Manuale Pratico Di Piping Stress Analysis

MANUALE PRATICO DI
PIPING STRESS ANALYSIS
Manuale pratico di piping stress analysis

Ing. Tiziano Mosconi
con la collaborazione di
Ing. Andrea Stasi

Ing. Giuliano Daddario
Ing. Marco Pierdicca
31 ottobre 2014
Licenza duso
Questo libro è rilasciato con licenza Creative Commons
Attribuzione - Non commerciale - Condividi allo stesso modo 3.0 Italia

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Indice
1 Introduzione
1.1 Obiettivo della stress analysis
1.2 Esempio . . . . . . . . . . . .
1.3 Componenti . . . . . . . . . .
1.3.1 Curve . . . . . . . . .
1.3.2 Branches . . . . . . . .
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Concetti di base
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2 Load cases
2.1 Supporti non lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Effetti non lineari (ovvero perchè EXP 6= T1) . . . . . . . . . .
2.3 Effetti non lineari in sustained (ovvero hot sustained e dintorni)
2.4 Combinazioni di carico occasionali . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 Simultaneità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6 Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
II
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Concetti avanzati
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31
3 Expansion Joints
3.1 Glossario . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Reference Codes and Documentation .
3.3 EJs basic concepts . . . . . . . . . . .
3.4 Tipi di Expansion Joints . . . . . . . .
3.4.1 Axial EJ . . . . . . . . . . . . .
3.4.2 Pressure balanced Axial EJ . .
3.4.3 Hinged EJ . . . . . . . . . . . .
3.4.4 Gimbal EJ . . . . . . . . . . . .
3.4.5 Lateral EJ . . . . . . . . . . . .
3.4.6 Universal EJ . . . . . . . . . .
3.4.7 Universal Pressure Balanced EJ
3.5 EJs accessories . . . . . . . . . . . . .
3.5.1 Bellows . . . . . . . . . . . . .
3.5.2 Multi-Ply Bellows . . . . . . . .
3.5.3 Hinges and Gimbals . . . . . .
3.5.4 Rods . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.5 Pantograph . . . . . . . . . . .
3.5.6 Internal Sleeve . . . . . . . . .
3.5.7 Purge connectors . . . . . . . .
5
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49
INDICE
3.6
3.7
3.8
3.9
3.5.8 EJ end connection . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5.9 Locking Device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.10 Reinforcing rings . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.11 External Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.12 Sealable Cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.13 Thermocouples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.14 Anchor foot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5.15 Shipping Bars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
EJs DESIGN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.1 General Design Notes . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.2 Detail Design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.3 Calculation Notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.4 Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.5 Bellows material . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.6 Suggested Methodology for Computerized Modeling
3.6.7 Expansion Selection and Placement . . . . . . . . .
EJs PROCUREMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.1 Requisition for inquiry . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.2 Preparation of EJ Data Sheet . . . . . . . . . . . .
3.7.3 Documents required to vendor supply . . . . . . . .
3.7.4 BID presentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.5 Technical tabulation . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7.6 Approval of documents . . . . . . . . . . . . . . . .
EJs FABRICATION, TESTING AND INSTALLATION .
3.8.1 General Requirements . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.2 Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.3 Drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.4 Hydraulic Test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8.5 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Typical Installation Arrangements of EJs . . . . . . . . . .
3.9.1 APPLICATION OF EJs IN PTA UNIT . . . . . .
3.9.2 EJ in Bromine Area & Corrosive Fluid Service . . .
4 Effetto Bourdon
4.1 Pressure stiffening .
4.2 Stress stiffening . .
4.3 Pressure Elongation
4.3.1 Tubo dritto
4.3.2 Stacco . . .
4.3.3 Curva . . .
4.4 Domande . . . . .
4.5 Bibliografia . . . .
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EJs
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5 Creep
5.1 Cosè il creep? . . . . . .
5.2 Perchè avviene il creep?
5.3 Fasi del creep . . . . . .
5.4 La B31.3 e il creep . . .
5.5 A che temperatura inizia
5.6 Le difficoltà di modellare
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il
il
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creep?
creep
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INDICE
5.7
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6 Thermal bowing
6.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Espansione termica uniforme . . . . . . .
6.3 Gradiente termico . . . . . . . . . . . . .
6.4 Sovrapposizione degli effetti . . . . . . .
6.5 Criteri per determinare il tipo di risposta
6.6 Thermal bowing in Caesar II . . . . . . .
6.7 Esempio di thermal bowing . . . . . . .
6.8 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . .
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109
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. 109
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. 115
5.8
Approcci normativi . . .
5.7.1 ASME III NH . .
5.7.2 API 530 . . . . .
5.7.3 API 579 . . . . .
5.7.4 ASME B31.1 . .
5.7.5 ASME B31.3 . .
Confronto tra normative
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7 Analisi di instabilit`
a dei supporti
7.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3 Esempio pratico . . . . . . . . . . . . . .
7.3.1 Calcolo della rigidezza torsionale
7.3.2 Verifica 1/2 IPE 100 . . . . . . .
7.3.3 Verifica 1/2 IPE 140 . . . . . . .
7.4 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . .
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8 Varie ed eventuali
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8.1 Liberal stress, storia, significato ed uso pratico . . . . . . . . . . . . . . . . 117
8.2 Temperature e pressioni, quali usare? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
9 Centrali termoelettriche
123
9.1 Ciclo termodinamico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
III
Autopipe
10 Autopipe
10.1 Introduzione . . . . . . . . .
10.2 Primi passi . . . . . . . . .
10.2.1 Impostazioni iniziali
10.3 Modellazione . . . . . . . .
10.3.1 Run pipe . . . . . .
10.3.2 Riduzioni . . . . . .
IV
Caesar II
125
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11 Calcolo di esempio
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11.1 Avvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
11.2 Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
INDICE
Altri software
143
12 Analisi FEM con applicazione a NozzlePro

12.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.2 La storia del FEM . . . . . . . . . . . . . .
12.3 Metodologia FEM . . . . . . . . . . . . . . .
12.3.1 Passo1: Pre-process . . . . . . . . . .
12.3.2 Passo 2: Analisi . . . . . . . . . . . .
12.3.3 Passo 3: Post process . . . . . . . . .
12.4 Esempio di calcolo FEM . . . . . . . . . . .
12.5 Fonti di errore nei calcoli FEM . . . . . . .
12.6 NozzlePro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.6.1 Calcolo del SIF . . . . . . . . . . . .
12.6.2 Verifica di un bocchello . . . . . . . .
13 Calcolo di resistenza della scarpetta
13.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . .
13.2 Caso in esame . . . . . . . . . . . .
13.3 Analisi dei supporti . . . . . . . . .
13.4 Modello Fepipe . . . . . . . . . . .
13.5 Analisi . . . . . . . . . . . . . . . .
13.6 Osservazioni . . . . . . . . . . . . .
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con Fepipe
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. 171
Capitolo 1
Introduzione
Un sistema di tubazioni è il modo pi`
u comune ed efficiente di trasportare fluidi da un
punto allaltro. Allinterno di un impianto petrolchimico si possono vedere chilometri
e chilometri di tubazioni che corrono in ogni direzione a quote diverse. Le tubazioni
costituiscoo dal 25 al 35% del materiale di costruzione, richiede dal 30 al 40% delle ore di
costruzione e consuma fino al 50% delle ore di ingegneria.
Limportanza del sistema di tubazioni tuttavia eccede anche queste percentuali. Il
sistema di tubazioni ha un gran numero di componenti diversi e basta la rottura di anche
solo una di esse per causare larresto dellimpianto o, peggio ancora, gravi problemi di
sicurezza.
Eppure, nonostante questo, il piping è ritenuto un argomento a basso contenuto tecnologico. Raramente è un argomento di insegnamento nelle università e gli ingegneri si
ritrovano ad acquisire conoscenze solo attraverso lesperienza sul campo.
Per capire in che modo la stress analysis si inserisce nel pi`
u ampio processo di progettazione piping facciamo prima una panoramica delle diverse fasi con le quali un sistema
di tubazioni viene progettato.
1. Gli ingegneri di processo, sulla base dei requisiti contrattuali, determinano i flussi di
materia e le condizioni operative dei diversi circuiti. Queste informazioni vengono
condensate in diagrammi di flusso.
2. Gli ingegneri dei materiali assegnano delle categorie di classi tubazioni (piping classes) a seconda del fluido e delle condizioni operative di temperatura e pressione. Le
piping class definiscono il materiale, lo spessore in funzione del diametro, il sovraspessore di corrosione, la classe delle flange, i tipi di valvole e di connessioni, il tipo
di guarnizione etc.
3. Gli ingegneri di sistema combinano i diagrammi di flusso, le specifiche dei materiali
e di data sheet delle apparecchiature per creare dei diagrammi funzionali. Determinano il diametro di ogni linea in base ai flussi di massa e alle cadute di pressione
previste. Questi diagrammi in genere comprendono anche i circuiti di strumentazione e controllo e vengono dunque definiti Piping and instrument diagrams, ovvero
P&IDs. Sui P&IDs vengono indicate anche avvertenze specifiche di ogni linea, ad
esempio la presenza di fluido bifase o la necessità che la linea sia in pendenza o priva
di saliscendi (denominati in gergo sacche). Contestualmente ai P&IDs viene creata
un elenco linee (line list) in cui vengono tabulate tutte le informazioni relative ad
ogni tubazione.
4. I progettisti piping, in collaborazione con le altre discipline, ipotizzano un layout
generale per limpianto (spesso in parte ereditato dalle fasi preliminari del progetto
9
10
CAPITOLO 1. INTRODUZIONE
o dagli studi di preventivo), tracciano il percorso delle tubazioni principali (il cosiddetto major piping layout) in seguito al quale è possibile definire la posizione e la
tipologia delle strutture metalliche (in particolare i pipe racks). Il layout impiantistico dipende da molteplici, e talvolta contrastanti, esigenze. Ci sono delle distanze
minime o massime da rispettare tra le apparecchiature, confini (battery limits) da
rispettare con unità di impianto esistenti o con delle pertinenze da usare (ad esempio unarea di caricamento od un porto), aree di futura espansione da prevedere e
via dicendo. Proprio per questo motivo il layout piping diventa il documento principale in cui convergono i commenti delle altre discipline. Una volta consolidato il
layout principale si inizia la definizione delle piante delle specifiche aree di impianto.
Infine vengono emessi degli isometrici delle varie tubazioni in cui sono presenti le
indicazioni dei supporti e tutte le informazioni necessarie per la prefabbricazione ed
il montaggio.
5. Questo è il momento in cui entrano in gioco gli ingegneri meccanici (colloquialmente chiamati stressisti) che verificano la posizione dei supporti, ne definiscono la
tipologia e ne determinano i carichi al fine di convalidare sia il supporto acquistato
che la struttura sui cui poggiano che eventuali strutture secondarie che giacciono
tra supporto e strutture civile. Gli stressisti convalidano o modificano il routing
della linea in modo da verificarla positivamente oppure, se opportuno, ottimizzarla.
Contestualmente specificano le caratteristiche di tutti gli elementi aggiuntivi come
molle, smorzatori, giunti di espansione e via dicendo.
Il ruolo della stress analysis come si vede arriva relativamente tardi nella progettazione
dellimpianto eppure può avere degli impatti enormi di costo e di tempo. In passato il
calcolo veniva limitato ai circuiti maggiori e si trattava poco pi`
u che di una verifica
in quanto lesperienza maturata sul campo faceva si che gli impianti avessero tutti una
fisionomia simile ai precedenti (della stessa tipologia sintende). Negli ultimi due decenni
invece il lavoro di stress analysis è aumentato esponenzialmente. Questo per vari motivi.
Innanzi tutto laumento di potenza computazione dei personal computer ha reso possibile
ciò che fino a due decenni fa era riservato ai mainframes o comunque a personal computer
di fascia altissima. Inoltre cè stata unimpennata nei requisiti normativi che ha portato ad
una analoga crescita delle richieste contrattuali da parte di clienti sempre pi`
u sensibilizzati
sullargomento. Non è raro il caso che le specifiche contrattuali siano molto pi`
u severe
dei requisiti normativi. Cè da dire che la duttilità dellacciacio e i grandi margini di
sicurezza presi nelle varie fasi di progettazione hanno assicurato una ragionevole solidità
costruttiva anche agli impianti calcolati in precedenza (come si suole dire tra stressisti,
il ferro è generoso), tuttavia ormai nessun progetto impiantistico può prescindere da una
seria programmazione delle attività di stress analysis. Basti pensare che negli anni 60
le attività di stress e supporti di un impianto petrolchimico di media taglia potevano
costare sulle 4000 ore/uomo mentre oggi un analogo impianto richiede non meno di 50000
ore/uomo che possono raggiungere un ordine di grandezza ancora superiore se si tratta di
un impianto sensibile (ad esempio una centrale nucleare).
Ad una crescita esponenziale delle ore richieste non è ahimè corrisposta una analoga
crescita dellofferta tecnica sul mercato. Il risultato è che chiunque sia in grado di far
modellare un tubo nel programma di calcolo e di farlo girare con risultato positivo viene
automaticamente promosso a stressista. Ma il lavoro di stress analysis è molto pi`
u di una
cruda verifica di flessibilità termica. Lo scopo di questo libro è proprio questo, condensare
la mia pi`
u che decennale esperienza nel settore in un testo che sia al contempo agile,
completo e pratico. Buona lettura!
1.1. OBIETTIVO DELLA STRESS ANALYSIS
1.1
11
Obiettivo della stress analysis
La piping stress analysis è, come dice il nome stesso, lanalisi dello stress delle tubazioni.
Ma cosa si intende esattamente? Cosa bisogna analizzare? Negli anni 50 e 60 del secolo
scorso, quando la disciplina della stress analysis iniziò ad essere applicata alle tubazioni,
lobiettivo del calcolo era solo quello di verificare lo stress del tubo in seguito allespansione
termica. Non è un caso se allepoca si parlava di analisi di flessibilità, termine che qualcuno
con i capelli bianchi ancora usa come sinonimo di stress analysis.
Questo approccio, oltre che essere limitativo, era anche fuorviante. Infatti lasciava
intendere che aggiungere flessibilità al sistema fosse sempre in favore di conservatività.
Ovviamente non è cos`. Aggiungere flessibilità, oltre ad aumentare gli spazi ed i costi, può
causare linsorgere di altri problemi, ad esempio le vibrazioni che guarda caso sono una
delle cause pi`
u frequenti di rottura negli impianti. In effetti dopo la pubblicazione delle
prime normative piping (le ASME B31.1 del 1955, ASME sta per American Society of
Mechanical Engineers) ed i primi libri specializzati sullargomento (tra cui il mitico Design
of Piping Systems del 1956 comunemente chiamato con il nome del suo autore, il Kellogg),
gli impianti videro innalzarsi sensibilmente il loro livello di affidabilità e sicurezza al punto
che le rotture per insufficiente flessibilità si ridussero drasticamente. Piuttosto man mano
che la tecnologia, le normative e lesperienza sul campo progredivano, la stress analysis
passò a comprendere un numero sempre crescente di calcoli e verifiche che hanno reso la
disciplina del piping stress analysis molto pi`
u complessa ma anche molto pi`
u interessante.
1.2
Esempio
Per capire quali siano le problematiche da tenere in considerazione prendiamo lesempio

di una tipica tubazione di impianto, una che parta da un serbatoio (tank) e attraverso la
spinta di una pompa intermedia giunga ad una unità di processo.
Partendo dal tank dobbiamo subito tenere in considerazione gli spostamenti, le rotazioni e i cedimenti differenziali del tank. Lo vedremo pi`
u dettagliatamente nel libro, ovvio,
ma i serbatoi di grande diametro subiscono tipicamente un abbassamento durante la prova
idrostatica a cui fa seguito un abbassamento nel corso degli anni dovuto al cedimento del
terreno sottostante. Entrambi i valori vengono stimati (quello dopo la prova idrostatica
può anche essere misurato a dire il vero) e dunque costituiscono un input da tenere in
considerazione. I tank inoltre, non essendo in pressione ma soggetti solo alla pressione atmosferica, hanno spessori di lamiera piuttosto sottili e dunque tendono a dilatarsi a causa
della pressione del liquido contenuto allinterno, causando sia uno spostamento radiale che
una rotazione dovuta allinarcamento delle pareti (il cosiddetto spanciamento). Entrambi
i dati vanno inputati nel calcolo di stress in quanto possono provocare tensioni rilevanti se
il primo supporto è eccessivamente vicino al bocchello o della tipologia sbagliata. I carichi sul bocchello inoltre, ridotti opportunamente grazie alla flessibilità della connessione,
vanno confrontati con gli ammissibili che possono essere forniti dal costruttore o indicati
dalla normativa (sarà la specifica di progetto a definire quale dei due metodi usare).
In prossimità del bocchello del tank ci sarà sicuramente una valvola per regolare la
portata e garantire la chiusura. Le connessioni di questa valvola con il tubo, in genere
realizzate tramite flange metalliche con linserto di una guarnizione, andranno verificate
affinchè non ci sia trafilamento.
La tubazione giungerà quindi alla pompa destinata a spingere il fluido proveniente dal
tank verso la sua destinazione. Le apparecchiature rotanti sono elementi estremamente
sensibili dellimpianto. Oltre alla verifica strutturale infatti, queste apparecchiature sono
interessate da delicate procedure di allineamento tra la tubazione ed il bocchello e da
12
periodiche soste per la manutenzione e/o sostituzione delle parti consumabili (ad esempio
i cuscinetti). A tal fine è fondamentale che la progettazione intorno allapparecchiatura
sia ben ponderata. Oltre alla verifica dei carichi sui bocchelli, infatti, occorre prevedere
supporti che siano sia in grado di favorire la procedura di allineamento (dunque supporti
regolabili) che supporti che contrastino le vibrazioni generate dallapparecchiatura stessa.
In genere si tende ad evitare il ricorso a supporti specializzati nella soppressione delle
vibrazioni (smorzatori viscosi) ma in compenso si cerca di evitare luso di supporti che
lascino il tubo eccessivamente libero di vibrare. Dunque, per quanto farebbe piacere
usarle per ridurre i carichi sui bocchelli, è sconsigliabile usare supporti elastici (molle) in
prossimità delle apparecchiature rotanti.
Dopo la pompa la tubazione sarà poi accolta da unapparecchiatura di processo, che
può essere di volta in volta uno scambiatore, un reattore, un vessel, il quale ripropone
le stesse problematiche del tank con laggravante che a differenza del primo si tratterà
tipicamente di unapparecchiatura in pressione e ad elevata temperatura.
A tutto questo va aggiunto ciò che interessa il tubo in ogni parte del suo percorso. Ci
sono da considerare i carichi dovuti al vento (funzione dellesposizione e dellelevazione
da terra), i carichi sismici (anchessi amplificati dalla risposta elastica della struttura
sulla quale la tubazione appoggia), la scelta e la verifica dei supporti che deve bilanciare
questioni di opportunità ingegneristica con esigenze di fattibilità costruttiva.
Anche la tubazione pi`
u semplice è dunque soggetta ad un gran numero di considerazioni
contemporanee e talvolta contrastanti. Eproprio in questo delicato bilancio di fattori, che
non deve mai dimenticare le esigenze impiantistiche globali, che si evidenzia la competenza
dello stressista.
1.3
Componenti
Abbiamo visto che lanalisi di un sistema di tubazioni può essere pi`

u complesso del previsto. Bene, dunque è ora il momento di capire quali sono i componenti che fanno parte
di un sistema piping. Possiamo essenzialmente distiguerli in tre categorie.
parti in pressione (tubazione e componenti in linea come flange, valvole etc)
apparecchiature
supporti
La questione dei supporti è particolarmente complessa, al punto che è anche difficile
farne un accenno preliminare. Li tratteremo in seguito, occupiamoci ora dei primi due
tipi di componenti.
Tubazioni
Il tubo propriamente detto è chiaramente il componente principale di un sistema piping.
Il tubo è un elemento geometricamente molto semplice eppure per modellarlo correttamente nel programma di calcolo dobbiamo conoscerne un gran numero di caratteristiche.
Innanzi tutto il materiale, tipicamente espresso da un codice che fa riferimento alle tabelle
ASTM (American Society of Testing and Materials). Ovviamente bisogna poi conoscere diametro e spessore del tubo, due parametri non cos` banali come sembra. Infatti il
tubo viene definito da un diametro nominale che è diverso dal diametro geometrico del
tubo stesso. Prima che iniziate a dubitare della mia salute mentale permettetemi di fare
subito una premessa. Come avrete forse già capito limpiantistica mondiale è fortemente
1.3. COMPONENTI
13
influenzata dagli anglosassoni che ne sono stati i progenitori e tuttora ne dominano la

