Professional Documents
Culture Documents
Proiect cofinanat din Fondul Social European prin Programul Operaional Sectorial pentru
Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013.
Axa prioritar 2: Corelarea nvrii pe tot parcursul vieii cu piaa muncii.
Domeniul major de intervenie : 2.2: "Tranziia de la coal la o via activ"
Titlul proiectului: Construiete-i inteligent din timp cariera profesional
Contract nr. POSDRU/90/2/2.1/S/62399
IIN
ND
DR
RU
UM
MA
AR
RD
DE
E PPR
RA
AC
CT
TIIC
CA
A
TEHNOLOGIA DE FABRICATIE
A PARTILOR FIXE ALE MOTOARELOR CU ARDERE
INTERNA
procesul de fabricatie este mai simplu, atat in ceea ce priveste turnarea (se reduce
numarul de repere la unul singur), cat si prelucrarea mecanica si montajul (scade
numarul de imbinari, ceea ce imbunatateste schema de transmitere a fortelor
dezvoltate in functionare)
Pentru evitarea acestui inconvenient, se folosesc cilindri care sunt construiti din
materiale cu calitati superioare, sa satisfaca cerintele unei rezistente inalte la uzura oglinzii
cilindrului, iar pentru blocul cilindrilor sau bloc-carter se utilizeaza materiale mai ieftine.
Astfel se realizeaza economii insemnate, se simplifica turnarea blocului, se reduc rebuturile
de fabricatie datorate defectelor posibile de turnare sau care apar pe oglinda la prelucrarea
mecanica, se evita deformarea si fisurarea oglinzii cilindrului, care pot interveni la solutia cu
camasi monobloc prin cresterea tensiunilor interne in functionare. La solutia cu camasi
separate, acestea se pot inlocui in explatare, prelungind considerabil durata de serviciu a
blocului motor, sau bloc-carterului.
Cand cilindri sunt repere separate si nu au contact direct cu lichidul de racire (are
contact cu peretii locasurilor care ii sustin), se numesc cilindri uscati, sau camasi uscate,
4
fig.4a. Daca cilindrii sunt in contact direct, la exterior, cu lichidul de racire se numesc cilindri
umezi, sau camasi umede, fig.4b.
a)
b)
Fig.4 Cilindri demontabili: a)-cilindri uscati; b)-cilindri umezi
5
sunt legate intre ele prin peretii exteriori longitudinali 3 si peretii interiori transversali 4 uniti
apoi cu peretii carterului 5, care se leaga cu corpul lagarelor arborelui cotit 6. Se observa ca
blocul este un cadru de rezistenta cu rigiditate mare, puternic nervurat, care asigura cerintele
impuse de conditiile de functionare.
11
alezajul cuzinetilor. Pentru a asigura o rezistenta mai mare a filetului pentru suruburile
capacelor palier, acesta se executa de la 15-20 mm mai sus de axa palierului (fig.9).
Se va avea in vedere ca bosajele suruburilor chiulasei sa se gaseasca cat mai aproape de
prelungirea axei suruburilor capacelor palier si sa fie legate intre ele, (fig.9), iar peretii
camerei de lichid sa treaca prin centrul bosajelor suruburilor chiulasei. La motoarele cu
camasi umede se va executa un perete de legatura transversal, care leaga peretii camerei de
lichid in dreptul bosajelor suruburilor chiulasei. Pentru marirea rigiditatii blocului, acest
perete se va continua pana la corpul lagarului si va avea o sectiune in forma de I (fig.9). In
acelasi mod se construieste si blocul motoarelor cu cilindri dispusi in V, placile superioare ale
celor doua linii fiind legate prin pereti transversali si nervuri longitudinale de corpul lagarelor
si bosajele capacelor paliere, fig.10.
Tabelul 1 - . Grosimea peretilor pentru blocul motor turnat din fonta cenusie
Diametrul cilindrului
Grosimea peretilor exteriori
Grosimea peretilor
D [mm]
sau ai camerei de apa, [mm]
lagarelor,[mm]
80-100
4-5
5-6
100-130
5-6
7-8
130-150
6-7
8-10
De mare importanta este fixarea sigura a capacelor de lagar. Acestea se centreaza lateral
in bloc, inaltimea partii de centrare fiind de 10-15 mm pentru fonta si 15-30 mm pentru aliaje
usoare, ajustajul H7/k6 pentru fonta, respectiv H7/m6 pentru aliaje usoare. Intre suprafata de
asezare a capacului de lagar si suprafata de centrare laterala se face o racordare de 3-6 mm,
sau un sanfren de aceeasi latime. Pentru centrarea axiala a capacului de lagar care contine
inelele de centrare axiala a arborelui cotit se utilizeaza un stift de centrare sau un guler de
centrare la unul din suruburile capacului palier. In unele cazuri este suficienta centrarea axiala
a arborelui cotit numai pe o jumatate de cerc (cu un singur semiinel), in acest caz nemaifiind
necesara o fixare axiala precisa a capacului palier. Fixarea axiala a cuzinetilor, pozitionarea si
impiedicarea rotirii acestora in alezajul lagarelor se face prin pinteni realizati din stantare,
care intra in frezari ale blocului, respectiv ale capacelor de lagar, fig.11.
peretii exteriori sau interiori se nervureaza mai des, formandu-se o adevarata retea de nervuri.
