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1

Departamento de Ingeniera Qumica y


Bioqumica

Antologa de Simulacin de Procesos
en Ingeniera Qumica
2013
Garay Rodrguez Martnez Sifuentes


1

Instituto Tecnolgico de Ciudad Madero







Antologa de simulacin de procesos
en Ingeniera Qumica











2013
Luis Felipe Garay Rodrguez
Vctor Hugo Martnez Sifuentes

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica ndice

i

ndice

Pgina
Introduccin 1
1. Flujo de Fluidos
Problemas
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6


2
6
8
10
13
14

2. Balance de Materia y Energa
Problemas
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8


17
21
25
28
33
37
41
48

3. Procesos de separacin
Problemas
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7


53
55
60
66
69
74
79

4. Termodinmica
Problemas
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7



84
87
90
93
94
97
98
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica ndice

ii

5. Reactores Qumicos
Problemas
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6


100
103
105
107
119
111

6. Transferencia de calor
Problemas
6.1
6.2
6.3
6.4




113
116
119
122

















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Introduccin

1









Introduccin

El presente trabajo es un material didctico para apoyo de los cursos Simulacin de Procesos y
de Diseo de Procesos II. Se trata de una serie de problemas resueltos que se pretende sirvan
como ejercicios a los estudiantes que estn cursando alguna de esas materias. Por un mejor
aprovechamiento del material, se sugiere leer y comprender el enunciado del problema, tratar
de resolverlo por s mismo, y posteriormente comparar sus resultados con los que muestra este
documento.
Conviene aclarar que es la primera vez que se ofrece este material didctico para su uso y aun
est sujeto a revisin; es decir, algunas de las soluciones mostradas pudieran tener algn error
aunque no con ello pierden utilidad. Se les pide que, por favor, informen a sus maestros de
algn error detectado o alguna duda que tengan en la solucin de alguno de los problemas para
que haya retroalimentacin que sirva en la mejora del material y, por lo tanto, en su utilidad.




Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

2

1. Flujo de fluidos

1.1.- Determine el caudal de agua en m
3
/da a 20C que puede transportarse a travs de
2000m de tubera de hierro de 2 in. Con una diferencia de presin de 5 atm (Utilice un anlisis
de sensibilidad)
Calcule la potencia de la bomba necesaria para transportar ese caudal de agua.


Solucin


Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Vol: m
3
/da P: atm T: C

Componentes: Agua.


Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar




Diagrama de flujo:










Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:





T = 20C
P = 1 atm
G = 100cum/da


Legth = 2000 m
Inn diam= 2 in
valid phases: liquid only


Presin de descarga = 6 atm


1 B1 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

3

Resultados

En este caso los resultados no son correctos, ya que estamos suponiendo un flujo de 100
cum/da que es tomado como primera aproximacin. Entonces, es momento de ver como vara
la presin de salida con respecto al flujo de entrada de agua.
Por ello se realizar un anlisis de sensibilidad.


S-1 (Anlisis de sensibilidad)
Vary
Variable de corriente, Corriente 1
Flujo volumtrico (100-200 m
3
/da)
Define
variable de corriente, corriente 3
Presin. Tabular la presin



Resultados:










Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

4


Y aqu comprobamos que con un flujo de entrada de agua de 183m
3
/da obtenemos una cada
de presin de 5 en esta tubera.

Procedimiento alternativo:

Podemos ir directamente a la seccin de especificaciones de diseo de
Aspen Plus, crear uno nuevo y llenarlo exactamente igual que como se
hizo el anlisis de sensibilidad. Una vez que se ponen todos los datos
obtenemos:




Con lo que se comprueba los resultados obtenidos en el anlisis de
sensibilidad.

Ahora calcularemos la potencia que debe tener la bomba para darnos esa misma cada de
presin. Con el anlisis de sensibilidad obtenemos los siguientes resultados:





Observando que al introducir esta potencia de la bomba nos arroja la cada de presin que
queremos

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

5






Conclusin:
Con lo anterior concluimos que para tener una cada de presin de 5 necesitamos en esta
tubera un flujo de 183m
3
/da y una potencia de 2826W

















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

6

1.2.- Se necesita transportar 50m
3
/h de etanol desde un depsito situado en la planta baja de
una fbrica, hasta un reactor situado 20 metros sobre el depsito (en sentido vertical). La
conduccin se ha de realizar a travs de una tubera de 4 in y la instalacin tiene una longitud
de 40 m con 4 codos de 90 y dos vlvulas de compuerta. Calcule la potencia de la bomba a
instalar si el rendimiento de la bomba es 65%

Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Vol: m
3
/h P: atm T: C Power: kW

Componentes: Etanol.
Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar

Diagrama de flujo:







Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:




T = 25C
P = 1 atm
G = 50cum/h


presin de descarga = 6 KW
eficiencia = 0.65
Potencia = 10kw


Longitud = 40 m
Dimetro Interno = 4 in
4 codos de 90, 2 vlvulas

Al explorar el panel donde damos de alta las caractersticas del equipo (tubera) podemos dar
de alta los accesorios

Este problema se resuelve de manera similar al anterior, ya que en este caso tambin tomamos
en cuenta que el flujo debe caer en el reactor a una presin de 1 atm.
1 B1 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

7

Para determinar la potencia de la bomba para que esto ocurra, hacemos un anlisis de
sensibilidad tomando en cuenta las mismas variables del problema anterior obteniendo:











Evaluando el problema con la potencia obtenida del anlisis de sensibilidad se comprueba que
es correcto el resultado de potencia de 220 W mantenindose el mismo flujo.
















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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1.3.- Calcule la presin de salida para un sistema de tuberas que se compone de 500 ft de
tubera de 6 in de dimetro interno y 100 ft de tubera de 3 in de dimetro. El primer tramo de
tubera tiene un ascenso de 15 ft y cuenta con 2 codos de 90 y el segundo tramo tiene un
ascenso de 15ft y una vlvula de compuerta en su trayectoria. La temperatura del agua es
50F y fluye a razn de 15 ft
3
/min.
Solucin:

Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Vol: ft
3
/min P: atm T: F l:ft

Componentes: Agua.

Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar



Diagrama de flujo:





En este caso, no se agreg la bomba, ya que no hace referencia a ella, sin embargo, al igual
que en los problemas anteriores, se tom en cuenta que el fluido entra a la tubera a una
presin de 6 atm.


Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:




T=50F
P= 6 atm
G= cuft/min


Longitud=500
Dia. Int.= 6 in
ascenso= 15ft
Codos de 90= 2


Longitud= 100 ft
Dia. Int.=3 in
ascenso= 15ft




2 B3 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

9

Resultados:
En la seccin de sumario de resultados es posible ver los resultados de las corrientes del
diagrama de flujo. En ellas se observa lo siguiente:








En esta tabla se observa que el flujo de alimentacin se conserva en todo el sistema de
tuberas, tomando en cuenta que entra a una presin de 6 atm. Sin embargo, a lo largo de la
misma, se genera a una cada de presin llevndola a descargarse a una presin de 5.29 atm.
Siendo esta la respuesta al problema propuesto.











Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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1.4.- Se desea bombear etanol a 15C con un caudal de 86700 Kg/h desde un reactor de
tratamiento hasta un depsito a presin atmosfrica. El reactor de tratamiento se encuentra a
una presin de 2 atm, y el nivel de etanol en el mismo est a 15 m por debajo del nivel del
depsito. Las dos unidades estn conectadas mediante una conduccin de acero estndar (40s)
de 300 m de longitud y 6 in de dimetro nominal (15.4 cm de dimetro interno) con 50
uniones, 20 codos de 90 y 2 vlvulas de compuerta.
a) Calcular la potencia requerida si el rendimiento de la bomba es del 50%
b) Se sugiere que la potencia necesaria puede reducirse calentando el etanol a 40C antes de su
bombeo. Calcular esa nueva potencia.

SOLUCIN:
Este problema nos sugiera un esquema complicado de diagrama de flujo, ya que nos habla de
diferentes alturas entre niveles de las unidades, con esto podramos incluir en nuestro sistema
varios bloques de tuberas, sin embargo, no tenemos informacin suficiente sobre cuntos de
los accesorios mencionados anteriormente, van en cada una de ellas. Es por ellos que el
arreglo se plantea de manera similar que en los ejemplos anteriores.

Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Masa: kg/h P: atm T: C

Componentes: Etanol.

Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar



Diagrama de flujo:









Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:



T = 15C
P = 2 atm
Mf = 86700 Kg/h


Power required = 1kw
Ef =. 5


Longitud = 320 m
Mat = carbon steel, ced = 40, Dn = 6
in
Ascenso = 15m
Codos de 90 = 20
Vlvulas de compuerta = 2


Una vez introducidos estos datos se procedi a hacer un anlisis de sensibilidad para conocer
entre que valores se encuentra la potencia de la bomba para generarnos una presin de 1 atm a
la salida.
S-1 (Anlisis de sensibilidad)
Vary
Variable de bloque, bloque 1
Power (1-10 kw)
Define
variable de corriente, corriente 2
Presin. Tabular la presin



Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
Observamos que el valor de la potencia que nos da
una presin de 1 atm est entre 4.17 y 4.5 kw.
Para estar ms seguros del valor correcto, podemos
hacer un anlisis de especificaciones de diseo,
donde obtendremos que el valor correcto de la
potencia que dar 1 atm es: 4.17839kw.


3 B1 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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Para el inciso b, nos menciona que sera mejor aumentar la T de entrada del etanol para un
mejor transporte. Por ello en las condiciones de la corriente de entrada cambiaremos la T a
40C. Se procede a realizar el mismo anlisis que en el inciso anterior, obteniendo:

Se comprueba lo que menciona el enunciado (al
aumentar la temperatura de alimentacin, disminuye
la energa para transportarlo).
El problema se corre de nuevo con la potencia
correcta y se observa que entra el flujo en la corriente
3 con 2 atm y sale por la corriente 2 a 1 atm.

















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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1.5.- Calclese la prdida de carga y la cada de presin en un tubo horizontal de 6 in de
dimetro y 200 ft de longitud de hierro fundido asfltico, por el que circula agua a una
velocidad media de 6 ft.
Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Vel: ft
3
/min P: atm T: F l:ft

Componentes: Agua.

Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar

Diagrama de flujo:





Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:



T = 77F
P = 12697.3 lb/in
2

G = 1.1781 cuft/s


Legth = 200 ft
Inn diam = 0.5 ft
valid phases = liquid only
roughness = 0.0004 ft

Una vez introducidos los datos, corremos la simulacin, y abrimos los resultados del equipo
B1. Ah observaremos una pantalla como la siguiente, la cual nos muestra el resultado de la
cada de presin, y si lo transformamos a pulgadas de agua, observamos la carga de la tubera.








Donde podemos concluir que la cada de presin es de 273.63 psi, y la carga es de 52.59 in de
agua.
1 B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

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1.6. El benceno a 100F (37.8C) se bombea a travs del sistema de la figura a una velocidad
De 40 gal/min (9.09 m
3
/h). El depsito est a la presin atmosfrica. La presin manomtrica
al extremo de la lnea de descarga es de 50 lb
f
/in
2
(345kN/m
2
). La descarga est a una altura de
10 y la bomba de succin est a 4 ft arriba del nivel del depsito. La lnea de descarga es 1
in norma 40 de tubera. Se sabe que la friccin en la lnea de succin es 0.5 lb
f
/in
2

(3.45kN/m
2
), y en la lnea de descarga 5.5lb
f
/in
2
(37.9 kN/m
2
). La eficiencia mecnica de la
bomba es de 0.6.
Calcule:
a) La potencia total de la bomba
b) Si el fabricante de la bomba especifica que se requiere un NPSHR de 10 ft Ser
conveniente esa bomba para ese servicio?












Solucin:

Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Vol = cum/h P = psia T = K

Componentes: Benceno.

Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real



Diagrama de flujo:




Datos de las corrientes de
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

15

entrada y de los equipos:




Legth=4 ft
Pipe rise= 4 ft
Material = Carbon steel
Schedule = 40
Nom diam = 1.5 IN
valid phases = liquid only
90 deg elbows = 2



Legth=10 ft
Pipe rise= 10 ft
Material = Carbon steel
Schedule = 40
Nom diam = 1.5 IN
valid phases: liquid only
90 deg elbows = 2


power = 1500 Kw (1sup)
eff = 0.6


T = 37.8 C
P = 14.7 psia
G = 9.09 cum/h



Una vez introducidos los datos corremos la simulacin, sin embargo, debemos hacer un
anlisis de sensibilidad para determinar que potencia de la bomba nos permite una presin de
descarga de 64.7 psia.
Los resultados del anlisis se observan a continuacin:










Observamos que la potencia que requerimos para lograr esta presin en la descarga es de 1627
Watt. Introducimos este dato en los datos de entrada del equipo y corremos de nueva cuenta la
simulacin. A continuacin se presentan los resultados del problema.
1
B1 B3
B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Flujo de
fluidos

16

a) Potencia de la bomba b) NPSH






El enunciado del problema nos menciona que el valor mnimo requerido de NSPH es de 10 ft
y el valor obtenido es considerablemente mayor por lo tanto, la bomba es adecuada para los
propsitos de servicio.



Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

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2. Balance de materia y energa
2.1.- Considrese un tren de separacin formado por dos columnas de destilacin que se ha
diseado para separar una mezcla de benceno, tolueno y p-xileno en tres corrientes cada una
con uno de los tres componentes en composicin predominante. La figura muestra el diagrama
del sistema con los componentes que contiene cada corriente.
Dado un flujo de alimentacin de 1000 lbmol/h de una mezcla que consiste de 20% de
benceno, 30% de tolueno y el resto de p-xileno (todos en por ciento mol). En la primera
columna se obtiene un producto de fondos con 2.5% de benceno y 35% de tolueno y un
producto de destilado con un 8% de benceno y 72% de tolueno en la segundo columna.
Determinar la cantidad de material que procesar cada unidad y la manera en que se dividir
este material entre las corrientes de salida.







Solucin:
Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/h T: F P: psia

Componentes: benceno, tolueno y p-xileno

Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real



Diagrama de flujo:

Para resolver este problema se tratarn las columnas de manera separada, para lograr obtener
las composiciones requeridas por el enunciado y determinar los flujos que manejan. Una vez
cumplidas las especificaciones de la primera columna, se proceder con la segunda de la
misma manera
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

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Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:



T=25C
MF = 1000lbmol/h
P = 14.7 psia


calc type = eq Rev = kettle R = 1
N = 15 Val phase = V-L PA = 7
Cond = total Dist rate = 500 lbmol/h P = 14.7 psia


NOTA: El no. de platos, la relacin de reflujo, el plato de alimentacin y el flujo de destilado,
son especificados como primera suposicin al correr el problema, los cuales no son los
correctos.
Para determinar el flujo de destilado correcto que nos permitir obtener las composiciones en
el fondo que nos pide el problema hacemos uso del anlisis de sensibilidad


S-1 (Anlisis de sensibilidad)
Vary
Variable de bloque, B1
MOL D
lower = 1
upper = 900
salto = 100
Define
BEN, mole frac, stream = 3, component = benzene
TOL, mole frac, stream = 3, component = toluene
XIL, mol frac, stream = 3, component = xylene



En la figura siguiente se observan los resultados

Observamos que la composicin de
fondos requerida en la primera columna,
la encontramos si usamos un flujo de
destilado entre 200 y 300 lbmol/h.
1 B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

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Hacemos el rango ms pequeo observando que el flujo de destilado que necesitamos para
llegar a los requerimientos es de 212 lbmol/h
Como se observa, logramos la especificacin
de benceno, mas no alcanzamos la de tolueno
por tal motivo, hacemos de nueva cuenta un
anlisis de sensibilidad variando ahora la
relacin de reflujo de 1 a 5, el no. de platos y
el plato de alimentacin con el cual
concluimos que para lograr el 35% y el 2.5%
de tolueno y benceno en los fondos de la
primera columna respectivamente, se requiere
en la primera columna:
18 platos, con una R de 1.18, alimentando en el plato 5 y con un flujo de destilado de 212
lbmol/ h.
Los resultados se podrn observar ms adelante.
Una vez que se cumple lo indicado en la primera columna pasamos con la segunda.
En el diagrama de flujo se observa lo siguiente.