scena. Dunque, per quanto possa sembrare anacronistico, sono ancora ampiamente usate
le unità di misura imperiali. Il diametro ad esempio è tipicamente espresso in pollici e
dunque non è immediato tradurlo in millimetri. A complicare le cose cè il fatto che il
diametro nominale è molto vicino al diametro interno (con spessore standard) per i tubi
fino a 12 pollici ma diventa pari al diametro esterno per tubi da 14 pollici in poi. Dunque,
tanto per fare un esempio, un tubo da 10 pollici non ha un diametro esterno pari a 254
mm (come ci si aspetterebbe da una semplice conversione) ma di 273.1 mm mentre un
tubo da 20 pollici ha effettivamente un diametro esterno di 508 mm. In questo caos per
fortuna cè un principio molto semplice, ovvero che per ogni diametro nominale il diametro esterno è fissato ed è invece il diametro interno a variare in funzione dello spessore.
Questo serve a fare in modo che tubazioni di pari diametro possano usare elementi esterni
analoghi, mi riferisco soprattutto ai supporti.
Avrete notato che prima ho parlato di spessore standard. Ecco, la definizione degli
spessori è se possibile ancora pi`
u barocca di quella dei diametri. Ogni diametro è infatti
prodotto in un certo numero di spessori definiti commerciali e, a meno di qualche rarissimo
caso, si fa in modo di definire nelle piping class uno spessore tra questi commerciali. Se
ad esempio, calcoli alla mano, lo spessore calcolato di un 6 fosse di 6.5mm, tipicamente
si finisce per acquistare lo spessore commerciale immediatamente superiore, che in questo
caso è di 7.11mm. Il motivo è presto detto. Innanzi tutto è una questione di reperibilità
commerciale, per i produttori di tubi è pi`
u facile ed economico produrre tubazioni di
predeterminati spessori piuttosto che produrre tubi diversi per ogni cliente. Inoltre è
molto pi`
u comodo anche per la gestione dei materiali in magazzino avere tubazioni di
spessori tipici che possano essere interscambiati alloccorrenza senza eccessivo disagio (a
parità di materiale, ovvio).
Come si definiscono gli spessori? Tenetevi forte. Le ASME (American Society of
Mechanical Engineers) definiscono gli spessori con dei gradi come Standard (STD), Extra
Strong (XS), Double Extra Strong (XXS) o dei numeri (definiti schedule) variabili da 10
a 160. Le tubazioni in acciaio inossidabile hanno poi dei codici separati in cui lo schedule
viene preceduto dalla lettera S.
Facciamo qualche esempio per capirci. Un tubo da 6 schedule STD ha un diametro
esterno di 168.3 mm e uno spessore di 7.11 mm, un 16 schedule 40 ha diametro esterno di
406.4 mm e spessore di 12.7 mm, un 24 schedule 20 ha un diametro esterno di 609.6 mm
e uno spessore di 9.53 mm. Attenzione, lo schedule da solo non definisce alcuno spessore
ma lo individua solo se associato ad un certo diametro. Dunque il 6 schedule STD ha
7.11 mm di spessore mentre il 16 schedule STD ha 9.53 mm di spessore ed il 24 schedule
STD ha anchesso 9.53 mm di spessore. Ma come, vi starete chiedendo, 9.53 mm non era
anche lo spessore del 24 schedule 20? E ora è anche quello dello schedule STD? Esatto.
Lo volete un consiglio. Risparmiatevi la fatica di capirci qualcosa e dotatevi al pi`
u presto
di un buon programmino (se ne trovano a bizzeffe) che abbia in memoria tutte queste
informazioni e tutte le altre che incontreremo in futuro.
Oltre al materiale, diametro e spessore, dobbiamo sapere anche tante altre cose della
tubazione usata. Innanzi tutto la modalità di fabbricazione che distingue le tubazioni
sulla base della presenza o meno di saldatura, sulla disposizione della saldatura stessa
(longitudinale od elicoidale) e sul metodo di saldatura. Queste informazioni ci servono
perchè ogni metodo di fabbricazione si traduce in un coefficiente di sicurezza che va incluso
nel calcolo di resistenza del tubo a pressione. Questo coefficiente deve essere inferiore ad
1 (un coefficiente unitario rappresenta il tubo inalterato) e purtroppo non è raro veder
usato nei calcoli un valore unitario anche nei casi che non lo prevederebbero.
Infine, tra le caratteristiche principali del tubo, va tenuto conto dello spessore di
14
corrosione e della tolleranza di fabbricazione. Una cosa alla volta. Poichè, a meno di
esigenze particolari, nella maggior parte delle tubazioni si usa acciaio al carbonio, la
corrosione è un effetto che va tenuto in conto. Sulla base della natura del fluido contenuto
e della vita attesa dellimpianto viene calcolato uno spessore atteso di corrosione. In
mancanza di altre informazioni non vi sbagliate se lo considerate pari a 3mm. Inoltre
i metodi di fabbricazione dei tubi hanno una certa tolleranza nello spessore finale che,
sempre a meno di dati pi`
u precisi del fabbricante, si può considerare pari al 12.5% (in
teoria in pi`
u o in meno, in pratica in meno e basta). Attenzione. A seconda della
normativa in uso questi parametri possono entrare o meno in determinate verifiche della
linea. In parole pi`
u semplici, alcune verifiche potrebbero richiedere lo spessore corroso ed
altre invece quello non corroso, alcune normative potrebbero tener conto delle tolleranze di
lavorazione negli ammissibili del materiale mentre altre potrebbero ignorare il problema.
Dunque prima di aprire il programma di calcolo e buttare dentro quei numeri a casaccio
documentatevi su come la normativa ed il software gestiscono questi numeri. Sottolineo
limportanza di controllare entrambi in quanto i software talvolta permettono di abilitare
delle opzioni che derogano dalla normativa in uso. In mancanza di chiarezza conviene
usare il metodo rozzo ma sempre affidabile di far girare il calcolo con o senza il parametro
che si intende considerare e vedere come il programma reagisce al cambiamento.
Esempio pratico
Domanda Mettiamo che la normativa che sto usando non consideri lo spessore di corrosione in una determinata verifica. Tuttavia io ho assoluta necessità di considerare
lo spessore corroso, ad esempio perchè sto verificando una tubazione esistente che in
base a delle misurazioni in campo è risultata essere corrosa in alcune parti. Come
faccio?
Risposta Semplice. Duplica il calcolo e sostituisci manualmente lo spessore nominale
con quello corroso nelle parti interessate. Un altro caso di sostituzione manuale dello spessore fu necessario nel calcolo della linea del vapore principale di una centrale
elettrica. Poichè gli spessori in gioco erano enormi (dellordine dei 100 mm per intenderci) una variazione del 12.5% dello spessore avrebbe comportato una variazione
di peso sensibile della tubazione che rendeva molto difficile specificare correttamente
le molle da acquistare. La soluzione è stata quella di fare due calcoli distinti, uno
con lo spessore massimo e uno con lo spessore minimo, per poi acquistare modelli di
molle che potessero essere regolate in campo allinterno del range cos` definito. Se
ve lo state chiedendo - ebbene si, questo metodo non tiene conto del fatto che una
parte del tubo possa essere sopraspessorato ed una parte sottospessorato. Fatevene
una ragione, questa è ingegneria, non matematica.
Saldature
Le tubazioni vengono connesse in due modi, attraverso saldature o connessioni flangiate.
Le prime sono chiaramente pi`
u affidabili, non ci sono pericoli di trafilamento o di incorretto serraggio dei bulloni, tuttavia luso di flange permette lo smontaggio (ad esempio per
motivi di manutenzione) e ciò alla fine le rende pi`
u usate. Le saldature sono potenzialmente elementi deboli della tubazione e dunque un fattore di efficienza andrebbe tenuto in
considerazione. Nella pratica però questo viene ignorato per almeno due motivi. Il primo
è che il coefficiente impatta sullo stress longitudinale mentre la pressione è controllata
dallo stress circonferenziale (hoop) e per i carichi diversi dalla pressione lefficienza della
saldatura è compresa nei fattori di intensificazione dello stress. Inoltre luso di materiali
1.3. COMPONENTI
15
di riporto pi`
u nobili di quello della tubazione e i controlli effettuati sulle saldature (radiografie, ultrasuoni, liquidi penetranti) fanno si che nella pratica raramente la saldatura si
riveli effettivamente lelemento pi`
u debole del sistema.
Flange
Le flange non sono altro che dischi variamente sagomati che permettono laccoppiamento
di parti di tubi mediante luso di bulloni. Unimmagine è pi`
u eloquente di mille parole.
Figura 1.1: Esempio di connessione flangiata

Per lo stressista la flangia non è altro che un elemento rigido dotato di un certo peso da
applicarsi al tubo. Le dimensioni della flangia sono abbastanza ininfluenti al punto che ci
sono dei programmi di calcolo che la considerando addirittura un peso puntiforme. Altri
programmi di calcolo permettono di includere dimensioni e peso della flangia insieme alla
valvola a cui fossero connesse ma io sconsiglio di usare questa scorciatoia se non altro per
motivi grafici. Non sottovalutate mai il rischio che il cliente o il suo consulente vengano
a chiedervi perchè avete messo tutte valvole saldate solo perchè non vedono la presenza
grafica della flangia.
Ci sono vari tipi di flange a seconda delluso che se ne deve fare, del tipo di fluido
contenuto, della criticità della connessione. Per carità, uno stressista può vivere relativamente bene anche senza conoscere tutti questi dettagli, in fondo anche se si sbaglia tipo
di flangia i pochi chilogrammi di errore non inficiano certo la bontà del calcolo. Tuttavia
per completezza professionale è interessante dare unocchiata alle diverse tipologie.
Figura 1.2: Flangia welding neck
Welding neck Questa flangia è saldata circonferenzialmente al tubo e grazie al suo collo
la sua integrità può essere facilmente controllata mediante radiografia. Il diametro
interno del tubo e della flangia coincidono il che riduce i fenomeni di turbolenza
ed erosione durante il passaggio. Le flange welding neck sono tra le pi`
u diffuse ed
apprezzate anche per usi impegnativi.
16
Figura 1.3: Flangia slip on

Slip-on Questa flangia è costituita semplicemente da un disco fatto scorrere sul tubo e
poi saldato. Chiaramente è molto pi`
u semplice da realizzare ma anche molto meno
resistente della welding neck.
Figura 1.4: Flangia socket weld

Socket Weld Questa flangia possiede una tasca che accoglie il tubo prima di effettuare
la saldatura. Linclusione di questa tasca rende la flangia socket weld pi`
u resistente
della slip on e garantisce luniformità di passaggio del flusso interno. Eun tipo di
flangia molto usata per i tubi di piccolo diametro ma alta pressione.
Figura 1.5: Flangia threaded

Threaded Le flange filettate sono usate solamente per componenti a bassa pressione e
in applicazioni non critiche. Onestamente le ho incontrate tante volte quante se ne
potrebbero contare in una mano.
Figura 1.6: Flangia lap joint

Lap Joint Questa flangia è usata in applicazioni a bassa pressione per la sua facilità
di assemblaggio e allineamento. Poichè la tenuta è effettuata dallo stub end e non
dalla faccia della flangia è chiaro che la sua resistenza alla pressione è limitata.
Figura 1.7: Flangia blind
1.3. COMPONENTI
17
Blind La flangia cieca (o appunto blind) viene usata per chiudere la parte terminale di
una tubazione. Luso di una flangia cieca al posto di altre soluzioni (ad esempio
un fondello bombato) può essere dettato da esigenze di ispezione o in previsione di
futuri ampliamenti della linea.
Figura 1.8: Flangia ring joint

Ring Joint Pi`
u che un tipo di flangia, questo è un metodo di garantire la tenuta applicabile alle flange welding neck, slip on o blind. Un anello metallico viene compresso
tra le facce delle flane e garantisce una migliore resistenza alla pressione.
Questultima soluzione, la ring joint, apre le porte ad un altro punto importante, la
questione della tenuta delle flange di cui parleremo nel seguito del libro.
Le flange sono poi identificate dalla loro classe. Ogni classe ha la sua tabella di
pressione massima in funzione della temperatura operativa. Ovviamente per una data
temperatura occorre che la pressione massima della flangia sia superiore alla pressione
effettivamente presente. Inizialmente le classi venivano chiamate pounds in quanto originariamente la classe equivaleva proprio alla pressione massima consentita. In altri termini
una flangia classe 300 resisteva proprio a 300 psi (pounds per square inch, libbre per pollici
quadrati) alla temperatura di riferimento. Con gli anni però sono diventati disponibili
dei dati pi`
u accurati sugli ammissibili dei materiali e dunque il rapporto tra la classe e
la pressione non è pi`
u esatto. Ad esempio per un acciaio A-105, la classe 150 ha ora
una pressione massima di 170 psi alla temperatura di riferimento mentre la classe 300 ha
una pressione massima di 270 psi. Tradizionalmente però molti continuano a chiamare le
classi come pounds ed in effetti lordine di grandezza è pi`
u o meno giusto.
La maledizione del tetto di rating Quando escono i primi P&ID spesso il processo
non ha tutte le informazioni di temperatura e pressione delle linee. Cosa fa allora? Mette
la pressione di design a tetto di rating per la classe in uso. Da un punto di vista stress
non è un problema ma da un punto di vista della tenuta delle flange è una vera e propria
maledizione. Se la flangia è già sottoposta allazione della massima pressione ammissibile,
qualunque aggiunta di carichi esterni comporterà la perdita di tenuta. Vedremo nel seguito
del libro come risolvere questo enigma, a parte lovvia opzione di chiedere al processo di
inserire pressioni pi`
u veritiere nella line list.
1.3.1
Curve
A quanto pare ogni tanto i tubi devono cambiare direzione ed il modo pi`
u diffuso per farlo
è quello di usare delle curve. Le curve di distinguono per come sono create (forgiatura o
piegatura) e per il raggio di curvatura. Le curve pi`
u diffuse sono le cosiddette long-radius
e sono forgiate con un raggio di curvatura pari a 1.5 volte il diametro del tubo. In casi di
18
necessità si può usare delle short-radius con un raggio pari al diametro del tubo. Quando
invece è necessario garantire minori perdite di carico o ridurre i problemi di erosione si
ricorre alle curve ottenute per piegatura. Il problema di queste curve è che durante la
piegatura si ha una riduzione dello spessore dellestradosso (la parte esterna della curva)
e dunque bisogna partire da un tubo dritto di spessore superiore a quello nominale per
poi piegarlo con un raggio di curvatura non troppo stretto (almeno 3 volte il diametro ma
pi`
u frequentemente 5 volte). Infine per risparmiare si può far uso delle cosiddette milter
bend, ovvero di curve ottenute saldando porzioni di tubo dritto. Queste curve vanno
modellate con attenzione nel calcolo di stress inserendo anche lesatto numero di tratti in
cui la curva è stata divisa.
1.3.2
Branches
Oltre a curvare ogni tanto i tubi si innestano pure uno nellaltro dando vita alle connessioni
o branches. Queste connessioni possono essere realizzate in modi differenti. Il modo pi`
u
semplice è quello di usare un pezzo a tee forgiato. Pur essendo la forma di connessione
pi`
u costosa è anche quella pi`
u affidabile.
Figura 1.9: Pezzo a tee forgiato

In alternativa si può semplicemente forare il tubo principale e saldare direttamente il
tubo derivato dando vita a quello che viene chiamato unreinforced. Il nome non lascia
presagire nulla di buono ed in effetti lunreinforced è la connessione pi`
u fragile. Per
renderla pi`
u resistente si usa mettere una piastra di rinforzo intorno al foro facendolo cos`
diventare un reinforced. Tipicamente lo spessore della piastra di rinforzo è pari a quello
del tubo principale e lampiezza pari al diametro dello stacco.
Figura 1.10: Innesto rinforzato

Ci sono altre forme di connessioni usate in genere per piccoli stacchi (bypass, prese
strumenti etc).
Ogni connessione ha i suoi fattori di intensificazione dello stress (SIF) che dipendono
dal tipo ma anche da diametri e spessori dei tubi coinvolti. In alcuni casi questi fattori
possono arrivare anche a valori prossimi alla decina, il che lascia ben intendere come
si tratti di elementi particolarmente soggetti a rottura. Dimenticare di inserire un SIF
in un pezzo a tee è uno degli errori pi`
u diffusi ma anche pi`
u pericolosi. Dimenticarlo
1.3. COMPONENTI
19
appositamente è invece una delle furbate pi`

u comode a disposizione dello stressista con
pochi scrupoli.
Il tipo di connessione da usare non è ovviamente a scelta dello stressista, per ogni
piping classe viene generalmente creata una branch table, ovvero una matrice che in
base al diametro del tubo principale (header) e dello stacco (branch) individua il tipo di
connessione da usare. Al pi`
u lo stressista può richiedere luso di una piastra di rinforzo
anche se poi non tutte quelle richieste vengono effettivamente realizzate in cantiere...
20
Parte I
Concetti di base
21
Capitolo 2
Load cases
Una delle prime domande che ci si chiede quando si inizia a lavorare nella stress analysis
è perchè il caso termico sia ottenuto per sottrazione tra quello operativo (W+T1+P1) e
quello sustained (W+P1) e non semplicemente imponendo la dilatazione termica T1.
La risposta è ben nota, che definendo EXP = OPE SUS si riescono a cogliere gli
effetti dovuti alla non linearità dei supporti e alla presenza di altri carichi che modificano
la configurazione della linea. Quello che spesso non viene detto è che però questo escamotage è solo una delle tante attenzioni richieste alla creazione di una tabella corretta di
combinazioni di carico.
2.1
Supporti non lineari
Visto che molte delle difficoltà delle combinazioni di carico nascono dalla non linearità dei
supporti, cerchiamo di capire quali siano i supporti non lineari.
Si definiscono supporti non lineari quelli la cui rigidezza dipende dalla posizione del
tubo o dalla forza che agisce sul supporto stesso.
Alcuni esempi includono
supporti unidirezionali (+Y)
supporti con gap
supporti con attrito
tiranti soggetti a rotazioni non trascurabili
supporti bilineari.
Come si vede, lassortimento dei supporti non lineari è molto vasto e mi sento di dire
che praticamente quasi ogni calcolo è soggetto ad effetti non lineari.
Vediamo il diagramma forza-spostamento per alcuni tipici supporti non lineari e non
infinitamente rigidi.
23
24
CAPITOLO 2. LOAD CASES
Figura 2.1: Guida con gap
Figura 2.2: Supporto verticale con gap

Dallandamento spezzato del diagramma forza-spostamento si capisce subito perchè
tali supporti vengano definiti non lineari.
2.2
Effetti non lineari (ovvero perch`

e EXP 6= T1)
Cosa comporta nella pratica la non linearità dei supporti? Un esempio concreto sarà
illuminante. Immaginiamo di avere una guida con gap come in figura.
Figura 2.3: Posizione neutra

Immaginiamo di applicare la temperatura e che in conseguenza di ciò il tubo espanda
lateralmente fino a battuta. Avremo dunque questa situazione.
` EXP 6= T1)
2.2. EFFETTI NON LINEARI (OVVERO PERCHE
25
Figura 2.4: Posizione dopo T1

Lo spostamento causato dalla condizione di carico T1 sarà dunque pari alla larghezza
del gap.
T1 =
= GAP
Immaginiamo però ora di applicare prima i carichi sustained. Immaginiamo altres`

non chiediamoci ora in che modo che peso e pressione facciano spostare il tubo in
direzione opposta.
Figura 2.5: Posizione in SUS = W+P1

A questo punto, quando arriverà la deformazione termica, agirà su una configurazione
iniziale che non è indisturbata ma è stata già modificata da peso e pressione. Il risultato
sarà una dilatazione diversa, in tal caso doppia.
OPE-SUS =
= 2xGAP
26
Dunque il primo punto chiaro è che per ottenere la combinazione di carico termica
dobbiamo definire i load cases in questo modo
L1= W+T1+P1 (OPE)
L2= W+P1 (SUS)
L3= L1-L2 (EXP)
mentre scrivere
L3 = T1 (EXP)
sarebbe corretto solo in caso di supporti lineari (dunque praticamente mai).
2.3
Effetti non lineari in sustained (ovvero hot sustained e dintorni)
Lesempio che abbiamo visto era rivolto alla condizione di carico termica. Si potrebbe
pensare che la condizione sustained sia esente da questi effetti ma purtroppo non è cos`.
A differenza dello stress expansion, che è univocamente definito come quello causato
dal passaggio dalla condizione di installazione a quella operativa, lo stress sustained soffre
di un problema di fondo. Proprio perchè sustained, esso è sempre presente, sia nella
condizione iniziale sia in quella operativa. Dunque quali condizioni al contorno vanno
prese per calcolarlo?
A questa domanda nel corso della storia sono state date risposte varie dagli sviluppatori dei software che, a differenza degli autori delle normative, si trovavano nella necessità
di definire univocamente la condizione di carico sustained.
Alcuni software calcolavano lo stress sustained nella configurazione operativa ma questo aveva il non piccolo svantaggio di violare il rispetto della sovrapposizione degli effetti,
in particolare il caso operativo (W+T1+P1) non era pi`
u uguale alla somma del caso sustained (W+P1) e di quello termico (T1).
Altri programmi imponevano il fatto che tutte le condizioni di carico avessero le stesse
condizioni al contorno del caso operativo, dunque veniva di nuovo rispettata la sovrapposizione degli effetti ma non veniva rispettato il realismo della modellazione (se un supporto
veniva perso in operating, era di conseguenza eliminato in tutte le condizioni di carico,
anche in quelle dove il supporto avrebbe funzionato).
Caesar II da questo punto di vista lavora correttamente in quanto ogni condizione di
carico ha il suo insieme di condizioni al contorno. Ciò è computazionalmente gradito ma
non risolve il problema di fondo di quale condizione sia da ritenersi di riferimento. In
fondo, a ben pensarci, è una questione di punti di vista. Se vediamo un tubo riscaldarsi
siamo portati a pensare alla condizione fredda come quella di riferimento mentre se lo
vediamo raffreddarsi considereremo iniziale quella calda. Eppure lo stress range termico
è lo stesso ed i carichi sustained sono presenti nelle due condizioni estreme ed in tutte
quelle intermedie.
2.4. COMBINAZIONI DI CARICO OCCASIONALI
27
Lunica soluzione che accontenta tutti è quella di considerare sustained la condizione

di installazione ma di costruire un altro caso, generalmente chiamato hot sustained, per
considerare i carichi sustained nella configurazione operativa.
Abbiamo dunque le seguenti combinazioni di carico.
senza hot sustained
L1 W+P1+T1(OPE)
L2 W+P1(SUS)
L3 L1-L2(EXP)
con
L1
L2
L3
L4
L5
hot sustained
W+P1+T1(OPE)
W+P1(SUS)
T1 (EXP)
L1-L2(EXP)
L1-L3(SUS)
Tabella 2.1: Combinazioni di carico
Qualcuno calcola lhot sustained rimuovendo manualmente i supporti che vengono perduti in condizione operativa. In questo secondo modo, però, non vengono considerati gli effetti di non linearità dovuti allespansione termica.
In linea di principio, non solo la condizione iniziale e quella finale potrebbero essere considerate di riferimento per il sustained ma anche qualunque condizione intermedia.
A causa delle non linearità, non è detto che le condizioni estreme siano pi`
u conservative
di quelle intermedie. Le normative non sono mai il sostituto del cervello.
2.4
Combinazioni di carico occasionali
Forti dei concetti sviluppati, affrontiamo le altre combinazioni di carico, tipicamente quelle
occasionali. Per la maggior parte delle applicazioni, il controllo dello stress richiede i
seguenti passaggi
1. creare un caso operativo + occasionale
2. sottrarre al caso precedente il caso puramente operativo
3. aggiungere il risultato al caso sustained
La domanda nasce spontanea. Perchè aggiungere il contributo occasionale al caso sustained? La risposta arriva dal paragrafo 302.3.6 delle B31.3 che recita
The sum of the longitudinal stresses, SL, due to sustained loads, such as pressure and
weight, and of the stresses produced by occasional loads, such as wind or earthquake, may
be as much as 1.33 times the basic allowable stress given in Appendix A.
Di questa frase notiamo due peculiarità. Innanzi tutto, come detto, luso del caso
sustained come base per laggiunta dei carichi occasionali. La seconda è la richiesta di
sommare direttamente gli stress ottenuti dai due casi. Questo introduce la problematica
28
di come si possano combinare le diverse combinazioni di carico.