In fig.12 se prezinta cateva detalii constructive ale bosajelor, nervurilor si aripioarelor
carterelor turnate din aliaj usor.
Fig.12 - Detalii constructive ale blocului turnat din aliaj usor: a)-detaliu constructiv pentru
un motor racit cu aer; b)-detalii constructive pentru bosajele, nervurile si aripioarele blocului
turnat din aliaj usor
Conditii tehnice.
Avand in vedere ca blocul motorului este organul structural de baza care trebuie sa
asigure montarea tuturor subansamblurilor, desi este o piesa cu gabarit si cu masa mare,
trebuie prelucrat in conformitate cu conditiile tehnice, deoarece numai astfel se asigura
conditii identice de functionare a tuturor sectiunilor motorului. Pentru aceasta, in
documentatia de executie a blocului se prescriu conditii tehnice care se refera la semifabricat,
precizie dimensionala si de forma, pozitie reciproca a suprafetelor si rugozitate. Conditiile
privind forma geometrica se indica pe desenul de executie al piesei ca in fig.13, unde
orientativ, s-au dat si unele valori admisibile ale abaterilor.
15
prelucreaza mai usor. In Tab.2 sunt prezentate proprietatile unor materiale utilizate pentru
constructia blocului motor.
Fonte cenusii
I
II
C
3,003,2-3,5
3,50
Si
2,201,9-2,2
2,50
Mn
0,500,6-0,9
0,70
P max.
0,20
0,25
S max.
0,10
0,12
Cr
0,250,250,50
0,40
Cu
Mo
0,700,80
V
Ni
0,350,45
III
3,0-3,3
1,9-2,2
Mg
0,2-0,5
0,6-,0,9
Mn
0,2-0,6
Ti
Al
Fe
0,1-0,2
Restul
max. 0,5
Zn
Cu
max. 0,3
max. 0,2
Ni
Pb
max.
0,05
max.
0,05
max.
0,05
200
0,25
0,12
0,250,40
-
Compozitia chimica, %
Compozitia chimica, %
Sn
Rezistenta la
tractiune, MPa
Duritatea Brinell,
MPa
280
280
320
21702411
17002600
17002600
Rezistenta la
tractiune, MPa
Duritatea Brinell,
MPa
750
evitarea trecerilor bruste de sectiuni care devin noduri termice, cu posibilitatea scoaterii
miezurilor de turnare din cavitati dupa turnare etc. In forma se prevad gauri de aerisire si, in
cazul in care constructiv au rezultat zone care devin noduri termice, se amplaseaza racitori
speciali. Formele si miezurile se pregatesc prin ajustare, chituire si vopsire pentru obtinerea
unor suprafete cat mai netede la piesa turnata. Dupa asamblare, se verifica pozitia corecta a
acestora cu dipozitive speciale de control. La forma asamblata se ataseaza bazinul de turnare
si se asigura forma pentru turnare.
Dupa turnarea si dezbaterea piesei se impun operatiile de curatire, taierea maselotelor,
sablare cu alice, ajustare si pregatirea suprafetelor de referinta, control dimensional. O mare
atentie trebuie acordata scoaterii resturilor de amestec de formare din cavitatile care nu se mai
prelucreaza si in care ajunge uleiul de ungere (de ex. camera tachetilor).
In cazul blocurilor din fonta se face un tratament de recoacere de detensioare, care
consta in incalzire lenta (80-160C/ora) pina la 500-550C, mentinere la aceasta temperatura
timp de 2-8 ore si racire lenta (20-50C/ora) pina la 200-250C.
La blocurile din aliaje pe baza de aluminiu, in scopul obtinerii unei structuri
corespunzatoare, se face o imbatrinire artificiala. Urmeaza spalarea (decapare), uscare cu aer
cald, grunduire si vopsire cu vopsea rezistenta la produse petroliere, dupa care piesa poate
intra la uzinare.
