada, 16: trinquete de bola, 17: coneetor, 18: boquilla de canal caliente, 19: placa portacorrederas, 20: anillo de seguridad, 21: placa deslizante, 22: anillo intermedio, 23: bul6n expulsor, 24: casquillo, 25: corredera, 26: regleta central, 27: mordaza exterior, 28: cuiia, 29: guia inclinada, 30: portamachos, 31: macho, 32: junta t6rica, 33: chapa gufa, 34: placa de expulsion superior, 35: placa de expulsion inferior.

Foto: empresa Seveko Fristedt & Sundberg, Karlskrona /Suecia

60 3. Colecci6n de ejemplos

Molde para carcasas y pistones de bomba en poliacetal, ejemplo 22

La carcasa a y el piston b son piezas rotativamente simetricas con diferentes angulos de salida exteriores y aperturas laterales. El material utilizado es poliacetal. Debido a la similitud de ambas piezas, se construyo un molde para fabricarlas simultaneamente. Los contornos exteriores de las piezas son conformados unicamente por dos correderas, que estan divididas en mordazas c y los postizos d. En caso de deterioro de los insertos solo se han de intercambiar estes. Las diferentes aperturas laterales se conforman por los machos e montados sobre los insertos de las mordazas.

Debido a la altura de las mordazas (146 mm, [peligro de pandeo!) y para conseguir una gran seccion de cierre I. las columnas inc1inadas se han situado en el exterior del bloqueo de las mordazas, tal como se ha representado en la figura. La guia de las mordazas se realiza en la placa de extraccion h. La zona cilindrica i fijada unilateralmente en la separacion de las correderas se utiliza adicionalmente para el centraje mutuo de las mordazas. En la separacion de las correderas estan situados los distribuidores de la colada k y la union circular I de las piezas. Los contornos interiores de las piezas se conforman por los machos n y 0 fijados en la placa intermedia m y son asegurados para evitar que se entregiren. Las puntas de los machos p son postizas y estan fijadas con tomillos debido al peligro de ser daiiadas y, por 10 tanto, son intercambiables.

En la placa extractora h se han montado los casquillos q (sufridera). Para asegurar la funcion de extraccion los casquillos q y los machos fijos n y 0 son de forma conica. El molde es atemperado a traves de cinco sistemas independientes entre sf:

Sistema A + B: Atemperacion de los machos fijos n y 0 por medio de orificios de atemperacion. Sistema C + D: Atemperacion de los insertos de las mordazas d por medio de varios orificios, que estan unidos entre sf para formar un sistema de atemperacion superficial.

Sistema E: La atemperacion de la placa r se realiza por medio de dos taladros paralelos que estan unidos por un orificio transversal cerrado. El molde se abre en el plano de separacion I-I. AI mismo tiempo, las mordazas se desplazan hacia afuera a 10 largo de las columnas inc1inadas g y liberan las contrasalidas exteriores y los orificios laterales. Un movimiento relativo de la placa de extraccion h respecto a la placa intermedia m se impide por la union del expulsor hidraulico de la maquina (no se ha representado) con el expulsor del molde v. El desmoldeo de las piezas es efectuado por medio de las columnas inc1inadas g que abren las mordazas durante la apertura del molde, la extraccion de las piezas se realiza por medio del expulsor hidraulico de la maquina, Ademas, un chorro de aire por el conducto s asegura adicionalmente que las piezas caigan.

Los orificios de atemperacion tienen diferentes ~. diametros. La tuberia de alimentacion para el If- t quido de atemperacion deberia tener la misma 0 mayor seccion que la seccion restante para el Ifquido de retorno.

Esto depende del factor de transmision de calor a, que alcanza su valor maximo con altas velocidades de flujo (turbulencias). La atemperacion en el macho n muestra que, en caso de tuberias de alimentacion con seccion pequefia, la apertura de salida deberia ejecutarse en posicion inc1inada (aumento de seccion). Una vez conformada la pieza, el casquillo de extraccion ataca en la base t del piston, cuyo diametro exterior es mucho mayor que el propio diametro del piston. Por este motivo existe la posibilidad de una deformacion del piston al ser desmoldeado. Para una mejor conduccion del flujo de fuerzas se han dispuesto unas aletas u de refuerzo, que no son necesarias para la funcion del piston.

Molde para carcasas y pis tones de bomba 61

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Molde de canal caliente para dos bobinas para cinta de pelicula en poliestireno, ejemplo 23

Debido a su forma geometrica, las bobinas para cintas de pelicula requieren unas mordazas (9, 10) (figura 1-4) que con el molde cerrado entren en la cavidad y conformen el contorno cilindrico interior de la bobina sobre la cual debe deslizarse la cinta. El micleo de doble pared es conformado por los machos correspondientes (2, 12), que ademas conforman los radios y ranuras de arrastre. Los orificios centrales de la bobina son conformados por machos moviles en el semimolde de expulsi6n. Estos machos moviles tienen ademas la funci6n posterior de cortar la colada (16). Una colada de canal caliente (15) con boquillas calentadas indirectamente (14) de Be-Cu alimenta las dos coladas conicas (13) con tres entradas.

EI desmoldeo de las bobinas se realiza cortando primeramente la colada c6nica de la boquilla de canal caliente (figura 5). A continuacion se cizalla la colada del orificio central (figura 6), antes de desmoldear definitivamente la bobina (figura 7). Con este procedirniento se elimina cualquier proceso posterior de manipulado en la bobina. Debido a la cizalladura de las coladas en el molde y las necesidades cinematicas exigidas por este proceso, s610 se puede aplicar el sistema de canal caliente para la colada de este molde de dos cavidades. La construccion convencional de «tres placas» con coladas de canal frio para un molde multiple incrementaria el coste de forma inaceptable. Al rnismo tiempo, con este sistema se reducen las perdidas por el material de las coladas.

Figura 5

Al abrir se desplazan las partes del molde y las placas (4 a 8) fijadas en la placa movil de la rnaquina, as! como la placa (2) sujetada por las palancas (23). En este movimiento se extraen los conos de colada (13) de los casquillos de la precamara. Durante este movimiento se desplazan hacia el exterior, a 10 largo de las columnas inclinadas (11), las mordazas guiadas (9 y 10) de las regletas (3 y 4) sobre la placa (5), de forma que el perimetro de las bobinas queda libre. Las puntas de las palancas (19) han alcanzado los extremos de las ranuras incluidas en la placa (1) Y arrastran las cizallas de la colada (16) a traves del cierre (18), venciendo la fuerza de los muelles (27). En el movimiento continuo de apertura, las cufias (25) empujan los bulones (24), de forma que elevando las palancas (23) se libera la placa (2) de las cavidades. Finalmente, accionando el expulsor (28) venciendo la fuerza del muelle (29) por medio de la placa de expulsion (30) y los casquillos (32) se extraen las bobinas de los machos (12).

Figura 6

Figura 7

Figuras 5 a 7. Funci6n del molde durante el desmoldeo Figura 5: rotura de colada

Figura 6: la colada es separada de las bobinas Figura 7: Expulsion de la bobina

64

3. Colecci6n de ejemplos

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Molde de inyeccion para engrasador angular / casquillos con colada invisible 65

Molde de inyeccion para engrasador angular, ejemplo 24

Si los extractores tienen interferencia con las correderas laterales desplazables, el dispositivo de seguridad de la placa de extracci6n controla si los extractores han vuelto a su posici6n de partida. Si no es asf, seinterrumpe el ciclo de trabajo.

