Guia de Higiene y Seguridad Ind - U3 - 2014

I.I.
ISIDRO CASTELN HERRERA
HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
AUTOEVALUACIN
I. INSTRUCCIONES: Contesta las siguientes preguntas utilizando las palabras del
recuadro.
STPS
SEMARNAT
SCT
SIETE DAS
ARTCULO 3
ISSSTEP
NOM
SEIS DAS
ARTICULO 123
ISSSTE PGR
AFI
NMX
OIT
SAGARPA
OMS
8 HORAS
7 HORAS
SEGUROS EL HALCN
PROFEPA SEGURIDAD
OEA
IMSS
ERGONOMA
1. ________________Son las siglas de la Secretaria del Trabajo y Previsin Social.

2. ________________Es la adecuacin del lugar de trabajo, equipo, maquinaria y
herramientas al trabajador.
3. ________________Son las siglas de las Normas Oficiales Mexicanas.
4. ________________Es la dependencia de gobierno encargada del Medio Ambiente y
Recursos Naturales.
5. ________________Son los das debe laborar un trabajador a la semana como mximo.
6. ________________Es
la
Organizacin
Internacional
que
establece
lineamientos
relacionados con el trabajo en mltiples mbitos.

7. ________________En este artculo de la constitucin se establecen los derechos u
obligaciones de los trabajadores.
8. ________________Es el Instituto de Seguridad y Servicios Sociales de los Trabajadores
del Estado.
9. _______________Es la duracin mxima de una jornada de trabajo en horario diurno.
10. _______________Se encarga de asegurar a los trabajadores de empresas y organismos
descentralizados.
11. _______________Procuradura encargada de verificar el cumplimiento de la Ley General
del Equilibrio Ecolgico y Proteccin al Ambiente.
INGENIERA INDUSTRIAL
89
I.I. ISIDRO CASTELN HERRERA
Si cree que la prevencin es costosa,

intente la ignorancia.
Annimo
UNIDAD 3.
METODOLOGAS PARA EL
ANLISIS DE RIESGOS
(DIAGNOSTICO)
90
OBJETIVO DE LA UNIDAD 3
Al trmino de la unidad el alumno conocer e identificar las metodologas para el
anlisis de riesgos, adems de:
Investigar accidentes y enfermedades profesionales, confeccionar los ndices
estadsticos de los factores determinantes y fijar medidas correctivas.
Realizar anlisis de riesgos a fin de minimizar los peligros existentes mediante la
capacitacin adecuada, motivacin, ingeniera y prcticas seguras de trabajo.
INTRODUCCIN A LA TERCERA UNIDAD

La complejidad de la industria conlleva peligros inherentes a los trabajadores durante
el desarrollo de sus actividades dentro de las instalaciones del centro de trabajo, por ello,
es necesario que la autoridad laboral ejerza una vigilancia eficiente de las condiciones de
seguridad bajo las cuales el patrn mantiene sus instalaciones, maquinaria, equipos,
sistemas y ambiente laboral, para garantizar la seguridad y salud del trabajador. Para ello,
la STPS ha emitido normas oficiales mexicanas que establecen condiciones mnimas de
seguridad e higiene para los diferentes agentes de riesgo derivados de los procesos y
actividades que realizan los trabajadores; normas de observancia obligatoria que deben ser
cumplidas en los centros de trabajo.
En mltiples ocasiones, el personal que practica el anlisis de riesgos llega a las empresas
sin conocer el proceso productivo o actividad que se lleva a cabo, teniendo como
consecuencia el desconocimiento de los peligros existentes generados por las
instalaciones, reas, equipo, maquinaria y todo aquello involucrado por la naturaleza de la
actividad del centro de trabajo. Muchas veces, este desconocimiento puede llevar a quien
realiza la vigilancia a provocar o sufrir un accidente, por lo que es de vital importancia
conocer las polticas de seguridad y salud establecidas en la empresa. Vale la pena recordar
que las polticas de seguridad y salud, son reglas establecidas por cada centro de trabajo,
dirigidas a los trabajadores y personas que ingresan a sus instalaciones y cuya finalidad es
protegerlos de los riesgos que puedan ocurrir o generarse durante su estancia. Por ello, es
91
necesario que antes de que se inicie el recorrido para realizar el anlisis de riesgos y verificar
las condiciones fsicas del centro de trabajo:
1. Conozcas las reas productivas que conforman al mismo,
2. Identifiques el proceso productivo de manera general, y
3. Ests enterado de las polticas de seguridad que debes observar durante tu estancia.
Por otro lado, se debe invitar al personal que interviene en la vigilancia para que
acompaen a realizar el recorrido a las diferentes reas del centro de trabajo. La finalidad
es dar transparencia a la actuacin, mediante la participacin de todos los involucrados.
Tambin, se debe tratar que los trabajadores y encargados de la seguridad y salud al interior
del centro de trabajo, proporcionen informacin y sus puntos de vista sobre las condiciones
en que realizan sus actividades.
ACTIVIDAD. QU ES LO QUE SABE?

I. INSTRUCCIONES: Lea y conteste las siguientes preguntas.
1. Qu es una inspeccin?
2. Qu es una lista de verificacin?
3. Qu es un riesgo?
4. Cul es la diferencia entre un accidente y un incidente?
92
3.1. DIAGNSTICO DE LA STPS

La Secretara del Trabajo y
Previsin Social, como dependencia del
Poder Ejecutivo Federal, tiene a su cargo el
desempeo de las facultades que le
atribuyen la Ley Federal del Trabajo, otras
leyes y tratados, as como los reglamentos,
decretos, acuerdos y rdenes del Presidente de la Repblica.
Misin
Fortalecer la poltica laboral a partir de la promocin de inversiones, a travs de una
economa cada vez ms competitiva, que genere ms empleos de calidad en la economa
formal y que permita construir relaciones laborales basadas en la productividad y en una
ms equitativa distribucin del producto del trabajo y privilegiar la conciliacin de intereses
entre los factores de la produccin en las revisiones contractuales, salariales y en la atencin
de los conflictos colectivos, a fin de mantener la paz laboral.
Visin
La STPS se sustentada en tres ejes rectores:
1. Promocin, conciliacin y legalidad.
2. En el marco de la legislacin laboral moderna que facilite el acceso de ms jvenes,
mujeres y adultos mayores al mercado de trabajo de nuestro pas.
3. Con respeto hacia los derechos fundamentales y colectivos de los trabajadores,
plasmados en el artculo 123 Constitucional.
El artculo 12 del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo,
determina que la STPS llevar a cabo programas de asesora y orientacin para el debido
cumplimiento de la normatividad laboral en materia de seguridad e higiene en el trabajo, en
los que se establecern los mecanismos de apoyo para facilitar dicho cumplimiento, a travs
de compromisos voluntarios con aquellas empresas o establecimientos que as se lo
soliciten.
En el marco de la Poltica Pblica de Seguridad y Salud en el Trabajo 2007-2012, se llev
a cabo una revisin de los Lineamientos Generales de Operacin del Programa de
Autogestin en Seguridad y Salud en el Trabajo, as como de las tres guas bsicas que
orientarn y evaluarn su puesta en funcionamiento:
93
1. Gua de Asesora para la Instauracin de Sistemas de Administracin en Seguridad

y Salud en el Trabajo;
2. Gua para la Evaluacin del Funcionamiento de Sistemas de Administracin en
Seguridad y Salud en el Trabajo, y
3. Gua para la Evaluacin del Cumplimiento de la Normatividad en Seguridad y Salud
en el Trabajo.
A continuacin se describe brevemente cada una de las guas.
I. La Gua de Asesora para la Instauracin de Sistemas de Administracin en Seguridad y
Salud en el Trabajo tiene como propsito proveer a los centros de trabajo de un esquema
con los elementos esenciales para la puesta en operacin de estos sistemas y el
seguimiento de los avances en su aplicacin.
II. La Gua para la Evaluacin del Funcionamiento de Sistemas de Administracin en
Seguridad y Salud en el Trabajo aporta los criterios de aceptacin y de evaluacin para
valorar el funcionamiento de dichos sistemas, as como las acciones preventivas y
correctivas por instrumentar en los centros de trabajo.
III. La Gua para la Evaluacin del Cumplimiento de la Normatividad en Seguridad y Salud
en el Trabajo es una herramienta que permite realizar una revisin exhaustiva sobre la
observancia de las diversas disposiciones en la materia que le son aplicables al centro
de trabajo, con las consiguientes medidas preventivas y correctivas por ejecutar.
Para los fines que a la materia conviene se analizara la Gua de Asesora para la
Instauracin de Sistemas de Administracin en Seguridad y Salud en el Trabajo, la cual se
encuentra disponible en la pgina web de la STPS ( www.stps.gob.mx).
Actividad 3.1.
1) El alumno revisara y analizara la Gua de Asesora para la Instauracin de
Sistemas de Administracin en Seguridad y Salud en el Trabajo que se
encuentre vigente conforme al Plan Nacional de Desarrollo (PND).
2) El alumno aplicara la gua en un centro de trabajo, que ya ha seleccionado para
llevar a la prctica dicha gua, adems de hacer el levantamiento de la evidencia
fotografa o en video del trabajo realizado.
94
3.2. INVESTIGACIN DE ACCIDENTES E INCIDENTES

