TECNOLOGIA DEL CASTING

Resumen Referente al Estudio

Por Lus Quiones

PRESENTACION
El mtodo de colada a la cera perdida es actualmente el sistema mas empleado en
la fabricacin de artculos de joyera por la facilidad para reproducir con
sorprendente fidelidad los ms pequeos detalles de un modelo.
Este proceso se conoci desde tiempos muy remotos pues en las mas antiguas
civilizaciones como la egipcia, la china, la azteca, etc., se emple para elaborar
bellsimas obras de arte.
En nuestro pas los conquistadores espaoles quedaron maravillados por la
maestra de los orfebres indgenas que elaboraban objetos de oro con una
expresin y fidelidad admirable. Surgieron entonces leyendas como aquella que
se crea que los indios posean una hierba secreta que les permita amasar el oro y
darle cualquier forma. Lo cierto es que ellos conocan el proceso de la Cera
Perdida y lo empleaban con gran habilidad.
Por muchos aos este sistema qued en el olvido hasta que al principio del siglo
veinte se volvi a emplear principalmente en la tecnologa dental y alrededor de
los aos treinta comenz a utilizarse en la fabricacin de joyas.
Desde entonces y para bien de la industria joyera su tcnica se ha venido
desarrollando y perfeccionando hasta alcanzar los altsimos niveles que hoy goza
pues se dispone de una gran variedad de elementos que no se conocan hasta hace
pocos aos y que facilitan el ejercicio de tan interesante actividad.

EL PROCESO SE BASA EN LOS SIGUIENTES PRINCIPIOS:

Fig. 01
Primero se elabora un modelo generalmente hecho en cera.

Fig. 02
Se le soldan con cera liquida uno varios bebederos segn el
caso y se monta sobre una base de caucho donde ajusta
exactamente un cilindro metlico.

Fig. 03
Luego se reviste con yeso refractario hasta cubrirlo totalmente.

Fig. 04
Para eliminar las burbujas de aire se somete el cilindro a un
vibrado preferiblemente en vaco que hace que el yeso compacte
perfectamente.

Fig. 05
Cuando el refractario ha cogido resistencia se somete el cilindro
al calor de un horno que derrite la cera, la quema totalmente y
deja la cavidad donde se inyecta el metal.

Fig. 06
Por medio de la fuerza centrifuga, la presin o el vaco se
inyecta metal fundido, generalmente oro o plata, bronce y en
algunos casos metales de baja fusin.

Fig. 07
Permitiendo que el metal solidifique despus de algn tiempo, se
enfra el cilindro en un recipiente con agua para eliminar el yeso
y extraer la pieza moldeada.

Fig. 08
Recuperada la pieza metlica, se relimpia, se pule y se termina
totalmente.

Fig. 09
Cuando se quiere obtener varias piezas de ese mismo modelo se
elabora un molde en caucho, vulcanizando el modelo metlico
en una mufla sometida a presin.

Fig. 10
Una vez vulcanizado, se abre el caucho haciendo varios cortes
sucesivos y se recupera el modelo metlico.

Fig.11

Obtenido el molde de caucho se repite el ciclo o sea que se

inyecta cera una y otra vez como sea necesario hasta tener el
numero de copias del modelo con que se va a formar un rbol
que se deja fraguar, se quema en el horno se inyecta metal
fundido, se enfra y separa el yeso, se cortan los bebederos y se
pule, etc.
Fig. 12
Aspecto que presenta el rbol constituido por elementos de
modelo distinto, armados sobre su correspondiente base de
caucho y listo para recibir el revestimiento y colarlos en
conjunto en una sola fundicin.

ELABORACION DEL MODELO

Tal como se acaba de mostrar grficamente el primer paso es desarrollar un
modelo de cera.
Las ceras para elaborar un modelo se encuentran en el comercio en diferentes
durezas y caractersticas que facilitan el trabajo del modelista porque se pueden
limar, doblar, taladrar y formar muy fcilmente calentndolas con la llama de un
mechero.

Empleando herramientas de uso comn tales como la esptula dental, las limas
de agujas utilizadas en joyera, la pieza de mano, los buriles de mano, etc., se va

dando forma a la cera hasta obtener un acabado perfecto. Recuerde que el ms

mnimo detalle se reproduce en el colado de la pieza con gran exactitud y es por
esto que el modelo debe trabajarse con esmero para evitar problemas en el
acabado final.
Algunos modelos de los anillos y argollas deben trabajarse sobre una estaca de
redondear que le sirve de base; esta se debe lubricar con aceite delgado con el
propsito de que la cera desprenda fcilmente sin distorsionar el modelo.

