1.

Unit Asam Fosfat

Pabrik PA (Gambar 2.1) berkapasitas 610 ton P2O5/hari. Teknologi proses
yang digunakan adalah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam
kategori pembuatan PA dengan proses hemihidrat-dihidrat.
Pabrik ini terdiri dari beberapa seksi, antara lain:
a)
b)
c)
d)
e)
1.1

Rockgrindingunit
Reaction dan hemihydrate filtration
Conversion (hydration) dan dihydrate filtration
Fluorine recovery
Concentrationunit
Feeding Bahan Baku/ Raw Material
Bahan baku yang digunakan adalah phosphate rock, asam sulfat, air proses,

dan steam. Bahan kimia yang dipakai dalam proses adalah defoaming agent dan
silika yang merupakan produk samping pabrik alumunium fluorida.
Asam sulfat dimasukkan dalam ke dalam tiga tangki/vessel. Setelah dicampur
dengan return acid, asam sulfat dimasukkan ke R 2302A digester no.1 dan R
2302B digester no.2 dan R 2401A hydrationtank no.1. Air proses dimasukkan ke
dalam vacuumpump no.1 dan no.2 (C 2323 dan C 2432) sebagai sealtank dan
selanjutnya digunakan kembali sebagai air pencuci/washingwater

pada

vacuumwasher no.1 dan no.2 (D 2323, D 2423). Selanjutnya semua air tesebut
ditampung dalam recoverywater tank no.1 (TK 2436) dan kemudian digunakan
untuk hal-hal berikut:
a)
b)
c)

Cake washingwater pada filter no.2 (Fil 2421) setelah ditambah hot water
Scrubbingwater ada fumescrubber no.2 (T 2342)
Make up water untuk cooling water (T 2601)
Scrubbingwater dari fumescrubber no.2 dikirim ke fumescrubber no.1 (T

2341) akhirnya digunakan di fluorine scrubber (D2342) untuk memproduksi

fluosilicicacid.
Air proses dimasukkan ke dalam vacuumpump

no.3 (C 2340) sebagai

sealwater kemudian digunakan di filter no.3 (Fil 2341)sebagai pencuci kain filter
(filter cloth) dan selanjutnya digunakan sebagai pencuci di vacuumwasher (D
2348). Pada akhirnya air tersebut digunakan untuk melarutkan dua sumber silika.
Pertama, silika hasil dari fluosilicacid

pada fluorine recoverysection. Kedua,

silika hasil produk samping dari AlF3plant. Air disirkulasikan dan didinginkan di
cooling water (T 2601) kemudian dialirkan ke no.1 dan no.3 condenser (E 2313,
E 2413) dan kembali lagi ke cooling water .
Circulationwater no.2 dan no.4 condenser (E 2314, E 2414) ditampung di
no.2 recoverywater tank (TK 2416) kemudian dipakai sebagai pencuci kain filter
dari recoveredtank (TK 2416) digunakan sebagai pencuci filter no.1 (fil.2321),
setelah dipanaskan dengan steam . Steam digunakan untuk steam ejector dan fil
2321, Fil 2421 untuk menghindari kerak pada pan dan filtrat line (pipa saluran
hasil filtrasi).
Silika hasil samping dari AlF3 plant dimasukkan ke hydrationtank 1(R 2401)
dan TK 2334 (return acid tank) dengan tujuan untuk memperbaiki pertumbuhan
kristal hemihidrat dan untuk mempercepat perubahan hemihidrat menjadi dihidrat.
Antifoam biasanya dimasukkan ke dalam digester (R 2302 A,B) dengan flow
yang konstan.
1.2

Rock Grinding Unit

1.2.1

Phosphate Rock

a.

b.

Ukuran Partikel Dari Ground Rock

Lolos 2 mm

99%

Lolos 1 mm

95%

Lolos 32 tyler mesh

80%

Lolos 100 tyler mesh

33%

Kadar air maksimum 4% on wet basis, normal 1%

Sebaiknya digunakan phospate Rock dengan kadar air rendah karena
jika kadar air tinggi maka akan sulit mengatur water balance juga kadar
P2O5 dalam hasil pertama filtrasi atau P2O5recovery yang tinggi dari Rock
karena menurunnya cake washingwater

Gambar 5.1 Diagram Alir PA Plant

c.

