PERANCANGAN REMOTE TERMINAL UNIT (RTU) PADA
SIMULATOR PLANT TURBIN DAN GENERATOR UNTUK
PENGENDALIAN FREKUENSI MENGGUNAKAN KONTROLER PID
Mahsun Abdi – 2209106105
Jurusan Teknik Elektro-FTI, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS, Keputih-Sukolilo, Surabaya-60111
ABSTRAK
Seorang operator dapat memantau dan mengontrol dari
pusat kontrol karena di dekat plant harus terpasang suatu unit
control. Alat ini harus dapat dapat melaksanakan fungsi,
sebagai pengolah sinyal, kontrol plant, dan sebagai pengukur
yaitu Remote Terminal Unit (RTU). RTU mengirimkan data ke
master station berdasarkan hasil pembacaan sensor sensor
pada plant.
RTU ini berupa peralatan kontrol elektronik yang
menghubungkan objek real plant melalui sebuah Human
Machine Interface (HMI). Implementasi Human Machine
Interface bertujuan untuk monitoring dan controlling.
Komunikasi antara HMI dan RTU menggunakan komunikasi
ethernet, sedangkan antara RTU dengan simulator plant
menggunakan komunikasi serial. Plant yang akan diteliti
adalah pengaturan frekuensi untuk turbin dan generator.
Perubahan beban di dalam suatu pembangkit listrik akan
mempengaruhi kecepatan putaran dan frekuensi turbin. Saat
beban berubah semakin besar, turbin akan berputar semakin
berat karena adanya torsi beban. Oleh karena itu kopel
penggerak turbin harus ditambah dengan mengatur bukaan
control valve lebih besar agar steam flow sesuai, sehingga dapat
mengembalikan kecepatan turbin sesuai set point. Pengaturan
bukaan control valve dengan kontroler PID tujuan agar respon
yang diinginkan yaitu, rise time = 5,41 detik, settling time = 7,38
detik dan eror steady state (%𝒆) = 0, serta tidak memiliki
overshoot.
I. PENDAHULUAN
Pada penelitian ini, RTU yang dirancang berfungsi
untuk menghubungkan suatu sistem kontrol berupa HMI
dan virtual plant dimana komunikasi dari HMI ke RTU
menggunakan komunikasi ethernet. Sedangkan antara
virtual plant dan RTU menggunakan serial. Penggunaan
media komunikasi jaringan ethernet sangat memungkinkan
untuk melakukan fungsi kontrol jarak jauh.
Selain itu sebuah HMI yang berfungsi untuk monitoring
dirancang dari wonderware untuk melihat keseluruhan
proses kerja dari plant. Sehingga dengan HMI dan RTU ini
akan mempermudah operator untuk melihat kondisi dan
mengatur plant. Plant yang digunakan adalah sebuah
simulator turbin dan generator. Penyesuaian frekuensi
terhadap perubahan beban dilakukan dengan mengatur
besarnya bukaan control valve menggunakan kontroler PID.
II. TEORI PENUNJANG
Secara umum ada lima komponen utama yang
membangun sistem kontrol jarak jauh baik itu berupa
Distributed Control System (DCS) atau Supervisory Control
And Data Acquisition (SCADA), yaitu:
1. master station
2. RTU (Remote Terminal Unit)
3. instruments di lapangan
4. link komunikasi, dan
5. perangkat lunak
Namun pada penelitian ini akan difokuskan untuk
membahas tentang RTU (Remote Terminal Unit) dengan
sistem kontrol oleh sebuah Human Machine Interface
(HMI) yang dibuat dengan aplikasi Wonderware.
2.1 Remote Terminal Unit (RTU)[9]
Remote Terminal Unit (RTU) salah satu bagian dari
sistem kontrol jarak jauh yang ditempatkan dekat objek
yang dikontrol. RTU mengirimkan data hasil pembacaan
sensor sensor pada plant ke master station. RTU ini berupa
peralatan kontrol elektronik yang menghubungkan objek
dalam dunia fisik dengan sebuah Distributed Control
System (DCS) atau sebuah SCADA (Supervisory Control
and Data Acquisition) dengan mengirimkan data ke sistem
atau sebaliknya menerima data dari sistem.