Separado de su base de apoyo el modelo se debe lavar en una solucin jabonosa

y enjaguarlo perfectamente para que quede libre de grasa. Las ceras comerciales
son materiales refinados y purificados con el objeto de conseguir dureza,
flexibilidad y viscosidad especfica as como un determinado punto de fusin.
Mezclando unas con las otras se logran caractersticas especficas. Para obtener
los mejores resultados las ceras se deben conservar limpias y nunca recalentarlas
porque al quemar sus ingredientes cambian sus caractersticas.
Para disolver la cera es preferible hacerlo al Bao Maria que consiste en calentar
la cera en un recipiente que a su vez esta contenido en otro recipiente que
contiene agua hirviendo.

Para
gruesas

formar
las

bloques
ceras

se

grandes o partes muy

pueden soldar calentando

al mechero de alcohol la parte que se debe engrosar y luego presionarla hasta

conseguir una unin fuerte.
La cera caliente produce severas quemaduras por lo que se debe manejar con
sumo cuidado y siempre utilizando guantes.
Para cortar panes gruesos de cera se emplea un alambre caliente que se asegura
en el marco de segueta y se calienta con el soplete.

Para cortar hojas de cera mas delgadas se hace con la segueta corriente de joyera
pero es preferible la sierra espiral porque no se embota tan fcilmente como
sucede con las seguetas corrientes y se puede montar en el marco lo mismo que
las de joyera.
Tanto las limas como las fresas que se necesitan para tallar las ceras deben ser de
diente grueso para evitar que se emboten fcilmente.
Cuando el modelo ha sido lo suficientemente desbastado para darle forma y
conseguido sus detalles ms caractersticos viene la operacin de afinado y
pulido para lo que se emplea generalmente una media de nylon o una toalla de
papel porque la lija o la lana de acero deja marcas y surcos indeseables.
Las superficies planas se pulen con tela pegada en una tablilla sobre la que se
pasa la cera suavemente.

Cuando se desea obtener una superficie rugosa se araa la cera con una cuchilla
de afeitar en la que se han hecho desportilladas o con algn otro elemento spero.
Cada modelista necesita idear sus propias herramientas para obtener los
resultados requeridos.
Algunos modelos se conforman o elaboran mas fcilmente con hilos de cera que
los venden en el comercio en diferentes perfiles y grosores.
Estos hilos de cera sumergidos en agua caliente por algunos segundos o
calentados ligeramente en el mechero de alcohol de vez en vez, se dejan formar
con mucha facilidad.

Para obtener figuras tales como crculos, valos, tringulos, nmeros y letras en
general se emplean plantillas para dibujo arquitectnico las que se colocan sobre
una lamina de cera y se repasa la figura que se necesita con una aguja hasta que
corte totalmente.

Para evitar que la cera se

desastille se sumerge en

agua

algunos segundos.

caliente

durante

REPARACION Y SOLDADURAS: se hacen calentando una aguja de tamao

grande a la que se le ha adoptado un mango y arrimndole una varilla de cera se
obtiene una gota que se hace caer sobre la parte que se va a rellenar, para lograr
soldaduras difciles la gota de cera se hace que deslice por la aguja hasta tocar la
parte afectada.

Para conseguir efectos especiales en la cera, esto se hace vaciando la cera fundida
sobre materiales como concreto, arcilla etc., los que previamente deben ser
cubiertos con un desmoldante como aceite delgado, talco, alcohol polivinilico,
glicerina etc.

UBICACIN DE LOS BEBEDEROS

Como ya se expuso anteriormente, una vez que el modelo ha sido terminado se le
tienen que soldar los bebederos, que son un sistema de canales que tienen como
funcin:
a) Soportar el modelo ubicado en la base de caucho.
b) Facilitar la expulsin de la cera fundida.
c) Facilitar la entrada del metal fundido.

d) Evitar las turbulencias del aire y el metal cuando el molde se llena.

Los bebederos se elaboran con hilos de cera de 1.5 mm hasta 3 mm de grosor
segn la importancia del bebedero, pues los mas gruesos estn reservados para
aquellas partes mas voluminosas del modelo, en tanto que los otros, como vas
secundarias y como reservorio para permitir el desplazamiento del aire que es el
mayor inconveniente con el que tropieza el fundidor.
Los hilos de cera con los que se construyen los bebederos deben ser de cera
blanda para evitar que se quiebren al momento de revestir el rbol. Cuando se
considere que es insuficiente el grosor del hilo se pueden soldar dos para
aumentarlos.

