PENGECORAN TANGKAI RAGUM

MESIN MILLING ACCIERA DARI ALUMINIUM

PADUAN 7175 DENGAN CETAKAN
RESIN COATED SAND
Aluminium Alloy 7175 Casting Handle Vise Milling Machine Acciera with
Resin Coated Sand Mold
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan pendidikan
Diploma III Program Studi Teknik Mesin
Di Jurusan Teknik Mesin

oleh :
Ervan Eristiyadi

NIM: 101211041

Fajar Taruna Wanda

NIM: 101211043

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2013

PENGECORAN TANGKAI RAGUM

MESIN MILLING ACCIERA DARI ALUMINIUM
PADUAN 7175 DENGAN CETAKAN
RESIN COATED SAND

Penulis :
Ervan Eristiyadi

NIM : 101211041

Fajar Taruna Wanda NIM : 101211043

Penguji :
1. Ketua

: Dr. R. Imbang, MT.

2. Anggota

: Slamet Sucipto, MT.

3. Anggota

: Ponimin, ST.

Tugas Akhir ini telah disidangkan pada tanggal 09 Juli 2013

dan disahkan sesuai dengan ketentuan.

Pembimbing I,

Pembimbing II,

Waluyo M Bintoro, M. Eng

NIP. 19620730 198603 1 003

Musyafak, M. Eng
NIP. 19581008 199003 1 001
Ketua Jurusan

Ir. Ali Mahmudi, M. Eng

NIP. 19580606199003 1 001

ABSTRAKSI
Kegiatan praktek di laboraturium pemesinan tidak lepas dari penggunaan
alat bantu produksi contohnya seperti ragum pada mesin miling. Untuk
pencekaman suatu benda pada ragum diperlukan suatu alat yang biasa disebut
tangkai ragum. Alat tersebut berfungsi untuk memutarkan ulir yang mendorong
bagian rahang gerak ragum mesin milling pada proses penjepitan benda kerja.
Berdasarkan hasil pengamatan di lab pemesinan Politeknik Negeri Bandung
penggunaan tangkai ragum sangat sering digunakan dalam kegiatan praktek .
Berdasarkan keterangan tersebut maka dibuatlah cetakan tangkai ragum dengan
menggunakan Resin Coated Sand.
Metode penyelesaian dari tugas akhir ini adalah dengan melakukan proses
perencanaan dan perancangan yang diikuti dengan proses pengadaan alat dan
bahan. Tahapan yang dilakukan yaitu proses pembuatan pola cetakan massive dari
logam kemudian diikuti dengan proses pembuatan cetakan dari pasir resin. Tahap
akhir dari proses ini adalah proses pengujian dan pembahasan/analisa. Prinsip
kerja dari alat bantu ini yaitu untuk membuat cetakan dari pasir resin sesuai
dengan bentuk produk yang akan dihasilkan. Cara kerja alat bantu ini yaitu
dengan cara mengisi pola cetakan massive dari logam dengan pasir resin
kemudian diikuti dengan proses pemanasan sampai pasir resin mengeras dan
terbentuk kontur sesuai bentuk produk yang diinginkan.
Hasil dari proses pembuatan cetakan tangkai ragum ini diharapkan
memiliki fungsi sesuai dengan yang direncanakan. Kemudian dapat digunakan
untuk cadangan tangkai ragum mesin milling di lab pemesinan. Rencana jangka
waktu panjang diharapkan dapat juga digunakan sebagai alat peraga pada saat
proses pembelajaran mata kuliah teknik pembentukan di lab material Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung.

ABSTRACT
Practice activities in the machining laboratory can not be separated from
using production helping tools such as vise on miling machine. Clamping an
object in vise need a tool called vise handle. The tool is used to rotate the screw
that drives the movement jaw on the milling machine vise to clamping the
workpieces. Based on observations at the Bandung State Polytechnic machining
laboratory vise handle is very often used in practice activities. Based on the
information then manufacturing the vise handle mold using Resin Coated Sand.
Completion method of this thesis is make the planning process and design,
followed by the process of preparation of equipment and materials. First process
is making the mold pattern of massive metal followed by process of making resin
coated sand molds. The final stage of this process is a process of testing the mold
and analysis. Principle this tool is to make resin coated sand molds according to
the shape of the product to be produced. How to make this mold is by filling
pattern of massive metal mold with resin coated sand followed by the process of
heating up the resin coated sand until hard and forms the shape of the contour of
the desired product.
Results of the mold making process is expected to have a vise stem
function as planned. Then can be used for backup milling machine vise handle in
machining lab. Plan for the long term is expected to be used as prototype for
learning process engineering courses in lab Material and Metalurgy at Mechanical
Engineering Department Bandung State Polytechnic.

ii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat
dan hidayah-Nya penulisan laporan tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan
baik. Judul tugas akhir ini adalah Pengecoran Tangkai Ragum Mesin Milling
Acciera dari Aluminium Paduan 7175 dengan Cetakan Resin Coated Sand
Tugas akhir ini merupakan kewajiban yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa

sebagai syarat menyelesaikan pendidikan Program Diploma III,

Jurusan Teknik Mesin, Program Studi Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bandung,
sesuai dengan kurikulum yang ditetapkan.
Dalam mengerjakan tugas akhir ini, tidak lepas dari bantuan serta
dukungan dan bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini pula, ucapan
terima kasih kepada :
1. Allah SWT atas anugerah dan karunia-Nya yang diberikan kepada penulis.
2. Kedua orangtua dan keluarga, yang senantiasa selalu memberi doa,
semangat, kesabaran dan perhatian yang tak ternilai harganya dengan tulus
dan tanpa henti.
3. Bapak Waluyo M. Bintoro, M.Eng. selaku dosen pembimbing I dalam
pelaksanaan tugas akhir ini.
4. Bapak Musyafak, M.Eng. selaku dosen pembimbing II dalam pelaksanaan
tugas akhir ini.
5. Bapak Ali Mahmudi, M.Eng, selaku ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung.
6. Bapak Rudi Yuni Widiatmoko, MSc, selaku ketua Program Studi Teknik
Mesin Politeknik Negeri Bandung
7. Bapak Asep selaku teknisi Laboraturium CAD/CAM Jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Bandung.
8. Seluruh dosen dan karyawan POLBAN, Jurusan Teknik Mesin.
9. Kawan-kawan Himpunan Mahasiswa Mesin yang senantiasa memberikan
dukungan semangat dalam pelaksanaan tugas akhir ini.

iii

10. Kepada semua pihak yang telah membantu dalam kegiatan pelaksanaan
tugas akhir yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Semoga amal baik mereka mendapat balasan yang lebih baik dari Allah
Subhanahu wataala. Amin
Penulisan tugas akhir ini, pada kenyataannya masih jauh dari
sempurna. Kritik dan saran yang membangun diperlukan guna perbaikan
penulisan laporan selanjutnya. Besar harapan semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi penulis khususnya dan bagi pembaca umumnya.

Bandung, Mei 2013

Penulis

iv

DAFTAR ISI
ABSTRAKSI ........................................................................................................... i
ABSTRACT .............................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ I-1
1.2 Tujuan ......................................................................................................... I-2
1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah ......................................................... I-2
1.4 Sistematika Penulisan Laporan ................................................................... I-2
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Ragum ....................................................................................................... II-1
2.2 Pengecoran Logam .................................................................................... II-2
2.3 Pengecoran Gravitasi ................................................................................ II-4
2.4 Cetakan Resin Coated Sand ...................................................................... II-4
2.4.1 Aluminium dan Paduannya ............................................................. II-5
2.4.2 Perbandingan Sifat Fisik Aluminium 7175 dan Sifat Fisik
Besi Cor (Cast Iron) ........................................................................ II-9
2.5 Sistem Saluran ........................................................................................ II-10
2.6 Draft Angle ............................................................................................. II-11
2.7 Kompensasi Dimensi Pola ...................................................................... II-14
2.7.1 Kompensasi dimensi pola akibat penyusutan (shrinkage) ............ II-14
2.7.2 Kompensasi dimensi pola untuk machining .................................. II-15
2.8 Perhitungan sistem saluran pengecoran .................................................. II-15
2.8.1 Perhitungan pouring weight, W (kg) ............................................. II-15
2.8.2 Perhitungan Pouring volume, Qp (cm3) ........................................ II-16
2.8.3 Perhitungan pouring time, tp (s) (menurut Czikel) ........................ II-16
2.8.4 Perhitungan effective sprue height, ESH (cm) .............................. II-16
2.8.5 Perhitungan sprue area, As (cm2) .................................................. II-16
v