Este dispositivo de seguridad requiere un pulsador en la placa regulable, asf como un microinterruptor en el molde que esta pulsado cuando la placa de expuIsi6n se encuentra en la posici6n inferior. Por 10 tanto, el dispositivo de seguridad s610 funciona cuando el ciclo de trabajo pasa por la liberacion de los expulsores, 0 sea, la unidad de cierre vuelve a cerrar despues de expulsar las piezas hasta que la placa de expulsi6n queda situ ada en su posici6n fmal por la presi6n de los muelles. S610 ahora es cuando el control da la orden «[cerrar el molde!». En moldes con un recorrido de expulsi6n largo, la recuperaci6n con muelles de la placa expulsora no es suficientemente segura. Para tales casos existe un dispositivo de retroceso de los expulsores que cumple esta funci6n. El montaje del dispositivo de seguridad de la placa de expulsi6n 10 muestran las figuras 1 a 7.

Este molde de una iinica cavidad se utiliza para la inyecci6n de engrasadores angulares (1). De ambos

lados entran las largas correderas laterales (2) que se unen bajo un angulo de 90 o. La corredera con el macho mas corto es extrafda por una columna incIinada (3). La corredera mayor es desplazada a 10 largo de una gufa (4). La dificultad estriba en que debajo de ambos machos se encuentran los expulsores pIanos (5), que despues de la expulsi6n de la pieza han de volver necesariamente a su posici6n inicial, antes de que al cerrar el molde ambos machos se desplacen hacia el interior y darien los expulsores. Como consecuencia posible, habria que contar con extractores partidos y la cavidad dafiada. Todo esto traeria consigo una interrupci6n larga de la producci6n. Por esta raz6n, en el bul6n de expulsi6n se monta un muelle (6) que pennite trabajar con una liberaci6n de los expulsores. Despues se retira la placa de expulsi6n.

Para dominar este proceso con seguridad se ha de montar un microinterruptor (7) en la placa de fijaci6n (8) y un pasador (10) en la placa de expulsi6n (9). Este bul6n tiene la fmalidad de pulsar el microinterruptor (7). Despues de unir el cable con el microrruptor de la placa de regulaci6n queda terminado el dispositivo de seguridad de las placas de expulsi6n.

Molde para casquillos con colada invisible, ejemplo 25

Se ha de inyectar un casquillo con brida de termoplastico de forma que en la pieza los restos de la colada se yean mfnimamente 0 nada. Normalmente, el casquillo requiere un molde de dos partes con un plano de separaci6n. Entonces se desmoldearia en el sentido del eje del casquillo, es decir, en el mismo sentido de apertura del molde. La colada se realizaria en el mismo perimetro de la brida, ya que esta tocaria con el plano de separacion.

Para cumplir el requerimiento de una colada invisible se dispusieron las cavidades (dos filas con cuatro cada una) entre mordazas portamachos, aunque la pieza no muestra contrasalidas (figura 1). Hasta el canal de distribuci6n la colada tiene la forma de colada de barra c6nica. El material es conducido hacia distribuidores c6nicos que conforman la pieza por medio de entradas submarinas a traves del macho en el interior de la pieza. AI abrir el molde se mueven las mordazas y la colada es cizallada limpiamente. La flexibilidad del plastico utilizado es suficiente para poder desmoldear el extremo de la colada del canal de colada fmal incIinado. A continuaci6n las piezas quedan libres y caen del molde por su propio peso.

12 11

2

Figura 1. Molde para casquillos con colada invisible

Esquema de la empresa Erikssons Verktygsindustri, Gislaved/Suecia

1: placa de fijacion fija, 2: placa de molde fija, 3: contracufia, 4: mordaza desplazable, 5: placa de molde rnovil, 6: semicavidad en el lado de inyeccion, 7: semicavidad en la parte de expulsion, 8: macho, 9: bebedero, 10: aro de centraje, 11: expulsor de la pieza, 12: expulsor de la colada.

66 3. Colecci6n de ejemplos

paredes han de ser muy homogeneas y, si es posible, sin costuras de union, ya que la pieza estara sometida constantemente a contactos intermitentes con agua caliente y fria. Las costuras de uni6n mal adheridas pueden ser puntos de rotura y, por 10 tanto, se han de evitar absolutamente.

Para evitar una colada c6nica excesivamente larga y asegurar que el material tenga una temperatura y fluidez elevadas hasta la entrada en la cavidad, se ha dispuesto un bebedero calentado electricamente (30) (figura 6). El canal de colada, ahora mas corto, llega hasta la entrada en el canto de la pieza, que tiene forma tubular, de forma que esta es cubierta posteriormente por otra pieza montada. La entrada, la temperatura prefijada del molde, el espesor en las partes criticas y la contracci6n resultante de estos factores y su influencia mutua han sido la base para el disefio de las partes de conformaci6n.

En la pieza, de forma tubular, se cruzan dos pares de noyos, 0 sea, cada noyo (16) se cruza con otro noyo (19). Aquf existe un punto critico en caso de desviaci6n de la coordinaci6n y precisi6n temporal y de los movimientos.

Los noyos perforados (19) se mantienen inm6viles durante la primera fase de apertura del molde, mientras que los noyos (16) son extraidos cada uno con una columna inclinada (31). En este caso se ha utilizado un accionamiento mecanico en lugar de hidraulico 0 neumatico, para eliminar completamente la posibilidad de error de conexi6n (el denominado «factor humano») durante la preparaci6n y el funcionamiento. Los noyos (16) y (33) estan fabricados de una aleaci6n de cobre-berilio y son refrigerados a traves de los pasadores de conducci6n termica (27 y 28).

Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas en poliacetal para una mezcladora de aguar, ejemplo 26

Se necesitaba construir e inyectar un cuerpo de alojamiento de valvulas para una mezcladora de agua (figuras 1 y 2). El problema al disefiar el molde '(figuras 3 a 7) eran las contrasalidas en cuatro sentidos. Las diferencias de espesores existentes al principio se pudieron eliminar durante el proceso de optimizaci6n. Las elevadas exigencias de precisi6n eran limitadas por los diferentes orificios en las paredes, asi como por nervios transversales que aumentan el ovalado. Como material se elegi6 poliacetal (POM). En toda la pieza las

Figura I. Vista del interior del alojamiento de las valvulas y el cruce de los dos machos

Foto de la cmprcsu Arcu, Altermo/Suecia

Figura 2. Vista exterior del alojamiento Foro de lu cmprcsu Arcu, Ahcrmo/Suecia

Molde para el cuerpo de alojamiento de valvulas 67

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68 3. Colecci6n de ejemplos

Molde para tapas con tres roscas en poliacetal, ejemplo 27

La tapa a es una pieza simetrica con tres roscas. Las roscas I y II tienen el mismo paso y pueden ser conformadas por un macho roscado de una sola pieza. Como material se utiliza poliacetal. La cantidad de piezas a fabricar en total es relativamente baja.

