REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA ANTONIO JOS DE SUCRE
CEDE: BARCELONA
CATEDRA: PLANIFICACION Y PROGRAMACION AL MANTENIMIENTO

MANTE
NIMIEN
TO,
TIPOS,
CICLO
SY
CONCI
DERAC
IONES

PROFESOR:

Ranielina Rondn

Barcelona, 15 de Mayo de 2015

ALUMNO:
Hernndez Jos
C.I.: V-20.764.190

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado
a la conservacin de equipos o instalaciones mediante realizacin de revisin y
reparacin que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposicin
al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los
fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo
debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los mtodos ms habituales para determinar que procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los
fabricantes, la legislacin vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones
llevadas a cabo sobre activos similares.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se puede realizar segn distintos criterios:

El mantenimiento programado, donde las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. As si ponemos por ejemplo un
automvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presin de las
ruedas se revisa cada 3 meses, el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y
la correa de distribucin cada 90.000 km.
El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se deben
efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo
mximo de utilizacin antes de ser reparado.
El mantenimiento de oportunidad es el que se realiza aprovechando los
periodos de no utilizacin, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando estn en uso. Volviendo al ejemplo de nuestro automvil, si
utilizamos el auto solo unos das a la semana y pretendemos hacer un viaje largo
con l, es lgico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los das en los
que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo
su buen funcionamiento durante el mismo.

EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Ejemplo 1: Durante la poca de calor usted decide pintar su casa para esto se
informa de las condiciones climatolgicas para decidirse si impermeabiliza su casa
o no, usted se decide por impermeabilizar al poco tiempo informan que se
acercara un huracn. Mantenimiento preventivo. Previno posibles filtraciones de
agua en la vivienda para la poca de lluvias.
Ejemplo 2: Usted trabaja en una empresa de mensajera y tiene que viajar de
ciudad a ciudad para entregar un paquete, se percata que en su camioneta le falta
el lquido de frenos y se encarga de ponrselo de nuevo. Mantenimiento
preventivo, por que el sujeto se dio cuenta a tiempo de la falta de lquido y no
dao la camioneta.
Ejemplo 3: Se da un mantenimiento a una Base de datos de un sistema bancario,
esto se realiza cada mes, se verifica su funcionamiento y se realizan nuevas
optimizaciones para que siempre trabaje bien y as evitar muchas fallas.
Mantenimiento preventivo, ya que se realiza peridicamente antes de que se
presenten problemas.
Ejemplo 4: Cada mes una empresa que tiene en toda su instalacin climas decide
subcontratar a personal especializado para que los chequen y los limpien.
Mantenimiento preventivo, ya que de esta manera se prevn futuras fallas.
Ejemplo 5: Usted vive en una zona con demasiado polvo entonces tienes que
desarmar continuamente tu equipo de cmputo y retirar todo el exceso de polvo de
las tarjetas de expansin como de la tarjeta madre. Tambin del ventilador y
procesador. Y agregar limpieza de carcasa: gabinete, monitor, mouse, teclado,
bocinas. Mantenimiento preventivo, dando limpieza al equipo este durara ms
tiempo en buenas condiciones.
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se aplican con el objetivo
de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar
que las fallas se manifiesten en una falla ms grande durante la operacin,
evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo.
EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ejemplo 1: Una lmpara que empieza a parpadear, tu predices que es la balastra,
entonces planeas un mantenimiento para hacer el cambio de esa balastra antes
de que se dae por completo.

Ejemplo 2: Cuando el antivirus reconoce alguna amenaza ya sea cuando

navegamos en la web y descargamos archivos o programas, o cuando ingresamos
al computador dispositivos de almacenamiento, el antivirus descarga una
proteccin previa para este tipo de virus para prevenir en el futuro.
Ejemplo 3: El inters de de las Vibraciones Mecnicas en el Mantenimiento
Predictivo, es detectar los valores de alerta que significa un elemento vibrante en
una Maquina, y la necesaria prevencin de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo, mediciones en chumaceras o en rodamientos.
2. Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de
operacin
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminacin entre otros Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar
cualquier anomala en el equipo y/o
Lubricante, segn:
Contaminacin con agua
Slidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado.
3. Anlisis por ultrasonido.
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,
prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la
tecnologa apropiada.
El Ultrasonido permite:
Deteccin de friccin en maquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
4. Termografa.