Unele firme constructoare de motoare aplica executarea blocului motor din aliaje de
aluminiu turnate sub presiune, tehnologie care prezinta urmatoarele avantaje : se reduce
consumul de material ; masa mai mica a piesei turnate ; operatii de debavurare mai reduse ;
scurtarea ciclului de fabricatie al semifabricatului ; reducerea suprafetelor care urmeaza sa fie
prelucrate; cresterea vitezei de prelucrare; cresterea preciziei dimensionale. Aceasta metoda
prezinta insa si dezavantaje: masa carterului fiind mai mica cresc amplitudinile vibratiilor;
dilatarea mai importanta a palierelor pune probleme de respectarea jocurilor; creste nivelul
zgomotului.
Turnarea sub presiune se realizeaza folosind masini de injectat aliajul topit la presiuni
de ~ 100 MPa si temperatura de turnare de ~ 620 0C. La turnarea sub presiune in cochila cu
miezuri metalice, este necesara proiectarea blocului motor incat sa nu existe spatii inchise,
miezurile sa poata fi exptrase dupa solidificare.
18
Utilizarea blocului-carter turnat sub presiune din aliaj de aluminiu este rationala in
masura in care si chiulasa, colectoarele de admisie si de evacuare etc. sunt executate tot din
aliaj de aluminiu, caci numai in acest mod se poate beneficia de efectul reducerii greutatii.
Una din problemele tehnologice principale ale blocurilor motor din aliaj de aluminiu, o
constituie asigurarea proprietatilor cerute suprafetei interioare a cilindrilor, care trebiue sa
aiba forma circulara riguroasa, rugozitate redusa, duritate suficienta si sa reziste la coroziune
chimica. In acest scop pot fi utilizate mai multe procedee cu tehnologii speciale : bucsi din
fonta presate ; procedeul BMI (BI-Metalic-Interlock Bond) ; procedeul AL-FIN ; cromarea
poroasa ; procedeul NIKASIL ; metalizarea cu otel sau molibden a suprafetei interioare a
cilindrului ; utilizarea aliajelor de aluminiu hipereutectice cu 17% Si.
Tehnologia de prelucrare mecanica
Materialele din care sunt executate blocurile sunt usor prelucrabile prin aschiere, astfel
incat din acest punct de vedere nu sunt probleme deosebite. Continutul si succesiunea
operatiilor din care se compune procesul tehnologic de prelucrare mecanica este determinat de
anumite particularitati constructive: amplasarea cilindrilor, tipul racirii, constructia cuzinetilor
etc. Numarul mare de operatii si diversitatea acestora impune realizarea unor procese
tehnologice complexe, iar masa mare a pieselor implica mecanizarea lucrarilor de manipulare
pentru prinderea si scoaterea din dispozitivele de lucru, precum si transportul de la un post de
lucru la altul. Realizarea unui itinerar tehnologic potrivit este usurata de forma
semifabricatului apropiata de a unui paralalipiped, fapt care permite prelucrarea concomitenta
a unor suprafete plane pe masini-agregat cu capete multiax.
In fuctie de volumul productiei se pot organiza linii tehnologice in flux continuu, cu
transfer automat interoperatii si cu grad mare de mecanizare a operatiilor auxiliare. Pentru
largirea domeniului de utilizare a unor astfel de linii, in general foarte scumpe, de mare interes
sunt familiile de motoare ale caror blocuri cu numar diferit de cilindri se pot prelucra pe
aceeasi linie.
In principiu, la prelucrarea mecanica a blocului motor se disting urmatoarele etape
principale ale procesului tehnologic:
-
Pentru cazul alezajelor care fac corp comun cu blocul motorului, semifabricatul se
aseaza dupa suprafata 1, fiind ghidat dupa gaurile 5, fig.14, iar alezajele 10, fig.15 se
prelucreaza pe masini de alezat verticale. Numarul capetelor de alezat poate fi egal cu
numarul alezajelor sau poate fi diferit. In al doilea caz se face prelucrarea alezajelor unu si trei
si apoi doi si patru. Se lucreaza in mai multe faze, cu bare cu cutite aplicate. In cadrul unei
etape ulterioare (dupa prelucrarea definitiva a alezajelor lagarelor arborelui cotit) are loc
alezarea fina a suprafetelor interioare ale cilindrilor pentru pregatirea in vederea honuirii.
Pentru o mai mare precizie, utilizand agregate speciale de frezat si de alezat, la o asezare pe
suprafata de baza 1, cu centrare pe alezajele lagarelor arborelui cotit, fig.15a, se executa
frezarea de finisare a suprafetei de asezare a chiulasei 4 la cota fata de axa arborelui cotit si
21
apoi alezarea simultana a alezajelor cilindrilor (fie toate odata, fie numai cate un grup de
alezaje).
22
23
(eventual din doua directii) a suprafetelor semipalierelor arborelui cotit sau arborelui cu came,
fig.17b.