El molde (figuras 1 a 5) se ha construido de forma sencilla. El contomo exterior de la pieza se conforma por un inserto c atornillado en la placa b. Este inserto es atemperado por un canal circular (sistema de atemperacion A). La rosca III se conforma por las dos correderas d. La inyeccion de las piezas se realiza por la colada e de tipo de paraguas. El contomo interior de la tapa es conformado por el macho principalj'fijado en la placa p. La atemperacion de este macho se realiza por los orificios de atemperado (sistema de atemperacion B). La efectividad se incrementa por una espiral de conduccion de agua g soldada. Las roscas I y II se conforman por un macho roscado h de una sola pieza. Debido a la poca cantidad de piezas que se han de inyectar, el molde se ha disefiado de forma que el macho roscado h se puede desenroscar en el

exterior del molde. El macho roscado esta insertado en un anillo expulsor i y es sujetado por tres mecanismos de presion k amortiguados. El centraje se realiza con un cono I del macho fijof

El molde se abre por dos trinquetes de tiro m forzadamente en el plano I-I. Con este movimiento se desplazan hacia el exterior las correderas d que conforman las roscas. Despues de un recorrido de 18 mm los trinquetes son desenganchados por medio de las regletas n y el molde se abre en el plano principal II-II. Accionando el expulsor de la rnaquina, el macho roscado h es desplazado 90 mm hacia la parte de la colada por los tres bulones de expulsion 0 y el anillo de expulsion i (altura de la pieza 10 mm). El macho roscado extrae la pieza del macho fijo f Despues la pieza y el macho roscado h son extraidos manualrnente del anillo de extraccion i sin correr peJigro de dafiar el macho principal f EI desenroscado de la rosca se realiza con un dispositivo auxiliar en el exterior del molde. Para reducir el cicIo se trabaja con varios machos roscados intercambiables y mientras se inyecta la siguiente pieza se desenrosca la pieza anterior.

Molde para tapas con tres roscas 69

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70 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades para casquillos de conectores rapidos en poliamida, ejemplo 28

El casquillo de conector rapido segtin las figuras 1 a 5 se ha de fabricar de poliamida 6.6 con un 30 % de fibra de vidrio. La pieza muestra un orificio central en el cual desembocan roscas M 10 por dos lados desde el perimetro exterior. En estas roscas se montan unos tornillos prisioneros rebajados en el extremo que presionan sobre un eje central. Por este motivo no es necesario conformar la rosca hasta el mismo orificio central, 10 cual hubiese requerido un noyo roscado completo, que ademas deberfa atravesar el noyo central. Junto con los problemas de estanqueidad que hubieramos encontrado este punto, el dispositivo de desenroscado hubiera ofrecido ciertas dificultades, ya que re-

quiere un mayor recorrido. Pero la funci6n de la pieza permite construir dos noyos roscados independientes entre si, que son accionados por una cremallera. Para evitar mas extracciones de noyos para el resto de la pieza, esta se sima con su eje de simetrfa vertical respecto al plano de separaci6n del molde.

Respecto al accionamiento directo de los noyos roscados por las cremalleras, se ha de comprobar si se consigue una transmisi6n suficiente 0 si se necesitan escalones intermedios, para evitar que la cremallera sea excesivamente larga.

El paso de la rosca metrica M 10 es de h = 1,5 mm. Teniendo en cuenta una cierta seguridad se debe par-

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72 3. Colecci6n de ejemplos

tir de un recorrido de extraccion de 11 nun. De aquf resulta un mimero de giros del noyo roscado de 11:1,5 = 7,33. Con un diametro do= 12 mm y un modulo m = 0,8 nun, el pifion del noyo roscado dispone de z = 12:0,8 = 15 dientes, asf como un perimetro del diametro primitivo de 12· 1t = 37,68 nun. Con 7,33 giros resulta un recorrido de cremallera necesario de 7,33·37,68 = 276,19 nun.

Se pueden aplicar cilindros hidraulicos de serie con un recorrido de 280 mm. Dividiendo por el paso t = 1t. m = 2,5 nun, corresponde a 112 dientes de la cremallera, que con 15 dientes del pifion hace que este efecnie 7,46 vueltas. De esto resulta un recorrido de desenroscado de 11,19 mm, que es suficiente. Se ha de comprobar si las condiciones de espacio en la maquina de inyeccion permiten la instalacion de la fijacion del cilindro hidraulico debajo del molde.

La construccion del molde (figuras 6 a 12) permite la inyeccion simultanea de dos casquillos (1). El dispositivo de desenroscado se instalo en el semimolde fijo (3) de forma que el cilindro hidraulico (14) no ha de seguir el movimiento de apertura y cierre, sino que se queda en su posicion. El orificio central del casquillo, que es conico en el sentido del semimolde movil, es conformado por dos noyos autocentrantes (4 y 5). En el noyo fijado en la placa base (4) se encuentran los centrajes (6) de los dos noyos roscados (6) por ambos lados. Estos estan formados por el centraje mencionado (6), la rosca M 10 (7), una guia (8), el pinon con 15 dientes (9) y en el otro extremo la rosca patron (10), que gira en la tuerca (11).

Ambas cremalleras (12 y 13) se han dispuesto desplazadas entre sf para transmitir sentidos de giro opuestos a los noyos roscados. Para el desenrosca-

do de los noyos las cremalleras (12 y 13) son desplazadas hacia arriba por el cilindro hidraulico, Las cremalleras que sobresalen del molde en la parte superior requieren una proteccion metalica, Para el control del ciclo de la maquina las cremalleras accionan el microinterruptor en la posicion inferior (15) y (16) en la posicion superior. Utilizando una colada con entrada de tunel Iateral (17) se consigue automaticamente con la expulsion la separacion de las piezas de la mazarota (18), al que se inyecta de forma inmediata con una boquilla de cobre-berilio (20), que esta montada con una rosca interior sobre la boquilla de la rnaquina (19). De esta forma es posible evitar una colada de barra que tuviera que atravesar el semimolde fijo (3).

El funcionamiento del dispositivo de desenroscado tiene lugar de la siguiente forma: con el cilindro hidraulico se desplazan las cremalleras y se desmoldean los noyos roscados. Despues se inicia el movimiento de apertura del molde. Cuando este ha fmalizado, el expulsor hidraulico de la maquina, en el cual esta fijada la barra de expulsion (21), empuja hacia adelante las placas de expulsion (22) y con ellas los expulsores (23) que expulsan las piezas inyectadas y la mazarota. Al mismo tiempo se desplazan por seguridad recuperadores (24), que recuperan la placa de expulsion hacia su posicion inicial al cerrar el molde. Despues de cerrar el molde se accionan nuevamente las cremalleras y se inicia el nuevo ciclo de inyeccion.

Molde para la fabricaci6n de casquillos, ejemplo 29

La pieza que se qui ere fabricar es un casquillo conieo cerrado por una parte de 150 mm de longitud y 35 nun de diametro, con una brida en la parte abierta y orificios tanto en el extremo cerrado como en el perimetro. Se dispone de una maquina de inyeccion con una altura maxima de molde de 300 nun y un recorrido de apertura igualmente de 300 nun.

Normalmente, este tipo de piezas se sinian en el molde de forma que el macho este en la parte de la extraccion para que las piezas sean extraidas del macho por medio de una placa extractora 0 expulsores tubulares. Pero con tal tipo de construccion no habrian sido suficientes el recorrido de apertura de la maquina ni la altura maxima de molde disponible. Por 10 tanto, habfa que buscar una construccion que tuviera una altura minima y un recorrido de extraccion reducido. La solucion consiste en situar los machos en la parte de la boquilla y los contomos extemos conformados por

mordazas. Con el molde cerrado, en estas mordazas se separa primeramente la parte tubular del macho y despues se abren hasta que los casquillos con su brida caigan por su propio peso. Debido a que la brida tiene 50 nun de diametro, las mordazas se han de abrir como minima 26 nun hacia cada lado para que las piezas puedan liberarse. Las figuras 1 y 2 muestran el molde.