Para esta columna, suponemos los datos de inicio iguales que en la primera columna y
hacemos de nueva cuenta anlisis de sensibilidad para determina las especificaciones de la
misma que nos permitan llegar a las composiciones en el destilado deseadas.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

20

De los anlisis realizados podemos concluir que la columna 2 debe tener 14 platos,
alimentarse en el plato 7 una relacin de reflujo de 1.48 y un flujo de destilado de 244 lbmol/h
As pues una vez dimensionada la columna se observa que se cumplen las fracciones mol en el
fondo de la primera columna y en el destilado de la segunda establecidos. Solo hay una
pequea variacin entre los resultados.





Finalmente como respuesta del problema podemos decir que como se observa en la figura
anterior, la columna 1 maneja un flujo de 1000 lbmol/h, del cual 212 se van por el destilado y
788 por el fondo. stos ltimos entran a la segunda columna dividindose en 244 y 544 en
domo y fondo respectivamente.











Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

21

2.2.- El alcohol etlico puede oxidarse con bacterias para dar cido actico por la secuencia de
fermentacin en dos pasos:


Se alimenta al reactor una mezcla de los reactivos a 280F y 1atm 600 y 900 lbmol/h de etanol
y O
2
respectivamente. Las reacciones ocurren simultneamente con una conversin de del
60% ambas.
a) Calcule el flujo de cido que se produce de esta reaccin.
b) Si queremos obtener 600 lbmol/h de cido, Qu cantidad de alcohol debemos ingresar
al reactor?
c) Qu flujo de O
2
se requiere para obtener 600 lbmol/h de cido?
d) Es necesario aumentar el flujo del reactor para mejorar la produccin? Demustrelo.

Solucin

Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/h, mass flow: lb/h, T: F,
P: psia
Componentes: etanol, agua, O
2
, cido
actico, acetaldehdo
Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij si,
ll no.



Diagrama de flujo:

Nuestro proceso se lleva a cabo en un reactor simple con clculos de balance de materia y
energa, por tal motivo usaremos un reactor estequiomtrico. El diagrama se observa a
continuacin.






Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

22

Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T=280C
600 lbmol/h etOH
900 lbmol/h O
2
P = 14.7 psia


P = 14.7 psia
T = 280F
Reaccin

2C
2
H
5
OH + O
2
2CH
3
CHO + H
2
O 60%

2CH
3
CHO + O
2
2CH
3
COOH 60%


Corremos la simulacin con los datos introducidos y obtenemos los resultados del inciso a
Donde observamos que alimentando los flujos especificados
en el problema se producen 216 lbmol/h de cido actico.
Tambin se observan los resultados de los dems
componentes que se produjeron en el transcurso del proceso
y de los reactivos que no reaccionaron.

En el inciso b necesitamos saber qu cantidad de etanol
debemos alimentar si queremos obtener 600 lbmol/h de
cido y para esto debemos de hacer un anlisis de sensibilidad donde nuestra variable
independiente es el flujo molar de etanol en la corriente de alimentacin, y nuestra variable
dependiente es el flujo de acido actico que sale por la corriente 2 el cual llamaremos acetic.
Finalmente pedimos al simulador que nos tabule la variable acetic y corremos nuestra
simulacin obteniendo los siguientes resultados.








En estas tablas observamos que necesitamos alimentar 1667 lbmol/h de etanol para poder
obtener las 600 lbmol/h de cido actico que necesitamos.
1 B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

23

Se sugiere correr la simulacin con los datos obtenidos para corroborar lo obtenido en este
apartado.
Para el inciso c se repite lo mismo que en el anterior, slo que esta
vez la variable independiente es el flujo de oxgeno. Los resultados se
pueden ver en la siguiente tabla la cual nos muestra que en este caso el
flujo de oxgeno no es el que influye en la produccin del cido, ya que
por ms que se agregue al reactor la produccin no aumenta. Estos
resultados son lgicos puesto que se estableci como dato una
conversin fraccional y como reactivo limitante el etanol.
Finalmente concluimos con el inciso d, donde queremos saber cmo
mejorar la produccin sin necesidad de aumentar la produccin de los
reactivos, sino aprovechar los que se quedaron sin reaccionar.
Para esto, podemos agregar una purga al final de la segunda corriente como se observa en el
diagrama.





En este caso hacemos un anlisis de sensibilidad para determinar
cul es la fraccin mxima que podemos recircular de nuestro
producto. Nuestra variable independiente es la fraccin de
recirculacin que es una variable de bloque y nuestra variable
dependiente es el flujo de cido actico. Los resultados los
observamos en la siguiente tabla.

Observamos que la fraccin mxima que podemos recircular es de
0.97, ya que ms all de eso nuestra simulacin nos marca errores.
Tambin se observa que al recircular esa fraccin se obtiene la
mayor cantidad de cido actico del proceso.
Por tanto el resultado es 0.97 la fraccin de recirculacin.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

24

Para finalizar con este problema es bueno observar los resultados finales al correr la
simulacin con las especificaciones obtenidas.






Con esto se concluye que en este proceso se pueden obtener 575lbmol/h de cido actico.
















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

25

2.3.- Deshidrogenacin de propano
En un reactor se deshidrogena propano para dar propileno



El proceso se va a disear para una conversin total de 95% del propano. Los productos de
reaccin se separan en dos corrientes: la primera que contiene H
2
, C
3
H
6
, y 0.555% del propano
que sale del reactor, se considera como producto; la segunda corriente, que contiene el balance
del propano sin reaccionar y 5% del propileno de la primera corriente se recircula al reactor.
Calcule la composicin del producto, la relacin (moles recirculados)/(moles de alimentacin
fresca)
Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar
Componentes: C
3
H
8
, C
3
H
6
, H
2

Modelo termodinmico:
Peng Rob: todos no polar, real

Diagrama de flujo:

Para comenzar este problema, lo trataremos con un sistema abierto hasta la salida del reactor
como se observa en la figura, una vez hecho esto trataremos la separacin y la recirculacin.






Datos de las corrientes de entrada y los equipos:



T=25C
MF = 1000Kmol/h


P = 0 bar (no
hay cada de P)


T = 25C
P = 0 bar (no
Reaccin


conv = 0,95 de C
3
H
8

1 B1 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

26

P = 1,013 bar T = 25C hay cada de P)
Corremos la simulacin y obtenemos los siguientes resultados:








Ahora nos dedicaremos a la separacin, para esto ocuparemos un equipo denominado Sep 2
localizado en los mdulos de los separadores. Este nos hace clculos de balance de materia
especificndole los porcentajes de una de las corrientes de salida.
En la imagen se observa cmo queda el diagrama de flujo nuevo.





Las especificaciones del equipo (SEP 2) se observan en la siguiente figura
Primeramente, tenemos
que especificar una de
las corrientes, en este
caso escogemos S1 que
es la que tomaremos
como producto.
No conocemos el flujo de esta corriente, sin embargo, podemos conocer que porcentaje de lo
que entra al sep 2 sale por esta corriente.
Sabemos que entran 195 kmol/h en total, y del enunciado, sabemos que por esta corriente, sale
el 0.555% del propano que sale del reactor, todo el hidrgeno, y el flujo de propileno no lo
conocemos sin embargo lo podemos sacar del enunciado que dice que en la corriente de
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

27

recirculacin se va el 5% del propileno que sale por el producto, por tanto podemos hacer el
siguiente balance
Mol propileno entrada = mol propileno salida + 0.05(mol propileno salida)
95 = 1.05(mol propileno salida) por tanto mol propileno salida = 90.4761
Ahora calculamos el porcentaje de lo que entra que saldr por el producto
Entran 195 kmol y salen 95 + 90.4761 + 5(0.00555) = 185.5038
Por lo tanto lo que ponemos en Split fraction es 185.5038/195 = 0.9513
Ahora s, corremos el programa y obtenemos lo siguiente:





Ahora reconectamos la corriente S2, al mezclador y volvemos a correr la simulacin
obteniendo:






En la imagen se observan los resultados del problema, resaltando lo que nos pide el enunciado
Composicin del producto:
Propano = 0.000146
Propileno = 0.4999
Hidrgeno = 0.4999
y la relacin de moles recirculados/mol alim
fresca
10.2375/100 = 0.10237

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energa

28

2.4.- Proceso de extraccin-destilacin
Se desea separar una mezcla que contiene 50% en peso de acetona en dos corrientes (una
enriquecida con acetona y la otra con agua). El proceso de separacin consiste en extraer la
acetona del agua usando metil isobutil cetona (MIBK) la cual disuelve la acetona pero es casi
inmiscible en agua. La siguiente descripcin presenta algunos trminos de uso comn para
referirse a los procesos de extraccin de lquidos. El siguiente es el esquema del proceso:











Primero se pone en contacto la mezcla de acetona (soluto) y el agua (diluyente) con la MIBK
(solvente) en un mezclador que proporciona buen contacto entre las dos fases liquidas. Una
porcin de la acetona de la alimentacin se transfiere a la fase acuosa (agua) a la fase orgnica
(MIBK) en este paso. La mezcla pasa por un tanque de decantacin donde las fases se disocian
y se retiran por separado. La fase rica en diluyente (agua en este proceso) se denomina
refinado y la fase rica en solvente (MIKB) es el extracto. La combinacin mezclador-
precipitador constituye la primera etapa de este proceso de separacin. El refinado pasa a la
segunda etapa de extraccin, donde se pone en contacto con una segunda corriente de MIBK
puro, lo cual permite la transferencia de ms acetona. Se permite que ambas fases se separen
en un segundo decantador y el refinado de esta etapa se desecha. Se combinan los extractos de
las dos etapas de mezclador-precipitador y se alimentan a una columna de destilacin. El
producto ligero de la columna es rico en acetona y es el producto del proceso, el efluente
pesado es rico en MIBK y en un proceso real se tratara ms adelante y se recirculara para
devolverlo a la primera etapa de la extraccin, pero no consideraremos la recirculacin en este
ejemplo.
En un estudio en una planta piloto por cada 100kg de acetona-agua que se alimentan a la
primera etapa de la extraccin, se alimentan 100 kg de MIBK a la primera etapa y 75 kg a la
segunda etapa, se observa que el extracto de la primera etapa contiene 27.5% en peso de
acetona (todos los porcentajes en el resto del prrafo son en peso). El refinado de la segunda
etapa tiene una masa de 43.1 kg y contiene 5.3% de acetona, 1.6% de MIBK y 93.1% de agua;
el extracto de la segunda etapa contiene 9% de acetona, 88% de MIBK y 3% de agua. El
producto ligero de la columna de destilacin contiene 2% de MIBK, 1% de agua y el balance
de acetona.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

29

Tomando como base de clculo una alimentacin de 100kg de acetona-agua, calcule las masas
y composiciones (porcentajes en peso de los componentes) del refinado y del extracto en la
etapa 1, el extracto de la etapa 2, el extracto combinado y los productos ligeros y pesados de la
destilacin.

Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h T:
C P: bar
Componentes: MIBK, agua, Acetona


Modelo termodinmico:
UNIQUAC; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij si, ll
si.


Diagrama de flujo:

Este proceso lo trataremos por partes, ya que necesitamos algunos resultados para poder
tomar decisiones y continuar con su desarrollo. Empezaremos con un diagrama como el que
se muestra a continuacin:










Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T=25C
MassF = 100Kg/h
P = 1,013 bar


T = 25 C
mass f = 100 kg/h
P = 1,013 bar
Fraccin masa
Ac = 0.5, agua = 0.5


P = -0 bar (no hay
Cada de Presin)


P = 1,013 bar
T = 25 C

Una vez que ya introducimos los datos, corremos la simulacin para determinar cul de las dos
corrientes que salen del decantador son el refinado y el extracto. Segn la imagen que se
observa a continuacin, la corriente marcada con el nmero 4 es el refinado, mientras que la
MIBK AC-WAT B1 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

30

nmero 5 es el extracto por lo tanto, la nmero 4 es la que va a ponerse en contacto con el
MIBK puro que entra el nuevo mezclaros, mientras la otra se deja por el momento.
















Procedemos a agregar los otros dos equipos, el diagrama de flujo se muestra a continuacin.
Los datos que se introducen a estos nuevos son iguales a como se introdujeron la primera vez.








La corriente 6 contiene 75 kg/h de MIBK puro en condiciones normales.
Corremos de nueva cuenta la simulacin para determinar cul de las corrientes de salida del
segundo decantador es el extracto y el refinado. Los resultados se pueden ver en la siguiente
imagen.








Refinado
Extracto
Refinado
Extracto
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

31

Por los tanto, las corrientes 5 y 9 los cuales con extractos y son ricos en acetona y MIBK se
mezclan y pasan a la columna de destilacin para la separacin. Los datos de entrada del
mezclador son similares a los de los mezcladores de la seccin anterior.
Los resultados (de los extractos mezclados) se muestran a continuacin













Los datos de la columna se muestra a continuacin, as como el diagrama de flujo final.













calc type = eq
N = 15
cond = total


Rev = kettle
Val phase = V-L
P = 1.013 bar


Dist rate = 45 kg/h
PA = 7
R = 1


(N Y PA son nuestra
primera estimacin)


Corremos la simulacin y hacemos un anlisis de sensibilidad para determinar con qu N y R
se logra la especificacin de la composicin de acetona en el destilado. Los resultados del
mismo no se mostrarn ya que por el nmero de clculos son muchos, sin embargo se
mostrar a continuacin cierta peculiaridad que mostr la solucin.
B7
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

32





















Como se observa en la imagen todas estas especificaciones cumplen con el resultado
requerido, por lo tanto, cualquiera pudiera ser nuestra respuesta buscada, sin embargo
enfocndonos en la parte econmica, el resultado de N = 38 y R = 2.5 sera el apropiado, ya
que los costos de operacin (provocados por la relacin de reflujo) son de mayor peso que los
costos fijos (por el nmero de platos que slo se pagar en la instalacin).
Ahora bien una vez que ya tenemos las especificaciones correctas, corremos la simulacin
para observar los resultados













Donde se observa que se cumplen con las especificaciones pedidas
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

33

2.5.- Balance de energa en un sistema de flujo con bomba.
En un gran tanque aislado a presin atmosfrica, se est alimentando agua a 85C como se
muestra en la figura. El agua se est bombeando en estado estacionario desde este tanque en el
punto 1 mediante una bomba con una velocidad de 0.567 m
3
/min. El motor que impulsa la
bomba proporciona energa a una tasa de 7.45 kW. El agua pasa por un intercambiador de
calor, donde cede 1408 kW de calor. El agua enfriada se conduce despus a un gran tanque
abierto en el punto 2 que est a 20 m por encima del primer tanque. Calcule la temperatura
final del agua que pasa el segundo tanque.
Si para enfriar usamos agua a 25C, calcule el flujo de agua necesario para que se intercambie
esta cantidad de calor en el mismo.
Si requerimos que el agua llegue al tanque no. 2 a una presin de 1 atm, determine que
potencia de la bomba necesitamos para que esto ocurra.






Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
vol flow: cum/min mass flow: Kg/s
T: C P: atm Power : kW
Componentes: agua


Modelo termodinmico:
Wilson ; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij
si, ll no.


Diagrama de flujo:

Para la primera parte del problema, el diagrama de flujo es el siguiente, ya que slo usaremos
un heater para hacer los clculos iniciales de una manera ms sencilla.


Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

34







Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T = 85C
volF = 0,567cuml/min
P = 1 atm



Pump
power rec =
7.45kW



length = 2 m
inn diam = 0.0254 m



Duty = 1408 Kw


Corremos la simulacin y con los resultados podemos responder la primera cuestin.






Como muestra la imagen, la T2 que pide el problema (o T4) en la tabla es de 49.32C.
Ahora bien, nos menciona que usaremos agua de enfriamiento, por lo tanto, introduciremos un
heat x, en el cual podremos manipular el flujo de agua para calculara la energa transferida.
El diagrama de flujo queda como se muestra a continuacin, as como las especificaciones del
nuevo equipo.

1 B1 B2 B3
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

35










Shortcut
Especificacin = exanger duty
1408 kW


T = 25C
P = 1 atm
vol f = 0.1 cum/min

Corremos la simulacin y con a continuacin hacemos un anlisis de sensibilidad, donde la
variable independiente (vary) es el flujo volumtrico de agua de enfriamiento y como variable
dependiente (define) el calor intercambiado. Corremos esta simulacin, y los resultados se
muestran a continuacin.








En el caso de los intercambiadores de calor, al momento de hacer un anlisis de sensibilidad,
la variable que especificamos de inicio, por ms que cambiemos los valores de la variable
dependiente, estos nunca van a cambiar, por tal motivo, cuando el flujo de agua no nos
provoca ese intercambio nos marca error.
B3 5
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

36

Por tal motivo, como observamos en las imgenes el flujo d agua mnimo que logra esa
energa intercambiada es el de 0,353 cum/min, siendo esta la respuesta de nuestro segundo
inciso.
Finalmente, se nos dice que requerimos que la presin de descarga en el punto 2 (4 en las
corrientes del diagrama de flujo del simulador) sea de 1 atm, por tanto para este punto
debemos hacer un anlisis de sensibilidad para determinar cmo vara la presin de salida con
respecto a la potencia de la bomba.
Nuestra variable independiente es la potencia de la bomba, mientras que la dependiente es la
presin de salida.
Los resultados se muestran a continuacin.







Aqu observamos que con una potencia de 5.7 Kw, logramos que el agua suba 20 m se enfre y
salga con una presin de 1 atm en el punto 2.
Finalmente corremos la simulacin con estos datos y los resultados son:
Observando en la imagen que se cumple lo especificado en los tres incisos.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

37

2.6.- El metano puede producirse a partir del monxido de carbono e hidrgeno por la
reaccin siguiente.


La alimentacin fresca que contiene CO y H
2
en proporcin estequiomtrica entra el proceso
con una velocidad de 2.2 m
3
/s, 25C y 6 MPa y se combina en forma adiabtica con una
corriente de recirculacin. La corriente combinada se calienta a 250C y se alimenta al reactor.
El efluente del reactor emerge a la misma temperatura y se enfra a 200C a P = 6MP,
condensando el metanol producido. El gas que sale del condensador est saturado con el
metanol: 1% se emplea para vigilar el proceso y el resto se recircula. Se alcanza una
conversin total de CO del 98%. La proporcin de H
2
respecto al CO es 2 mol de H
2
/1 mol de
CO en todos los puntos del sistema del proceso. Se puede suponer comportamiento de gas
ideal. Calcule el flujo de metanol que sale del sistema como producto. Podremos aprovechar
el calor de los productos para calentar la alimentacin fresca?

Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
vol flow: cum/s mass flow: Kg/s
T: C P: MPa
Componentes: CO, H
2,
CH
3
OH

Modelo termodinmico:
RKS con WS; polar, no electrolito, P > 10
bar, ij si.


Diagrama de flujo:

Empezaremos con este problema, tomndolo como un sistema abierto donde solo tenemos el
reactor y los intercambiadores de calor, esto para ayudarle al simulador con los clculos y
determinar la cantidad de producto que sale y ser recirculada por lo tanto, nuestro diagrama
de flujo quedara de la siguiente forma

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

38

Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T = 25C
volF = 2.2cuml/s
mol CO, 0.667 mol H
2
P = 6 MPa



T = 250C, 0C
P = 6 MPa


T = 250C
0 MPa (no hay cada de presin)


conv = 0.98 de CO

Corremos la simulacin, y los resultados se muestran a continuacin







En esta seccin encontramos el primer inconveniente del problema. El enunciado nos
menciona que a 0C se separan dos fases en el flash, una lquida y una vapor, esto no es
correcto (como se observa en la imagen que la corriente de vapor no tiene nada) debido a que
no es un problema propio de simulacin, sino ms usado con fines didcticos, por tal motivo
es momento de encontrar a que temperatura en el flash se formarn dos fases.
En este caso no podemos hacer un anlisis de sensibilidad, debido a que la variable que
queremos calcular no est especificada ni la conocemos, sin embargo, podemos determinar por
prueba y error la temperatura a la cual nuestro flash separa dos corrientes.
Despus de muchos clculos por intento y error determinamos que la temperatura adecuada a
la cual el flash separa dos fases es 200C como se observa en la imagen, donde la corriente 9
ya tiene datos a comparacin con la imagen anterior.




1 B1 y B3 B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

39

Continuamos ahora con el separador, nos mencionan que se separa en dos corrientes, donde
una de ellas es el 10% del total y se toma para muestreo y el resto se recircula. Para la
recirculacin necesitamos enfriarla, ya que se mezclar con la alimentacin fresca que est a
25C. Nuestro diagrama de flujo luce ahora de esta manera.







Datos de los equipos faltantes:


Split frac = 0.1 de 13


T = 25C
P = -0 MPa (no hay cada de presin)


Corremos de nueva cuenta la simulacin y los resultados de las corrientes se muestran a
continuacin.








Donde observamos que en este proceso se obtienen 1.688 kmol/s de metanol.
Continuando con el problema, observamos que en nuestro diagrama de flujo tenemos dos
intercambiadores de calor en los cuales tendremos que usar fluido ya sea de enfriamiento y
calentamiento, lo cual implica costos por la energa requerida. Ahora bien, para el segundo
B8 B10
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

40

inciso vamos a usar un intercambiador de calor en el cual se use el calor de la corriente que
sale del reactor para calentar la mezcla de alimentacin fresca.
Hacemos el cambio y nuestro diagrama de flujo queda como se muestra a continuacin.






Corremos la simulacin y observamos que la corriente caliente logra enfriarse
considerablemente a comparacin de la alimentacin fresca como se observa en los resultados.


Ahora comparamos los gastos energticos del inciso anterior con los actuales:







Como observamos en las tablas comparativas en el inciso a se gastan 40,533,497 Watt en
los dos intercambiadores, mientras que en el inciso b gracias al intercambio de calor slo se
gastan 35,353,428 Watt, lo cual disminuye un poco el gasto energtico.


Consumo energtico del
enfriador y calentador del
primer inciso
Calor
intercambiado por
el cruce de las
corrientes y
gastado en el
segundo
intercambiador
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

41

2.7.- El propileno se convierte en butiraldehdo y n-butanol en la reaccin en secuencia:

()

( )
Propileno lquido, monxido de carbono e hidrgeno gaseosos se alimentan a un reactor a
condiciones normales. Del efluente del reactor se pretende separar el butadieno y el butanol de
todos los reactivos. Este reactor opera con una conversin del 45% para la primera reaccin y
del 56% de la segunda.
Una vez que quedan solo dos productos, pasan a otro reactor para donde se adiciona
hidrgeno en exceso para convertir el butiraldehdo faltante en butanol.
Finalmente esperamos obtener el butanol como producto principal.
Por medio del simulador Aspen Plus desarrolle este problema, de manera que se aprovechen al
mximo los reactivos y productos para obtener la mayor cantidad de butanol con una pureza
del 99%.

Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
mol flow: Kmol/s mass flow: Kg/s T: C
P: atm
Componentes: C
3
H
3
, CO, H
2
, C
3
H
7
CHO, C
4
H
9
OH.

Modelo termodinmico:
Wilson; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij s.


Diagrama de flujo:

Para comenzar con la simulacin, nos enfocaremos primeramente al reactor y sus dos
reacciones, para observar cuanto se produce de lo que necesitamos, ya que no podemos
avanzar con las especificaciones de los dems equipos por necesitar los resultados de ste.
Nuestro diagrama de flujo queda representado como se observa a continuacin:






Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

42


Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T = 25C
molF = 1000 kmol/s
30% C
3
H
6
, 40% CO, 30% H
2



T = 25C
1 atm

conv = 0.45

conv = 0.56


Corremos la simulacin por primera vez y obtenemos los siguientes resultados.






Observamos que con esas conversiones tan bajas, los productos se obtienen en cantidades
menores a los reactivos sin reaccionar que salen en grandes cantidades.
Continuando con el problema, ste nos menciona que tenemos que separar los reactivos de los
productos, por tal motivo usaremos una columna de destilacin.
Para la columna, sabemos los reactivos (

) son gases, por tanto a condiciones


normales esperamos que salgan por el destilado en una condensacin parcial de vapor, por
tanto, sumando las cantidades que salen en la corriente 2 de esos reactivos, ponemos estimar
que saldrn como destilado 519.9 kmol/s, con un reflujo de 1. Como primera estimacin,
propondremos la columna de 15 platos con la alimentacin en la etapa.
Corremos nuestra simulacin y en la imagen aparecen los resultados.

B1 1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

43

Observamos cmo se separan casi de una manera perfecta los reactivos de los productos (por
el domo y el fondo respectivamente).
Ahora bien, el problema nos pide que aprovechemos al mximo nuestro reactivos para obtener
la mayor cantidad de butanol posible, as que como paso siguiente es conveniente proponer
una recirculacin de los reactivos que salen por el domo de la torre para que regresen al
reactor y reaccionen de nuevo. Por tal motivo, la corriente de reactivos que sale de la columna
la mezclamos con la alimentacin fresca con ayuda de un mezclador, haciendo que de ste
salga una corriente que ser la que se alimente al reactor.
No es necesario dar de alta datos para el mezclador. Por tanto corremos la simulacin y
observamos que ste nos marca error.
Por qu?
Aspen Plus es un simulador que hace los clculos de una manera progresiva, esto quiere decir,
que toma los resultados de la corrida anterior para poder hacer sus nuevos clculos, entonces
en la corrida anterior no haba una recirculacin, y en sta ya la hay, lo que conlleva que
aumentar la alimentacin al reactor y cambiarn los productos haciendo que la variable
especificada en la columna de destilacin cambie tambin. Sin embargo, el cambio es muy
brusco haciendo que marque errores ya sea en balance de materia o en las fracciones de vapor-
lquido que atraviesan las etapas.
Una solucin para evitar esto, es hacer que las recirculaciones no sean de todo el flujo
completo, si no que sea de cantidades pequeas y vaya aumentando progresivamente hasta
llegar a la correcta.
Por lo tanto, agregaremos a nuestro diagrama de flujo un divisor, del cual saldrn dos
corrientes donde slo una se recircular y comenzaremos a variar la fraccin de recirculacin
desde la ms pequea hasta la ms grande.
Podramos hacer un anlisis de sensibilidad para determinar qu fraccin de recirculacin es la
correcta; sin embargo, si es muy grande caeremos de nueva cuenta en el error anterior.
Nuestro diagrama queda como se observa a continuacin.










Nuestro divisor, slo nos pide qu fraccin de lo que entra va a salir por las corrientes, por
tanto debemos de dar el dato que en la corriente 7 (la recirculacin) se ir el 10% de lo que
entra al mismo.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

44

Corremos la simulacin y observamos que ya no marca errores como anteriormente lo haca.
Y tenemos los siguientes resultados.









Se observa que la cantidad de butanol que sale por la corriente 4 aumenta de 75 a 79 kmol/s, lo
cual indica que estamos aprovechando al mximo los reactivos. Ahora bien, observamos que
el flujo de reactivos tambin aument de 520 a 550 kmol/s, cantidad que hay que variar en la
columna de destilacin. Por lo tanto, este es un procedimiento de intento y error. Aumentar la
fraccin de recirculacin, y una vez que corra la simulacin cambiar la velocidad del
destilado.
Esto se tiene que hacer hasta obtener el resultado correcto de fraccin de recirculacin y
observar que se aprovecharon al mximo los reactivos.
Despus de hacer este procedimiento obtenemos que la fraccin de recirculacin es 0.4,
despus de esa cantidad ya no puede recircularse nuestro producto, por lo tanto lo restante ser
purga del sistema.
Los resultados obtenidos son los siguientes.







En la tabla apreciamos como aument el flujo de nuestro producto principal y como se
separaron de manera casi perfecta nuestros reactivos de los productos.
Ahora bien, la columna opera de manera correcta, pero Las condiciones de diseo son las
ptimas? Eso slo lo podemos saber con un anlisis de sensibilidad donde las variables
independientes sern el nmero de platos y la etapa de alimentacin y nuestra variable
dependiente ser el flujo de butanol en el proceso.
No se ilustrar la forma de dar de alta estos datos, ya que en ejercicios anteriores se explic
este procedimiento.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

45

Al correr el anlisis notamos que tambin con 8 platos y el no. 4 como etapa de alimentacin
se obtiene la cantidad deseada de butanol en nuestra corriente plato. Por tal motivo, ese ser
nuestro diseo.
Ahora bien, ya tenemos simulada la primera parte de nuestro proceso; sin embargo, nos falta
el segundo reactor donde se agrega ms hidrgeno para hacer que el butiraldehdo restante se
convierte en butanol.
Los datos del reactor se introducen de la misma manera que con el primer reactor, slo que en
este nada ms ocurre la segunda reaccin con su misma conversin.
El diagrama de flujo y los resultados queda como se observa a continuacin.





En esta parte tenemos que trabajar de la siguiente manera que en la seccin anterior. Metemos
nuestra mezcla que sale del reactor en otra torre de destilacin donde queremos que por el
domo salgan el hidrgeno y butiraldehdo, por tanto, como flujo de destilado propondremos la
suma de estos dos. La torre opera tambin a 1 atm con una condensacin parcial de vapor
(para facilita la salida del H
2
y del butiraldehdo), con 15 etapas y la alimentacin en la etapa
7.
Corremos la simulacin y observamos que s se cumple lo que supusimos (el butanol sali por
el domo y todos los dems componentes por el fondo); ahora bien, igual que anteriormente
podemos recircular nuestros reactivos para aprovecharlos al mximo.
El procedimiento a seguir para esto, es el mismo que anteriormente (a prueba y error)
corriendo hasta lograr que la mayor cantidad de reactivos sea recirculada para obtener la
mayor cantidad de butanol posible.
Una vez que hicimos esto obtuvimos que se puede recircular el 50% de los productos del
reactor, y la especificacin que necesitamos para la columna es que por el destilado salgan 140
kmol/s.
En la siguiente figura se observa nuestro diagrama de flujo y los resultados de nuestra
columna.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

46











La corriente por donde sale nuestra columna es la 12.
A continuacin, as como en la columna anterior hay que determinar el nmero de etapas de
nuestra columna y la etapa de alimentacin con un anlisis de sensibilidad, donde descubrimos
que tambin con 8 platos y con la alimentacin en el 4 obtenemos el flujo de butanol que
necesitamos.
Finalmente el problema nos pide una pureza de butanol del 99%.
En la seccin de Set up, damos click en report options y seleccionamos la opcin de fraccin
mol.
Corremos de nueva cuenta la simulacin y observamos los resultados.