Rockcomponent
Komponen Rock yang dianalisa meliputi P2O5, CaO dan SO3. Untuk komponen
minor, SiO2 harus diamati dan diketahui secara khusus. SiO 2 terdiri dari quartziferous
SiO2 dan nonquartziferous SiO2. Quartziferous SiO2 adalah bentuk yang tidak larut dalam
proses pembuatan asam fosfat dan nonquartziferous SiO2 dapat larut dan efektif dalam
membentuk kristal hemihidrat dan mempercepat proses hidrasi. Untuk itu maka non
quartziferous SiO2 dinamakan effective SiO2. Hasil samping AlF3 plant perlu
ditambahkan ke dalam hydrationtank no.1 dan TK 2334 (return acid tank).
Kadar R2O3 ( Al2O3 dan Fe2O3) dan MgO dalam Phosphate rock berpengaruh pada
viskosistas dan pembentukan sludge (lumpur) dalam asam fosfat, sehingga akan
menurunkan kemampuan filtrasi (filterability). Tingginya kadar Na2O dan K2O sangat
erat hubungannnya dengan timbulnya kerak (scaling).
Pada kadar CO2 yang tinggi, foaming akan semakin meningkat sehingga diperlukan
penambahan antifoam yang sangat banyak. Kadar klorin (Cl-) dalam phosphate rock
dapat merusak material konstruksi dari semua peralatan sehingga kadar klorin dijaga
0,1% untuk menghindari korosi. Selain kadar klorin dalam phospaterock, kadar klorin
dalam air proses juga harus dijaga.

d.

Supply dari phosphate rock

Phosphate rock dimasukkan secara kontinyu ke premixer R 2301 dengan laju alir
yang konstan. Laju alir Phosphate rock yang tidak stabil akan mengakibatkan gangguan
pada proses dan menyebabkan kesulitan operasi pada proses berikutnya.

1.2.2

Asam Sulfat
Konsentrasi dari asam sulfat yang diperlukan adalah 98,5% H 2SO4. Bila konsentrasi asam

sulfat terlalu rendah maka akan mempengaruhi water balancejuga kadar P2O5 dalam produk
asam fosfat atau juga SiO2recovery dari phosphate rock.
1.2.3

Effective Silica
Larutan fluosilicic acid yang dihasilkan dari Fluorine scrubber mengandung SiO2 yang

mana silika tersebut akan disaring dan dipisahkan pada filter no.3 dan kemudian silika akan
dilarutkan di tangki TK 2346 bersama dengan byproductsilica dari AlF3 plant. Silica tersebut

kemudian dikirim ke hydrationtank R 2401A dan TK 2334 (return acid tank). Byproductsilica
tersebut didapatkan melalui reaksi berikut:
ReactionSection:
Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 5 H2O 10 CaSO4.1/2H2O + 2 HF + 6 H3PO4
6HF + SiO2 H2SiF6 + 2H2O
H2SiF6 SiF4 + 2 HF
Fluorine recoverySection:
3 SiF4 + 2H2O 2H2SiF6 + SiO2
Alumunium fluoride plant:
H2SiF6 + Al(OH)3 2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O
1.3
1.3.1

Reaction dan Hemihydrate Filtration Section

Reaction Section
Phosphate rock dimasukkan ke dalam premixer (R 2301) dari rock feed hopper