Pada umumnya RTU memiliki bagian bagian
penyusun yang saling berintegrasi diantaranya adalah modul
central processing unit (CPU) berupa mikrokontroler,
modul komunikasi, modul pengolah sinyal analog dan
digital serta modul power supply. Selain itu RTU memiliki
beberapa fungsi utama diantaranya sebagai pengolah sinyal,
kontrol plant, dan sebagai pengukur.
2.2 Plant Turbin Uap dan Generator
Turbin adalah penggerak mula yang merubah energi
potensial menjadi energi mekanis pada poros turbin.
Intinya bahwa turbin adalah mesin atau motor yang roda
penggeraknya terdiri dari sudu sudu yang digerakkan oleh
beberapa jenis fluida dimana dalam penelitian ini
digerakkan oleh uap. Sedangkan generator adalah suatu
peralatan yang berfungsi mengubah tenaga mekanis yang
berupa daya putar poros Turbin menjadi tenaga listrik.
Prinsip kerja turbin generator ini adalah saat uap panas
bertekanan mengalir melintasi sudu-sudu yang dipasangkan
sejajar sepanjang poros rotor turbin sehingga rotor turbin
berputar. Rotor turbin dan rotor generator dipasang seporos
sehingga hasil dari putaran poros turbin memutar poros
generator. Hasil dari putaran generator ini akan
1
menghasilkan energi listrik karena generator memiliki
lilitan dalam masing-masing fasa yang terdistribusi pada
masing-masing alur stator. Fluks medan rotor bergerak
sesuai lilitan jangkar. Satu putaran rotor dalam satu detik
menghasilkan satu siklus per detik atau 1 Hertz (Hz).
Perubahan beban akan mempengaruhi kecepatan
putaran turbin. Semakin besar beban yang diinginkan, maka
semakin banyak pula steam yang diperlukan. Mekanisme
pengaturan dilakukan untuk menjaga agar putaran turbin
uap terjaga konstan saat terjadi perubahan beban dengan
cara mengatur bukaan control valve. Perubahan beban ini
berpengaruh pada beberapa parameter termasuk perubahan
frekuensi itu sendiri.
2.3 Komunikasi Ethernet
Protokol komunikasi ethernet dalam penelitian ini
digunakan untuk komunikasi antara HMI dengan RTU.
Dengan menggunakan access method yang disebut CSMA /
CD (Carrier Sense Multiple Access / Coalision Detection),
dimana sistem ini mengatur suatu komputer agar menunggu
jalur kabel yang kosong sebelum mengirimkan suatu data
melalui jaringan yang ada. Jika jalur sedang kosong maka
komputer dapat mengirimkan data. Jika jalur sedang dipakai
maka komputer akan menunggu dan mencoba lagi sewaktu
jalur telah kosong.
Jaringan Ethernet menggunakan kabel twisted-pair,
coaxial atau fiber-optic sebagai media transmisinya.
Kapasitas maksimum transmisi Ethernet adalah 10 Mbps
(10 megabit per detik = 10 juta bit per detik). Jenis lainnya
yaitu Fast Ethernet bisa mengirim data dengan kecepatan
100 Mbps. Gigabit Ethernet bahkan bisa 1000 Mbps (1000
megabit per detik = 1 triliun bit per detik).
2.4 Wonderware
Wonderware InTouch merupakan salah satu software
Human Machine Interface yang banyak digunakan di dunia
industri. Wonderware InTouch memiliki beberapa fasilitas
yang mendukung pembuatan HMI diantaranya adalah:
1. Wonderware Active factory
2. Wonderware InControl
3. Wonderware Information Software
4. Wonderware Historian
Aplikasi ini terdiri atas 3 komponen penyusun utama yaitu:
1. InTouch Application Manager
2. InTouch WindowMaker
3. InTouch WindowViewer
Setiap objek dalam halaman kerja WindowMaker harus
memiliki identitas supaya dapat digunakan dalam
pemrograman atau lebih dikenal inisialisasi objek. Objek
disebut tag, dan nama objek disebut tagname. Semua
tagname yang telah dibuat dalam suatu aplikasi dapat dilihat
pada Tagname Dictionary. Setelah mengisi nama tag, user