3. Camasa cilindrului
Conditii functionale
Camasa cilindrului, sau cilindrul, este organul motorului in interiorul caruia se
realizeaza ciclul motor fiind supus fortei de presiune a gazelor si tensiunilor termice, suprafata
de lucru a acestuia fiind supusa si la un intens proces de uzura. Aceste conditii de functionare
impun camasii cilindrului urmatoarele cerinte:
rezistenta la uzura
camasa uscata
camasa umeda.
26
Camasa uscata se executa ca o bucsa simpla, presata in bloc si prelucrata ulterior (fig.
18,a) cu sprijin in partea superioara (fig.18,b), constructie mai frecvent intalnita, sau in partea
inferioara (fig.18,c). Camasile uscate se preseaza in bloc si dupa aceea se prelucreaza final; in
fig.18,d sunt prezentate tolerantele de executie ale locasurilor din bloc si a camasilor uscate
presate.
Tabelul 3. Avantajale si dezavantajele diferitelor constructii ale camasii cilindrului
Variante
constructive
Camasa
integrala
Camasa
uscata
Camasa
umeda
Avantaje
Dezavantaje
27
28
reziste la forta de presiune a gazelor, grosimea acesteia este mai mare ca la camasa uscata
(0,05-0,07 din diametrul cilindrului). Trecerea de la umar la partea cilindrica se face cu o
portiune conica, cu o inclinare de 2-5, pe lungimea de 20-30 mm, iar racordarea la umar cu o
raza de 1-2 mm. Suprafata de asezare a gulerului, atat la camasa, cat si in locasul din bloc,
trebuie sa fie plana si perpendiculara pe axa camasii, rugozitatea admisa pentru aceasta
suprafata fiind Ra=0,8 m. La proiectare, trebuie avut in vedere ca umarul de sprijin si ghidare
a camasii sa dea o incovoiere minima a camasii, ca urmare a stringerii chiulasei.
utilizarea unor materiale speciale, fapt ingreunat in cazul solutiilor constructive la care camasa
face corp comun cu blocul motorului. Materialul cel mai folosit este fonta cenusie aliata, de
obicei, cu crom, care asigura o rezistenta sporita la uzura.
31
Aliata cu Cr
cu rezistenta
mare la
frecare
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
Cu
Sn
3,20-3,50
1,80-2,20
0,60-1,00
0,30-0,50
max. 0,07
0,20-0,50
-
Duritatea, HB
Rezist. la incovoiere, MPa
Rezistenta la
intindere, MPa
200-260
min. 440
Aliata cu CrNi cu
rezistenta
sporita la
frecare si
rezistenta la
solicitari
mecanice
Compozitia chimica, %
3,20-3,50
3,20-3,50
1,80-2,20
1,80-2,20
0,60-1,00
0,60-1,00
0,50-0,90
0,30-0,50
max. 0,07
max. 0,07
0,20-0,50
0,20-0,50
0,50-0,80
Caracteristicile mecanice
220-280
220-280
min. 420
min. 480
min. 240
min. 220
min. 260
Aliata cu CrMo cu
rezistenta
sporita la
frecare si
rezistenta la
solicitari
termice
Aliata cu CrMo cu
continut mare
de carbon si
foarte bune
proprietati de
alunecare
3,20-3,50
1,80-2,20
0,60-1,00
0,30-0,50
max. 0,07
0,20-0,50
0,30-0,60
-
3,80-4,30
1,00-1,40
0,10-0,35
0,10-0,40
max. 0,04
0,20-0,40
0,20-0,60
0,40-0,80
0,40-0,60
230-290
min. 460
180-240
min. 400
min. 280
min. 200
Pentru marirea durabilitatii camasilor de cilindru, unele firme executa o nitrurare in bai
de saruri (de ex. nitrurarea dupa procedeul Tenifer: temperatura 57010C si durata 180 min),
operatie ce se introduce dupa honuirea de degrosare.
In vederea imbunatatirii rodarii camasilor dupa honuirea finala, se executa fosfatarea
suprafetei de lucru. Dupa aceasta operatie nu se mai admite decat decaparea cu solutie de acid
sulfuric 15% timp de 1 min. Pentru marirea durabilitatii si pastrarii formei, camasile din aliaje
usoare se cromeaza sau se metalizeaza. Cromul se depune electrolitic, iar metalizarea se face
cu otel. Ambele straturi au pe suprarfata pori care retin uleiul, util in perioada de rodaj. Stratul
de crom depus electrolitic direct pe suprafata cilindrului din aliaje usoare trebuie sa aiba
grosimea de 50-60 m. La metalizare, se depune mai intai un strat intermediar de molibden de
20-30 m, care asigura o legatura buna intre otel si aliajul usor, iar apoi pina la grosimea de
50-90 m se depune un strat de otel special.
