BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Amonium Sulfat
Amonium sulfat biasa disebut pupuk ZA (Zwuafel Amonium) banyak
dimanfaatkan sebagai pupuk nitrogen, terutama untuk tanaman industri dan
perkebunan diantaranya tebu, tembakau, cengkeh, kopi, lada, kelapa sawit, dan teh.
Sebagai pupuk, amonium sulfat merupakan jenis pupuk anorganik tunggal yang
terdiri dari unsur sulfur (24% berat) dalam bentuk ion sulfat dan unsur nitrogen (21%
berat) dalam bentuk ion amonium (Speight, 2002).
Negara Indonesia merupakan negara agraris yang selalu membutuhkan
amonium sulfat sebagai pupuk nitrogen. Keuntungan penggunaan amonium sulfat
(pupuk ZA) dibandingkan pupuk nitrogen lainnya yaitu (Setyamidjaja, 1986):
1. Mengandung unsur nitrogen dan sulfur sedangkan unsur sulfur ini tidak dimiliki
pupuk nitrogen lainnya, misal urea (CO(NH
2
)
2
), amonium nitrat (NH
4
NO
3
) dan
senyawa chili (NaNO
3
). Kedua unsur ini merupakan jenis unsur hara yang
dibutuhkan tanaman dalam jumlah besar atau disebut makronutrient.
2. NH
4
+
dapat diserap secara langsung oleh tanaman sehingga tidak membutuhkan
mikroorganisme tanah untuk mengurai senyawa NH
4
+
menjadi unsur nitrogen,
seperti pada pupuk urea (CO(NH
2
)
2
).
Selain sebagai pupuk, senyawa amonium sulfat juga digunakan dalam bidang
industri antara lain:
1. Dalam industri penyamakan digunakan untuk proses deliming ataupun
menghilangkan zat kapur dari kulit (ISTT, 2010).
2. Dalam industri makanan digunakan dalam bumbu, penyedap rasa, isolasi protein,
makanan ringan, selai, jeli, dan minuman non-alkohol (IFICF, 2009).
3. Dalam industri tekstil digunakan sebagai aditif pada proses pewarnaan (Martin
Resources, 2008).
4. Dalam bidang mikrobiologi digunakan sebagai nutrisi pada kultur bakteri dan
mikroorganisme penghasil enzim (Martin Resources, 2008).


Universitas Sumatera Utara
2.2 Sifat-Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
2.2.1 Bahan baku
2.2.1.1 Gypsum FGD/ Gypsum Sintetik (CaSO
4
.2H
2
O)
Gypsum sintetik diproduksi dari unit Flue Gas Desulfurization (FGD) pada
pembakaran batu bara (PLTU). Gypsum sintetik memiliki kemurnian yang lebih
tinggi diatas (96 %) dari gypsum alami (80 %) (Euro Gypsum, 2007).
Batubara yang dibakar di boiler akan menghasilkan tenaga listrik serta
menghasilkan emisi seperti partikel SO
2
, NOx, dan CO
2
. Emisi tersebut dapat
dikurangi dengan menggunakan teknologi seperti denitrifikasi, desulfurisasi,
electrostratic precipitator (penyaring debu), dan separator CO
2
.
Teknologi FGD digunakan untuk mengurangi emisi SO
2
yang dapat
mencemari air hujan menjadi hujan asam. Ada dua tipe FGD yaitu FGD basah (Wet
Limestone Scrubbing) dan FGD kering (Dry Limestone Scrubbing). Pada FGD basah,
campuran air dan gamping (batu kapur) disemprotkan dalam gas buang. Cara ini
dapat mengurangi emisi SO
2
sampai 70-95 %. Kalsium karbonat (CaCO
3
) dalam
batu kapur diubah terlebih dahulu menjadi kalsium sulfit (CaSO
3
). SO
2
yang diserap
kemudian direaksikan dengan CaSO
3
membentuk senyawa baru yaitu kalsium sulfat
(CaSO
4
) atau gypsum. FGD kering menggunakan campuran air dan batu kapur atau
gamping yang diinjeksikan ke dalam ruang bakar. Cara ini dapat mengurangi emisi
SO
2
sampai 70-97 %. FGD kering menghasilkan produk sampingan gypsum yang
bercampur dengan limbah lainnya (Sugiono, 2000).
Gypsum alami merupakan mineral yang umumnya ditemukan di lapisan
sedimen yang mengendap dan bersatu dengan halite, anhydrite, sulfur, calcite dan
dolomite. Gypsum merupakan mineral yang tidak larut dalam air dalam waktu yang
lama, sehingga gypsum alami jarang ditemukan dalam bentuk butiran atau pasir.
Gypsum yang paling umum ditemukan adalah jenis hidrat kalsium sulfat dengan
rumus kimia CaSO
4
.2H
2
O. Gypsum terbentuk dalam kondisi berbagai kemurnian dan
ketebalan yang bervariasi. Gypsum merupakan garam yang pertama kali mengendap
akibat proses evaporasi air laut diikuti oleh anhidrit dan halit, ketika salinitas makin
bertambah (Suhada, 2011).
Gypsum sintetik dan gypsum alami memiliki rumus kimia yang sama yaitu
CaSO
4
.2H
2
O. Tetapi keduanya memiliki perbedaan komposisi penyusun. Berikut ini
merupakan tabel perbedaan antara gypsum sintetik dan gypsum alami:
Universitas Sumatera Utara
Tabel 2.1 Perbedaan Gypsum Sintetik dan Gypsum Alami
Komponen unit Gypsum Alami Gypsum Sintetik
Mineral Present
Air % 0,38 5,5
CaSO
4
.2H
2
O % 87 99,6
Insoluble Residue % 13 0,4
Kalsium % 24,5 24,3
Sulfur % 16,1 18,5
Nitrogen ppm - 970
Posfor ppm 30 <1
Kalium ppm 3600 <74
Magnesium ppm 26900 200
Boron ppm 99 13
Tembaga ppm <0,6 <0,38
Besi ppm 3800 150
Mangan ppm 225 0,62
Molybdenum ppm <0,6 3.2
Nikel ppm <0,6 <3
Zinc ppm 8,7 1,2
Sumber: Chen & Warren, 2011