harus menentukan tipe dari tag.
2.5 KEPserverEx V4 dan Omniserver
Kepserver adalah salah satu server OPC yang
menyediakan konektivitas langsung antara ratusan PLC
yang berbeda, perangkat, dan sistem, dan berbagai macam
aplikasi klien OPC, termasuk HMI, SCADA, Sejarawan,
MES, dan ERP.
Sedangkan omniserver adalah program yang dapat
mengkonfigurasi untuk berkomunikasi dengan berbagai
perangkat yang belum memiliki driver agar bisa menuliskan
data. Omniserver dapat dikonfigurasi untuk berkomunikasi
dengan hampir semua perangkat satu atau beberapa
perangkat. Hal ini dilakukan melalui serangkaian kotak
dialog yang memandu melalui pembangunan deskripsi dari
aliran data yang digunakan untuk berkomunikasi dengan
perangkat.
2.6 Dasar Kontroler PID
Kontroler PID merupakan kontroler yang berfungsi
mengubah sinyal kesalahan (error) menjadi sinyal kontrol.
Kontroler ini tersusun dari kontroler proporsional ditambah
integral ditambah derivative (PID) yang merupakan salah
satu mekanisme umpan balik yang banyak digunakan dalam
sistem pengaturan industri. Sebuah kontroler PID
menghitung nilai kesalahan sebagai perbedaan antara
keluaran terukur dengan masukan yang diinginkan.
Hubungan sinyal kesalahan dan sinyal kontrol pada
kontroler tipe-PID standar dapat dinyatakan dengan
Persamaan (2.2).
𝑢 𝑡 = 𝐾𝑝 𝑒 𝑡 +
1 𝑡
𝑒 𝑡 + 𝑇𝑑
𝑑 𝑒
(2.1)
0
𝑇𝑖 𝑑 𝑡
Atau dalam bentuk fungsi alih,
U ( s) 1 (2.2)
 K p (1    D s)
E ( s) Is
Atau
U ( s) K p ( I  D s   I s  1)
2
 (2.3)
E ( s) Is
III. PERANCANGAN SISTEM
Perancangan RTU dalam proyek akhir ini merupakan
salah satu bagian dari peralatan kontrol dimana salah satu
fungsinya menghubungkan suatu sistem kontrol berupa
HMI dan virtual plant dimana komunikasi dari HMI ke
RTU menggunakan komunikasi Ethernet. Sedangkan
antara virtual plant dan RTU menggunakan serial.
Penggunaan media komunikasi jaringan Ethernet
sangat memungkinkan untuk melakukan fungsi kontrol
jarak jauh. Selain itu sebuah HMI yang berfungsi untuk
monitoring dirancang dari wonderware untuk melihat
keseluruhan proses kerja dari plant. Sehingga dengan HMI
dan RTU ini akan mempermudah operator untuk melihat
kondisi dan mengontrol plant.
3.1 Arsitektur Remote Terminal Unit
Tahap awal perancangan sistem adalah pembuatan
RTU dimana hardware ini memiliki beberapa komponen
penyusun sesuai dengan arsitektur Remote Terminal Unit
yang di rancang terdiri atas beberapa komponen utama:
1. Minimum Sistem ATmega 128
2. Modul serial RS 232 (IC Max 232)
2
 3. Modul serial to Ethernet (WIZ110SR) manual valve yang akan difungsikan pada saat starting awal
4. Modul DAC (IC DAC0808N) turbin saja. Sedangkan untuk pemodelannya pada matlab
5. Power supply disajikan pada gambar 3.
6.
3.2 Perancangan HMI Dengan Wonderware 3.4 Perancangan kontroler
Untuk memulai mendesain di dalam wonderware Langkah awal perancangan kontroler ini adalah
terutama berkaitan dengan tugas akhir ini, tahap pertama dengan running simulasi plant menggunakan software
yang harus diperhatikan adalah membuat direktori turbin matlab. Set point frekuensi yang diberikan sebesar 50 Hz
generator di dalam InTouch Application Manager. Lalu dan set point tegangan referensi sebesar 13,8 KV.
merancang desain turbin generator sesuai pada siklus air
aliran air dan uap pada boiler di InTouch WindowMaker.
Symbol factory yang dipakai pada proses desain disini
antara lain:
1. Pipa 6. Text box
2. Valve 7. Slider
3. Tangki 8. Heater Gambar 3. Pemodelan untuk turbin uap
4. Push botton 9. Pump
5. Real-time Trend
Hasil perancangan HMI ini pada gambar 3.