Tra i vari metodi messi a disposizione da Caesar II, quelli da usare sono principalmente
due, Algebraic e Scalar. Non si tratta solo di una questione di segni degli addendi (presi
in valore assoluto o con il segno) quanto della sequenza delle operazioni che Caesar II
effettua nel combinare i casi. In particolare
Algebraic viene usato quando si sottrae un caso dallaltro. Caesar II sottrae prima gli
spostamenti e a partire dalla configurazione geometrica che ottiene va a calcolare lo
stress.
Scalar viene invece usato per sommare due casi. In questo caso gli stress vengono
sommati direttamente e non vengono invece ricalcolati a partire dagli spostamenti.
Eimportante non confondere i due metodi in quanto se usiamo algebraic per sommare
due casi consideriamo leventualità ottimistica che i carichi occasionali possano compensare i carichi operativi. Se invece usiamo scalar per sommare i due casi, lo stress combinato
potrebbe essere inferiore alla somma degli stress singoli.
In generale, indipendentemente dalla tipologia del carico occasionale (vento, terremoto,
blast, PSV), la combinazione di carico ha una struttura del tipo
L1
L2
L3
L4
L5
L6
W+P+T
OPE condizione operativa
W+P+T+F
OPE condizione operativa + carico occasionale
W+P
SUS condizione sustained
L1-L3
Algebraic EXP stress termico
L2-L1
Algebraic OCC effetto di F (senza stress check)
L3+L5
Scalar
OCC stress check
Il carico F potrà essere di volta in volta sostituito da WIN (vento), U (terremoto) o

altro carico.
2.5
Simultaneit`
a
Vento e terremoto vanno analizzati in ogni direzione e deve essere anche considerata la
possibilità di simultaneità di carichi nelle diverse direzioni. In tal senso è utile ricorrere
al metodo di combinazione SRSS (Sum of Squares).
Questo metodo afferma che la risposta totale del sistema è pari alla radice quadrata della somma delle risposte individuali che vengono dunque considerate indipendenti
(ortogonali) luna dallaltra.
"
N
X
2
Ri
R=
#1/2
i=1
Si tratta di un metodo basato su considerazioni statistiche relative allimprobabilità

che i massimi nelle diverse direzioni si manifestino contemporaneamente. Naturalmente
si tratta di unassunzione non conservativa che però risulta ragionevolmente verificata a
patto che i modi di vibrare nelle diverse direzioni non avvengano a frequenze simili. In
`
2.5. SIMULTANEITA
29
questultimo caso, infatti, i modi di vibrare potrebbero rivelarsi in fase anche se geometricamente ortogonali.
Le combinazioni di carico necessarie ad unanalisi completa del terremoto con metodologia SRSS saranno dunque le seguenti.
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
L9
L10
L11
L12
L13
L14
L15
L16
L17
L18
L19
L20
L21
L22
L23
L24
L25
L26
L27
L28
L29
L30
L31
W+T1+P1
W+T1+P1+U1
W+T1+P1-U1
W+T1+P1+U2
W+T1+P1-U2
W+T1+P1+U3
W+T1+P1-U3
W+P1
L1-L8
L2-L1
L3-L1
L4-L1
L5-L1
L6-L1
L7-L1
L10+L12
L10+L13
L11+L12
L11+L13
L14+L12
L14+L13
L15+L12
L15+L13
L8+L16
L8+L17
L8+L18
L8+L19
L8+L20
L8+L21
L8+L22
L8+L23
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(SUS)
(EXP)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS

Avrete notato che abbiamo indicato la possibilità di usare ABS al posto di Scalar.
Qual è la differenza tra i due?
Dal punto di vista dello stress ABS e Scalar sono identici, entrambi sommano gli
stress dei casi combinati in valore assoluto.
In termini di forze e momenti, ABS somma di nuovo i valori dei casi combinati in
valore assoluto mentre Scalar li ricalcola a partire dagli spostamenti e dalla matrice di
rigidezza. (in questo caso Scalar si comporta come Algebraic)
30
Per quanto riguarda gli spostamenti, infine, ABS li somma di nuovo in valore assoluto
mentre Scalar li somma considerando il segno (anche qui come Algebraic).
Dunque ABS produce gli stessi valori di stress di Scalar (e questo è ciò che conta)
mentre produce valori maggiori di carichi e spostamenti. Al di là del fatto che in ogni
caso sono valori che non andrebbero usati per nessuno scopo, sono valori che non hanno
alcun senso fisico e dunque sono inutilmente conservativi.
2.6
Output
Alcune combinazioni di carico vengono usate solo per lo stress check (EXP), altre per il
controllo dei carichi e degli spostamenti (OPE), alcune per entrambi (SUS). Perchè non
si effettuano tutti i controlli su tutti i casi?
La risposta è duplice. Gli stress check sono imposti dalla normativa ed è la normativa
stessa che porge gli ammissibili. Anche volendo effettuare un controllo nel caso operativo,
non avremmo un valore di stress ammissibile con cui confrontarlo.
Pi`
u sottile la risposta riguardo al controllo dei carichi. Facciamo questo esempio, un
tubo che in operativo si solleva dal supporto.
Figura 2.6: SUS-OPE

Nel caso SUS abbiamo una forza diretta verso il basso, nel caso OPE non abbiamo
alcuna forza, dunque nel caso EXP avremmo per differenza una forza diretta verso lalto!
Tale forza è necessaria al software per calcolare la configurazione geometrica corretta (in
effetti il tubo si alza) ma non agisce direttamente sul supporto. Equindi del tutto inutile,
se non addirittura fuorviante, considerare i carichi e gli spostamenti nei casi ottenuti per
sottrazione di altri casi.
Parte II
Concetti avanzati
31
Capitolo 3
Expansion Joints
3.1
Glossario
Active Length (Live Length): The portion of the flexible part of the joint that is
free to move.
Allowable Pressure: The pressure that initiates permanent deformation. With internal pressure this is reduced by the tendency to Squirm.
Bellows: That portion of an expansion joint which accommodates the movement of
the joint. The flexible portion of an expansion joint consisting of one or more
convolutions/corrugations, generally including collars at each end for attachment to
end fittings.
Concurrent Movements: Combination of two or more types (axial or lateral) of
movements.
Convolution:The smallest flexible unit of a bellows. The total movement capacity of a
bellows is proportional to the number of convolutions.
Corrosion Considerations: Bellows are usually exposed to the same corrosion conditions as the assembly of which they are a component. The relatively thin wall of
the bellows makes them susceptible to damage if precautions are not taken. Material selection is the key to preventing bellows damage from corrosive elements. The
corrosive areas of concern are intergranular, which involves carbide precipitation
across the grain boundaries; pitting due to exposure to harsh substances such as
halides and hypochorites; and stress corrosion. It is important to know exactly what
environment a bellows will be used in order to determine an appropriate material.
Corrugation: A single member of either a hydraulically or mechanically formed type
bellows
Deflection:The movement in compression from the free length an active convolution of
a bellows will sustain without noticeable distortion.
Effective Area: The cross sectional area upon which an applied pressure appears to
act to produce a given thrust. The effective area is approximately equal to the area
of a circle lying halfway between the convolutions inside and outside diameters.
Expansion Joints Movements: The dimensional changes that the expansion joint is
required to absorb, such as those resulting from thermal expansion or contraction.
33
34
CAPITOLO 3. EXPANSION JOINTS

Axial movement:Is the change in dimensional length of the bellows from its free
length in a direction parallel to its longitudinal axis. Compression is always
expressed as negative (-) and extension as positive (+).
Lateral movement:Is the relative displacement of one end of the bellows to the
other end in a direction perpendicular to its longitudinal axis (shear). Lateral
movement can be imposed on a single bellows, but to a limited degree. A
better solution is to incorporate two bellows in a universal arrangement. This
results in greater offset movements and much lower offset forces.
Angular movement: Is the rotational displacement of the longitudinal axis of
the bellows toward a point of rotation. The convolutions at the inner most
point are in compression (-) while those furthest away are in extension (+).
Torsional movement: Is the rotation about the axis through the center of a
bellows (twisting). TORSIONAL ROTATION OF METAL BELLOWS are
strongly discouraged. Torsion destabilizes an EJ reducing its to contain pressure and absorb movement. If torsion is present in a piping system, hinges,
slotted hinges or gimbals are recommended to combat the torsion. Maximum
torsional limits are expressed in degrees for computational modeling only.
Flow Direction: Direction of media movement through the system.

Installed Face-to-Face Distance: The distance between the expansion joint flanges
after installation when the system is in the cold position.
Misalignment: The out-of-line condition that exists between the adjacent faces of the
breech or duct flanges during ductwork assembly.
Nominal Size: An approximate size, used because it is more convenient or meaningful
than the actual dimension.
Overall Length: The total length of a bellows, including necks or ends, or the total
length of an assembly including the bellows and fittings.
Pitch: The approximate free length per active convolution. Also the distance between
the crests of two adjacent convolutions.
Ply: Individual wall thickness. Multi-ply is description of a bellows made from tubes of
two or more plies.
Pre-Compression: Compressing the expansion joint (shortening the F/F) so that in
a cold position the joint has a given amount of compression set into the joint. The
purpose of pre-compression is to allow for unexpected or additional axial extension.
Pre-Set: Dimension that joints are deflected to insure that desired movements will take
place. See Lateral Offset and Manufactured F/F.
Pressure thrust: Is the force created by pressure acting on a bellows. When a piping
system without EJs is pressurized, the system will not move because the pipe is
countering the force in tension. When an unrestrained EJ is introduced in the
network, the force tends to pull the ends away from the EJ causing damage to itself
and the pipe. This pressure thrust must be contained with either main anchors
or restrained EJs designed to carry pressure thrust loads. The main anchors must
be able to resist the pressure thrust force and a small amount of force due to the
deflection of the bellows.
3.2. REFERENCE CODES AND DOCUMENTATION
35
Figura 3.1: Pressure thrust

case a) Pressure Thrust contained by pipe
case b) Pressure Thrust no longer contained by pipe
case c) System now requires main anchors
Seal Gasket: A gasket that is placed between two adjacent metal parts to make a
gaslight connection.
Spring Rate: The spring rate is the force or moment required to move a bellows in the
axial, lateral or angular direction. The data units for axial and lateral spring rates
are specified in N/mm or N/m. The data units for angular and torsional spring
rates are specified in N m/deg or N mm/deg.
Welding Blanket: A fire-resistant blanket that is placed over the expansion joint to
protect it from weld splatter during welding operations.
3.2
Reference Codes and Documentation
All EJs must be designed, fabricated, inspected, tested, shipped and installed in accordance with the following Codes, Standards and General Supply Rules.
ASME B31.3 Appendix X (Process Piping)
ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX Welding and Brazing Qualification
EN 10204 (Metallic products Types of Inspection Documents)
EJMA Standards (Standards of the EJs Vendors Association)
General Supply Rules
3.3
EJs basic concepts
Pipe EJs are necessary in systems that convey high temperature commodities such as
steam or exhaust gases connected to sensitive Equipment in order to absorb movement
and vibration.
36
Pipe EJs are also known as compensators, as they compensate for the thermal movement.
EJs with metal bellows are designed to accommodate one or more of the following
movements while minimizing the transfer of forces to sensitive components in the system.
Figura 3.2: Tipi di expansion joints
There are three basic movements that can be applied to a bellows. These are Axial,
Lateral, Angular. Torsional rotation shall be minimized .
A bellows is made up of a series of one or more convolutions, with the shape of the
convolution designed to withstand the internal pressures of the pipe, but flexible enough
to accept the axial, lateral, and/or angular deflections.
Figura 3.3: Esempio di expansion joint
Bellows behave like springs in a piping system. When the bellows are moved, they
resist the movement the same as a spring would. The spring rate of a bellows is entirely dependent on bellows geometry and material properties. Bellows geometry such as
convolution height, pitch, thickness and number of plies will affect the EJ spring rate,
movement compensation capability and cycle life .
A typical type of EJ for pipe systems is a bellows which can be manufactured from
metal (most commonly stainless steel), plastic (such as PTFE), or an elastomer such as
rubber.
3.4. TIPI DI EXPANSION JOINTS
3.4
Tipi di Expansion Joints
Figura 3.4: Tipi di expansion joints
37
38
3.4.1
Axial EJ
Figura 3.5: Axial EJ

Axial compression and extension lateral and angular movement can be accommodated.
These EJs do not restrain the internal pressure thrust. The piping designer must provide
the system with separate anchoring and guiding to resist the pressure thrust. Where small
thermal movements are involved and proper anchoring and guiding is feasible, a single EJ
is the most economical installation.
3.4.2
Pressure balanced Axial EJ
Figura 3.6: Pressure balanced Axial EJ

When axial deflections exist, and anchoring is impractical for structural or economic reasons, such as high in the air or short straight pipe runs between two large vessels, the
in-line pressure balanced EJ is a powerful solution to a difficult design problem.
The principle of this type of unit is essentially that the axial pressure thrust is reacted by the pressure acting on a cross-sectional area equal to the area of the working or
primary bellows.
Since this unit is entirely axial, and there are no directional changes in the pipe, such
as with the elbow in the previous discussion, the cross-sectional area needed to balance
the pressure is placed around the outside of the unit.
39
Since the pressure forces are generated by the pressure acting on the annular surface
between the primary and outer, or balancing bellows, the arrangement of the tie rods
transfers and balances the pressure thrust created in the pipe on each end.
Now the forces needed to compress or extend the unit are only the result of the spring
resistance of the bellows, and main anchoring of the pipe or vessels is not required.
3.4.3
Hinged EJ
Figura 3.7: Hinged EJ

Hinged / Angular EJs have a single bellows with overall length restrained by hinge hardware designed to accommodate pressure thrust.
A hinged EJ allows angular movement in a single plane.
Some hinge types can be provided with hinge pin holes which are slotted to permit
limited axial travel. These slotted hinge types will not resist pressure thrust forces, and
anchoring must be provided.
3.4.4
Gimbal EJ
Figura 3.8: Gimbal EJ

Gimbal EJs have a single bellows and gimbal hardware designed to resist pressure thrust.
The gimbal EJ hardware operates like the universal joint on a drive shaft to accommodate angular movements in any plane.
A system consisting of two gimbals and a hinge can accommodate very large movements with very low reaction loads on the adjacent equipment. This is a very attractive
40
application for large diameter hot piping systems even if the movements are complex and
not in a single plane.
A three-hinge system can accommodate very large movements with very low reaction
loads on the adjacent equipment. This is a very attractive application for large diameter
hot piping systems if the movements are in the same plane.
3.4.5
Lateral EJ
Figura 3.9: Lateral EJ

Axial movement is restrained by tie rods designed to contain pressure thrust.
A tied Axial is usually designed for lateral offset so that the tie rods can remain fully
engaged and loaded with the pressure thrust force.
A two tie rod design can accept angular deflection in a single plane.
In it is required to accommodate large lateral movement, they are design with two
bellows separated by a pipe spool and tie rods designed to contain the pressure thrust
force.
A lateral EJ with two bellows can be designed to have a very low lateral spring force
to minimize forces on adjacent equipment.
The tie rods are usually at or near ambient temperatures and, therefore, do not expand
and contract as a function of the temperature of the media within the pipe. As a result,
the thermal expansion of the length of pipe between the tie rod end plates is forced into
the bellows as an axial movement.
The bellows design must accommodate this axial thermal expansion as well as the
specified lateral movement.
Sometimes a lateral EJ has a very heavy centre spool that can exert excessive weight
on the bellows elements. To protect the bellows elements from excessive lateral loads,
a support system such as a slotted hinge can be installed across the individual bellows
elements to support the dead weight of the centre spool.
3.4.6
41
Universal EJ
Figura 3.10: Universal EJ

Universal EJs consist of two bellows separated by a pipe spool.
This configuration accommodates large lateral movements, in addition to axial compression and extension and angular deflection.
These EJs have no restraints / Tie rods to resist pressure thrust and like the single
axial, the piping designer must provide separate anchoring to handle pressure thrust.
3.4.7
Universal Pressure Balanced EJ
Figura 3.11: Universal Pressure Balanced EJ

This type of EJ is really a combination of several types. Its purpose is to retain and
balance the pressure thrust so that main anchoring of the pipe or adjacent equipment
is not required, and forces and movements on attachment flanges of delicate equipment,
such as turbines, are kept to acceptably low levels. The deflections to be accepted are
handled by the proper type of EJ, which normally is a tied universal type to accept
lateral movements. However, the pressure balanced elbow is usually required because
axial deflections are also present. In order to accept these movements, a bellows is added
beyond the elbow with the same cross-sectional area as the ones in the universal section.
This balancing bellows is connected by the tie rods to the pipe beyond the universal
section; in this way the pressure thrust is contained as tension in the tie rods. The section
of the EJ between the tie rods, which includes the elbow, is now free to move axially, with
the only resistance being a function of the spring rates of the bellows. Because of their
arrangement, however, the spring rate of the entire EJ is the sum of the spring rates of the
balancing and the universal bellows. This is a constant volume system, in that when the
42
universal end compresses, the balancing end extends the same amount. All of the lateral
deflection is absorbed by the universal end, and there is no lateral deflection imposed on
the balancing end. Therefore, the balancing bellows is almost always a single bellows type
These assemblies shall be avoided in piping system configuration when:
A sufficient number of guides, near EJ and between anchors points cannot be
provided or not possible to install.
Excessive internal pressure may cause a multi-convolution bellows to become unstable and squirm. The two most common forms are column squirm and in-plane
squirm. This condition is most associated with bellows or inside spool pipe which
have a relatively large length, to diameter ratio, and is analogous to the buckling of
a column under compressive load.
3.5
3.5.1
EJs accessories
Bellows
The bellows element is the most important component of an EJ. This thin-walled, corrugated membrane adds flexibility in a piping system allowing growth in a piping system
while containing the pressure and media flowing through it.
Each bellows has a unique working pressure, spring rate, and cycle life that are entirely
dependent on its geometry and material.
The EJMA standard ensures that the bellows is designed and manufactured to a set
of minimum requirements developed from empirical data and years of experience.
The bellows has several corrugations called convolutions that allow movement in axial,
lateral and angular directions.
Figura 3.12: Bellows

A bellows is defined by the following terms used in the industry:
3.5. EJS ACCESSORIES
43
Pitch, (q)
Convolution height, (w)
Thickness, (t)
Number of plies, (n)
Bellows convoluted length, (Lb)
Skirt length, (Lt)
Bellows inside diameter, (Db)
3.5.2
Multi-Ply Bellows
Figura 3.13: Multi-Ply Bellows

Bellows can be manufactured in multi-ply. This is achieved by nesting thin tubes inside
each other before the initial punch stage of manufacture.
Multi-ply bellows have the distinct advantage of containing the same pressure as an
equivalently thick single ply design, but with much lighter spring rates and much higher
cycle life. For example, a high pressure application might require a 0.060 in. thick bellows
to contain hoop stress. A single ply of 0.060 in. thick or three plies of 0.020 in. thick
material will both handle the hoop stress in the bellows, but each ply in the multi-ply
bellows will act individually where sidewall bending is concerned. This drops the spring
rate and significantly increases cycle life.
Figura 3.14: Two ply testable bellows
44
Sometimes referred to as a two ply testable bellows, redundant ply designs are used
when it is necessary to monitor the integrity of the bellows inner or outer ply. Not to be
confused with the multi-ply design, both bellows plies are designed for the full pressure and
temperature cycles. If one ply fails, the second one will take its place until a scheduled
repair can be made. The first style, referred to as passive, only monitors the pressure
between the bellows plies. If the inner ply is breached, then the incident is detected as an
increase in pressure on the measuring device. Pressure gauges and pressure transducers
are the most common types of measuring devices. The second style, referred to as active,
requires a vacuum between the plies. Depending on the pressure reading, an inner or
outer ply failure can be detected.
3.5.3
Hinges and Gimbals
Figura 3.15: Hinges
The hinge hardware is designed to carry the pressure thrust of the system, and often
times, used to combat torsional movement in a piping system.
Slotted Hinged EJs are a variant of the standard Hinged EJs that allow axial and
angular movement. Be careful!
Once a Slotted Hinge is introduced, torsion in the piping system is still resisted but
the hinge no longer carries pressure thrust.
Pins, hinge and gimbals are typically designed to accept full pressure thrust.
Also, because of the hinge/gimbal mechanisms design, shear loads, such as from the
weight of adjacent piping, can be accepted by this EJ, relieving the piping designer of
having to provide additional supports and anchors.
45
Figura 3.16: Gimbal
3.5.4
Rods
Tie-rods
Figura 3.17: Tie rods
Figura 3.18: Tie rods

Ties rods are devices, usually in the form of bars or rods, attached to the EJs assembly
and are designed to absorb pressure loads and other extraneous forces like dead weight.
When used on a Lateral Style EJ, the ability to absorb axial movement is lost.
Limit rods may be used in an EJ design to limit the axial compression or expansion.
46
They allow the EJ to move over a range according to where the nut stops are placed
along the rods.
Double acting tie-rods shall be provided with knuckles.
Limit-rods
Figura 3.19: Limit-rods
Figura 3.20: Limit-rods
Limit rods are used to protect the bellows from movements in excess of design that occasionally occurs due to plant malfunction or the failure of an anchor.
LIMIT RODS DO NOT CONTAIN THE PRESSURE THRUST DURING NORMAL
OPERATION.
Limit rods are designed to prevent bellows over-extension or over-compression while
restraining the full pressure loading and dynamic forces generated by an anchor failure.
During normal operation the rods have no function.
47
Control-rods
Figura 3.21: Control-rods
Control rods are devices attached to the EJ assembly whose primary function is to distribute the movement between the two bellows of a universal EJ.
CONTROL RODS ARE NOT DESIGNED TO RESTRAIN BELLOWS PRESSURE
THRUST.
3.5.5
Pantograph
Figura 3.22: Pantograph equalizing axial movement with lateral movement in one plane
Pantographic linkages are devices used to equally distribute movement between the two
bellows of a universal style EJ. The devices work like scissors and do not contain pressure
thrust. The pantograph seen above is designed to equalize axial movement with lateral
movement in one plane.
If lateral movement exists in two planes, the addition of a gimbal and hinge to the
pantograph will compensate for the out-of-plane lateral movement. The pantograph seen
above is designed to equalize axial movement with lateral movement in one plane.
48
Figura 3.23: Pantograph equalizing axial movement with lateral movement in two planes
3.5.6
Internal Sleeve
Figura 3.24: Weld end with liner Flanged with liner

The EJ internal sleeves should be used in the following cases:
When it is necessary to minimize pressure drops and to minimize flow turbulences.
When turbulent flow is generated upstream of the EJ by changes in flow direction
When the fluid velocities are high and could produce resonant vibration of the bellows.
For Air, Steam and other Gases
Up to 6 in. diameter - 4 ft/sec/in. of diameter
Over 6 in. diameter - 25 ft/sec.
For Water and other Liquids
Up to 6 in. diameter - 2 ft/sec/in. of diameter
Over 6 in. diameter - 10 ft/sec.
When it is necessary to protect the bellows from media carrying abrasive materials
such as catalyst or slurry
In high temperature applications to reduce the temperature of the bellows. The
liner is a barrier between the media and the bellows.
49
Pressure drop through the liner is minimal because the flow is necked down temporarily, then expanded back to the original duct diameter almost instantly.
The internal sleeve shall be long enough to extend past the bellows sections throughout the full range of movement.
The internal sleeve shall not restrict the bellows from moving throughout all the specified EJ movement, whether such movements are lateral, axial or angular.
Flow liners can trap liquid if the EJ is installed with the flow vertical up. When
EJs are fitted with liners or internal sleeves, the unit is marked with an arrow indicating
the direction of flow. The EJ must be installed in the system with flow in the correct
direction.
3.5.7
Purge connectors
Figura 3.25: Purge connectors
Purge connections are used in conjunction with internal liners to lower the skin temperature of the bellows in high temperature applications such as catalytic cracker bellows.
The purge media can be air or steam which helps flush out particulate matter between
bellows and the liner. This also prevents the build up of harmful solids in the convolutions
that may stop the bellows from performing.
Figura 3.26: Purge connectors
50
3.5.8
EJ end connection
Flange
Figura 3.27: Flange end connection
Any flange style can be added to a bellows for bolting into a system. Forged steel or plate
flanges to match the pressure and temperature ratings of ANSI Class 150 or ANSI Class
300 are standard from 3 in. nominal diameter to 24 in. nominal diameter. Special flanges,
slip-on, or angle style are available in sizes from 12 in. diameter to 72 in. diameter. Any
custom flange dimensions can be manufactured.
During EJ installation flanged assemblies shall be correctly aligned with their mating
flanges (vanstone flanges permit some rotational misalignment). If a bellows is subjected
to torsional forces due to hole misalignment, then reduced cycle life and/or bellows failure
can occur.
Vanstone
Figura 3.28: Vanstone end connection
Vanstone ends are modified flanged ends with the added flexibility for resolving bolt-hole
misalignment or wetted surface corrosion.
Because torsional twisting of the bellows is to be discouraged, Vanstone is an economical solution without compromising the integrity of the EJ.
51
Weld end
Figura 3.29: Weld end connection

Any pipe or duct can be attached to a bellows for welding into a system. Pipe in accordance with ASTM A53 Gr. B or A106 Gr. B is used for standard sizes 3 in. to 24
in. nominal diameter. Plate to ASTM A36 or A516 Gr. 70 rolled and welded is used for
custom sizes 26 in. through 18 ft. in diameter. Stainless steel or other alloy pipe can also
be provided.
ATTENTION: During installation the bellows elements should always be protected
during the welding process with flame retardant cloth or other shielding material. Weld
splatter, arc strikes, or cutting torch sparks can cause serious damage to the thin bellows
element.
Angle Flange
Angle flange ends are available in sizes from 12 in. diameter and above. These flanges
are normally used for low pressure applications and can be bolted together or welded
together. The flanges are manufactured from structural angle rolled either the easy way
or hard way. Any custom flange dimensions can be manufactured.
Landing Bars
Figura 3.30: Landing Bar

Landing bars ends are used on a variety of EJs. The most common application is on steam
turbine exhaust to condenser inlet. These are usually large diameter (6 ft or greater) with
a possibility of duct out-of-roundness. The landing bar provides a welding surface for a
mating duct that is slightly out-of-round. The landing bar can also double as a stiffener
in a full vacuum ducting system.
52
3.5.9
Locking Device
A locking device shall be provided in order to fix the required EJ installation length, to
preserve the geometric stability of the assembly and to prevent damage to the bellows
during transportation. Locking devices shall be clearly marked as temporary and shall
be designed for be easy removed.
3.5.10
Reinforcing rings
Figura 3.31: Various root ring styles