Adapun sifat fisis dan kimia dari gypsum sintetik adalah (MSDS, 2011):
Sifat fisis:
Calsium sulfat dihidrat : 90-99 % wt
Spesifik grafity : 2,3 g/cm
3

Titik didih : >1000
o
C
Padatan berwarna putih
pH di air 5-8
Tidak larut di air
Terdekomposisi menjadi calsium oksida dan sulfur dioksida pada suhu
1450
o
C


Universitas Sumatera Utara
Sifat kimia:
Gypsum sintetik harus dihindarkan dari senyawa asam, diazometana,
posfor, logam aluminium dan agen pengoksidasi kuat.
Gypsum sintetik dan air menghasilkan sedikit panas.

2.2.1.2 Amonia (NH
3
) (Othmer, 1998)
Sifat fisis :
Berat molekul : 17,03 gr/mol
Titik didih : -33,35
o
C
Titik Beku : -77,7
o
C
Temperatur kritis : 133
o
C
Tekanan kritis : 11,425 kPa
Panas spesifik
0
o
C : 2097,2 J /(Kg K)
100
o
C : 2226,2 J /(Kg K)
200
o
C : 2105,6 J /(Kg K)
Kelarutan dalam air
0
o
C : 42,8 wt%
20
o
C : 33,1 wt%
40
o
C : 23,4 wt%
60
o
C : 14,1 wt%
Spesifik grafity
-40
o
C : 0,69
0
o
C : 0,639
40
o
C : 0,58
Sifat kimia:
Amonia sangat dibutuhkan dalam system netralisasi, terutama dalam
produksi pupuk seperti amonium sulfat, amonium nitrat dan amonium
posfat.
Larut dalam air membentuk basa NH
4
OH
Bersifat menyerap air (higroskopis)
Bereaksi substitusi dengan asam anorganik dan organik
Universitas Sumatera Utara
Bereaksi dengan CO
2
lembab membentuk amonium karbonat
Bereaksi dengan larutan NaOCl membentuk hidrazine
Kelarutan amonia dalam air menurun terhadap peningkatan suhu.
Reaksi antara amonia dan air bersifat reversibel
NH
3
+ H
2
O NH
4
+
+ OH
-

Dengan bantuan katalis oksidasi berupa katalis platinum rhodium, amonia
akan membentuk asam nitrit dan air dalam waktu singkat pada suhu 650
o
C
4 NH
3
+ 5O
2
4NO + 6 H
2
O
2NO + O
2
2NO
2

3 NO
2
+ H
2
O 2HNO
3
+ NO
Amonia cair berperan sebagai precipitate basah dari metalic hydroxide
dari larutan garamnya dan membentuk ion kompleks dalam alur keluaran
amonia
CuSO
4
+ 2NH
3
.H
2
O Cu(OH)
2
+ (NH
4
)
2
SO
4

Cu(OH)
2
Cu
2+
+ 2OH
2NH
3
Cu(NH
3
)
4

2+

2.2.1.3 Karbon Dioksida (CO
2
) (Othmer, 1998)
Sifat fisis:
Temperatur kritis : 31,1
o
C
Tekanan kritis : 7383 kPa
Densitas gas pada 273 K dan 101,3 kPa : 1,976 g/l
Viskositas pada 298 K dan 101,3 kPa : 0,015 Cp
Panas laten penguapan
triple point : 353,4 J /g
0
o
C : 231,3 J /g
Panas pembentukan pada 298 K : 393,7 kJ /mol
Kelarutan di air (Perry & Green, 1999)
0
o
C : 179,7 cc
20
o
C : 90,1 cc