Gambar 4. Respon open loop turbin generator

Hasil respon open loop pemodelan turbin generator ini
Gambar 1. Hasil rancangan HMI turbi generator pada InTouch diperoleh respon berupa orde 1 yang ditampilakan pada
Wonderware
gambar 4.
Dari respon open loop frekuensi yang dihasilkan
3.3 Pemodelan Virtual Plant Turbin Generator sistem diperoleh spesifikasi respon transient sebagai
Obyek yang akan diteliti dalam proyek akhir ini adalah berikut:
turbin generator untuk pengaturan frekuensi turbin. Xss = 50
Frekuensi turbin sebesar 50 Hz dengan jumlah kutub turbin Yss = 50
sebanyak 2 kutub yang sebanding dengan kecepatan turbin K=1
sekitar 3000 RPM. Y(τ) = 0,632 . 50 = 31,6
𝑝 𝑛
𝑓= 𝑥 (1) Time Constant (τ) = 3,6 detik
2 60
Jika ada perubahan pada beban maka control valve Rise Time (Tr) = τ Ln9 = 7,91 detik
yang akan menyesuaikan bukaannya sehingga terjadi Settling Time (Ts) = Ts(±5%) = 3τ = 10,8 detik
perubahan debit uap panas bertekanan. Perubahan ini akan Delay Time (Td) = τ Ln2 = 2,5 detik
mempengaruhi putaran turbin bertambah atau berkurang Sedangkan untuk respon Steady State yang diukur melalui
agar dapat menyesuaikan kecepatan turbin sehingga %error posisi keadaan tunak:
menghasilkan frekuensi sesuai set point. Dalam 𝑋 −𝑌
%𝑒 = 𝑆𝑆 𝑆𝑆 𝑥 100%
𝑋 𝑆𝑆
memodelkan turbin dan generator pada gambar 2 50 − 50
disesuaikan dengan yang ada di PT Indonesia Power dimana %𝑒 = 𝑥 100% = 0
jenis turbin adalah turbin tunggal non reheating, selain 50
Dari respon open loop plant tersebut maka dirancanglah
control valve yang akan mengatur laju uap, terdapat pula
parameter kontroler PI dari hasil tunning sebesar:
Kp = 2
τi = 0,39 detik
untuk perancangan kontroler PI dapat digambarkan pada
diagram blok sebagai berikut:
Gambar 2. Blok diagram perancangan plant turbin generator

3

Sinyal error 1 Sinyal kontrol
2 1+
0,39 𝑠
Gambar 5. Perancangan Kontroler PI
3.5 Perancangan Komunikasi data
Semua data yang ada pada sistem ini dikumpulkan dan
dikomunikasikan melalui 2 jenis komunikasi antara lain
komunikasi serial dan komunikasi data dengan bantuan
OPC. Komunikasi dengan OPC merupakan protokol
dikarenakan nilai parameter jangkar pada generator yang
tetap. Sedangkan tegangan terminal dibatasi maksimal
sampai dengan 13,8 KV. Dengan set point tegangan
ditetapkan sebesar 13,8 KV akan menghasilkan daya
terbangkitkan maksimal sebesar 43 MW.
4.2 Implementasi dan Analisa Plant saat Close Loop
Untuk pengujian plant saat close loop, dilakukan
pemodelan dalam diagram blok sesuai pada gambar 8.
60

Pressure
input pressure

in slider
out f low

% slider

tersendiri dengan bantuan software KepserverEx. Untuk

Flow Steam
Main Valve Pressure out
main v alv e
53,3 Kg/s
Kecepatan Generator
100 3000 RPM
F LP

mempermudah komunikasi antara Wonderware InTouch

% to % out f low Input Flow
input pressure TM 1
50 PI(s) Valv e Position
F HP 2 2/120
10s+3.4
multi
Set Point Control Valve Turbin Reheater

10.1 dengan hardware maka perlu ditambahkan software

PI Controller per unit Transfer Turbin Generator F=nP/120
Frekuensi Pressure to flow Frekuensi
turbine generator

74.08

Omniserver karena konfigurasinya lebih mudah dari pada

60
% bukaan valve RPM
RPM1

dengan fasilitas dalam OPC KepserverEx sendiri.