32
Totusi, cel mai utilizat procedeu este inglobarea la turnarea cilindrilor din aliaje usoare
a unor bucse din fonta speciala. Camasa cilindrului, care este din fonta, se executa in partea
exterioara cu o rugozitate foarte mare si se introduce in forma de turnare a cilindrului, astfel
incat in timpul turnarii se produce o inglobare a acesteia de catre masa de aliaj usor.
Valori
Camasa cu sprijin
Camasa cu sprijin
la partea superioara la partea inferioara
0,03 0,06
0,010 0,015
0,010 0,015
0,010
0,010 0,030
0,2 0,3
0,04/10 mm
0,04 0,06
0,010 0,015
0,010 0,015
0,010
0,010
0,015 0,020
0,010
Pentru realizarea unei imbinari ferme intre otel (fonta) si aliajul usor, care se oxideaza
foarte repede, s-a elaborat procedeul ALFIN, care consta in realizarea unui strat nemetalic
intermediar din FexAly care interactioneaza atat cu aluminiul, cat si cu otelul. Stratul
intermetalic este de obicei de grosime 0,02-0,03 mm, avand o rezistenta la tractiune de 80-120
33
MPa, iar la forfecare o rezistenta de 40-60 MPa. Procedeul se poate aplica si la alte cupluri de
metale, in afara de otel si aluminiu, ca de ex.: titan si nichel in loc de otel si magneziu sau
aliaj de magneziu in loc de aluminiu, dar nu se preteaza la turnarea in cochila.
Pentru semifabricat se prescriu conditii privind respectarea compozitiei chimice, iar
pentru piesa finita conditii referitoare la precizia dimensionala, forma geometrica, rugozitatea
suprafetei cilindrice interioare si a gulerelor de centrare. Se mai prescriu conditii de duritate si
alte caracteristici ale straturilor superficiale obtinute prin tratamente termochimice (nitrurare,
fosfatare, cromare), precum si conditii de verificare la etanseitate prin probe de presiune (de
obicei la 5-10 bar). In tabelul 5 se prezinta conditiile tehnice pentru camasa umeda.
Tehnologia de prelucrare mecanica
Particularitatile tehnologiei de prelucrare mecanica a camasii de cilindru rezulta din
forma semifabricatului, care este un cilindru cu pereti subtiri, pentru piesa finita fiind impuse
conditii foarte severe in ceea ce priveste forma geometrica si calitatea suprafetei interioare..
Pentru realizarea acestor cerinte, este foarte important modul in care se realizeaza prinderea
camasii de cilindru in timpul diferitelor etape ale procesului tehnologic, pentru a evita
producerea unor deformatii radiale de catre fortele de strangere si de aschiere. De regula
prinderea camasii de cilindru pentru prelucrari interioare se face in dispozitive de tip pahar, cu
stangere pneumatica sau hidraulica, iar pentru prelucrarile exterioare prinderea se face pe
dornuri sau bucse extensibile.
Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
-
proba de presiune
controlul final.
Bazele de asezare se stabilesc in functie de solutia constructiva a camasii.
In cazul camasii uscate, atat prelucrarea suprafetelor exterioare, cat si interioare se
poate executa cu scule metalice sau abrazive. Baza de asezare pentru prelucrarea suprafetelor
exterioare este tesitura interioara de la cele doua capete ale camasii, prinderea facandu-se pe
dornuri conice, neexistand forte de strangere decat pe directie axiala. Pentru prelucrarea
suprafetei interioare se foloseste ca baza de asezare suprafata exterioara prelucrata anterior.
34
Cand camasile sunt prevazute cu guler de sprijin, acesta este utilizat ca baza de asezare, cu
strangere axiala si ghidare laterala a camasii. In cazul prelucrarii cu scule abazive nu se pune
problema alegerii unei baze de asezare, prelucrarea facandu-se pe masini de rectificat fara
varfuri.
In cazul camasii umede, pentru prelucrarea suprafetei exterioare baza de asezare este
formata tot de cele doua tesituri de la capetele alezajului. Piesa avand o rigiditate mai mare,
unele tehnologii prevad asezarea semifabricatului in prisme dupa diametrul exterior pentru
strunjirea interioara de degrosare si prelucrarea tesiturilor de capat, care vor deveni baze de
asezare pentru prelucrarea exterioara a camasii. Baza de asezare pentru prelucrarea suprafetei
interioare este gulerul camasii de cilindru.
