Universidad Autnoma de Baja California

Unidad Mexicali
Facultad de Ingeniera

Mapa de Flujo de Valor

Value Stream Map
Tpicos Selectos de Ingeniera Industrial

ANLISIS DE FLUJO DE VALOR

1. Definir las actividades necesarias para

proveer un producto en particular o
servicio.
2. Determinar si la actividad agrega valor o
no.
3. Eliminar o al menos reducir las
actividades de desperdicio de los
Flujos de Valor.

ANLISIS DE FLUJO DE VALOR

Herramientas para definir las actividades

1. Diagramas de proceso o de flujo

2. Value stream maps o Mapas de flujo de
valor

VSM
Value Stream Map (Mapa de Flujo de Valor)
Un diagrama introducido dentro de Manufactura Esbelta
es el Value Stream Map (Mapa de Flujo de Valor), el cual
es utilizado en vez de un diagrama de procesos o de
flujo.

MAPEO DE FLUJO DE VALOR

Es una metodologa para hacer

visible a todos el desperdicio y
el flujo de valor.

www.kaizen-consulting.com. [4]

ORIGEN DEL MAPA DE

FLUJO DE VALOR

Esta basado en el flujo de informacin y

material, desarrollado por Toyota y despus
adoptado como Mapa de Flujo de Valor por
James Womack en el libro Learning to See.

www.kaizen-consulting.com. [4]

UTILIZACIN DEL MAPA

DE FLUJO DE VALOR

Utilizado para proveer bases para el

desarrollo de planes sobre la implementacin
de herramientas y tcnicas Lean.

EN QUE CONSISTE EL
MAPA DE FLUJO DE
VALOR
La idea bsica es dibujar primero
el proceso, despus arriba dibujar
el flujo de informacin que
permite que el proceso ocurra.

www.kaizen-consulting.com. [4]

PASOS PARA DESARROLLAR

UN MAPA DE FLUJO DE
VALOR
1. Seleccionar una familia de
productos
2. Dibujar un mapa del estado actual
3. Medir
4. Ver las oportunidades de mejora
5. Dibujar un mapa del estado futuro
6. Desarrollar un plan de accin para
la implementacin

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

2. Dibujar un mapa del estado actual
EJEMPLO
1
m
Se

Provee
dores

Plan de manufactura
y compras

al
an

Pron
stic
o me
nsua
Orde
l
n sem
anal

Cliente
Pla
sem n de
an man
al y uf
dia actu
r ia r a

12,000/mes

1xSem
(Lun)

rd
en

de

Actividades de Valor: 8.25 min

2 envios x Sem
(Lun y Mierc)
1500/envio

en
v
o

Actividades de no valor: 250.05 Hrs = 15003 min

% actividades que agregan valor: .05 %

Distancia total recorrida: 55 m

300 unidades / da
3 Conten./ da

72 Hrs

Inspeccin

CT: 3 min
CO: 20 min
#O: 1
Lote: 200
UpTime: 85%

1500
unidades

3 min

Corte

Troquel

CT: 1 min
CO: 20 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 80 %

CT: .75 min

CO: 90 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 70%

1200

96 hrs

1440

4 hrs
5m

.75 min
3m

Doblez

1600

CT: 2.5 min

CO: 45 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 75%

4m

Ensamble
CT: 4 min
CO: 15 min
#O: 3
Lote: 1
Uptime: 90%

6 hrs

1 min
3m

72 hrs
2.5 min

3m

10 m

NVA:15003 min

4 min
3m

14 m

Lead time total:

15,011.5 min

VA: 8.25
10

10 m

Distancia

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

3.
MEDIR

Hacer las mediciones del sistema

necesarias para el anlisis como:
Tiempos de ciclo de operaciones
Tiempo de preparaciones/setup (CO)
No. de personas
Lead Time
Uptime (% tiempo disponible)
etc

11

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

Podemos hacer un diagrama de flujo como se muestra en la siguiente

figura para recabar informacin:
ACTIVIDAD

FLUJO

1. Corte de hojas
2. Inspeccion de corte

MAQUINA/
Hta.

DISTANCIA TIEMPO
PERSONAS
(Mts.)
(Min.)

