Cooling System dan Pengaruhnya Terhadap Benda

Kerja Injection Molding

A. Gambaran Umum Cooling Systempada I njection Molding
Injection molding telah menjadi salah satu metode manufaktur plastik
atau polimer yang populer karena memiliki efisiensi yang baik dan mudah
untuk di manufaktur. Injection molding terdiri atas tiga tahap utama, yaitu
filling and packing stage, cooling stage, dan ejection stage. Diantara stage
tersebut, cooling stage merupakan yang paling penting karena menentukan
produktivitas molding dan kualitas dari produk hasil injection molding, selain
itu juga mempengaruhi surface finish, critical dimension dan lain-lain. Secara
normal, 70%-80% dari siklus waktu proses injection molding.
Basic system dari cooling stage pada injection molding adalah
menggunakan cooling channel yang dibuat berdasarkan atas pengalaman dari
engineer yang berkutat dalam bidang injection molding. Metode ini sederhana
dan efisien jika part yang dicetak sederhana, akan tetapi jika molding part
yang dibuat compleks, maka dibutuhkan perhitungan lebih cermat mengenai
cooling efisiensi serta parameter lain yang menentukan.
Berikut adalah skema cooling system secara umum



























Gambar 1. Skema sederhana cooling system pada Injection Molding
Gambar 2. Sistem channel cooling standar yang digunakan pada Injection Molding
B. Efek Cooling System Terhadap Benda Kerja Hasil Injection Molding
Perencanaan Cooling System pada Injection Molding adalah salah satu
hal yang paling sulit untuk direncanakan karena sangat vital terhadap produksi
secara keseluruhan apabila merancangnya dengan tidak maksimal.
Berikut adalah hal hal yang akan terjadi apabila cooling system pada
injection molding tidak berjalan baik atau optimal:
1. Dimensi part yang diproduksi tidak sesuai keinginan
2. Surface finish yang jelek
3. Jika temperatur pendinginan tidak unifom, maka produk terdapat
defect atau cacat pada produk atau part.
4. Terdapat defect hot spots pada benda kerja.
5. Terdapat sink marks atau tanda kecil yang terbenam dari
permukaan benda atau part produksi.
6. Terjadinya differential shrinkage, yaitu pengecilan salah satu
bagian atau spot dari benda kerja, sedangkan bagian yang lain
normal, sehingga menyebabkan cacat akibat pendinginan yang
tidak uniform
7. Adanya thermal residual stress, yaitu stress atau tegangan yang
terjadi akibat sisa thermal yang ada pada benda kerja.
8. Warpage, yaitu terdapatnya seperti lapisan yang membungkus
benda kerja, padahal lapisan itu tidak dinginkan, sehingga bisa
dikategorikan sebagai cacat.
Berdasarkan paparan diatas, terlihatlah betapa krusialnya cooling
system pada injection molding, sehingga dibutuhkan pengetahuan yang cukup
mengenai perihal heat exhanger, control, serta molding agar bisa membangun
sistem pendiginan yang optimal.