(D

2302) yang mana alirannya diatur dengan timbangan rockweigher (M 2306). Laju alir dari 98,5%
H2SO4 ke reactionsection dan hydrationsection dikontrol dengan magnetic flow meter FR 2301
yang kemudian dibagi ketiga vesel yaitu digester no.1, digester no.2 dan hydrationtank no 1 yang
mana laju alir ke digester no.1 dikontrol dengan FR 2302 dan ke hydrationtank oleh FR 2401
sehingga sisanya dimasukkan ke digester no.2 R 2302B.
Return acid dari TK 2334 (return acid tank) dimasukkan ke premixer, R2302 A, R2302
B, dan R2302 C yang mana masing-masing laju alirnya dikontrol dengan FR 2303, 2304 dan
2305. Return acid yang dikirim ke R2302 A dan B dicampur dengan 98,5% H 2SO4 di mixin box
yang mana asam sulfat tersebut diencerkan hingga 60%.
Hemihydrate slurry dalam pump tank (R2304) disirkulasikan ke premixer dengan
menggunakan hemihydrate recyclepump (P2302 AB) yang mana laju alirnya diatur dengan
mengubah-ubah kecepatan putar pompa P2302 AB.
Recycle dari slurry sebagai larutan yang berguna untuk memperbaiki decomposition ratio
dari Phosphate Rock, filterability dari slurry, dan fluidity dari slurry dikirim ke premixer.
Di dalam premixer (R2301) Phosphate rock dicampur dan dibasahi dengan recycleslurry
dan return acid dan dijadikan dalam bentuk slurry. Proses pencampuran menggunakan agitator
untuk menghindari terjadinya debu dari phosphate rock. Dalam digester no.1 (R2302 A) slurry
dari premixer bereaksi dengan liquid hasil campuran antara return acid dan asam sulfat. Faktor
penting yang mempengaruhi dekomposisi phospate rock dengan phosporicacid dan asam sulfat
adalah kondisi dimana tidak terdapat freesulfuricacid dalam slurry.

Slurry dari digester no.1 overflow ke digester no.2 dimana asam sulfat setelah dicampur
dengan return acid diinjeksikan kedalam digester no.2. di dalam digester no.2 kadar asam sulfat
dalam liquid diatur menurut kebutuhan desain proses dengan cara mengatur flow asam sulfat
98,5%.
Kenaikan rasio dekomposisi dan filterability dari hemihydrate slurry terjadi juga dalam
digester no.2. slurry dari digester no.2 dipompa ke vacuumcooler

no.1 (D 2311) dengan

menggunakan pompa P 2303 vacuumcooler pump no.1 dengan tujuan menghilangkan panas
reaksi dan untuk menjaga suhu slurryoutlet vacuumcooler no.1 pada 76oC. Aliran slurry yang
sudah dingin dari vacuumcooler no.1 mengalir ke sealtank (R2303) kemudian dipompa ke filter
no.1 (Fill.2321) dengan menggunakan hemihydrate slurrypump P 2301A/B.
Slurry yang sudah dingin tersebut selebihnya dari sealtank dikembalikan ke digester no.2
untuk menjaga temperatur pada 90oC. Pump tank R 2304 berperan dalam menjaga kemungkinan
fluktuasi operasi pada seksi reaksi.
a.

Kondisi operasi pada seksi reaksi sebagai berikut:

Return acid
Komposisi return acid yaitu kadar P2O5 36-38% dan kadar H2SO4 3-4%. Kadar P2O5
dalam return acid berpengaruh langsung pada kadar P2O5 pada produk sehingga batasan
P2O5 dalam return dijaga untuk mendapatkan hasil produksi dengan kadar P 2O5 antara 4546%. Flow rate dari return akan berpengaruh pada solidcontent dalam slurry.

b.

Mixedacid
Kadar asam sulfat dalam mixedacid kira-kira 60%, bila kadar 98,5% langsung
diumpankan langsung ke digester maka kadar asam sulfat dalam slurry didigester sangat
tinggi dan tidak merata sehingga gipsum anhidrat akan terbentuk. Bila hal ini terjadi maka

c.

rasio dekomposisi, filterability dari slurry akan menurun dan kualitas gipsum menjadi jelek.
Premixer
Temperatur slurry adalah 80-85oC, temperatur ini dipengaruhi oleh recycle ratio dari
hemihydrate slurry dan rasio dekomposisi dari phospate rock. Diperkirakan temperatur
basis di premixer adalah 82oC. Di dalam premixer pengadukan dan pencampuran antara
phospate rock, recycleslurry dan return acid adalah faktor penting untuk menghindari debu
phospate rock berhamburan. Untuk mendapatkan asam fluorosilikat dengan kadar tinggi
maka exhaust fan dari digester dipasang mist separator (F2341) yang berperan dalam

d.

menangkap debu rock.