La placa base a en la parte de la boquilla contiene los canales de entrada y salida del agua de refrigeracion para dos machos. Unidas con esta placa estan las placas cufia izquierda y derecha b, que en su parte abierta se apoyan contra las regletas conicas c. Estas tienen una conicidad de 10 en su sentido longitudinal y permiten con su regulacion el ajuste de las mordazas para evitar la formaci6n de rebabas en las piezas en el plano de separacion, Las mordazas del molde d propiamente dichas, con las cuales se conforma la parte exterior de las piezas, son guiadas por placas guia e atornilladas

Molde para la fabricaci6n de casquillos 73

sobre una placa desplazable sobre las barras g. Esta placa desplazable se encuentra sobre la placa base h en la parte de expulsi6n del molde.

Con las regletas conicas b estan atomilladas dos placas de gufa i mas. Estas contienen ranuras de guia en las cuales atacan los pivotes de guia k, que estan ajustados ftjamente en la placa gufa e. Las ranuras de gufa estan construidas de forma que al abrir el molde manti en en cerradas las mordazas en un recorrido de 20 mm. De esta forma, primeramente se separan las piezas de los machos. Al seguir abriendo el molde, las mordazas se separan hasta que las piezas se caen.

Para que las piezas no se queden adheridas lateralmente a1 abrir las garras, la parte tubular de las mismas esta conformada por un inserto I que con-

Figura I

tiene ademas los machos para los orificios. Por medio de estos insertos se expulsan las piezas con los expulsores m despues de finalizar el movimiento de apertura.

Los expulsores se mueven a traves de las regletas n, que a su vez son accionadas por la placa f y las barras de empuje g al final del movimiento de apertura. La placa 0 es retrafda al cerrar el molde por los muelles de plato p. Esta construcci6n de accionamiento de expulsores aparentemente complicada es necesaria pOT no disponer del espacio suficiente para incluir placas de expulsion normales. Naturalmente, el molde nunca debe abrirse tanto que las mordazas d dejen de tener contacto con las placas de guia.

Figura 2

Ejemplo29

Seccion I-I

Figuras 1 Y 2. Moide de inyecci6n para la fabricaci6n de casquillos de 150 mm de longitud; machos en ellado de inyecci6n

a: placa base en ellado de inyecci6n, b: placa curia, c: regletas c6nicas, d: correderas, e: placa guia,f: placa, g: barra, h: placa base en la parte de extraccion, i: placa gufa, k: pivote gufa, I: postizo, m: expulsor, n: regleta de expulsi6n, 0: placa, p: muelles de plato

74 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa, ejemplo 30

Este ejemplo expone la parte inferior de un recipiente que tiene un borde superior mas delgado para que la tapa ajuste. La expulsi6n con expulsores indiyiduales con tales piezas siempre es diffcil cuando las piezas tienen una determinada profundidad y la pared tiene poco espesor. El borde de espesor reducido se adhiere de tal forma al molde que al expulsar la pieza sin placa de extracci6n se corre el peligro de perforar la pieza y dafiarla. Por 10 tanto, el borde se sinia en una placa de extracci6n. AI desplazar hacia adelante la placa extractora, la parte inferior del recipiente se extrae del macho sin problemas, pero su borde reducido se queda colgado en los contomos extemos de la placa extractora y ha de extraerse definitivamente a mano.

Por 10 tanto, surge la cuesti6n: l,C6mo pueden extraerse de forma automatica con seguridad las piezas que se quedan adheridas a la placa de extracci6n?

Esto es posible si la placa extractora se para despues de cierto recorrido y en el interior del recipiente avanzan expulsores que expulsan la pieza de la placa extractora. Este doble movimiento ha de accionarse haciendo tope el bu16n central de expulsi6n contra el tope de la maquina, si es que el molde no ha de ser muy complicado.

A continuaci6n se explica una soluci6n de este problema que ofrece la ventaja de que no existe ningiin mecanismo que sea activado por resortes que trabajen de forma insegura y, sobre todo, que con fuerzas elevadas presenten un elevado riesgo de averias.

En las figuras 1 a 4 se representa un molde de inyecci6n de dos cavidades en el cual se fabrican simultaneamente el recipiente y su tapa. Para evitar cualquier operaci6n posterior en las piezas, ambas se inyectan a traves de una colada con entrada de ninel, de forma que la entrada de 1 mm de diametro es cizallada limpiamente durante el movimiento de apertura. Por 10 tanto, pieza y colada caen independientemente del molde.

Durante el movirniento de apertura, las piezas se quedan adheridas a los machos a y b y fmalmente son extraidos de los rnismos por medio de la placa de extracci6n c. Mientras que la tapa sobre el macho b cae despues del avance de la placa de extracci6n, la parte inferior con el borde mas delgado, de 3 mm de, altura, se queda adherido ala placa de extracci6n. Esta se para despues de un determinado recorrido debido a que la placa de expulsi6n d, que esta unida por cuatro casquillos con la placa de extracci6n c, hace tope. Los expulsores f, que hasta aquf han seguido el movimiento de la placa de extracci6n d, no se paran sino que siguen el movimiento hacia adelante y expulsan la parte inferior de la pieza de la placa de extracci6n. l,C6mo

se consigue el movimiento sincronizado de la placa de extracci6n y los expulsores?

En primer lugar, se dispone de dos juegos de placas de extracci6n: las placas delanteras g y d estan unidas con la placa de extracci6n. Las placas h e i accionan los expulsores f Las placas g y d tienen un casquillo de avance k central para el accionamiento de la placa de extracci6n, que esta ranurado como una pinza de sujeci6n, de forma que dispone de oeho resortes.

La posici6n relajada de este casquillo de avance esta representada en la figura 4, rnientras que la figura 3 muestra la posici6n tens ada. El casquillo se abre al cerrarse el molde de forma que los casqui- 110s de retracci6n e desplazan al casquillo de avance k mismo en relaci6n al vastago I. Debido al diametro rebajado de este vastago, se abre el casquillo de avance k.

Las dos placas posteriores h e i, que accionan los expulsores f, estan unidas centralmente con el casquillo de expulsi6n m. En la posici6n de cierre del molde (figura 3) el casquillo de avance k toea con el casquillo de expulsi6n m en un encaste interior. Al chocar el casquillo de expulsi6n m, 0, mejor dicho, el tope de los mue11es planos n contra el tope de maquina, primeramente se desplazan de forma simultanea las placas de expulsi6n h e i y los expulsores f, juntamente con las placas delanteras g y d y con e11as la placa de extracci6n c. Ya que para efectuar la extracci6n de los machos se requiere cierta fuerza, el resorte 0 es pretensado ligeramente. En cuanto las piezas han salido de los machos, el resorte 0 se destensa, y la placa de extracci6n se desplaza repentinamente bajo la acci6n del resorte o. Con este golpe las tapas adheridas, pero sueltas, a la placa de extracci6n caen con toda seguridad. La placa de expulsi6n delantera d hace tope ahora y tampoeo puede moverse la placa de extracci6n.

Debido al desplazamiento de la placa de extracci6n, el casquillo de avance k se encuentra en una posici6n relativa respecto al diametro rebajado del vastago I. Esta posici6n perrnite que el casquillo k, antes en posici6n abierta, pase a la posici6n cerrada, tal como muestra la figura 4. En esta posici6n de reposo se elimina el bloqueo forzoso entre el casquillo de avance k y el casquillo de expulsi6n m, y al seguir este ultimo avanzando solo, se desplazan hacia adelante los expulsores f, rnientras que la placa de extracci6n se queda parada.