En la tabla podemos apreciar que se cumple el objetivo de obtener nuestro producto con un
99% de pureza. En este caso, esto se logr por las recirculaciones que estuvimos haciendo a lo
largo del problema.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

47

Finalmente se puede concluir que obtenemos un producto de 150.5 kmol/s de butanol con una
pureza del 99% de nuestro proceso, en el cual aprovechamos al mximo nuestros reactivos
para sacar el mayor producto posible.























Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

48

2.8.-Se desea producir ciclohexano a partir de la hidrogenacin del benceno por medio de la
siguiente reaccin.


La reaccin se lleva a cavo a 150C con una conversin del 50% con respecto al benceno.
Se tiene una alimentacin fresca de 5000 kmol/s compuesta por 30% de benceno y 70% de H
2

(ambos en fraccin mol) a condiciones normales. Requerimos un producto que tenga una
pureza de ciclohexano del 99% para lo cual se le pide que por medio de un simulador de
procesos logre obtener el producto con esa composicin, aprovechando al mximo los
reactivos para obtener la mayor cantidad de producto deseado.
Une vez obtenido nuestro producto, se le pide que logre un ahorro en costos por medio de un
intercambio de energa al momento de hacer el calentamiento.

Solucin:
Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
mol flow: Kmol/s mass flow: Kg/s
T: C P: atm
Componentes: C
6
H
6
, H
2
, C
6
H
12


Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real


Diagrama de flujo:

Este problema tiene una solucin similar al anterior, por lo tanto, a comparacin de los dems
problemas se le dejar al lector la solucin del mismo, slo se compartirn los diagramas de
flujo y los resultados.

Comenzamos simulando el reactor con su alimentacin fresca, as como el calentador que nos
llevar nuestra mezcla a la temperatura de reaccin. El diagrama y los resultados son como
sigue (El uso del mezclador es debido a que como se vio en el ejemplo anterior se usar ms
adelante).





Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

49


Recordemos que los resultados del reactor son necesarios para la separacin. Comenzaremos
separando el hidrgeno de la mezcla, esto lo logramos con una columna de destilacin donde
usaremos condensacin parcial vapor porque el H
2
es gas y el resto de nuestros componentes
lquidos. La especificacin que necesitamos es el flujo del destilado, que en este caso es el que
se observa de H
2
(1250 kmol/s). El diagrama y los resultados se observan a continuacin.




Se observa que todo el hidrgeno se separa de la mezcla saliendo por el domo, mientras que
los otros dos componentes no logran separarse.
Ahora bien, este hidrgeno y parte de benceno pueden recircularse de la misma manera que en
ejercicio anterior (por el mismo procedimiento de intento y error).

El resultado fue que se puede recircular el 30% de lo que sale de la columna con una
especificacin en la misma de 2000 kmol/s. los resultados finales de la columna son los
siguientes.

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

50





En los resultados finales de la columna se puede apreciar que como anteriormente se vio, todo
el H
2
sale como destilado, y gracias a las recirculaciones, la mezcla de benceno-ciclohexano
aumenta su flujo por el fondo; sin embargo, no logra separarse.
Esto se debe a que forman una mezcla azeotrpica, para lo cual no puede separarse por
destilacin convencional. (Se intent separar la misma por destilacin en dos columnas a dos
presiones diferentes y por destilacin extractiva logrando resultados similares a lo anterior, lo
cual se sugiere al lector compruebe).
Esta mezcla es muy difcil de separar por estos mtodos, pero por fines didcticos ser
separada por el equipo Sep 2 (usado en anteriores simulaciones), el cual nos separa lo que
queremos tal como lo queremos. Hay que tomar en cuenta que Sep es un mdulo de equipo
provisional que tendra luego que ser reemplazado por el sistema de separacin con el que
pueda lograrse esas fracciones de separacin de los componentes de la mezcla a separar.
Queremos que por la corriente del domo salga el benceno, y por la del fondo el ciclohexano,
por lo tanto, observando los resultados del reactor sabremos que el flujo que queremos en la
parte superior ser el mismo que el flujo de benceno. Y las fracciones que nos pide, queremos
que la mayor parte sea benceno, por lo tanto, especificaremos que sale el 99% de benceno,
0.05% de ciclohexano y el resto el hidrgeno que qued sobrante.
Corremos la simulacin, y as como con la columna de destilacin repetimos el proceso a
intento y error de suponer fracciones de recirculacin hasta llegar a la mxima que se puede
recircular.
El diagrama de flujo y los resultados finales son:





Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia
y energa

51







Observamos que la mezcla se separa perfectamente, y con la pureza que requerimos en un
principio del problema.
Como observamos en la solucin del ejemplo, esta mezcla se separa perfectamente en el sep 2;
sin embargo, recordemos que este equipo no se base en ningn principio ms que el balance
de materia, por tanto nos ayud acadmicamente a separar una mezcla muy difcil de separar
por medio de procesos reales.
Para continuar con el problema, se nos pide que aprovechemos la energa obtenida del reactor
para calentar la alimentacin fresca. Por tanto cambiaremos el heater que tenamos en un
principio por un heatx, el cual nos permitir el intercambio. Muestro diagrama de flujo es el
mismo que usamos en la seccin anterior. Y en el intercambiador especificaremos la
temperatura que queremos que salga nuestra alimentacin al reactor.
Podemos comenzar a hacer los clculos por proponiendo valores de la temperatura de salida
hasta llegar al mximo, observando que el valor mximo que nos puede calentar la
alimentacin es de 135C, una cantidad muy buena con respecto a la que queremos llegar.
Ahora bien, como necesitamos llegar a 150C, el resto del calor se lo daremos con un heater.
Corremos la simulacin y observamos los resultados energticos de los heaters.

Los resultados de la derecha son del heater que nos ayuda a calentar nuestra alimentacin de
25 hasta 150C. Se observa que el consumo energtico es demasiado comparado con el
segundo que es del heater que nos ayuda a calentar despus del intercambio ocurrido con la
corriente caliente de salida del reactor con la corriente de alimentacin.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Balance de materia y
energa

52

Por tal motivo, en este proceso un intercambio de energa hace ms econmico el proceso de
calentamiento que utilizar desde un principio el servicio.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

53

3. Procesos de separacin
3.1.- Una corriente que contiene 68.5wt% de etileno con un flujo total de 7.3 millones lb/da es
alimentada a una columna de destilacin de 125 etapas. Se desea producir una corriente de
producto destilado que contenga un mnimo del 996wt% de etileno, con un flujo total de 5
millones lb/da. Tambin se desea que el producto de fondo contenga no ms de 0.01wt% de
etileno. Determine si esta separacin es factible.

Solucin:
Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/s mass flow: lb/h
T: F P: psig
Componentes: C
2
H
4
, C
2
H
6


Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real

Diagrama de flujo:

En este problema solo se requiere de un solo equipo, una columna de destilacin el cual se
observa a continuacin.






Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


P = 350 psig
Vap fracc = 1
Mass flow = 7300000 lb/da
31.5% etano, 68.5% etileno (masa)


N = 125
dist feed ratio = (5/7.3)*10
6
= 0.684932 mass
R = 4
PA = 90
P = 300 psig


Con estos datos corremos nuestra simulacin y obtenemos los siguientes resultados

B1 1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

54








En estos resultados observamos que se obtienen las fracciones msicas que requiere el
problema; 99% de etileno en el destilado y menos del 0.01% de etileno en el fondo, por tal
motivo podemos concluir que esta separacin si es factible de realizarse.































Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

55

3.2.- Se desea absorber amoniaco de una mezcla diluida con aire en una columna de relleno de
anillos rashing dispuestos al azar
La columna funcionar en contracorriente a una presin absoluta de 1 atm y a una temperatura
de 20C.
A la entrada de la columna, la concentracin de amoniaco es de 10 moles por cada 100 moles
de aire, y se deber recuperar el 99% del amoniaco entrante.
En la parte superior de la columna se alimenta agua pura con un caudal 20% superior al caudal
de agua mnimo.
Calcular el flujo de agua que se alimenta a la torre.

Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h T:
C P: bar
Componentes: agua, aire, NH
3
Modelo termodinmico:
Wilson ; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij si, ll
no.


Diagrama de flujo:

El block B1 es una torre de absorcin la cual en aspen se escoge como ABS 1 como se
observa en la imagen









Datos de las corrientes de entrada y los equipos:



T = 20C
molF = 100 Kmol/h
P = 1,013 bar


T = 20 C
mass f = 110 kmol/h
P = 1,013 bar


10 kmol/h deNH3
100 Kmol/h de Aire


AGUA AIR-NH3
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

56



calc type = eq
N = 15


Rev = none
Val phase = V-L


Cond = none
P = 14.7 psia


PA = 1 y 20


NOTA: Estos datos son tomados como la primera iteracin con los cuales correremos la
simulacin para poder hacer los clculos pertinentes para encontrar los correctos. Se omiten
los resultados obtenidos aqu ya que no son los correctos.
Hacemos un anlisis de sensibilidad donde nuestra variable independiente es el flujo de agua
(vary) y nuestras variables dependientes son el nmero de etapas y el contenido de amoniaco
en la corriente rica en agua (que absorbe el amoniaco). Lo que pondremos a tabular en dicho
anlisis es el nmero de etapas y la relacin amoniaco disuelto en el agua / amoniaco entrante.
Los resultados se observan en la siguiente imagen.












Observamos que con 10 etapas y con un flujo de 260 kmol/h de agua se obtiene una
recuperacin de 99% del amoniaco. Esto es el mnimo flujo de agua necesario para que esta
recuperacin se obtenga.
Ahora corremos la simulacin con estos datos obtenidos del anlisis y se observan los
resultados a continuacin.











B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

57

Ahora, el problema nos indica que se alimenta el 20% ms del mnimo de agua, por tanto por
una regla de tres obtenemos que el flujo de agua que debemos alimentar es de 312 kmol /h
Finalmente corremos de nuevo la simulacin con estos datos y comprobamos que con este
flujo se obtiene un poco ms del 99% de recuperacin del amoniaco.








Ahora veamos otro ejemplo sencillo y parecido de absorcin.
Ha de recuperarse por absorcin el amoniaco contenido en una mezcla de amoniaco-aire, con
una riqueza en este ltimo del 12%. Para ello se lavar a en contracorriente con agua en una
columna de absorcin a 1 atm de presin.
Mediante una refrigeracin adecuada se consigue que la temperatura permanezca a 20C a lo
largo de la columna. La columna ha de proyectarse para conseguir una recuperacin del 96%.
Se utilizar una velocidad msica gaseosa de 3670kg/h
a) Calcular la velocidad msica de agua requerida para llevar a cabo tal absorcin.

Solucin:


Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar

Componentes: agua, aire, NH
3

Modelo termodinmico:
Wilson ; polar, no electrolito, P < 10 bar, ij
si, ll no.




Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

58

Diagrama de flujo:

El block B1 es una torre de absorcin la cual en aspen se escoge como ABS 1 como se
observa en la imagen








Datos de las corrientes de entrada y de los equipos:



T=20C
MF =
1000Kg/h
P = 14.7 psia


calc type = eq Rev = none
Cond = none
N = 15 Val phase = V-L
PA = 1 y 20
P = 14.7 psia



T=20C
MF =
3670Kg/h
P = 14.7 psia





NOTA: El flujo de agua y el no. de etapas son considerados como la primera suposicin para
comenzar a hacer los clculos
Corremos la simulacin y observamos que con 1000kg/h de agua, no se obtiene la
recuperacin del 96% de NH
3
, por tanto, es necesario hacer un anlisis de sensibilidad.
S-1 (Anlisis de sensibilidad)
Vary
Variable de corriente, AGUA
Define
NH
3
, mass flow, stream = 4, component =
H3N
Tabulate: NH3/272.574
MASS FLOW
lower = 1000

upper = 10000
salto = 1000

NH
3
-AIRE AGUA B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

59

Pedimos al anlisis de sensibilidad que nos tabule la relacin de NH
3
/272.574, ya que como
sabemos queremos obtener una recuperacin del 96% del amoniaco, entonces al hacer esto
estamos dividiendo el flujo de amoniaco que sale por esa corriente entre el total que entra a la
columna para obtener un resultado directo de la recuperacin en el anlisis de sensibilidad.
En la figura se observa los resultados obtenidos del anlisis con el salto establecido, y con un
tamao de salto ms pequeo para mayor exactitud.








Se observa que un flujo de agua de 6170 kg/h nos da la recuperacin de amoniaco que
necesitamos de 96%.
Una vez que se tienen las especificaciones correctas podemos correr de nueva cuenta el
simulador y observarlos resultados.







Como se demuestra en la imagen, la recuperacin del amoniaco es de 96%
Rec = 15.3653/16.0026 = 0.9601
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

60

3.3.- Una alimentacin de 24,000 kg/h de 20mol% de etanol y 80mol% de agua debe ser
separada. La corriente del producto requiere un 99mol% de etanol con una velocidad de flujo
de al menos 7,500kg/h. Esta separacin debe se logra mediante el uso de cambio de presin en
la destilacin.
Empezamos creando un diseo de dos columnas de separacin. Reportaremos para cada
columna: presin de operacin, nmero de etapas, relacin de reflujo, y especificaciones de
pureza y recuperacin. Tambin reportaremos una tabla con las velocidades de las corrientes y
composiciones de las corrientes relevantes. Es necesario realizar recirculaciones para lograr
estos resultados.


Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: lbmol/h mass flow: lb/h
T: F P: psig
Componentes: etanol, agua.


Modelo termodinmico:
NRTL-RK; polar, no electrolito, P < 10 bar,
ij si, ll si.


Diagrama de flujo:

Este problema tiene una variante a comparacin con el resto de los que hemos resuelto a lo
largo de esta antologa, ya que como podremos notar, el enunciado nos menciona que tenemos
que hacer un arreglo de dos columnas a diferentes presiones, las cuales desconocemos. Pero
por nuestros conocimientos de termodinmica, sabemos que esta mezcla forma un azetropo
el cual nos dificulta su separacin. Para determinar las presiones adecuadas de operacin
realizaremos lo siguiente.
Ya tenemos nuestro modelo termodinmico que ms se adeca a nuestro sistema,
seleccionamos los parmetros de interaccin de NRTL-1 localizados en la seccin de binary
interaction.
Concluido esto es momento de hacer un anlisis binario (donde observaremos las grficas de
fraccin de lquido-vapor vs temperatura donde podremos ubicar nuestro azetropo).
El anlisis binario lo activamos al seleccionar el cono que se observa en la figura. Al dar click
en este cono observaremos una pantalla en la cual podremos
seleccionar el tipo de anlisis que queremos realizar as como
tambin tendremos la opcin de introducir varias presiones a
las cuales queremos que sorra nuestro anlisis las cuales sern
de 0.1, 1, 10 y 100 bar.
Solo es necesario llenar esos datos como se observa en la
imagen.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

61

Corremos nuestro anlisis y una
vez hecho esto escogemos la
imagen que nos permite obtener
las grficas x-y de nuestros
componentes.
Una vez hecho esto
observaremos las grficas que
se muestran a continuacin.