Universitas Sumatera Utara
Sifat kimia:
Karbon dioksida tidak reaktif pada suhu kamar
Karbon dioksida dan air membentuk asam karbonat
Karbon dioksida membentuk karbon monoksida pada suhu 1700
o
C
Larut dalam air membentuk asam lemah H
2
CO
3
, HCO
3
-

Bereaksi dengan air membentuk metana, gas hidrogen, karbon monoksida
pada suhu dan tekanan tinggi dengan bantuan katalis
Bereaksi dengan basa membentuk karbonat
Bereaksi dengan NH
3
dalam air membentuk amonium karbonat
Bereaksi dengan NH
3
kering membentuk karbamat (intermedit ke urea)

2.2.1.4 Air (H
2
O) (Othmer, 1998)
Sifat fisis:
Titik beku : 0
o
C
Titik didih : 100
o
C
Viskositas pada 25
o
C : 0,8949 cP
Densitas pada 25
o
C : 0,99987 g/cm
3

Panas spesifik pada 25
o
C : 4,17856 J /g K
Konduktivitas termal pada 20
o
C : 0,00598 W/(cm K)

Sifat kimia:
Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida,
monoksida membentuk gas sintetik (dalam proses gasifikasi batubara)
Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam-logam reaktif
lain membebaskan H
2

Air bersifat amfoter
Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa kalium dan
asam sulfat.
Dengan anhidrid asam karboksilat membentuk asam karboksilat.



Universitas Sumatera Utara
2.2.1.5 Asam Sulfat (H
2
SO
4
) (Othmer, 1998 dan Perry & Green, 1999)
Titik didih : 270
o
C
Terdekomposisi : 340
o
C
Titik leleh : 10,49
o
C
Berat jenis (30
o
C) : 1,8261 gr/cm
3

Kerapatan : 1,84 gr/c
Berat molekul : 98 gr/mol
Kelarutan tak terhingga pada air dingin dan air panas
Terdekomposisi dalam etil alkohol 95%
Bersifat korosif
Cairan tidak berwarna pada suhu kamar

2.2.2 Produk
2.2.2.1 Amonium Sulfat ((NH
4
)
2
SO
4
)
Umumnya, amonium sulfat banyak digunakan sebagai pupuk, dengan
pemanfaatan kandungan nitrogen dan sulfur didalamnya. Amonium sulfat merupakan
pupuk yang cocok untuk tanaman padi, citrus, anggur, tanaman merambat serta
khususnya untuk tanah ber-pH tinggi. Selain sebagai pupuk, amonium sulfat juga
digunakan untuk makanan, fire control, pakan ternak dan tanning (penyamak), water
treatment dan proses fermentasi (Othmer, 1998; Speight, 2002).
Sifat-sifat (UNIDO & IFDC, 1979) :
Wujud berupa kristal putih
Berat molekul : 132,14 gr/mol
Kandungan nitrogen : 21,2 %
pH : 5
Densitas padatan (20
o
C) : 1,769
Panas kristalisasi (42% (NH
4
)
2
SO
4
(aq)) : 11,6 kcal/kg
Kelarutan dalam 100 gr air
0
o
C : 70,6 gr
100
o
C : 103,8 gr
Spesifik grafitasi larutan jenuh
20
o
C : 1,2414
Universitas Sumatera Utara
93
o
C : 1,2502
Panas spesifik padatan pada 91
o
C : 0,345 cal/g.
o
C
Panas spesifik larutan jenuh cal/g.
o
C
20
o
C : 0,67
100
o
C : 0,63
Titik lebur : 512,2
o
C
Terdekomposisi : 280
o
C
Pada sistem terbuka mulai terdekomposisi pada suhu 100
o
C menghasilkan
NH
3
dan amonium bisulfat (NH
4
HSO
4
)
Diatas 300
o
C terdekomposisi membentuk SO
2
, SO
3
, H
2
O, N
2


2.2.2.2 Kalsium karbonat (CaCO
3
) (Othmer, 1998 dan Perry & Green, 1999)
Kalsium karbonat merupakan salah satu mineral pengisi serbaguna dan
dikonsumsi dalam jumlah besar untuk produksi semen, kertas, cat, plastik, karet,
tekstil, kapur, dan tinta printer. Kalsium karbonat dengan kemurnian tinggi biasanya
digunakan untuk pangan, farmasi, pasta gigi, dan kosmetik.
Sifat-sifat:
Berat molekul : 100,09 gr/mol
Spesifik grafitasi : 2,6-2,75
Titik lebur pada 102,5 atm : 1339
o
C
Terdekomposisi : 900
o
C
Kelarutan dalam 100 gr air
25
o
C : 0,0014 gr
100
o
C : 0,002 gr