Prelucrarea de finisare a alezajului camasii de cilindru se face prin honuire. Operatia
se executa cu un cap de lucru nerigid, fixat pe axul principal al masinii, avand bare abrazive
montate pe suportul capului si reglabile pe directie radiala, executand o miscare alternativa de
translatie combinata cu rotatie si un avans cu un anumit pas, rezultand urme de prelucrare in
forma de retea incrucisata, sub un anumit unghi impus de constructor prin conditiile tehnice,
fg.21.
Rugozitatea suprafetei alezajului este determinata de pozitia radiala a barelor abrazive,
granulatia materialului abraziv, apasarea pe suprafata de lucru si viteza periferica a acestora ;
materialul si liantul abraziv (carbura de siliciu, electrocorund sau diamant) se stabilesc in
functie de duritatea superficiala si materialul piesei prelucrate. In timpul operatiei de honuit se
foloseste un lichid de racire-ungere-spalare format dintr-un amestec de petrol si ulei 10 %.
In decursul procesului tehnologic, camasile de cilindru sunt supuse controlului
interoperatii si controlului final, prin care se verifica respectarea intocmai a conditiilor tehnice
din documentatie. Se insista in primul rand la controlul formei interioare (cilindricitate,
perpendicularitate pe umarul de sprijin), la suprafetele sprijin si centrare, precum si la
dimensiunile canalelor pentru garniturile din cauciuc (la camasile care au astfel de canale).
Urmeaza apoi verificarea calitatii suprafetelor si indeosebi caliatea honuirii interioare si, in
final, proba de presiune pentru a stabili lipsa porilor. In cazul productiei de masa se pot
prevedea instalatii automate de control care executa si sortarea pe grupe de dimensiuni.
Pentru exemplificare se prezinta succesiunea principalelor operatii de prelucrare
mecanica a unei camasii umede, tab.6.
35
Operatia
Masina
Strung
Strung
Strung
Strung/Masina
de
rectificat
exterior
7
Masina de honuit
Proba de presiune
Dispozitiv
Masa de control
4. Chiulasa
Chiulasa este o piesa turnata din aliaje de aluminiu sau din fonta. Constructia chiulasei
depinde de tipul motorului, de forma camerei de ardere, de amplasarea supapelor si traseul
canalelor de distributie a gazelor, si de sistemul de racire.
Geometria si traseul canalelor pentru distributia gazelor trebuie sa asigure eficienta
maxima a proceselor de schimbare a gazelor. Diametrul canalului de admisie se face cu 1020% mai mare decat diametrul canalului de evacuare, pentru imbunatatirea umplerii.
Dimensiunile pentru canalele de trecere a gazelor se verifica din conditia vitezei medii de
curgere a gazelor, 70...100 m/s la admisie si 120... 220 m/s la evacuare. Canalele se executa
cu sectiune variabila descrescatoare spre orificiul supapei pentru a reduce pierderile
gazodinamice. In cazul MAC cu injectie directa, imbunatatirea formarii amestecului pe seama
organizarii miscarii aerului se obtine prin dirijarea adecvata a canalelor de admisie, orientare
tangentiala sau in forma de spirala.
Canalele de admisie si de evacuare pot fi dispuse de aceeasi parte a chiulasei, sau pe
ambele parti pentru a evita incalzirea aerului admis, care ar inrautati umplerea.
36
Chiulasa este montata pe bocul motor si poate fi comuna pentru toti cilindri, pentru
grupuri de cilindri sau pot fi chiulase individuale. La motoarele racite cu aer de cele mai multe
ori chiulasele sunt individuale, adica fiecare cilindru are o chiulasa separata.
Intre chiulasa si blocul motor este garnitura de chiulasa care asigura etansarea
camerelor de ardere, circuitului de racire, circuitului de ungere. Garniturile de chiulasa sunt
metaloplastice, plastice si metalice. Cele mai utilizate sunt cele metaloplastice. Garnitura de
chiulasa trebuie inlocuita de fiecare data cind se demonteaza chiulasa. Acest lucru este
necesar datorita faptului ca pe suprafata acestei garnituri este depusa o substanta care
polimerizeaza la temperatura de 90oC (la prima pornire a motorului) si asigura aderenta la
cele doua suprafete, suprafata chiulasei si suprafata blocului motor. Inlocuirea garniturii de
chiulasa este necesara si datorita deformarilor care se produc la strangerea acesteia la montaj.
Chiulasele motoarelor racite cu lichid contin camere de lichid prin care, in timpul
functionarii motorului, circula lichidul de racire, iar la motoarele racite cu aer sunt prevazute
nervuri de racire pe suprafata exterioara. De regula chiulasa contine canalele de admisie si
evacuare, supapele, scaunele si ghidurile acestora, o parte din circuitul de ungere si orificiul
pentru bujie sau injector. Unele chiulase contin camera de ardere (mai ales la motoarele cu
aprindere prin scanteie MAS), sau o parte a camerelor de ardere (camerele separate de vartej
CSV sau camerele separate de preardere CSP, la motoarele cu aprindere prin comprimare
MAC).