AI cerrarse el molde, los recuperadores p 11evan hacia arras, en primer lugar, a la placa de expulsi6n h y despues, por medio de los casquillos de recuperaci6n e, ala placa delantera g. El casquillo de avance k vuelve a su posici6n de bloqueo respecto al casquillo de expulsi6n m, tal como muestra la figura 3.

Molde de cuatro cavidades para recipiente y tapa 75

76 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre, ejemplo 31

Ya se han descrito moldes con mordazas en los que estas se abren por el movimiento hacia adelante de los expulsores. Este concepto no es adecuado para todas las piezas que tienen contornos exteriores divididos. En algunas es necesario mantener la pieza sobre el macho durante el movimiento de apertura de las garras, y su expulsion del macho solo se puede realizar despues de que han fmalizado su movimiento de apertura. Esto significa que al abrir el molde, primero se abren las garras totalmente y despues se extraen los machos de la pieza. Generalmente, esta sucesion de movimientos se cumple con moldes de correderas, en los cuales las mordazas para los contornos exteriores se abren por medio de levas de control. Una fijacion segura de estos moldes con correderas plantea dificultades cuando las piezas tienen demasiada superficie en el plano de las correderas. En estos casos se ha demostrado practica una construccion segiin las figuras 1 y 2. El molde contiene dos bobinas para alambre segtin DIN 46 399 que se inyecta con una colada de barra en la brida. Los contornos externos estan conformados por noyos intercambiables a que estan atornillados a las correderas b. Arriba y abajo estan fijadas las gufas c para las correderas, que gufan las correderas sobre la placa de extraccion d. Las gufas de las correderas, por su parte, estan guiadas por las placas guia e, que a traves de las cufias f estan atornilladas con la placa de fijacion g en el lado de inyeccion, La placa de extraccion d esta unida con la placa de expulsion i por medio de los tirantes de expulsion h. AI chocar la placa de expulsion i contra el tope de maquina,

la placa de extraccion con las mordazas es desplazada hacia adelante. La sucesion correcta de los movimientos al abrir el molde esta condicionada a que el macho k y las mordazas a esten unidos por el material inyectado en las cavidades. Al abrir el molde y hasta que la placa de extraccion i choca contra el tope de maquina, las mordazas a se abren hasta que su distancia sea algo mayor que el diametro de las bobinas, para que estas puedan liberarse entre las mordazas cuando sean extrafdas de los machos. Ahora, en la apertura sucesiva del molde, las mordazas a se quedan en posicion de apertura, mientras que los machos I y k se extraen de la bobina. En esta posicion, las mordazas b y su guia c atin estan en contacto con la placa guia e, de forma que los tirantes h estan descargados del peso de las mordazas con el molde abierto.

Esta construccion garantiza un ajuste perfecto de las superficies de las mordazas aun con piezas de gran superficie, en las cuales se requieran fuerzas de cierre de 100 kN y mas en el plano de las mordazas. Si la cufia m es regulable debido a su inclinacion, el ajuste se puede regular en funcion del desgaste de la misma.

Justamente en el caso de bobinas para alambre se exige una gran ausencia de rebabas, que solo se puede conseguir con una construccion de ajuste preciso y estable.

La construccion ademas ofrece ventajas en 10 que a la refrigeracion de las mordazas se refiere. Debido a que estas estan libres por arriba y por abajo, es posible la disposicion de uno 0 varios conductos de refrigeracion por agua.

Molde de dos cavidades con mordazas para bobinas para alambre 77

78 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de inyeccion para recipiente con cuello roscado en polipropileno, ejemplo 32

Se describe un molde de tres placas para recipientes de polipropileno que en las superficies visibles no debe tener ninguna rebaba residual de correderas. La .colada y los expulsores se han construido de forma que se pueda producir autornaticamente.

Objetivo

Despues del desarrollo de un aparato domestico era necesaria la construcci6n de un molde de inyecci6n para fabricar el recipiente de este aparato. Como base se utiliz6 un dibujo de la pieza en el cual se indicaban la forma, medidas, tolerancias y el material de polipropileno. La pieza en cuesti6n era un recipiente casi totalmente simetrico con unas exigencias de calidad superficial, precisi6n de medidas (causado por el proceso de montaje y su funci6n) y resistencia mecanicas relativamente elevadas para el polipropileno.

Tipo de ejecucion del molde

La construcci6n mostrada (figuras I a 4) es un molde de tres placas (pIanos de separaci6n I y II) con placa de extracci6n p. AI abrise la maquina se abre el molde por medio de dos trinquetes b en el plano I. Por este movimiento se retiran las dos correderas c que conforman la rosca a 10 largo de columnas incIinadas d. Los trinquetes estan guiados por las regletas de levas K y desenganchan despues de 28 mm de recorrido. La placa de conformaci6nf se queda inm6vil. EI molde se abre en el plano de apertura principal II. La placa de conformaci6n esta guiada adicionalmente por cuatro columnas g. Los topes fmales h impiden que esta placa se caiga.

Colada

El material se conduce hasta la cavidad a traves de una colada de barra, con canal de distribuci6n frio y las entradas submarinas i. A pesar del espesor relativamente grueso de 3,5 mm de la pieza se intent6 con exito la inyecci6n a traves de cuatro entradas i de 1,8 mm de diametro. Las entradas son cizalladas al abrir el molde en el plano de separaci6n I. Las entradas estan situadas en la apertura superior de la pieza. La elecci6n de este sistema de colada y su situaci6n ofrece las siguientes ventajas:

- Uni6n central. Permite un llenado uniforme,

- Situaci6n de la uni6n fuera de las superficies de funci6n y extemas de la pieza,

- Posibilidad de fabricaci6n automatica sin operaciones posteriores en los puntos de colada.

Sistemas de atemperaclon

Para cumplir las exigencias de calidad es necesario mantener el molde a una temperatura homogenea de 50°C. Ademas, era necesaria una atemperaci6n efectiva para conseguir tiempos de ciclo cortos. El molde se ha equipado con cinco sistemas de atemperaci6n independientes entre si.

Sistema I: atemperaci6n del macho principal k

Sistema 2: atemperaci6n del manto (matriz) I

Sistemas 3 y 4: atemperaci6n de las correderas de

conformaci6n de las roscas c

Sistema 5: atemperaci6n del bebedero m y del macho adicional n. La efectividad de calentamiento en el macho adicional se incrementa por un bul6n de cobre o.

Sistemas de expulsion

La pieza es extraida del macho por la placa de extracci6n p. El movirniento es ejecutado por el expulsor de la maquina accionado hidraulicamente, El recorrido de la placa de extracci6n p es lirnitado por los dos distanciadores q con los topes fmales r. El reborde de la pieza s situado en la placa de extracci6n podria quedarse adherido en el desmoldeo. Por este motivo se ha previsto un chorro de aire t que se pone en funcionamiento al final del proceso de expulsi6n. Con esta medida se consigue una caida segura de las piezas. EI distribuidor de la colada es expulsado por un sistema de expulsi6n u independiente. El movimiento de este expulsor se realiza por la cabeza del tornillo v. El tornillo sirve como uni6n entre la placa de extraccion w y el expulsor de la maquina.

Aceros utilizados

Para los diferentes elementos del molde se han utilizado los siguientes aceros:

- Figuras: acero de cementaci6n, cementado,

- Placa f y placa de extracci6n: acero de bonifica-

ci6n, nitrurado,

- Resto del molde: acero sin alear para herramientas.