Universitas Sumatera Utara
2.3 Proses Pembuatan Amonium Sulfat
2.3.1 Proses Netralisasi Langsung
Amonium sulfat dibuat dalam suatu unit netralizer dan crystalizer dengan
mereaksikan langsung gas amonia dengan asam sulfat yang masuk melalui alur
recycle slurry, direaksikan dan dipanaskan di slurry recycle. Slurry kemudian di
flash pada upper chamber dibawah tekanan vakum yaitu sekitar 55 - 58 mmHg.
Panas reaksi yang terjadi dalam reaktor dikontrol dan dihilangkan dengan
penambahan air atau pendinginan dengan udara ke dalam reaktor. Unit netralizer dan
crystalizer dibuat terpisah untuk memudahkan sistem operasi dan control proses.
Kesetimbangan optimum antara energi udara pendingin dengan yield kristal
diperoleh ketika unit crystalizer di- control pada suhu 63 66C.
Pengontrolan pH selama operasional sangat penting dilakukan, yaitu berkisar
3-3,5, untuk menghindarkan yield minimum, dan kristal yang tipis. Kelebihan asam
akan menyebabkan pertumbuhan kristal berlebih terutama di pipa, sehingga
memerlukan pelarutan kembali kristal dengan steam. Sebaliknya, kekurangan asam
menyebabkan mutu kristal yang rendah, sehingga akan menyebabkan sistem
pencucian dan storage sulit, serta kandungan nitrogen juga rendah (Gowariker,dkk.,
2009). Adapun reaksi proses netralisasi adalah sebagai berikut (Othmer, 1998):
2 NH
3
(g) +H
2
SO
4
(aq)

(NH
4
)
2
SO
4
(s) H=-274 KJ /mol (-65,5 Kcal/mol)

2.3.2 Proses Karbonasi Batubara
Batubara bituminous digunakan untuk pabrikasi gas dan produksi coke
(arang). Batubara ini mengandung 1-2% nitrogen (N) dan dapat diperoleh 15-20%
NH
3
, yaitu berkisar 2,5-3 kg NH
3
/ ton batubara. Gas NH
3
yang diperoleh akan
digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan amonium sulfat. Amonium sulfat
dapat diproduksi dari hasil samping pembakaran batubara (coke-oven gas) dengan 3
cara yaitu direct method, indirect method dan semi direct method.
1. Direct Method
Dalam direct method, semua gas yang terbentuk didinginkan terlebih dahulu
untuk menghilangkan sejumlah tar, kemudian dialirkan ke- bubble saturator
spray, dimana kemudian dicuci asam sulfat untuk membentuk slurry amonium
sulfat. Kristal amonium sulfat yang terbentuk dalam cairan turun kemudian
dipisahkan dan dicuci dalam centrifuge lalu dikeringkan. Kristal kering yang
Universitas Sumatera Utara
dihasilkan dikirim lewat conveyor untuk disimpan. Adapun kekurangan dari
metode ini adalah bahwa di dalam kristal yang diperoleh didapati sejumlah tar
dan pyridin, sehingga memerlukan rekristalisasi kembali sebelum dipasarkan,
tingkat korosinya tinggi dan sulit untuk mengatur tingkat optimum asam bebas
yang dibutuhkan untuk menekan impurities dan optimum pH untuk
menaikkan pertumbuhan kristal.
2. Indirect Method
Pada proses ini, gas panas dari oven utama didinginkan dengan resirkulasi
cairan pencuci dan water scrubbing. Campuran cairan kemudian dipanaskan
dengan steam dalam kolom stripper tipe bubble untuk melepaskan amonia
bebas dalam senyawa garam. Steam lewat melalui kolom kedua stripper
kemudian amonia dan cairan dicampur dengan uap sehingga diperoleh amonia
mentah yang selanjutnya didestilasi ulang atau diubah menjadi amonium
sulfat dalam saturator kristaliser. Adapun amonium sulfat yang diperoleh
bebas dari impurities, proses fleksibel. Kekurangan dari metode ini adalah
masalah limbah buangan dan amonia yang hilang besar karena reaksi dan
absorpsi yang tidak sempurna.
3. Semi Direct Method
Metode ini merupakan gabungan dari direct method dan indirect method.
Dalam proses ini gas mula mula didinginkan dan dicuci untuk
menghilangkan sejumlah tar dan untuk memproduksi larutan kondensat yang
banyak mengandung amonia bentuk gas. Kemudian amonia cair dipanaskan
sampai suhu 70
0
C dan diabsorbsi dengan asam sulfat encer 5-6% dan
menghasilkan larutan amonium sulfat jenuh dengan suhu 5070
o
C. Semi -
direct method memproduksi amonium sulfat atau posfat dan amonia dengan
yield yang tinggi.
(Gowariker,dkk., 2009)

Universitas Sumatera Utara
2.3.3 Hasil Samping Industri Caprolactam
Banyak amonium sulfat diproduksi dari berbagai hasil samping proses kimia
antara lain caprolactam, acrylonitrile. Berikut ini merupakan reaksi pembentukan
amonium sulfat sebagai hasil samping caprolactam (Othmer, 1998):
2HON(SO
3
NH
4
)
2
+ 4H
2
O (NH
2
OH)
2
.H
2
SO
4
+ 2(NH
4
)
2
SO
4
+ H
2
SO
4