La investigacin es una tcnica de seguridad posterior al accidente que se realiza,
siempre que es posible, inmediatamente despus de que el investigador recibe la
notificacin. Definimos la investigacin como el trabajo del mando de lnea consistente en
analizar los hechos para determinar el conjunto de causa concurrentes en el accidente y
establecer una prioridad o importancia de las mismas, en base a su facilidad/imposibilidad
de eliminacin y eficacia previsible, para decidir la correccin que se aplicar.
La importancia de la notificacin radica en que posibilita la investigacin. Esta es importante
por s misma, ya que de ella surgirn las medidas preventivas que evitaran la repeticin de
accidentes similares.
Todas las empresas debern tener establecida la poltica de dar prioridad a la investigacin
respecto a cualquier otro tipo de trabajo. Todo ello con la finalidad de que la informacin
sobre los hechos sea lo ms inmediata posible, ya que este es un requisito fundamental
para hacer una buena investigacin.
Debern investigarse todos los accidentes que hayamos definido en las notificaciones. El
cumplimiento de este objetivo vendr determinado por lo logros conseguidos en la
notificacin.
El investigador, o persona responsable de realizar la investigacin del accidente, es el
mando directo inmediato al accidente y/o persona ms implicada en la prdida causada o
en accidente.
La programacin y cronologa de las tareas a realizar ser:
1. Al recibir la notificacin, el investigador proceder a su anlisis con interrogatorio al
notificador si procede.
2. Realizara la investigacin, con el respectivo informe de investigacin.
3. El investigador enviara el informe a su mando superior.
4. El mando responsable coordinara los servicios necesarios para llevar a efecto la
correccin de causas.
5. Se registraran los datos con efectos estadsticos y se evaluara el informe.
6. Los responsables de la gestin de seguridad del investigador adoptaran las medidas
necesarias para verificar la realizacin de las correcciones que se hubiesen decidido.
Si existe en la empresa un profesional de seguridad, su funcin ser la de ser asesor,
observador y auditor del programa establecido. Todos aquellos accidentes que estn
definidos como muy trascendentes o muy graves deberan ser reconocidos por la direccin
de forma inmediata y con un informe escueto pero especifico.
La investigacin propiamente dicha y el contenido del correspondiente informe tienen, al
menos, el siguiente contenido.
95
a) Datos de situacin, a efectos estadsticos y de control:

1. Donde y cuando sucedi el accidente.
2. Fecha en que el investigador recibe la notificacin.
3. Datos del lesionado relacionados con el trabajo y las lesiones.
4. Datos de los daos a la propiedad y coste de las mismas.
5. Quien tena ms control sobre los agentes de la lesin o dao.
b) Descripcin clara de cmo sucedi el accidente:
1. Qu es lo que sucedi. Qu ocasiono el contacto.
c) Anlisis del accidente o incidente:
1. Cules fueron los agentes, los actos y/o condiciones inseguras.
2. Cules fueron las causas bsicas y/o fallos de los sistemas.
d) Deduccin de la importancia potencial del accidente:
1. Qu posibilidades hay de repeticin de esos accidentes.
2. Cul es la gravedad potencial de las perdidas.
e) Correccin o medidas que se adoptaran para evitar la repeticin:
1. Que acciones y medidas pueden evitar esos accidentes.
2. Quien debera revisar estos hechos. Firmas y fechas.
Como ya se ha indicado en la notificacin, la naturaleza de la lesin y la parte del cuerpo
lesionada pueden ser codificadas de acuerdo con las tablas ya establecidas. Prcticamente
ya hemos descrito los condicionantes bsicos para un buen programa de investigacin, no
obstante aadiremos estos otros:
a) Que se investigue e informe, tanto los accidentes como los incidentes potencialmente
graves, con los requisitos que contiene el formulario.
b) Es necesaria la participacin de la gerencia y mandos superiores en el programa. Los
jefes departamentales o niveles superiores deberan participar en las investigaciones
de casos mortales, lesiones graves y daos a la propiedad, as como dirigir las
reuniones sobre la investigacin, levantando el acta de las decisiones tomadas.
c) Se deben evaluar los programas haciendo auditorias del porcentaje de accidentes
investigados, evaluando la calidad de los informes y comunicando los resultados de
las evaluaciones a los mximos responsables.
d) Ser muy til que en las reuniones de direccin se presente al menos un informe de
investigacin de incidente que podra haber originado prdidas importantes.
e) Asimismo debera informase sobre la situacin, en trmite o definitiva, de las
correcciones debidas a accidentes graves o de mayor posibilidad de prdidas.
Para lo anterior se da como ejemplo el siguiente formato de investigacin de accidentes e
incidentes, y se recomienda crear este formato de acuerdo a las caractersticas y actividades
de cada empresa u organizacin.
96
FORMATO DE INVESTIGACIN DE ACCIDENTES E INCIDENTES DENTRO DE LA EMPRESA
ACEROS CASA
Ubicacin:
Fecha del accidente/incidente:
Fecha del informe:
Hora del accidente: Tipo de accidente: Lesin/
Dao a
Enfermedad propiedad
Emisin
vehculo ambiental Otro
Nombre del lesionado:
No de Empleado/ Gafete
Clasificacin de
especialidad:
Siniestro:
Leve
Media
Severa
Fatal
Actividad en proceso en el momento del Accidente/incidente: (De ser necesario agregue pginas)
Secuencia cronolgica de los eventos y descripcin del accidente: escriba una relacin de los
acontecimientos significativos previos al incidente incluyendo la investigacin y el tratamiento mdico.
De ser necesario aada ms hojas.
1.2.Causas que contribuyeron al accidente: (De ser necesario agregue hojas)
Causa(s) que origina(ron) el accidente/incidente:
Testigos presenciales del accidente/incidente:

1.2.Anexos: marque todo lo que aplique.
Fotos, planos, etc.
Declaracin del empleado
registro de
Otro(describa)
capacitacin
Registros de
reunin de
seguridad previa
al trabajo
Elaborado por:
Fecha:
Gerente General:
Fecha:
Encargado de
seguridad:
Fecha:
Declaracin de testigo: agregue tantos espacios como sea necesario.
Ubicacin:
Nmero y tipo de empleado:
Fecha del incidente:
Hora del incidente:
Nombre del testigo:
Firma:
Fecha:
97
Ubicacin:
Reporte fotogrfico: Aada los espacios que sean necesarios.

Numero consecutivo de investigacin de Fecha del incidente:
accidente:
Foto No:
Fecha de la foto:
Hora del da:
Ubicacin:
Breve descripcin:
Foto:
Notas:
Fotgrafo:
Acciones preventivas y correctivas recomendadas:
Estado de la investigacin
Si
Es satisfactoria la
accin correctiva?
No
Investigacin concluida:
Nombre y firma
del responsable
Si
No
fecha:
Actividad 3.2.
1) El alumno deber de elaborar un formato para investigacin de
accidentes/incidentes y lo deber de llenar de acuerdo a un accidente o
incidente que investiguen en la empresa selecciona con anterioridad para
poner en prctica los conocimientos adquiridos.
Nota: el alumno puede utilizar el formato anterior siempre y cuando realice las
modificaciones y adaptaciones necesarias.
98
3.3. LISTAS DE VERIFICACIN

Las Listas de Verificacin o Planillas de Verificacin, o "Check-List" en idioma ingls,
son listados de tems. Hay dos tipos diferentes de ellos:
o Listado de elementos.
o Secuencia de acciones.
Bsicamente en ellas se pone informacin en forma concisa, la cual es revisada como
procedimiento para "no olvidarse de nada", siendo tpica su aplicacin en las jornadas de
lanzamiento, o pruebas en el campo.
3.3.1. Importancia de las Listas de Verificacin (LV)

El gran uso muestra que es fundamental su aplicacin para asegurar que no se est
olvidando nada, ni se salt algn paso al realizar lanzamientos o pruebas en el campo.
En general se subvalora su importancia y tiende a no usrselas, entonces se termina
aprendiendo por el camino desagradable que son imprescindibles. Cosas que parecen
sencillas y obvias son olvidadas en algn momento y eso lleva a errores que pueden tener
graves consecuencias. Es increble como los nervios, la tensin y excitacin que se vive en
momentos de preparar un lanzamiento pueden hacer olvidar tems esenciales.
3.3.2. La Lista de Verificacin aplicada como "listado de elementos"

La Lista de Verificacin usada como "listado de elementos" es aplicable para verificar
que se tenga, o se est llevando, todo lo necesario para las actividades a realizar.
Al redactarla con tiempo, e ir revisndola varias veces, permite detectar elementos que
estaran faltando, o que podran ser tiles. No dejar de anotar cosas que parecen obvias
como documentos personales, documentacin de vehculo (si se lo utiliza), permisos
escritos para hacer usos de espacios privados, etc. No olvidarse tampoco de una madera o
chapa donde apoyar la planilla para escribir sobre ella y con algo para sujetar la hoja de
papel para que no se vuele.
Otro aspecto importante en el uso de las LV es ir anotando en forma manuscrita y provisoria
todo lo que durante las actividades vaya apareciendo como til de incorporar en las LV. En
general lo ms sencillo es hacerlo al dorso de las mismas. Luego para la prxima actividad
se las prolija y ordena.
99
Estos Listados se pueden preparar en una computadora personal por la facilidad de armado,
correccin y actualizacin de las mismas. Bsicamente se genera una lista o planilla
"madre", a la cual se revisa y adeca para cada ocasin en particular.
3.3.3. La Lista de Verificacin aplicada como "secuencia de acciones o

procedimientos"
La LV usada como "verificacin de secuencias de acciones o procedimientos" es un
listado de la secuencia de acciones, o verificaciones, u operaciones a realizar, como por
ejemplo para el lanzamiento de un cohete o en una prueba esttica.
Es increble con qu facilidad se olvida uno de sacar una clavija de seguridad o mover una
llave. El resultado es que por un detalle menor se arruina el esfuerzo y la satisfaccin de un
trabajo bien realizado.
Estos Listados tambin se recomienda prepararlos en una computadora personal (PC) por
la facilidad de armado, correccin y actualizacin de las mismas. Este tipo de LV (secuencia
de acciones) se arma en general cuando se va haciendo el armado de los elementos de la
tarea. Al realizar ensayos de los subsistemas se verificando que tengan todos los pasos
necesarios y elementos que se necesite verificar.
3.3.4. Quien va controlando los Listados de Verificacin