2.8.6 Perhitungan densitas, (bulk density)........................................... II-17

2.8.7 Gating ratio .................................................................................... II-17
BAB III METODE PENYELESAIAN
3.1 Diagram Alir ............................................................................................ III-1
3.2 Identifikasi Produk ................................................................................... III-2
3.3 Studi Literatur .......................................................................................... III-2
3.4 Perancangan Model dan Sistem Pengecoran ........................................... III-3
3.5 Rancang Bangun Pola Cetakan Logam .................................................... III-3
3.6 Pembuatan Cetakan Resin Coated Sand (RCS)........................................ III-4
3.7 Assembling Cetakan Resin Coated Sand (RCS) ...................................... III-4
3.8 Proses Pengecoran Produk ....................................................................... III-5
BAB IV PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN
4.1 Identifikasi Produk ................................................................................... IV-1
4.2 Perancangan Model dan Sistem Pengecoran ........................................... IV-1
4.3 Perancangan Sistem dan Proses Pengecoran ........................................... IV-4
4.3.1 Sprue ............................................................................................... IV-6
4.3.2 Perhitungan densitas, (persamaan bulk density) ......................... IV-8
4.3.3 Runner ............................................................................................ IV-9
4.3.4 In Gate ............................................................................................ IV-9
4.4 Permukaan pisah (Parting Line) .............................................................. IV-9
4.5 Rancang Bangun Pola Cetakan Logam .................................................. IV-10
4.5.1 Pemilihan Material Pola Cetakan Logam ..................................... IV-10
4.5.2 Pembuatan Pola Cetakan Logam CAD
(Computer Aided Design) ........................................................... IV-11
4.5.3 Perancangan Pola Cetakan Logam CAM
(Computer Aided Manufacturing) ................................................ IV-16
4.5.4 Pembuatan Program G-code Pola Cetakan Logam ...................... IV-20
4.5.5 Proses Pemesinan Pola Cetakan Logam ....................................... IV-21
4.5.6 Proses Finishing Pola Cetakan Logam ......................................... IV-24
4.6 Pembuatan Boundary Pola Cetakan Logam .......................................... IV-25
4.7 Proses Pembuatan Cetakan RCS ............................................................ IV-26
4.8 Assembling Cetakan RCS ...................................................................... IV-26

vi

4.9 Proses Pengecoran Logam ..................................................................... IV-27

4.9.1 Proses Peleburan Aluminium ....................................................... IV-27
4.9.2 Proses Persiapan Cetakan ............................................................. IV-28
4.9.3 Proses Penuangan Aluminium Cair .............................................. IV-28
4.9.4 Proses Pembukaan Produk ........................................................... IV-29
4.9.5 Analisa Produk Hasil Pengecoran Logam .................................... IV-29
4.9.6 Pembahasan .................................................................................. IV-34
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ............................................................................................... V-1
5.2 Saran ......................................................................................................... V-1
DAFTAR PUSTAKA

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1 Aluminium...................................................................................... II-5

Gambar II.2 Fase paduan Al-Si, temperatur vs persentase paduan .................... II-6
Gambar II.3 Diagram fase Paduan Al-Mg, temperatur vs persentase Mg .......... II-7
Gambar II.4 Macam macam saluran .............................................................. II-10
Gambar II.5 Draft Angle ................................................................................... II-12
Gambar II.6 Kemiringan positif ........................................................................ II-13
Gambar II.7 Kemiringan negatif ....................................................................... II-13
Gambar II.8 Kemiringan positif negatif ............................................................ II-14
Gambar III.1 Diagram Alir ................................................................................ III-1
Gambar IV.1 Tangkai ragum umum .................................................................. IV-1
Gambar IV.2 Produk tangkai ragum .................................................................. IV-2
Gambar IV.3 Flens radius .................................................................................. IV-2
Gambar IV.4 Garis draft angle .......................................................................... IV-3
Gambar IV.5 Aplikasi draft angle ..................................................................... IV-4
Gambar IV.6 Volume produk ............................................................................ IV-5
Gambar IV.7 Data volume produk ..................................................................... IV-5
Gambar IV.8 Berat spesiment kering ................................................................. IV-8
Gambar IV.9 Berat spesimen di air.................................................................... IV-9
Gambar IV.10 Parting line ............................................................................... IV-10
Gambar IV.11 Cetakan atas ............................................................................. IV-12
Gambar IV.12 Cetakan bawah ......................................................................... IV-12
Gambar IV.13 Alternatif kedua ....................................................................... IV-13
Gambar IV.14 Alternatif ketiga ....................................................................... IV-14
Gambar IV.15 Pola cetakan logam .................................................................. IV-15
Gambar IV.16 Roughing .................................................................................. IV-16
Gambar IV.17 ReRough ................................................................................... IV-17
Gambar IV.18 Detailing .................................................................................. IV-18
Gambar IV.19 Finishing surface Ballnose 12 ................................................. IV-18
Gambar IV.20 Finishing surface Ballnose 5 ................................................... IV-19

viii

Gambar IV.21 Cara post process ..................................................................... IV-20

Gambar IV.22 Kotak dialog post process ........................................................ IV-21
Gambar IV.23 Mori Seiki NVM 5000 DCG.................................................... IV-22
Gambar IV.24 Setting mesin ............................................................................ IV-22
Gambar IV.25 Proses pemotongan .................................................................. IV-23
Gambar IV.26 Hasil Roughing ........................................................................ IV-23
Gambar IV.27 Hasil finishing surface ............................................................. IV-24
Gambar IV.28 Hasil finishing .......................................................................... IV-24
Gambar IV.29 Boundary .................................................................................. IV-25
Gambar IV.30 Pola cetakan logam dengan Boundary ..................................... IV-25
Gambar IV.31 Pembuatan cetakan RCS .......................................................... IV-26
Gambar IV.32 Assembling cetakan RCS ......................................................... IV-26
Gambar IV.33 Proses peleburan Aluminium ................................................... IV-27
Gambar IV.34 Persiapan Cetakan .................................................................... IV-28
Gambar IV.35 Penuangan Aluminium cair...................................................... IV-28
Gambar IV.36 Proses pembukaan .................................................................... IV-29
Gambar IV.37 Hasil pengecoran pertama ........................................................ IV-29
Gambar IV.38 Analisis hasil pengecoran pertama........................................... IV-30
Gambar IV.39 Cetakan pertama tanpa penepat ............................................... IV-30
Gambar IV.40 Analisis hasil pengecoran kedua .............................................. IV-31
Gambar IV.41 Hasil pengecoran ketiga ........................................................... IV-32
Gambar IV.42 Analisis hasil pengecoran keempat .......................................... IV-33
Gambar IV.43 Analisis hasil pengecoran kelima............................................. IV-34

ix

DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Temperatur penuangan ....................................................................... II-3
Tabel II.2 Perbandingan sifat fisik besi cor dengan Aluminium 7175 ............... II-9
Tabel II.3 Shrinkage allowance ........................................................................ II-15
Tabel II.4 Machining allowance ....................................................................... II-15
Tabel IV.1 Parameter proses pemesinan .......................................................... IV-19

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebuah workshop pasti memiliki alat bantu produksi yang digunakan
untuk memudahkan suatu pekerjaan. Berkaitan dengan hal tersebut ragum sebagai
alat bantu produksi yang digunakan untuk menjepit benda kerja memiliki peranan
penting dalam suatu pekerjaan. Ragum merupakan alat bantu produksi yang
digunakan untuk menjepit benda kerja pada proses machining atau proses
finishing. Penggunaan ragum untuk proses machining diantaranya digunakan pada
mesin milling, mesin gerinda surface,

mesin sekrap (shaping) dan lain-lain.

Penggunaan ragum untuk proses finishing diantaranya untuk proses kikir, pahat,
gergaji, bor, tap, sney, dan lain-lain.
Proses mencekam suatu benda pada ragum diperlukan suatu alat yang
biasa disebut tangkai ragum. Berdasarkan hasil pengamatan di lab pemesinan
Politeknik Negeri Bandung penggunaan tangkai ragum sangat sering digunakan
dalam kegiatan praktek. Berdasarkan keterangan tersebut dibuatlah cetakan
tangkai ragum mesin milling dengan menggunakan Resin Coated Sand.
Kegiatan praktek pengecoran logam merupakan hal yang harus diketahui
oleh mahasiswa teknik mesin. Berdasarkan pengamatan bahwa kegiatan praktek
pengecoran logam pada mata kuliah Teknik Pembentukan di Program Studi
Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung kurang beragam. Harapan dari tugas
akhir ini yaitu dapat digunakan sebagai prototype dalam kegiatan praktek
pengecoran logam pada mata kuliah Teknik Pembentukan di laboraturium Bahan
dan Metalurgi Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung.

I-1

I-2

1.2 Tujuan
Tujuan dari pelaksanaan tugas akhir yaitu sebagai berikut:
1. Menghasilkan produk tangkai ragum dari hasil pengecoran gravity casting
menggunakan cetakan RCS dari aluminium paduan.
2. Melengkapi fasilitas laboraturium dan dapat digunakan sebagai prototype
dalam kegiatan praktek pengecoran logam pada mata kuliah Teknik
Pembentukan di laboraturium Bahan dan Metalurgi Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung.

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup dan batasan masalah tugas akhir ini meliputi:

Bahan baku pengecoran yang digunakan adalah aluminium paduan 7175

Rancang bangun pola cetakan logam tangkai ragum dengan proses

pemesinan

Perancangan proses pengecoran aluminium paduan dengan mengunakan

cetakan RCS

Melakukan proses peleburan dan penuangan Aluminium cair pada cetakan

1.4 Sistematika Penulisan Laporan

BAB I.

PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan latar belakang masalah, tujuan penelitian,
ruang lingkup dan batasan masalah.

BAB II.

TINJAUAN PUSTAKA/LANDASAN TEORI

Bab ini menjelaskan tentang ragum, pengecoran logam, sistem
saluran dalam pengecoran logam, perhitungan sistem saluran
pengecoran logam.

I-3

BAB III.

METODE PENYELESAIAN
Bab ini menguraikan tentang langkah-langkah dalam pembuatan
tangkai ragum

BAB IV.

PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas tentang proses, hasil, dan anlisis serta
pembahasanya

BAB V.

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang gambaran akhir dari penarikan kesimpulan
serta saran berdasarkan pengalaman hasil.

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Ragum
Ragum merupakan alat bantu produksi yang digunakan untuk menjepit
benda kerja yang akan dilakukan proses machining atau proses finishing.
Penggunaan ragum untuk proses machining diantaranya digunakan pada mesin
milling, mesin gerinda surface, mesin sekrap (shaping) dan lain-lain. Penggunaan
ragum untuk proses finishing diantaranya untuk proses kikir, pahat, gergaji, bor,
tap, sney,dan lain-lain.
Ragum dibuat dengan cara di cor. Penggunaannya yaitu dengan cara
memutar tangkai (handle) ragum. Maka mulut ragum akan menjepit atau
membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Tangkai ragum
merupakan bagian dari ragum yang dibuat dengan metode pengecoran logam.
Bagian-Bagian Ragum

1
2

1. Rahang Tetap
2. Rahang Gerak
3. Tangkai Ragum

II-1

II-2

2.2 Pengecoran Logam

Pengecoran logam adalah suatu proses pembuatan produk dengan cara
menuangkan logam cair ke dalam rongga cetakan hingga menghasilkan produk
dengan bentuk tertentu sesuai dengan bentuk cetakan setelah mengalami
pembekuan di dalam cetakan. Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari
cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada
pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold). Berikut adalah jenisjenis metoda pengecoran berdasarkan jenis cetakan yaitu:
Expendable Mold :
Cetakan pasir (sand casting),
Cetakan kulit (shell mold casting),
Cetakan presisi (precisian casting)
Permanent Mold :

Die Casting

Centrifugal Casting

Continous Casting

Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Expandable mold hanya

bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat
pengambilan benda coran. Pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting
sangat beragam. Demikian pula ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar
hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat bagi pasir cetak antara lain:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan.
Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperature logam
cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.
2. Permeabilitas yang cocok agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat
keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran
seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.

II-3

4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis

Tabel II.1 Temperatur penuangan
Jenis Logam

Temperatur penuangan 0C

Brons

1100-1250

Kuningan

950-1100

Besi cor

1250-1450

Baja tahan karat

1700-1750

Aluminium

600-750

Baja cor

1500-1550

Jenis-jenis pasir yang digunakan dalam pembuatan cetakan adalah :

1.

pasir silica

2.

pasir zircon atau pasir hijau.

3.

Pasir resin (RCS)

4.

Pasir orivin

II-4

Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan :

1.

bentonit

2.

resin

3.

furan atau air gelas.

2.3 Pengecoran Gravitasi

Pengecoran gravitasi adalah proses penuangan logam cair kedalam
cetakan dimana tidak mempergunakan tekanan kecuali tekanan yang berasal dari
ketinggian logam cair itu dituangkan kedalam cetakan. Bahan cetakan yang
dipakai yaitu baja khusus atau besi cor paduan, dan bahan coran umumnya
menggunakan jenis paduan yang mempunyai titik cair rendah seperti aluminium
paduan, magnesium atau tembaga.
Keuntungan dari Pengecoran Gravitasi :
1.

Ketelitian ukuran sangat baik dan permukaan coran yang halus.

2.

Mekanisme prosesnya mudah dan produktivitasnya tinggi.

3.

Luas lantai (tempat) untuk pengecoran sedikit dan sarana kerja baik

Kekurangan dari Pengecoran Gravitasi :

1.

Cacat porosity selalu ada dibandingkan dengan centrifugal casting

2.

Bahaya pada saat penuangan logam cair.

2.4 Cetakan Resin Coated Sand

Resin Coated Sand

merupakan metode pengecoran logam dengan

menggunakan pasir resin yang di padatkan sebagai media cetakan. Pola cetakan
biasanya tebuat dari material logam ringan. Pola cetakan tidak boleh rusak jika
dipanaskan pada suhu diatas 2000 C.
Pasir resin merupakan pasir campuran yang terdiri dari:
a. Pasir silika ataupun zirkon.
b. Resin Phenol.
c. Resin resol ataupun novolak.
d. Alkohol ataupun air sebagai pelarut.

II-5

Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan sehingga

diperoleh butiran pasir yang terselubungi dengan resin (resin coated sand). Pasir
resin biasanya digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-mould.
Contoh penggunaan metode Shell-mould yaitu proses pengecoran blok mesin
kendaraan bermotor.
Karakteristik pasir resin:
a. Tidak diperlukan pemadatan.
b. Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan temperatur relatif 200 oC.
c. Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah pengerasan.
d. Dapat disimpan lama sebelum pengecoran.
e. Kualitas permukaan coran sangat baik.
f. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik.
g. Kemampuan daur ulang buruk.

2.4.1 Aluminium dan Paduannya

Aluminium adalah logam yang paling banyak terdapat di kerak bumi, dan
unsur ketiga terbanyak setelah oksigen dan silikon. Aluminium terdapat di kerak
bumi sebanyak kira-kira 8,07% hingga 8,23% dari seluruh massa padat dari kerak
bumi, dengan produksi tahunan dunia sekitar 30 juta ton pertahun dalam bentuk
bauksit dan bebatuan lain (corrundum, gibbsite, boehmite, diaspore, dan lain-lain)
(USGS). Menemukan aluminium murni di alam sulit karena aluminium
merupakan logam yang cukup reaktif.

Gambar II.1 Aluminium

II-6

2.4.1.1 Aluminium Paduan

Elemen paduan yang umum digunakan pada aluminium adalah silikon,
magnesium, tembaga, seng, mangan, dan juga lithium sebelum tahun 1970. Secara
umum,

penambahan

logam

paduan

hingga

konsentrasi

tertentu

akan

meningkatkan kekuatan tarik dan kekerasan, serta menurunkan titik lebur. Jika
melebihi konsentrasi yang telah ditentukan, umumnya titik lebur akan naik
disertai meningkatnya kerapuhan akibat terbentuknya senyawa, kristal, atau
granula dalam logam. Kekuatan bahan aluminium paduan tidak hanya bergantung
pada konsentrasi logam paduannya saja, tetapi juga bagaimana proses
perlakuannya hingga aluminium siap digunakan, apakah dengan penempaan,
perlakuan panas, penyimpanan, dan sebagainya.
2.4.1.2 Aluminium paduan-Silikon
Aluminium paduan dengan silikon hingga 15% akan memberikan
kekerasan dan kekuatan tarik yang cukup besar, hingga mencapai 525 MPa pada
aluminium paduan yang dihasilkan pada perlakuan panas. Konsentrasi silikon
lebih tinggi dari 15%, tingkat kerapuhan logam akan meningkat secara drastis
akibat terbentuknya kristal granula silika.

Gambar II.2 Fase paduan Al-Si, temperatur vs persentase paduan

2.4.1.3 Aluminium paduan-Magnesium

Keberadaan magnesium hingga 15,35% dapat menurunkan titik lebur
logam paduan yang cukup drastis, dari 660 oC hingga 450 oC. Namun, hal ini

II-7

tidak menjadikan aluminium paduan dapat ditempa menggunakan panas dengan

mudah karena korosi akan terjadi pada suhu di atas 60

C. Keberadaan

magnesium juga menjadikan logam paduan dapat bekerja dengan baik pada
temperatur yang sangat rendah, di mana kebanyakan logam akan mengalami
failure pada temperatur tersebut.

Gambar II.3 Diagram fase Paduan Al-Mg, temperatur vs persentase Mg

2.4.1.4 Aluminium Die Casting

Aluminium dapat dicor di cetakan pasir/tanah liat, cetakan besi, atau
cetakan baja dengan diberi tekanan. Logam cor dapat lebih cepat mengeras jika
dicor dengan cetakan logam, sehingga akan menghasilkan efek yang sama seperti
efek quenching, yaitu memperkeras logam.
Pengecoran dengan baja harus dilakukan dengan hati-hati karena dapat
menyebabkan intrusi baja ke dalam paduan, menyebabkan paduan memiliki
komposisi yang tidak diinginkan. Proses pengecoran, selain harus terbebas dari
slug cetakanya, juga harus terbebas dari uap air. Aluminium, dalam temperatur
tinggi, dapat bereaksi dengan uap air membentuk aluminium hidroksida dan gas
hidrogen. Aluminium cair, sepeti logam cair pada umumnya, dapat melarutkan
gas tersebut, dan ketika logam mulai mendingin dan menjadi padat, gelembunggelembung hidrogen akan terbentuk di dalam logam, menyebabkan logam
menjadi berpori-pori dan menyebabkan logam semakin rapuh.