Pe chiulasa se monteaza o parte a mecanismului de distributie (arborele de distributie,
tachetii, axa culbutorilor si altele, in functie de solutia constructiva), colectorul sau
colectoarele de admisie si de evacuare, diferiti senzori de temperatura, detonatie.etc..
Deasupra chiulasei este montat un capac numit capac de chiulasa, care este realizat din tabla
ambutisata si etansat pe contur cu o garnitura.
Datorita acestor particularitati, chiulasa este o piesa de dimensiuni mari, cu o pondere
insemnata (12-15%) asupra masei motorului.
In timpul functionarii, chiulasa este supusa sarcinilor mecanice, datorita fortei de
presiune a gazelor si fortei de stringere a suruburilor/prezoanelor cu care este fixata pe blocul
motor. Totodata, din cauza incalzirii inegale a diferitelor zone (diferenta de temperatura
ajunge pina la 100-200C), chiulasa este supusa unor importante tensiuni termice, care pot
provoca deformari si fisurari ale acesteia. Tensiuni suplimentare sunt determinate si de
prezenta unor parti constructive care se monteaza pe chiulasa.
37
realizarea unui camp de temperata cat mai uniform, asigurind la punctele de solicitare
termica transmiterea caldurii prin dirijarea cat mai eficienta a agentului de racire
In fig.22 este perzentata constructia unei chiulase monobloc pentru MAC cu injective
directa.
Orificiile pentru trecerea suruburilor de chiulasa (fig. 22) trebuie repartizate cat mai
uniform si cat mai apropiat in jurul alezajului cilindrului. In acelasi timp, acestea trebuie puse
in concordanta cu peretii din carterul motorului pentru ca fluxul de forte sa aiba o actiune cat
mai directa spre suruburile lagarelor. De aici rezulta ca suruburile chiulasei trebuie asezate
aproape de planul peretilor lagarelor. Pe de alta parte, trebuie avut grija ca bosajele
suruburilor sa fie suficient de departate de cilindru pentru a nu impiedica racirea uniforma a
cilindrului.
Pentru ca racirea sa fie eficienta, este necesar ca circuitul apei sa fie cat mai simplu si
cat mai putin ramificat. Iesirea apei din chiulasa trebuie condusa spre punctul cel mai de sus
pentru a permite evacuarea totala a aerului sau a vaporilor formati. Apa trebuie sa circule cu o
viteza de cel putin 15 m/s in lungul tuturor peretilor; aceasta viteza asigura o buna racire prin
convectie si evacuarea imediata a bulelor de vapori.
Camera de ardere trebuie racita pe o suprafata cat mai mare. Canalul de evacuare
trebuie inconjurat de camera de apa pe intreaga lungime. Bosajul ghidului supapei de
evacuare trebuie sa fie cat mai bine udat pe contur si cat mai jos posibil, asigurind o racire cat
mai buna a zonei cuprinse intre supape si de asemenea a zonei dintre supapa de evacuare si
injector.
38
39
de (0,95-1,10) D. Latimea chiulasei rar depaseste latimea blocului cilindrilor. Masa chiulasei
reprezinta 12-13% din masa motorului in cazul fontei si 9-10% in cazul aliajelor de aluminiu.
Scaunul supapei se prelucreaza direct in chiulasa sau intr-o piesa separata sub forma de
inel, presat in locasuri amenajate corespunzator (fig. 23). In cazul general, grosimea peretelui
inelului este de (0,08-0,10)dc, iar inaltimea este de (0,22-0,25)dc, fig.23. Inelele se monteaza
cu o strangere mica (0,015-0,035 din diametrul exterior), in limitele 0,045-0,115 mm,
deoarece in timpul lucrului datorita incalzirii, stringerea se mareste.
40
Inelele se executa din fonta refractara sau otel refractar. In cazul cand este necesar sa se
obtina o stabilitate inalta la coroziune, suprafata scaunului se acopera cu un strat de stelit sau
alt material dur.
Pentru ghidarea supapelor in miscarea lor si totodata pentru a usura racirea acestora, in
chiulasa sunt prevazute bucsile de ghidare, care sunt montate prin presare, fig.24.
Lungimea ghidului trebuie sa fie de aproximativ sapte ori diametrul tijei supapei, astfel
reducandu-se la minim presiunea laterala care provine din actiunea de frecare a culbutorului
pe capatul supapei.