Hydroxylamine Air Hydroxylamine Amonium Asam Sulfat
Disulfonate Sulfonate Sulfat
2C
6
H
11
O + (NH
2
OH)
2
.H
2
SO
4
+ 2NH
3
2C
6
H
11
NO + (NH
4
)
2
SO
4
+2H
2
O
Phenol Hydroxylamine Amonia Cyclohexanone Amonium Air
Sulfonate Oxime Sulfat

Cyclohexanone Oxime dikonversi menjadi caprolactam dengan penyusunan
kembali dengan penambahan oleum. Reaksi ini dilangsungkan dengan suhu tinggi
(400
o
C). Sedangkan amonium sulfat dari reaksi pembentukan caprolaktam dari
oksidasi toluena dengan udara menjadi asam benzoic dan dilanjutkan dengan proses
hidrogenasi dilangsungkan pada tekanan 10 atm dan suhu 160-170
o
C (Speight,
2002). Amonium sulfat yang dihasilkan dipanaskan secara kontinu dan 40% mother
liquour disirkulasi melalui draft tube-buffle crystallizer pada temperatur 77-82
o
C
dan tekanan 660 mmHg (12,8 psia). Uap air dilepas dari crystallizer dan
dikondensasi melalui satu atau lebih heat exchanger. Amonium sulfat dikeluarkan
dari crystallizer menuju settling tank, disentrifuse, dikeringkan sebelum disimpan.
Kelemahan dari proses ini adalah terdapat sisa caprolactam cair dalam produk kristal
amonium sulfat, sehingga perlu ditambahkan senyawa anti caking amonium sulfat
(EPA, 1985). Selain itu proses ini tidak ekonomis karena konsentrasi amonium
sulfatnya rendah, diperoleh 1,8- 4,0 ton amonium sulfat per ton caprolactam
(Gowariker, dkk., 2009).

2.3.4 Reaksi antara Amonium Karbonat dengan Gypsum
Reaksi antara amonium karbonat dengan Gypsum dikenal dengan proses
Merseburg. Metode ini didasarkan pada penggabungan amonia dan karbon dioksida
untuk menghasilkan larutan amonium karbonat. Kemudian larutan amonium
Universitas Sumatera Utara
karbonat direaksikan dengan gypsum (CaSO
4
.2H
2
O) sehingga diperoleh amonium
sulfat dan kalsium karbonat. Adapun reaksinya sebagai berikut:
NH
3
+ H
2
O NH
4
OH
2NH
4
OH +CO
2
(NH
4
)
2
CO
3
+H
2
O
CaSO
4
.2H
2
O + (NH
4
)
2
CO
3
(NH
4
)
2
SO
4
+CaCO
3
+2 H
2
O
Reaksi-reaksi di atas bersifat eksotermik. Proses ini memiliki banyak keuntungan
seperti kalsium karbonat sebagai hasil samping yang dapat digunakan untuk produksi
semen, pupuk, proses ini juga tidak membutuhkan supply sulfur (Gowariker,dkk.,
2009). Larutan amonium sulfat dievaporasi dalam kondisi vakum, kemudian
dikristalisasi, disentrifuge dan dikeringkan (Cheremisinoff, 1995). Proses pembuatan
amonium sulfat dari gypsum sintetik (hasil unit FGD) menghasilkan konversi 83%
dan kemurnian hingga 99% (Chou, 1995).

2.4 Pemilihan Proses
Dari beberapa uraian proses pembuatan amonium sulfat diatas, maka akan
dirancang pabrik amonium sulfat dengan proses Merseburg. Adapun pertimbangannya
adalah:
1. Proses menggunakan bahan baku gypsum(GypsumFGD) dari buangan PLTU batu bara
yang berharga murah.
2. Proses reaksi pada suhu dan tekanan rendah.
3. Proses ini sangat cocok untuk negara yang tidak memiliki supply sulfur alam, sehingga
gypsumbaik dari alamyang ditambang langsung atau gypsumbyproduct FGD dapat
digunakan sebagai bahan baku tanpa harus mengimpor dari luar.