2*pi/60
ia
rpm to radian 4.305e+007

TL
Day a
Torsi Lawan Va
P

ia
if
ia Va Pf (sqr3) 43Mw
Set point Vref w Ea 1 Va
ef 0.0001 ia
13800 PI(s) 10.43 6.13
0.267s+0.325 if 0.528s+0.0502
Product
PI Controller Km Transfer armature Zr
Transfer exciter Tegangan output

4.246 Va
138000 V
if

Gambar 8 Blok Diagram Close Loop Plant Turbin Generator

Untuk blok diagram turbin generator ini menghasilkan

Gambar 6. Skema komunikasi data sistem keseluruhan
IV. HASIL PERANCANGAN DAN PENGUJIAN
Pada pembahasan sebelumnya telah dijelaskan respon
open loop plant dimana hasil respon sistem mirip orde 1.
Karena itu dirancang sebuah kontroler PI dengan parameter
KP dan τi dari hasil tunning. Metode tunning dilakukan
karena kerumitan sistem sehingga sulit untuk dilakukan
perhitungan secara analitik.
4.1 Implementasi dan Analisa Plant saat Open Loop
Dari data hasil respon open loop pada pembahasan
sebelumnya menunjukkan bahwa hasil respon dari analisa
open loop mirip orde satu seperti pada gambar 6. Dengan
spesifikasi respon transient untuk kecepatan respon ( 𝜏)
sebesar 3,6 s akan menghasilkan settling time sebesar 10,8
s. sedangkan pada respon Steady State yang diukur melalui
%error posisi keadaan tunak adalah nol atau tidak ada eror
untuk hasil simulasi matlab.
Sedangkan untuk untuk torsi beban, pemodelannya
dapat disimulasikan di matlab pada gambar 7.
Gambar 7 Blok pemodelan torsi beban
Torsi beban dihasilkan dari persamaan 2.
𝑇𝐿 = 𝐾𝑇𝑔 𝐼𝐹 𝐼𝐴 (2)
dimana 𝐼𝐹 adalah arus medan dan 𝐼𝐴 adalah arus jangkar
yang nilainya berubah saat terjadi perubahan beban. Nilai
𝐼𝐴 berubah ubah seiring dengan perubahan beban
respon open loop mirip orde 1 maka perancangan
kontrolernya adalah kontroler PI, dengan nilai parameter KP
dan τi dari hasil tunning. Metode ini dilakukan karena nilai
dari parameter PI dari hasil metode analitik belum bisa
menghasilkan spesifikasi respon yang diinginkan yaitu
mempercepat respon transient, zero offset, dan tidak
memiliki overshoot . untuk itu dilakukan metode tunning
dalam mencari parameter PI.
Metode tunning dilakukan karena sistem turbin
generator ini memiliki persamaan matematis yang
merupakan orde tinggi dan tidak mudah untuk dilakukan
perhitungan parameter secara analitik. Untuk mendapatkan
nilai tunning untuk parameter PI ini yang pertama di-set
adalah nilai KP agar bisa mencapai steady state. Baru nilai
τi di berikan untuk mempercepat respon transiennya. Dari
hasil tunning parameter kontroler PI diperoleh nilai KP = 2
dan τi = 0,39 s. Hasil respon close loop ditunjukkan pada
gambar 8.
Dari respon close loop frekuensi yang dihasilkan
sistem diperoleh spesifikasi respon transient sebagai
berikut:
Xss = 50
Yss = 50
K=1
Y(τ) = 0,632 . 50 = 31,6
Time Constant (τ) = 2,6 detik
Rise Time (Tr) = τ Ln9 = 5,713 detik
Settling Time (Ts) = Ts(±5%) = 3τ = 7,8 detik
Delay Time (Td) = τ Ln2 = 1,8 detik
Sedangkan untuk respon Steady State yang diukur
melalui %error posisi keadaan tunak:
𝑋𝑆𝑆 − 𝑌𝑆𝑆
%𝑒 = 𝑥 100%
𝑋𝑆𝑆