As design pressure, diameter and temperature increase for an EJ, convolutions often required reinforcement to contain the hoop stress in the thin-walled bellows. These reinforcing
members are known as reinforcing rings (or root rings).
Reinforcing rings come in many forms and materials depending on the design conditions. The figure above shows several styles of root rings.
3.5.11
External Cover
Figura 3.32: Weld end with cover Flanged with cover

External covers are also used to prevent damage during installation and operation or
when welding is going to be performed in the immediate vicinity. If the EJ is going to be
externally insulated, a cover should be considered.
Covers can either be designed as removable or permanent accessories.
53
Fixed types are used where high velocity external steam conditions exist such as in
condenser heater connections.
The removable type of cover permits periodic in service inspection.
Covers for any EJ is recommended. The small cost increase is just economical insurance when compared to a complete joint replacement.
3.5.12
Sealable Cover
Figura 3.33: Sealable Cover
Sealable covers are used to box in a leaking bellows either online or off line. A ring is tack
welded to the smaller of the two covers and during an emergency, the ring can be moved
to fill the gap between the covers.
Once all the covers are welded shut, the leak is contained.
Caution must be taken because when the unit cools down, the welds may break. A
repair or replacement plan must be in place.
3.5.13
Thermocouples
Thermocouples for EJs are used to monitor the temperature of the bellows. They give
valuable information on overheating situations that can damage the bellows as well as
temperatures that are below the dew point causing possible corrosion of the bellows.
Thermocouples are most often used in pairs to get an idea of the difference in temperature on upstream and downstream end of the bellows.
54
3.5.14
Anchor foot
Figura 3.34: Anchor foot

An anchor foot is an integral intermediate anchor designed to withstand any loads produced by the deflection of the bellows.
ATTENTION: The anchor foot is not designed to carry pressure thrust.
3.5.15
Shipping Bars
Figura 3.35: Universal EJ with shipping bars

Shipping bars are temporary attachments that hold the EJ at its correct installed length
during shipping and installation.
Angle iron or channel section is used and is always painted bright yellow.
Shipping bars must never be removed until after the unit has been correctly welded
or bolted into the piping system.
CAUTION: Tie rods or limit rods are sometimes mistaken for shipping bars. NEVER
TAMPER WITH THESE ATTACHMENTS.
NOTE: Great care must be taken when removing the shipping bars. If a welding or
burning torch is used, ALWAYS protect the bellows element from burn splatter with a
flame-retardant cloth or other shielding material.
3.6. EJS DESIGN
3.6
3.6.1
55
EJs DESIGN
General Design Notes
The use of EJs shall be minimized. Line flexibility requirements shall be fulfilled, as far
as possible, by the use of loops, etc.
Defective joints are usually the cause of collapse, gas leakages, and instability of structures.
The use of EJs shall be limited to those cases for which routing modifications are more
complicated or impracticable due to the following reasons:
Excessive pressure drop
The absence of flow turbulence from the elbows and piping is required by process
flow conditions.
Space is inadequate for a pipe loop with sufficient flexibility.
Excessive loads on structures or terminal sensitive equipment
The pipe loop is impractical as in an application of low pressure or large diameter
There is no adequate support structure to support the size, shape, and weight of a
pipe loop.
The fluid is abrasive and flows at a very high velocity.
The following employment hierarchy shall be observed for metal bellows type EJs:
Hinged EJs
Gimbal EJs
Lateral EJs
Universal EJs
Axial EJs.
The use of EJs without tie rods requires guides, stops and anchors in order to constrain
the piping system against the effect of pressure trust (pressure thrust can be calculated
by multiplying the effective area shown in the catalog by the working pressure). In these
cases also the leak test pressure shall be taken under consideration when determining the
pressure trust magnitude.
In the piping systems that have a media with significant particulate content (i.e. flash
or catalyst), a barrier of ceramic fiber can be utilized to prevent corrosion and restricted
bellows flexibility resulting from the accumulation of the particulate. Purge connectors
may also be utilized to perform this same function. Internal liners must also be included
in the design if the EJ includes purge connectors or particulate barriers. In such cases it
is preferable to install the EJ vertically.
56
The selection, arrangement, limits of employment, reactions and specifications for EJs
shall be as per EJMA (EJ Vendor Association) standards.
Special care shall be taken for EJs that can be subject to vacuum. Such condition
shall be clearly indicated into the EJs specifications and bid documentation. In such a
cases, the values for operational and design pressure shall also be indicated.
EJs should not be used to absorber pipe misalignments, unless this condition has been
accounted during their design.
EJs should not be subject to large torsional moments.
Special care shall be taken for EJ installed on lines containing highly corrosive or abrasive media, or subject to pressure peaks (as water hammer), or subject to reverse flow.
The EJ Vendor shall always be informed of these special conditions in order to ensure a
reliable design.
The following points should be considered when EJ are insulated:
Lagging should not restrict the movement of EJs or flexing pipe. Clearances may
be quite substantial when considering the base pipe, but rapidly disappear when
insulation is added.
Insulation should be removable to permit inspection of the EJs.
Care should be taken in selecting the insulation material. Some mineral wools
contain chlorides that can leach out if condensation conditions occur, subsequent
evaporation and concentration has been known to cause corrosion.
Trace heating may be required to ensure that dew point conditions do not occur
3.6.2
Detail Design
It is important at the stage of the EJ data sheet preparation to define:

1. The pipe movements (computed with a stress analysis calculation)
2. The operating and test conditions required(by Process department or Licensor)
3. The environments in which the EJs shall work into (by Process department or
Licensor)
4. The loads the EJ shall be subject to (computed with a stress analysis calculation)
5. The no of cycles the EJ shall be subject to during its life (by Process department or
Licensor)
6. The EJ material (by Process department, Material & Technologies department or
Licensor)
The above information shall be summarized in a dedicated data sheet, together with
other require infos (see par 4.2) (????).
3.6. EJS DESIGN
57
Prior to writing the EJ data sheet it is therefore imperative that the piping designer
completely review the piping system layout, flowing medium, pressure, temperature, movements, and other items which may effect the performance of the EJ. Particular attention
shall be given to the following items.
The piping system should be reviewed to determine the location and type of EJ
most suitable for the application. Both the EJMA Standards and most reliable EJ
manufacturers catalogs provide numerous examples to assist the user in this effort.
The availability of supporting structures for anchoring and guiding of the piping,
and the direction and magnitude of thermal movements to be absorbed must be
considered when selecting the type and location of the EJ. Torsional rotation of
the bellows should be avoided or special hardware should be incorporated into the
design to limit the amount of torsional shear stress in the bellows.
The bellows material shall be specified by the user and must be compatible with the
flowing medium, the external environment and the operating temperature. Consideration shall be given to possible corrosion and erosion. The 300 Series stainless
steels may be subject to chloride ion stress corrosion. High nickel alloys are subject
to caustic induced stress corrosion. The presence of sulfur may also be detrimental
to nickel alloys. The material chosen shall also be compatible with the environment
surrounding the EJ, water treatment and cleaning materials. In some cases, leaching
of corrodents from insulating materials can be a source of corrosion.
Internal sleeves shall be specified in all applications involving flow velocities which
could induce resonant vibration in the bellows or cause erosion of the convolutions
resulting in premature failure.
The system design pressure and test pressure shall be specified realistically without
adding arbitrary safety factors. Excess bellows material thickness required for unrealistic pressures will often produce an adverse effect on the bellows fatigue life or
increase the number of convolutions required which may reduce the stability of the
bellows. In the case of high temperature applications, it may not be possible to test
the EJ to 1.5 times the equivalent cold pressure rating of the system. This results
from the various materials employed in the construction of the EJ, temperature
gradient utilized in the design, pressure stability criteria, anchor strength, etc. The
manufacturer must be consulted.
The maximum, minimum and installation temperatures shall be accurately stated.
Where the ambient temperature can vary significantly during pipeline construction,
pre-positioning of the EJ at installation may be required.
The EJ manufacturer shall be advised if the EJ will be insulated. Insulation details
shall be furnished to the manufacturer in order to properly design the component
parts.
The movements which are to be absorbed by the EJ shall include not only piping
elongation or contraction, but also movement of attached vessels, anchors, etc. and
the possibility of misalignment during installation. Unless included in the design
requirements, misalignment of the EJ must be avoided. Where movements are cyclic,
the number of cycles expected shall be specified. Similar to pressure, the movements
specified must be realistic. An excessive safety factor can often result in an EJ which
is unnecessarily flexible; thus its stability under pressure is unnecessarily reduced.
58

If the flowing medium can pack or solidify, provisions shall be made to prevent
entrapment or solidification of the material in the convolutions which could result
in damage to the EJ or pipeline.
Internal sleeves are usually installed in the direction of flow. If the stagnant flow
medium trapped behind the sleeve is undesirable, drain holes in the sleeve, purge
connections, or packing shall be specified. Where backflow will be encountered, an
extra-heavy sleeve shall be specified to prevent buckling of the sleeve and possible
damage to the bellows.
The predicted amplitude and frequency of external mechanical vibrations to be imposed on the bellows, such as those caused by reciprocating or pulsating machinery,
shall be specified. A resonant condition in the bellows will result in a grossly reduced fatigue life and must be avoided. The EJ designer will attempt to provide
a non-resonating design; however, the ability to always assure non-resonance is impossible. Therefore, field modifications to the EJ or other system components may
be necessary.
The piping system drawings shall specify the location of all anchors, guides, supports
and fixed points. Both the anchors and guides must be suitable for the highest pressures
to be applied to the system. IN MOST CASES THE TEST PRESSURE WILL BE SIGNIFICANTLY HIGHER THAN THE SYSTEM OPERATING PRESSURE.
The system designer shall specify those special features which best accomplish personnel protection in his particular system. Piping systems containing high pressure and/or
hazardous materials which are located in close proximity to personnel shall be provided
with additional safety features which will protect such personnel in the event of a failure
in the system.
EJs can be furnished with special features including, but not limited to, the following:
Extra-heavy covers which could serve to impede the effect of a jet flow produced by
a failure; however, such covers will not prevent the escaping medium from expanding
and filling the surroundings in which it is located.
Limit rods designed for dynamic loading can be employed to restrain the longitudinal
pressure
Thrust in the event of an anchor failure. Such rods would normally remain completely passive until the anchor restraint is removed.
A two-ply or two concentric bellows design may be employed with each ply or
bellows designed to contain the full line pressure. The annular space between the
plies or concentric bellows can be monitored continuously for leakage by means
of suitable instrumentation. A change in pressure in the annulus could be used
to detect bellows leakage. The system designer shall provide for the accessibility of
components (anchors, EJs, guides, etc.) in the piping system for periodic inspection
after initial start up.
Any piping system, regardless of complexity, can be divided by anchors into a number
of simplified expanding or contracting sections. Each section shall have a relatively simple
configuration (i.e. straight run, L shaped bends or Z bends). The number and
location of pipe anchors depends on:
3.6. EJS DESIGN
59
The piping configuration

The amount of thermal expansion movement which can be accommodate by a single
joint
Availability of convenient structural point suitable for anchor the line.
EJ detail design is at Vendors charge and shall be developed according to the latest
edition of EJMA Standards. The Vendor will:
Define the number and the shape of the convolutions
Chose the convolutions forming method
Size all the mechanical parts (waves, terminals, tie-rods, structural work, etc.)
Detail design shall satisfy:
Stability checking
The limits imposed by the basic specification (required movements, spring rates,
materials etc.)
Design conditions specified in EJ specification (temperature, pressure, fluid piped,
number of cycles, etc.)
Boundary conditions (flanges, ends to be welded, external protection, insulation)
and limits imposed by specified dimensions (maximum overall length and diameter,
minimum internal diameter)
The Vendor shall provide lifting lugs required for handling and installation of the
EJs
The Vendor shall submit for approval to the OWNER the calculations and the results
of laboratory tests, showing that the EJ complies with the properties specified in the MR.
The use of circumference-welded bellows is forbidden.
Cycle Life
Also know as: Fatigue Life, Design Life, Life Cycles, Bellows Life, Cycles to Failure, Design Oscillations, Hot Starts
One EJ cycle is defined as a complete movement from the initial position in the piping
system to the operating position and back to the initial position.
Pressure change from initial pressure to operating pressure back to initial pressure is
also included in this one cycle.
The cycle life expectancy is how many of these cycles the EJ is designed for.
Many factors such as convolution geometry, temperature and bellows material physical
properties affect cycle life. Any preset or fit-up misalignment in the piping system must
60
also be considered when designing for cycle life.

It is important to specify a realistic cycle life as a design consideration when ordering
an EJ.
The no of cycles shall be defined by Process Department or by Licensor.
EJMA vs ASME fatigue curves: A bellows design is always a balance between cycles
and stability. EJMA has the most practical design curve respect to the ASME curves.
Using it as a bench mark will give you the best all-around bellows design. If you are
locked into one of the other codes, remember how very conservative they are, and chose
your actual cycle life requirements accordingly.
In the absence of any information regard cycle life, a number of 1000 of cycles shall
be specified.
External Loads
Tie rods, hinges, gimbals and support assemblies shall be designed to withstand:
the pressure test thrust under external unrestrained conditions,
the specified external loads. The external loads shall not take into account the
pressure thrust and the deadweight of the EJ assembly.
EJs elements have limited capacity to transmit torque and absorb torsion rotation.
Designers of piping system should take care to prevent such loading on the EJ, and if it
is impossible to eliminate turning action, Vendor should be consulted.
EJs Instability
All bellows have a critical pressure at which they become unstable. Instability can occur
in either of two modes, column instability (or squirm), or inplane deformation of the
convolution side wall
Squirm is the phenomena whereby the centerline of a straight bellows develops a
sideways or lateral bow.
Squirm, or instability, can be detrimental to a bellows performance. It is caused
by excessive internal pressure and made worse as angular movement of the bellows is
introduced.
The most common form is a shift of the center section of the bellows called column
squirm. This can occur on a single bellows or universal style and usually occurs in bellows
with a large length-to-diameter ratio.
The second style called in-plane squirm is a warping of the convolutions causing the
side-walls of the convolutions to no longer be perpendicular to the bellows centerline.
This normally occurs in bellows with a small length-to-diameter ratio.
3.6. EJS DESIGN
61
Figura 3.36: EJ Instability

The critical pressure at which this instability occurs is a direct function of the diameter and spring rate, and an inverse function of the length. If the bellows is bent, or
angulated, the centerline can begin to move away from the center of curvature. In each
case, the effective length of the bellows increases, lowering the material available to withstand the pressure, thereby increasing the hoop stresses. As the length increases, the
tendency to squirm increases and the stresses become higher and higher until catastrophic
failure occurs. A simple way to visualize this phenomena is to remember that the bellows
is a cylinder of given volume. Internal pressure tries to increase a vessels volume. Since
a bellows is flexible in the axial direction, it can increase its volume by increasing the
length of its centerline. With the ends fixed, it does so by simulating the appearance of
a buckling column.
Note: External pressure does not produce column squirm. This allows the highly
convoluted bellows in an externally pressurized EJs to absorb large amounts of movement
without squirming.
Most piping flexibility programs do not address column instability. Therefore the
designer should not be tricked into thinking that system is acceptable when reviewing
longitudinal stresses. The stability must be evaluated manually. Guidelines for the location and proper application of pipe guides may be found in Section B-2 on the EJMA
Standard.
Figura 3.37: Severe in plane squirm
3.6.3
Calculation Notes
Vendor shall provide two different calculation notes:
62

Bellows check for the need of equalizing rings for fatigue life as per ASME B31.3
code.
Mechanical parts subject to stress (hinges, gimbals, tie-rods, and attaching structures); see section C-6 of EJMA standard for design consideration of tie-rods, hinges,
or gimbals and their attachments to piping.
Calculations shall be issue by Vendor before fabrication.

Calculation notes shall be in accordance to EJMA and to ASME B31.3 codes
Unless otherwise specified, the SI units shall be used.
3.6.4
Materials
The materials to be employed in manufacturing EJs shall be as per OWNER specifications.

At the proposal stage, the Vendor may suggest alternative materials to those specified
by OWNER.
Where materials are not specified as per ASTM designation, the Vendors shall indicate the corresponding ASTM equivalent material designation.
All components shall be manufactured out of materials suitable for the minimum ambient temperature.
Any change of material shall be authorized by OWNER, and any extra cost due to
such changes shall be at Vendors charge.
Generaly the materials used for bellows fabrication are Titanium, Tantalum, Zirconium, Carbon Steel, Stainless Steel, Monels, Inconels 625, 625LCF and Incoloy alloys
such as 800H, 800HT, 825
Selection of the bellows material is the single most important factor to be considered
in the design of an EJ. Some of the factors, which influence the selection process, are as
follows:
3.6. EJS DESIGN
3.6.5
63
Bellows material
Stainless Steel - Type 300 austenitic series

304 (ASTM A240-304) Services a wide range of applications. It resists organic chemicals, dye stuff, and a wide variety of inorganic chemicals. Type 304 resists nitric acid
and sulfuric acids at moderate temperatures and concentrations. It is used extensively in piping systems conveying petroleum products, compressed air, steam, flue
gas, and liquefied gases at cryogenic temperatures. The temperature range varies
from -324 deg F to 1200 deg F.
304L (ASTM A240-304L) Has a maximum carbon content of 0.03% versus 0.08% for
type 304. This lower carbon content eliminates the problem of chromium carbide
precipitation and makes it more resistant to intergranular corrosion. It is preferred
over 304 for nitric acid service.
316 (ASTM A240-316)
This alloy contains more nickel than the 304 types. The addition of 2% to 3%
molybdenum gives it improved corrosion resistance compared to 304 especially in
chloride environments that tend to cause pitting. Some typical uses are flue gas
ducts, marine service, crude oil systems high in sulfur, heat exchangers, and other
critical applications in the chemical and petrochemical industries.
316L (ASTM A240-316L)
With its low carbon content of 0.03% maximum, it lends itself to highly corrosive
applications where intergranular corrosion is a hazard.
321 (ASTM A240-321)
The addition of titanium to this stainless steel acts as a carbide stabilizing element
that prevents carbide precipitation when the material is heated and cooled through
the temperature range of 800 deg F to 1650 deg F. 321 finds uses in many of the same
applications as type 304, where the added safeguard from intergranular corrosion is
64

desired. The standard catalog exhaust joints are made from this material because
of the high operating temperatures they withstand.
347 (ASTM A240-347)

This is another of the stabilizing grades with columbium acting as the carbidestabilizing element. It is more difficult to obtain than 321 with only slightly better
corrosion qualities. Welding of 347 is more difficult and takes additional care. Nickel
alloys
Nickel 200 (ASTM B162-200)
A commercially pure nickel (99.5% Ni), nickel 200 has good mechanical properties
and excellent corrosion resistance to salt water attack and chloride cracking.
Alloy 400 (ASTM B127-400) This copper-nickel alloy (66.5% Ni, 31.5% Cu) is a
higher strength material than Nickel 200 with excellent corrosion resistance over a
wider range of temperatures and operating conditions.
Alloy 600 (ASTM B168-600) This nickel-chromium alloy (76% Ni, 15.5% Cr) has
very desirable properties for the manufacture of EJs. It has a very high strength
over a wide range of temperatures and a good resistance to a variety of corrosive
environments. It finds wide use in steam and salt water services where it is virtually
immune to chloride stress corrosion.
Alloy 625 Gr.1 (ASTM B443-625) This alloy contains a higher chromium content
(21.5%) than alloy 600. With the addition of 9% molybdenum, it produces an alloy
of superior strength and corrosion resistance over a wider range of temperatures
and environments. It is used on many critical applications such as heat exchangers
and catalytic cracker EJs. When exposed to temperatures above 1000 deg F for
prolonged periods, it may become embrittled.
Alloy 625 LCF (ASTM B443-625 LCF)
Similar to straight grade 625, this alloy has a slight change in material composition
to enhance low-cyclic fatigue properties at elevated temperatures.
Alloy 800 (ASTM B409-800) This nickel-iron-chrome alloy is less expensive than
alloy 600. It has good corrosion resistance properties and high temperature strength
over a wide variety of difficult service conditions.
Alloy 825 (ASTM B424-825) This is a copper-chrome nickel alloy that exhibits
excellent corrosion resistance to the most severe acids, in particular hot concentrated
sulfuric acid and sulfur bearing environments.
Alloy 20 or 20Cb-3 (ASTM B463)
This nickel-iron-chrome alloy was specifically designed to resist hot sulfuric acid. It
is able to resist intergranular corrosion in the as-welded condition and is practically
immune to chloride stress corrosion cracking.
Other Materials In addition to the materials listed above, bellows can be manufactured
from Hastelloy C22 and C276, Waspoloy, Corten, AL6XN, duplex 2205, alloys 230,
253 MA, 330, 617, 718, 800H/HT, 3CR12, HR120 and others. Many grades of SA
and SB materials are stocked for EJs requiring ASME partial data reports.
3.6. EJS DESIGN
65
It should be specified if annealing of the material is required after forming. Occasionally, annealing will enhance material properties or corrosion resistance. As a general rule
post-formed annealing is to be discouraged since it hinders the bellows ability to contain
pressure and may also lower cycle life.
In radial outward forming a small thinning occurs but this is compensated by an increase in yield strength due to cold work. When the bellows are subsequently annealed,
the increase in yield is eliminated.
As-formed yield strength is usually double (or more) the specification minimum annealed strength. Increased yield results in increased convolution deformation pressure and
in-plane squirm pressure increase. Also, plastic strain due to deflection is reduced and
this results in increased fatigue life.
The argument for annealing usually revolves about stress corrosion cracking. However,
tests have shown that the threshold of stress required for stress corrosion is very low and
the normal pressure stress in an annealed bellows exceeds this level.
The work hardening of austenitic stainless steel induced during the forming of convolutions generally improves the fatigue life of an expansion joint, often to a marked degree;
thus it is not normally considered beneficial to either stress relieve or anneal after forming.
(1985 EJMA Standards, for example para C-5.15)
Appendix B also contains a good article on stress corrosion cracking.
In forming high yield strength materials such as Inconel 625, an interstage anneal
may be required. However, annealing is not recommended after forming except in special
cases.
3.6.6
Suggested Methodology for Computerized Modeling EJs
Introducing expansion joints into a computerized piping system model causes an interesting paradox. Before an expansion joint can be modeled it must be designed for the
piping system, but before it can be designed, it must be modeled. One suggested solution
to this problem requires that the designer analyze the system using these stages:
1. First, analyze the system without expansion joints. lf equipment loadings, stresses,
and cyclic criteria are all met, then there is, of course, no reason to increase the
systems flexibility. If expansion joints are needed, then proceed to the next step.
2. Select an expansion joint location based upon the following guidelines and assuming
6 degrees of freedom and arbitrarily low stiffness coefficients at each expansion joint
node, analyze the pipe stresses and loadings. It is critically important to model
the restraining effects of guides, supports, intermediate, and main anchors. If the
system loads and stresses are satisfied, itemize the deflections (in terms of the localized coordinates for each expansion joint), maximum allowable equipment loadings,
design conditions and ambient conditions, for the expansion joint manufacturer.
3. Using expansion joint properties and styles supplied by the manufacturer or chosen
from a catalog, rerun the flexibility analysis to ensure that maximum loadings have
not been exceeded. The spring rates provided by the manufacturer must be converted into stiffness coefficients, and must be translated into the coordinate system
66