II-8

Untuk mencegah keberadaan gas hidrogen dalam logam, pengecoran

sebaiknya dilakukan dalam keadaan kering dan tidak lembab serta logam tidak
dilelehkan pada temperatur jauh di atas titik lelehnya. Hal ini dapat dilakukan
dengan menggunakan tanur listrik, namun hal ini akan meningkatkan biaya
produksi.
Komposisi utama aluminium paduan cor pada umumnya adalah tembaga,
silikon, dan magnesium. Al-Cu memberikan keuntungan yaitu kemudahan dalam
pengecoran dan memudahkan pengerjaan permesinan. Al-Si memberikan
kemudahan dalam pengecoran, kekuatan, ketahanan pada temperatur tinggi, dan
pemuaian yang rendah. Sifat pemuaian merupakan sifat yang penting dalam
logam cor dan ekstrusi, yang pada umumnya merupakan bagian dari mesin. AlMg juga memberikan kekuatan, dan lebih baik dibandingkan Al-Si karena
memiliki ketahanan yang lebih tinggi hingga logam mengalami deformasi plastis
(elongasi). Namun konsentrasi lebih dari 10% dapat mengurangi kemudahan
dalam pengecoran.
2.4.1.5 Aluminium 7175
Aluminium paduan 7175 merupakan aluminium paduan dengan seng
sebagai unsur paduan utamanya. Paduan ini cukup kuat dengan kekuatan
sebanding dengan baja, dan memiliki kekuatan lelah (fatigue) baik sehingga
banyak digunakan untuk produk dengan pengerjaan proses pemesinan. Tetapi
memiliki ketahanan yang kurang terhadap korosi dibandingkan dengan paduan Al
lainnya. Komposisi aluminium paduan 7175 meliputi seng 5,6-6,1%, magnesium
2,1-2,5%, tembaga 1,2-1,6%, dan kurang dari 0,5% dari silikon, besi, mangan,
titanium, kromium, dan logam lainnya. (Wikipedia). Aluminium 7175 dapat di
keraskan dengan perlakuan panas T6.

II-9

2.4.2 Perbandingan Sifat Fisik Aluminium 7175 dan Sifat Fisik Besi Cor
(Cast Iron)
Tabel II.2 Perbandingan sifat fisik besi cor dengan Aluminium 7175
Nama

Besi Cor (Cast Iron)

Aluminium 7175

Sifat Fisik
Wujud

Padat

Padat

Massa jenis

7.3 gr/cm3

2,70 gram/cm3

Melting point

1450 oC

650 725 oC

Resistansi listrik

3,9 x 10-7 ohm x m

4,3 x 10-7 ohm x m

Modulus Young

172.4 Gpa

72 Gpa

Poisson ratio

0,30

0,33

Kekuatan Tarik

586 Mpa

304 Mpa

Fatigue strength

483 Mpa

150 Mpa

Kekerasan skala Brinnel

217 269 Mpa

135 Mpa

II-10

2.5 Sistem Saluran

Sistem saluran sangatlah penting pada proses pengerjaan pengecoran
karena sistem saluran berfungsi sebagai jalur masuknya cairan logam kedalam
cetakan sehingga cavity dapat terisi penuh dengan sempurna. Adapun macammacam saluran tersebut seperti ditunjukan pada Gambar II.4

Gambar II.4 Macam macam saluran

1. Runner
Runner adalah saluran yang menghubungkan saluran sprue menuju gate.
Fungsinya adalah untuk mengalirkan cairan aluminium dari sprue ke gate. Hal
yang harus diperhatikan dalam merancang runner adalah sebagai berikut:
a. Panjang runner sependek mungkin dan percabangan sesedikit mungkin
agar

cairan aluminium dapat mengalir cepat ke dalam cavity.

b. Cairan aluminium harus masuk ke cavity secara merata dengan

temperatur dan tekanan yang sama.
c. Penampang runner sebesar mungkin untuk mendapatkan aliran
laminar.

2. Sprue (saluran turun)

Sprue merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.Saluran ini juga
dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

II-11

3. Pouring basin / choke area

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya
kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
4. Gate
Gate adalah lorong atau saluran kecil yang menghubungkan saluran runner ke
cavity yang berfungsi sebagai pintu masuknya cairan plastik ke cavity.
5. Riser
Riser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

2.6 Draft Angle

Draft angle merupakan kemiringan pada cetakan yang bertujuan untuk
memudahkan pengeluaran benda coran dari cavity. Rumus yang presisi untuk
menghitung draft angle

itu tidak ada, percobaan yang dilakukan para ahli

menunjukan bahwa 1 derajat per sisi akan memberikan kemudahan untuk

pengeluaran benda dengan permukaan yang halus. Kedalaman, kekasaran cetakan,
kerumitan pola, dan sistem bukaan adalah faktor-faktor yang mempengaruhi
penentuan draft angle. Berikut ini adalah contoh gambar komponen dengan dan
tanpa draft angle.

II-12

Gambar II.5 Draft Angle

Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran pola
tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya kecil, sedangkan
jika ukuran dari suatu pola rendah maka kemiringannya besar. Pada aplikasinya
dilapangan ternyata kemiringan yang dibuat tersebut juga dipengaruhi oleh faktor
kesulitan suatu pola.
Kemiringan pola terdiri dari 3 jenis, berikut adalah jenis-jenis kemiringan:
1. Kemiringan positif
Kemiringan positif yaitu kemiringan pola dengan menambahkan dimensi
pada bagian bawah pola. Bila suatu produk mempunyai ukuran tertentu maka
akan terjadi penambahan pada bagian bawah. Contoh: Pola berukuran persegi 100
mm, maka mendapat penambahan sebesar 2 mm, maka ukurannyan menjadi 102
mm (ini berlaku untuk kedua sisi, sehingga ke satu sisi 1 mm dan sisi yang
lainnya juga 1 mm). (Gambar II.6)

II-13

Gambar II.6 Kemiringan positif

2. Kemiringan negatif
Kemiringan negatif yaitu kemiringan pola dengan pengurangan ukuran.
Dalam hal ini produk akan mengalami pengurangan ukuran pada bagian atas.
Contoh: Produk (pola) mempunyai ukuran 100 mm. Setelah melalui proses
pengerjaan akan mengalami pengurangan ukuran pada bagian atas, misalnya
berkurang 2 mm, maka ukuran produk akan berubah menjadi 98 mm. (Gambar
II.7)

Gambar II.7 Kemiringan negatif

II-14

3. Kemiringan positif negatif

Kemiringan positif negatif yaitu kemiringan pola dengan cara penambahan
dan pengurangan dimensi pada produk (pola). Contoh: Semula ukuran produk 100
mm akan mengalami peubahan ukuran pada bagian bawah menjadi 102 mm dan
ukuran pada bagian atas menjadi 98 mm, sedangkan ukuran yang 100 mm
tersebut menjadi berada ditengah produk. (Gambar II.8)

Gambar II.8 Kemiringan positif negatif

2.7 Kompensasi Dimensi Pola

Benda kerja coran yang dihasilkan dari sebuah cetakan tidak akan
memiliki ukuran yang persis sama dengan ukuran cavity dalam cetakan yang
dibuat, benda kerja yang terjadi akan memiliki ukuran lebih kecil dari cavity.
Berikut ini adalah data ketentuan untuk penambahan ukuran cavity:
2.7.1 Kompensasi dimensi pola akibat penyusutan (shrinkage)
Secara umum logam akan mengalami penyusutan ukuran selama
pembekuan dan pendinginan di dalam cetakan, jadi ukuran benda kerja coran akan
lebih kecil dibandingkan cavity yang dibuat, oleh karena itu untuk
mengkompensasinya, ukuran cavity yang dibuat harus lebih besar dari ukuran
benda coran yang diinginkan. Pada tabel di bawah ini akan ditunjukan nilai rata
rata untuk kompensasi dimensi pola akibat penyusutan.

II-15

Tabel II.3 Shrinkage allowance

2.7.2 Kompensasi dimensi pola untuk machining

Dalam kasus benda coran yang akan di machining untuk finishing
benda coran tersebut harus memiliki ukuran yang dilebihkan dari ukuran benda
coran yang diinginkan setelah finishing, ini dilakukan untuk mengkompensasi
ketebalan yang akan di proses pada saat machining dilakukan. Pada tabel di
bawah ini akan ditunjukan nilai dari kompensasi dimensi pola untuk machining.

Tabel II.4 Machining allowance

2.8 Perhitungan sistem saluran pengecoran

2.8.1 Perhitungan pouring weight, W (kg)
W=

................................................................................(1)

Keterangan:

= Pouring weight (Kg)

Wo

= Berat benda coran (Kg)

= Yeld ratio (Aluminium = 98.5%)

II-16

2.8.2 Perhitungan Pouring volume, Qp (cm3)

Qp = ...(2)
Keterangan:

Qp

= Pouring volume (cm3)

= Pouring weight (kg)

= Densitas aluminium 7175 (0.002701 kg/cm3)

2.8.3 Perhitungan pouring time, tp (s) (menurut Czikel)

(basah)
(kering)

Keterangan:

tp

= Pouring time (s)

= ketebalan ninimum (mm)

2.8.4 Perhitungan effective sprue height, ESH (cm)

...(4)

ESH =
Keterangan:

ESH

= Effective Sprue Height (cm)

= Tinggi sprue (cm)

= Wall thinckness (cm)

= Tinggi produk coran (cm)

2.8.5 Perhitungan sprue area, As (cm2)

As =

Keterangan:

..(5)
As

= Luasan sprue area (cm2)

= Pouring weight (kg)

= Densitas aluminium (0.00281 kg/cm3)

= Pouring time (s)

= Sprue efficiency factor = 0.88

= Percepatan gravitasi =987 cm/s2

= tinggi sprue (cm)

II-17

2.8.6 Perhitungan densitas, (bulk density)

=
Keterangan :

. air ..(6)

= Densitas aluminium

W dry = Berat aluminium di udara

W wet = Berat aluminium saat menggantung di dlm air
air

= 1.0 g/cm3

2.8.7 Gating ratio

Sprue : Runner : Ingate =
(penuangan sedang)