4
 50 − 50
%𝑒 = 𝑥 100% = 0
50

Gambar 10 Respon Frekuensi Saat Pembebanan

Gambar 9 Hasil Respon Close Loop Frekuensi
Respon closed loop dengan kontroler PI yang telah
dirancang, tetap menghasilkan sistem orde 1 dengan
spesifikasi respon sesuai yang diinginkan yaitu dengan
mempercepat respon transien sekitar 1 detik dari respon
awal, eror steady state (%𝑒) = 0, dan tidak memiliki
overshoot. Grafik pada gambar 9 tersebut merupakan output
system dengan kontroler saat tidak ada beban. Saat terjadi
perubahan beban untuk pengujian sistem closed loop akan
ditampilkan pada gambar 10.
Gambar 10 menunjukkan bahwa perubahan beban
hingga maksimum 43MW sesuai batasan daya di PT
Indonesia Power masih dapat diatasi oleh kontroler PI yang
telah dirancang. Beban mulai masuk ke dalam sistem
setelah putaran turbin sudah stabil disekitar 3000 RPM
dengan frekuensi 50 Hz. Saat beban penuh dimasukkan
dalam sistem, dapat dianalisa bahwa frekuensi turun sekitar
0,017 Hz dan kontroler mampu mengembalikan ke
frekuensi semula sebesar 50 Hz selama 160 detik.
Penurunan frekuensi ini dikarenakan saat terjadi
penambahan beban, torsi beban juga membesar sehingga
akan mempengaruhi frekuensi dan kecepatan turbin. Saat
kecepatan turbin berkurang maka steam flow yang masuk ke
dalam turbin harus diberikan lebih banyak dan sebaliknya
jika kecepatan turbin naik agar frekuensi turbin sesuai set
point. Karena itu untuk mengatur besar kecilnya steam flow
maka dilakukan pengaturan control valve dengan
menggunakan kontroler PI sesuai yang telah dirancang pada
pembahasan sebelumnya.
Respon transien dapat dipercepat dengan memperbesar
nilai dari τi di mana sebelumnya adalah 0,39 detik menjadi
0,48 detik. Hasilnya pengujian ini adalah adalah semakin
cepat respon transien dan bertambahnya osilasi karena nilai
τi yang terlalu besar. Untuk mengatasinya maka dilakukan
pengujian dengan menambahkan kontroler PID pada sistem
dengan metode tunning.
Langkah pertama adalah dengan menambahkan nilai
parameter proposional dan dalam percobaan ini nilainya 25
untuk parameter P. Kontroler P ini berfungsi untuk
menghasilkan keluaran yang sebanding dengan besarnya
sinyal kesalahan sebagai perbedaan antara keluaran terukur
dengan masukan yang diinginkan. Namun hasil respon
sistem disini masih berosilasi. Untuk meredam osilasi ini
maka ditambahkan parameter D yang ditambahkan bertahap
hingga osilasi sistem dapat diredam. Pada pengujian ini
nilai parameter derivative dari kontroler PID ini sebesar 7.
Hasil dari respon sistem dengan kontroler PID tampak pada
Gambar 11.
Gambar 11 Hasil Respon Frekuensi Turbin Generator dengan Kontroler
PID
Dari respon closed loop frekuensi yang dihasilkan sistem
diperoleh spesifikasi respon transient sebagai berikut:
K=1
Y(τ) = 31,6
Time Constant (τ) = 2,46 detik
Rise Time (Tr) = τ Ln9 = 5,41 detik
Settling Time (Ts) = Ts(±5%) = 3τ = 7,38 detik
Delay Time (Td) = τ Ln2 = 1,7 detik
sedangkan untuk respon Steady State yang diukur
melalui %error posisi keadaan tunak:
𝑋𝑆𝑆 − 𝑌𝑆𝑆
%𝑒 = 𝑥 100%
𝑋𝑆𝑆
50 − 50
%𝑒 = 𝑥 100% = 0
50