of the piping system. Be sure to account for reduced degrees of freedom caused by
expansion joint hardware such as tie rods, hinges or gimbal assemblies.
Do not use the results of Step 2 as the final analysis. The introduction of expansion
joint stiffness coefficients into the analysis will raise the loads and stresses, and slightly
reduce the deflections calculated by the Step 2 analysis. Another iteration is required to
assure that the introduction of the expansion joint has not caused the system loadings
to exceed maximum. Once the final computer run has been made, make one last check
of displacements at all expansion joint locations. lt is especially important to check all
locations for rotation about the A-axis (torsion) of each expansion joint. If the assembly
has not been restrained from absorbing torsion, then, unless it is a negligible amount, this
information must be communicated to the expansion joint manufacturer. Application of
a non-negligible torsional moment to a pressurized expansion joint can cause immediate
and catastrophic expansion joint failure. Once the final analysis is complete it is necessary
that all expansion joint movements, forces, moments, design parameters and any other
assumptions concerning the style of the expansion joint be sent to the expansion joint
manufacturer in their design of the joint.
Spring Rate
Once the Vendor has developed the EJs detailed design, the stress analysis calculations
should be updated as per data supplied by Vendor (i.e. EJs actual spring rates, EJs
actual length). For hinged, gimbal, lateral and universal type EJs, the detailed modeling
in computerized pipe flexibility analysis is preferred.
3.6.7
Expansion Selection and Placement
These general guidelines should be followed when deciding on expansion joint placement:
1. Place expansion joints as close as possible to nodes containing highest stresses (anchors or elbows), or to nodes containing lowest allowable force and moment constraints (such as rotating equipment). Obviously, expansion joint placement is dictated to a certain extent by the availability of structural supports for the attachment
of guides, supports, etc. Use your best judgment.
2. Use as few expansion joints as possible.
3. Strictly adhere to the expansion joint EJMA guidelines concerning anchor, guide and
support placement. A system having too much flexibility will cause a catastrophic
failure as easily as one that is over stressed.
4. Whenever practical, avoid having one expansion joint absorb deflections in all three
planes. It complicates the guiding, and S or l.-axis deflection in a pipe run which
is not close to the axis of the assembly will often cause torsional loading of the
expansion joint. Hinge and gimbal hardware may be used to absorb torsional loads,
however they redirect those loads back into the system, and must be accounted for.
3.7
3.7.1
EJs PROCUREMENT
Requisition for inquiry
In order to selection vendor of EJs, inquiry is necessary. The following documents are
needed for inquiry
3.7. EJS PROCUREMENT
67
1. SCOPE OF SUPPLY- the documents indicated all the EJ item number to be

supplied
2. Applicable documents- general supply ruls for metallic/non-metallic EJs
3. Inspection & test plan
4. Requirements for vendors documents
5. Requirements for preparation of the quality control manufacturing dossier
6. Prescriptions for preparation of vendors data sheet
7. Requirements for preparation of vendors electronic documents
8. Deviation list
9. EJ data sheet / EJ drawing
3.7.2
Preparation of EJ Data Sheet
Basic design data to be defined in design data sheet:

type of EJ together with EJ sketch
line item, piping class, piping material, thickness, end type of EJ (flanged or welded)
process data- design temperature, pressure( including other condition, such as vacuum, minimum and/or maximum temperature), fluid( type of fluid), vibration
frequency (only for the system subjected to vibration), the required test type (
x-ray, penetrant liquid, hydro test etc)
location and typology of EJ
life expectancy (number of cycles)
required dimension of EJ
bellows material, liner, tied rod / limit rod material, external cover, etc
designed movements-axial, lateral or angular movement, which should be determined as follows::
c = 10 + 1.1Cc
= 1 + 1.1c
(mm)
(sexagesimal degrees)
where Cc and c are respectively the calculated linear and angular movements.
Position of installation
Extra requirements, such as lug, transportation bar, name plate etc.
External loads applying on the end of EJ (The external loads specified do not take
into consideration the pressure thrust effect or the deadweight of the EJ assembly)
68
For the special EJ, the detailed drawings with all technical requirements are needed
instead of data sheet.
Figura 3.38: EJ data sheet
3.7. EJS PROCUREMENT
3.7.3
69
Documents required to vendor supply
Figura 3.39: Documents required

Note
1. Priority documents subject to penalization or term of payment
2. PURPOSE: FR = Issue for review and comments / FI = Issue for information
3. QUANTITY type: Number of copies plus Electronic File (E)
4. FINAL ISSUE: Document without comments (with document status code = 3)
5. QCMD (B1004): Master Original shall be available and checked by the Inspector
at the time of the final inspection of each lot or item. One copy shall delivered
together with the goods
6. ISSUE DATE: To be considered as Calendar days
7. Included in QC Manufacturing Dossier
8. One additional copy to be sent by the Vendor to the Inspector
9. Electronic file to be sent to project mail box (as indicated in PP-014)
70
3.7.4
BID presentation
The following documentation/information will be included in the proposal:

Preliminary drawings including part list and materials specifications. In the drawings the number of longitudinal and circumferential welds shall be specified.
Spring and friction rate
List of all the tests and certification documents
Estimated weight of each EJ
Cost for each spare part (if required)
Compiled questionnaire
Delivery time
3.7.5
Technical tabulation
After having received the bid from all the Bidders, technical tabulation shall be prepared.
It should be review by the piping engineer whether all Bidders meet the requirements
of the inquiry. Calculation notes and drawings should be checked for technical acceptance.
Any deviation from inquiry specifications should be highlighted in the technical tabulation
3.7.6
Approval of documents
After the Vendor selection, the material requisition for purchase shall be issued.
The vendor will send the following documents for approval:
1. EJ construction drawing
2. Design report-calculation notes
3. WPS-welding map-should be approved by welding specialist
4. Inspection test plan
5. Operating & maintenance manual
6. Formal traceability criteria
7. Hydrostatic and/or pneumatic test
3.8. EJS FABRICATION, TESTING AND INSTALLATION
71
Note
the material of bellows, sleeves and pipes should be checked and approved by
material specialist.
WPS-PQR-WPQ (welding specification and qualifications) shall be checked by welding specialist.
for the EJ with internal sleeve, the length of sleeve shall be checked carefully against
movements. It shall be long enough to extend past the bellows sections throughout
the full range of movement, and shall not restrict the bellows from any designed
movements, whether lateral, axial or angular
3.8
3.8.1
EJs FABRICATION, TESTING AND INSTALLATION

General Requirements
EJs shall be manufactured in accordance to the following General Supply Rules and EJMA Standards.
Metal bellows shall be formed from tubing that has maximum longitudinal seam welds
only.
Circumferential welds are not permitted. The longitudinal welds shall be planished
and the finished welds shall be within plus 2% of the tube thickness.
Maximum thinning in the bellows shall be as per EJMA Standards.
The maximum no of longitudinal butt-welds shall be as listed below:
Figura 3.40: maximum no of longitudinal butt-welds
3.8.2
Welding
Welding specifications (WPS) and qualifications (PQR) also including welder and/or operator qualifications (WPQ) shall be submitted for OWNERs approval before the start of
any welding activity.
The WPS shall follow the ASME Section IX format, or similar. Welding materials
shall be in accordance with AWS Specifications.
72
PQR shall be performed in the presence of recognized authorities. Existing PQRs

may be accepted if in accordance with the applicable codes and special technical specifications.The Vendor shall present for OWNERs approval the documents relating to all
sub-ordered manufacturing material supplies.
WPQ shall be performed in the presence of recognized authorities. Existing WPQs
may be accepted if in accordance with codes and special technical specifications.
Welding operations may not be performed after the execution of final heat treatment.
Heat treatment shall satisfy the prescriptions of ASME B31.3 code.
3.8.3
Drawings
The Vendor shall furnish assembly drawings with a detailed bill of materials and such
other information as may be necessary for erection at plant sites.
The assembly drawing will include:
detailed bill of materials
main design features of the EJs (temperature, pressure, number of cycles, movements, spring rates, weight, etc.)
weld marks (these may be placed on another drawing)
details of corrugation and assembly on pipe
position of name plate
extent of thermal insulation
lifting lug positions
flow direction
The unit system to be used will be specified in the Special Technical Specifications
(SP).
3.8.4
Hydraulic Test
Each EJ shall be submitted to hydraulic testing in accordance with EJMA Standard, using
potable water with a chloride content of less than 50 PPM. The hydraulic test pressure
shall be maintained for a period of not less than 1 hour. Unless otherwise agreed in
writing in the order between OWNER and Vendor, the minimum hydraulic test pressure
value shall be equal to:
P T = 1.5 P D
where:
PT = hydraulic test pressure
PD = design pressure (marked in OWNER Special Technical Specifications)
After the hydraulic test, the EJ shall be dried to remove completely all residual water.
To facilitate the execution of the hydraulic test in a workshop, the total length of the
beveled extremities side of the EJ shall be initially increased and subsequently cut to the
right length and beveled.
3.8.5
73
Installation
The delivery condition does not guarantee against any contamination and/or uncontrolled
chemical reactions attributable to contact between the conveyed fluid and the test fluid
residues or other used substances. Thus, clean or rinse the EJ as necessary. Make sure
that you dispose of any waste water appropriately in order to protect the environment
and ensure the health and safety of all involved persons.
Inspect for damage during shipment. Check for dents, broken hardware, damage to
crate, etc. Store in a clean dry area where the EJ will not be exposed to heavy traffic or
damaging environment. Long term storage should be done under controlled atmosphere.
Unpack the units carefully. The bellows portion of the expansion joint is easily damaged and cannot usually be repaired.
Inspect the units directly after unpacking has been completed. Report any damage
immediately to your Engineering/Inspection Department for correct disposition.
Do not remove the shipping bars, which are normally painted yellow and marked Remove after Installation but prior to system start up.
Shipping bars can be of various types, i.e. horseshoe, channel and angle. On
Hinged and Gimbal type joints, the hinge plates are locked at the hinge point. All shipping bars will be marked with yellow paint with removal information on them.
The intent of shipping bars is to hold the unit at its installation position. Before attempting to fit the unit into the system, ensure the mating equipment is aligned correctly.
The expansion joint should not be used for field alignment! It was never designed to do
so. Resulting damage to the expansion joint can be catastrophic.
If there is any doubts about the correct installation procedure, get in touch with the
vendor before proceeding.
Any field alteration to the expansion joint will void the warranty. If an expansion joint
has been designed for field alignment it will be stipulated on the drawing. Find a copy of
the drawing before installing the expansion joint. Field adjusted expansion joints usually
come with supplemental instructions. Use only designated lifting lugs. Do not use chains
or any lifting device directly on the bellows or protective cover.
EJs are relatively delicate and need to be handled with care. The convolutions of an
EJ are of a thin wall to give them high degree of flexibility. Make sure that the workers
do not damage the bellows or its protection during installation. The bellows portion of
the EJ is easily damaged and can usually not be repaired. In this case contact the Vendor.
Some expansion joints are fitted with permanent covers. These should not be removed
unless necessary for installation. If covers have to be removed, ensure they are re-fitted
as soon as possible.
Installation/Construction covers are removed before the system is started. They can
be left in place while construction is continuing around the expansion joint. Removing
the construction covers should be done carefully. Simple metal straps around the cover
74
retain these covers. Cut through the strap and remove the cover and plastic wrap under
the cover.
During construction protect the EJ from external damage. Avoid material falling on
top of the EJ and becoming lodged in the convolutions. Protect stainless parts from
cement plaster and concrete mixtures. Prevent ingress of dirt as this may fall into the
convolutions.
Do not sling close to convolutions or from tie bars.
Install the EJ in a suitable location and comply with the indicated flow direction.
Make sure that the data shown on the identification plate of EJ are appropriate for
the operating data of the line.
When installing EJ, comply with any length and pre-tensioning requirement (refer
to installation manual attached to Vendor Data Book, cross sectional assembly drawing
attached to Vendor Data Book, piping sketch) .
Avoid to extend, compress or twist the bellows, unless it is indicated on the installation manual or the cross sectional assembly drawing attached to Vendor Data Book
Make the piping system fit the EJ. Do not remove shipping bars nor stretch, compress, or
offset the joint to fit the piping. Install EJ with flow arrow pointing in the direction of flow.
Do not force-rotate (torque) one end of the EJ for alignment of flange bolt holes. It
is desirable to leave one of the connecting flanges loose for bolt hole alignment. Use a
stool piece to accurately align pipework and mating flanges. When bolting the joint, care
should be taken not to damage the outside diameter of the end convolutions which may
be very close to the flange. Test fit the wrench to ensure when you are pulling the unit
tight the wrench is not touching the bellows.
Do not paint the stainless steel convolutions.
Do not use graphite impregnated gaskets in contact with stainless steel facings or sleeves.
The seal must be fitted properly.
Be sure to install a gasket between the mating flange and liner.
With telescoping Van stone liners, install the smallest I.D. liner pointing in the direction of flow.
If the flexible parts is not protected externally (as per design), make sure that there
are no foreign bodies lodged between the bellows. It should also be verified that inside
the bellows there is no internal casing.
During welding or grinding, the flexible part must be protected from splash with a
spark-suppressor cloth. Never use the electrode on the flexible part. Never earth the EJ.
75
Care should be taken when welding the unit not to cause an out of round condition
due to weld shrinkage.
Due to the possible presence of protective coatings, always clean the ends before welding.
Only after (never before) completing the installation, remove any transportation handling or pre-tensioning devices without damaging the EJ, especially the bellows.
Do not test or operate below the minimum design metal temperature.
Only chloride free water should be used for hydrotest ( chlorine levels should not exceed 50 PPM.).
If hydro test of the line are carried out at site with EJs installed, make sure that the
anchors and guides of the line are appropriately installed and do not use the handling
stiffeners to contain the thrust of EJ during test.
Do not use cleaning agents that contain chlorides. Do not use steel wool or wire brushes on the bellows element.
Inspect the EJ after the pressure test. If the EJ looks deformed or it has been stretched it needs to be inspected by a competent person. An anchor may have failed or the
pipe was inadequately guided.
Caution: Do not try to re-compress a unit that has been stretched .The inner sleeves
may have been damaged.
76
3.9
Typical Installation Arrangements of EJs
3.9. TYPICAL INSTALLATION ARRANGEMENTS OF EJS
3.9.1
77
APPLICATION OF EJs IN PTA UNIT
Cone bottom expansion joints
Bellows installed on the bottom discharge nozzle of PTA Silos can risk to get packed with
PTA, not allowing the cone to follow properly the required thermal expansion movements.
In such case silos could present a non uniform compression of bottom nozzle Expansion
Joint due to a non pure axial movement due to:
Uneven accumulation of PTA inside the cone
Different density on accumulated powder inside the bellows.
In order to avoid the risk that PTA powder fills up the space between the bellows
and the liner, reducing the EJ movement capability, IT IS MANDATORY TO INSERT
A SLEEVE AND A SLEEVE SEAL.
The sleeve seal is a flexible tubular, made from a corrosion resistant alloy and is permanently held in place with clips welded to the liner. The seal shall be made from stainless
steel hose braid and wire mesh
Moreover the EJ joint design shall also take into consideration the elastic elongation
of the cone due to the weight of the PTA powder. Such elongation shall be summed to
the thermal expansion movements.
WARNING! Closing both valves installed upstream and downstream the Expansion
Joint, could cause the PTA powder solidification and therefore could cause the Expansion Joint not to work properly.
78
Flexible on bagging line
On bagging lines large deformations can be experienced on the Fabric Expansion Joint
due to the silo deformations else than thermal expansion movements.
Some of the possible causes such deformations are the following:
During the unloading to the bagging system, the area of the cone around the side
nozzle is subject to a visible elastic swelling.
During the discharge to the bagging machine, the silo cone and possibly also the
shell is eccentrically loaded because there is a funnel flow rather than a mass
flow into the cone. Funnel flow in the cone can cause the uneven loading on the
shell, and consequently the nozzle rotations and displacements.
3.9. TYPICAL INSTALLATION ARRANGEMENTS OF EJS
79
To reduce the abnormal misalignment between the silo nozzle and the piping system,
the Expansion Joints shall be designed LARGER than the one required for normal thermal
expansion movements. Moreover they shall be designed to avoid chokes on powder flux
and reduce sudden changes in direction.
3.9.2
EJ in Bromine Area & Corrosive Fluid Service
Expansion joints installed on lines containing bromine compounds, shall be maintained

at a minimum metal temperature to avoid internal corrosion (at cold spots);
Winterization is required accordingly.
The following approach shall be considered:
insulation shall cover EJs to the fullest practical extents with no discontinuity in
order to avoid temperature losses.
weather-proofing shall be guaranteed for components outside buildings; the weatherproofing barrier shall not be applied on insulated surface inside buildings.
in any case, the insulation for bromine area service shall not interfere with the
operative functions and maintenance requirements of the involved components.
All lines where special insulation for bromine service applies, shall be identified on the
Engineering Flow Diagrams, Mechanical Line List and Insulation Line List by mean of
dedicated insulation codes.
Thermal insulation thicknesses for Bromine Service shall be defined to ensure that the
pipe temperature does not prompt corrosion effects at cold spots. For heat-conservation
insulated lines, inside the compressor building where winterization protection is not required, the insulation thicknesses required by the heat conservation can be acceptable.
For EJs removable and reusable boxes shall be realized where necessary (e.g. for
operative functions and maintenance requirements). Provide opening downside and vent
opens upside (to allow air circulation).
Figura 3.41: Typical insulation box for Expantion Joints
80
Figura 3.42: Typical winterization protection for Bromine Service

The insulation (mattress) outer surface shall be protected with a weatherproofing barrier to avoid humidity inlet through the external jacketing junctions and the contact with
hot pipe surface.
The weatherproofing barrier shall be applied on the outer surface of insulation layer
under the external (e.g. stainless steel) jacketing.
The weatherproofing barrier shall not be applied on the insulated surfaces inside building where vapor and liquid water contact risk does not exist.
The weatherproofing barrier material consist of a flexible and resilient layer of fire
resistive mastic.
Horizontal installation of EJs shall be avoided as much as possible on lines containing
bromine compounds. Vertical installation is preferred.
The hardware on an EJ is normally located outside of the insulation and will be at or
very near ambient temperature.
Normally, the EJ is very short and the thermal growth differential is negligible.
Cold Spot - Nei sistemi tubazioni in cui sono da evitare condensazioni dei gas,
per motivi di corrosione è necessario evitare ponti termici, pertanto i sistemi Hardware
per la tenuta della pressione dovranno essere realizzati allinterno della coibentazione e
progettati alle stesse condizioni di temperatura della linea.
Capitolo 4
Effetto Bourdon
Il Bourdon effect è solo uno dei tanti effetti dovuti alla presenza della pressione nelle tubazioni. La molteplicità di tali effetti è tale che spesso non cè neanche unanime accordo
su cosa si intenda esattamente per effetto Bourdon e dunque la cosa migliore è analizzare esaustivamente tali fenomeni con particolare attenzione ai riferimenti normativi per
ognuno di essi.
4.1
Pressure stiffening
Iniziamo dalleffetto pi`

u semplice a capirsi e pi`
u compiutamente trattato dalla normativa. Per capire questo effetto propongo di iniziare da una domanda semplice. Per quale
motivo le curve offrono una flessibilità maggiore del tubo? La risposta giace nelleffetto
di ovalizzazione della sezione della curva. Quando una curva si flette, la sua sezione si
ovalizza e dunque si vengono a creare due assi di inerzia diseguali che fanno aumentare
la flessibilità sul piano della curva e diminuire sul piano fuori dalla curva. Efacile capirlo
intuitivamente. Se si prova a piegare una bottiglia di plastica vuota, istintivamente si
agisce schiacciando prima la bottiglia nella sua mezzeria e piegando la bottiglia lungo
lasse ovalizzato.
La pressione interna si oppone a questo effetto di ovalizzazione in quanto la spinta
interna tende a riportare la sezione alla originaria forma circolare. Dunque maggiore è la
pressione interna, maggiore la rigidezza della curva.
Le B31.3 tengono conto di questo nella nota 7 dellAppendice D e dicono che In large
diameter thin-wall elbows and bends, pressure can significantly affect the magnitudes of k
and i.
Seguono i fattori correttivi per le flessibilità delle curve, fattori che Caesar II automaticamente conteggia se la voce Computational Control Miscellaneous è impostata
su Default o su Yes. Lopzione Default è consigliabile in quanto il fattore correttivo è
calcolato solo se la norma relativa lo prevede mentre impostando Yes si forza Caesar a
calcolarlo sempre e comunque.
Facciamo un esempio numerico. Prendiamo una tubazione da 12, Sch 10, 60 bar di
pressione, di 1 metro in entrambe le direzioni X e Z con due ancoraggi alle estremità ed
imponiamo un T di 10o C.
Confrontiamo i valori dei carichi sugli ancoraggi con o senza leffetto di pressure
stiffening.
Senza pressure stiffening F = 7475 N M = 4784 Nm
Con pressure stiffening F = 7662 N M = 4871 Nm
81
82
CAPITOLO 4. EFFETTO BOURDON
Figura 4.1: Configurazione del Bourdon Effect in CaesarII
Figura 4.2: Modello di esempio
4.2. STRESS STIFFENING
83
Leffetto di pressure stiffening è apprezzabile anche se non percentualmente significativo, almeno in questo esempio. Tubazioni con un maggiore rapporto D/t hanno certamente
effetti pi`
u importanti di pressure stiffening.
Osservazione Si capisce già come sia importante accoppiare ogni temperatura alla sua
pressione. Un pressione maggiore o minore di quella effettivamente corrispondente alla
temperatura può portare alternativamente a non conservatività in ambito dei carichi o
degli stress. Edunque sconsigliabile la pratica comune di usare una unica pressione per
tutte le temperature con la scusa che tanto pressione e temperatura hanno verifiche
separate.
4.2
Stress stiffening
Dalleffetto pi`
u semplice e meglio trattato dalle normative, passiamo alleffetto pi`
u difficile
da capire e completamente ignorato da normative e programma di calcolo. Questo effetto
è costituito da un irrigidimento di una struttura a causa del suo stato tensionale. Esso
diventa apprezzabile solo per strutture che abbiano una rigidezza flessionale molto pi`
u
bassa della rigidezza assiale, dunque cavi, lastre sottili etc.
Immaginiamo di tirare una trave snella alle estremità. La tensione assiale risultante
renderà la trave pi`
u rigida lateralmente, al pari di una corda di chitarra che è tanto meno
flessibile lateralmente quanto pi`
u è tirata assialmente.
In passato Caesar II aveva unopzione che permetteva di tenere conto di questo effetto ma, in seguito ad alcuni risultati anomali segnalati allazienda, tale opzione è stata
rimossa a partire dalla versione 5.00. Dunque oggigiorno non vi è modo di tenerne conto nè, onestamente, necessità di farlo, vista la scarsissima significatività degli effetti per
applicazioni impiantistiche tipiche.
4.3
Pressure Elongation
Questo ultimo effetto è il pi`

u complesso dei tre. Il Bourdon effect come comunemente
inteso è un sottoinsieme di questi effetti di allungamento dovuti alla pressione. Vediamo
in che modo si concretizzano nelle diverse configurazioni geometriche.
4.3.1
Tubo dritto
Iniziamo dallesempio pi`

u semplice, un tubo dritto. Immaginiamo un tubo flangiato cieco
ad unestremità. Esso sarà sottoposto ad una pressione di tiro di fondo che causerà
una tensione longitudinale che a sua volta comporterà un allungamento assiale del tubo.
Inoltre ci sarà un effetto contraente dovuto alleffetto Poisson relativo alla pressione interna
del tubo.
Facciamo subito un esempio numerico con il nostro 12 sch 10, 60 bar di pressione.
Prendiamo un tratto di lunghezza 10 m. Lhoop stress sarà pari al 73.8% dellammissibile
mentre leffetto di allungamento assiale sarà pari a 2.082 mm. Poco? Certamente. Ma
non sarà sempre cos` poco. Un 32 sch 10, ad esempio, per una pressione di 50 bar e
lunghezza di 50 metri, avrà una hoop stress pari al 90.3% dellammissibile e 12.729 mm di
84
spostamento. Se 2 mm erano probabilmente trascurabili, 12 mm ed oltre sono certamente