0.9 : 0.8

BAB III
METODE PENYELESAIAN
3.1 Diagram Alir
Mulai

Identifikasi produk

Studi literatur

Pembuatan Cetakan
Resin

Assembly Cetakan
RCS

Perancangan Model
dan Sistem
Pengecoran

Pengecoran Produk
Alternatif Perbaikan

Rancang Bangun
Pola Cetakan Logam

Tidak

Terisi penuh
Tidak
Dimensi

Ya
Analisis dan
Kesimpulan

Sesuai

Penulisan Laporan

Selesai

Gambar III.1 Diagram Alir

III-1

III-2

3.2 Identifikasi Produk

Karakterisasi dilakukan pada produk tangkai ragum yang akan dijadikan
acuan/contoh. Karakterisasi ini dilakukan hanya meliputi pengukuran dimensi dari
produk contoh tersebut. Tujuan dari karakterisasi produk adalah untuk
menambahkan nilai guna pada produk yang dihasilkan.
Proses pengukuran dimensi produk yang terdapat di Laboraturium
Permesinan Politeknik Negeri Bandung. Pengukuran untuk mendapatkan dimensi
benda, supaya dimensi dari pola cetakan yang dibuat memiliki dimensi sesuai
dengan produk yang menjadi acuannya. Pengukuran dilakukan mengunakan
jangka sorong dengan kecermatan 0,02mm.
3.3 Studi Literatur
Dalam penyelesaian tugas akhir ini, pengumpulan data dilakukan untuk
menjadi acuan dalam penyelesaian tugas akhir. Pengumpulan data tersebut
dilakukan dengan cara sebagai berikut :
a. Library Research yaitu mempelajari literatur berupa buku-buku dan karya
ilmiah yang berhubungan dengan materi yang dibahas baik berupa media
cetak maupun digital.
b. Observasi yaitu dengan mengamati dan mengumpulkan data serta
informasi secara langsung yang berkaitan dengan masalah yang sedang
dibahas. Data-data yang dibutuhkan diantaranya karakteristik aluminium,
proses pengerasan pasir resin, dll.
c. Interview yaitu dengan cara mengadakan tanya jawab / diskusi secara
langsung dengan pembimbing, dosen maupun pihak lain yang ada
hubungannya dengan alat yang akan penulis buat ini.

III-3

3.4 Perancangan Model dan Sistem Pengecoran

Dimana hal ini mencakup aspek aspek sebagai berikut:
a. Pembuatan desain pola cetakan logam
Pembuatan desain pola cetakan logam yaitu pembuatan gambar bentuk 3D
menggunakan software CAD CATIA V5R19. Pola cetakan logam yaitu bentuk
dari produk yang akan dibuat dalam hal ini tangkai ragum. Pola cetakan logam ini
berfungsi untuk membentuk cavity dari sebuah cetakan RCS. Proses desain
berawal dari menganalisa bentuk dan ukuran tangkai ragum yang sudah ada yang
terdapat di Laboraturium Pemesinan Politeknik Negeri Bandung. Tahapan
selanjutnya yaitu membuat model 3D tangkai ragum yang akan dibuat.
b. Perancangan Sistem Pengecoran (Gating System)
Gating System yaitu saluran-saluran untuk proses pengecoran logam.
Perencanaan Gating System pada sebuah pola cetakan logam sangat diperlukan
karena menentukan keberhasilan proses pengecoran. Dalam perancangan Gating
System terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan. Bahasan tentang
perhitungan Gating System dibahas dalam bab sebelumnya.
Adapun rancangan yang dilakukan dalam proses pembuatan Tugas Akhir
ini adalah sebagai berikut :
a. Perancangan dan perhitungan model casting yang meliputi: pengukuran
contoh produk tangkai ragum, perhitungan dimensi produk dengan
tambahan penyusutan dan proses finishing.
b. Perencanaan sistem pengecoran yang meliputi: penetapan permukaan
pisah (parting line), identifikasi kebutuhan sistem saluran dan penempatan
bagian-bagian dari sistem saluran yang digunakan.
c. Perancangan sistem saluran pengecoran yang meliputi: perhitungan
volume coran, dimensi penambah, saluran masuk dan saluran turun.
d. Parameter pengecoran meliputi temperature tuang dan waktu pendinginan

3.5 Rancang Bangun Pola Cetakan Logam

Dimana hal ini mencakup aspek- aspek sebagai berikut:
a. Pembuatan model CAD pola cetakan logam

III-4

Pembuatan model CAD pola cetakan logam merupakan tahap awal dalam
rancang bangun pola cetakan logam. Dari tahap ini aka didapat model 3D dari
pola cetakan logam. Dalam model pola cetakan logam ini terdapat 3 aspek yaitu
model bentuk produk yang akan dihasilkan, sistem saluran proses pengecoran, dan
penepat atau guide. Guide ini bertujuan untuk memudahkan dan memastikan
cetakan dalam keaadaan simetris pada saat proses assembling cetakan RCS.

b. Pembuatan CAM pola cetakan logam

Pembuatan CAM pola cetakan logam merupakan proses lanjutan dari
pembuatan model CAD pola cetakan logam. Dalam hal ini terjadi konversi file
antara bentuk CAD menjadi CAM. Dalam proses pembuatan CAM pola cetakan
logam merupakan perencanaan pengerjaan proses pemesinan atau machining pola
cetakan logam menggunakan mesin CNC Milling. Perencanaan tersebut
menggunakan software Cimatron E8.0. Keluaran atau output dari proses ini
berupa G-code atau program berformat teks.
c. Proses machining
Proses yang akan dilakukan untuk pengerjaan pola cetakan logam dengan
proses pemesinan. Proses pemesinan teresebut menggunakan mesin CNC MORI
SEIKI NMV5000DCG 5 axis. G-code atau program dibuat dengan menggunakan
software Cimatron E8.0.
3.6 Pembuatan Cetakan Resin Coated Sand (RCS)
Pembuatan cetakan RCS yaitu pemanasan pasir resin RCS di atas pola
cetakan logam pada temperature relatif 200C. Kemudian pembuatan boundary
sebagai pembatas atau wadah pasir resin di atas pola cetakan logam. Proses
pemanasan pasir resin RCS dilakukan di atas plat logam yang dipanaskan di atas
kompor. Pada proses ini pasor resin akan membeku dan membentuk cavity sesuai
bentuk pola cetakan logam.
3.7 Assembling Cetakan Resin Coated Sand (RCS)
Assembling cetakan RCS yaitu menggabungkan kedua bagian cetakan
pasir resin yang simetris. Pada proses ini hal yang harus diperhatikan yaitu

III-5

penempatan guide. Guide dalam hal ini yaitu sebagai penepat untuk memperoleh
posisi yang simetris antara cetakan atas dan cetakan bawah.

3.8 Proses Pengecoran Produk

1. Peleburan
Aluminium sebagai bahan utama pengecoran harus dilebur terlebih dahulu
hingga menjadi cair. Suhu untuk pencairan Aluminium yaitu 7250C
(Zagorski).
2. Penuangan
Setelah dalam keadaan cair, aluminium dapat dituang kedalam cetakan
yang telah dibuat sebelumnya
3. Pendinginan
Setelah Aluminium cair dituangkan ke dalam cetakan proses selanjutnya
yaitu pendinginan sampai Aluminium cair membeku
4. Pembukaan Cetakan
Proses pembukaan cetakan dilakukan setelah Aluminium cair membeku di
dalam cetakan
5. Analisis dan Kesimpulan
Dalam analisis dan kesimpulan ini adalah proses pemeriksaan terjadinya
cacat pada produk yang dihasilkan.

BAB IV
PROSES, HASIL, DAN PEMBAHASAN
4.1 Identifikasi Produk
Perencanaan produksi suatu produk, perancangan dan desain yang baik
sangat diperlukan untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki kualitas yang
dapat memenuhi standar dan spesifikasi produk yang diinginkan. Perancangan
desain produk diawali dengan tahap pengukuran contoh tangkai ragum mesin
milling yang terdapat di Laboraturium Pemesinan Politeknik Negeri Bandung.
Contoh tangkai ragum dapat dijadikan sebagai bahan acuan dalam pembuatan
model produk yang akan dibuat. Dengan demikian produk yang akan dibuat dapat
dibandingkan dengan produk yang sudah ada. Pengukuran dilakukan dengan
menggunakan jangka sorong dengan kecermatan 0.02 mm.