Para aplicar las LV las puede controlar uno mismo pero la recomendacin es que lo
haga una persona diferente a quien debe reunir las cosas o hacer la verificacin.
Por temas de seguridad nunca se recomienda que haya una sola persona presente durante
una prueba, por lo tanto hay disponible otra persona a quien encargar para que vaya leyendo
y tildando la planilla. Esto es muy til ya que "cuatro ojos ven ms que dos " y adems quien
debe ir haciendo las conexiones y ajustes puede concentrarse mejor en su tarea.
En funcin de las circunstancias tilde en la LV cada uno de los elementos que va verificando,
aunque en general no se realiza no ser LV largas ni complejas. Para LV largas o complejas
es mandatorio ir tildando todos los tems verificados. Si se debe reiniciar la verificacin y no
hay una copia de la Planilla simplemente se cruza la marca en otra posicin.
A continuacin se presenta un ejemplo de una lista de verificacin (Check List) sobre el
proceso de verificacin que se aplic para identificar los tems que podran ser causa de un
riesgo en una microempresa del municipio de Zaragoza Puebla la cual llamaremos empresa
PALSA.
100
Seguridad e Higiene Industrial

LISTA DE VERIFICACIN PARA CENTROS DE TRABAJO
PALSA
Antecedentes y fundamento Legal: NOM-019-STPS-2004.- Constitucin, Organizacin y Funcionamiento de las
Comisiones de Seguridad e higiene en los Centros de trabajo, REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD, HIGIENE, y
MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO, Titulo Segundo, art. 19 al 25 y Titulo IV, Seccin III, Capitulo VIII, Art. 150 al 152.
Instrucciones: (1).- Valide los aspectos generales de la lista de verificacin, (2) Integre aquellos que no estn en la lista y
sea propio de las instalaciones inspeccionadas o de su ciudad, (3) Los criterios de observacin se establecen: MD = Muy
deficiente, D= Deficiente, y OK = Optimo.
Fecha:
Ciudad: ZARAGOZA .PUE
01-ENERO-2014
Direccin del Centro de Trabajo: COL. CENTRO, ZARAGOZA, PUE.

Propietario y/o gerente: ALG
No. Concepto a validar en la INSPECCIN
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26
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

Los locales de trabajo son adecuados para las tareas que se realizan.
Cumplen con los requisitos mnimos de superficie y ubicacin
Presentan orden y limpieza en general
Riesgo en colindancia
Delimitacin fsica (riesgo y condiciones)
Sealizacin de Seguridad
Sealizacin Institucional
Lmparas de emergencia
Se clasifican continuamente los materiales presentes en el rea de
trabajo (necesarios e innecesarios)
Existe espacio suficiente entre las mquinas e instalaciones
Las superficies de trabajo estn libres de desniveles
Se tiene demarcado el piso con franjas de color amarillo de 10 a 15 cm.
de ancho
El patio cuenta con protecciones, sealizaciones o avisos de seguridad e
higiene, donde existan zanjas, pozos, aberturas o desniveles.
Sanitarios
Piso (condiciones)
Paredes (condiciones)
Techos (condiciones)
Extintores porttiles (tipo, cantidad, vigencia)
Pasillos libres de obstculos
Puerta de Emergencia
Estantera
Se tiene una altura mnima de 2,5 m del piso al techo.
Abastecimiento de agua y drenaje
Riesgos elctricos
Cables de instalaciones elctricas
Contactos con conexin a tierra.
Cables en las reas de trabajo
MD
OK
Observaciones
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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Cables de maquinaria y herramientas

Controles de las maquinas
Respaldo de energa y/o Planta de energa
Cableado elctrico, centros de carga, cajas, conectores, apagadores etc.
Iluminacin en reas de actividad
Existe un mantenimiento adecuado que evita el recalentamiento de la
maquinara
Los tomacorrientes, caja break o uniones de cables estn en buen estado
Est ausente cualquier tipo de instalaciones temporales o improvistas
Se evita tener cajas de sistemas elctricos descubiertas.
Las lneas conductoras de energa elctrica se encuentran perfectamente
protegidas y aisladas.
Todos los enchufes tienen su correspondiente valor a tierra.
Prevencin y extincin de incendios
Los locales con riesgo de incendio estn aislados de los restantes del
centro de trabajo.
Los locales en los que se utilizan sustancias combustibles, estn
construidos con materiales adecuados y resistentes al fuego.
Los residuos combustibles se depositan en recipientes cerrados e
incombustibles y sealizados.
Se tienen extintores adecuados segn la clasificacin establecida.
La cantidad de extintores es suficiente en relacin con el riesgo en la
empresa.
El personal est entrenado en el uso del equipo de combate de incendios.
Estn ubicados de manera visible y se les encuentra bien sealados.
Existen rtulos que indican la prevencin y peligro de incendio.
Riesgos mecnicos
Mquinas de corte
Maquinas pulidoras
Vehculo con gra integrada
Herramientas de corte
Herramientas de golpe
Sealizacin
Se colocan letreros de aviso en la maquinaria y equipo fuera de servicio
por reparacin y mantenimiento.
Las puertas y salidas de emergencia estn sealizadas en los lugares
donde se requiera.
Las tuberas, recipientes y tanques con sustancias peligrosas cuentan con
rtulos adecuados
5.4 Hay letreros y/o otros medios de aviso para restringir el acceso de
personal ajeno a determinadas reas de trabajo peligrosas.
Hay letreros de aviso en los que se indican los riesgos presentes en las
reas de trabajo.
Las instalaciones especiales y servicios auxiliares (extintores, duchas de
emergencia, etc.) estn indicados mediante letreros u otras seales.
Las seales estn situadas en lugares fcilmente observables desde
diferentes puntos del lugar de trabajo.
Salidas de emergencia
La planta cuenta con salidas de emergencia debidamente identificadas.
La cantidad de salidas de emergencia es adecuada
Se encuentran debidamente iluminadas
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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X
X
X
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88
89
Se abren y giran fcilmente en direccin correcta hacia afuera

Estn libres de obstculos
Son debidamente anchas como para que permitan el paso en caso de
evacuacin
Existen escaleras de emergencia
Maquinaria y equipo
Estn diseados y construidos de manera adecuada para evitar el vuelco
lateral y hacia atrs.
Se les da mantenimiento preventivo peridico a los equipos y mquinas.
Se entrena y adiestra a los operadores de mquinas y equipos
Se cuenta con normas sobre la operacin de la maquinaria y equipo y
sobre las tcnicas de prevencin de vuelcos.
Las partes en movimiento e implementos cuentan con guardas de
proteccin adecuadas.
Las mquinas y equipos cuentan con seales o indicadores.
Las seales e indicadores proporcionan informacin clara, segura y
rpida.
Las mquinas y equipos cuentan con controles.
Los controles estn diseados y dispuestos en compatibilidad con las
caractersticas de aquella parte del cuerpo con la cual se operan.
La funcin de los controles son fcilmente identificables
Los controles estn diseados contra operaciones accidentales
Herramientas de mano
Se seleccionan las herramientas adecuadas para la tarea en las que se
van a emplear.
Las condiciones de las herramientas son adecuadas, de manera que no
representen peligro para el usuario.
Se utilizan medios o guardas especiales para transportar las herramientas
de manera segura.
Se emplean los procedimientos adecuados para el transporte y uso de las
herramientas.
Almacenamiento, manipulacin y transporte de materiales
La base y lugar de almacenamiento de los materiales y herramientas son
firmes
Los pasillos se encuentran libres de objetos
Las salidas estn libres de obstculos o materiales apilados
Se tienen lugares especficos para el almacenamiento de materiales
Se tienen identificados y etiquetados todos los envases y recipientes que
contienen sustancias qumicas.
Cuando se hacen trasvases de un producto, el nuevo recipiente es
reetiquetado.
Se emplea el equipo y la vestimenta de proteccin adecuado para el uso
y manejo de las sustancias qumicas
Riesgos qumicos
No se manejan y no se usan sustancias qumicas peligrosas manual y
mecnicamente
Se han identificado los riesgos relacionados con dichas sustancias
Se evalan los niveles de concentracin de dichas sustancias en el
ambiente
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
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91
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118
119
El ambiente est completamente libre de riesgo para la salud del