Molde de inyecci6n para recipiente con cuello roscado 79

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80 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de tres placas con dispositivo de extraccion para almacen de precision, ejemplo 33

Los circuitos integrados (CI) para la fabricacion de aparatos electronicos se fabrican hoy de forma casi totalmente automatica. Para ella es necesario que se almacenen. La pieza de almacenaje en forma de varilla representada en la figura 1 tiene una ranura en forma de U para el alojamiento de las tarjetas y una parte inferior curvada con nervios de refuerzo. En ambos extremos del almacen existen patillas y orificios de fijacion.

Figura I. Almacen de precision para cincuenta circuitos intcgrados Arriba: vista de planta de las dos ranuras de alojamiento para los Cis; abajo: vista desde abajo de los nervios de refuerzo por los que se extrae la pieza del macho

Molde

El eje longitudinal de la pieza es perpendicular respecto al sentido de apertura del molde (figuras 2 a 11). La parte inferior nervada esta situada hacia la colada. La inyeccion se realiza en dos puntos a traves de una boquilla de canal caliente (16) Y un distribuidor con entrada puntual de tres placas.

Funcionamiento del molde

Plano de separacion I

Despues de 7 mm de recorrido de apertura, originados por los resortes (69), se corta la colada (las espigas (22) mantienen fija la colada en su placa (5», y se desmoldean las patillas y orificios de fijacion de la pieza retirando las correderas laterales (33). Las placas del molde (3) y (4) siguen cerradas.

Plano de separacion II (apertura del rnolde)

El plano de apertura II (entre las placas (3) y (4» es el siguiente que se abre. Este proceso finaliza despues de un recorrido de 80 mm. El expulsor (36) es situado en posicion de expulsion por medio de la palanca (29) y un bulon de arrastre (38). De esta forma se eleva la patilla de fijacion con forma de gancho situada por encima del expulsor, para que posteriormente esta sea extrafda del macho.

Plano de separacion III

Despues de 60 mm mas de recorrido, iniciados por el bulon de arrastre(67), el plano I se ha abierto completamente. Dos bulones de arrastre adicionales (66) hacen tope con la placa de molde (4) y arrastran las placas de colada (5). La colada com-

pleta es extrafda de las espigas (22) y del bebedero (16) Y cae del molde. Los extractores con muelle (72) evitan que la colada se quede adherida a la placa de colada (5). Los tomillos (68) impiden la salida de las placas del molde de los elementos de gufa. Pero no sirven como tope fmal de apertura. Este se encuentra en la maquina.

Desmoldeo (extraccion) de la pieza inyectada Durante el proceso de apertura, el dispositivo de extraccion que esta situado en la placa de molde en la parte de expulsion, se encuentra en situacion de extraccion. Solo en esta posicion un microinterruptor de final de carrera perrnite la entrada del dispositivo de extraccion en el molde abierto. Durante el movimiento de entrada de este dispositivo, los colisos (56) entran en las gufas (31) y los gatillos (54) regulados exactamente se deslizan sobre los nervios transversales de la pieza y engarzan en la posicion fmal del dispositivo de extraccion junto a dos de estos nervios. AI mismo tiempo, en esta posicion se activa el microinterruptor (58) que libera la funcion de extraccion, La pieza es ahora extrafda del macho (27), cuya longitud es de 162 mm, y cae del molde. Cuando el dispositivo de expulsion ha vuelto de nuevo a su posicion inicial, el microinterruptor (59) esta activado y se puede iniciar un nuevo cicIo de inyeccion, siempre y cuando el dispositivo de seguridad por infrarrojos montado sobre el molde tambien 10 perrnita.

El dispositivo de seguridad de infrarrojos controla el semimolde inferior y comprueba si la pieza y el dispositivo de extraccion han salido del molde. Solo cuando ambas condiciones se han cumplido, el control de la maquina permite el inicio de un nuevo cicIo de inyeccion,

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Molde de tres placas

81

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I 82 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetica con rosca, ejemplo 34

Para cerrar los botes de crema de cosmetica se utilizan generalmente tapaderas con rosca fma. La fabricaci6n de tales botes de plastico por inyecci6n requiere moldes que eviten, por motivos esteticos, las marcas de la partici6n del molde en la superficie, que surgirian inmediatamente con moldes sencillos con cavidades partidas. Los moldes con dispositivo de desenroscado evitan este defecto, pero son mas complejos y mas caros.

El molde de tres cavidades expuesto en las figuras 1 y 2 para botes de cosmetica ofrece una soluci6n econ6mica del problema, en la cual s610 se ha previsto una divisi6n de la cavidad en el sector de la rosca en el borde superior del bote. El resto del bote se conforma en una cavidad sin separaci6n de molde. Para la conformaci6n de la rosca se utiliza un anillo de tres segmentos (15), que se une por las cufias con el molde cerrado (16) (representado en el sector I de la vista principal 0 en la vista de

planta, izquierda (figuras 1 y 2). La ejecucion como molde de tres placas hace que al abrir el molde la primera separaci6n se efecnie entre las placas (2) y (3), de forma que por medio del muelle (33) y el bu16n (32) se expulse la mazarota (representado en el sector II de la vista principal). Al hacer tope la placa (4) en la cabeza del tornillo de limitaci6n de recorrido (22) se inicia la apertura entre las placas (4) y (5). En este momento se retiran los segmentos de conformaci6n de rosca (15) de las cufias (16) y son empujados hacia el exterior por los muelles (25), liberando la rosca de la pieza. A continuaci6n, por medio del casquillo de extracci6n (19), se pueden extraer las piezas (representado en el sector III de la vista principal y en la vista de planta, derecha, de las figuras 1 y 2). La refrigeraci6n intema de los machos (13) y la refrigeraci6n extema de la placa (5) permiten ciclos cortos.

Figuras 1 Y 2. Molde de tres cavidades para boles de eosmetica con rosca

I, 2: placas base fijas, 3, 4: placas soporte superiores, 5: placa de cavidad, 6, 7: placas base, 8: anillo de distancia, 9, 10: placas de expulsion, II, 12: placas de fijacion moviles, 13: macho refrigerado, 14: postizos para la conformacion del fondo, 15: anillo de segmentos para la conformacion de la rosea, 16: cuiia, 17: bulon gufa, 18: conexion de agua de refrigeracion, 19: casquillo de expulsion, 20: barra de expulsion, 21: conexion de agua de refrigeracion para el macho, 22: tornillo de limitacion de recorrido, 23: bebedero, 24: am de centraje, 25: muelle, 26: columna de gufa, 27: casquillo gufa, 28: junta, 29: pasador, 30: tornillo de union, 31: muelle, 32: bulon de expulsion para la mazarota, 33: muelle

Molde de tres cavidades para botes de crema de cosmetica 83

14 17 15 16

23 24

Figura 1

Figura 2

2
22
3
4 32
18

33


15
5 15
6 17
7
30 5
8 13
15
19
13

25


29
9
10
8 , I I I I j

84 3. Colecci6n de ejemplos

Molde para polea de correa trapecial en poliamida, ejemplo 35

Debido a las contrasalidas tanto interiores como exteriores, los costos de fabricaci6n y de mantenimiento de los moldes se incrementan sustancialmente.ya que son necesarias correderas y sus mecanismos de movimiento. Ademas, hay que afiadir que la seguridad de funcionamiento de estos mecanismos disminuye con el tiempo y el uso, debido al desgaste de los mismos.