Gambar IV.1 Tangkai ragum umum

4.2 Perancangan Model dan Sistem Pengecoran

Setelah melakukan pengukuran dimensi contoh tangkai ragum yang sudah
ada di Laboraturium Pemesinan maka tahap selanjutnya yaitu pembuatan model
3D produk yang akan dibuat, dalam hal ini tangkai ragum mesin milling.
Pembuatan model 3D menggunakan software Catia V5R19. Dalam perancangan

IV-1

IV-2

desain produk yang akan dibuat terdapat beberapa faktor yang harus diperhatikan.
Faktor-faktor tersebut tentu sangat berkaitan dengan proses pembuatan nya, dalam
hal ini proses pemesinan dengan menggunakan mesin CNC milling dan
pengecoran logam.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam proses pembuatan desain
produk antara lain:
1. Kekuatan tangkai ragum
Tangkai ragum yang akan dibuat dimensinya diperbesar dari tangkai
ragum mesin milling pada umumnya. Hal ini berkaitan dengan material yang akan
digunakan. Tangkai ragum mesin milling biasanya terbuat dari material baja atau
steel. Pada Tugas Akhir ini tangkai ragum mesin milling yang akan dibuat terbuat
dari material Aluminium paduan atau Alluminium Alloy. Dengan demikian
sebagai alternatif yaitu dimensi produk yang akan dibuat harus diperbesar.
Kemudian untuk menambah faktor kekuatan pada tangkai ragum yang akan
dibuat, ditambahkan flens radius antara kepala tangkai dan lengan tangkai ragum
tersebut. (Gambar IV.3)

Gambar IV.2 Produk tangkai ragum

Gambar IV.3 Flens radius

IV-3

2. Radius minimum
Faktor radius minimum menjadi faktor penting dalam proses perancangan
desain produk. Dalam hal ini akan berkaitan dengan perbedaan volume suatu
produk dan proses pemesinan. Pada saat proses pemesinan menggunakan mesin
CNC Milling tentu menggunakan alat potong berupa cutter. Penggunaan alat
potong harus berdasarkan keperluan pada saat proses pemotongan. Prinsip
penggunaan alat potong pada suatu proses pemotongan yaitu menggunakan alat
potong yang sebesar mungkin dan sedikit mungkin. Hal ini berkaitan dengan
efisiensi pada saat proses pemotongan. Radius minimum pada produk menentukan
pemilihan alat potong pada saat proses finishing.
3. Draft Angle
Dalam tugas akhir ini kemiringan yang dipakai dalam perancangan desain
produk yaitu kemiringan negatif dengan kemiringan 4o. Proses yang dilakukan
yaitu dengan cara mengurangi dimensi pada bagian atas pola. Standar yang
digunakan yaitu ISO 8062 tahun 1994 tentang Castings-System of dimentional
tolerances and machining allowance. (Gambar IV.4)

Gambar IV.4 Garis draft angle

IV-4

Gambar IV.5 Aplikasi draft angle

4.3 Perancangan Sistem dan Proses Pengecoran

Semua proses manufaktur diawali dari suatu perancangan atau desain
produk. Termasuk Proses pengecoran yang memiliki beberapa tahapan dalam
perencangan dan desain produknya, karena ada komponen pengecoran yang harus
memalui tahap perancangan yang benar yaitu gating system. Dalam tugas akhir ini
perancangan gating system meliputi perancangan saluran sprue atau saluran tuang,
runner atau saluran yang menghubungkan sprue dan gate, dan in gate atau saluran
masuk.

Data Awal Produk Cor:

1. Casting Product Weight (Wo)
Wo = Volume (V) x Density ()
Wo = 0.00008579 m3 x 2701 kg/m3
Wo = 0.2317 kg

IV-5

Gambar IV.6 Volume produk

Gambar IV.7 Data volume produk

2. Density Aluminium paduan 7175 ()

= 0.002701 kg/cm3 (Hasil pengujian)

3. Yield ratio (rasio penyusutan) (Y)
Y = 98.5 % (ASM International,2004 )

4. Pouring weight, W(kg)

W=

IV-6

=
= 0.235 kg

5. Pouring Volume (Qp)

Qp =
=
= 87.23 cm3

Data Perencanaan Gating System :

1. Jenis gating system

= Parting line

2. Wall thickness (p)

= 1.6 cm

3. Casting height (c)

= 10 cm

4. Sprue height

= 3 cm

(h)

5. Pouring Time (tp)

7 detik

4.3.1 Sprue
6. Tipe sprue
7. Sprue height

= Tapered round sprue

(h)

= 3 cm

8. Effective sprue height (ESH)

ESH

=
=

IV-7

=
= 2.872 cm

9. Sprue Area (As)

As =
Ket :

= sprue efficiency factor = 0.88

= 1.741 cm2

Gating Ratio (Sprue : Runner : Ingate)

1. Penuangan Cepat

(1 : 2 : 4)

2. Penuangan Biasa (1 : 0.9 : 0.8)

3. Penuangan Lambat (1 : 0.7 : 0.5)
Berdasarkan gating ratio di atas, dipilih proses penuangan biasa.
Penuangan biasa merupakan alternatif yang dipilih karena sangat efektif untuk
pengecoran logam menggunakan cetakan pasir resin RCS. Hal ini berkaitan
dengan perbedaan antara suhu tuang (T) antara Aluminium cair dengan cetakan
pasir resin tidak signifikan.

IV-8

4.3.2 Perhitungan densitas, (persamaan bulk density)

=

. air

. 1,0 g/ cm3

= 2,701 (g/cm3)

Keterangan :

= Densitas aluminium

W dry = Berat aluminium di udara

W wet = Berat aluminium saat menggantung di dlm air
Data untuk perhitungan densitas didapat dari hasil pengukuran berat
spesimen dalam keadaan kering dan di dalam air. Pengukuran berat
menggunakan neraca digital dengan toleransi ketelitian 0.01 gram.
(Gambar IV.8)

Gambar IV.8 Berat spesiment kering

IV-9

Gambar IV.9 Berat spesimen di air

4.3.3 Runner
Berdasarkan gating ratio pada proses penuangan biasa, maka luas area
runner dapat dihitung seperti di bawah ini.
Gating ratio pada proses penuangan Biasa

(1 : 0.9 : 0.8)

Luas sprue area = 1.741 cm2

Maka luas runner = 1.567 cm2

4.3.4 In Gate
Berdasarkan gating ratio pada proses penuangan biasa, maka luas area In
Gate dapat dihitung seperti di bawah ini.
Gating ratio pada proses penuangan Biasa
Luas sprue area

= 1.741 cm

(1 : 0.9 : 0.8)

Maka luas In Gate = 1.393 cm2

4.4 Permukaan pisah (Parting Line)

Permukaan pisah atau parting line ditentukan berdasarkan bentuk simentri
dari produk yang akan dibuat untuk produk tanagkai ragum ini parting line

IV-10

ditempatkan pada garis horizontal yang membagi produk menjadi dua bagian
sama besar seperti yang terlihat pada gambar IV.10.

Gambar IV.10 Parting line

4.5 Rancang Bangun Pola Cetakan Logam

4.5.1 Pemilihan Material Pola Cetakan Logam
Material yang digunakan dalam pembuatan pola cetakan logam yaitu
Aluminium paduan seri 7. Pemilihan menggunakan Aluminium paduan seri 7
sebagai pola cetakan logam yaitu karena memperhatikan beberapa aspek. Aspekaspek tersebut adalah sebagai berikut.
1. Logam lunak
Aluminium paduan seri 7 termasuk kepada golongan logam lunak. Dalam hal
ini akan mempermudah proses pemesinan. Sehingga lama waktu pada proses
pemesinan menjadi efektif.

2. Bersifat tangguh
Aluminium paduan seri 7 merupakan aluminium paduan dengan seng sebagai
unsur paduan utamanya. Paduan ini cukup kuat, dan memiliki kekuatan lelah
(fatigue) baik sehingga banyak digunakan untuk produk dengan pengerjaan
proses pemesinan. Proses pemesinan yang benar akan menghasilkan
permukaan yang baik.

IV-11

3. Titik lebur Aluminium seri 7 lebih tinggi dari suhu pemanasan pasir resin
Aluminium paduan seri 7 mempunyai karakteristik mencair pada suhu
7000C. Dalam hal ini pola cetakan logam tidak akan mencair pada saat
pemanasan pasir resin RCS pada suhu relatif 2000C. Dengan demikian
diharapkan tidak ada perubahan dimensi pada pola cetakan logam sehingga
dapat dipakai berulang kali.

4.5.2 Pembuatan Pola Cetakan Logam CAD (Computer Aided Design)

Setelah melalui tahap perancangan desain produk dan perancangan gating
system tahap selanjutnya yaitu pembuatan model 3D pola cetakan logam. Pada
tahap ini pembuatan model 3D menggunakan software CATIA V5R19.
Pembuatan CAD pola cetakan logam harus berdasarkan perhitungan pada tahap
perancangan desain produk dan perancangan gating system. Proses yang
dilakukan yaitu membuat perancangan desain produk

dan gating system

menggunakan Part Design. Kemudian part tersebut digabung menggunakan

Assembly Design.
4.5.2.1 Rancangan Alternatif Pertama
Pada rancangan alternatif pertama, pola cetakan logam dibuat dengan
posisi simertis horizontal. Parting line diposisikan pada bidang horizontal. Sistem
saluran berdiri tegak lurus dengan bidang parting line. Saluran masuk atau in gate
masuk melalui pangkal tangkai ragum. Kemudian aliran menuju ke kepala tangkai
ragum, dan terdapat saluran riser. Pola cetakan logam terdiri dari 2 bagian, yaitu
pola bagian bawah dan pola bagian atas. Bagian pangkal dan kepala tangkai
ragum terdapat ruang untuk inti besi. Inti besi tersebut bermaksud untuk
mengurangi pekerjaan akhir pada produk hasil pengecoran. (Gambar IV.11 dan
Gambar IV.12)

IV-12

Gambar IV.11 Cetakan atas

Gambar IV.12 Cetakan bawah

Kelebihan rancangan alternatif pertama:
a. Terdapat saluran riser sehingga dapat menkompensasi penyusutan
produk pada saat membeku
b. Terdapat ruang untuk inti besi sehingga meminimalisir pekerjaan
pada proses akhir.