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn

contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para:
- Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
- Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
- Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
- Instalaciones de climatizacin.
- Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar
luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un
error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento
ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto
para recin tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae
consigo las siguientes consecuencias: o Paradas no previstas en el proceso
productivo, disminuyendo las horas operativas. o Afecta las cadenas productivas,
es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la
correccin de la etapa anterior. o Presenta costos por reparacin y repuestos no
presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos
no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado o La planificacin del
tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.
El Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento por Rotura fue el esbozo de lo que
hoy da es el mantenimiento esta etapa del mantenimiento va precedida del
Mantenimiento planificado (PM).
Hasta los aos 50, en pleno desarrollo de la produccin en cadena y de la
sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En esta
etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que deba costar
poco y pasar inadvertido como seal de que "las cosas marchaban bien".
En esta etapa, "mantener" era sinnimo de "reparar" y el servicio de
mantenimiento operaba con una organizacin y planificacin mnimas (mecnica y
engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los
equipos productivos no tenan demasiada importancia al tratarse de maquinaria
sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fcil de reparar. La poltica de la
empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.

Correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan, y no

planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por
desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual
reparacin urgente tras una avera que oblig a detener el equipo o mquina
daada
EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Ejemplo 1: Su computadora comienza hacer ruidos raros del CPU pro no le toma
importancia a la semana se apaga y reinicia sola mientras se est usando, debido
a esto, usted decide ir a revisarla segn el diagnstico tienes los colores
quemados y ah mismo se los reparan. Mantenimiento correctivo. La
computadora ya tena daos.
Ejemplo 2: Usted est checando el espesor de una tubera y se percata que no es
el que est especificado en la nota del proveedor, nota que el transductor est
muy desgastado as que decide integrar uno nuevo. Mantenimiento correctivo,
porque fue necesario reponerlo con uno nuevo.
Ejemplo 3: Los dientes de un sprocket tienen mucho desgaste por decir
aproximadamente un 70% y usted decide cambiarlos para seguir realizando su
trabajo correctamente. Mantenimiento correctivo, debido a que se debi cambiar
el sprocket.
Ejemplo 4: Cuando te das cuenta que la mquina de llenado de botellas ya no
expide el lquido, se tiene que parar la produccin y mandar a arreglar dicho
equipo para volver a la produccin normal. Mantenimiento correctivo: porque fue
necesario mandar a reparar la mquina para que siga funcionando y llevando a
cabo su produccin deseada.
CONSIDERACIONES OPERACIONALES AL MOMENTO DE REALIZAR UN
MANTENIMIENTO.
LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA
INSTALACIN INDUSTRIAL
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen,
en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un
diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su

diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en

segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el
personal que opera las instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento
que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre
todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta
poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depsito.
Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre
lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento
en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo,
siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta
que atender todas las reparaciones que van surgiendo.
Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su
consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que
tomamos se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy pagamos los
errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga
que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es
durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta
es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el
primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el
error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las
averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos
principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba
de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y
ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms
costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no
slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces
de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos
posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar
un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado
anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la

planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele
haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales
debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas
que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar
un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este
estudio de forma previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya
est en funcionamiento cuando se plantea la necesidad de elaborar el plan de
mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo ms
bsico de elaborar un plan) o en instrucciones genricas segn el tipo de
equipo, completados siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente
trabajan en la planta, y las obligaciones legales de mantenimiento que tienen
algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar
que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo
que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial
puede estar basado nicamente en las instrucciones de los fabricantes, en
instrucciones genricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los
tcnicos.
2. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los
tcnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay
que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado basado en el anlisis
de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis
permitir no slo disear el plan de mantenimiento, sino que adems permitir
proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o
de operacin y seleccionar el repuesto necesario.
Pasos

para

el

establecimiento

del

plan

mantenimiento

planificado

Paso 1: Identificar el punto de partida del estado de los equipos.

El primer paso, est relacionado con la necesidad de mejorar la informacin
disponible sobre el equipo. Esta informacin permite crear la base histrica
necesaria para diagnosticar los problemas del equipo. Algunas preguntas que se
pueden realizar, para ver el grado de desarrollo son:

 Se tiene la informacin necesaria sobre los equipos?.