da tenere in conto. Vediamo un tipico esempio in cui questo allungamento può portare
ad effetti disastrosi.
4.3.2
Stacco
Poniamo di avere un collettore della lunghezza vista e poniamo di avere uno stacco da
12 come quello in figura. Ipotizziamo che lo stacco si interri subito dopo e per semplicità
consideriamo il punto di interramento come fisso.
Se noi consideriamo lo spostamento assiale del tubo dovuto a pressure elongation, il
pezzo a tee non sarà verificando arrivando al 116.8% dellammissibile sustained. Dunque
la mancata considerazione di questo spostamento sarebbe in questo caso un grave errore
ingegneristico.
Questo esempio apre le porte ad un ragionamento ancora pi`
u complesso che merita di
essere fatto in questa sede. Nellesempio appena fatto abbiamo considerato lallungamento
dovuto alla pressione come un carico sustained. Estata una scelta fatta implicitamente
in quanto la pressione stessa è un carico primario. Tuttavia, da un punto di vista di un
osservatore esterno, questo allungamento non è diverso (e nella pratica si sovrappone) al
carico dovuto allespansione termica (dunque secondario). Ci si potrebbe chiedere dunque
se anche lallungamento dovuto alla pressione non possa intendersi come carico secondario.
In effetti questa è lopinione di Peng & Peng nel loro libro Pipe Stress Engineering.
Leggiamo le loro parole.
Pressure elongation is often mistreated as a sustained load because of its association
with pressure, which is a sustained load. Just like thermal expansion, pressure elongation generates a displacement that is a self limiting load. Its effect on the piping system
is determined by the potential axial displacement of each leg of the piping. Once the
displacement reaches the potential elongation amount, it stops regardless of whether or
not the yielding occurs in the piping. This pressure elongation is generally included in
the flexibility analysis the same was as thermal expansion is. In general, pressure elongation is added to thermal expansion to become the total displacement load in the analysis.
Peng & Peng sostengono che lo spostamento dovuto alla pressione è auto-limitato e
dunque ha le caratteristiche di un carico secondario. Eppure già mi sembra di sentire le
vostre obiezioni va bene autolimitato lo spostamento...ma la pressione non è autolimitata! Esatto ma il punto è che, in parole povere, non esiste unaccoppiata di geometria e
materiali che causino un cedimento longitudinale della tubazione per pressione senza aver
prima causato un cedimento radiale. Dunque se la tubazione resiste a hoop, allora possiamo concludere che la pressione produrrà un effetto longitudinale autocontenuto. Non
è la pressione ad essere autolimitata ma, una volta che essa sia accettabile radialmente,
allora lo spostamento assiale sarà autolimitato.
Per i pi`
u coraggiosi cerchiamo di capirlo matematicamente. Ipotizziamo che il rapporto
forze-deformazioni sia del tipo F = K D con K matrice di rigidezza. Immaginiamo che
K sia non lineare (ad esempio con non linearità di materiale, geometriche e di contatto).
Se abbiamo un carico imposto, allora la variazione di K produrrà una variazione di D
lasciando F inalterato. Ma se, come in questo caso, è lo spostamento ad essere il dato
iniziale del sistema, allora la diminuzione di K, dovuta alle sue non linearità, si tramuterà
in una diminuzione di F. Questa variazione di F in funzione delle non linearità di K
è limpronta digitale che identifica i carichi secondari. Ecco perchè possiamo sostenere
4.3. PRESSURE ELONGATION
85
che, nonostante sia un effetto dovuto alla pressione, la pressure elongation è un carico
secondario.
Come fare allora ad includerlo praticamente nel calcolo? Caesar non permette di attribuire il Bourdon effect ad un caso diverso da quello che lo genera (dunque la pressione).
Una soluzione casareccia ce la propone la BS7159 che al paragrafo 7.2.2 recita
A longitudinal strain is produced when a pipe is pressurized. To enable this to be included in the flexibility calculation the longitudinal strain can be represented by an equivalent
increase in temperature calculated from the following equation:
segue una formula specifica per i tubi in GRP cui è rivolta la normativa. Lidea
però è interessante, ovvero utilizzare una temperatura equivalente da aggiungere alla
temperatura nominale per simulare questo ulteriore allungamento.
Tornando al nostro esempio, alcuni veloci tentativi identificano una temperatura equivalente di 44o C (con una temperatura ambientale di 21o C), dunque lallungamento dovuto
alla pressione equivale ad un T di 23o C. Includendo questo incremento di temperatura
nel caso expansion, abbiamo uno stress termico pari al 62.6% dellammissibile. Almeno
in questo caso lerrore commesso non sarebbe in realtà stato disastroso.
4.3.3
Curva
Siamo finalmente arrivati al Bourdon effect propriamente detto, quello relativo al comportamento delle curve sotto pressione. Abbiamo visto che a causa delleffetto di pressure
stiffening le curve sotto pressione riducono leffetto di ovalizzazione della sezione. Per il
Bourdon effect, però, le curve tendono anche ad allungarsi e ad aprirsi. Facciamo subito
degli esempi computazionali.
Torniamo al modello iniziale, 1 metro per 1 metro di un tubo da 12, sch 10, 60 bar di
pressione interna. Stavolta rimuoviamo uno degli ancoraggi e controlliamo gli spostamenti
dovuti alla sola pressione. Senza Bourdon effect gli spostamenti e le rotazioni sono nulle,
come prevedibile.
Con il Bourdon effect traslazionale, otteniamo i valori in tabella 4.1.
NODE
10
18
19
20
30
DX mm. DY mm. DZ mm. RX deg.

-0.000
0.000
0.000
0.0000
-0.000
0.000
-0.019
0.0000
0.005
-0.000
-0.030
0.0000
0.016
-0.000
-0.035
0.0000
0.035
-0.000
-0.035
0.0000
RY deg.
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
Tabella 4.1: Spostamenti con effetto Bourdon translazionale
Vediamo gli spostamenti della curva ingranditi 1000 volte.
RZ deg.
-0.0000
-0.0000
-0.0000
-0.0000
-0.0000
86
Figura 4.3: Spostamenti con effetto Bourdon translazionale

Attivando anche lopzione rotazionale otterremo gli spostamenti in tabella 4.2
NODE
10
18
19
20
30
DX mm. DY mm. DZ mm. RX deg.

-0.000
0.000
0.000
0.0000
-0.000
0.000
-0.019
0.0000
-0.017
0.000
-0.028
0.0000
-0.036
0.000
-0.083
0.0000
-0.018
0.000
-0.201
0.0000
RY deg.
0.0000
0.0000
0.0063
0.0125
0.0125
RZ deg.
-0.0000
-0.0000
-0.0000
0.0000
0.0000
Tabella 4.2: Spostamenti con effetto Bourdon roto-translazionale

Eevidente leffetto di apertura della curva in questa simulazione con spostamenti
ingranditi 1000 volte.
Figura 4.4: Spostamenti con effetto Bourdon roto-translazionale
4.4. DOMANDE
87
Da un punto di vista pratico, il Bourdon effect si limita a questo. Pi`

u importante è
capire se e quando va applicato.
4.4
Domande
Domanda 1 Se il Bourdon effect può essere cos` importante, perchè le B31.3 non lo
contemplano?
Non è esatto dire che le B31.3 lo ignorino. In Appendice S, nel mostrare un esempio di
calcolo, viene scritto
The effects of pressure-induced elongation and Bourdon effects are not included, as
both are deemed negligible for this particular example.
Dunque il Bourdon effect e lallungamento per pressione possono essere omessi quando
il progettista li ritenga trascurabili. Evero che ciò corrisponde alla stragrande maggioranza dei casi, ma questo non esime il progettista dal valutare preventivamente lopportunità
di considerarli o meno.
Domanda 2 In quali casi andrebbe allora considerato il Bourdon effect?
Gli effetti del Bourdon sono significativi per tubi di grande diametro e con elevato
rapporto D/t, particolarmente quando connessi ad apparecchiature sensibili (compressori,
turbine etc). Nel magazine Coade datato Dicembre 1993 (in bibliografia), è stato fatto
un confronto tra i carichi risultanti ad un bocchello usando varie combinazioni di settaggi
per variazione di rigidezza per pressione e Bourdon effect. I risultati hanno mostrato
variazioni dei carichi fino al 117% per i singoli valori. Dunque in caso di apparecchiature
rotanti è imperativo considerare accuratamente tutte le forze in gioco.
Domanda 3 Gli effetti di pressione sembrano dipendere anche dalla lunghezza delle
tubazioni in gioco. Questo implica che le pipelines sono pi`
u sensibili al problema?
Ottima osservazione. In particolare trascurare gli effetti di allungamento per pressione
in una pipeline può portare ad una grossolana sottostima della lunghezza di ancoraggio
virtuale e dunque anche ad una sottostima della spinta sul blocco di ancoraggio della
tubazione stessa. Attenzione!
Domanda 3 Abbiamo visto che il Bourdon può essere impostato come traslazionale o
traslazionale + rotazionale. Qual è limpostazione giusta?
Eopinione condivisa che leffetto rotazionale nasca dalla tendenza della curva a recuperare la circolarità della sezione. Dunque leffetto rotazionale sarebbe significativo per
curve ottenute per piegatura del tubo mentre sarebbe trascurabile per curve forgiate.
4.5
Bibliografia
An interpretation on pressure elongation in piping systems L-C Peng, Principal Staff

Engineer, Kellogg
Mechanical Engineering News by Coade, Dicembre 1993
88
Capitolo 5
Creep
5.1
Cos`
e il creep?
Il creep (o scorrimento viscoso in italiano) è un fenomeno per il quale quando dei

carichi primari sono applicati a materiali ad elevata temperatura per un periodo di tempo prolungato, avvengono fenomeni di deformazione plastica crescenti con il passare del
tempo.
Facciamo subito unosservazione importante. Ho parlato di carichi primari in quanto
sono i carichi che causano i problemi a creep. Il perchè è presto detto. Grazie al rilassamento del materiale gli stress termici tendono a diminuire con il tempo. Naturalmente
questi stress ricompaiono con segno invertito quando il sistema torna alla temperatura di
installazione, dunque lo stress range rimane inalterato. Questo fenomeno è citato chiaramente nella B31.1
119.2 Displacement Stress Range
Piping system stresses caused by thermal expansion and piping displacements, referred
to as displacement stresses, when of sufficient initial magnitude during system startup or
extreme displacements, relax in the maximum stress condition as the result of local yielding
or creep. A stress reduction takes place and usually appears as a stress of reversed sign
when the piping system returns to the cold condition for thermal loads or the neutral
position for extreme displacement loads. [...] While the displacement stresses in the hot
or displaced condition tend to diminish with time and yielding, the sum of the displacement
strains for the maximum and minimum stress conditions during any one cycle remains
substantially constant. This sum is referred to as the strain range. However, to simplify
the evaluation process, the strain range is converted to a stress range to permit the more
usual association with an allowable stress range. [. . . ]
5.2
Perch`
e avviene il creep?
Il creep è un fenomeno molto complesso ma in due parole possiamo dire che lo scorrimento
viscoso è dovuto ad un equilibrio tra processi di incrudimento e di restaurazione strutturale
del materiale, che regolano il moto delle dislocazioni.
Lincrudimento è il fenomeno metallurgico per cui un materiale metallico risulta rafforzato in seguito ad una deformazione plastica a freddo mentre le dislocazioni sono dei
difetti della struttura cristallina dei metalli.
89
90
CAPITOLO 5. CREEP
5.3
Fasi del creep
Questo equilibrio tra incrudimento e moto delle discolazioni fa si che il creep avvenga in
pi`
u fasi.
Figura 5.1: Fasi del creep

Nel primo stadio prevale lincrudimento e quindi la velocità di deformazione diminuisce nel tempo.
Nel secondo stadio i due processi si bilanciano e la deformazione prosegue in quanto
il rilassamento strutturale riduce il tasso di incrudimento.
Nel terzo stadio avviene la rottura del materiale, in seguito ad uno scorrimento tra
grani.
Da un punto di vista ingegneristico, la seconda fase è quella pi`
u importante in quanto
la prima si esaurisce rapidamente con il tempo mentre la terza è chiaramente da evitare.
5.4
La B31.3 e il creep
La domanda nasce spontanea. La B31.3 si occupa del creep? La risposta purtroppo è

si e no. Si perchè nei criteri di definizione degli stress ammissibili viene tenuto conto
anche del creep. No perchè non è dato sapere in modo immediato in quali valori tabulati
entri in gioco il creep e non è chiaro in che modo questo valore possa essere corretto sulla
base della vita attesa dellimpianto. Cercheremo insieme di affrontare questi problemi nei
prossimi paragrafi.
5.5
A che temperatura inizia il creep?
La B31.3 al paragrafo 302.3.2 Bases for Design Stresses stabilisce i criteri secondo i quali
sono stati calcolati gli ammissibili tabulati. Tra questi criteri compare anche il creep
Basic allowable stress values at temperature for materials other than bolting materials,
cast iron, and malleable iron shall not exceed the lowest of the following: (1) the lower of
one-third of ST and one-third of tensile strength at temperature (2) except as provided in
(3) below, the lower of two-thirds of SY and two-thirds of yield strength at temperature
(3) for austenitic stainless steels and nickel alloys having similar stressstrain behavior,
the lower of twothirds of SY and 90% of yield strength at temperature [see (e) below] (4)
100% of the average stress for a creep rate of 0.01% per 1 000 h (5) 67% of the average
stress for rupture at the end of 100 000 h (6) 80% of the minimum stress for rupture at
the end of 100 000 h (7) for structural grade materials, the basic allowable stress shall be
5.5. A CHE TEMPERATURA INIZIA IL CREEP?
91
0.92 times the lowest value determined in paras. 302.3.2(d)(1) through (6)
Come si vede, i punti (4), (5) e (6) tengono conto del creep. Sorgono subito alcuni
problemi.
I punti citati limitano la velocità di propagazione del creep, non il creep totale. Questo ha senso solo in presenza di un criterio di aspettativa di vita dellimpianto. Questo
criterio è stato arbitrariamente fissato in 100000 ore pari a 11.4 anni di vita. Eppure
molti impianti durano ben pi`
u di 11.4 anni. Questo, per fortuna, dipende da tutti i vari
coefficienti di sicurezza cosparsi nelle normative nonchè dal fatto che i test di laboratorio
sono pi`
u stringenti delle condizioni reali di carico e dal fatto che il criterio (4) è, per la
maggior parte dei casi, pi`
u stringente del (6) finendo per dare una vita attesa pi`
u lunga
delle 100000 ore.
Una volta calcolati gli ammissibili secondo il paragrafo 302.3.2, non è dato sapere
quale tra le diverse condizioni, da (1) a (7), è stata la pi`
u stringente. Dunque non si può
sapere se, ad una data temperatura, il creep è presente o meno. A questo problema si
può ovviare ricorrendo alla nota a piè di pagina del succitato paragrafo che afferma
These bases are the same as those for BPV Code, Section III, Class 1 materials, given in Section II, Part D. Stress values in B31.3, Appendix A, at temperatures below the
creep range generally are the same as those listed in Section II, Part D, Tables 2A and
2B, and in Table 3 for bolting, corresponding to those bases. They have been adjusted
as necessary to exclude casting quality factors and longitudinal weld joint quality factors.
Stress values at temperatures in the creep range generally are the same as those in Section II, Part D, Tables 1A and 1B, corresponding to the bases for Section VIII, Division 1.
In parole povere, le B31.3 rimanda alle ASME BPV (Boiler and Pressure Vessel) Parte 2D. Tra le note alla tabella 1A ci sono quelle che vanno da T1 a T11 che indicano
la temperatura al di sopra della quale le caratteristiche meccaniche diventano dipendenti
dal tempo, un modo diverso di dire che entra in gioco il creep.
NOTES TIME-DEPENDENT PROPERTIES
T1 Allowable stresses for temperatures of 370o C and above are values obtained from timedependent properties.
[. . .]
Facciamo ora una prova. Prendiamo alcuni materiali, diagrammiamone landamento

dellammissibile (secondo B31.3) in funzione della temperatura e vediamo se la temperatura di inizio creep secondo le ASME BPV coincide con un significativo abbassamento
dellammissibile stesso.
Iniziamo dal A106 Gr. B. Vediamo landamento degli ammissibili secondo la B31.3
T (o F) 100
ksi
20
200 300 400 500 600 650 700 750 800 850
20 20 20 18.9 17.3 17 16.5 13 10.8 8.7
900 950 1000 1050 1100

6.5 4.5 2.5
1.6
1
Tabella 5.1: Ammissibili A106 Gr. B secondo ASME B31.3
92
CAPITOLO 5. CREEP
Secondo la ASME BPV, lA106 Gr B ha nota T1 e dunque il creep subentra a 370o C

(700 o F)
Figura 5.2: Andamento ammissibile A106 Gr. B

Come si può vedere, a 700 o F corrisponde proprio una brusca diminuzione dellammissibile.
Proviamo con un altro materiale, uno pi`
u resistente alle alte temperature, un A 312
TP347. In questo caso la nota è T6, dunque 540o C (circa 1000 o F)
Figura 5.3: Andamento ammissibile A 312 TP347

In questo caso lentrata in azione del fenomeno di creep è ancora pi`
u evidente ed è
confermata la piena corrispondenza tra landamento dellammissibile B31.3 e la temperatura restituita dalla ASME BPV.
Se non si hanno a disposizione dati cos` precisi, una ragionevole approssimazione per
la temperatura di inizio scorrimento è data da
T s = (0.3 0.4)xT f
dove Tf è la temperatura di fusione espressa in gradi Kelvin. Per lA106 Gr B, ad
esempio, la Tf è uguale a 2750 o F = 1783 K e dunque Ts = 0.35 x Tf = 624 K = 350o C
(un poal di sotto dei 370o C di inizio creep secondo la B31.3).
` DI MODELLARE IL CREEP
5.6. LE DIFFICOLTA
5.6
93
Le difficolt`
a di modellare il creep
Per capire quanto sia difficile modellare il creep basti sapere che quando la commissione
API emise per la prima volta la norma API 579 (Fitness for service), lunico capitolo
lasciato in bianco fu proprio quello del creep. Perchè è cos` difficile valutare leffetto del
creep?
Innanzi tutto perchè è un fenomeno che dipende fortemente dal materiale. Materiali diversi si comportano molto differentemente nei confronti del creep e dunque è
difficile enunciare una legge matematica che sia adattabile a tutte le situazioni.
In secondo luogo la difficoltà nasce dal fatto che il creep è lunico evento che fa
riferimento a proprietà dei materiali che sono dipendenti dal tempo. Ad esempio
mentre per il fenomeno della fatica (che pure comprende il tempo nella forma del
numero di cicli di carico) le proprietà meccaniche rimangono indipendenti dal tempo,
nel caso del creep il fattore tempo entra direttamente nel calcolo.
In terzo luogo il creep è di difficile valutazione perchè molto sensibile anche a piccole
variazioni di temperatura. In alcune circostanze, una variazione di 10o C può causare
una riduzione anche del 30% della vita attesa dellimpianto.
5.7
Approcci normativi
Attualmente pi`
u normative affrontano il tema del creep ed ahimè lo affrontano in modo
completamente diverso luna dallaltra. Dunque prima di approfondire i vari metodi vale
la pena fare una breve panoramica degli stessi.
5.7.1
ASME III NH
Secondo questa normativa, i passi da eseguire sarebbero i seguenti

modellare il componente sottoposto a creep agli elementi finiti
introdurre le proprietà non-elastiche del materiale in regime di creep
applicare temperatura e carichi al modello
calcolare le deformazioni
controllare che le deformazioni siano inferiori ad un dato limite espresso in forma
di percentuale della deformazione limite. In verità ci sono tre limiti da controllare,
uno per le deformazioni medie, uno per quelle superficiali ed uno per quelle locali,
in ordine crescente di percentuale ammissibile.
Chiaramente si tratta di una metodologia di non facile applicazione in ambito piping.
5.7.2
API 530
Le API 530 affrontano il tema del creep con particolare riguardo al fenomeno della corrosione ad alte temperature e alla stima della vita residua del tubo. Lo spessore iniziale del
tubo viene calcolato come il massimo tra due calcoli, uno in regime elastico ed uno basato
su un criterio di rottura. La vita del tubo viene invece valutata con il parametro LMP
(Larson-Millner) che ritroveremo nella metodologia delle ASME B31.3. Tutto sommato
mi sento di dire che il metodo API 530 è una versione raffinata del metodo ASME B31.3
che presta particolare attenzione alla corrosione del tubo.
94
5.7.3
CAPITOLO 5. CREEP
API 579
Le API 579 propongono un approccio completamente diverso. Innanzi tutto propongono

un controllo basato su tre livelli, se il primo non è soddisfatto allora si passa a calcoli
pi`
u di dettaglio al secondo o terzo livello. Inoltre basano il loro criterio di accettabilità
su dei grafici che indicano le curve di danno e di vita attesa dei vari materiali alle varie
temperature. Un esempio sarà illuminante. Poniamo di avere una tubazione in carbon
steel che sta a 485o C con uno stress primario di 70MPa.
La prima curva (chiamata screening curve dalla normativa) ci porge la prima stima
della vita della tubazione.
Figura 5.4: Screening curve della norma API 579

In questo caso abbiamo una vita attesa di circa 2500 hr. Tuttavia la norma permette
di effettuare un secondo calcolo, che va a valutare il tempo necessario perchè si arrivi ad
1/4 della vita attesa della tubazione. A tal scopo si fa ricorso ad unaltra curva, chiamata
damage curve.
Figura 5.5: Damage curve della norma API 579
5.7. APPROCCI NORMATIVI
95
La nostra temperatura (485o C) è intermedia tra le due temperature 475o C e 495o C.

Abbiamo dunque una velocità attesa di danno di circa 5x105 Hr1 , ovvero una durata
di circa 20000 h (poco pi`
u di 2 anni) per raggiungere un danno pari ad 1/4 di quello che
porta a rottura.
Osservazione Si nota subito come il secondo criterio sia pi`

u permissivo del primo.
Attenzione però, non si può estendere il ragionamento e considerare che la vita attesa
globale sia dunque il quadruplo di quella calcolata in tal modo. Per danni superiori al
25%, occorre passare ad analisi di livello 2 e 3, che vanno al di là dei tempi e delle risorse
spendibili in un calcolo convenzionale di stress analysis.
5.7.4
ASME B31.1
Le ASME B31.1 affrontano il creep in modo piuttosto curioso.