IV-13

Kekurangan rancangan alternatif pertama:

a. Ketinggian atau head dari saluran masuk ke produk rendah
b. Sistem saluran cenderung lebih kecil
c. Harus membuat 2 bagian pola cetakan logam
d. Sulit dalam proses pemesinan.
e. Efisiensi rendah

4.5.2.2 Rancangan Alternatif Kedua

Pada rancangan alternatif kedua, sama hal nya dengan rancangan alternatif
pertama. Pola cetakan logam dibuat dengan posisi simertis horizontal. Parting line
diposisikan pada bidang horizontal. Sistem saluran berdiri tegak lurus dengan
bidang parting line. Saluran masuk atau in gate masuk melalui pangkal tangkai
ragum. Kemudian aliran menuju ke kepala tangkai ragum, dan terdapat saluran
riser. Bagian pangkal dan kepala tangkai ragum tidak terdapat ruang untuk inti
besi. Pola cetakan hanya dibuat 1 bagian saja karena bentuknya simetris. Saat
pembuatan cetakan pasir RCS perlu penambahan poros untuk pembentukan
saluran masuk dan riser. (Gambar IV.13)

Gambar IV.13 Alternatif kedua

IV-14

Kelebihan rancangan alternatif kedua:

a. Terdapat saluran riser sehingga dapat menkompensasi penyusutan
produk pada saat membeku
b. Efisiensi proses pemesinan tinggi
Kekurangan rancangan alternatif kedua:
a. Ketinggian atau head dari saluran masuk ke produk rendah
b. Sistem saluran cenderung lebih kecil
c. Sulit dalam proses pemesinan.
4.5.2.3 Rancangan Alternatif Ketiga
Pada rancangan alternatif ketiga, pola cetakan logam dibuat dengan posisi
simertis vertikal. Parting line diposisikan pada bidang vertikal. Sistem saluran
berada di atas dan tengah diantara dua produk. Saluran tuang atau sprue berbentuk
tapered round sprue. Runner membagi saluran menjadi dua bagian yaitu saluran
kiri dan saluran kanan. In gate masuk melalui pangkal tangkai ragum. Kemudian
aliran menuju ke kepala tangkai ragum dengan memanfaatkan gaya gravitasi
bumi. (Gambar IV.14)

Gambar IV.14 Alternatif ketiga

IV-15

Pada bagian base plate dibuat guide dengan media pocket dan extrude
bentuk lingkaran yang ukurannya sama besar dan posisi yang simetris terhadap
produk dan gating system. Untuk memudahkan pada proses pelepasan dan
menambah presisi penepatan, guide tersebut dibuat tapper. Pembuatan kemiringan
guide tersebut sesuai kaidah draft angle dalam proses pembuatan cetakan logam.
(Gambar IV.15)

Gambar IV.15 Pola cetakan logam

Kelebihan rancangan alternatif ketiga:
a. Ketinggian atau head dari saluran masuk ke produk tinggi
b. Kompensasi penyusutan pada saat proses pembekuan cairan logam
diambil dari runer
c. Efisiensi proses pemesinan tinggi
d. Proses pemesinan mudah
e. Sistem saluran pengecoran mempunyai draft angle

Kekurangan rancangan alternatif ketiga:

a. Tidak terdapat riser
b. Cenderung terjadi turbulensi pada saat penuangan logam cair
c. Cenderung tidak merata antara bagian kiri dan kanan pada saat
penuangan logam cair
Alternatif rancangan pola cetakan logam yang dipilih yaitu alternatif
ketiga. Pemilihan rancangan pola cetakan logam alternatif ketiga karena
memenuhi beberapa kriteria. Kriteria tersebut diantaranya yaitu head yang tinggi

IV-16

sehingga meminimalisir terjadinya kegagalan proses pengecoran logam. Sistem

saluran yang memenuhi standar proses pengecoran logam. Proses pemesinan yang
mudah dan efisiensi tinggi karena hanya memerlukan satu pola cetakan logam
saja.
4.5.3 Perancangan Pola Cetakan Logam CAM (Computer Aided
Manufacturing)
Perancangan CAM pola cetakan logam dimulai dengan proses konversi
file dari CAD (Computer Aided Design) ke bentuk CAM (Computer Aided
Manufacturing). Luaran yang dihasilkan dari perancangan CAM pola cetakan
logam yaitu suatu perintah gerakan pada proses pemesinan menggunakan mesin
CNC Milling. Perintah gerakan tersebut biasanya disebut G-code. Tugas akhir ini
membagi perancangan CAM pola cetakan logam menjadi beberapa proses. Proses
tersebut yaitu sebagai berikut.
4.5.3.1 Proses Pemotongan Kasar (Roughing)
Proses pemotongan kasar atau roughing merupakan tahapan awal setelah
pemotongan muka atau facing dari setiap proses pemesinan menggunakan CNC
Milling. Pada proses ini pemotongan benda kerja secara kasar ke arah pinggir
maupun arah kedalaman. Prinsip penggunaan alat potong untuk proses ini yaitu
sebesar mungkin. Prinsip ini akan membuat efisiensi pemotongan menjadi tinggi.
Dibawah ini merupakan gambaran proses roughing. (Gambar IV.16)

Gambar IV.16 Roughing

IV-17

4.5.3.2 Proses Pengulangan Pemotongan Kasar (ReRough)

Proses pengulangan pemotongan kasar atau rerough bertujuan untuk
memotong kembali bagian yang belum terpotong pada saat proses roughing.
Proses ini biasanya menggunakan alat potong yang lebih kecil dr prosos roughing.
Penggunaan alat potong yang lebih kecil bertujuan untuk menjangkau lebih detail
pada bagian yang belum terpotong pad saat proses roughing. Down step atau
pemakanan vertical nya dibuat lebih kecil. (Gambar IV.17)

Gambar IV.17 ReRough

4.5.3.3 Proses Pemotongan Detail
Proses pemotongan detail merupakan proses pemotongan dari suatu
dimensi yang membutuhkan tingkat presisi yang tinggi. Proses pemotongan detail
dalam tugas akhir ini yaitu pemotongan pada bagian penepat atau guide. Guide
dibuat simetris dengan produk dan dibuat tapper dengan draft angle sebesar 40.
Guide harus dibuat dengan presisi. (Gambar IV.18)

IV-18

Gambar IV.18 Detailing

4.5.3.4 Proses Finishing Surface
Proses finishing surface merupakan tahap akhir dari serangkaian proses
pemesinan menggunakan mesin CNC miliing. Tugas akhir ini dibuat ke dalam
dua tahapan proses finishing surface. Tahapan tersebut yaitu rough surface dan
detail surface. Rough surface menggunakan alat potong atau cutter ballnose
diameter 12.0. Detail surface menggunakan cutter ballnose diameter 5.0.
(Gambar IV.19 dan Gambar IV.20)

Gambar IV.19 Finishing surface Ballnose 12

IV-19

Gambar IV.20 Finishing surface Ballnose 5

4.5.3.5 Parameter Proses Pemesinan
Tabel IV.1 Parameter proses pemesinan

1
2

Nama
Proses
Roughing
Re-Rough

Detailing

No

4
5

Finishing
Surface
Finishing
Surface

Metode
Proses
Rough Spiral
Re-Rough
Finish by
Limit Angle

Cutter

vc

Flat Mill
Flat Mill

120
120

14
10

1 2730
0.5 3822

2
2

0.08 0.16
0.08 0.16

437
611

Flat Mill

120

10

0.5 3822

0.08 0.16

611

Finish Mill All

Ballnose

120

12

0.2 3185

0.07 0.14

446

Finish Mill All

Ballnose

120

0.2 7643

0.07 0.14 1070

Keterangan:
vc
d
a
n
z
fz
f
vf

Kecepatan potong
Diameter Cutter
Kedalaman
pemotongan
Jumlah Putaran
Jumlah sisi potong
Feed per Tooth
Total Feed
Kecepatan Feeding

(m/min)
(mm)
(mm)
(Rpm)
(mm)
(mm)
(mm/min)

fz

vf

IV-20

4.5.4 Pembuatan Program G-code Pola Cetakan Logam

G-code merupakan hasil keluaran atau output dari proses perancangan
CAM. G-code atau program dibuat dengan menggunakan software Cimatron
E8.0. Tahap pembuatan G-code yaitu mengkonversi bentuk CAM ke dalam
bentuk teks berupa G-code melalui Post Processor. Post Processor yang
digunakan dalam tugas akhir ini adalah AERO. Berikut adalah contoh membuat
G-code. (Gambar IV.21 dan Gambar IV.22)

Gambar IV.21 Cara post process

IV-21

Gambar IV.22 Kotak dialog post process

4.5.5 Proses Pemesinan Pola Cetakan Logam

Proses yang dilakukan untuk pengerjaan pola cetakan logam yaitu dengan
proses pemesinan. Proses ini dilakukan di Laboraturium CAD/CAM Politeknik
Negeri Bandung. Proses pemesinan teresebut menggunakan mesin CNC MORI
SEIKI NMV5000DCG 5 axis. (Gambar IV.23)