trabajador a travs de la inhalacin, contacto o ingesta de las sustancias
qumicas
Se informa a los trabajadores sobre los riesgos que representa el uso de
las sustancias qumicas
Se suministran equipos y vestimenta de proteccin personal a los
trabajadores que lo requieran
El equipo y la vestimenta de proteccin personal son adecuados
Ruido y vibraciones
No hay fuentes radiantes y convectivas interiores de calor
Se cuenta con medios de control del calor en la fuente (extraccin
localizada, aislamiento, etc.)
Hay sistemas de ventilacin general para el control del calor de fuentes
convectivas
Se evala peridicamente la exposicin a ambientes trmicos
Se utilizan equipos y vestimentas de proteccin contra el calor
Se emplean vestimentas de proteccin contra el fro
Iluminacin y ventilacin
Se miden los niveles de iluminacin
El ambiente de trabajo est libre de cualquier tipo de reflejo por
superficies brillosas
El tono de la luz es confortable desde el punto de vista de la visin
El sistema de color y contraste es adecuado
La planta cuenta con la debida ventilacin
Residuos
Generacin de residuos slidos y lquidos en los procesos productivos
Se controlan los residuos que se generan, sin que los medios receptores
(agua, suelos y aire) resulten afectados.
Los trabajadores utilizan equipos de proteccin cuando manipulan los
residuos.
Los trabajadores conocen los riesgos que representan los residuos
Se dispone de recipientes resistentes, en nmero suficiente, para
desechar agujas e objetos cortantes. Los recipientes son procesados
adecuadamente
Ergonoma
Los productos, las partes y herramientas se mantienen a una distancia
que permite alcanzarlos fcilmente
El trabajo con cajas se adeca a la altura del operario
Se realiza el trabajo a una altura conveniente para el operario.
Se han realizado estudios para minimizar el esfuerzo requerido.
Se han realizado estudios para buscar la posicin correcta para cada
labor
Se han realizado estudios para reducir las repeticiones sucesivas
Se han realizado estudios para minimizar la fatiga
Se han realizado estudios para minimizar la presin directa (palma de la
mano, muslos y antebrazos)
No se realizan labores en las que el trabajador utiliza o mantiene la
misma postura
Proteccin personal
Se cuenta y se utiliza equipo de proteccin para la cabeza
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X
X
X
X
X
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X
X
X
X
X
X
X
X
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Se utiliza equipo de proteccin del ruido en aquellas reas donde se

alcance una intensidad superior a los 85dB(A) (planta y oficinas)
Se utiliza equipo de proteccin para los ojos contra la proyeccin de
partculas
Los lentes protectores son resistentes a impactos
Se utilizan lentes con filtro en las operaciones de soldadura para lograr la
proteccin contra el resplandor y la energa radiante
Se utiliza el equipo de proteccin para la cara segn necesidades de la
operacin
Se utilizan mascarillas en las operaciones donde hay fuente de olores
Se utilizan delantales en las operaciones que lo requieren
Se utilizan guantes en las actividades que lo requieren
Cilindros de gas
Los cilindros se mantienen separados del rea donde se llevan a cabo las
operaciones de soldadura y corte.
Los cilindros estn colocados en espacios cerrados
Se evita ubicarlos en lugares que estn expuestos al contacto con equipo
mvil, materiales, etc.
Estn bien colocados, en forma segura para evitar que se vuelquen
Se encuentran etiquetados en forma visible
Se utiliza el equipo con las manos libres de grasa o aceites
Cuando se realizan trabajos de soldadura, existe un extintor a mano en
caso de incendio
Se transportan por medio de carretillas y no deben arrastrarse
Cuando se mueven los cilindros, la tapa de proteccin de la vlvula est
colocada y cerrada.
Se levantan los cilindros de forma adecuada (no de las vlvulas y tapas)
Se revisan las vlvulas para ver si estn en buen estado
Soldadura elctrica
Se tiene limpio el piso y libre de aceite, grasa o pintura y de cualquier otro
material combustible
Se vela por que el rea de trabajo no se encuentre mojada o hmeda
Se utilizan caeras que lleven conductores elctricos para conectar el
equipo a tierra
No se soldn tubos con gas comprimido
Elaboro
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x
x
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x
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x
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x
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x
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x
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x
x
Revisado
Actividad 3.3.
1) El alumno deber de elaborar un Check List de acuerdo a las caractersticas
propias de la empresa y llenar de acuerdo a lo que se requiera en la empresa
seleccionada con anterioridad para poner en prctica los conocimientos
adquiridos.
Nota: el alumno puede utilizar el formato anterior siempre y cuando realice las
modificaciones y adaptaciones necesarias.
105
3.4. MAPA DE RIESGOS

El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a cabo
las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma grfica, los
agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales
en el trabajo. De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el
modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan
a la preservacin de la salud de los trabajadores, as como el mejor desenvolvimiento de
ellos en su correspondiente labor9.
El trmino Mapa de Riesgos es relativamente nuevo y tiene su origen en Europa,
especficamente en Italia, a finales de la dcada de los aos 60 e inicio de los 70, como
parte de la estrategia adoptada por los sindicatos Italianos, en defensa de la salud laboral
de la poblacin trabajadora.
Los fundamentos del Mapa de Riesgos estn basados en cuatro principios bsicos:
o La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.
o Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud
o Los trabajadores ms interesados son los ms competentes para decidir sobre las
condiciones ambientales en las cuales laboran.
o El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde se
desempean, debe estimularlos al logro de mejoras.
Estos cuatro principios se podran resumir en no monetarizacin, no delegacin,
participacin activa en el proceso y necesidad de conocer para poder cambiar, con el cual
queda claramente indicado la importancia de la consulta a la masa laboral en la utilizacin
de cualquier herramienta para el control y prevencin de riesgos, como es el caso de los
Mapas de Riesgo.
Como definicin entonces de los Mapas de Riesgos se podra decir que consiste en una
representacin grfica a travs de smbolos de uso general o adoptados, indicando el nivel
de exposicin ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la informacin recopilada en
archivos y los resultados de las mediciones de los factores de riesgos presentes, con el cual
se facilita el control y seguimiento de los mismos, mediante la implantacin de programas
de prevencin.
En la definicin anterior se menciona el uso de una simbologa que permite representar los
agentes generadores de riesgos de Higiene Industrial tales como: ruido, iluminacin, calor,
radiaciones ionizantes y no ionizantes, sustancias qumicas y vibracin, para lo cual existe
diversidad de representacin, en la figura siguiente, se muestra un grupo de estos smbolos,
que sern usados para el desarrollo del trabajo practico.
Dr. Gilbert Corzo lvarez, Ing. Anexis Romero de Polanco
106
Ejemplo de la simbologa utilizada en la construccin de mapas de riesgos.
En la elaboracin del mapa, los trabajadores juegan un papel fundamental, ya que stos
suministran informacin al grupo de especialistas mediante la inspeccin y la aplicacin de
encuestas, las cuales permiten conocer sus opiniones sobre los agentes generadores de
riesgos presentes en al mbito donde laboran.
La informacin que se recopila en los mapas debe ser sistemtica y actualizable, no
debiendo ser entendida como una actividad puntual, sino como una forma de recoleccin y
anlisis de datos que permitan una adecuada orientacin de las actividades preventivas
posteriores.
La periodicidad de la formulacin del Mapa de Riesgos est en funcin de los
siguientes factores:
Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.

Situaciones crticas.
Documentacin insuficiente.
Modificaciones en el proceso
Nuevas tecnologas
De acuerdo al mbito geogrfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se puede

aplicar en grandes extensiones como pases, estados o en escalas menores como en
empresas o partes de ellas y segn el tema a tratar stos pueden estar referidos a Higiene
Industrial, Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y Asuntos Ambientales.
107
La elaboracin de un Mapa de Riesgo exige el cumplimiento de los siguientes pasos:

a) Formacin del Equipo de Trabajo: Este estar integrado por especialistas en las
principales reas preventivas: Seguridad Industrial Medicina Ocupacional
Higiene Industrial
Asuntos Ambientales
Psicologa Industrial
Adems se hace indispensable el apoyo de los expertos operacionales, que en la
mayora de los casos son supervisores de la instalacin.
b) Seleccin del mbito: Consiste en definir el espacio geogrfico a considerar en el

estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
c) Recopilacin de Informacin: En esta etapa se obtiene documentacin histrica y
operacional del mbito geogrfico seleccionado, datos del personal que labora en el mismo
y planes de prevencin existentes.
Asimismo, la informacin sobre el perodo a considerar debe ser en funcin de las
estadsticas reales existentes, de lo contrario, se tomarn a partir del inicio del estudio.
d) Identificacin de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localizacin de los
agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los mtodos utilizados para la obtencin
de informacin, se pueden citar los siguientes:
1 Observacin de riesgos obvios: Se refiere a la localizacin de los riesgos evidentes
que pudieran causar lesin o enfermedades a los trabajadores y/o daos materiales,
a travs de recorrido por las reas a evaluar, en los casos donde existan elaborados
Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarn en consideracin las
recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.
2 Encuestas: Consiste en la recopilacin de informacin de los trabajadores, mediante
la aplicacin de encuestas, sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.
3 Lista de Verificacin: Consiste en una lista de comprobacin de los posibles riesgos
que pueden encontrarse en determinado mbito de trabajo.
4 ndice de Peligrosidad: Es una lista de comprobacin, jerarquizando los riesgos
identificados.
e) Evaluacin de Riesgos:
En este proceso se realiza la valoracin de los factores generadores de riesgos, mediante
las tcnicas de medicin recomendadas por las NOM o en su defecto en Normas
Internacionales y se complementa esta valoracin mediante la aplicacin de algunos
mecanismos y tcnicas que a continuacin se citan:
108
A. Cdigos y Normas: Consiste en la confrontacin de la situacin real, con patrones

de referencia, tales como: guas tcnicas, reglamento del trabajo, NOM y otros.
B. Criterios: Se refiere a decisiones que se toman basadas en la experiencia.
C. Anlisis de Riesgos: Consiste en un proceso de evaluacin sobre las
consecuencias de accidentes y la probabilidad de ocurrencia.
Elaboracin del Mapa:

Una vez recopilada la informacin a travs de la identificacin y evaluacin de los factores
generadores de los riesgos localizados, se procede a su anlisis para obtener conclusiones
y propuestas de mejoras, que se representarn por medio de los diferentes tipos de tablas
y en forma grfica a travs del mapa de riesgos utilizando la simbologa mostrada.
En la siguiente pgina se como ejemplo el Mapa de Riesgos de una Instalacin Industrial:
109
3.4.1. Mapa Corporal Ocupacional

Es la representacin grfica sobre el cuerpo humano, del rgano o sistema afectado
por riesgos ocupacionales derivados de la exposicin laboral durante el desempeo laboral.
Al igual que para la realizacin del mapa de riesgos, una vez recopilada la informacin a
travs de la identificacin y evaluacin de los factores generadores de los riesgos
localizados, se procede a su anlisis para obtener conclusiones y propuestas de mejoras,
que se representarn por medio de los diferentes tipos de tablas y en forma grfica a travs
del mapa de riesgos utilizando smbolos, conos o representaciones grficas, con la leyenda
correspondiente.
La importancia del Mapa Corporal Ocupacional estriba en la ventaja de ver y orientar
rpidamente los rganos y sistemas corporales afectados por la exposicin.
A continuacin, de muestra una tabla con riesgos ocupacionales y efectos a la salud, llevada
grficamente a la conformacin del mapa:
110
Actividad 3.4.
1) El alumno deber de elaborar un Mapa de Riesgos de acuerdo a las
caractersticas propias de la empresa seleccionada con anterioridad para poner
en prctica los conocimientos adquiridos.
Nota: el alumno trabajara en equipo y puede utilizar un software de diseo para
realizar su mapa de riesgos.
111
3.5. OTROS MTODOS (INSPECCIONES PLANEADAS Y NO

PLANEADAS; AST; QU PASA SI? WHA T IF?; ANLISIS DE
RIESGOS DE OPERABILIDAD EN LOS PROCESOS HAZOP;
ANLISIS DE MODO FALLA Y EFECTO (AMEF).
Los mtodos utilizados para el anlisis de riesgos son muy diversos por lo que en
las prximas pginas se darn a conocer algunas herramientas que facilitan dicha tarea
esto con la finalidad de verificar, analizar y erradicar los potenciales peligros existentes en
los centros de trabajo.
3.5.1. Inspecciones Planeadas y No Planeadas

La inspeccin de seguridad es la tcnica analtica previa al accidente/incidente ms
conocida y ms practicada como medio para detectar y controlar los peligros potenciales
susceptibles de ocasionar prdidas que afecten a las personas o a la prioridad.
Puede decirse que las inspecciones son el fundamento y la punta de lanza para cualquier
programa preventivo con deseos de alcanzar niveles avanzados de desarrollo. Veamos para
ello este encadenamiento progresivo: decamos, al comentar las observaciones del trabajo,
que precisaban de los procedimientos de trabajo u operacin para que fuesen eficaces los
pretendidos conocimientos sobre como hace la gente el trabajo.
Pero los procedimientos requieren el anlisis previo de los trabajos. Asimismo podemos
afirmar que no estaremos en condiciones de hacer buenos anlisis sin una previa y dilatada
experiencia en inspecciones.
Esta es una buena razn para hacer inspecciones en la empresa, pero hay ms: Por qu
inspeccionamos? Podemos preguntarnos. En funcin de esa respuesta tendremos tambin
las de cmo, cundo y dnde inspeccionar. Si lo hacemos para descubrir peligros fsicos
observaremos las cosas en el lugar que estn. Si es para descubrir peligros fsicos y actos
inseguros observaremos tambin a la gente.
Y Qu conseguimos haciendo inspecciones? Al menos los siguiente:
-
Sabemos que debe haber una preocupacin real por la seguridad en el mando de
lnea. Con la inspeccin el supervisor demuestra su sinceridad frente a la seguridad.
Con la inspeccin se consigue detectar condiciones peligrosas y sus causas, as como
errores de comportamiento y sus posibles causas.
La inspeccin permite analizar las causas inmediatas y las causas bsicas que son
origen de los peligros.
La inspeccin permite actuar sobre las tendencias inseguras, se revalorizan las
normas de seguridad y se ensea seguridad.
112
Con las inspecciones se propician acuerdos entre las partes responsables en

seguridad y se mejoran las condiciones fsicas y los comportamientos de seguridad.
Si todo esto es lo que se consigue no deber extraar que hagamos esta afirmacin: en
las empresas se deben hacer inspecciones para medir la actuacin de los mandos de
supervisin en seguridad, porque si tienen tantas ventajas habr que asegurar su
realizacin y su calidad, y eso podremos conseguirlo si incluimos la inspeccin entre los
factores de medicin de las actuaciones del mando.
Diferenciaremos ahora los dos principales tipos de inspeccin:
1. Informales, espontaneas o no planeadas: estas pueden ser realizadas por el mando
mientras realiza sus actividades normales de supervisin, las cuales pueden dar como
resultado informaciones concretas de los trabajadores al mando inmediato sobre
situaciones peligrosas.
2. Inspecciones planificadas (planeadas): estas sern generales o de partes crticas.
Las primeras pueden abarcar la totalidad de dependencias o estar referidas a
departamentos y servicios concretos. En cuanto a las de partes crticas sern, a ser
posible, realizadas por los especialistas de esas partes de alta importancia dentro del
conjunto, que pueden interrumpir, deteriorar o degradar las operaciones y las
condiciones de seguridad.
Entre los requisitos para estar a un nivel avanzado en las inspecciones, debemos considerar
al menos los siguientes:
I. Hay que planificar inspecciones para cada rea de trabajo, de frecuencia mensual, con
responsabilidades asignadas directamente por la direccin a los jefes, encargados o
mandos de esas reas.
II. Las condiciones fsicas y prcticas inseguras detectadas en las inspecciones deben
informarse por escrito en un formulario adecuado.
III. Conviene disponer de una lista de aquellas situaciones que deban ser comprobadas, lista
que ha de ser actualizada si existen cambios en las instalaciones, equipo, proceso, etc.
IV. Los peligros detectados se clasificaran de acuerdo con la gravedad o potencialidad de
prdida, aspecto esencial para establecer prioridades en las correcciones.
V. Si la inspeccin general es realizada por personal de nivel superior al del rea
inspeccionada, debe entregarse copia del informe al mando de la misma para que adopte
las medidas correctoras, ya que ele s el responsable de velar por el control de todos los
peligros del rea o seccin de su responsabilidad.
VI. Es necesaria una poltica de inspeccin de partes crticas que, potencialmente, pueden
derivar en prdidas importantes. Para ello debe existir una relacin de esas partes o
puntos crticos y su regular puesta al da. Este extremo ser auditado peridicamente.
VII. El equipo automotor y de manejo de materiales deber estar perfectamente identificado,
con fichas de comprobacin previa a su utilizacin, con los estndares que deben cumplir
y evaluacin de su correcta utilizacin.
113
VIII. Los resultados de la supervisin del mantenimiento de los estndares establecidos para
las inspecciones deben ser informados a los niveles superiores de mando, a ser posible
trimestralmente. Por lo cual, hay que hacer mediciones trimestrales de la efectividad del
programa de inspecciones generales, del de partes crticas y del de comprobacin del
equipo antes de su uso, evaluando y corrigiendo las desviaciones.
IX. Un cuidado especial nos ha de merecer el control de la aplicacin de las diferentes
medidas correctoras que han sido decididas y la informacin del resultado de este control
al directivo mximo.
En la siguiente figura se muestran los aspectos de mayor inters para un formato de
inspeccin.
114
Destacaremos del mismo modo la operatividad de la simbologa que puede figurar en la

columna de la izquierda: mediante A, B, o C, queda de manifiesto la gravedad del peligro
que ha sido detectado, ya que se hace figurar junto a la descripcin del mismo. Si
colocamos un nmero delante de A, B, C, ser indicativo de las veces que se cita en
inspecciones el mismo peligro. Si trazamos un crculo envolviendo el nmero anterior
indicara que el peligro est en vas de solucin, pero no ha finalizado la correccin. Si el
numero esta tachado indicara que el peligro esta corregido.
Utilizando alguno de los sistemas de copia, se evitara repetir la escritura de los mismos en
cada nueva inspeccin, pues necesariamente habr que recoger referencias ya
contempladas en la inspeccin anterior. De ah la indicacin de informe inicial y final para
las fechas.
La clasificacin de gravedad de peligro A, B, C, es la siguiente:
1. Gravedad A (Alta): es la que potencialmente puede dar lugar
a lesiones o
enfermedades susceptibles de originar incapacidades permanentes (permanentes no
invalidantes, parciales, totales, absolutas, grandes invlidos), muertes y/o prdidas
materiales muy graves.
2. Gravedad B (Moderada): la que puede dar lugar a lesiones o enfermedades
susceptibles de originar incapacidades laborales transitorias y/o prdidas materiales
graves.
3. Gravedad C (Baja): es la que puede dar lugar a lesiones o enfermedades susceptibles
de originar prdidas de tiempo para curas inferiores a un da o jornada y/o prdidas
materiales leves.
Por lo anterior cada empresa debe de definir las referencias, en cuanto a niveles de
gravedad de materiales, en funcin de sus posibilidades financieras absolutas y relativas.
Actividad 3.5.1.
1) El alumno deber de elaborar una Inspeccin Planeada en la empresa
seleccionada con anterioridad para poner en prctica los conocimientos
adquiridos en el aula.
115
3.5.2. Anlisis de Seguridad del Trabajo (AST)

Para que una persona pueda realizar en forma eficiente el trabajo, es necesario que:
a) Tenga los conocimientos tcnicos que dicho trabajo contiene.
b) Que haya aprendido y desarrollado las habilidades manuales que dicho trabajo
ocasiona.
c) Conozca los diferentes riesgos inherentes en cada etapa del trabajo.
Por lo tanto, toda empresa que desea contar con un trabajador realmente productivo en su
grupo, deber asegurarse que todo lo anterior se cumpla.
El Anlisis de Seguridad en el Trabajo, es un mtodo para identificar los riesgos de
accidentes potenciales relacionados con cada etapa de un trabajo y el desarrollo de
soluciones que en alguna forma eliminen o controlen estos riesgos.
Forma de hacer un A.S.T

Los cuatros pasos bsicos para efectuar un A.S.T. son:
1.
2.
3.
4.
Seleccionar el trabajo que se va a analizar.

Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
Identificar los riesgos de accidentes potenciales.
Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidente potenciales.
Analicemos estos cuatro pasos bsicos

1. Seleccionar el trabajo que se va analizar.
A.
B.
C.
D.
Algunos trabajos son ms peligrosos que otros.

Algunos tienen historia de accidentes.
Algunos los ejecutan trabajadores nuevos.
Algunos se ejecutarn por primeras vezetc.
Debido a las diferencias entre, un trabajo y otro, se hace necesario establecer un criterio
para determinar el orden para efectuar los A.S.Ts.
2. Dividir el trabajo en etapas sucesivas.
En este punto el trabajo que se analiza debe dividirse en etapas que describan
ordenadamente lo que se hace. No se debe detallar como se efectan, mencionar los
riesgos, ni describir precauciones.
La razn para hacerlo as es la de no distraerse del objetivo y por lo tanto no omitir ninguna
etapa del trabajo. Si se omite una etapa se pasar por alto los riesgos asociados a ella. Es
importante entonces, no distraerse y hacer una relacin exacta de todos los pasos del
trabajo.
116
LAS ETAPAS DEBEN ANOTARSE EN EL MISMO ORDEN EN QUE ACONTECEN

3. Identificacin de los riesgos y los accidentes potenciales.
Debe analizarse cada etapa en busca de los riesgos y accidentes potenciales asociados
con ella.
Este anlisis exhaustivo debe identificar todos los riesgos, ya sea que formen parte del
medio ambiente o de los procedimientos de trabajo.
Una buena manera de identificarlos es analizarla etapa teniendo presente los tipos de
accidentes posibles.
Preguntarse por ejemplo: Puede producirse un accidente por golpe? Por contacto? etc.
Esta forma de hacerlo aumenta la probabilidad de detectarlos todos.
4. Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.
NO BASTA CON IDENTIFICAR LOS RIESGOS, ES NECESARIO EVITARLOS
Hay cinco formas para desarrollar maneras de evitar riesgos:
I. Encontrar una manera mejor de ejecutar el trabajo.
II. Estudiar la posibilidad de cambiar el procedimiento de trabajo.
III. Estudiar los cambios del medio ambiente, si los cambios de procedimientos son
insuficientes.
IV. Considerar mtodos que permitan que el trabajo se haga lo menos frecuente posible.
V. Verificar las soluciones por observacin repetida mediante discusiones con el personal.
Mtodos usados para hacer un A.S.T.

Los mtodos que se utilizan para llevar a cabo un A.S.T. son los siguientes:
a) El mtodo de observacin
Consiste en observar el trabajo para establecer las etapas y determinar los accidentes
potenciales asociados a cada una de ellas.
Generalmente se necesita observar varias veces antes de completar la identificacin de
riesgos. Es conveniente observar a diferentes trabajadores ejecutar el trabajo, pues as se
pueden notar diferencias importantes en las prcticas de trabajo.
Ventaja de la observacin
o
o
o
o
Estimula las Ideas

Ayuda al supervisor a aprender del trabajo
Estimula el intercambio de ideas.
Ayuda al supervisor a conocer a sus hombres.
117
b) El mtodo de discusin
Requiere varios supervisores que dominen el trabajo. En la discusin se establecen las
etapas bsicas y luego los riesgos asociados a cada una. Por lo que cada supervisor
aprovecha su propia experiencia; enseguida, la discusin gira en torno al desarrollo de
soluciones.
Ventaja de la discusin
o Combina las experiencias y las ideas.
o Mejora la aceptacin del A.S.T. ,
o No espera que se tenga que hacer el trabajo para preparar el A.S.T (hay algunos que
se efectan con muy poca frecuencia).
c) El mtodo de recordar y comprobar
El supervisor ejecuta un A.S.T. preliminar basado en su recuerdo del trabajo. Esta versin
A.S.T. se comprueba luego mediante la observacin y o discusin con trabajadores que
ejecutan el trabajo o con otros supervisores.
Su ventaja principal es la flexibilidad. Puede hacerse en trabajos que no son posible
observar frecuentemente. Slo produce resultados aceptables cuando el supervisor realiza
una buena labor de comprobacin de la versin preliminar.
El mtodo de recordar y comprobar no debe utilizarse en ningn caso, si alguno de los otros
dos mtodos es factible.
Como procedimiento general puede establecerse:

1. Desarrollar el A.S.T. por el METODO DE OBSERVACION directa de la realidad.
Complementar dicho A.S.T. por medio de los otros dos mtodos.
2. El papel del trabajador en el desarrollo de un A.S.T. Los trabajadores en conjunto
representan una gran experiencia.
3. Un supervisor debera tratar de beneficiarse con esta experiencia colectiva.
4. Al desarrollar un A.S.T., el supervisor debera discutir el trabajo con sus hombres y una
vez terminado, hacer una revisin con el grupo.
5. Otra razn para estimular la participacin de los trabajadores es que el xito final de una
A.S.T. depende de la acogida que tenga entre quienes realizan el trabajo. Los
trabajadores estarn ms inclinados a seguir el A.S.T., si sienten que han contribuido
en su confeccin.
6. Es necesario recordar que algunas ideas sugeridas por el grupo de trabajo sern
excelentes, pero tambin habrn otras de dudoso valor. El supervisor debe aplicar su
criterio, al aceptar ideas que incluir en el A.S.T.
7. El papel de la supervisin superior en un programa de A.S.T.
8. La eficiencia del programa de A.S.T. depende en gran medida del apoyo que le
proporcione la Gerencia. Es responsabilidad del supervisor de lnea, hacer el trabajo
118
efectivo del A.S.T. pero a su vez es responsabilidad de la gerencia, Entrenar, guiar y

controlar los resultados.
La Gerencia debe:
Seleccionar los trabajos convenientes para el programa de A.S.T.

Establecer fechas para completar los A.S.T.
Dar instrucciones a los supervisores de lnea para efectuar los A.S.T.
Proporcionar asesora de un Asesor tcnico en seguridad a los supervisores.
Tener buena disposicin para discutir problemas de A.S.T.
Establecer controles para verificar el progreso del programa.
Revisar los A.S.T. terminados
Disponer la distribucin de los A.S.T.
Velar por que se cumplan las normas establecidas en los A.S.T.
Importancia y uso del A.S.T

Como resultado de hacer A.S.T., los Supervisores aprenden ms sobre los trabajos que
supervisan. Cuando los trabajadores participan en el desarrollo del A.S.T. mejoran sus
actitudes de seguridad. Se mejoran las condiciones del ambiente y los mtodos de trabajo.
Beneficios de establecer un programa de A.S.T.

Los A.S.T: ayudan al Supervisor en el logro de los siguientes objetivos:
a.
b.
c.
d.
e.
Anlisis contino del trabajo que supervisa.

Descubrimiento de los riesgos potenciales existentes en el trabajo.
Descubrimiento de condiciones inseguras ocultas.
Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.
Provee un medio de mejorar las relaciones armnicas con su personal para motivarlo
en materia de Seguridad.
f. Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.
g. Estudio de las operaciones para mejorar mtodos de trabajo.
h. Investigacin de accidentes
El A.S.T. contribuye a una:

MAYOR PRODUCTIVIDAD
MEJOR SALUD LABORAL
MEJORES RELACIONES HUMANAS
119
3.5.3. Qu Pasa Si? What If?

Esta tcnica de identificacin de riesgos es un mtodo muy creativo del tipo inductivo,
el cual usa la informacin especfica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas
que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalacin industrial,
que adems considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o
a los procedimientos de operacin de los equipos.
Por tanto este mtodo bsicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o
interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la
ms amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo mtodos cuantitativos
especiales o una planeacin concreta para dar respuesta a dichas interrogantes.
Este mtodo utiliza informacin especfica de un
proceso, pudiendo basarse en los diagramas de
proceso para generar una lista de preguntas, las
cuales se verificaran posteriormente. De este modo un
equipo especial formula una lista de planteamientos
empleando preguntas que inician con las palabras
Qu pasa s?, las cuales son contestadas de manera
colectiva por el grupo de trabajo.
Este mtodo de identificacin de riesgos suele ser ampliamente utilizado durante las etapas
de diseo del proceso, as como tambin se utiliza regularmente durante el tiempo de vida
o de operacin de una instalacin industrial, por tanto cuando se introducen cambios al
proceso o a los procedimientos de operacin, tambin se suele utilizar esta metodologa.
De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este mtodo son:
Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas ms probables

que pueden resultar de mtodos o controles inadecuados
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideracin
Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el
riesgo que puede implicar una instalacin
Mejorar la operabilidad de una instalacin industrial.
Para un mejor anlisis de un sistema es recomendable

dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de
modo que se pueda hacer un anlisis ms ordenado y
exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razn se
dice que esta metodologa de identificacin de riesgos es
utilizado principalmente para plantas de procesos no
complejos, especialmente para los procesos en cada
etapa del proceso.
120
En conclusin este mtodo har uso de la creatividad de los encargados de la evaluacin del
proceso, quienes debern emitir una lista con preguntas Qu ocurrira si...?, no olvidando
que estas listas de preguntas tipo, deberan estar divididas por procesos, por ejemplo
En el caso de fallo de equipos, se podra formular las siguientes interrogantes:
Fallo de equipos.
Qu ocurrira si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de emergencia?
Fallos de servicio.
Qu ocurrira si fallara el sistema de refrigeracin?...y si existiese un fallo en la
inertizacin?
Fallos de cargar el producto.
Qu ocurrira si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del
producto?
Sucesos especiales.
Qu ocurrira si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad de corrosin fuera
mayor?
Interfases.
Qu ocurrira si no se mantuviera el nivel de un interfase en cualquiera de los
siguientes casos?.. Alta y baja presin. Proceso vapor. Proceso agua de
refrigeracin....etc.
Vlvulas de seguridad.
Qu ocurrira si no se cierra la vlvula?...y si no funciona la vlvula de alta presin?
Planes de emergencia.
Qu ocurrira en caso de emergencia?... se encuentra el personal formado en el
uso de los equipos de emergencia?
Planes y programas de Formacin e Informacin.
Qu ocurrira si el operario NO estuviese formado ni informado?
La metodologa de la aplicacin de este mtodo considera las siguientes

etapas:
1 - Identificacin de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta,
pudiendo seguir el siguiente patrn:
Qu ocurrira si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la lnea de puesta a
tierra no funciona?
2 - Evaluacin y valoracin de las interrogantes
Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar
la solucin ms adecuada, considerando siempre que la solucin adoptada debe minimizar
los riesgos encontrados.
121
3 - Control
Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar
decisiones para un control o/y eliminacin de los riesgos.
3.5.4. Anlisis de Riesgos de Operabilidad en los Procesos (HAZOP)

Un anlisis HAZOP es un mtodo sistemtico en el cual se identifican los riesgos de
un proceso y los problemas de operacin potenciales, usando una serie de palabras guas
para investigar desviaciones del proceso.
La misma tcnica puede ser utilizada para identificar los riesgos derivados de fallas en
seguir procedimientos y an de la conducta inadecuada de los operarios.
Un HAZOP o anlisis de Riesgos y Operabilidad, es una tcnica estructurada en la cual un
equipo multidisciplinario realiza un estudio sistemtico de un proceso, usando palabras
guas, para descubrir cmo pueden ocurrir las desviaciones del intento del diseo en
equipos, acciones, o materiales, y si las consecuencias de estas desviaciones pueden
resultar en un peligro.
El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseo de un proceso para detectar
desviaciones de la operacin e interacciones del proceso, que podran dar lugar a
situaciones peligrosas o problemas de operabilidad. Estas podran ser:
Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores

Daos al equipo o a la propiedad
Problemas para operar o para realizar mantenimiento
Calidad del producto
Emisiones ambientales
Peligros durante la construccin o el arranque de la planta
No disponibilidad de la planta
Hazop provee un mtodo para examinar sistemticamente las interacciones entre las
personas y el equipo. Esto es muy til para identificar riesgos no detectados en el diseo de
las instalaciones, o creados ya en las instalaciones existentes, por cambios en las
condiciones de los diseos o en los procedimientos de operacin.
COMO SE REALIZA UN HAZOP?

Un equipo interdisciplinario de expertos analiza sistemticamente cada parte del proceso,
para descubrir cmo pueden ocurrir las desviaciones de la intencin del diseo. Luego, el
equipo decide si estas desviaciones pueden crear peligros significativos.
PRINCIPIOS BASICOS
122
Obtener una descripcin completa de los alcances y condiciones proyectadas en el

diseo/procedimiento.
Examinar sistemticamente cada parte del diseo para descubrir desviaciones con
respecto a lo proyectado.
Decidir si esas desviaciones pueden incrementar los riesgos o los problemas de
operabilidad
TERMINOLOGIA DE HAZOP
INTENCION DEL DISEO: Cmo se espera que el

proceso va a operar o la
actividad va a ser ejecutada
CAUSAS: Maneras como pueden ocurrir las desviaciones
CONSECUENCIAS: Resultados de las desviaciones
PROTECCIONES: Dispositivos, procedimientos o normas administrativas para
reducir la frecuencia de las desviaciones o mitigar sus consecuencias
APLICACIONES
Instalaciones nuevas
La tcnica se aplica normalmente cuando el diseo est completo y se han emitido
los diagramas de tubera e instrumentos (P&IDs).
Todos los cambios posteriores, incluyendo los que resulten de las recomendaciones
del estudio, sern revisados y donde se requiera estarn sujetos a un seguimiento
del HAZOP.
Instalaciones existentes
Se aplica a los P&IDs o procedimientos existentes para identificar riesgos potenciales
o problemas de operabilidad, que no se hayan detectado durante la experiencia de
la operacin previa, o para revisar operaciones o procedimientos no cubiertos
anteriormente.
Modificaciones que signifiquen la alteracin de los P&IDs, cambios a la operacin del
proceso o a los sistemas de seguridad asociados, debern ser sometidos a estudios
HAZOP.
ALCANCE
Deber ser acordado formalmente entre el cliente o proyecto y el director del estudio.
No se debe asumir que el cliente conozca qu es un estudio HAZOP, los requerimientos
para su efectividad, las limitaciones de la tcnica o las responsabilidades del equipo del
estudio.
123
En particular debe aclararse que el estudio de HAZOP est orientado principalmente a

identificar los riesgos del diseo y los problemas de operabilidad, no a resolverlos o
cuantificarlos.
COMPOSICIN DEL EQUIPO

El equipo del estudio deber incluir las varias disciplinas apropiadas al sistema o
procedimiento bajo estudio. Tpicamente, para un HAZOP de alto nivel, el equipo puede
consistir de las siguientes disciplinas:
Seguridad Industrial / Control de Prdidas

Operaciones
Ingeniera de Proceso
Mantenimiento
Ingeniera Mecnica / Materiales / Inspeccin
Instrumentacin / Electricidad
Proteccin Ambiental
Ingeniero de Proceso, Independiente del Proyecto
Se puede necesitar representacin de otras especialidades, dependiendo del proceso.

Algunos de los miembros del equipo, como qumicos o vendedores de materiales o equipos
especializados, pueden no ser requeridos de tiempo completo.
El estudio es facilitado por dos personas, una acta como el lder, del cual se hablar ms
adelante, y la otra como el secretario.
El secretario es responsable de registrar los detalles de la discusin y las recomendaciones
producidas por el equipo.
LIDER DEL ESTUDIO DE HAZOP

El Director o Lder del Hazop debe ser independiente del diseo del sistema. Su papel es
asegurar que la tcnica sea aplicada sistemticamente, que los miembros del equipo sean
motivados y que su experiencia sea aprovechada efectivamente. No necesita tener
conocimientos profundos del sistema que se estudia, puesto que esto es aportado por los
miembros tcnicos del equipo.
Sin embargo, lderes con fundamentos slidos en diseo de procesos u operaciones y un
nivel bsico de comprensin del sistema bajo estudio, usualmente son ms fcilmente
aceptados por los otros miembros del equipo.
PLANOS E INFORMACIN REQUERIDOS
P&IDs de tamao grande deben ser colocados sobre tableros o la pared. Es importante que
todos los miembros del equipo puedan enfocarse en un plano que se pueda ver claramente
desde sus posiciones en la mesa de trabajo.
124
El equipo tambin requiere documentacin de referencia adicional, que puede incluir, entre
otros:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Diagramas de flujo del proceso

Planos de distribucin general
Especificaciones de las clases de tubera
Hojas de datos de diseo de ingeniera (incluye datos de vlvulas de seguridad)
Capacidades de las vasijas
Funciones del sistema de apagada de emergencia
Funciones del sistema de despresurizacin de emergencia
Procedimientos de puesta en marcha
Procedimientos de arrancada
Procedimientos de operacin
Procedimientos de apagada
Procedimientos de mantenimiento
Procedimientos de puesta en Procedimientos de mantenimiento
P&ID requeridos de vendedores
Filosofa de operacin y mantenimiento
Filosofa de seguridad
Filosofas del diseo
Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS)
Planos de clasificacin elctrica de reas
3.5.5. Anlisis de Modo Falla y Efecto (AMEF)10

El anlisis de riesgos es toda una disciplina y tiene como propsito fundamental
responder a las siguientes preguntas:
1. Qu puede salir mal?
2. Si algo puede salir mal Cul es la probabilidad de que ocurra y cules son sus
consecuencias?
Nuestro enfoque est dirigido a la eliminacin del riesgo utilizando como base el Anlisis de
Modo y Efecto de Falla (AMEF).
10
Anlisis de Modo y Efecto de Falla, GRUPO MDC
125
La primera aplicacin de esta herramienta data de los inicios de los aos 60s, en la industria
aeroespacial. En la industria automotriz se decide utilizar la herramienta como tcnica
cotidiana en el diseo y definicin de procesos para la reduccin y eliminacin de riesgos.
El AMEF es una metodologa analtica usada para asegurar que los problemas potenciales
han sido considerados y corregidos a travs del proceso de desarrollo del producto y del
proceso (APQP).
Su resultado ms visible es la documentacin del conocimiento colectivo de los equipos
multidisciplinarios.
Caractersticas del AMEF