Digester no.1

Temperatur slurry adalah 90-100oC, temperatur ini tergantung terhadap terhadap

temperatur premixer (R2301) dan decomposition ratio didalam digester no.1. dekomposisi
rock terjadi karena reaksi dengan asam fosfatdan asam sulfat. Dekomposisi dengan asam
fosfat akan sempurna pada kondisi tidak terdapat asam sulfat bebas dalam liquid base dari
slurry. Untuk mencapai rasio dekomposisi sesuai desain maka flow rate asam sulfat ke
digester no.1 ditentukan dan dihitung menurut kebutuhan freesulfuricacid yang terkandung
dalam return acid dan recoveryslurry. Pada proses Nissan-C kadar CaO dalam liquid phase
pada slurry 1,3% atau setara dengan 2,2% asam sulfat. Oleh sebab itu asam sulfat dalam
liquid harus dijaga antara -1 sampai -3% H2SO4, kondisi minus asam sulfat bebas yang tidak
e.

terlalu besar akan lebih baik untuk pertumbuhan kristal.

Digester no.2
Temperatur slurry adalah 90-95oC dengan freeslurryacid dalam liquid phase adalah 23%. Asam sulfat bebas dalam digester no.2 berpengaruh secara langsung terhadap kadar
asam sulfat dalam produk asam fosfat. Jika asam sulfat bebas rendah maka rasio
dekomposisi rock dalam seksi reaksi dan filterabilityslurry hemihydrate slurry juga akan
menurun, jika asam sulfat bebas tinggi maka menyebabkan kesulitan dalam mengontrol
kadar asam sulfat untuk setiap vesel. Oleh karena itu pemeriksaan kadar asam sulfat perlu

f.

dilakukan dengan analisa yang cepat dan cermat.

Vacuumcooler No.1
Temperatur slurryinlet adalah 90-95oC, outlet 70-75oC. Tekanan vakum sekitar 80 torr.
Bila temperatur dari outlet slurry naik material dari pompa hemihydrate P 2301 A/B dan
filter no.1(fil.2321) akan rusak karena korosi. Bila temperatur slurry rendah akan

g.

menyebabkan menurunnya filterability karena viskositas slurry naik.

Recycle dari hemihydrate slurry
Jumlah flow recycleslurry adalah dua kali jumlah flow rate dari slurry yang dimasukkan ke
filter no.1 tetapi dapat dilakukan perubahan jumlah recycle (recycleratio) untuk
mendapatkan kondisi operasi yang optimum.

5.3.2

Hemihydrate Filtration
Hemihidrat slurry dikirim ke filter no.1 (Fil 2321) dari sealtank (R 2303) dengan

menggunakan hemihydrate slurrypump (P 2301 AB). Jumlah aliran slurry dikontrol dengan
mengatur kecepatan putar P 2301 AB. Tipe filter yang digunakan adalah horizontal tilting pan
filter yang dilengkapi dengan washingSection.

Pada seksi pertama dari filter no.1, slurry disaring dan filtratnya (filtrat pertama) dikirim
ke TK 2351, filter acid storage tank. Pada seksi kedua, cake (padatan) dicuci dengan
menggunakan filtrat ketiga hasil dari filter no.2 (Fil 2421). Semua filtrat dari seksi kedua ini
digunakan sebagai return acid. Untuk mendapatkan densitas yang konstan maka return acid
kadang-kadang dibuat dengan mencampur filtrat pertama dan kedua. Pengontrolannnya
dilakukan oleh DIC 2301.
Pada seksi kedua filter no.1 diharapkan cake sudah kering dan pan dari filter akan dibalik
untuk membuang hasil cake. Bersamaan dengan hal tersebut udara bertekanan dari cake blower
no.1 (C2321) dihembuskan untuk membersihkan sisa-sisa cake dalam pan. Sisa-sisa cake dalam
yang menempel pada pan dicuci bersih menggunakn sprayacid yang berasal dari filtrat keempat
dan kelima dari filter no.2. Cake akan jatuh dan mengalir bersama sprayacid

dan

recycledihydrate slurry dari hydrationtank no.2 R 2401B, yang kemudian diaduk di dalam
hydrationtank no.1 R 2401B.
Setelah itu pan filter no.1 dibalik lagi pada posisi semula dan filter cloth dicuci dengan
filtrat kelima dan hot water. Kemudian pan dan filter cloth dikeringkan dengan hisapan udara
dari cloth dryingfan (C2322 atau C2362). Untuk menghindari scaling pada center valve dari
filter no.1 maka steam diinjeksikan terutama pada seksi kedua center valve dan filtrate line.
5.4