Es importante al momento de disponer los bebederos estudiar la forma como

sern distribuidos e imaginar como el flujo del material fundido ira llenando el
modelo para evitar contra flujos que entorpecen el recorrido.
Una medalla por ejemplo nunca se debe colocar completamente horizontal
porque el material fundido rebota produciendo rechupes.

Cuando se utilizan modelos de metal que deben ser vulcanizados para

reproducirlos en cera los bebederos se elaboran con varillitas de latn
generalmente de 1.5 a 2 mm de grueso los que se deben soldar con soldadura
fuerte para evitar que se desprendan al momento de vulcanizar.

CALCULO DEL MATERIAL

Para calcular la cantidad de metal que se debe emplear en la fundicin se pesa el
rbol formado por uno o varios modelos, junto con la base de caucho donde es
necesario montarlo con todos sus canales o bebederos; y obteniendo el peso total
de forma muy precisa en una fiel balanza se le resta el peso de la base de caucho
el cual se debe conocer de antemano y el resultado se multiplica por el peso
especifico del material que se va a emplear si es oro, plata, bronce etc., de la
siguiente manera:
Oro de 24 Kilates multiplicar por...19.3
Oro de 18 Kilates multiplicar por....16
Oro de 14 Kilates multiplicar por....13.5
Oro de 10 Kilates multiplicar por.....11.6
Plata de 1.00010.6
Plata de

92510.5

Plata de

80010

Bronce8.8

EJEMPLO: Si el peso de un conjunto de ceras con su correspondiente base de

caucho es de 30 gm descontamos 10 gm del peso de la base y el resultado

lo multiplicamos por 10.5 nos da 210 as: 31 10 = 20 x 10.5 = 210 gm de

plata de 0.925 milsimas.

PREPARACION DEL REVESTIMIENTO

El revestimiento que se conoce con el nombre de Cristobalita es un compuesto de
yeso, slice (arena de playa) acido brico principalmente y algunos otros
componentes, que tiene la capacidad de resistir altas temperaturas (1.700 grados)
aproximadamente sin agrietarse.
Para preparar el revestimiento primero hay que hacer el clculo de la cantidad
necesaria para llenar el cilindro que se va a emplear.
Esta cantidad se calcula con la siguiente formula:
0.7854 por el dimetro al cuadrado por altura. As 0.7854 x D2 x A
Sin embargo algunos fundidores prefieren calcular la cantidad de revestimiento
de la siguiente manera:
Se llena el cilindro con agua hasta sobrepasar la mitad ms unos 10 mm y se
traslada esa agua a una probeta graduada para determinar su volumen en
centmetros cbicos.
De esta forma determinados los centmetros cbicos de agua que contiene el
cilindro, se multiplica esa cantidad por 100 y el resultado se divide en 40 que es
la proporcin ms aconsejable en la relacin agua revestimiento que se usa.
El resultado de esta operacin nos dar la cantidad de gramos de polvo de
revestimiento que se deben pesar para mezclarlos con el agua.

EJEMPLO: Medida la cantidad de agua que resulta de llenar un cilindro hasta

la mitad ms 10 milmetros nos dio 300 cc. Esta cantidad de agua se multiplica
por 100 y el resultado se divide por 40 lo que da 750 gm de revestimiento.
Luego 300 x 100 = 750 gm
40

NOTA: para saber cual es exactamente la mitad de la altura del cilindro mas 10
milmetros, se introduce en el cilindro una reglilla graduada.
Es aconsejable que el agua est entre 15 y 23 grados de temperatura.
Una vez obtenidas esta proporciones de agua y revestimiento se procede a
mezclarlas vertiendo el polvo en el agua y no lo contrario y revolviendo
enrgicamente para que la mezcla sea muy uniforme y no queden grumos o
burbujas de aire.
El recipiente mas indicado para esta operacin es un tazn de caucho flexible por
que una vez realizada la mezcla se puede limpiar muy bien sin que queden rastros
de mezcla seca adherida al recipiente.
Es conveniente preparar un 10% ms de mezcla para evitar que falte al momento
de llenar el cilindro pues en la cabeza principalmente y la base debe quedar una
pared de por lo menos un centmetro y medio y en las paredes laterales de un
centmetro para que tenga la resistencia suficiente de aguantar el impacto del
material que se va a inyectar.