Observamos que a la presin de 100 bar no se
alcanza la composicin de 99% que necesitamos,
por tal motivo la descartamos y buscamos una
menor que 100 pero mayor que 10, ya que
observamos que conforme disminuye la
temperatura el azetropo se va acercando ms
hacia el 99% sin llegar a l.
Seleccionamos ahora una presin de 20 bar a la
cual hacemos de nuevo el anlisis.
Acercamos nuestra grfica y se observa lo
siguiente.


En la grfica de la izquierda
observamos el punto del azetropo a
las dos diferentes presiones, donde a
0.1 bar es aproximadamente a
95%mol de etanol y a 20 bar es
aproximadamente a 0.77%mol de
etanol.
Por lo tanto si escogemos estas dos
presiones para nuestras columnas de
destilacin lograremos mejorar
nuestra separacin obteniendo altas
purezas.


Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

62

Una vez que ya tenemos las presiones de operacin de nuestras columnas procedemos a hacer
nuestro diagrama de flujo como se observa a continuacin, sin embargo comenzaremos
modelando las columnas de una por una.












En este caso pusimos un mezclador ya que como sabemos el destilado de la columna dos ser
recirculado a la columna 1, por tal motivo agregaremos esa corriente para evitarnos problemas
de balance de materia ms adelante.


Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T = 65 C
P = 1.5 bar
Mass flow = 24000 kg/h
20%mol etanol, 80%mol
agua



T = 65 C





Los datos de esta corriente son estimaciones
o por llamarlas primeras iteraciones, solo repre-
sentativas para poder comenzar a hacer clculos y
evitar errores de balance de materia ms adelante
T = 75 C
P = 1.2 bar
Mol flow = 125 Kmol/h
20%mol etanol, 80%mol agua




N = 30
COND = Parcial vapor
Converg = azeotropic


R = 4
PA = 25
P = 0.1 bar



Dist to feed rat = 0,2

Con estos datos de entrada corremos nuestra simulacin y obtenemos los siguientes resultados
en la columna 1.
M1
COL 1
FEEDFRES
RECUP
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

63













En estos resultados observamos las purezas obtenidas en la columna 1 la cual como supusimos
en nuestro diagrama x-e iba a a ser bajo. Por tal motivo, es necesario establecer una
especificacin de diseo para aumentar nuestra recuperacin y nuestra pureza.


Las especificaciones de diseo las introducimos en la seccin de design spect que se observa
dentro de las opciones a introducir en la columna de destilacin.

La forma de introducir los datos es como si hiciramos un
anlisis de sensibilidad.

Introducimos los datos de nuestra primera especificacin de la
siguiente forma:

Type = mole purity componente = etanol
Target = 0.9 Stream = D1
Product

Ahora para la recuperacin
Type = mole recovery componente = etanol
Target = 0.9 Stream = D1
Product

Y variaremos la relacin de reflujo de 1 a 10 y la relacin de destilado/alimentacin de
Con estos datos de entrada corremos nuestra simulacin y obtenemos los resultados que se
muestran.
Nota. Si la simulacin marca error es necesario que aumente la convergencia de los clculos a
100 iteraciones o las iteraciones que sean necesarias para que lo resuelva.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

64












Con las especificaciones de diseo especificadas observamos como ahora s se cumplen las
purezas requeridas en la primera columna.
Una vez que ya tenemos la primera columna, procedemos con la segunda no olvidando que
como aumenta la presin, necesitamos de la ayuda de un cambiador de presin en este caso un
compresor para aumentarla. El diagrama de flujo queda como se observa.












Datos de entrada de los equipos faltantes.



N = 75
COND = Parcial vapor
Converg = azeotropic


R = 5
PA = 20
P = 20 bar
Dist to feed rat = 0,5




Isentropic
P de desc = 20 bar



Con estos nuevos datos de entrada corremos de nueva cuenta nuestra simulacin y podemos
observar nuestros resultados a continuacin.

COL 2 COMP
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

65








Como observamos de nueva cuenta, no logramos la pureza del 99% que requerimos ahora en
el fondo que es el producto de este problema (etanol). Por tal motivo de nueva cuenta haremos
uso de las especificaciones de diseo para lograrlo.
En este caso requerimos una pureza de etanol del 99%en el fondo y una pureza de 80% en el
domo variando la relacin de alimentacin/destilado de 0.45 - 0.55 y variando tambin la
relacin de reflujo de 1 a 15.
Corremos la simulacin y observamos que los resultados ya son los que requerimos de pureza
en las dos corrientes.
Ya que tenemos esto resulto como queremos es momento de recircular la corriente D2 y
aplicar las especificaciones de a las corrientes que ahora representan las que habamos
especificado anteriormente.
Corremos la simulacin de nueva cuenta y observamos los resultados finales a continuacin.













En la tabla anterior se observa que logramos las purezas que requerimos en las dos columnas de
destilacin. Por tal motivo podemos concluir que esta mezcla aunque es azeotrpica puede ser
separada usando diferentes presiones para romper el azetropo.




Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

66

3.4.- Una corriente que contiene 68.5%wt de etileno y 31.5%wt de etano con un flujo de 7.3
millones de lb/da debe ser separada. Reporte un punto de inicio razonable para un diseo ms
detallado incluyendo una estimacin del nmero de etapas tericas y una velocidad de reflujo
requerida para llevar a cabo una separacin del 99.9% de recuperacin de etilenoy 99% de
recuperacin de etano.

Solucin:
Sistema de unidades:
Para este problema comenzaremos abriendo Apen Plus y abrir un archivo nuevo pero tomando
una plantilla de Chemical Processes llamada Chemicals with English Units .

SI:
mol flow: lbmol/h mass flow: lb/h T: F P: psig


Componentes: etano, etileno.


Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real.


Diagrama de flujo:

En este problema, nuestra separacin la haremos con un equipo denominado
DSTWU el cual usa ecuaciones basadas en la teora pero son semi-empricas para estimar la
separacin. Contiene ecuaciones como la ecuacin de Winn la cual es una modificacin de la
ecuacin de Fenske es utilizada para estimar el nmero mnimo de etapas tericas, la ecuacin
de Underwood que es usada para calcular la relacin de reflujo mnima y la ecuacin de
Guilliland que es usada para calcular la relacin de reflujo requerida en un nmero de etapas
especficas, o el nmero de etapas a una relacin de reflujo especificada. En pocas palabras
este equipo hace clculos sencillos basados en las ecuaciones de FUG.
El diagrama de flujo queda como se muestra a continuacin.











Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

67

Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Vap. Frac = 1
P = 350 psig
Mass flow = 7.3*10
6
lb/da
31.5%mol etano, 68.5%mol etileno


N = 30
light key = etileno; recovery 0.99
heavy key = etano, recovery 0.01
P = 300 psig


Con estos datos de entrada corremos nuestra simulacin obteniendo los siguientes resultados.











Observamos que se cumplen las purezas que requerimos desde un
principio. Ahora podemos crear un perfil de de relacin de reflujo
contra nmero de etapas. Esto lo hacemos justo donde introducimos
los datos de la columna en la seccin de calculation options.
Seleccionamos la opcin de generar tabla de relacin de reflujo
contra nmero de etapas tericas variando el nmero de etapas de 10
a 75 con incrementos de dos unidades.
Corremos de nueva cuenta nuestra simulacin y los resultados se
muestran a continuacin los cuales podemos encontrar en la seccin
de reflux ratio profile en los resultados de la columna.
Observamos que a menor nmero de etapas hay mayor relacin de
reflujo y visceversa. Por tal motivo podemos decir que para esta
columna es mejor un nmero de etapas alto, ya que una relacin de
reflujo alta implica mayores costos continuos a iniciales.

Finalmente podemos observar los resultados para esta columna los
cuales nos dicen que un R mnimo de operacin es de 3.72 y el
nmero de etapas mnimo es de 32 entre otros datos que pueden ser
de utilidad.

FEED COL
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

68










































Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

69

3.5. El siguiente problema nos ayuda a definir cules son las limitaciones de una columna de
destilacin que slo hace clculos cortos y lo observaremos con dos problemas muy sencillos.
Se quiere separar una mezcla de n-butano y buteno que se alimenta a una columna de
destilacin. La alimentacin es de 100kmol/h equimolar, con una fraccin de vapor de 0,5 y
una presin de 1 bar. La columna tiene una relacin de reflujo de 2 y se pretende obtener un
destilado con el 99% de n-butano.

Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: KG/h
T: C P: bar
Componentes: n-butano, buteno

Modelo termodinmico:
Peng Rob; todos no polar, real.


Diagrama de flujo:

Usaremos equipo denominado DSTWU. El diagrama de flujo con las corrientes queda de la
siguiente manera











Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Vap. Frac = 0.5
P = 1 bar
Mol flow = 100 kmol/h
50%mol butano, 50%mol buteno


R = 2
light key = n-butano; recovery 0.99
heavy key = buteno, recovery 0.01
P = 1 bar




FEED COL
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

70




Corremos nuestra simulacin con los datos que introducimos. Al hacerla notamos que sta nos
marca error. A pesar del error, tenemos la opcin de ver los resultados de la columna, abrimos
los mismos y aparecen a continuacin.

Este error lo marca debido a que como observamos
la relacin de reflujo propuesta por el problema (2)
es menor a la relacin de reflujo mnima que se
necesita para llevar a cabo esta separacin (13.09).
El simulador tambin calcul la relacin de reflujo
que sera la correcta para este problema en especial
la cual es de 26.18. as como otros datos que
podemos observar como nmero de etapas, plato
de alimentacin, etc.

En el ejemplo de a continuacin observaremos otra peculiaridad de este tipo de columnas.
Se quiere separar una mezcla de etanol-agua que se alimenta a una columna de destilacin. La
alimentacin es de 100kmol/h equimolar, con una fraccin de vapor de 0,5 y una presin de 1
bar. La columna tiene una relacin de reflujo de 2 y se pretende obtener un destilado con el
99% de etanol.

Como observamos el problema es exactamente igual al anterior con la nica diferencia que
cambian los componentes y por ende el modelo termodinmico.
Se dejar al lector la simulacin de este repitiendo el mismo procedimiento y usando el
modelo UNIK-RK (se sugiere que antes de definir este modelo averige el motivo de usarlo
aqu).
Una vez que se corre de nueva cuenta la
simulacin notamos de nueva cuenta que nos
marca error. Revisamos de nueva cuenta los
resultados.
Notamos en estos resultados que el error
principal que se nota es que el nmero actual de
etapas y el nmero de etapas mnimas que nos
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

71

calcula es negativo, cosa imposible de suceder en la realidad.
Otro motivo para determinar el error debe ser que sta es una mezcla azeotrpica la cual
requiere da clculos ms rigurosos para poder lograr una separacin y mnima.
Como observamos en estos dos problemas, la conclusin a la que podemos llegar es que sta
columna con clculos simples nos da una limitacin en ciertos clculos avanzados como en
este tipo de mezclas donde las volatilidades relativas son cercanas. Para este tipo de mezclas
complejas es necesario que usemos clculos ms rigurosos.

A continuacin, vamos a usar los resultados obtenidos de nuestro primer ejemplo mencionado
aqu (separacin de la mezcla butano-buteno) para volverlo a simular pero ahora en el segundo
tipo de columna de Aspen plus denominada DISTL.
sta columna realiza sus clculos en base al mtodo de Edmister para obtener las
composiciones en base a un nmero de etapas y una relacin de reflujo dada.
El enunciado del problema es el mismo con la diferencia que los datos de entrada de la
columna los tomaremos de los datos de salida del ejemplo anterior.
El diagrama de flujo es idntico recordndole al lector que el modelo de simulacin a
seleccionar ahora es el DISTL.

Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Vap. Frac = 0.5
P = 1 bar
Mol flow = 100 kmol/h
50%mol butano, 50%mol buteno


N = 83
PA =46
R = 26.18
D/F = 0.5
P = 1 bar


Corremos la simulacin y obtenemos los siguientes resultados energticos de la columna son
similares a los de la columna en que hicimos los clculos anteriores.
Ahora bien, si observamos los resultados de las
corrientes, nos daremos cuenta que en esta simulacin
no logramos la pureza que necesitamos en nuestro
destilado, solo logramos una fraccin mol de
FEED COL
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

72

butano del 97% como se observa en la imagen de la siguiente pgina.
En el caso de esta columna no podemos mejorar nada para nuestra separacin, es por eso que
ahora usaremos la columna que nos permite por medio de clculos rigurosos obtener el
resultado que deseamos.







Eliminamos la columna que tenemos de nuestro diagrama y en su lugar ponemos una
RaDFrac. El diagrama es similar al anterior, solo cambia la manera de introducir los datos.

Datos de entrada de la nueva columna:


N =83 R = 26.18 rev = kettle
Cond = total PA = 46
Dist rate = 50 kmol/h P = 1 bar

Antes de correr nuestra simulacin agregaremos especificaciones de diseo extras que nos
permitirn lograr la pureza que queremos. Para esto es necesario que entremos a la seccin de
design specifications dentro del men me la columna que tenemos.
Creamos una nueva especificacin que llamaremos 1
Type = mole purity components = n-butano stream = D
Target = 0.99 base components = seleccionamos ambos

Tambin crearemos un vary el cual nos dir que es lo que queremos variar en este caro la
relacin de reflujo, lo llamaremos 1 tambin
Type = reflux ratio low = 1 up = 200


COL
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73

Ahora s, con esto especificado corremos la simulacin.
Observamos los resultados dando click en profiles,
composition, y escogemos liquid. Lo que se observa a la
izquierda es el perfil de composiciones a lo largo de toda la
columna (en este caso solo hasta la etapa 12) en la cual se
muestra que en la 1 (condensador) sale el butano a la pureza
que requerimos.






Buscamos los resultados de la columna y observamos que la relacin de reflujo con la cual
ocurre esto es de 33.1252

Como conclusin a este problema podemos decir
que como hemos observado las columnas que hacen
clculos sencillos como la DSTWU o la DISTL S
solo hacen aproximaciones cercanas a los resultados
correctos, sin embargo como sus clculos no estn
hechos para mezclas con propiedades especiales se
vuelven un poco ineficientes a comparacin con los
mtodos rigurosos como los que usa el RADFAC.










Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

74

3.6.- Determine si la qu proceso es energticamente ms eficiente si una destilacin o una
extraccin para separar una mezcla equimolar de etanol- agua.
Para le extraccin usaremos como solvente el 3-metilhexano.

Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar
Componentes: etanol, agua, 3-metilhexano


Modelo termodinmico:
UNIQ-RK; polar, no electrolito, P < 10bar, ij
si, LL si.