Conversion (Hydration) dan Dihydrate Filtration Section

Hemihydrate cake yang keluar dari filtrate no .1 dilarutkan dan terhidrasi menjadi

dihidrat didalam hydrationtank no.1 (R2401A). Kelarutan dari kalsium fosfat (CaSO 4) dalam
hemihydrate stage turun secara cepat dengan turunnya temperatur, tetapi beda kelarutan dari
CaSO4 dalam hemihidrat dan dihidrat menjadi bertambah besar.
Dalam hydrationstage, larutan yang mengandung CaSO4.H2O didinginkan sampai
mencapai temperatur lebih rendah dari transition pointhemihydrate-dihydrate secara umum,
karena beda kelarutan maka akan mempercepat perubahan kristal dari hemihydrate ke dihydrate.
Bentuk kristal yang stabil dan besar dari dihydrate akan terjadi karena rekristalisasi dari hydrate
di slurry.
Dalam hydrationtank, phospaterock yang belum terdekomposisi akan terdekomposisi
dengan sempurna karena kadar asam sulfat yang tinggi sehingga akan tercapai recovery P2O5
yang tinggi.

Selain panas yang terkandung, panas yang timbul karena hidrasi pada seksi ini juga
terjadi sehingga perlu didinginkan menggunakan vacuumcooler no.2 (D 2411). Dihydrate slurry
dari hydrationtank no.2 (R 2401B) dikirim ke filter no.2 (Fil 2421) dengan pompa P 2401 AB,
dihydrate slurrypump.
Dihydrate cake dicuci dua kali dan kemudian dikirim dengan conveyor gypsum no.1 (M
2431) dalam kondisi kering, sehingga gypsum hanya mengandung kadar P2O5 yang sangat rendah
dan sangat sesuai untuk bahan baku cement retarder dan ZA.
Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydrationstage jika kondisi-kondisi berikut
dapat dicapai:
Kadar P2O5 dalam liquid
Kadar H2SO4 dalam liquid
Temperatur slurry dalam no.1 dan no.2 hydrationtank
Recycle ratio dari dihydrate slurry
Solidcontent dalam slurry No.2 vacuumcooler
Temperatur inlet No.2 vacuumcooler
Temperatur outlet No.2 vacuumcooler
Tekanan vakum

: 15%
: 6%
: 55-60oC
: 1:1
: 35%
: 55-60oC
: 50-55oC
: 80 torr

Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydration storage bila kondisi-kondisi tersebut
diatas dapat dicapai. Bila hidrasi tidak bisa sempurna, proses hidrasi tersebut akan terjadi di
dalam filter no.2 dan berakibat buntu pada filter cloth.
Kadar asam sulfat dalam liquidslurry merupakan faktor penting untuk mendapatkan
bentuk dan besar kristal dan hasil akhir yang tinggi dari dekomposisi phospate Rock. Bila kadar
asam sulfat dalam dihydrate slurry terlalu tinggi akan terjadi beda kadar asam sulfat yang sangat
besar antara washacid filter no.1 dan liquidhemihydrate slurry. Kondisi ini akan mengakibatkan
fluktuasi kadar asam sulfat dalam return acid . Oleh sebab itu, harus selalu diusahakan untuk
menjaga kadar asam sulfat bebas dalam Reactionstage. Dan bila kadar asam sulfat bebas rendah
dalam dihydrate slurry akan mengakibatkan proses hidrasi menjadi lambat.
Kadar P2O5 dalam dihydrate slurry dapat ditentukan oleh displacement efficiency dari
filter no.1 dan tidak bisa dikontrol di hydrationsection. Kadar P2O5 dalam slurry sangat erat
hubungannya dengan kecepatan hidrasi dan bertambahnya kadar P 2O5 akan mengakibatkan
turunnya kecepatan hidrasi. Recycle dari slurry yang sudah terbentuk akan sangat efektif dalam
pengaruh kecepatan hidrasi dan pembentukan kristal dari kalsium sulfat hemihydrate menjadi
kalsium sulfat dihydrate .