2.5 Deskripsi Proses
Proses pembuatan amonium sulfat dari gypsum dan amonium karbonat
dilakukan dalam reaktor CSTR dengan volume besar dengan pertimbangan karena
reaksi ammonium sulphate memerlukan waktu reaksi yang lama. Salah satu metode
dalam memproduksi amonium sulfat adalah dengan mereaksikan amonium karbonat
dengan gypsum dengan reaksi sebagai berikut:
(NH
4
)
2
CO
3
+CaSO
4
.2H
2
O (NH
4
)
2
SO
4
+CaCO
3
+2H
2
O
Reaksi ini dijalankan pada fase cair padat dan merupakan reaksi yang
irreversibel. Gypsum yang digunakan adalah gypsum hasil samping dari unit FGD.
Universitas Sumatera Utara
Konversi yang dicapai dari reaksi tersebut sebesar 83 % pada akhir reaksi dan
kemurnian amonium sulfat yang dihasilkan 99% (Chou, 1995).
Selain terdapat reaksi utama, juga terdapat reaksi samping yaitu :
(NH
4
)
2
CO
3
NH
3
+CO
2
+H
2
O
Reaksi samping dapat terjadi karena dalam pembentukan (NH
4
)
2
CO
3
sendiri
bersifat reversibel dan reaksi berlangsung eksotermis. Karena terjadi kenaikan suhu
maka reaksi dapat bergeser ke arah pereaktan. Gas gas hasil reaksi samping
ditangkap oleh fan dan selanjutnya dimasukkan ke scrubber.
Pada perancangan ini yang digunakan adalah proses gypsum (Merseburg
Process). Kondisi operasi adalah 65 70
0
C dan tekanan 1 atm. Proses pengolahan
sampai produk akhir, melewati beberapa tahap utama yaitu :
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
2. Tahap Karbonasi
3. Tahap Reaksi
4. Tahap Scrubbing
5. Tahap Filtrasi
6. Tahap Netralisasi
7. Tahap Evaporasi
8. Tahap Kristalisasi
9. Tahap Drying

1 Tahap Penyiapan Bahan Baku
Bahan baku utama dalam proses ini adalah ammonia, karbondioksida dan
gypsum. Amonia yang digunakan merupakan amonia anhidrous, yang disimpan
dalam tangki pada kondisi cair tekanan 5,5 atm dan suhu 273,15

K. Bahan baku
karbon dioksida disimpan pada kondisi suhu 240,15

K dan tekanan 20,5 atm, dengan
kemurnian 99,9 % v/v. Amonia anhidrous dan karbon dioksida diperoleh dari pabrik
amonia. Sedangkan gypsum diambil dari unit FGD PLTU disimpan dalam gudang
penyimpanan.

2 Tahap karbonasi
Proses karbonasi dilakukan dengan mengalirkan karbon dioksida (CO
2
), amonia
(NH
3
) dalam air. Perbandingan amonia (NH
3
) dan karbon dioksida (CO
2
) adalah 2:1
Universitas Sumatera Utara
(mol/mol) dalam 1 liter air (H
2
O). Reaksi karbonasi ini bersifat eksotermik dan
reversibel. Suhu reaksi 44
o
C, waktu reaksi 1 jam, dan pH 9,1. Adapun reaksi
karbonasi ditunjukkan sebagai berikut:
2NH
3
+CO
2
+H
2
O (NH
4
)
2
CO
3

Reaksi di atas merupakan reaksi gas-cair yang terjadi dalam Carbonation Tower
yang berisi packing packing. Reaksi tersebut dilangsungkan pada suhu 44
o
C dan
tekanan 1 atm. Oleh karena kelarutan amonia (NH
3
) pada suhu tersebut kecil maka
NH
3
dibuat exess. Reaksi dilangsungkan selama 1 jam dgn pH berkisar 9,1.
Pengaturan pH sangat penting dilakukan untuk mengetahui batas reaksi selesai.
CO
2
dan NH
3
berada pada fase cair sebelum masuk ke Carbonation Tower
dikondisikan terlebih dahulu. Dari tangki penyimpanan dialirkan ke vaporizer sampai
semua komponen menguap lalu tekanannya diturunkan dengan ekspander. Suhu
masuk ke Carbonation Tower 44
o
C.
Gas gas sisa yang tidak bereaksi dalam Carbonation Tower, ditangkap oleh fan
untuk selanjutnya diumpankan ke scrubber dan direaksikan dengan make up air
dan membentuk amonium karbonat encer.

3 Tahap reaksi
Reaksi dijalankan dalam reaktor CSTR dengan tekanan 1 atm dan suhu 70
o
C
untuk reaktor 1. (NH
4
)
2
CO
3
pekat dari Carbonation Tower dipompakan menuju
reaktor dan dicampurkan dengan slurry gypsum yang diangkut dari gudang dengan
belt conveyor dan diumpankan melalui feeder.
Reaksi :
(NH
4
)
2
CO
3
+CaSO
4
.2H
2
O (NH
4
)
2
SO
4
+CaCO
3
+2H
2
O
Reaksi pada reaktor dengan konversi yang dihasilkan sebesar 83%. Temperatur
dijaga sebesar 70
o
C. (NH
4
)
2
CO
3
akan dibuat excess ke dalam reaktor (120%) (Abbas,
2011). Gas gas hasil peruraian yang berupa ammonia, karbondioksida dan uap air
pada reaktor ditangkap oleh fan dan diumpankan ke scrubber. Berikut ini merupakan
reaksi samping yang terjadi pada pembentukan amonium sulfat yaitu :
(NH
4
)
2
CO
3
2NH
3
+CO
2
+H
2
O