LLENADO DEL CILINDRO

Estando ya preparado el revestimiento lo cual se debe hacer en un tiempo

mximo de 8 minutos se procede a llenar el cilindro teniendo cuidado de hacerlo
por un lado para evitar que el molde de cera se desprenda o sufra un desperfecto.
Para prevenir que el revestimiento se derrame cuando llega a la parte superior del
cilindro se le enrolla un papel grueso o una cartulina que sobre salga algunos
milmetros. (Ver fig. 03)
De esta forma se consigue un llenado completo despus de lo cual se procede a
vibrarlo suavemente para lograr que compacte y salgan a flote las burbujas de
aire que hayan podido quedar atrapadas.
Habiendo fraguado el yeso despus de unos veinte minutos se quita la cartulina
que se haba enrollado anteriormente, la base de caucho y con un cuchillo o un
instrumento cortante se empareja el revestimiento sobrante por la parte de encima
del cilindro y se deja en reposo por espacio de 2 a 4 horas.
Pasado este tiempo el cilindro estar listo para meterlo al horno y empezando con
una temperatura de 100 grados cada hora se va aumentando 50 grados durante las
tres primeras horas luego de las cuales se aumenta de 100 en 100 grados hasta
alcanzar los 750 grados que es cuando la cera quema completamente sin dejar
residuos.
Para la eliminacin total de la cera es necesario que el cilindro permanezca por lo
menos una hora dentro del horno a esa temperatura.

FUNDICION DEL METAL

Cuando el cilindro ha permanecido en el horno por espacio de una hora o ms a

los 750 grados es tiempo de efectuar la colada.
Se coloca entonces el cilindro sobre el delantal de la maquina centrifuga y se
ajusta con el babero utilizando guantes y una tenaza especial que se usa para
manipular los cilindros calientes.
Habiendo colocado con anterioridad el material en el crisol debidamente pesado
y comprobado las cantidades exactas si se trata de un liga, se procede a aplicarle
directamente la llama del soplete de acetileno y oxigeno o de gas y oxigeno
segn el equipo de que se disponga cuidando que la llama no sea tan oxidante por
que podra quemar y volatilizar el material. (Ver fig. 06)
Cuando el metal est completamente fundido en forma que hace espejo brillante
de color rojo salmn, es el momento de inyectarlo y entonces se cierra un poquito
la llave del oxigeno para quitarle fuerza a la llama y evitar la excesiva oxidacin
del material.
Como la centrifuga ha quedado de antemano montada y lista para dispararla, con
un pequeo empujn en sentido contrario a su giro normal, se permite que caiga
el pasador que sirve de seguro y de esta forma la centrifuga se dispara con la
fuerza suficiente para inyectar el metal en la cavidad que ha dejado la
eliminacin de la cera en el cilindro.
Despus del impacto inicial la maquina sigue girando por algunos minutos que
son necesarios para que el material enfre y se compacte.
Una vez que la maquina para por si sola se retira el cilindro y se sumerge as
caliente en un balde de agua fra lo que revienta el yeso y hace que se desprenda
una buena parte por que el resto hay que golpearlo y obligarlo a salir.

De esta forma se recupera el arbolito con el modelo o las piezas que debamos
reproducir.
En seguida se le aplica un chorro de agua y cepillo para lograr la limpieza total.
Entonces es el momento de cortar los bebederos y relimpiar los pequeos detalles
que podamos observar, luego se procede al pulimento y acabado de la pieza.

REPRODUCCIONES ESPECIALES
Por ser tan verstil el sistema de Fundicin de la Cera Perdida se emplea para
reproducir una gran variedad de piezas de distinta ndole que seria muy
dispendioso copiar de otra manera, por lo que de esta forma se reproducen
pequeos

piones,

piezas

elementos

de

mquinas

artefactos

electromecnicos.
En el campo de la joyera se copian modelos ya existentes sometindolos a un
proceso de vulcanizacin en caucho para obtener un molde que se llena con cera
tal como se indico en un principio cuando se expuso el proceso en general de la
Cera Perdida para lograr numerosas copias de un original.
Con tal finalidad es indispensable una prensa de vulcanizar que consta de dos
piezas calefactores entre las que se coloca el modelo original dentro de un marco
de aluminio fundido que se conoce con el nombre de MUFLA y que se rellena
con lminas de caucho especial que al fundirse toma la impresin del modelo
metlico formando un bloque compacto.