Ajustajul la presare este de 0,003-0,005 din diamtrul sau exterior. Grosimea peretelui
este de 2,5-4 mm. Jocul dintre tija supapei si ghid, pentru a usura evacuarea caldurii, trebuie
redus la minim; in schimb creste pericolul de gripaj. Dupa date experimentale, se accepta
marimea jocului (0,005-0,010) pentru supapa de admisie si (0,0080,012) pentru supapa
de evacuare, fiind diametrul tijei supapei. In general, jocul este cuprins in limitele 50 -100
m. Un exemplu privind cotele si condtiile tehnice pentru ghidul supapei este aratat in fig.24.
41
Materiale
Materialul utilizat pentru chiulasa trebuie sa fie impermeabil fata de gaze si apa, sa aiba
proprietati mecanice ridicate, care sa se mentina si la temperaturi mari de functionare si sa
42
aiba proprietati bune de turnare. Materialele care satisfac cel mai bine aceste conditii si
conditiile corespunzatoare particularitatilor constructive sunt fonta si aliajele de aluminiu.
Fonta, ca material pentru chiulasa, are cea mai larga intrebuintare datorita calitatilor
sale bine cunoscute; in acelasi timp, chiulasele din fonta sunt foarte rigide. Se utilizeaza fonta
cenusie Fc l50, Fc 200, sau fonta speciala aliata cu crom, nichel, molibden, cupru, (Tabelul 2).
Aliajele de aluminiu, (Tabelul 7), au o tot mai mare utilizare, mai ales la MAS (Dacia,
Renault etc.), pentru ca se micsoreaza masa motorului si se imbunatatesc calitatile
antidetonante ale camerelor de ardere, datorita nivelului termic mai scazut,
Functional, utilizarea aliajelor de aluminiu este necesara in cazul motoarelor racite cu
aer datorita conductibilitatii termice ridicate si fluiditatii mai mari, care permite obtinerea
chiulaselor cu aripioare de racire de forme deosebit de pretentioase.
Tabelul 7. Compozitia chimica a unor aliaje de aluminiu pentru chiulase
Aliajul
1
2
3
Zn
0,20
1,50
Mn
0,100
0,302
0,500
Ni
0,14
0,40
Mg
2,06
12,70
0,50
Si
1,20
1,03
7,00-12,00
Cu
1,08
0,60
2,00
Fe
0,56
0,20
1,00
controlul final.
De regula, se alege ca baza de asezare suprafata plana de asamblare cu blocul
si
sunt
prevazute
cu
scule
combinate.
Sunt
executate
gaurile
pentru
45
46
sculei, se alezeaza suprafata interioara a ghidului supapei facandu-se centrarea in bucsa din
capul sculei care a alezat scaunul supapei. Uneori se finiseaza mai intai ghidul supapei si apoi
scaunul, cu scule centrate in alezajul ghidului.
Dupa efectuarea unor operatii de ajustare este obligatorie verificarea etanseitatii
supapelor pe scaunele lor. Se verifica concentricitatea suprafetei de etansare a scaunului fata
de ghidul supapei, abaterea maxima admisa fiind de 0,03 mm.
In Tabelul 8 se prezinta succesiunea principalelor operatii de prelucrare mecanica a
unei chiulase.
Tabelul 8 - Succesiunea principalelor operatii de prelucrare mecanica a unei chiulase [1]
Nr.
Denumirea operatiei
2
3
4
5
6
7
Masina unealta
Agregat de frezat
Agregat de burghiat, lamat si
alezat
Agregat cu capete multiaxe
10
12
13
Asamblare, ajustare
Banc de lucru
14
11
48
BIBLIOGRAFIE
1- D. Abaitancei, C. Haseganu, I. Stoica, D. Claponi, L. Cihodaru Motoare pentru
automobile si tractoare, Vol.1 Constructie si tehnologie, Ed. Tehnica Bucurestui, 1978
2- Grunwald B., - Teoria, calculul i construcia motoarelor pentru autovehicule rutiere, EDP,
Bucureti, 1980.
3- R.Gaiginschi, Gh, Ztreanu, - Motoare cu ardere intern. Construcie i calcul, vol. I/II,,
Editura SHAKTI, Iai, 1995/1997.
4 - Negurescu N., Pan C., Popa M.G, - .Motoare cu ardere intern, vol. III, IV - Litografia
IPB, 1988.
5. Constantin Pana, Motoare cu ardre interna 2, curs predat la Fac. Inginerie mecanica si
mecatronica, 2011-2012
6 Niculae Negurescu, Constructia si calculul motoarelor cu ardere interna pentru
autovehicule rutiere, curs predat la Fac. Transporturi, 2011-2012
7 - Wikipedia, the free encyclopedia
49