Fig. l. Polea para correa trapezoidal de poliamida, en dos partes iguales unidas por cierre de resorte

La polea para correa trapecial en poliamida expuesta en la figura 1 es un ejemplo para un disefio 6ptimo, evitandose la necesidad de correderas. Si

la polea se fabricara de una sola pieza serian necesarias, para la conformaci6n de la ranura de la polea, dos 0 tres correderas por cada cavidad. La rebaba residual en la ranura seria dificil de eliminar. Sin embargo, si esto no se hiciera cuidadosamente, existiria el peligro de dafiar la correa. Con una divisi6n de la polea en el sentido vertical al sentido de giro es posible la construcci6n del molde expuesto en la figura 2. Asf mismo, la patilla de encaste necesaria para el montaje se puede realizar sin correderas. Ademas, ambas mitades de la polea se han conformado de forma identic a, con 10 que los dos insertos del molde son iguales y en el montaje se pueden combinar arbitrariamente las semipoleas.

El mol de de tres placas (figura 2) trabaja de forma completamente automatica. La apertura comienza en el plano I, ya que las placas (3) y (4) son arrastradas por medio del bu16n (25) y el trinquete (24), hasta que la barra (23) desengancha el trinquete (24) por medio del tornillo de regulaci6n (27). Los tornillos de regulaci6n de recorrido impiden que las placas (3) y (4) se abran mas, de forma que el plano de apertura II se abre y las piezas pueden ser desmoldeadas con ayuda de los expulsores (17). Despues de eliminar las coladas de paraguas en las piezas se puede proceder al montaje de las poleas.

Figuras 2 a S. Molde de cuatro cavidades para semipoleas para correa trapecial en poliamida

1,2: placa base fija, 3: placa de atemperaci6n superior, 4: placa de cavidad superior, 5: placa de cavidad inferior, 6: placa base, 7,8: placas de extraccion.D, 10: placas de fijaci6n moviles, 11: columna de distancia, 12: inserto de cavidad inferior, 13: inserto de cavidad superior, 14: buIon macho, 15: noyo, 16: barra plana, 17: expulsor, 18: bebedero, 19: arandela de precision, 20: junta torica, 21: expulsor de la colada, 22: columna de guiado, 23: barra de coliso, 24: trinquete, 25: bul6n, 26: bul6n giratorio, 27: tornillo de regulaci6n, 28: muelle, 29: tornillo, 30: conexi6n de agua de atemperaci6n, 31: tornillo de limitaci6n de recorrido, 32: barra de expulsion, 33: muelle, 34: bul6n

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Molde para poIea de correa trapecial 85

31

18

2

Figura 4

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16 2

13 20 18

19

I~L.
30
4
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24 6
15
17
11
26 33

22

31

m-~~::--21

1f.ljlf::..+J,L...LL.z=.ZIl:0P--26

Figura 2

A

Figura 5

24

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30

Figura .1 D - D

11

29

29

86 3. Colecci6n de ejemplos

Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente para envases de yogur en polipropileno, ejemplo 36

Los moldes de pisos para envases de paredes fmas han de trabajarse de forma muy precisa y continua para evitar diferencias de espesor en las piezas. La expulsi6n con aire comprimido ahorra dispositivos de expulsi6n m6viles y no tiene, por 10 tanto, ningun desgaste.

Los moldes de pisos se utilizan cuando se han de inyectar en grandes cantidades piezas de poco peso, paredes finas y gran superficie. Los envases de yogur de polipropileno tienen un peso de 13,4 g, con un espesor de pared de 0,63 mm. Lo especial de estos envases es que en su parte inferior muestran un borde de apoyo que requiere una expulsi6n especial. Los envases de yogur tienen, segun el material de inyecci6n, espesores de pared entre 0,4 y 0,65 mm. Los espesores han de ser muy constantes, 0 sea, el posicionado entre el macho y la confonnaci6n exterior debe ser muy preciso para que la masa no corra unilateralmente y desplace el macho. Si esto sucede, no se conseguira ninguna pieza completa y homogenea,

Molde

Las figuras 1 y 2 muestran la robustez de todo el molde, as! como las dimensiones del macho y la camisa exterior. Cada macho (1) esta centrado con la camisa exterior (2) por medio del anillo (3). Todas las piezas de confonnaci6n estan templadas y las placas del molde niqueladas. El molde se disene con apoyo del CAD y las piezas fueron fabricadas con CAM.

Refrlgeracion

Los espesores delgados de las paredes permiten un enfriarniento rapido si el sistema de refrigeraci6n en el molde es adecuado. Segtin es usual en tales moldes, los orificios de refrigeraci6n estan muy juntos en el macho y en la camisa exterior, y justo por debajo de la superficie. Los machos tienen cabezas insertadas de cobre-berilio.

El recorrido de los canales de refrigeraci6n 10 muestra el esquema de la figura 3.

Figura 2

Molde de pisos de ocho cavidades dobles con canal caliente 87

Figuras 1 Y 2. Molde de pisos ocho cavidades dobles con canal caIiente

I: macho, 2: camisa exterior, 3: anillo de centraje, 4: base de la camisa, 5: casquillo de precamara, 6: ani\lo de centraje, 7: anillo de la cabeza del macho, 8: noyo del macho, 9: canal de colada, 10: distribuidor, I I, 12: resistencias de calentamiento, 13: boquiJla caliente, 14, 15: cremalIeras, 16: piiiOn, 17: tope de apoyo, 18: palin, 19: columna de guia, 20: boquiJla de soplado, 21: canal de aire base de la camisa, 22: canales de aire del macho, 23: pieza desplazable, 24: piston

d

24

Figura 3. Esquema de refrigeracion

a: refrigeracion de las placas de canal caliente, b: refrigeracion de las placas de entrada, c: refrigeracion de las cavidades, d: refrigeracion del macho

Figura 4. Cilindro de aire para el desmoldeo del reborde

88 3. Colecci6n de ejemplos

Sistema de colada

El material llega hasta las cavidades a traves de un canal de colada caliente (9), que esta atornillado sobre un distribuidor (10). El distribuidor se calienta con dos resistencias incorporadas (11, 12). Desde el distribuidor (10) salen ocho boquillas calientes (13) hacia las cavidades.

En la entrada del material se encuentra una pieza desplazable (23). Al despegar la boquilla de la rnaquina despues de la inyeccion, esta pieza sigue a la boquilla y amplia as! el volumen del contenido del distribuidor. El material puede expandirse en el distribuidor y as! se evita el goteo de la colada.

Control

A ambos lados del molde estan situadas un par de cremalleras (14, 15) con un pifion (16) entre ambas. De esta forma, al cerrar y abrir el molde, ambos planos de separacion se abren y se cierran de forma uniforme. Los rodillos (17) en ambos lados apoyan las cremalleras contrarrestando las fuerzas radiales procedentes del pinon. El molde tiene un peso de 2330 kg Y se apoya sobre patines (18) en

las columnas de la maquina, Ademas, en el interior del molde existen cuatro columnas de gufa (19) mas.

Desmoldeo

El reborde de apoyo solo es desmoldeable con seguridad cuando los envases son extrafdos del fondo de la camisa exterior antes de abrir el plano principal I. Esto se realiza por medio de pistones de aire a presion (24), que al abrir el molde separan primeramente el plano de separaci6n II (figura 4). Para evitar la formaci6n de vacfo en el fondo del envase, tambien se sopla aire en ese punto. Por 10 tanto, los envases se quedan de momento entre la camisa exterior (2) y el macho (1) hasta que se abre el plano I. Ahora se extraen las piezas de la camisa. Del macho se extraen solo con aire a presi6n. Esto se realiza por medio de dos ranuras circulares entre el anillo de la cabeza del macho (7) y las piezas adyacentes (1) y (8). En cada base portamachos se encuentra una boquilla de soplado desplazable (20). AI desmoldear los envases entra aire a presion en el canal (21), la boquilla de soplado se desplaza y el chorro de aire saliente empuja las piezas hacia abajo extrayendolas del molde.