La prensa debe irse ajustando a la medida que avanza la vulcanizacin para

mantener una presin firme y una temperatura entre 150 y 160 grados
centgrados lo que se debe controlar por medio de un termmetro que se aloja en
la mufla.
El caucho empleado para esta operacin lo suministran los almacenes dedicados
a la venta de insumos y herramientas para taller de joyera y viene en laminas de
1/8 de espesor cubierto por un lado por una pelcula protectora que se debe retirar
al momento de llenar la cavidad de la mufla junto con el modelo que debe quedar
cubierto completamente por todos lados.
Cuando el caucho ha vulcanizado perfectamente el exceso es expulsado por los
lados y si se puede estirar de forma flexible de modo como se hace con una
bandita de caucho se puede estar seguro de que la operacin esta correcta; de lo
contrario, es necesario darle mas tiempo para que cure.
Una vez que el molde esta listo se retira de la prensa y se sumerge en agua para
enfriarlo y poderlo abrir.

FORMA DE CORTAR EL MOLDE DE CAUCHO

Para cortar el bloque de caucho conforme sale de la mufla es importante que la
cuchilla con la que se haga el corte est muy bien afilada as que los bisturs
usados en medicina para intervenciones quirrgicas sean los instrumentos mas
indicados para esta operacin los que despus del corte de mximo dos moldes
deben ser reemplazados.
El corte se debe iniciar por el bebedero principal y a una profundidad de por lo
menos un centmetro que se va prolongando hasta la esquina del bloque; primero
por un lado y luego por el otro en la misma forma y continuar profundizando
hasta encontrar el contorno del modelo.
Valindose de una pequea prensa de banco para dominar el caucho, se sujeta la
parte opuesta por donde inicia el corte y recurriendo a un corta latas, a una
ganza o a un tenedor al cual se le han doblado los dientes en forma de garfio, se
va separando paulatinamente las dos mitades del bloque completamente.
Algunos operarios prefieren hacer el corte en forma de diente de sierra con el fin
de tener un registro ms exacto al momento de inyectar la cera.
Para incrementar la flexibilidad del caucho y poder extraer con mayor facilidad el
modelo en cera, se hacen cortes internos que debilitan la resistencia del bloque y
muchas veces es necesario hacer rebajes como es el caso de la parte superior de
un anillo.

FORMA DE INYECTAR LA CERA

Para inyectar la cera se hace necesario las inyectoras de cera que puede ser
manual o neumtica de acuerdo al volumen de trabajo que se maneje en el taller.
La inyectora manual muy indicada cuando se trata de un taller casero o familiar,
es un aparato sencillo en sus mecanismos que consta de un depsito donde se
disuelve la cera por medio de calentamiento elctrico.
Una bomba mecnica parcialmente sumergida dentro del depsito permite que
penetre una determinada cantidad de cera y la expulsa con gran fuerza por medio
de un pistn que se mueve manualmente a lo largo del cuerpo de la bomba
permitiendo de esta forma llenar la cavidad en el molde de caucho.
Este sistema de inyeccin tiene el inconveniente que la bomba algunas veces coje
burbujas de aire que producen vacos en el modelo y por lo tanto su rendimiento
no es tan eficiente. Sin embargo, con buen entrenamiento y familiaridad con el
aparato puede ser lo suficientemente competente para el mediano taller.
Para un desempeo ms confiable y rendimiento mayor, se utiliza la inyectadora
neumtica que puede tener un costo cuatro o cinco veces el de una inyectadora
manual porque sus mecanismos son ms complejos.
Tanto en la una como en la otra el molde de caucho se tiene que coger entre dos
tablillas que pueden ser triples delgado y acercando el caucho a la boquilla de
expulsin se acta el pistn en el caso de la inyectora manual o se presiona
contra ella si se trata de la inyectora neumtica y entonces fluir la cera caliente
que debe estar a una temperatura entre 60 y 70 grados centgrados.
Para evitar posibles quemaduras en cualquiera de los dos casos se debe manipular
con guantes y cuidando de no exceder la presin para que la cera no salte
peligrosamente.

Despus de algunos minutos que son necesarios para que la cera se enfri y
solidifique lo suficiente se procede a retirar el modelo entonces doblando un poco
el bloque de caucho se va desprendendiendo la cera con mucho cuidado para
evitar que se rompa.

Para facilitar dicha recuperacin se emplea un desmoldante en aerosol con el que

se rosea la cavidad. Este desmoldante que lo produce la casa de Kerr se conoce
con el nombre de MICROFLIM.
Como sustituto algunos fundidores emplean talco para impregnar el molde
utilizando un pomo para espolvorear.