Al paragrafo 101.3.2 Design Temperature, affermano che
(D) Accelerated creep damage, leading to excessive creep strains and potential pipe
rupture, caused by extended operation above the design temperature shall be considered in
selecting the design temperature for piping to be operated above 800o F (425o C).
Dunque pongono arbitrariamente il limite di 800o F come base per iniziare a considerare
il creep. Abbiamo invece visto che il creep inizia per una percentuale che va dal 30 al 40%
della temperatura di fusione, e può essere pi`
u alto o pi`
u basso degli 800o F proposti.
Lo sa la B31.1 stessa che infatti precisa che
The tabulated stress values in Appendix A that are shown in italics are at temperatures
in the range where creep and stress rupture strength govern the selection of stresses.
Dunque i valori degli ammissibili che sono governati dal creep sono indicati in corsivo.
La domanda nasce spontanea - perchè non vengono uniformati i vari metodi di indicazione
di inizio creep?
Le ASME BPV lo indicano con un codice in nota (T1, T2, etc)
Le B31.1 lo indicano con il corsivo per gli ammissibili interessati
Le B31.3 non lo indicano per nulla.
Andando ad affrontare il creep nellAppendice V, paragrafo V-11.0, le B31.1 affermano
lapalissianamente che
The Operating Company shall establish procedures to cover the requirements of this paragraph. The procedures shall be carried out by or under the direction of persons qualified
by training or experience in metallurgical evaluation of high temperature creep effects in
power plant piping.
Della serie è un gran casino, dunque vi conviene affidarvi a qualcuno che ci capisce.
96
CAPITOLO 5. CREEP
In compenso la B31.1 ci regala un grafico che dovrebbe mettere in relazione la variazione di temperatura con la variazione attesa di vita operativa dellimpianto.
Figura 5.6: Curva temperatura-vita attesa estratta dalla B31.1

Considerando che non si specifica nè materiale nè temperatura di riferimento (il creep
non si comporta allo stesso modo a tutte le temperature), direi che questo grafico ha la
stessa utilità del due di coppe quando regna bastoni. Grazie B31.1!
5.7.5
ASME B31.3
Infine abbiamo la metodologia secondo le ASME B31.3. Essa si basa su alcuni semplici
passaggi
1. Per prima cosa si calcolano le tensioni equivalenti, sia quella radiale che quella
longitudinale, in tutte le condizioni operative attese per la tubazione. Si tiene
conto di tutti i fattori relativi di intensificazione e per ogni condizione si prende la
maggiore delle due tensioni (radiale e longitudinale). Detto tra di noi, la tensione
hoop primaria sarà nel 99% dei casi superiore a quella longitudinale, a meno che
questultima non venga incrementata da fattori di intensificazione pesanti.
2. Per ogni tensione cos` calcolata, si ricava la temperatura per la quale lammissibile
del materiale equivale allo stress.
3. Per ognuna di queste temperature, si calcola il fattore LMP
4. Per ognuno dei fattori LMP si calcola la vita attesa della tubazione in quella
condizione.
5. Per ogni condizione si calcola dunque il fattore duso inteso come il rapporto tra
le ore passate nella condizione specifica e la vita attesa della tubazione nella stessa
condizione.
6. La somma dei fattori duso deve essere inferiore allunità per garantire la sopravvivenza della tubazione.
Facciamo un calcolo per vedere come la metodologia delle ASME B31.3 si confronta
con quella già vista delle API 579. In questo caso il calcolo può essere semplificato perchè
5.8. CONFRONTO TRA NORMATIVE
97
consideriamo solo una condizione di carico e dunque non dobbiamo preoccuparci dei fattori di uso. Per comodità useremo le unità di misura anglosassoni, dunque 485o C = 900o F
e 70 MPa = 10 ksi.
Per 900o F abbiamo un ammissibile pari a Sd = 6.5 ksi. Interpolando troviamo invece
che unammissibile pari a 10 ksi lo si avrebbe per una temperatura pari a 820o F.
Figura 5.7: Determinazione ammissibile per B31.3

Dunque noi calcoliamo LMP con la temperatura equivalente (820o F)
LM P = (T + T 0) (C + 5)
ove T0 è una costante pari a 460 per gradi Fahrenheit e 273 per gradi Celsius e C
dipende dal tipo di acciaio (20 per i carbon, low, e intermediate alloy steels, 15 per gli
austenitic stainless steel e high nickel alloys). Dunque in questo caso
LM P = (820 + 460) 25 = 32000
Calcoliamo invece il parametro a con la temperatura effettiva (900o F)
a =LM P/(T + T 0) C
=LM P/(900 + 460) C = 3.5
e quindi la vita attesa è pari a
T = 10a = 3150h
che è piuttosto vicino alla stima di 2500 h fatta dalla screening curve della API 579.
La differenza è ampiamente giustificata dal fatto che essendo a usato come esponente, il
minimo errore nel suo calcolo viene amplificato in modo esponenziale nella stima della
vita attesa.
Notiamo inoltre che se la temperatura equivalente è pari alla temperatura effettiva,
abbiamo un a=5 e dunque una vita attesa pari a 100000 h come previsto dalla normativa
in caso che la tensione sia pari a quella ammissibile.
5.8
Confronto tra normative
Tra le varie metodologie, spiccano per semplicità di calcolo quella delle API 579 e quella
delle ASME B31.3. Le due normative si accordano bene se consideriamo la screening
98
CAPITOLO 5. CREEP
curve della API 579 mentre la damage curve è molto pi`

u generosa ma anche meno
conservativa avendo come criterio di accettabilità quello di una percentuale (25%) della
vita prima della rottura.
Il metodo ASME ha il vantaggio di permettere la sovrapposizione di pi`
u condizioni di carico (difficilmente la condizione di creep sarà pari a quella operativa) mentre il
metodo API è di pi`
u facile applicazione. Considerando il presumibile ridotto numero di
tubazioni interessate dal fenomeno, un controllo incrociato tra i due metodi è certamente
consigliabile.
Capitolo 6
Thermal bowing
6.1
Introduzione
Immaginiamo di avere un tubo orizzontale non isolato che trasporta un fluido relativamente freddo. Immaginiamo anche che il tubo sia solo parzialmente riempito di questo
fluido. Immaginiamo infine che il tubo sia esposto allirraggiamento solare. Dopo un certo
periodo di esposizione, chiaramente la parte superiore del tubo (irraggiata esternamente
e non raffreddata internamente) risulterà avere una temperatura pi`
u elevata di quella inferiore (non irraggiata esternamente e per di pi`
u raffreddata internamente). In risposta a
questa differenza di temperatura tra parte superiore ed inferiore del tubo, esso si fletterà
per accomodare la dilatazione differenziale. Questo fenomeno si chiama thermal bowing.
Il thermal bowing può accadere anche in altre circostanze rispetto a quelle viste. Si
potrebbe anche avere un effetto invertito. Ad esempio potremmo avere un fluido caldo che
scorre nella parte inferiore di un tubo non completamente riempito. In caso di pioggia, la
parte superiore del tubo si raffredderebbe rapidamente mentre quella inferiore continuerebbe ad essere riscaldata per conduzione da parte del fluido interno. Il risultato sarebbe
ancora una volta un thermal bowing ma di segno opposto a quello visto nellesempio precedente.
Se pensate che il thermal bowing abbia comunque unentità limitata, vi invito a pensare anche al caso di un incendio in cui un lato del tubo venisse investito dal fronte di
fuoco prima dellaltro. In pochi secondi possono generarsi anche T significativi. Come
analizzare il thermal bowing? Studiamo prima un podi teoria.
6.2
Espansione termica uniforme
Se un tubo libero di espandersi viene riscaldato uniformemente, esso subirà un allungamento pari a
L = LT = LT
Essendo il tubo libero di dilatarsi, non si produrranno stress interni.
99
100
CAPITOLO 6. THERMAL BOWING
Figura 6.1: Tubo libero di dilatarsi
Immaginiamo ora che il tubo non sia libero di espandersi ma sia vincolato assialmente
ad entrambe le estremità.
Figura 6.2: Tubo vincolato assialmente
Alle estremità si verrà a creare una forza assiale con valore assoluto pari a
P = EAT
Al crescere della temperatura, possono accadere due fenomeni. Se la tubazione è sufficientemente tozza, la tensione interna arriverà a superare lo snervamento e dunque si
entrerà in campo plastico. A quel punto al crescere della temperatura non si avrà pi`
u
un aumento della forza di reazione dei vincoli. Se invece la tubazione è sufficientemente snella, si avranno fenomeni di instabilità laterale prima del raggiungimento dello
snervamento.
Il carico critico per la seconda configurazione (quella bloccata assialmente) è di
Pcr = 2 EI/L2
e dunque eguagliandolo alla forza di reazione termica
EAT = 2 EI/L2
possiamo ricavare il valore di T oltre il quale si verifica il buckling.
6.3
Gradiente termico
Fino a qui abbiamo considerato solamente tubazioni soggette ad incremento di temperatura costante lungo la sezione. Passiamo ora a considerare il caso di una tubazione
sottoposta a gradiente termico. Iniziamo da una tubazione appoggiata-appoggiata.
6.3. GRADIENTE TERMICO
101
Figura 6.3: Tubazione appoggiata-appoggiata con gradiente termico

Possiamo definire il gradiente termico come
Ty = (T2 T1 )L/D
A causa di tale gradiente si genera una curvatura pari a
= Ty
che produce una deformazione pari a
= 1
sin(L/2)
L/2
Se sostituiamo gli appoggi con dei vincoli assiali, verrà a crearsi la configurazione
seguente
Figura 6.4: Tubazione vincolata assialmente con gradiente termico

Einteressante notare che, qualora la temperatura media del tubo rimanesse costante,
le forze alle estremità sarebbero questa volta di trazione, a differenza di quelle di compressione viste nel caso precedente.
Se infine poniamo degli incastri alle estremità della tubazione, viene a generarsi un
momento nei vincoli pari a M = EI.
102
Figura 6.5: Tubazione ancorata agli estremi con gradiente termico
6.4
Sovrapposizione degli effetti
Consideriamo ora una tubazione sottoposta ad entrambi gli effetti, una dilatazione termica
uniforme ed un gradiente termico.
Figura 6.6: Sovrapposizione degli effetti
Notiamo subito che mentre la fibra inferiore è soggetta ad un livello di compressione

ancora maggiore, quella superiore potrebbe essere sia compressione che di tensione.
Abbiamo visto precedentemente il comportamento di tubazioni le cui estremità siano
assialmente vincolate (ma rotazionalmente lasciate libere) soggette a dilatazione uniforme
o gradiente separatamente. Eimportante notare che, sebbene entrambe generassero una
curvatura di segno uguale, la dilatazione uniforme genera compressione agli estremi mentre
il gradiente genera tensione. I due effetti sono dunque in qualche modo opposti e vale
dunque la pena definire un coefficiente di deformazione effettiva come.
ef f = T
Valori positivi di ef f implicano compressione agli estremi, valori negativi tensione.
Vediamo un diagramma in cui si può vedere in che modo la dilatazione uniforme (in
ascissa) ed il gradiente (parametrizzato) interagiscono al calcolo di ef f .
6.4. SOVRAPPOSIZIONE DEGLI EFFETTI
103
Figura 6.7: Deformazione effettiva
Avendo definito ef f possiamo individuare tre casi
caso 1) ef f = 0
In linea di principio è possibile che la compressione dovuta alla dilatazione uniforme
sia esattamente pari alla trazione dovuta al gradiente termico. In questo caso la
tubazione è priva di tensione e la sua flessione è puramente dovuta al thermal bowing.
caso 2) ef f 0
In questo caso abbiamo T > ed assistiamo ad una dilatazione divisa in due fasi.
In una prima fase la annulla parte della dilatazione termica uniforme ed il risultato
è che questultima produce parzialmente stress meccanici e parzialmente deflessione.
Allaumentare della temperatura, si raggiungerà comunque una condizione di buckling anche se ad una temperatura superiore a quella che si avrebbe per = 0 in
quanto la dilatazione dovuta al gradiente riduce la rapidità con cui si sviluppano le
forze di compressione.
caso 3) ef f 0
Mentre nel caso precedente la compensa parzialmente la T , in questo caso i due
effetti si sommano provocando una tensione a trazione superiore a quella che si sarebbe avuta con i due effetti separati. Dunque la soluzione in questo caso si ottiene
iterativamente.
Il grafico seguente riassume le quattro situazioni possibili, ovvero i tre casi appena
visti insieme al caso = 0 (ovvero assenza di gradiente)
104
Figura 6.8: Casi di deformazione effettiva
6.5
Criteri per determinare il tipo di risposta
Al fine di semplificare lanalisi qualitativa del comportamento della tubazione, introduciamo i seguenti fattori
= L/R = fattore di snellezza (R = raggio giratore)

= (T )/( 2 /2 ) = (numero adimensionale)
I differenti casi possono dunque essere riassunti nella seguente tabella
Figura 6.9: Criteri di determinazione della risposta
6.6
Thermal bowing in Caesar II
Mentre la teoria del thermal bowing sembra complessa, la sua applicazione in Caesar è
estremamente semplice. Nel menu Special Execution Parameters possiamo inserire un
valore di delta T pari alla differenza tra la temperatura superiore e quella inferiore del
tubo. Il thermal bowing viene applicato solo ai tratti orizzontali di tubazione.
6.7. ESEMPIO DI THERMAL BOWING
105
Figura 6.10: Thermal bowing in Caesar II
6.7
Esempio di thermal bowing
Siamo in un impianto di ammoniaca e fertilizzanti. In figura vediamo un sistema piping

usato per trasferire del gas caldo dal primo al secondo reformer.
Figura 6.11: Esempio di thermal bowing
106
Le condizioni di processo sono piuttosto severe, abbiamo una T = 815o C (1500o F) e P

= 34 bar. Una porzione del sistema (quella indicata con cold-wall) è isolata internamente
e dunque la temperatura di parete scende fino a T = 93o C (200o F). Per questa porzione
viene usato carbon-steel mentre la parte hot-wall è in alloy-steel. Il sistema è stato costruito nei primi anni 70 ed ha funzionato ininterrottamente per circa 10 anni prima di
essere sottoposto a manutenzione per ripristinare lisolamento interno della parte cold-wall
e sostituire la porzione hot-wall. Dopo questo intervento le connessioni hot-wall/cold-wall
hanno iniziato a presentare comparsa di cricche ogni circa 4 mesi.
Per cercare di risolvere il problema in prima battuta si è chiamata unazienda specializzata, si è effettuato un calcolo di stress-analysis al computer (che ironicamente non
venne certo fatto al momento di costruzione dellimpianto) e sono state ritarate alcune
molle. Secondo il calcolo ora il sistema era in perfetta sicurezza. Tuttavia le cricche continuarono a comparire con la stessa frequenza.
Venne dunque contattata unazienda di caratura internazionale al fine di realizzare
un calcolo pi`
u preciso. Furono rifatti i calcoli del gradiente termico nellisolamento, le
molle furono sostituite con nuove molle a carico costante, ma il risultato finale fu persino
peggiore di quello iniziale. Le nuove molle a carico costante si dimostrarono molto meno
efficaci di quelle a carico variabile nel gestire le varie fasi del sistema.
La soluzione fu infine trovata casualmente osservando fotografie scattate prime e dopo
la manutenzione e notando che una piccola porzione di isolamento era stata rimossa dalle
saldature tra la parte hot-wall e quella cold-wall ma non era stata ripristinata. Messo di
nuovo in opera lisolamento sulle saldature e sostituite le molle a carico costante con le
molle originarie, il sistema è tornato a funzionare perfettamente. Ma cosa era successo?
Per capire cosa successe bisogna osservare da vicino lisolamento nei punti di giunzione.
In figura vediamo due possibili modi di realizzare lisolamento nel punto di transizione.
Nellimpianto originale venne realizzato come a sinistra ma i disegni per qualche ignoto
motivo mostravano una configurazione come quella a destra e fu dunque cos` che il secondo
contractor li realizzò.
Figura 6.12: Isolamento nei punti di giunzione

La differenza apparentemente minima porta però ad una grande differenza di tempe-
6.8. CONCLUSIONI
107
ratura nel punto di transizione. Nel primo caso esso si trova a circa 500o F mentre nel
secondo caso si trova alla massima temperatura di 1500o F. Questa seconda temperatura
cos` elevata esponeva il punto di transizione a fenomeni di thermal bowing. Non è immediato stimare quale possa essere la tensione indotta da fenomeni di thermal bowing
ma un T di circa 500o F (260o C) produce una tensione di circa 720 MPa per un carbon
steel (ed ancora di pi`
u per uno stainless steel) , dunque decisamente oltre ogni limite di
ammissibilità. Ma in che modo può venirsi a creare un simile gradiente termico?
La risposta, incredibile a dirsi, risiede nella pioggia. Questo apparentemente banale
fenomeno climatico porta ad una riduzione repentina della temperatura nella parte superiore delle tubazioni inducendo fenomeni di thermal bowing. Mentre con lisolamento
iniziale il punto esposto alla pioggia era a 200o F, con lisolamento successivo si trovava a
1500o F e dunque il gradiente termico indotto dalla pioggia diventava insopportabile per
il sistema.
Vi sembra poco credibile? Beh, allora facciamo un altro calcolo. Prendiamo un tubo
da 16 lungo 30 metri. Poniamo che questo tubo abbia una temperatura operativa di 200o F
(93o C). Immaginiamo che a seguito di una pioggia la parte superiore del tubo si trovi ad
una temperatura di 100o F (38o C). In seguito al conseguente gradiente termico, calcoli alla
mano, le estremità del tubo si innalzerebbero di circa 18 cm in assenza di peso. Si, avete
capito bene, 18 centimetri. Nella pratica questo non avviene con tale evidenza innanzi
tutto perchè il gradiente termico non compare istantaneamente ed in secondo luogo perchè
il peso del tubo stesso parzialmente compensa tale tendenza allinnalzamento. Rimane
però il fatto che se il tubo è connesso alle estremità con un accoppiamento flangiato o
saldato, esso può entrare in crisi per ripetuti fenomeni di thermal bowing.
6.8
Conclusioni
Il thermal bowing è un fenomeno spesso ignorato ma dalle conseguenze potenzialmente

disastrose soprattutto perchè insospettate. Da un punto di vista ingegneristico occorre
individuare tubazioni potenzialmente soggette a thermal bowing (tubi in fase mista,
esposti alle intemperie, con lunghe percorrenze etc)
per queste tubazioni usare laddove possibile supporti hold-down e/o fornire sufficiente flessibilità a compensare fenomeni di curvatura dovuti a thermal bowing
analizzare la possibilità di comparsa di thermal bowing in punti del sistema con
grandi cadute termiche (saldature od accoppiamenti flangiati tra linee di materiali
e/o con condizioni di processo assai diverse)
Personalmente suggerirei anche una run con un ragionevole T di bowing (si potrebbe proporre un valore pari alla differenza tra la temperatura di irraggiamento e quella
ambiente, ad esempio 70o C-20o C = 50o C potrebbe andare) per tutte le tubazioni aventi
una temperatura operativa superiore ai 200o C.
108
Capitolo 7
Analisi di instabilit`
a dei supporti
7.1
Introduzione
Per i tubi privi di scarpetta il punto di contatto tra tubo e guida avviene ad una certa
quota non nulla. Questo introduce un carico di flessione sul profilo che realizza la guida e il
potenziale pericolo di fenomeni di instabilità dovuti allo svergolamento del profilo. Intuitivamente viene da pensare che la verifica a carico flessionale e la verifica della saldatura
siano pi`
u conservative dellanalidi di instabilità ma è capitato che un cliente particolarmente zelante mi chiedesse questa ulteriore verifica. Come procedere? Unanalisi FEM
non sembra la strada pi`
u comoda perchè occorre avere a disposizione un software che abbia elementi in grado di percepire il fenomeno dellinstabilità (tipo Ansys insomma, non
certo Caesar II o Autopipe). In alternativa cè sempre la strada analitica ed è proprio
quella che è stata percorsa in quella occasione.
7.2
Metodologia
Consideriamo la trave a sbalzo con carico ad un estremo mostrata in figura 7.1. Il

momento flettente in ogni sezione intermedia è diretto nella direzione X. Ciò è vero
indipendentemente da come la trave si deforma.
Figura 7.1: Trave

109
110
` DEI SUPPORTI
CAPITOLO 7. ANALISI DI INSTABILITA
Se la trave si deforma solo in direzione Y (Figura 7.2a) allora questo momento flettente
riguarderà lasse principale maggiore della trave. In questo caso la flessione della trave e
lenergia del sistema possono essere ottenute dalla teoria elementare delle travi. Tuttavia
se la trave entra in torsione (Figura 7.2b) allora il momento flettente avrà anche una
componente lungo lasse principale minore.
Figura 7.2: Tipi di deformazione

Le posizioni mostrate nelle figure 7.2a e 7.2b possono essere considerate due diverse
posizioni di equilibrio sotto leffetto dello stesso carico P. La seconda posizione è chiaramente indesiderabile e viene comunemente indicata come instabilità o buckling.
Tuttavia se lenergia meccanica associata alla deformazione b è minore di quella relativa alla deformazione a, allora la trave è da ritenersi instabile ed ogni minimo disturbo
dalla condizione ideale la porterà a deformarsi in modo instabile.
Noi procederemo in due fasi. Per prima cosa determineremo il carico P che porta la
trave ad essere in equilibrio indifferente nelle due deformate a e b. Successivamente
calcoleremo il carico necessario per bilanciare lincremento di energia che si ha per passare
dalla deformata a alla b.
Figura 7.3: Analisi della deformazione

Lenergia di deformazione associata alla posizione b è composta da tre parti
lenergia associata alla flessione intorno allasse
lenergia associata alla flessione intorno allasse
7.2. METODOLOGIA
111
lenergia associata alla rotazione intorno allasse z

Facciamo lassunzione che la posizione b sia sufficientemente vicina alla posizione
a da poter trascurare la variazione di energia associata alla flessione intorno allasse x
tra le due posizioni.
Osservazione . La deformata 2a è una posizione di equilibrio in cui dunque il lavoro

virtuale associato ad ogni moto infinitesimo a partire da quella posizione è nullo. Quindi
il passaggio dalla deformata a alla b può essere considerato piccolo ma non infinitesimo. Da un punto di vista matematico vuol dire che sin b b ma non nullo.
Tornando alla figura 7.3a, vediamo che la sezione della trave rimane rettangolare ma
forma un angolo b con lasse y generando due assi locali x e h. Considerando b piccolo
possiamo scrivere
M = Mx sin Mx
Le equazioni che legano curvatura e momento sono ancora valide, dunque
EI
d2 u
= Mx
dz 2
Questa equazione è anche quella che lega angolo di torsione e spostamento laterale.
Ora possiamo scrivere la nostra espressione per lenergia di flesso-torsione.
1
U=
2
Z
0
M2
1
dz +
EI
2
Z
0
Tz2
dz
JG
dove JG è la rigidezza torsionale della sezione. Dalle figure 7.1 e 7.3 vediamo che
M = Mx = P (l z)
e se scriviamo lenergia di torsione come
1
2
Z
0
Tz2
1
dz =
JG
2

JG
d
dz
2
dz
la nostra espressione diviene

1
U=
2
Z
0
(P (l z))2
1
dz +
EI
2

JG
d
dz
2
dz
Abbiamo ora unespressione che ci indica lincremento di energia di deformazione in

funzione della variabile . Il passo successivo è quello di determinare il lavoro effettuato
dalla forza P in funzione della stessa variabile.
Per far questo dobbiamo anzitutto determinare lo spostamento della forza P lungo
lasse y. Per far questo ricorriamo ai metodi della meccanica classica. Nella figura 7.4a
vediamo lo spostamento in direzione y (chiamiamolo v) in funzione di z.
` DEI SUPPORTI
112
Figura 7.4: Analisi della deformazione

La variazione della pendenza della curva nella distanza infinitesima dz produce una
variazione verticale in corrispondenza di z=L pari a
d(y) =
d2 v
dz(L z)
dz 2
Lo spostamento totale sarà pari alla somma (o meglio allintegrale) di tutte queste
variazioni infinitesime. Nel nostro caso non abbiamo unespressione utile per la derivata
seconda di v ma ne abbiamo una per u , ovvero
Mx
P (l z)
M
d2 u
=
=
=
2
dz
EI
EI
EI
A differenza della teoria classica della trave, la direzione di questi spostamenti incrementali non è diretta lungo un asse principale e dunque descrive una curva complessa
nello spazio. Tuttavia se noi consideriamo solo la componente lungo lasse y di questa
curva, troveremo una buona approssimazione dello spostamento finale in quella direzione.
La componente lungo lasse y è pari a
d(y) =
P (l z)
P (l z)
dz(l z) sin()
dz(l z)
EI
EI
e pertanto
Z
y =
dy =
0
P (l z)
(l z)dz
EI
Notiamo che lo spostamento in direzione y negativo è lo spostamento nella direzione

della forza P. Dunque il lavoro effettuato da tale forza è
l
P (l z)
W =P
(l z)dz
EI
0
Z l 2
P (l z)2 2
=
dz
EI
0
Ora imponiamo che questo lavoro sia pari allincremento di energia di deformazione
(W=U) ed otteniamo dunque
7.3. ESEMPIO PRATICO
Z
0
113
P 2 (l z)2 2
dz =
EI
Z
0
(P (l z))2
1
dz +
EI
2