IV-22

Gambar IV.23 Mori Seiki NVM 5000 DCG

4.5.5.1 Setting mesin

Gambar IV.24 Setting mesin

IV-23

4.5.5.2 Proses pemotongan

Gambar IV.25 Proses pemotongan

Gambar IV.26 Hasil Roughing

IV-24

Gambar IV.27 Hasil finishing surface

4.5.6 Proses Finishing Pola Cetakan Logam
Proses finishing pola cetakan logam bertujuan untuk menghaluskan
permukaan yang tidak terjangkau oleh alat potong. Proses ini menggunakan alat
kerja bangku yaitu kikir kombinasi. Selain menggunakan kikir dalam proses ini
juga menggunakan kertas amlpas untuk proses penghalusan pola cetakan logam.
(Gambar IV.28)

Gambar IV.28 Hasil finishing

IV-25

4.6 Pembuatan Boundary Pola Cetakan Logam

Pembuatan boundary pola cetakan logam bertujuan untuk membentuk
wadah pasir pada saat proses pembuatan cetakan RCS. Boundary tersebut dibuat
dari plat baja dengan tebal 2,5 mm. Plat tersebut dibagi atas 2 bagian dan di tekuk
(bending) sebesar 900. Pemasangan pada pola cetakan logam menggunakan plat
yang dibentuk berupa penjepit. (Gambar IV.29 dan Gambar IV.30)

Gambar IV.29 Boundary

Gambar IV.30 Pola cetakan logam dengan Boundary

IV-26

4.7 Proses Pembuatan Cetakan RCS

Pembuatan cetakan RCS yaitu pemanasan pasir resin RCS di atas pola
cetakan logam pada temperature relatif 200C. Proses pemanasan pasir resin RCS
dilakukan di atas plat logam yang dipanaskan di atas kompor. Pada proses ini
pasir resin akan membeku dan membentuk cavity sesuai bentuk pola cetakan
logam. (Gambar IV.31)

Gambar IV.31 Pembuatan cetakan RCS

4.8 Assembling Cetakan RCS
Assembling cetakan RCS yaitu menggabungkan kedua bagian cetakan
pasir resin yang simetris. Pada proses ini hal yang harus diperhatikan yaitu
penempatan guide. Guide dalam hal ini yaitu sebagai penepat untuk memperoleh
posisi yang simetris antara cetakan atas dan cetakan bawah. (Gambar IV.32)

Gambar IV.32 Assembling cetakan RCS

IV-27

4.9 Proses Pengecoran Logam

4.9.1 Proses Peleburan Aluminium
Proses peleburan Aluminium cair yaitu proses peleburan material yang
akan menjadi material cor hingga mencair. Suhu yang dibutuhkan untuk melebur
Aluminium 7175 hingga cair yaitu sekitar 7250 C. Proses peleburan menggunakan
tungku bahan bakar gas LPG dan dilakukan di Laboraturium Bahan dan Metalurgi
Politeknik Negeri Bandung. (Gambar IV.33)

Gambar IV.33 Proses peleburan Aluminium

IV-28

4.9.2 Proses Persiapan Cetakan

Gambar IV.34 Persiapan Cetakan

4.9.3 Proses Penuangan Aluminium Cair

Gambar IV.35 Penuangan Aluminium cair

IV-29

4.9.4 Proses Pembukaan Produk

Gambar IV.36 Proses pembukaan

4.9.5 Analisa Produk Hasil Pengecoran Logam
Dibawah ini merupakan hasil dari proses pengecoran logam yang
dilakukan di laboraturium Bahan dan Metalurgi Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Bandung.
4.9.5.1 Analisa Produk Hasil Pengecoran Pertama

Gambar IV.37 Hasil pengecoran pertama

IV-30

Data percobaan pengecoran pertama:

Suhu tuang

: 725oC

Waktu penuangan

: 6 detik

Cacat coran yang terjadi:

1. Dislokasi simetri
2. Cacat porosity

Gambar IV.38 Analisis hasil pengecoran pertama

Gambar IV.39 Cetakan pertama tanpa penepat

IV-31

4.9.5.2 Analisa Produk Hasil Pengecoran Kedua

Gambar IV.38 Hasil pengecoran kedua

Data percobaan pengecoran kedua:
Suhu tuang

: 725oC

Waktu penuangan

: 7 detik

Cacat coran yang terjadi:

1. Cacat porosity

Gambar IV.40 Analisis hasil pengecoran kedua

IV-32

4.9.5.3 Analisa Produk Hasil Pengecoran Ketiga

Gambar IV.41 Hasil pengecoran ketiga

Data percobaan pengecoran ketiga:
Suhu tuang

: 725oC

Waktu penuangan

: 4 detik

Cacat coran yang terjadi:

1. Cacat porosity
2. Cacat shirnkage

IV-33

4.9.5.4 Analisa Produk Hasil Pengecoran Keempat

Gambar IV.42 Analisis hasil pengecoran keempat

Data percobaan pengecoran keempat:
Suhu tuang

: 725oC

Waktu penuangan

: 5 detik

Hasil coran yang terjadi:

Permukaan benda hasil pengecoran keempat sangat kasar ini terjadi
dikarenakan dari permukaan cetakan yg sudah rapuh karena proses pemakaian
sebanyak 3 kali. Yang mengakibatkan permukaan cavity cetakan menjadi rapuh
yang berdampak pada permukaan hasil pengecoran.

IV-34

4.9.5.5 Analisa Produk Hasil Pengecoran Kelima

Gambar IV.43 Analisis hasil pengecoran kelima

Data percobaan pengecoran kelima:
Suhu tuang

: 725oC

Waktu penuangan

: 4 detik

Cacat coran yang terjadi:

1. Cacat shrinkage
4.9.6 Pembahasan
Setelah melakukan proses pengecoran dengan suhu penuanagan 725oC
sebanyak 6 kali di laboraturium Bahan dan Metalurgi Politeknik Negeri Bandung
didapatkan lima hasil pengecoran terbaik yang memiliki konsistensi cacat coran
yang relatif sama. Kelima komponen tersebut bila dilakukan pemeriksaan secara
visual masih memiliki cacat-cacat seperti dibawah ini.
1. Dislokasi
Cacat coran dislokasi merupakan akibat dari cetakan RCS yang tidak
mempunyai guide atau penepat yang mengakibatkan pergeseran cetakan
pasir membuat pola cetakan menjadi tidak simetris.

IV-35

2. Porosity
Penyebab terjadinya porosity diakibatkan oleh:

Masuknya green sand pada saat proses persiapan cetakan

Terjebaknya udara oleh Aluminium cair pada saat proses penuangan ke

dalam cetakan

Cara pencegahan agar tidak terjadi porosity:

Menutup saluran masuk pada saat proses persiapan cetakan

Penuangan Aluminium cair harus secara kontinyu

Waktu penuangan harus sesuai

Debit penuangan harus stabil

3. shrinkage
Penyebab terjadinya shrinkage adalah:

Perbedaan ketebalan benda cor yang terlalu besar

Tidak terdapat riser pada cetakan pasir

Suhu penuangan rendah

Cara pencegahan agar tidak terjadinya shrinkage:

Suhu penuangan harus sesuai

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Tugas akhir ini dapat menghasilkan produk tangkai ragum dari proses
pengecoran gravity casting dengan menggunakan cetakan RCS. Sebagian
produk

masih terdapat cacat akibat parameter proses pengecoran yang

kurang tepat.
2. Tugas akhir ini dapat melengkapi fasilitas laboraturium Bahan dan Metalurgi
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung dan dapat digunakan
sebagai prototype dalam kegiatan praktek pengecoran logam pada mata
kuliah Teknik Pembentukan di laboraturium Bahan dan Metalurgi Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung

5.2 Saran
1.

Parameter penuangan harus sesuai dengan perhitungan untuk mengurangi

terjadinya cacat pada produk hasil pengecoran

2.

Penambahan riser akan sangat membantu menghindari cacat pada produk

hasil pengecoran meskipun parameter penuangan tidak sesuai dengan
perhitungan

3.

Fasilitas peleburan logam di laboraturium Bahan dan Metalurgi Jurusan

Teknik Mesin harus menjadi perhatian agar pelaksanaan praktikum
pengecoran logam berjalan dengan lancar

V-1

DAFTAR PUSTAKA
1.

Akuan, Abrianto. 2009. Perancangan Pola dan Sistem Saluran.

2.

ASM International. 2002.ASM Metals Handbook, Vol 15 Casting.

3.

ASM International,2004. ASM Metals Handbook,

4.

Abdulah, Dendi . 2008. Tekink Pengecoran Logam. http://indonesiamekanikal.blogspot.com. diakses pada April 2012.

5.

Bintoro, Waluyo Musiono. 2011. Pengaruh Cetakan, Bentuk Produk dan

Inokulan Al-Ti-B Pada Proses Pengecoran Sentrifugal Terhadap Sifat
Fisis dan Mekanis Aluminium paduan. Yogyakarta: Universitas
Gadjah Mada.

6.

Masyari. 2011. Pengaruh Kecepatan putar, Perlakuan Panas T6 dan

Penambahan Inokulan Al-Ti-B Pada Centrifugal Casting Terhadap
Sifat Fisis dan Mekanis Aluminium paduan Cor A356 Velg Sepeda
Motor. Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada.

7.

Purnadi, Duddy Yan. 1999. Pengujian dan Pengecoran Extruder Screw.

Yogyakarta: Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Universitas
Gadjah Mada.

8.

Romdhon,

Muhammad;

Krisdhianto,

Herawan

http://www.scribd.com, diakses pada April 2013.

E.

Cacat

Coran.

LAMPIRAN