Diagrama de flujo:

Para este proceso vamos a usar un modelo denominado EXTRACT que tambin se encuentra
en la seccin de columnas, adems nos apoyaremos con una columna de destilacin
RADFRAC para terminar con la separacin ya que como sabemos, entran al extractor la
mezcla la cual entra en contacto con el solvente el cual se lleva a la acetona y sale el agua sola,
y en la columna de destilacin se separan la acetona del solvente. El diagrama es como se
observa a continuacin












Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


T = 25 C
P = 1 bar
Mass flow = 100
kg/h
50%mol butano,
50%mol buteno



T = 30 C
P = 1 bar
Mass flow = 100
kg/h


Adiabatic
N= 8
1
st
lf = water
2
nd
lf = 3-MET
St 1 = 1 bar, 25 C


T = 30 C
P = 1 bar
VF = Vapor-liquid-
liquid

FEED SOLVENT COL-EXTR HX-101
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

75



N = 50 Dist rate = 50 kg/h P = 1 bar
Cond = parcial vapor R = 1.2 3f st = inicio 1, fin 50
V. F =vapor-liquid-liquid PA = 25 comp = water

Con los datos introducidos en el problema es momento de correr nuestra simulacin, sta no
debe marcarnos errores.
Una vez que estn listos los resultados vamos a generar las temperaturas y composiciones en
nuestro extractor para esto tenemos que entrar en el block de la columna, COL-EXT,
estimates, temperature, y observaremos una pantalla como esta.
Damos click en generar estimaciones para Temperatura y 1 y
2 fracciones mol de componentes lquidos para todas las
etapas.
Damos click en generar y haciendo esto reinicializamos la
simulacin.
Corremos de nueva cuenta nuestro problema para comprobar
que no hay ningn error. Hecho esto, hacemos lo mismo que en el paso anterior pero con la
columna de destilacin, con la diferencia que en este paso seleccionaremos adems de la
temperatura los flujos y las fracciones molares de los componentes.
Tambin vamos a cambiar la convergencia de la columna en convergence, donde en nmero
de iteraciones lo cambiaremos a 200 con un error de tolerancia de 0.0000001. Adems en
opciones avanzadas de convergencia seleccionaremos Dogleg strategy for Stable-Meth.
Reinicializamos de nueva cuenta la simulacin y la corremos de nueva cuenta para comprobar
que no hay errores.

Continuando con el problema, es necesario que hagamos una recirculacin para obtener el
producto con la mayor pureza posible recirculando el solvente para volverlo a alimentar al
extractor y aprovecharlo as como la acetona que no se separ permitir que lo haga en este
paso.
El diagrama de flujo queda como se muestra a continuacin.




COL-REC
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

76






Como se observa en el diagrama agregamos una nueva corriente la cual mezclamos con la
recirculacin, esto lo hicimos par evitar problemas con el balance de materia en los clculos
que ya estaban hechos al momento de cambiar corrientes por otras.
Esta nueva corriente solo es para mezclarse, por tanto su contenido es tan pequeo que tal que
no afecte a nuestro sistema (0,00001 kg/h)
En el caso de nuestro mezclador, tenemos que especificar que no hay cada de presin y que
debe aceptar las fases vapor-liquido-liquido.
Finalmente tenemos que hacer un balance de materia para el cual usaremos esa opcin que se
encuentra en flowsheeting options. Creamos un nuevo balance y aparecer una pantalla como
esta.
Creamos un nuevo balance de
materia que llamaremos 1 y que
haremos en el mezclador. Ahora
bien pediremos que calcule el flujo
total de la corriente que llamamos
make-up.
Haciendo esto, es necesario que
cambiemos el error de tolerancia
del balance para desarrollar los clculos sin errores. Para esto
iremos a advanced, parameters en la seccin del balance.
Reinicializamos la simulacin y la corremos de nuevo.
Observemos los resultados de la corriente make-up, la cual
alimentamos con una pequea cantidad del solvente.
Observamos que nos muestra que el flujo msico del solvente
alimentado es 0.00033, diferente al que especificamos de
0.00001kg/h.
Ahora observemos los resultados de las corrientes de los
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

77

compuestos que queremos separar (acetona y agua)









En la tabla anterior notamos que las composiciones msicas del agua y de la acetona en las
corrientes donde deben aparecer puras tienen un 99%, lo cual nos dice que la separacin se
llev correctamente y como nosotros la necesitbamos.
Ahora revisemos los gastos energticos.
Condensador Columna de destilacin






Ahora que ya tenemos los resultados energticos es momento de hacer la misma separacin
usando solo una columna de destilacin.
Abrimos un nuevo archivo de Aspen Plus. El
enunciado del problema es el mismo, usamos los
mismos datos de entrada y el mismo modelo
termodinmico.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

78

El diagrama de flujo es solo la columna como se muestra a la derecha.

La columna de destilacin tiene 50 etapas con un condensador parcial de vapor y con una
convergencia de strongly non-ideal liquid. El flujo de destilado propuesto es de 50 kg/h y la
relacin de reflujo es de 5. El plato de alimentacin es el 48 y opera a 1 bar de presin.
Es necesario que tomemos en cuenta las especificaciones de diseo donde queremos la pureza
msica de la acetona en el domo sea de 99% y del agua en el fondo sea de 99% , recordando
que estas se agregan en la seccin de design specifications variando la relacin de reflujo de
0.1 a 20 y el flujo de destilado de 0.1 a 200.
Ahora con todos estos datos corremos nuestra simulacin y en la parte inferior se observan los
resultados energticos de la columna.






Ahora bien en el siguiente cuadro comparativo observaremos los gastos energticos de ambos
ejemplos mostrados en la resolucin de este problema.
Extraccin Destilacin
Calor total en el condensador
(cal/s)
3517.88 3708.96
Calor total en el reervidor (cal/s) 6003.03 7129.3

Como podemos observar en la tabla comparativa, es ms factible energticamente usar el
sistema de extraccin-destilacin, ya que como se observa gasta menos energa en la columna
y en el condensador que usa, caso contrario de la destilacin simple que gasta ms energa.
Hay que recordar que la extraccin usa dos equipos (un extractor y una columna de
destilacin) que por obvias razones va a ser ms caro instalar, sin embargo ese gasto se hace
una sola vez a comparacin del gasto energtico que es constante.
Por tal motivo podemos concluir que es mejor usar un proceso de extraccin-destilacin.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

79


3.7.- Determine cual mtodo es ms eficiente si una destilacin convencional o una destilacin
extractiva para separar una mezcla equimolar de 100 kmol/h de tolueno y n-heptano.
En el caso de la destilacin extractiva se usa como solvente 181 kmol/h de fenol.
Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar
Componentes: n-heptano, tolueno, fenol


Modelo termodinmico:
NRTL-RK; polar, no electrolito, P < 10bar,
ij si, LL si.


Diagrama de flujo:

Comenzaremos este problema resolviendo para la destilacin simple y veremos los resultados
energticos para finalizar con la destilacin extractiva. El diagrama de flujo de la desilacin
simple queda como se observa a continuacin.







Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Vap. Frac = 0.5
P = 1 bar
Mol flow = 100 kmol/h
50%mol tolueno, 50%mol n-heptano


N = 80
cond = partial vapor
dist rate 50 kmol/h
R = 7
P = 1 bar
PA = 69

FEED COL
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

80

Tambin serpa necesario tomar ciertas especificaciones de diseo. Se le recuerda al lector que
podr darlas de alta en la seccin de design specifications y en vary debe dar de alta la variable
independiente.
Las especificaciones de diseo que debemos dar de alta son:
Mole purity, 0.99 de n-heptano en la corriente C7. Mole purity, 0.99 de toluene en la corriente
toluene, variando la relacin de reflujo de 0.1 a 50 para ambos.
Tambin debemos dimensionar los platos, esto lo podemos hacer dando click en tray sizing,
creando un sizing nuevo en el cual los platos sern perforados (sieve) comenzando en el plato
2 y terminando en el 79. Hecho esto tenemos que corregir el nmero de iteraciones a 200 con
un erro de tolerancia de 0.0000001.
Con estos datos corremos la simulacin para comprobar que no hay errores en la misma.
Si revisamos los resultados de seccin de tray saizing
notaremos que la columna tiene un dimetro de
2.1862m como observamos en la figura de la derecha.
Ahora bien, es momento de ver los resultados
energticos de la columna los cuales nos servirn ms
adelante para compararlos con los de la destilacin
extractiva.

Como se observa en la figura de la izquierda, se gastan
907469 cal/s en el condensador y 905322 cal/s en el
reervidor.
Ya tenemos los resultados energticos de esta columna
ahora es momento de pasar a calcular los de la
destilacin extractiva, recordando que ah necesitamos
hacer uso de un solvente el cual debe agregarse en una
de las primeras etapas, as como tambin usaremos una
columna de destilacin extra la cual nos ayudar a separar el solvente del soluto extrado de la
primera mezcla.
El diagrama de flujo nos queda como se muestra a continuacin.


Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

81








Es necesario recordar que se debe agregar a los componentes el fenol, y el agregarlo involucra
que cambian los parmetros de interaccin.
Datos de las corrientes de entrada y los equipos que se adicionan:


Temp = 181 C
P = 1 bar
Mol flow = 60 kmol/h


N = 50
cond = partial vapor
dist rate 50 kmol/h
R = 7
P = 1 bar
PA = 37


N = 28
cond = partial vapor
dist rate 50 kmol/h
R = 2
P = 1 bar
PA = 21

Con los datos nuevos en el simulador corremos la misma para comprobar que no haya errores.
Ya que tenemos nuestros resultados podemos estimar los resultados de las temperaturas en
cada etapa, para esto como en el problema anterior en la seccin de estmate de la primera
columna (COL) le damos estimar, temperatura, flujos y fracciones mol para todas las etapas y
le damos generar.
Una vez que hicimos esto, regresamos a las especificaciones de nuestra columna y cambiamos
la convergencia de estndar a custom, esto con el fin de cambiar el mtodo de clculo a
Newton.
Corremos de nueva cuenta la simulacin y hacemos lo mismo que anteriormente con la otra
columna (COL-REC). Adems cambiaremos las iteraciones de esta columna a 200 con una
tolerancia de 0.0000001.
Reinicializamos la simulacin y una vez hecho esto es momento de designar las
especificaciones de diseo de la columna dos.
Especificaremos una pureza del 90% de tolueno en la corriente llamada tolueno, as tambin
una pureza de 99.999% de fenol en a corriente LEAN SOL.
Ahora bien, vamos a variarla relacin de reflujo de 0.1 a 50, adems del flujo de destilado de
20 a 100.
SOLVENT COL COL-REC
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

82

Tambin vamos a disear los platos comenzando en el 2 y terminando en el 27, recordando
que son platos perforados.
Corremos de nueva cuenta la simulacin y si no hay errores, cambiamos la especificacin de
diseo del 90% de pureza de tolueno a 99.999% de pureza y generamos de nueva cuenta las
temperaturas de cada etapa. Cuando hacemos esto, observamos que en la pantalla del
simulador aparecen las temperaturas tabuladas con su respectiva etapa.
Como en el problema anterior, es necesario recircular el solvente para aprovecharlo al mximo
y obtener una mejor separacin por tal motivo como en el problema anterior haremos una
corriente extra que se alimentar a un mezclador la cual contendr una cantidad mnima de
solvente que nos permita evitar errores en el balance de materia. El diagrama de flujo se
muestra a continuacin.













A la corriente make-up, como se mencion anteriormente se le pondr una cantidad pequea
para evitar problemas con el balance de materia (0.00001 kmol/h) a condiciones normales.
En el mezclador hay que especificar que no hay cada de presin y como en el problema
anterior haremos un balance de materia en ese equipo para calcular el flujo en todas las
corrientes.
Reinicializamos la simulacin y terminado esto volvemos a correrla.

En la siguiente imagen observaremos como al
correr la simulacin la corriente de make-up, la
cual pusimos un flujo de 0.00001 el flujo calculado
no concuerda, ya que nos arroja un resultado de
0.420928 kmol/h.
Ahora pasamos a los resultados energticos de la
columna 1 (column), los cuales se observan en la
siguiente pgina (calor del revoiler y del
condensador).

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Procesos de separacin

83


Revisamos la seccin de resultados de tray sizing
y observamos que el dimetro de la columna es de
1.73 m
Hacemos lo mismo con la columna 2 (COL-REC)
y su dimetro es de 0.8330 m, y los gastos
energticos se observan en la figura de abajo.








Para finalizar este problema y cumpliendo con el objetivo del mismo a continuacin
observaremos una tabla comparativa de los resultados energticos de usar destilacin
convencional o destilacin extractiva para sta separacin.

Dest conv. Dest. extractiva
Calor total en el condensador
(cal/s)
907469 636348.4
Calor total en el reervidor (cal/s) 905322 746957

Como observamos energticamente es ms econmico usar una destilacin extractiva que una
destilacin convencional, sin embargo, es necesario mencionar que la destilacin extractiva
ocupa dos equipos con sus respectivas etapas, lo cual implica un gasto mayor de instalacin a
comparacin de la destilacin convencional.
Pero como en el ejemplo anterior, el consumo energtico es algo en que se gasta durante la
operacin a comparacin que la instalacin que solo es la primera vez, por tal motivo para
generar un ahorro es mejor escoger la destilacin extractiva.



Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

84

4. Termodinmica

4.1.- Queremos determinar la separacin liquido-vapor a diferentes presiones, temperaturas y
composiciones de una mezcla equimolar binaria de etanol y benceno a 1 bar y 25C
cumpliendo con las siguientes condiciones.
a) Alimentacin a 1 bar y con 0.5 de fraccin de vapor. Encuentre la temperatura de
equilibrio y el calor.
b) A la temperatura determinada en la condicin a y una presin de 1 bar, verifique que el
modelo del flash resulta en equilibrio a una fraccin de vapor de 0.5
c) A la temperatura determinada en la condicin a y 0.5 de fraccin de vapor, verifique
que el modelo del flash resulta en equilibrio a 1 bar de presin.
d) A 1 bar y con el calor determinado en la condicin a verifique que la temperatura y la
fraccin de vapor son consistentes con las condiciones previas
e) A la temperatura y calor determinado en la condicin a verifique que la presin y la
fraccin de vapor son consistentes con las condiciones previas.


Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar
Componentes: etanol-benceno


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.


Diagrama de flujo:

Para este problema y sus 4 casos necesitamos el equipo denominado flash 2 localizado en la
paleta de los separadores, el cual hace una separacin de la mezcla en dos fases (l-v).
El diagrama se muestra a continuacin.










Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

85

Datos de la alimentacin:

Mol flow = 1 kmol/h T = 25 C P = 1 atm 50%mol etanol, 50%mol
benceno.

La alimentacin es la misma para todos los casos

Caso a)
Datos del equipo
Vap. Fracc. = 0.5 P = 1 bar Val. Phases = vap-liq

Corremos la simulacin con los datos introducidos y observamos los resultados que
necesitamos en la siguiente imagen.








Caso b)
T = 67.4319 C P = 1 bar Val. Phases = vap-liq

Corremos de nueva cuenta la simulacin y los resultados son








Caso c)
T = 67.4319 C vap. Fracc. = 0.5 Val. Phases = vap-liq

Resultados.




Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

86

Caso d)
Duty = 0.005554455 Gcal/h P = 1 bar Val. Phases = vap-
liq

Rasultados.







Caso e)
Duty = 0.005554455 Gcal/h T = 67.4319 C Val. Phases = vap-
liq

Resultados





Como podemos observar en los clculos hechos anteriormente, especificando las diferentes
variables de nuestro sistema podemos llegar al mismo resultado, ya que estos siempre sern
los mismos por el equilibrio de las fases.







Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

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4.2.- Una mquina de vapor consiste en los siguientes pasos:
Se bombea agua a un calentador
Se vaporiza el agua a alta temperatura y presin.
El vapor fluye a travs de una turbina, la presin y la temperatura disminuyen durante
este paso. El vapor de agua tambin se condensa parcialmente.
El vapor es enfriado para condensarse completamente, despus se vuelve a alimentar a
la bomba mencionada en el primer paso para ser reutilizada.
Si entra a la bomba una alimentacin de 10000 kg/h de agua a 98 C y un bar de presin.
Determine los resultados de la mquina de vapor operando.
Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h T: C P: bar

Componentes: Agua


Modelo termodinmico:
IAPWS-95; Se usa este mtodo por ser el agua el nico componente

Antes de comenzar con la resolucin de este problema vamos a hacer un anlisis del
componente puro (agua) donde queremos observar como vara la presin con respecto a la
temperatura. Para esto entramos en la seccin de pure que se encuentra en herramientas de
Aspen y en la pantalla que nos aparece vamos a seleccionar que es una propiedad
termodinmica que es PL de nuestro componente que es el agua.
Damos click en run anlisis y observaremos una grfica como la que se muestra a
continuacin.

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

88

Este grfico nos muestra en que fase debe estar el agua a una temperatura y presin dadas.
Ahora pasamos a la simulacin. Nuestro diagrama de flujo queda como se muestra a
continuacin.






Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Mass flow = 10000 kg/h
P = 1 bar
T = 98 C


T = 460 C
P = 40 bar


T = 98 C
P = 1 bar



Disc. Press = 1.2 bar


Disc. Press = 1 bar
V. P = vapor-liquid

Con los datos anteriores corremos nuestra simulacin y observamos los resultados en la
siguiente imagen.













H
2
O BOILER CONDENSE
PUMP TURBINE
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

89


En esta tabla podemos observar los resultados de todas las corrientes tales como los flujos, las
fracciones de lquido y vapor, las temperaturas calculadas, las presiones, las entalpas y
entropas, etc. Por tal motivo podemos decir que una mquina de vapor puede ser simulada en
aspen plus arrojndonos los resultados energticos y de propiedades de su operacin.





































Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

90

4.3.- Determine la capacidad de enfriamiento de 300 kmol/h de CFH
2
-CF
3
cuando puede
expandirse de 10 bar a 1 bar.

Solucin:
Sistema de unidades:
METCBAR:
mol flow: Kmol/h mass flow: Kg/h
T: C P: bar
Componentes: C2H2F4


Modelo termodinmico:
REFPROP; Este mtodo se usa para sistemas
de refrigeracin y sistemas de hidrocarburos
o gas natural.

Comenzaremos el problema realizando la grfica de presin contra temperatura, la cual se
explic en el ejemplo pasado por lo cual se le pide al lector que lo desarrolle para obtener el
siguiente grfico.



Diagrama de flujo:











Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

91


Datos de las corrientes de entrada y los equipos:


Mol flow = 300 kg/h
P = 1 bar
T = 25 C


Isentropic
Disc press = 10 bar


T = 30 C
P = 0 bar (no hay cada de
press)




Adiabatic flash
O P = 1 bar


T = 25 C
P = 1 bar


Corremos la simulacin con los datos anteriores y obtenemos los siguientes resultados:



















Al correr la simulacin notar en el panel de control una advertencia, esto es debido a que el
problema es un ciclo y los flujos de entrada se ven afectados por los de salida, solo que las
diferencias son pequeas por eso se pueden descartar.
ROOMTEMP COMPRESR AIR-COOL
VAPORIZE REFRGER
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

92

Ahora veamos los resultados del calor que se desprende en el enfriador.





Como observamos en los resultados hay una prdida de energa la cual est siendo quitada del
fluido que atraviesa por el enfriador, concluyendo que la refrigeracin est siendo llevada con
xito en este sistema.

















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

93

4.4.- Realice el diagrama de temperatura-concentracin para la mezcla binaria de etileno-etano
a una presin de 1 atm.

Solucin:

Componentes: ethylene, ethane.


Modelo termodinmico:
Peng-Rob; todos no polar, real


La resolucin de este problema se dejar al lector, si se tiene alguna duda sobre cmo
resolverlo revisar el problema de destilacin extractiva donde se realiz lo mismo.
Al correr el anlisis se obtiene el siguiente diagrama.











Como observamos en este diagrama a una atmosfera de presin es posible separar esta mezcla
binaria por medio de una destilacin convencional.




Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

94

4.5.- Realice los diagramas de temperatura concentracin de un sistema vapor-liquido-liquido
para una mezcla multicomponentes la cual consta de agua, ciclohexano, n-butanol y 3-
metilciclohexano a 1 atm de presin.
Solucin:
Componentes: agua, ciclohexano, n-butano y
3-metilciclohexano.

Modelo termodinmico:
UNIQUAC; polar, no electrolito, P < 10bar,
ij si, LL si.

Este problema se resuelve de la misma manera que el anterior, con la nica diferencia que en
este caso el anlisis binario de har para tres fases (vapor-liquido-liquido).
Haremos tres anlisis binarios separndolos por sistemas:
Agua-ciclohexano, agua-n-butanol, agua-3 metilhexano.

Corremos el primer anlisis agua-3 metilhexano y observamos que nos da el siguiente
diagrama.









Note que en este diagrama hay cuatro regiones. Debajo de la regin de las lneas verdes solo
existe fase vapor, en la regin del tringulo izquierdo existe una fase vapor y lquido que
contiene 3-metilhexano puro. En la regin del tringulo de la derecha existe una fase de vapor-
liquido que contiene solo agua pura, y debajo de la lnea azul horizontal hay dos fases liquidas
completamente inmiscibles donde una fase liquida tiene 3-metilhexano y la otra agua. Esta
inmiscibilidad puede ser influenciada durante un proceso de separacin, por ejemplo
extraccin o destilacin azeotrpica.

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

95

El diagrama siguiente es de temperatura concentracin de la mezcla de agua-ciclohexano.
Note que el agua y el ciclohexano tambin tienen una fase que est completamente inmiscibles
de lquido, esto es de esperarse debido a que como sabemos el agua es parcialmente inmiscible
en compuestos parafnicos.
Al hacer el diagrama para el sistema agua-n butano se observa algo como lo siguiente

Notamos que el agua y el butano son parcialmente miscibles y dos fases liquidas existen en un
determinado rango de concentracin. Este comportamiento puede ser influenciado durante el
diseo de un proceso de separacin que envuelva una destilacin azeotrpica heterognea.
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

96

Gracias a estos diagrama podemos concluir que el agua y el n-butano son parcialmente
miscibles, mientras que el agua con el ciclohexano o con el 3-metilhexano es completamente
inmiscible y conociendo estas propiedades podemos evitarnos problemas a la hora de decidir
un mtodo de separacin de las misma como por ejemplo escoger uno errneo o con baja
eficiencia.





















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

97

4.6.- Realice un diagrama de presin contra temperatura de la mezcla binaria de etano y
pentano equimolar 50 kg/ cada una.

Solucin:

Componentes: etano, pentano.


Modelo termodinmico:
PENG-ROB; todos no polar, real.


Para resolver este problema debemos dar clic en el icono de PT- Envolve en la barra de
herramientas de Apen Plus. En la pantalla que aparece es necesario que agreguemos el flujo
msico de cada uno de los componentes y cambiar el mximo nmero de puntos de 50 a 100.
Corremos nuestro anlisis y observamos una grfica como la siguiente.

En el grfico anterior la lnea verde representa al lquido saturado y la azul la de vapor
saturado mientras que la lnea entre las dos lneas representa una regin de ambas fases.



Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

98

4.7.- Una alimentacin de 100 kmol/h que contiene 35% de etanol, 6% de agua y 59% mol de
ciclohexano es alimentada a un decantador. Determine las composiciones de los dos corrientes
de salida del decantador u sus velocidades de flujo.
Solucin:
Componentes: etanol, agua, ciclohexano


Modelo termodinmico:
UNIQ-RK; polar, no electrolito, P < 10bar, ij
si, LL si.


Diagrama de flujo:









Datos de las corrientes de entrada y los equipos:



Mol flow = 100 kmol/h
P = 1 bar
T = 25 C



P = 1 bar
T = 25 C
2 lq ph = water

Con los datos introducidos corremos la simulacin y observamos los resultados de las
corrientes.






FEED B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Termodinmica

99

Como observamos en la imagen la corriente de los ligeros contiene casi todo el ciclohexano,
mientras que la corriente de los pesados contiene casi todo el etanol. Este proceso nos ayuda
por ejemplo si en una destilacin extractiva usamos el ciclohexano para romper el azetropo
de la mezcla etanol-agua podemos recuperar el ciclohexano de esta manera y recircularlo al
proceso.




















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

100

5. Reactores

5. 1.- La reaccin de isomerizacin irreversible con cintica de primer orden del cis-2-buteno
es llevada a cabo en un reactor batch con una constante k de 0.003833s
-1.
. Determine el
tiempo en el cual la se produce el 90% del trans-2-buteno en dicha reaccin.





Solucin:
Componentes: cis-2-buteno, trans-2-buteno


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.


Diagrama de flujo:






Datos de las corrientes de entrada y los equipos:




Mol flow = 1
kmol/h



Constant temp = 25 C
Reactions = R-1 (ver R-1 sobre como dar de alta la reaccin)
CHARGE B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

101

P = 1 bar
T = 25 C

stop criteria, criterio 1, loc = Reactor, var type = mol fraction, st
val = 0.9, comp = trans, Approach from = below




Reaccin nombre R-1
RXN1
1 cis-2-buteno 1 trans-2-buteno
Kintetic, k = 0.003833 s
-1
, E = 0 kcal/mol
Driving force, cis-2-buteno, exponent = 1


Con los datos anteriores corremos la simulacin y buscamos los perfiles de composicin por
minuto de nuestra reaccin, los cuales se observan a continuacin.






Como se observa en la imagen la composicin de producto (90%) requerida se obtiene a los
10.01 minutos. Hacemos una grfica con los perfiles de concentracin y queda como se
aprecia a continuacin.







R-1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

102

En la cual se observan grficamente los resultados expresados en la tabla anterior.
Qu pasara si la constante de reaccin cambiara? Se sugiere al lector responda esta pregunta
y demuestre sus resultados
Puede tambin aumentar la condicin de conversin para ver en qu tiempo se llega al mismo.
Finalmente podemos decir que para llevar esta reaccin y alcanzar la produccin requerida de
trans-2-buteno necesitamos 10.01 minutos como tiempo de reaccin.



















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

103

5.2.- Resuelva el problema anterior de la isomerizacin del cis-2-buteno pero ahora para un
reactor CSTR.

Solucin:
Componentes: cis-2-buteno, trans-2-buteno


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.


Diagrama de flujo:





Datos de las corrientes de entrada y los equipos:




Mol flow = 1
kmol/h
P = 10 bar
T = 25 C




T = 25 C P = 10 bar
V F = vap-liq
Sp type = residence time, 5 min
Reactions = R-1 (ver R-1 sobre como dar de alta la reaccin)





Reaccin nombre R-1
RXN1
1 cis-2-buteno 1 trans-2-buteno
Kintetic, k = 0.003833 s
-1
, E = 0 kcal/mol
Driving force, cis-2-buteno, exponent = 1
FEED B1
R-1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

104

Es necesario que adems agreguemos una especificacin de diseo para el tiempo de
residencia, en la cual se especificar la fraccin mol del trans-2-buteno en la corriente del
producto, la cual ser la especificacin que necesitamos del 90% (0.9) y con una tolerancia de
0.0001 variando el tiempo de residencia de 0.0001 a 1 horas.
Corremos la simulacin y buscamos los resultados del reactor (ver figura), donde observamos
que el tiempo necesario para lograr obtener el 90% de fraccin mol de trans-2-buteno es de
39.13 minutos.










Como se puede observar a diferencia del reactor batch, en el CSTR el tiempo que se necesita
para obtener la misma fraccin mol de producto es mayor porque en ste el producto se
mezcla con la alimentacin lo que hace que se frene la reaccin, adems porque el CSTR hace
clculos ms avanzados que uno batch.







Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

105

5.3.- Determine la conversin llevada a cabo por dos reactores batch en serie donde se lleva a
cabo la reaccin de isomerizacin del cis-2-buteno a 25 C Y 10 bar donde ambos reactores
tienen un tiempo de residencia de 20 min.
Cmo vara la conversin si el primer reactor tiene el tiempo de residencia de 30 min y el
segundo de 10 min?
Solucin.
Para este problema abrimos una simulacin nueva con unidades mtricas.
Componentes: cis-2-buteno, trans-2-buteno


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.

Diagrama de flujo:


Datos de las corrientes de entrada y los equipos:



Mol flow = 1
kmol/h
P = 10 bar
T = 25 C




T = 25 C P = 10 bar
V F = liquid only
Sp type = residence time, 20 min
Reactions = R-1 (ver R-1 sobre como dar de alta la reaccin)





Reaccin nombre R-1
RXN1
1 cis-2-buteno 1 trans-2-buteno
Kintetic, k = 0.003833 s
-1
, E = 0 kcal/mol
FEED B1 y B2
R-1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

106

Driving force, cis-2-buteno, exponent = 1
Con los datos obtenidos corremos la simulacin y como requerimos ver la composicin,
vamos a dar un click derecho sobre la corriente de producto y seleccionamos la opcin de
anlisis donde escogeremos composicin. Activamos la opcin de mole y damos go.
Observamos el resultado a continuacin.








Como observamos en la imagen anterior, la conversin del trans-2-buteno en estos reactores
batch en serie es de 0.968112

Ahora nos enfocamos a la resolucin pero con diferentes tiempos de residencia de los
reactores.
Los pasos son los mismos que anteriormente, solo es necesario cambiar el tiempo de
residencia del primer reactor a 30 min y del segundo a 10 min.
Haciendo este cambio corremos de nuevo la simulacin y repetimos los pasos para ver las
composiciones.




Como observamos la conversin disminuy de 0.968112 a 0.961642 comparado con los de
tiempo de residencia igual. Esto es debido a que de uno a otro reactor disminuye la
dependencia de la conversin con respecto al tiempo de retencin haciendo la afectacin.





Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

107

5.4.- Determine el tiempo de residencia que se necesita para lograr un 90% de conversin en la
reaccin de isomerizacin descrita anteriormente en las mismas condiciones.

Solucin:
Para este problema abrimos un archivo nuevo con unidades mtricas.
Componentes: cis-2-buteno, trans-2-buteno


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.

Diagrama de flujo:





Especificaciones de las corrientes de entradas y los equipos:







Reaccin nombre R-1
RXN1
1 cis-2-buteno 1 trans-2-buteno
Kintetic, k = 0.003833 s
-1
, E = 0 kcal/mol
Driving force, cis-2-buteno, exponent = 1



Mol flow = 1
kmol/h
P = 10 bar
T = 25 C






Reactor con temperature especificada
Temperature de entrada constante
1 m de longitud, 2 in de dimetro
V. F. = Liquid only
Reactions = R-1 (ver R-1 sobre como dar de alta la reaccin)

FEED B1
R-1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

108

Tambin es necesario que definamos una espeificacin de diseo la cual tme en cuenta el
tiempo de residencia en la cual ocurrir la conversin del 90%. Para esto entramos en design
specifications como lo hemos hecho en ejemplos anteriores.
Definimos la variable de corriente de fraccin mol de trans-2-buteno en la corriente de
producto, con una especificacin del 90% y una tolerancia de 0.0001 variando el tiempo de
residencia de 0 a 100 con un saltos de 0.0001
Con estos datos introducidos al simulador, le damos correr o presionamos F5 y obtenemos los
resultados.
Buscamos los resultados del bloque B1 que representa al reactor y al abrirlos observamos que
el tiempo de residencia para que se lleve la conversin de 90% es de 10.009 min.