FORMACION DE UN ARBOL
Cuando es necesario reproducir varios objetos de un mismo modelo o cuando se
requiere aprovechar una sola fundicin para obtener varias piezas de diferente
modelo se construye un rbol en cuyo vstago principal se van soldando las
distintas piezas por la parte de su bebedero individual ayudndose con un
soldador elctrico de caractersticas similares a los utilizados en electrnica para
soldar los circuitos. Con el soldador se abre primero un pequeo orificio y con
una varillita de cera se hace caer una gota para efectuar la soldadura. La pieza

debe ubicarse de forma angular buscando que facilite la entrada del flujo de
metal al momento de la colada.
Completado el rbol hasta la altura del cilindro que se utiliza y ubicado sobre su
correspondiente soporte se coloca el cilindro y se procede a revestirlo en la forma
que se explico en un principio.
La colada, recuperacin, limpieza, puliment y terminado se ejecuta en la misma
forma como se expuso en la ejecucin de una sola pieza. Si el volumen del
trabajo es bastante grande, el consumo de cera es considerable y por lo tanto
costoso as que algunos fundidores recuperan gran parte de ella por medio de un
mtodo de vapor que consiste en someter al cilindro a un bao de vapor
recalentado dentro de un autoclave que venden los almacenes especializados en
equipos para joyera.
Como tal equipo tiene un valor significativo para el pequeo fabricante es posible
reemplazarlo con resultados satisfactorios por medio de un recipiente con agua
cubierto con una malla metlica sobre la que se coloca el cilindro con el bebedero
hacia abajo para que reciba el vapor que se produce al calentar la vasija en un
reverbero o estufa corriente.
Para evitar que el vapor se escape, se cubre el conjunto y en especial el cilindro
con una vasija apropiada logrando de esta forma con tal dispositivo que la cera
escurra hacia el recipiente con agua recuperndola casi totalmente.

El poco residuo que queda en el cilindro se elimina en el proceso de horneado.

DEFECTOS EN EL PROCESO DE FUNDICION

Uno de los defectos ms frecuentes en la elaboracin de objetos por el proceso de
la cera perdida es la presencia de poros que tiene diferentes causas como se ve en
los siguientes casos:
Bebederos demasiado delgados que no permiten el llenado total del
molde.
Bebederos demasiado gruesos que causan turbulencias en el metal.
Partes voluminosas del modelo que no se les dota de dos o ms bebederos
por lo tanto no tienen suficiente alimentacin y desalojo del aire.
Angulo equivocado de entrada del metal que produce rebotes.
Quemado deficiente del cilindro ya sea por temperatura baja o tiempo
muy corto en el horno.
Calentamiento demasiado rpido del cilindro sin dar tiempo de eliminar
pausadamente los vapores del agua.
Metal sobrecalentado excesivamente que se oxida y produce porosidad.
Falta de fundente.
Fundir con una llama demasiado oxidante.
Mezcla inadecuada de la aleacin.
Utilizacin de limaduras.
Fuerza excesiva en el centrifugado.
Escasez de metal.

 Empleo de ceras de mala calidad, dejan residuos de carbn al quemar.

Grumos en el revestimiento por mezcla deficiente.
Roturas o grietas en el revestimiento por calentamiento demasiado rpido
y exceso de temperatura.
Al impactar el metal contra una superficie plana se produce turbulencias
que se traducen en porosidad y defectos por lo que se debe ubicar la pieza
en un ngulo conveniente.

OTROS DEFECTOS DE FUNDICION

Piezas incompletas por inyectar metal fri, es decir, no bien fundido.
Falta de vaci y vibrado al momento de preparar el revestimiento se puede
presentar burbujas de metal.
Si el cilindro no esta lo suficientemente caliente al momento de inyectar el
metal, este se solidifica antes de llenar el molde y la pieza sale incompleta.
Si los bebedores no son suficientes la pieza sale incompleta.
Si la velocidad de la centrifuga es demasiando lenta el metal no tiene la
fuerza necesaria para llenar el molde.
Si el bebedero es demasiado largo se enfra el metal y no llena el molde.
Cuando el molde se construye con espesores demasiado delgados con
menos de 0.7 mm es muy posible que la fundicin salga incompleta.
La prctica por el continuo ejercicio de esta actividad es la condicin
indispensable para lograr el mejor desempeo y los mayores resultados en
la fabricacin de elementos por el proceso de casting.