Cortadora

30

Cinta Metrica

10

3. Transporte a CNC

Pallet

10

10

5. Troquelado

CNC Punch

50

6. Inspeccion

Plantilla

20

7. Empaque

Flejadora

10

8.Transporte a embarque

DESCRIPCION DE SIMBOLOS
Operacion
Transporte

2
1

60

4. En espera de ser procesado

TOTAL

DIAGRAMA

Pallet

8 Act.

20

30 Mts

10

1
1

3 veces 2 veces 2 veces

1 vez

200 Min 5 Personas 90 Min 20 Min 20 Min 60 Min

DISTRIBUCION
Cortadora
Troqueladora
CNC

Inspeccion
Almacen

Area de
embarque

12

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

5. Dibujar un mapa del estado futuro

Programacin

EJEMPLO 1

m
Se

Provee
dores

Plan de manufactura
y compras

al
an

Pron
s

Orde
ns

ensu
al

Pla
sem n de
an man
al y uf
dia actu
ra
ria

12,000/mes

rd
en

de

Actividades de Valor: 8.25 min

Determinar
Takt time

Actividades de no valor: 250.05 Hrs = 15003 min

Kanban

Celdas de
manufactura

Kanban
Inspeccin

CT: 3 min
CO: 20 min
#O: 1
Lote: 200
UpTime: 85%

1500
unidades

2 envios x Sem
(Lun y Mierc)
1500/envio

en
v
o

% actividades que agregan valor: .05 %

Distancia total recorrida: 55 m

Corte

1 min
5m

Troquel

CT: 1 min
CO: 20 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 80 %

96 hrs
3m

eman
a

Cliente

2xSem
(Lun,Jue)

3 min

tico
m

CT: .75 min

CO: 90 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 70%

1200

1440

Reducir
Setups,
4 hrs tratar
lote de 20 .75 min
3m

4m

72 Hrs

Doblez

1600

CT: 2.5 min

CO: 45 min
#O: 1
Lote: 200
Uptime: 75%

Cuello de
botella72 hrs

6 hrs

Ensamble
CT: 4 min
CO: 15 min
#O: 3
Lote: 1
Uptime: 90%

2.5 min
3m

300 unidades / da
3 Conten./ da

10 m

NVA:15003 min

4 min
3m

14 m

Lead time total:

15,011.5 min

VA: 8.25

10 m

13

Distancia

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

6. Plan de implementacin
Se refiere a la programacin de las acciones para llegar al mapa
futuro.
Se recomienda dividirlo en secciones, establecer metas medibles,
asignar responsabilidades y dar seguimiento de avance.
Dnde empezar?
Una estrategia es empezar por el marcapasos del proceso.
o
Donde el proceso es bien entendido por la gente.
Donde la probabilidad de xito es alto.
Donde hay grandes problemas.

14

Pasos para desarrollar un Mapa de Flujo de Valor

6. Plan de implementacin

El plan es individual para cada caso pero el mejoramiento para una

seccin a menudo sigue este modelo:
1 Desarrollar un flujo continuo que funcione basado en el takt
time.
2 Establecer un sistema de jalar para controlar la produccin.
3 Introducir la nivelacin.
4 Poner en prctica kaizen para eliminar el desperdicio
continuamente.
Reducir el tamao de lote, reducir los supermercados y
agrandar el
alcance de el flujo continuo.
15

ICONOS UTILIZADOS EN VSM

Cliente o
proveedor

Proceso

2xSem
(Lun, Jue)

Inventario

Envo en
trailer

Datos

16

ICONOS UTILIZADOS EN VSM

Movimiento de
materiales del proveedor
a la fabrica y de la
fabrica al cliente
Empujar
material

Flujo de
informacin
manual

Flujo de
informacin
electrnico

Jalar material
fsicamente

17

ICONOS UTILIZADOS EN VSM

Kanban de
retiro

Kanban de
produccin

FIFO

Pull System sin

supermarket

18

Iconos utilizados en VSM

Supermercado

Enfoque de
Kaizen

Inventario de
seguridad

19

Conclusin
PARA QU NOS SIRVE LA
HERRAMIENTA DE VSM?

20

REFERENCIAS
Darren Dolcemascolo,
http://www.emsstrategies.com/dm090804article.h
tml
http://www.monografias.com/trabajos28/cadenade-valor/cadena-de-valor.shtml
Learning to see, Mike Rother, John Shook, Jim
Womack, and Dan Jones.

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