Recycle ratio ditetapkan sebesar 1:1. Bila recycle ratio terlalu tinggi maka ada sejumlah
slurry yang baru yang dapat lolos hydrationtank tanpa mengalami proses hidrasi yang sempurna
dan juga kristal yang belum tumbuh. Hidrasi juga dipengaruhi impuritas yang terkandung dalam
phosphate rock terutama dengan bertambahnya kadar HF dalam liquid akan menyebabkan
rendahnya kecepatan hidrasi yang mana HF akan berubah menjadi H2SiF6 dengan penambahan
silika. Pengaruh HF biasanya lebih besar dengan adanya kadar alumunium yang tinggi.
Panas yang timbul karena hidrasi dan dekomposisi dalam hydrationtank no.1 (R 2401A)
didinginkan di vacuumcooler no.2 (D 2411) dan diusahakan temperatur slurry dijaga pada 60oC.
1.5

Fluorine Recovery Section

Unit ini terdiri dari exhaust gas treatment (unit pemurnian gas) dan unit penyerapan gas

fluorine (fluorine recovery). Gas keluaran digester, hydrationtank, dan filter no.1 mengandung
fluorine. Fluorine ini diserap di fumescrubber T 2341 dan T 2342, kemudian disirkulasikan ke
unit fluorinerecovery (D 2311) ditangkap di fluorine scrubber (D 2342) oleh recyclewater dari
fumescrubber no.1 (T 2341).
Fluosilicacid yang terbentuk baik yang dari fluorine scrubber

D 2342 dan unit

konsentrasi mengandung sedikit silika. Setelah silika dipisahkan di filter no.3 (fil.2341) maka
fluosilicacid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6 storage tank (TK 2352) sebagai
produk.
Silika yang dihasilkan dari filter no.3 dilarutkan dengan washwater bekas filter no.3
bersama-sama dengan silika byproduct dari AlF3plant. Slurry silika tersebut dimasukkan ke
hydrationtank no.1 untuk mendapatkan bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik.
Kondisi operasi pada fluorine recovery sebagai berikut:
a) Exhaust gas treatment
Gas buang yang keluar dari cerobong mengandung maksimum 10 mg F/NM 3. Perkiraan
kadar fluorine dari tiga sumber exhaust gas sbb:
Digester
Hydrationtank
Hood, dari filter no.1

4000 mg/m3
80 mg/m3
50 mg/m3

Exhaust gas yang keluar dari digester mengandung kadar fluorine lebih banyak daripada gas
yang lain. Gas yang mengandung fluorine yang tinggi akan mudah terserap oleh air, exhaust gas
yang keluar dari digester tersebut kemudian akan bergabung dengan gas yang lain yang keluar

dari fumescrubber no.1 (T 2341). Untuk mendapatkan gas buang dengan kadar fluorine yang
ditentukan maka fungsi fumescrubber harus maksimal.
Scrubber water yang keluar dari dua fumescrubber akan disirkulasi ke recovery unit, sebagai
make up/tambahan dari fluosilicacid, sehingga diharapkan tidak ada sisa air yang terbuang.
Untuk menghasilkan fluosilicacid dengan kadar P2O5 terbatas, mist separator F 2341 dipasang
untuk menangkap mist (percikan) dan debu yang keluar dari digester. Gas yang keluar dari
digester mengandung fluorine tinggi dan komposisinya adalah SiF 4 maka diperlukan suatu usaha
untuk mengulangi silika yang mengendap.
SiF4 + (n+2)H2O SiO2.nH2O + 4HF
Untuk itu duct (pipa) antara digester dan mist separator F2341 harus sependek mungkin dan
diisolasi. Flow rate dari exhaust gas diatur dengan dumper yang terpasang pada outlet masingmasing digester dengan tujuan untuk mengatur tekanan digester sedikit vakum.
Tekanan dari exhaust fan (C2341) termasuk pressuredrop karena pengaruh mist separator
(F2341) dan fumescrubber no.1 (T2341). Oleh sebab itu harus diusahakan agar pembukaan
dumper untuk hydrationtank dan hood filter no.1 jangan berlebihan.
b) Fluorine recoveryunit
Temperatur dari circulated water