Se han identificado los criterios para calificar los equipos?.
Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?.
Se han definido los tipos de fallos potenciales?.
Se tienen datos histricos de averas e intervenciones?.
Se posee un sistema de costos de mantenimiento?.
Qu problemas tiene la funcin de mantenimiento?.
La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?
Paso 2: Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo.
El paso dos, busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones que
eviten la presencia de fallos similares en otros equipos idnticos.
Se prioriza lo siguiente:
Eliminacin de averas, en forma radical, aplicando mtodos Kaizen.
Eliminacin de fallos en el proceso.
Mejora en el manejo de la informacin estadstica para el diagnstico de fallos y
averas.
Implantacin de acciones, para evitar la recurrencia de fallos.
Paso 3: Mejorar el sistema de informacin para la gestin.
Es frecuente entender que en este paso se debe introducir un programa
informtico o mejorar el actual. Sin embargo, en esta etapa, lo fundamental es
crear modelos de informacin de fallos y averas, para su eliminacin, antes de
implantar un sistema de gestin de mantenimiento de equipos. En esta etapa se
debe preguntar:
El diseo de la base de datos de mantenimiento, es el adecuado?
Se tiene informacin necesaria sobre fallos, averas, causas e intervenciones?.
El conocimiento en mantenimiento se conserva?, se distribuye?.
Se tiene la informacin tcnica del equipo?.
Se cuenta con un sistema de informacin que apoye la gestin de
mantenimiento?.

 El sistema de gestin de mantenimiento, permite controlar todos los recursos de

la funcin: piezas, planos y recambios?.
Paso 4: Mejorar el sistema de mantenimiento peridico.
El paso cuatro, est relacionado con el establecimiento de estndares de
mantenimiento, realizar un trabajo de preparacin para el mantenimiento
peridico, crear flujos de trabajo, identificar equipos, piezas, elementos, definir
estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestin para las
acciones de mantenimiento previsto. Como sus etapas principales se pueden
sealar:
Diseo de estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de
mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc..
Preparacin de estndares de mantenimiento: procedimientos, actividades,
estndares, registro de informacin, etc..
Gestin de informacin del mantenimiento programado.
Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.
El paso cinco, busca introducir tecnologas de mantenimiento basado en la
condicin, y de carcter predictivo. Se disean los flujos de trabajo, seleccin de
tecnologa, formacin y aplicacin en la planta. Sus etapas son:
Introducir tecnologa para el diagnstico de equipos.
Formacin del personal, sobre esta clase de tecnologas.
Preparar diagramas de flujo de procesos.
Identificar equipos y elementos inciales para aplicar progresivamente las
tecnologas de mantenimiento predictivo.
Mejorar la tecnologa de diagnstico: automatizar la toma de informacin, teletransmisin y procesos va Internet.
Paso 6: Desarrollo superior del sistema de mantenimiento.
El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de
mantenimiento peridico establecido, desde los puntos de vista tcnico, humano y
organizativo.
Desarrollo de la tecnologa de Ingeniera de Mantenimiento.
Evaluar econmicamente los beneficios del sistema de mantenimiento.

Mejorar
Explorar

la

tecnologa
el
empleo

estadstica
y
de
de
tecnologas

diagnstico.
emergentes.

Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deber incluir procedimientos detallados
que deben ser completados en cada inspeccin o ciclo. Existen varias formas para
realizar estos procedimientos en las rdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberacin de mquina o equipo,
trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la mquina, ruta de lubricacin,
ajustes, calibracin, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de
condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante,
observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros
individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o disear
procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos
se colocan los procedimientos en un lugar especfico en la mquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta funcin, y programas para
planos, dibujos y fotografas.
Plan de implementacin.
Hasta este punto solo hemos mencionado toda la informacin de un programa
dedicado al mantenimiento preventivo manual o computarizado. Cualquier buen
sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta informacin y casi cualquier
sistema podra hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y
organizado el trabajo, es simple el resto. Esto por supuesto no es una rutina
pequea pero es donde realmente la fase de implementacin comienza.
No debe usted omitir la necesidad de la utilizacin del factor humano, usted sabe
mejor que nadie de las capacidades de su personal en relacin al mantenimiento,
inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara disear programas de
capacitacin tanto para operadores y tcnicos.
Una vez que la informacin est reunida, necesitar revisar la prioridad para
comenzar la operacin. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de
revisin pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento
preventivo.
Un reporte as, prev un buen panorama de todos los equipos con registro de
mantenimiento preventivo y permite una seleccin completa y capacidad de