Universitas Sumatera Utara
4 Tahap scrubbing
Pada tahap ini terjadi penyerapan gas gas sisa yang tidak bereaksi dari unit
karbonasi dan unit reaksi yang berupa ammonia, karbondioksida dan uap air. Gas
gas sisa ini ditangkap oleh fan dan selanjutnya dimasukkan ke scrubber yang berisi
packing packing tempat terjadinya reaksi cair-gas. Air yang digunakan berasal dari
make-up water. Reaksinya adalah sebagai berikut :
2NH
3
+CO
2
+H
2
O (NH
4
)
2
CO
3
Gas gas sisa dari reaktor masuk pada suhu 44
o
C dan gas sisa dari Carbonation
tower masuk pada suhu 44
0
C. Air yang digunakan untuk make up masuk pada
suhu 30
0
C.
Reaksi berlangsung pada suhu 44
o
C dan tekanan 1 atm. Amonium karbonat yang
dihasilkan berupa amonium karbonat encer yang kemudian dipompakan menuju
carbonation tower sebagai umpan.

5 Tahap filtrasi
Pada tahap ini terjadi penyaringan slurry yang terbentuk pada seksi reaksi
dengan menggunakan Rotary Drum Vacum Filter. Slurry yang terbentuk di
reaktor dipompakan menuju filter. Hasil filtrasi berupa filtrat yang terdiri dari larutan
(NH
4
)
2
SO
4
dan sisa (NH
4
)
2
CO
3.
Sedangkan cake berupa CaCO
3
dan sisa gypsum.
Suhu keluar filtrasi sebesar 70C.

6 Tahap netralisasi
Pada tahap ini terjadi reaksi netralisasi antara amonium karbonat yang tidak
bereaksi pada reaktor dengan asam sulfat sehingga membentuk amonium sulfat
tambahan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
(NH
4
)
2
CO
3
+H
2
SO
4
(NH
4
)
2
SO
4
+H
2
O +CO
2

Asam sulfat yang digunakan dengan kadar 98 % masuk pada suhu 65
o
C. Reaksi
terjadi pada tekanan 1 atm dan suhu 65
o
C. Hasil reaksi yang berupa karbondioksida
dibuang langsung ke udara.

7 Tahap evaporasi
Pada tahap evaporasi terjadi pemekatan larutan amonium sulfat. Evaporator
bekerja pada kondisi vakum tekanan 0,57 bar dan suhu 85
o
C. Sebagai tenaga
Universitas Sumatera Utara
pemanas digunakan steam. Air yang menguap ditangkap oleh barometric condensor.
Alasan digunakannya sistem vakum yaitu karena pada suhu tinggi senyawa sulfat
pada amonium sulfat akan terdekomposisi menjadi sulfit. Larutan pekat keluar pada
suhu 85
o
C.

8 Tahap kristalisasi
Crystalizer beroperasi pada suhu 65
o
C dan tekanan 0,57 bar. Larutan jenuh
yang berasal dari evaporator didinginkan secara tiba-tiba dengan air pendingin. Uap
air dialirkan menuju barometric condenser. Suspensi kristal masuk ke centrifuge
dimana kristal dipisahkan dari mother liquor. Kristal basah masuk ke dryer dan
mother liquor dialirkan kembali ke netralizer pada suhu 65
o
C.

9 Tahap Pengeringan
Kristal basah dari centrifuge dengan kandungan air 5% diangkut oleh screw
conveyor untuk dimasukkan ke dryer. Dryer yang digunakan adalah jenis rotary
dryer. Proses pengeringan dilangsungkan pada suhu 100
o
C (Gowariker, dkk., 2009).
Sebagai tenaga pemanas adalah udara panas dan kering yang dipanaskan dengan
menggunakan saturated steam dari unit utilitas. Kristal kering dengan kadar air tidak
lebih dari 1 % (BSN, 2012) dan bebas dari asam bebas keluar dari rotary drier
kemudian dimasukkan ke feed bin dengan menggunakan belt elevator. Produk
selanjutnya siap dikirim ke bagian penyimpanan atau didistribusikan.