Haciendo la comparacin con los ejemplos anteriores podremos recordar que un tiempo de
residencia similar tuvo un reactor batch al lograr esta conversin de la misma reaccin.









Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

109

5.5.- Se desea producir 9000 kg/da de acetato de etilo producto de una reaccin donde se
alimentan al reactor 13 % mol de cido actico, 35% de etanol, 52% de agua en un flujo total
de 100,000 kg/da. Nuestro reactor es un reactor tubular con un solo tubo de 10 m de longitud
y un dimetro de 1 m. Determine si es posible obtener ese flujo de producto en ese reactor.

Solucin:
Para este problema abrimos un archivo nuevo con unidades mtricas.
Componentes: cido actico, etanol, acetato
de etilo y agua


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.

Diagrama de flujo:




Especificaciones de las corrientes de entradas y los equipos:








FORWARD

1Acid-acetic + 1etanol 1 acetato + 1agua
Kintetic, k = 0.000008 s
-1
, E = 0 kcal/mol
Driving force, reactivos, exponent = 1


REVERSE

1 acetato + 1agua 1Acid-acetic + 1etanol
Kinetic, k = 0.0000027
-1
, E = 0 kcal/mol
Driving force, reactivos, exponent = 1



Mol flow = 1
kmol/h
P = 10 bar
T = 25 C






Reactor con temperature especificada
Temperature de entrada constante
1 m de longitud, 2 in de dimetro
V. F. = Liquid only
Reactions = R-1 (ver R-1 sobre como dar de alta la reaccin)

FEED B1
R-1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

110


Con los datos anteriores en el simulador corremos nuestra simulacin.
Damos click en la seccin de resultados y observamos lo siguiente.








Como observamos en la tabla anterior en este reactor obtenemos como producto un flujo de
salida de acetato de etilo de 9187.32 kg/da.
Nuestro problema nos pregunta si es posible producir en este reactor 90 000kg/da de este
compuesto y observando el resultado observamos que si se produce eso y hasta en mayor
cantidad.










Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
Qumicos

111

5.6.- Determine cuanta energa est disponible de una corriente de 5 ft
3
/h de combustible que
contiene metano puro a 60 psig. La alimentacin de aire compuesta por 80%mol de N
2
y el
resto de O
2
aproximadamente. Debe haber un 10% de O
2
en exceso en la corriente de aireas
que la mezcla de combustible-aire no es muy rica. La reaccin ocurre a 180 C. Reporte e
flujo de aire en mol/h y en ft
3
/h a 1 atm y la energa producida en la reaccin.

Solucin:

Componentes: oxgeno, nitrgeno, metano,
CO
2
y agua


Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.


Diagrama de flujo:

Antes de comenzar debemos obtener el flujo de aire que debe entrar a nuestro reactor en base
al flujo de combustible y recordando que debe haber un 10% de exceso, por tal motivo
primero debemos calcular el flujo molar de combustible que alimentaremos. Por tanto para
comenzar, nuestro diagrama de flujo ser como se muesrta.









Datos de entrada de las corrientes y los equipos:


Con estos datos corremos nuestra simulacin y observamos en los resultados de la corriente S3
que nos dice que el flujo molar de combustible es de 0.029415 kmol/h.
En base a esto y con el balance de materia pertinente determinamos que el flujo molar de aire
que necesitamos es de 0.323565 kmol/h.



Vol flow = 5 cuft/h
P = 60 psig
T = 25 C
mol frac = 1 de fuel





Calc type = adiabatic flash for specified outlet pressure
O pressure = 1 atm
V. F. = vapor-Liquid only

FUEL B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Reactores
qumicos

112

Ya que tenemos ese dato podemos hacer el diagrama de flujo del proceso completo el cual se
observa a continuacin.









Datos de entrada de las corrientes y equipos faltantes:


Ahora con estos datos corremos de nueva cuenta nuestra simulacin y observamos los
resultados de nuestro reactor





Donde observamos los resultados energticos del mismo que son parte de lo que nos pide nuestro
problema.





Mol flow =
0.323565 kmol/h
P = 1 atm
T = 25 C
mol frac = 1 de fuel





T =180 C , P = 1 atm
V. F. = vapor-Liquid only

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O
Conv = 1 de fuel


AIR B2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

113

6. Transferencia de calor
6. 1.- Se usar un intercambiador de calor para calentar 50000 lb/h de metiletilcetona de 100 a
200 F usando pentanol caliente a 250 F.
a) Qu cantidad mnima de pentanol se requiere para proporcionar la carga de calor deseado
en el intercambiador?
b) Si el alcohol se dispone a 275 F Cmo afecta esto a la cantidad requerida?
Solucin.
Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/h T: F P: psia

Componentes: MEK, pentanol

Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.

Diagrama de flujo:
En este problema solo necesitamos un intercambiador de calor el cual podemos dar de alta al
dar click en el cono de HeatX. Nuestro diagrama queda como se observa en la figura.





Datos de entrada de las corrientes y los equipos:



Mass flow = 50000
lb/h (MEK)
P = 14.7 psia
T = 100 F





Mass flow = 200000 lb/h
(Pentanol, estimado, no es el
real)
P = 14.7 psia
T = 250 F




Shortcut, contracorriente.

Cold stream outleat temperature =
200 F

1 B1 2
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

114

Con estos datos introducidos corremos la simulacin y observamos que el simulador nos
marca error.
Esto se debe a que el flujo no es el suficiente para lograr que el MEK llegue a los 200 F que
necesitamos. Introducimos otra cantidad mayor (la que el lector desee) hasta que el simulador
nos arroje resultados correctos.
Una vez que logramos una simulacin es necesario que hagamos un anlisis de sensibilidad
para determinar cul es el flujo mnimo que necesitamos para que este intercambio se lleve a
cabo.
Variaremos el flujo msico del pentanol (100000-1000000 lb/h) que es una variable de
corriente (3), con un salto de 100000, definiendo la temperatura la cual tambin es una
variable de corriente (2) y tabulando la variable TEMP definida.
Corremos la simulacin y obtenemos los valores que nos dan el punto exacto donde comienza
a ocurrir satisfactoriamente el intercambio.







Observamos que el flujo donde comienza a lograrse el intercambio es 177000 lb/h de
pentanol.
Introducimos este nuevo dato al simulador y corremos el problema. Notamos que a pesar de
ser el resultado dado en el anlisis el simulador sigue marcndonos un error. Por tanto
aumentamos un poco ms el flujo hasta llegar al que no nos de error el cual es de 275000 lb/h
A continuacin observamos los resultados de las corrientes de la simulacin donde se
observan las temperaturas y los flujos finales.

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

115







Ahora resolvemos el inciso b.
En las especificaciones de la corriente de pentanol introducimos la nueva temperatura 275 F y
suponemos un flujo. Corremos la simulacin y cambiamos el flujo hasta que no marque
errores la misma.
Hacemos el anlisis de sensibilidad de la misma manera que anteriormente y notamos el
resultado correcto al cual se lleva a cabo la transferencia el cual es 204 000 lb/h.
(Se sugiere al lector comprobar los clculos).
Corremos de nuevo la simulacin con el resultado correcto y observamos de nueva cuenta los
resultados de las corrientes.






Con este problema podemos concluir que al aumentar la temperatura del fluido caliente se
necesita menos cantidad del mismo para poder calentar la corriente fra (Cosa que se nota con
los resultados del anlisis de sensibilidad y con los resultados de las corrientes) ya que si
disponemos de Pentanol a 250 F, para lograr el calentamiento necesitamos 275 000 lb/h,
mientras que si disponemos del mismo a 275 F, slo necesitaremos 204 000 lb/h, notndose
una grande diferencia entre una y otra opcin.

Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

116

6.2.- Una corriente de benceno a 100 F se quiere calentar a 300 C Determina la cantidad de
calor que debe ser introducida a un intercambiador para que esto se logre.
Solucin.
Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/h T: F P: psia

Componentes: MEK, pentanol

Modelo termodinmico:
NRTL; polar, no electrolito, P < 10bar, ij si,
LL si.

Diagrama de Flujo:
Este problema vamos a resolverlo de dos formas, la forma rpida y ms simple donde con solo
un click obtenemos resultados, y otra manera sencilla pero ms tardada que en este momento
tal vez nos quite algo de tiempo pero puede ser muy til para resolver otros problemas.




Datos de entrada de las corrientes y equipos (solucin rpida)
Co estos datos introducidos corremos la simulacin y al dar click en los resultados del equipo
observamos el flujo de calor (111222559 btu/h







Mol flow = 5800 lbmol/h
P = 14.7 psia
T = 100 F





T = 300 F
P = 14.7 psia

1
B1
1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

117


La manera larga consiste en que en lugar de introducir como dato de entrada al heater la
temperatura a la que queremos llegar introducir un flujo de calor al azar (como primera
iteracin). Con ese dato corremos la simulacin y como es de esperarse en los resultados no
llegaremos a 300 F. Por tanto es necesario que hagamos un anlisis de sensibilidad en el cual
nuestra variable independiente es el flujo de calor intercambiado, mientras que la variable
dependiente es la temperatura de salida. Es necesario dar un rango amplio de datos de la
variable independiente y valores grandes por el hecho de hablar de flujos de calor y tomando
en cuenta que se quiere aumentar la temperatura 200.
Pedimos al aspen que tabule la variable dependiente y a continuacin observamos los
resultados.










Como es de esperarse (porque ya lo vimos anteriormente) para calentar de 100 a 300 F
necesitamos adicionar un calor entre 111200000 y 111300000 btu/h al intercambiador.
Ahora introducimos uno de estos dos datos como el calor correcto a la especificacin del
equipo y observamos a continuacin los resultados.



Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

118


En la imagen observamos como con ese calor introducido llegamos a la temperatura deseada
(un poco arriba de la misma, pero una cantidad mnima).
Por tanto podemos concluir que para este intercambio se requiere una gran cantidad de calor lo
que es lgico por querer aumentar la temperatura a una diferencia muy grande.




















Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

119

6.3.- De un reactor salen 2680 lbmol/h a 350 F de trans-2-buteno producto de una reaccin de
isomerizacin. Esta corriente necesita ser enfriada hasta 100 F para las necesidades
requeridas. Cul es el flujo de calor desprendido en esta operacin?
Si contamos con una corriente fresca de cis-2-buteno a 150 F (3000 lbmol/h) que tambin
requieren ser calentados hasta 300F Cmo puede ayudarnos esta corriente a tener un gasto
menor de energa?
Compare ambos procesos.
Solucin.
Sistema de unidades:
ENG:
mol flow: lbmol/h T: F P: psia

Componentes: MEK, pentanol

Modelo termodinmico:
Peng-Rob; todos no polar, real.

Diagrama de Flujo:
Comenzaremos este problema haciendo los intercambiadores de calor por separado y
determinando cual es la cantidad de calor transferida entre ellos. El diagrama d flujo de ambos
casos es el que se representa a continuacin.



Datos de entrada de las corrientes y los equipos:

Corremos la simulacin y a continuacin se observan los resultados energticos de dicho
equipo




Mass flow = 2650 lb/h (trans)
P = 14.7 psia
T = 350 F





T = 100 F
P = 14.7 psia
2
B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

120


Ahora nos enfocamos al segundo intercambio donde se tiene que aumentar la temperatura de
150 F a 300 F de una corriente de cis-2-buteno.
Datos de entrada de las corrientes y los equipos:

Corremos la simulacin ahora con estos datos y observamos los resultados energticos.




Observamos que al hacer estos calentamientos por separado se gastan 16904467 btu/h al
reducir la temperatura del producto y 9538974.65 btu/h al aumentarla al reactivo.
Ahora bien ya que conocemos la cantidad de calor liberado o agregado a nuestros sistemas
podemos usar el desprendido para adicionarlo al otro y logar su calentamiento.
Nuestro diagrama de flujo queda como se observa a continuacin.





Por el lado de los tubos introducimos el cis-2-buteno fro y por el lado de la coraza el producto
caliente. Como especificacin del intercambiador HeatX vamos a introducir la temperatura a
la que queremos calentar nuestro reactivo, la cual es de 300 F. Corremos la simulacin y los
resultados de las corrientes se observan a continuacin.


Mass flow = 2650 lb/h (cis)
P = 14.7 psia
T = 150 F





T = 300 F
P = 14.7 psia
2
B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

121






Observamos que con ese intercambio la corriente fra logra calentarse del 150 a 300 F lo que
cumple con lo que requerimos, sin embargo, la corriente que queremos enfriar de 350 F solo
logramos bajarla a 217 F, por lo tanto es necesario que agreguemos un heater para enfriar
hasta 100 F.
Al correr la simulacin observamos los resultados energticos gastados de bajar esa
temperatura.




Comparamos el calor gastado en los enfriamiento-calentamiento junto con el actual.
Opcin uno por separado Intercambio
26443441.61 btu/h 7365492.1 btu/h

Observamos que hay un ahorro enorme energticamente entre uno y otro proceso, por lo cual
podemos concluir que es mejor intercambiar calor entre corrientes que hacer los intercambios
por separado con medios de enfriamiento y calentamiento.






Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

122

6.4.- Se lleva a cabo la reaccin de isomerizacin de cis-2-buteno en un reactor a 400 C y 1
atm de presin. Necesitamos liberar el calor generado por el reactor para evitar un
sobrecalentamiento aprovechando dicho calor para calentar una corriente de 110 lbmol/h de
agua.
Es posible lograr el calentamiento?. Cul es la temperatura a la que se calienta el agua con la
energa liberada por el reactor?
Solucin


Sistema de unidades:
Sistema propuesto por el usuario:
Mol flow: lbmol/h P: atm T: C

Componentes: Agua, cis-2-buteno, trans-2-
buteno.

Modelo termodinmico:
NRTL; Polar, no electrolito, P < 10bar



Diagrama de flujo:
Este problema nos pide que enviemos el calor liberado por un reactor a un calentador que nos
permita aumentar la temperatura del agua que entra a ste a temperatura ambiente.
Primeramente tenemos que determinar la cantidad de calor liberada por el reactor, por tanto
comenzaremos simulando el mismo.

Datos de entrada de las corrientes y los equipos:


Corremos la simulacin con estos datos y observamos los resultados del equipo B1 a
continuacin.


Mol flow = 789 lbmol/h (cis)
P = 14.7 psia
T = 400 C


T = 400 F
P = 14.7 psia


Reaccin con conv = 1
1 cis-2-buteno 1 trans-2-buteno

1 B1
Antologa de Simulacin de Procesos en Ingeniera Qumica Transferencia
de calor

123



Ahora de nuestro diagrama de flujo sacamos una
corriente de calor de
nuestro reactor, corremos
de nuevo la simulacin, y
observamos que el calor
que transita por esta corriente es el mismo que sale del reactor.

Ahora introducimos la corriente de calor en un calentador como se observa en el diagrama de
flujo de a continuacin.








Datos de entrada de las corrientes y los equipos faltantes:

Corremos de nueva cuenta la simulacin y observamos los resultados de las corrientes.







Observamos la temperatura de la corriente 5 la cual es el producto del calentamiento logrado
por el calor sacado del reactor, la cual nos dice que es de 100 C, con lo que podemos concluir
que si es posible calentar el agua con el calor sacado del reactor y que adems su temperatura
cambiar de 25 a 100 C.



Mol flow = 110 lbmol/h (agua)
P = 14.7 psia
T = 25 C


P = 14.7 psia

4 B2

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