Molde de pisos de dos cavidades dobles para tapaderas en polipropiIeno, ejemplo 37

La tapadera para una cafetera tiene un diametro de 135 mm y una altura de 13 mm. En el borde de la tapadera se encuentran dos hendiduras en el exterior y dos pestafias en el interior. En un lateral de la tapadera esta situada una «oreja».

Molde (figuras 1 a 3)

Las medidas del molde son 646 X 390 mm, altura de montaje 736 mm, peso 1000 kg.

Las figuras de conformacion son de acero, nQ de material 1.2767 y estan templados integralmente. Debido a la forma de la tapadera (gran superficie, poca altura y poco peso), se ofrece la construccion de un molde de pisos.

En el bloque central (1) se encuentran las cuatro piezas de conformacion (2), situadas simetricamente. Dos de los machos (3) estan situados en el' bloque de molde de colada fijo, y los otros dos en el bloque de expulsion movil,

Sistema de colada

El bloque central contiene las cuatro boquillas de canal caliente (4), calefactadas exteriormente, y el distribuidor de canal caliente (6) calefactado por medio de cuatro resistencias (5). Este ultimo es alimentado con el material por el canal de colada (7) calefactado por cuatro resistencias electricas. El canal de colada (7) que sigue los movimientos del bloque central esta rodeado por un tubo de

proteccion (8) que impide que el material que gotee, por ejemplo, de la placa de colada (9), llegue al sector de la caja de expulsi6n.

De cada una de las cuatro resistencias (4) parte un ramal de colada (10) a traves de un ninel hacia la «oreja» de la pieza. AI abrir el molde, los extractores de colada (11) extraen las coladas solidificadas de las boquillas de canal caliente y de las mencionadas entradas submarinas y son expulsadas.

Refrlgeracion

Los machos y las cavidades estan provistos con un sistema de orificios de refrigeracion que cubren todas las superficies. Otros orificios de refrigeracion se encuentran en el sistema de distribucion en las placas del bloque central (1), para evacuar el calor inevitablemente procedente del distribuidor caliente.

Desmoldeo

Para el desmoldeo de las hendiduras exteriores cada cavidad dispone de dos correderas (13) accionadas y guiadas por las columnas inclinadas (12). Las pestafias interiores se desmoldean por los expulsores inclinados (14).

Para la extraccion del macho sirven los expulsores (15). Tres espigas (17) posicionan la tapadera durante el proceso de desmoldeo. Despues de la carrera «X» la tapadera es separada de estas espigas por medio del expulsor tubular (16).

Molde de picos de dos cavidades dobles para tapaderas 89

90 3. Colecci6n de ejemplos

La placa de expulsion en ellado de inyeccion (19) es accionada por cilindros hidraulicos (21), mientras que la placa de expulsion (20) es accionada por el expulsor de la maquina, Ambas placas estan guiadas por cojinetes de bolas (22).

Ambos pIanos de separacion se abren y se cierran simultaneamente, ya que en los lados estrechos del molde se encuentran dos cremalleras (23) con un pinon intermedio (24).

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas en polipropileno, ejemplo 38

Para una capsula en la que la base y la tapa estan unidas por una bisagra del mismo material de inyeccion (figura 1), se disefio un molde de pisos (figura 2). En cada plano de apertura se encuentran cinco cavidades y, por 10 tanto, se pueden inyectar 10 capsulas completas en cada ciclo. Debido a la calidad superficial exterior de las piezas, la colada se realize en el interior de las mismas. Es necesaria una colada para la base y otra para la tapa.

Figura I. Capsula, en la cualla base y la tapadera estan unidas por una bisagra del mismo material (izquierda abierta, derecha cerrada)

Figura 2. Vista del molde de lnyecclon abierto

Molde

Las medidas exteriores del molde se han determinado de forma que pueda montarse sobre dos rnaquinas de inyeccion con diferentes distancias de columnas. Debido al peso, se afiadio a la guia en las cuatro colurnnas una guia adicional en los travesafios de la maquina, El molde expuesto en las figuras 3 a 6 se puede adaptar a la distancia de la maquina adecuada con la pieza de inversion (10) y los cojinetes montados sobre ella (28).

En la parte central movil del molde se encuentra un distribuidor de canal caliente (5) que es calentado con calefactores embebidos en aluminio (63). El material fluye desde el distribuidor de canal caliente a traves de una boquilla caliente (42) hacia el punto de entrada en la base 0 en la tapa de la pieza. Las figuras se conforman por medio de postizos (17) y (18). Debido a motivos opticos, la colada es asimetrica. El distribuidor de canal caliente (5) es alimentado a traves de una boquilla (20) calentada con una resistencia tubular (64).

La potencia de calentamiento total instalada es aproximadamente de 13,5 kW. Se divide en 20 X 300 W para las boquillas de canal caliente, 7000 W para el distribuidor y 450 W para la resistencia tubular del bebedero. Durante el funcionamiento se consumen aproximadamente 7,5 kW. Las diferentes boquillas de inyeccion son regulables, y su temperatura es controlada por termopares en las boquillas. Para el distribuidor de canal caliente se han previsto cuatro circuitos de regulacion, La temperatura del bebedero puede ser regulada, igual que la de la boquilla de la maquina, desde el control de la maquina de inyeccion,

Refrigeracion

Para la refrigeracion de las piezas se han previsto 20 circuitos que pueden ser conectados por medio de conexi ones y racores rapidos al distribuidor de agua de refrigeracion.

Desmoldeo

Para el desmoldeo de las piezas refrigeradas la parte movil del molde es abierta por el movirniento de la placa de fijacion de la maquina. Las eremalleras (6) y (7) abren los dos planos de particion de forma sincronizada. Durante el movimiento de apertura las piezas se quedan en el bloque central hasta que las cremalleras accionan las placas de expulsion (3A) y (3B) por medio de un bulon para expu1sar las piezas y separarlas de la colada. Al cerrar el molde, los recuperadores llevan las placas de expulsion a su posicion inicial.

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas 91

Vista par Z

Vista par Y

Figura j

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Figura 4

Secci6n O-E

Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas 3A, 3D: placas de expulsion, 5: distribuidor de canal caliente, 6: cremalIera, 7: pinon, 10: pieza de inversion, 17, 18: postizos figura, 19: cufia de sujecion, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42: casquillo de apoyo, 47: aro de centraje, 63: resistencia de forma, 64: resistencia tubular

92 3. Colecci6n de ejemplos

2A "

3A 40 ,

3D

r; 2D

10 15

Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas 93

Figura 6

F/ecom'do

maximo de aperrura 300 mm _.

1/----

29 27 I

Vista por W

~---'"

Visra por X

Ejemplo 38

Figuras 3 a 6. Molde de pisos de cinco cavidades dobles para capsulas 3A, 3D: placas de expulsion, 5: distribuidor de canal caliente, 6: cremaIlera, 7: pifi6n, 10: pieza de inversi6n, 17, 18: postizos figura, 19: cufia de sujeci6n, 20: boquilla caliente, 28: cojinete de apoyo, 42: casquillo de apoyo, 47: aro de centraje, 63: resistencia de forma, 64: resistencia tubular