5
4.2 Komunikasi data
5.1 Kesimpulan
Ada beberapa komunikasi yang terjadi dalam sistem
ini termasuk komunikasi serial maupun komunikasi OPC. komponen pendukung proyek akhir ini, dapat disimpulkan
Komunikasi serial dilakukan antara virtual plant dengan bahwa:
RTU. Sedangkan antara RTU dengan HMI dilakukan
komunikasi OPC. Sebelum dilakukan integrasi antara HMI,
RTU, dan virtual plant dilakukanlah beberapa tahap
pengujian.
Pertama adalah pengujian komunikasi serial dengan
cara menghubungkan port Rx/Tx dan ground (port untuk
komunikasi serial) hardware dengan terminal pada
komputer melalui modul serial IC max232. IC ini berfungsi
untuk pengkondisian sinyal tegangan serial dengan
tegangan TTL. Pengujian komunikasi serial ini dilakukan
dengan cara memberikan program pada mikrokontroler
untuk dapat mengirimkan data ke terminal.
Pada pengujian selanjutnya adalah untuk komunikasi
OPC yang dilakukan dengan cara mengkomunikasikan
antara HMI – RTU dan virtual plant – RTU. Pada bagian ini
membutuhkan tambahan software OPC KEPserver dan
Omniserver. Software tambahan Omniserver dipakai karena
di dalam KEPserver belum memiliki driver atau toolbox
untuk dapat berinteraksi dengan mikrokontroler langsung di
dalam RTU. Selain itu konfigurasi protokol komunikasi di
dalam Omniserver juga tidak serumit membuat konfigurasi
protokol komunikasi di KEPserver.
Antara OPC KEPserver dan Omniserver keduanya
harus saling berintegrasi untuk dapat melakukan pengiriman
data dari HMI ke virtual plant. Cara yang pertama adalah
dengan memasukkan tag name yang sama dengan
Wonderware, selanjutnya integrasi antara OPC KEPserver
dan Omniserver yaitu dengan cara membuat protokol
komunikasi pada Omniserver dari alamat tag dari
KEPserver. Setelah protocol yang akan digunakan telah
dibuat dan masing masing tag name yang ada pada HMI
telah didaftarkan dan protokol komunikasi sudah sesuai tag
maka data siap ditransfer. Konfigurasi protokol komunikasi
data saat Omniserver menerima data virtual plant melalui
RTU adalah FF{FLOW}GG{FREK}HH{OMEGA}II
{PALEP}JJ{POWER}KK{PRESS}LL{RPM}{$CR},sedangk
-an data yang akan dikirim ke virtual plant formatnya
AA{KP}BB{KI}CC{KD}DD{MAIN_PALEP}EE{SP_FREK}
{$CR}. Di mana arti dari masing-masing tag sebagai berikut:
KP : Nilai KP
KI : Nilai τi
KD : Nilai τd
MAIN_PALEP : Bukaan manual vale
SP_FREK : Set point frekuensi
FLOW : Aliran uap
FREK : frekuensi
OMEGA : Kecepatan sudut
PALEP : Bukaan control valve
POWER : Daya keluaran
PRESS : Tekanan uap
[1] Sustika R., Oka M., “Pengembangan RTU
RPM : Kecepatan turbin
V. PENUTUP
Berdasarkan beberapa kali pengujian untuk beberapa
1. Komunikasi antara HMI dan plant dengan
perantara RTU dapat dilakukan jika tag name
antara HMI Wonderware Intouch telah terdaftar
pada OPC dan protokol Omniserver, sedangkan
toolbox pada Virtual Plant di Matlab juga harus
sesuai dengan Address name OPC serta protokol
Omniservernya juga.
2. 2. Hasil respon open loop system menghasilkan
respon mirip orde 1 sehingga dirancanglah
kontroler PI untuk mengendalikan control valve.
3. Respon closed loop dengan kontroler PI yang telah
dirancang, dengan nilai KP = 2 dan τi = 0,39 detik
tetap menghasilkan sistem orde 1 dengan
spesifikasi respon transien sesuai yang diinginkan
yaitu rise time = 5,713 detik, settling time = 7,8
detik, sedangkan spesifikasi respon transien
menghasilkan eror steady state (%e) = 0, dan tidak
memiliki overshoot.
4. Kontroler PI yang telah dirancang dapat mengatasi
perubahan beban sesuai dengan batasan maksimal
beban yang ada di lapangan yaitu maksimal 43
MW.
5. Penambahan parameter τi menyebabkan sistem
memiliki respon lebih cepat namun akan berosilasi.
Karena itu perlu ditambahkan parameter derivative
pada kontroler PID untuk meredam osilasi.
Kontroler PID ini memiliki nilai masing masing