ke fluorine

H2SiF6solution 1,17-1,18. Uap air dan gas fluorine

scrubber

50-55oC. Berat jenis dari

akan menguap di vacuumcooler no.1

(D2311) dan kemudian mengalir ke fluorine scrubber (D 2342) melewati cyclone separator
(F2355), percikan-percikan liquid akan tertangkap didalam cyclone separator sehingga kadar
P2O5 dalam produk fluosilicacid dibawah 250 ppm. Duct antara vaccum no.1 dan outlet cyclone
separator diisolasi untuk mencegah temperatur turun sehingga tidak terjadi pengendapan silika
dan pengembunan uap air. Dalam fluorine scrubber D 2342, 20% fluosilicacid akan dihasilkan
dengan cara menyerap exhaust gas dengan scrubber water. Pengaturan konsentrasi fluosilicacid
dilakukan dengan DRC 2343. Fluosilicacid dengan kadar 2-3% silika akan dilewatkan ke filter
no.3 (fil 2341) bersama-sama dengan fluosilicacid yang dikirim dari unit konsentrasi. Sebagian
hasil filtrasi tersebut direcycle ke fluorin scrubber tank (TK 2343) untuk menurunkan kadar
solid dalam likuid yang disirkulasikan tersebut. Produk silika dilarutkan dalam silika tank (TK
2346) bersama-sama dengan produk samping silika dari AlF3plant.

1.6

Unit Konsentrasi
Unit konsentrasi ini dibuat dengan lisensi dari STHRUSSERS WELL, dirancang untuk

kapasitas 650 ton/hari P2O5 yang dipekatkan dari 45%-54% P2O5. Unit ini dibagi dalam tiga seksi
yaitu seksi penguapan/evaporasi, pendinginan/cooling , dan penangkapan gas fluorin/fluorine
scrubber.
Selama dioperasikan sejumlah besar impuritas yang terkandung dalam asam fosfat
cenderung mengendap dipermukaan secara bertahap akan menurunkan kemampuan heat tranfer.
Untuk mendapatkan kapasitas produksi yang optimum, unit konsentrasi setiap 8 hari selama 4
jam dilakukan cleaning. Tempat-tempat yang mengalami pengerakan paling banyak adalah
heating surface dari heat exchanger E 2501 dan acid cooler E 2502. Pengerakan dalam spiral
alfa lava

disebabkan oleh impuritas berupa asam sedangkan pengerakan pada shell side

disebabkan oleh impuritas pada cooling water.

1.6.1

Seksi Penguapan

Asam fosfat pekat dihasilkan dengan cara menguapkan sejumlah air yang terkandung dalam
larutan bejana vakum. Asam fosfat dengan konsentrasi 45% sebagai larutan umpan dimasukkan
secara kontinyu ke dalam sistem dan dicampur dengan sejumlah besar asam fosfat pekat.
Campuran yang didapat dialirkan melewati pemanas E 2501 kemudian masuk kembali ke bejana
penguap D 2501. Asam pekat sebagian disirkulasikan lagi menggunakan pompa P 2501 dan
sebagian lagi dikirim ke acid cooler tank (TK 2511) sebagai produk asam fosfat pekat.
1.6.2

Seksi Pendinginan

Asam fosfat pekat panas dimasukkan kedalam TK 2511 kemudian didinginkan oleh aliran
sirkulasi asam fosfat dingin dari cooler E2502, hasil campuran itu dipompa dengan acid cooler
pump P 2511A/B ke acid cooler E 2502 yang mana asam fosfat didinginkan hingga suhu sesuai
tangki penyimpanan. Aliran asam fosfat pekat yang sudah didinginkan dibagi menjadi dua, satu
untuk sirkulasi dan lainnya dikirim ke tangki penyimpanan.
1.6.3

Fluorine Scrubber

Uap dari bejana penguap meninggalkan bejana lewat mist separator D 2502 kemudian masuk
ke fluorine scrubber D 2541 yang mana sebagian besar gas fluorine ditangkap dengan air proses.

Larutan flow asam florosilikat yang didapat dikirim ke fluorine recovery unit. Sisa uap dari D
2541 masuk ke sistem vakum yang terdiri dari tiga kondenser dan tiga steam ejector dimana uap
tersebut dikondensasikan dan ditampung dalam hot well D 2506 bersamaan dengan air yang
dimasukkan ke tiga kondenser tersebut, kemudian hot water disirkulasikan ke cooling tower dan
dipakai kembali jika sudah didinginkan