Es pro-activo: una accin antes-del-evento, no un ejercicio despus-del-hecho.
Es eficiente y efectivo en costo: el tiempo invertido puede eliminar muchos cambios
no deseados y costosos de ltima hora.
Es un documento vivo: es actualizado continuamente, segn ocurren los cambios y
se obtiene informacin nueva.
Propsitos del AMEF

Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos analizados.
Reducir el tiempo y costo de re-diseos o revisiones a productos y procesos
existentes.
Documentar y evidenciar acciones tomadas para reducir los riesgos.
Apoyar en el desarrollo de Planes de Control robustos.
Ayudar a los responsables de ingeniera a priorizar y enfocarse en eliminar problemas
del producto y del proceso y ayudar a prevenirlos.
Incrementar la satisfaccin del cliente.
Generar una salida o entregable del proceso de diseo y desarrollo o APQP.
Identificar caractersticas especiales o significativas en el producto o proceso.
Actuar como la leccin aprendida para otros procesos del Sistema de Gestin de
Calidad de la organizacin, retro informarlos.
Disminuir en lo posible el gran gasto que representan las llamadas campaas o
vehicle recall (llamadas a los usuarios finales de los vehculos para que acudan a
reemplazar o reparar partes de sus vehculos para prevenir posibles fallas reales en
el uso).
126
Objetivos formales del AMEF

1. Mejoras en el proceso. EL AMEF tiene esto como su objetivo primario, con nfasis
en soluciones a prueba de error.
2. Modos de falla de alto riesgo. El AMEF acota todos los modos de falla con alto riesgo
identificados por el equipo de trabajo, con acciones y planes ejecutables. Tambin
otros modos de falla son considerados.
3. Planes de control. Los planes de control de pre-lanzamiento y produccin consideran
o incluyen los modos de falla del AMEF de proceso.
4. Integracin. El AMEF est integrado y es consistente con el diagrama de flujo del
proceso y con el plan de control de proceso. El AMEF de proceso considera el AMEF
de diseo, si est disponible para su anlisis.
5. Lecciones aprendidas. El AMEF considera todas las grandes lecciones aprendidas
(como garantas, campaas, producto no conforme, quejas de cliente, etc.) como
entrada en la identificacin de modos de falla.
6. Caractersticas crticas o especiales. El AMEF identifica apropiadamente las
caractersticas clave o crticas como entrada para el anlisis.
7. Oportunidad. El AMEF es completado durante la ventana de oportunidad en donde
puede impactar ms eficientemente el diseo del producto.
8. Equipo de trabajo. Las personas adecuadas participan como parte del equipo AMEF
a travs del anlisis y son entrenados en los mtodos de AMEF. Si se requiere, un
facilitador puede ser utilizado
9. Documentacin. El documento del AMEF es llenado y queda como evidencia del
trabajo realizado, reflejando mejora en los nuevos NPR.
10. Inversin de tiempo. El tiempo invertido en la realizacin del AMEF por el equipo de
trabajo vale la pena, es tiempo con mucho valor agregado
El AMEF es un proceso complementario al proceso de definir cules requisitos del cliente
deben satisfacerse en el diseo y desarrollo del producto y de su proceso de fabricacin.
En rigurosos trminos, el AMEF es el esfuerzo conjunto de un equipo de anlisis, equipo
que tiene suficiente conocimiento y experiencia del proceso, es la reunin de reflexiones
sobre las fallas que ya han sucedido y cmo se pueden evitar. Este enfoque sistemtico es
paralelo, formaliza y documenta la disciplina mental que un ingeniero normalmente tiene al
disear cualquier proceso o producto.
El Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) es un enfoque preventivo para disear
productos y procesos cuyos objetivos de calidad, tanto del diseo como de la manufactura,
cumplan consistentemente los requerimientos de los clientes. Uno de los aspectos ms
importantes para la implementacin exitosa de un AMEF es que sea oportuno. Se pretende
que sea una accin antes del evento y no un ejercicio despus del hecho.
127
Tiempo dedicado en un inicio a la buena realizacin de un AMEF completo, cuando los

cambios pueden ser implementados en forma ms fcil y econmica, aliviar las crisis de
cambios tardos. Un AMEF puede reducir o eliminar la posibilidad de implementar un cambio
correctivo que podra crear un problema an mayor. Cuando se aplica adecuadamente, es
un proceso interactivo que nunca termina.
Un AMEF, por tanto, debera actualizarse a medida que nuestro proceso va sufriendo
cambios a medida que los riesgos potenciales se vuelven reales, es decir, cuando los
clientes detecten alguna no conformidad en su producto generada por una situacin que en
teora el AMEF consider y se previno.
Qu no es el AMEF?
El AMEF no es una herramienta para solucionar problemas. De ninguna manera corregir
los problemas identificados o las no conformidades ya detectadas y tampoco definir la
accin que necesita tomarse.
Qu buenas prcticas pueden observarse al realizar el AMEF?

Hacer el AMEF en el momento adecuado (enfoque preventivo). Considerar todas las
interfaces y factores de ruido, utilizando herramientas de apoyo como Diagrama-P, matriz
de caractersticas del producto, diagrama de bloques (boundary diagram), diagrama de flujo
del proceso, matriz de interfaces.
Empezar el AMEF en el nivel del sistema superior y luego llevar la informacin en cascada
hacia cada componente del producto u operacin del proceso. Aplicar las acciones
recomendadas en el AMEF para mitigar o eliminar los riesgos. Completar las acciones
propuestas en el tiempo y forma adecuados.
Cmo se implementa el AMEF?

La tendencia generalizada en la industria es hacia la mejora continua, esto ha provocado
que el AMEF sea una tcnica disciplinada para identificar y ayudar a minimizar
preocupaciones potenciales, tan importante como nunca. Los estudios de las campaas de
vehculos o recalls han mostrado que la completa implementacin de programas de AMEF
pudo haber prevenido muchas de ellas.
Uno de los factores ms importantes para el xito en la implementacin del AMEF es la
oportunidad. El AMEF debe ser usado antes de, no despus de. Para aprovechar todo
su valor agregado, el AMEF debe ser realizado antes de que las fallas se presenten en los
productos o procesos.
Puede reducirse o eliminarse la posibilidad de implementar acciones correctivas y enfocarse
en las preventivas.
128
Tipos de AMEF
En la siguiente tabla se muestran los tipos de AMEF que existen para realizar los Anlisis
de Riesgos.
Tipos de AMEF
AMEF de diseo
AMEF de proceso
AMEF de maquinaria
AMEF de software
AMEF medioambientales
Enfoque
Analiza riesgos en el diseo de un producto.
Es el AMEF que analiza el producto,
subsistema o componente antes de que sea
liberado para produccin.
Analiza riesgos en el proceso de realizacin
del producto. Analiza la manufactura y
ensamble y el Plan de Control generado. **
Analiza riesgos en los componentes
especficos de mquinas y herramientas /
herramental.
Analiza riesgos en el funcionamiento de
sistemas informticos o aplicaciones de
software.
Analizan riesgos ambientales presentes en
todo el ciclo de vida del producto, desde su
diseo, hasta su fabricacin, uso y desecho
final.
Quin prepara y realiza el AMEF?

Aunque el proceso del AMEF lo inicia una persona, el AMEF es trabajo en equipo. Un grupo
con individuos con conocimiento y experiencia debera ser formado. Los miembros del
equipo pueden ser o incluir personas de las reas de Compras, Laboratorio o Pruebas,
Produccin, Calidad, Manufactura, Ingeniera, Mantenimiento, Servicio al cliente, Ventas y,
si es pertinente, Seguridad, Recursos Humanos y/o Finanzas. Es decir, el AMEF lo realiza
un EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO.
Se espera que el que inicia el AMEF sea el lder del equipo, quien coordine las actividades
durante el proceso de la realizacin del AMEF, involucrando a las personas correctas,
personas con el suficiente nivel y autoridad para tomar decisiones sobre las acciones
preventivas que se tomarn. El AMEF es un catalizador para el intercambio de ideas entre
las funciones afectadas y promueve un trabajo en equipo. Es til, en ocasiones, invitar a un
facilitador externo que con su experiencia, asista al equipo en sus actividades.
En el equipo de AMEF no necesariamente debe ser permanente. Puede haber miembros
base y pueden incorporarse miembros de apoyo o staff para el equipo. Los primeros
son permanentes y participan en cada actividad, los segundos son eventuales y se les llama
slo cuando se requiere su presencia u opinin.
129
No hay que olvidar tambin que como miembro no presente del equipo de AMEF se
requiere a la Alta Direccin de la organizacin. Su apoyo desde el inicio es crucial. Su
soporte debe ser visible y activo. Esto motiva a los miembros del equipo y mantiene el
impulso de cambio generado por la metodologa del anlisis.
Entradas al proceso de AMEF

Usualmente se hace una lista de las caractersticas o funciones que el producto o proceso
deberan tener, qu se espera que hagan o cmo se espera que funcionen. Lo que el cliente
desea o requiere debe ser considerado.
El QFD (Quality Function Deployment) puede ser una tcnica adecuada para escuchar esa
voz del cliente. Mientras mejor se definan las caractersticas deseadas o requeridas, ms
fcil ser identificar modos de falla potenciales.
Enfoque hacia el cliente
o Usuario / Persona que compra el vehculo
o La siguiente operacin
o Operaciones subsecuentes
o Diferentes localidades de Manufactura y Ensamble
o Personal de servicio del distribuidor
Actividad 3.5.
El alumno seleccionara una de las metodologas anteriores y la aplicara en la empresa
que ha seleccionado para poder realizar un anlisis de riesgos en el trabajo.
130

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