parameter KP=25, τi=0,48 detik dan τd=7 detik.
6. Kontroler PID hasil pengembangan kontroler PI
juga menghasilkan sistem orde 1 dengan
spesifikasi respon transien tidak jauh dari hasil
respon kontroler PI yaitu rise time = 5,41 detik,
settling time = 7,38 detik, sedangkan spesifikasi
respon transien menghasilkan eror steady state (%e)
= 0, dan tidak memiliki overshoot. juga dapat
mengatasi perubahan beban.
7. Perbandingan hasil respon kontroler PI dan PID
tidak memiliki perbedaan yang jauh, namun
kontroler PID menghasilkan respon yang relatif
lebih cepat 0,5 detik.
8. Pembuatan hardware RTU pada tugas akhir ini
dapat diselesaikan namun dalam integrasinya
dengan HMI maupun Virtual Plant belum
diperoleh hasil maksimal dikarenakan belum
sempurnanya software konfigurasi untuk dapat
mentransfer data.
DAFTAR PUSTAKA
(Remote Terminal Unit) untuk Sistem Kontrol
6
 Jarak Jauh berbasis IP”, INKOM, Vol. IV/No. 2, [18] …..., DAC 0808N Datasheet, Texas Instrument,
November 2010 2006
[2] Widodo Budiharto,“Panduan Mikrokontroler AVR [19] Kundur, P., Balu, Neal J., Lauby, Mark G,.”Power
Atmega 16”. Elex Media Komputindo, Jakarta, 2008 System Stability and Control“, McGraw-Hill, New
[3] …..,ATmega128 Microcontroller Datasheet, York, 1994
Atmel, 2006
[4] Permana A.,"Boiler Plant Simulator dengan HMI
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Wonderware Intouch dan Proses Akuisisi Data
Menggunakan Mikrokontroler“, Tugas Akhir,
Jurusan Teknik Elektro FTI-ITS, Surabaya, 2011. Penulis merupakan 2 bersaudara yang
[5] Ma’ruf D., Ariyati V., "Aplikasi Automatic Boiler dilahirkan di Gresik bulan Agustus 23
Control di PLTU Perak PT Indonesia Power“, tahun yang lalu. Besar di kota pudak
Laporan Kerja Praktek, Jurusan Teknik Elektro FTI- dan mulai meniti pendidikan wajib dari
ITS, Surabaya, 2011. SD hingga lulus SMA tahun 2006 di
[6] …..,Perak-Grati Generation Business Unit, Profil kota ini pula. Lulusan SMA Negeri 1
perusahaan PT Indonesia Power, Surabaya, 2008 Gresik ini akhirnya memutuskan untuk
[7] ….., Daily Log Book Turbine and Generator, melanjutkan studi ke PENS ITS
Indonesia Power Sub Unit Perak, 2011 mengambil jurusan elektronika. Lulus
[8] …..,Pengaturan Frekuensi pada Sistem dari PENS ITS pada tahun 2009, penulis meneruskan
Tenaga Listrik, studinya ke Teknik Elektro ITS program lintas jalur dan
http://scadaitb.wordpress.com/2009/11/19/pengaturan- memilih Bidang Studi Teknik Sistem Pengaturan pada
frekuensi-pd-sistem-tenaga-listrik.htm, September tahun 2009/2010. Pada tahun 2012, tepatnya pada tanggal
2011. 27 Januari, penulis telah mengikuti Sidang Tugas Akhir
[9] …..,Bab II Teori Dasar Turbin dan Generator, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik.
Digilib Petra, Agustus 2011.
[10] Afandi M.I., “Pembuatan HMI SCADA Menggunakan
Pemrograman Delphi dengan RTU Plc Siemens S7-
400 Berbasis Jaringan Ethernet.”, Laporan Penelitian,
Puslit KIM-LIPI, Tangerang 15314.
[11] Robin W., Kepware KEPServerEX v4.270.416,
http://dunia
engineering.wordpress.com/2009/02/18/kepware-
kepserverex-v4-270-416/, Februari 2012.
[12] FredX, Komunikasi Antara HMI dan
Mikrokontroller AVR ATMega8535 Via OPC Bagian
2(Over Network),
http://fredx.web.ugm.ac.id/2009/12/komunikasi-
hmimikrokontrolle r-via-opc-bagian-2-over-network,
January 2012.
[13] Chapman, “ MATLAB Programming for
Engineers 4e.”, Thomson Learning , 2008.
[14] Ogata K,. “Modern Control Engineering 3rd
Edition”.Upper Saddle River New Jersey:Prentice-
Hall,. 1997
[15] Firmansyah R.,"Perancangan dan Implementasi Fuzzy
Lookup Table Untuk Pengaturan Injeksi Bahan Bakar
Saat Kecepatan Stasioner pada Mesin Spark
Ignition“,Tugas Akhir, Jurusan Teknik Elektro FTI-
ITS, Surabaya, 2011.
[16] …..., IC MAX 232 Datasheet, Texas Instrument,
2000
[17] …..., Serial to Ethernet WIZ110SR Datasheet,
WizNet, 2010