Universitas Sumatera Utara
J B-101
BE-301
CF-301
CR-301
EV-201
E-201
E-202
D-102
D-101
FB-101
AB-102 AB-101
P-102
CO2
GypsumFGD
G-101
Air Proses, 30oC
Udara
Saturatedsteam
Kondensat bekas
Air Pendingin, 30oC
Air Pendinginbekas
CaCO3
H2SO4
NH3
TK-101
R
D
Pengemasan
TC
FC
FC
FC
FC
TC
TK-102
LI
3
4
8
1
11
12
18
FC
17
19
13
16
22
23
21
24
25
27
28
32
26
30
29
34
35
33
36
37
TK-201
E-101
E-102
SC-101
BE-101
M-101
C-102
C-101
P-201
E-103
R-201
R-202
FL-201
P-202 P-203 P-204
P-205 P-302
P-301
E-204 E-301
SC-301
RD-301
FB-301
BC-301 G-301
TC
TC
TC
FC FC FC
FC
FC
FC
TC
FC FC
TC
TC
FC
TC
PC PC
TC
FC
TC TC
P-102
P-103
J B-201
J B-202
P-101
FC
FC
TC
7
9
E-203
31
5 2
6
14
TC
TK-101 = Tangki amonia(NH3)
TK-102 = Tangki karbondioksida(CO2)
G-101 = GudangGypsumFGD
AB-101 = Absorber
AB-102 = Absorber
M-101 = Tangki pengenceranGypsumFGD
E-101 = Vaporizer amonia
E-102 = Vaporizer (CO2)
D-101 = Drum
D-102 = Drum
E-103 = Heater amoniumkarbonat
P-101 = Pomparotary
P-102 = Pompasentrifugal
P-103 = Pompasentrifugal
J B-101 = Blower
C-101 = Ekspander
C-102 = Ekspander
SC-101 = Screwconveyor
BE-101 = Bucket Elevator
FB-101 = FeedBin
TK-201 = Tangki asamsulfat (H2SO4)
R-201 = Reaktor
R-202 = Reaktor netralisasi
J B-201 = Blower
J B-202 = Blower
EV-201 = Evaporator
FL-201 = RotaryVakumFilter
E-201 = heater
E-202 = Cooler
E-203 = Cooler
E-204 = BarometicCondenser
P-201 = Pompasentrifugal
P-202 = Pompasentrifugal
P-203 = Pompasentrifugal
P-204 = Pompasentrifugal
P-205 = Pompasentrifugal
CR-301 = Cristaliser
E-301 = BarometicCondenser
CF-301 = Sentrifuge
RD-301 = RotaryDryer
P-301 = Pompasentrifugal
P-302 = Pompasentrifugal
SC-301 = Screwconveyor
BE-301 = Bucket Elevator
FB-301 = FeedBin
BC-301 = Belt conveyor
G-301 = Gudangamoniumsulfat
Keterangan Gambar



PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK AMONIUMSULFAT DARI GYPSUMSINTETIK HASIL
PENGOLAHAN UNIT FLUE GAS DESULFURIZATION PLTU
DENGAN KAPASITAS 30000 TON/TAHUN

Skala: TanpaSkala Tanggal TandaTangan
Digambar



1. Nama: Dr. Ir. Iriany, MSi
NIP : 196406131990032001



Diperiksa/
Disetujui




DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
DIAGRAMALIR PABRIK
2. Nama: Ir. RenitaManurung, MT
NIP : 196812141997022002
Nama : KrismaYessi Sianturi
NIM : 070405004
20 15
10
PC
LI
PC
PC
TC
PC
TC
PC
Komponen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
NH3 (Amonia) 980.652 1222.119 1222.119 241.467 985.580 29.635 10.126 22.013
H2O(Air) 0.928 4.903 15.202 1.856 9.856 1.856 0.928 9.856 4.928 1404.074 5797.527 1404.074 5398.943 107.505 129.487 7568.284 2808.226 518.826 9857.685 10009.704 6074.762 3934.942 48718.379 44783.437 2786.649 45931.730 1148.293 1110.414 37.879
CO2 (Karbondioksida) 926.980 1158.030 1158.030 231.049 927.908 1262.352 25.247 28.487 334.444
(NH4)2CO3 (Amoniumkarbonat) 2816.376 117.238 744.587 14.892 729.695
CaSO4.2H2O(FGDGypsum) 4472.236 4472.236 871.639 871.639
(NH4)2SO4 (Amoniumsulfat) (s) 3750.000 3750.000 3750.000
(NH4)2SO4 (Amoniumsulfat) (l) 2763.249 16.579 2746.669 3750.000 3750.000 44169.922 40419.922 40419.922
CaCO3 (Kalsiumkarbonat) 2093.370 2093.370
H2SO4 (Asamsulfat) 744.897
Total (kg/jam) 4472.236 927.908 985.555 760.099 1159.885 1231.974 1159.885 231.977 1231.974 246.395 927.908 985.580 1404.074 1262.352 5797.527 5876.310 54.882 8215.319 224.743 129.487 10.126 50.500 14041.129 2808.226 3515.306 334.444 13334.049 13759.704 6074.762 7684.942 92888.301 85203.359 2786.649 90101.652 4898.293 1110.414 3787.879
Tekanan(atm) 1.00 20.50 5.50 1.00 20.50 5.50 20.50 20.50 5.50 5.50 5.50 5.50 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.56 0.56 1.00 1.00 0.56 0.56 1.00 1.00 1.00
Temperatur (K) 303.15 240.15 273.15 303.15 240.15 273.15 319.15 319.15 319.15 319.15 319.15 319.15 303.15 317.15 303.15 343.15 317.15 317.15 317.15 303.15 317.15 343.15 343.15 303.15 334.27 338.15 334.27 338.15 358.15 358.15 348.15 338.15 338.15 338.15 338.15 373.15 373.15
Universitas Sumatera Utara