ordenamiento para la impresin o elaboracin de las rdenes de trabajo, de

acuerdo los requerimientos.
Puede tambin utilizar una grfica de carga de trabajo. La idea principal es
observar las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad
definida, y aquellos M.P's que no se han generado todava, con un
abanderamiento, como la fecha de su generacin para su fcil deteccin.
Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la grfica de carga de
trabajo le sern tiles una vez que haya generado las rdenes de trabajo del
mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo, proporcionndole
tambin la prediccin del MP antes de que se genere y hacer los ajustes
necesarios, inclusive a las necesidades de produccin de la disponibilidad de
maquinaria y equipos.
CICLOS DE MANTENIMIENTO DE ACUERDO A SU NATUTALEZA
A continuacin se describirn brevemente cada uno de los pasos del Ciclo Bsico
de mantenimiento:
1. Accin: Una vez reportada la falla al departamento de ingenieria, se procede a
identificar si es por avera o por algn servicio externo, es decir servicio auxiliar.
En el caso de ser por avera se procede de inmediato a su reparacin en caso de
que no exista equipo en stand-by, de disponer un equipo en stand-by, se pone
ste en funcionamiento y se procede con el siguiente paso. Se espera el apoyo de
ingeniera cuando sea necesario.
2. Planificacin: Una vez analizada la falla, en el equipo en cuestin, se tomarn
en cuenta todas las actividades a realizar, en consideracin a los recursos
necesarios para su reparacin:
a. Mano de obra
b. Materiales y repuestos
c. Presupuesto
d. Tiempo aproximado
e. Urgencia
f. Posible mantenimiento correctivo de los servicios auxiliares.
3. Emisin de Orden de Trabajo (O.T.): Esta orden de trabajo es necesaria para
el registro de fallas del equipo, segn su diagnstico y segn lo realizado sobre el
equipo. Puede ser OT interna o externa.

4. Copia al Departamento de Proyectos: Ya que el equipo en principio fue

aprobado y diseado de acuerdo a las necesidades de la planta, se le debe
informar del fallo ocurrido, ste tomar las acciones correspondientes.
5. Realizacin de la OT o su reemplazo: Una vez entregada la orden de trabajo
se realizarn las reparaciones necesarias segn lo contemplado en la orden y/o lo
requerido por el equipo, en caso de ser una reparacin mayor, contemplar su
reemplazo.
6. Recoleccin de Datos de Campo: Es importante sealar que debe detallarse
todo lo realizado al equipo en las labores de mantenimiento, para comparar con lo
planificado, para llevar un registro de falla acertado y reporte tcnico veraz.
7. Captura de Datos de Campo: Una vez completado el reporte y la recoleccin
de los datos de campo, del trabajo realizado al equipo, toda esta informacin
deber ser capturada en un Sistema Informativo, en el c aso de que ste exista, o
llevarlo al rea de archivo para incorporarlo al historial de falla de dicho equipo. Es
importante recalcar que el capturista de datos deber ignorar todo lo relacionado
con mantenimiento, ello con el fin de que la informacin a capturar no sea
tergiversada.
8. Creacin de un Centro de Computo: Con la suma de todos los historiales de
falla e historiales tcnicos, as como de las necesidades de la empresa se crea un
centro de computo (CC) el cual permitir a los diferentes usuarios, desde la
presidencia hasta el almacn, pasando por las diferentes gerencias, llevar control
de todas las actividades de costos, control de inventarios, accidentes, incidentes,
mano de obra utilizada, etc.
9. Detectar Puntos Dbiles: Una vez que se ha completado la informacin
referente al equipo en cuestin se inician los estudios para detectar los puntos
dbiles del diseo y operacin del mismo, se reporta dicho anlisis, en caso de
que se genere al departamento de ingeniera.
10. Revisin del Programa de Inspeccin: Partiendo de los parmetros de
operacin del equipo, es decir, su presin, temperatura, lubricacin, etc., hubiese
sido posible detectar, mediante la lectura de estos datos recopilados con la
frecuencia establecida, cualquier tendencia fuera de la operacin normal de
acuerdo a su rango de operacin, por ello es necesario revisar estos programas o
formatos de inspeccin para validar su exactitud segn su frecuencia o registro de
variables.
11. Nuevo Programa de Inspeccin: Una vez realizada la revisin del programa
de inspeccin, en el caso de que as fuere, se deber circular el nuevo programa

de inspeccin ya corregido, caso contrario, se insistir en analizar la validez de

dicho programa.
12. Revisin del Diseo por Ingeniera: Con el fin de garantizar una buena
operacin del equipo, el departamento de ingeniera debe emitir un reporte del
diseo del equipo para validar su operacin o los cambios que tengan que ver con
los procesos de produccin.

BIBIOGRAFIA

http://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/04.+Implementaci
%C3%B3n+del+plan+de+mantenimiento
http://orbitaneptuno.globered.com/categoria.asp?idcat=58
http://www.ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-destacados/19mantenimiento-predictivo
http://oscarbuap.blogspot.com/2008/08/mantenimiento-correctivo-y-preventivo.html
http://es.slideshare.net/danielulisesjacykofguaimaran/10-ejemplos-mantenimientoequipo-6
https://espanol.answers.yahoo.com/question/index?
qid=20110602163004AAOph4z
https://espanol.answers.yahoo.com/question/index?qid=20110614160433AAMreln