JG
d
dz
2
dz
che semplificando diventa

Rl
2
P = (EI )(JG) R l
0
( 0 )2 dz
(l z)2 2 dz
Il valore critico di P è il pi`

u piccolo valore che può essere ottenuto da questa equazione
considerando tutte le possibili funzioni che soddisfano le condizioni al contorno.
Poichè è praticamente impossibile risolvere matematicamente questa equazione, dal
punto di vista ingegneristico è ragionevole prendere una sola funzione che sia però una
buona rappresentazione della funzione reale.
Noi sappiamo che questa funzione deve essere zero in corrispondenza dellancoraggio
(z=0) e in x=L la sua derivata nella direzione z deve essere nulla in quanto il taglio Tz è
nullo in quel punto. Quindi partendo dalla seconda condizione possiamo supporre
d
= (l z)
dz
con parametro incognito. Integrando otteniamo
1
= (l z)2 + C1
2
imponendo la condizione per z=0 otteniamo
l
C1 =
2
che, inglobando il coefficiente
1
2
nel parametro ignoto fa diventare la funzione

= [z(2l z)]
Inserendo questa funzione nel calcolo del carico critico porge

r
Pcr =
105
6
!
p
p
(EI )(JG)
(EI )(JG)
= 4.183
2
l
l2
Analisi numeriche pi`

u accurate dimostrano che lerrore introdotto con queste semplificazioni è inferiore al 4%, rendendo al formula cos` calcolata ingegneristicamente accettabile.
7.3
Esempio pratico
Andiamo ad applicare questa metodologia alle due guide potenzialmente soggette ad instabilità, che nel nostro caso specifico sono quelle di tipo C con profilo 1/2 IPE 140 e
1/2 IPE 100.
114
` DEI SUPPORTI
Figura 7.5: Supporti da analizzare
7.3.1
Calcolo della rigidezza torsionale
La rigidezza torsionale di una sezione composita è maggiore della somma delle rigidezze
torsionale dei singoli profili che la compongono. Anche intuitivamente è chiaro come
la connessione tra i diversi profili rende la trave pi`
u rigida di quanto non si avrebbe
considerando le componenti non solidali. Nel caso dei profili in esame si tratta di una
sezione a T in cui questo fenomeno di irrigidimento è abbastanza limitato. In effetti
considerando una sezione a TEE composta da rettangoli sottili, ognuno di spessore bi e
lunghezza hi , la formula approssimata restituisce
2
J = 1.12
1X 3
b hi
3 i=1 i
In questo caso il fattore correttivo è 1.12 e non si commetterebbe un errore eccessivo

nel trascurarlo del tutto.
7.3.2
Verifica 1/2 IPE 100
Figura 7.6: 1/2 IPE 100
7.4. CONCLUSIONI
7.3.3
115
Verifica 1/2 IPE 140
Figura 7.7: 1/2 IPE 140
Notiamo come il mezzo IPE 100 resiste ad instabilità pi`

u del mezzo IPE 140 in quanto
laltezza di applicazione del carico è inferiore.
7.4
Conclusioni
Come si può vedere il carico che innesca i fenomeni di instabilità per questo tipo di profilo
è molto pi`
u alto del carico nominale del supporto e, come prevedibile, saldatura e profilo
cedono molto prima che si inneschi il buckling. Si conferma che la richiesta del cliente era
in questo caso particolarmente zelante ma in condizioni diverse, con profili meno robusti
o lunghezze maggiori, linstabilità potrebbe diventare una condizione progettuale.
116
` DEI SUPPORTI
Capitolo 8
Varie ed eventuali
8.1
Liberal stress, storia, significato ed uso pratico
Parliamo oggi di un argomento tanto diffuso quanto mal interpretato, il liberal stress. Innanzi tutto precisiamo che le normative ASME B31.3 non citano in alcun punto le parole
liberal stress, si tratta piuttosto di un gergo derivato dal programma di calcolo Caesar II
che indica con tale dizione luso di unopzione citata al punto 302.3.5 delle B31.3. Cosa
si dice in questo passo?
In esso (e nel corrispondente passo 102.3.2 della B31.1), si parla di un incremento
consentito dello stress range nel caso termico. Per capire di cosa si tratta bisogna fare un
passo indietro e parlare di come nasce il concetto di stress range.
Il concetto di stress range nasce allinizio degli anni 50 in base a considerazioni che
sono ben spiegate nellormai vetusto ma eccellente libro Piping Stress Calculations Simplified di Spielvogel.
Spielvogel parte dalla constatazione che i sistemi piping riescono ad assorbire ampie
dilatazioni termiche, anche superiori a quelle che causano il raggiungimento del limite elastico. Infatti grazie alla plasticizzazione (che può avvenire anche per fenomeni di creep),
lo stress del sistema viene ridotto fino al limite elastico. A quel punto lo stress in eccesso
non è scomparso ma riapparirà qualora il sistema venisse riportato alla temperatura di
installazione come stress di segno opposto.
Questo fenomeno è chiamato self springing ed è alla base del concetto di stress range.
Facciamo un esempio concreto.
Prendiamo il sistema in figura. Poniamo che abbia uno snervamento di 18000 psi. Il
sistema, dilatandosi, avrebbe uno stress di 24000 psi, dunque superiore allo snervamento.
117
118
CAPITOLO 8. VARIE ED EVENTUALI
Quel che succede è che il sistema si plasticizza fino al punto da far scendere il suo stress
interno al limite dei 18000 psi. Quando il sistema si raffredderà, esso non ritornerà alla
condizione iniziale ma assumerà una configurazione contratta pari ad uno stress di 6000
psi nel segno opposto. Dunque i 24000 psi di stress si sono distribuiti in 18000 psi di
stress a caldo e 6000 psi di stress a freddo. Questa naturale tendenza alla ridistribuzione
dello stress nelle due direzioni ha fatto si che invece di fare due calcoli distinti, a caldo e
a freddo, con due ammissibili diversi, si possa fare un unico calcolo con un ammissibile
pari alla somma dei due ammissibili a caldo e a freddo.
I due ammissibili, a caldo e a freddo, sono calcolati singolarmente come il massimo tra
1/3 dello stress a rottura e 2/3 dello stress a snervamento (in genere è questo secondo).
Dato che Sh,Sc = 2/3 Sy, allora Sy=1.5 Sh,Sc. Sommando i due ammissibili, a caldo e a
freddo, abbiamo che lammissibile (termico + peso + pressione) è pari a 1.5 (Sc+Sh)
La normativa riduce questo valore a 1.25 (Sc+Sh) pi`
u un fattore di sicurezza f dipendente dalla fatica. Dato che la normativa riserva un valore pari a 1.0 Sh per i carichi
sustained, lammissibile residuo per lo stress range termico è pari a
Sa = 1.25Sc + 0.25Sh
Il liberal stress consiste nella constatazione che la normativa riserva un ammissibile di
1.0 Sh per lo stress sustained ma non è detto che nel sistema lo stress sustained utilizzi
questo valore fino al limite. Dunque la normativa consente di aggiungere lo stress non
utilizzato nel caso sustained al range consentito nel caso termico.
Visto lalone di diffidenza che circonda questa opzione nel mondo del piping stress
analysis, viene naturale porsi alcune domande.
1. Edel tutto lecito avvalersi di questa opzione? Assolutamente si. Come
abbiamo visto non cè nulla di oscuro in essa.
2. Si rischia di ridurre i margini di sicurezza ad usarla? Si e no. No perchè in
ogni caso quella porzione di ammissibile era riservata agli stress primari quindi già
solo il fatto di usarla per stress termici (dunque secondari) costituisce un margine
di sicurezza. Chiaramente lentità del range recuperato dipende dalla bontà della
supportazione (minore è il bending dovuto al peso e maggiore sarà il range disponibile per lo stress termico), dunque evitando di usare il liberal stress ci si mette
maggiormente al riparo da possibili errori di supportazione. Inoltre si hanno dei
margini di sicurezza anche contro effetti ciclici di fatica non considerati.
3. Perch`
e il liberal stress viene usato sempre con diffidenza? Si tratta soprattutto di una resistenza di tipo storico. Il problema pratico delluso del liberal stress
è che ogni nodo del sistema ha un ammissibile diverso (perchè ogni punto ha un
valore di bending diverso). Dunque quando ancora i sistemi informatici non erano
diffusi, il tecnico avrebbe avuto lonere ingrato di calcolare un ammissibile diverso
per ogni punto. Oggigiorno i programmi di calcolo possono occuparsi di tutto ciò
in modo trasparente per lutente e dunque non cè un reale motivo per cui evitare
luso di questa opzione.
8.2
Temperature e pressioni, quali usare?
Prima di documentarmi sullargomento, pensavo che ci fosse già abbastanza confusione

tra condizioni operative, di design e max.operative. Non sapevo che la situazione era
8.2. TEMPERATURE E PRESSIONI, QUALI USARE?
119
ancora pi`
u confusa di quanto sospettassi.
Prima di tentare di fare chiarezza, è importante fare una premessa. Nessun codice,
nessuna specifica, nessun testo definisce in modo inequivocabile queste condizioni. Dunque la cosa pi`
u importante è che ogni scelta progettuale sia plasmata su convenzioni chiare
tra il cliente, il processo e lingegneria del progetto.
Iniziamo vedendo cosa dicono le varie sezioni delle B31 al riguardo.
Le B31.3 non definiscono in nessun punto la MAOP. Definiscono la PD in funzione
dello snervamento. Non viene escluso il superamento occasionale di queste condizioni con
stringenti condizioni di tempo ed incidenza di tali episodi. Il termine Operating pressure viene usato ma non definito allinterno delle B31.3. Il termine viene usato 3 volte ma
senza un significato chiaro. Ad esempio una volta viene citato per stimare il rinforzo di
un branch.
Le B31.4 non sono pi`
u chiare. La MAOP viene usata una sola volta nellappendice
riguardante le ispezioni senza essere stata prima definita. In compenso la B31.4 definisce
una Maximum steady state operating pressure come quella pressione operativa tale che
le fluttuazioni di pressioni non superano mai il 10% della design pressure.
Le B31.8 definiscono la Design Pressure come la massima pressione permessa da
questo codice mentre definiscono la Maximum Operating Pressure come la massima
pressione a cui il sistema può essere operato durante un normale ciclo operativo. Definiscono poi la Maximum allowable operating pressure (MAOP) come la massima pressione
a cui il sistema può essere operato in accordo al codice. In seguito la B31.8 ridefinisce
la MAOP in termini della pressione di test affermando che essa deve essere inferiore alla
pressione di test diviso il fattore di classe. In ogni caso la B31.8 richiede che la MAOP
venga comunicata agli operatori della pipeline.
Mettendo queste ed altre informazioni derivanti dai codici, sono riuscito a trovare ben
7 definizioni riguardanti ad le pressioni di una linea.
Maximum Allowable Working Pressure (MAWP)
Design Pressure (PD)
Maximum Allowable Operating Pressure (MAOP)
Maximum Operating Pressure (PO,Max)
Normal Operating Pressure (PO)
Minimum Operating Pressure (PO,Min)
Minimum Allowable Operating Pressure (MinAOP)
Cerchiamo di fare un podi chiarezza.
Normal Operating Pressure (PO) Ela pressione attesa durante la maggior parte
della vita dellimpianto.
120
Maximum Operating Pressure (PO, Max) Ela pressione attesa durante alcune
operazioni di routine, periodi di transizione, start-up, funzionamento alternativo.
Tiene conto delle incertezze congenite nel funzionamento dellimpianto.
Minimum Operating Pressure (PO, Min) Praticamente come il punto precedente,
solamente in direzione opposta del range di funzionamento.
Maximum Allowable Operating Pressure (MAOP) La massima pressione che
assicura un funzionamento corretto del sistema.
Minimum Allowable Operating Pressure (MinAOP) Come sopra, in senso
opposto.
Design Pressure (PD) Ela pressione scelta dallingegnere di processo per avere un
certo margine (ad esempio il 10%) oltre la PO,Max o la MAOP. Questa pressione non
è attesa dutante le normali operazioni e potrebbe (notare il condizionale) accadere
solamente durante situazioni di emergenza o anormali. La design pressure diventa
la pressione che deve essere sostenuta da tutti i componenti del sistema.
Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) La massima pressione sostenuta da una porzione del sistema (equipment, valvola etc) ed è governata dai codici
di riferimento del dispositivo stesso.
Notare la differenza tra la PD, decisa dal processista, e la MAWP, governata dai
codici.
Tenendo ferma la premessa fatta allinizio, tipicamente il range di temperature si presenta cos`
M inAOP P O, M in P O P O, M ax < M AOP < P D M AW P
Arriviamo infine alla domanda pi`

u importante. Occorre considerare le condizioni di
design per lo stress analysis?
La commissione ASME, esplicitamente interpellata, ha risposto con linterpretazione
19-40 del 29 Maggio 2003.
Domanda: In accordo alle ASME B31.3, la frase maximum metal temperature for the
thermal cycle under analysis del paragrafo 319.3.1(a) richiede luso della temperatura di
design nel determinare gli spostamenti per calcolare lo stress range?
Risposta: No.
A parte notare la scarsa eloquenza della commissione ASME, rimane il fatto che considerare la temperatura di design nei calcoli di stress è prassi consolidata e conservativa.
Tuttavia se le condizioni di design espresse dal processo sono irragionevoli per i calcoli di
flessibilità, si può certamente far riferimento alla PO,Max. Il concetto è chiarito inequivocabilmente nel testo Process Piping di Charles Becht.
8.2. TEMPERATURE E PRESSIONI, QUALI USARE?
121
Efatto comune di valutare la flessibilità del piping con la temperatura di design ma

non è un requisito del codice. Ecertamente permesso ma in ogni caso bisogna valutare
la condizione di temperatura peggiore [...]. Alternativamente ci può essere un ulteriore
margine tra la temperatura operativa e quella di design; di nuovo non è richiesto dal
codice usare la temperatura pi`
u alta nellanalisi di flessibilità.
122
Capitolo 9
Centrali termoelettriche
Una centrale termoelettrica è un impianto per la conversione di energia chimica, contenuta
in un combustibile, in energia elettrica. Il processo di conversione si realizza in tre fasi
successive:
conversione dellenergia chimica del combustibile in calore mediante un processo di
combustione
conversione del calore in energia meccanica mediante un ciclo termodinamico motore
conversione dellenergia meccanica in energia elettrica mediante un alternatore.
Per impianti di grande potenza, il ciclo termodinamico di base universalmente adottato è quello di Rankine a vapore di acqua. Sempre pi`
u utilizzati sono gli impianti turbogas
in particolare quelli a ciclo combinato (impianto turbogas combinato con un impianto tradizionale a vapore) in questo caso si ha la combinazione di due cicli termodinamici: quello
di Brayton relativo alla turbina a gas e quello di Rankine relativo alla parte tradizionale
a vapore.
9.1
Ciclo termodinamico
Nella conversione dellenergia termica in meccanica si utilizzano cicli termodinamici chiusi

costituiti da una serie di trasformazioni termodinamiche che fanno evolvere un fluido
operatore da uno stato fisico iniziale ad uno finale e poi nuovamente a quello iniziale in
modo che, a fine ciclo, la variazione di tutte le variabili di stato sia nulla.
Considerando un generico ciclo, se A è il punto rappresentativo del fluido operatore
evolvente, nello stato iniziale di minor volume e B, lo stato di maggior volume, alla
fine dellespansione, si potrebbe pensare, per riportare il fluido nelle condizioni iniziali, di
ripercorrere a ritroso tutti gli stati fisici relativi alla linea di espansione. In tale caso si
spenderebbe un lavoro di compressione uguale a quello ricevuto durante lespansione. Ne
deriverebbe linutilità della macchina termica che nella pratica, a causa delle immancabili
resistenze passive non sarebbe in grado di funzionare. E quindi indispensabile che le
trasformazioni che riportano il fluido operatore nello stato iniziale richiedano un lavoro
di compressione minore di quello prodotto nellespansione; ciò si ottiene raffreddando
opportunamente il fluido. Riassumendo, per il funzionamento di una macchina termica si
richiede che il fluido operatore descriva un ciclo di trasformazioni termodinamiche che lo
portino alternativamente in contatto con una sorgente di calda, dove assorbe la quantità
di calore Q1 e, successivamente, con una sorgente fredda dove cede la quantità di calore
Q2.
123
124
CAPITOLO 9. CENTRALI TERMOELETTRICHE
La differenza tra la quantità di calore assorbita nella sorgente di calore e quella ceduta
al refrigerante, costituisce la quantità di calore che la macchina termica ha trasformato
in lavoro.
Ne consegue lenunciato di Carnot, che rappresenta il secondo principio della termodinamica: non tutto il calore prelevato da una sorgente termica può essere trasformato
in lavoro, ma una macchina termica che opera in modo continuo, deve necessariamente
restituire parte del calore ricevuto ad una sorgente a temperatura inferiore.
Poiche nella realizzazione di un ciclo di una macchina termica si introduce nel sistema
termodinamico (fluido operatore) una quantità di calore Q1 e se ne utilizza, sotto forma
di energia meccanica (lavoro), solamente la quantità Q1 - Q2 (dove Q2 è la quantità ceduta
alla sorgente fredda), ne deriva che il rendimento di tale ciclo vale:
=
L
Q1 Q2
=
Q1
Q1
(9.1)
dove
Q1 è lenergia introdotta nel sistema (fornita)
Q2 è lenergia ceduta al refrigerante (persa);
Q1 - Q2 = L è lenergia termica trasformata in lavoro (utile).
In natura ogni trasformazione avviene ordinariamente in forma irreversibile, comprese quelle termodinamiche. Le cause di irreversibilità (attriti interni ed esterni, inerzie,
trasferimenti di calore a T finiti, ecc.), provocano la sua irreversibilità e sempre una
riduzione dellefficienza della trasformazione.Nessun processo `
e pi`
u efficiente di uno
reversibile.
Parte III
Autopipe
125
Capitolo 10
Autopipe
10.1
Introduzione
lo ammetto... sono di parte! ma se cercate un programma di stress analysis intuitivo,

di rapido apprendimento, con un metodo di selezione grafica per applicare i comandi
taglia/copia/incolla, che permetta la modifica e leliminazione di elementi del modello con
il solo click del mouse e con la capacità di ottenere informazioni immediate sulla base della
presentazione grafica dei risultati . . . . questo è il programma che fa per voi! Ovviamente
questa premessa sarà ribaltata in favore di Caesar II nel capitolo ad esso inerente. . . Per i
pi`
u smaliziati il programma include anche una procedura di simulazione per i carichi delle
onde marine, analisi delle condutture sotterranee, carichi dinamici, deformazione termica
a caldo, tubi parzialmente riempiti, transitori, consente la modellazione di sistemi di
riscaldamento di tubazioni, generazione automatica dei profili del vento secondo ASCE
e UBC, analisi intergrata delle connessioni flangiate secondo ANSI B16.5, progettazione
dei supporti, analisi dei carichi sui bocchelli degli equipment.
Dunque, complimenti a mamma Bentley e procediamo.
10.2
Primi passi
10.2.1
Impostazioni iniziali
Lanciando il programma in base alle licenze in possesso possiamo optare fra Standard,
Advanced o Nuclear.
127
128
CAPITOLO 10. AUTOPIPE
Figura 10.1: Schermata di avvio

ricordo che la versione demo consente lanalisi di un numero massimo di punti (nodi)
limitato.
Il pacchetto KHK2 offre la possibilità di sviluppare lanalisi del piping code Giapponese KHK livello 2 mentre la StressISO License questo pacchetto offre la possibilità di
creare disegni quotati isometrici di tutto il modello o solo della parte selezionata secondo
le nostre esigenze.
Utilizzando i men`
u a tendina selezionate File New per creare un nuovo progetto:
si crea il file sorgente di autopipe .dat.
Opzioni generali
Figura 10.2: Opzioni generali

Questa prima schermata ci permette di modificare le impostazioni iniziali del progetto:
Piping code e lanno di edizione
10.2. PRIMI PASSI
129
Lifetime (ore). Si tratta della vita attesa in esercizio dellimpianto in ore, attivabile
selezionando la normativa europea EN13480. Questo valore è utilizzato per calcolare
lo stress in fase di creep range. Il valore minimo è di 10000 h, non ci sono limiti
superiori. Il valore di default è 200000 h
Unit`
a di misura
Orientamento asse verticale. Emodificabile in qualunque momento.
Numero dei casi termici e di pressione. Ipotizzando ad esempio una condizione di
design (es. 100o C) e due operative (es. 50o C e -5o C) scriveremo 3 nella casella.
Temperatura ambiente. La temperatura ambiente è sempre considerata dal programma e il suo valore (fare riferimento alla specifica di stress analisi del progetto) può
essere modificato.
Librerie - componenti. Si modificano di default a seconda della normativa utilizzata;
autopipe contiene le librerie relative alle proprietà dei materiali e dei componenti
piping e strutturali (pipe, tee, flange, beam, riduzioni ecc). Le proprietà dei materiali
sono quindi in funzione della temperatura e gli ammissibili sono dipendenti dalla
normativa utilizzata.
In qualsiasi momento possiamo modificare questi parametri con la sequenza: Tools
model option general.
La versione di autopipe 9.06.00.19 (la propria versione è visualizzabile con il percorso
help about) permette alcune opzioni aggiuntive
Appendice P per la B31.3 This field is available for the ASME B31.3 code only.
This allows alternate rules for evaluating stress range per Appendix P. It also includes an
operating stress condition to include combined deadweight, thermal and pressure effects.
The method is more comprehensive than that provided in Chapter II and is more suitable
for computer analysis of piping systems, including nonlinear effects such as pipes lifting off
supports. When this option is checked, the following is performed. Default = unchecked.
The Range reduction factor f will be hardwired to 1.0 if a higher value is entered
provided Appendix P is not used. User do not need to set range reduction factor to
1.0.
Operating load cases GRPT? will be added to expansion category.
ASME CC N-755-1 (HDPE) This field is only available for B31.1 and ASME NC
Nuclear and ASME ND Nuclear piping codes, 2004 editions and later. HDPE (Highdensity polyethylene) piping can be used, in accordance with Code Case N-755-1 of the
ASME Code Cases for Nuclear Components, for Class 3 underground piping. If this option is checked, the HDPE Material option becomes available in the Pipe Properties dialog.
The HDPE (High-density polyethylene) piping can be used, in accordance with Code
Case N-755-1, of the ASME Code Cases for Nuclear Components for class 3 underground
piping. This piping code is used alongside either B31.1 or ASME NC/ND, 2004 editions
and later. Piping points in the model defined with HDPE materials will use the following
code compliance calculations as determined by CC N-755-1.
130
Primo elemento
Una volta stabilite le impostazioni iniziali appare la seguente schermata:
Figura 10.3: Primo elemento
Questa indica il nome del segmento e il nome del nodo iniziale (A00, A perche appartiene al segmento A); il nome del segmento e del nodo è modificabile a seconda delle
nostre esigenze.
Autopipe di default definisce il primo segmento modellato con la lettera A, assegnando

un nuovo segmento (B, C ecc) ogni qualvolta vengono inserite pezzi a tee/branch o copie
di linee.
I campi Offset DX,DY DZ indicano la distanza del punto iniziale di modellazione dalle
coordinate globali 0,0,0.
Inseriamo in Pipe data identifier il nome che identificherà le proprietà della nostra
linea (normalmente utilizzo la misura del diametro in pollici del tratto interessato, ad es.
2, se si prevede che ci siano pi`
u classi tubazioni nello stesso calcolo si può indicare anche
lo spessore o il materiale, ad esempio 2STD o 2S10) e clicchiamo OK.
Queste proprietà saranno applicate a tutti i componenti collegati al pipe identifier

suddetto finchè non sarà imputato un nuovo pipe identifier name (ad es.4); a questo
punto tutti i componenti che seguiranno prenderanno le proprietà del nuovo pipe identifier.
10.2. PRIMI PASSI
131
Pipe properties
Figura 10.4: Pipe properties

Hoop modulus Questo valore è usato per il modulo di elasticità in direzione circonferenziale (Hoop) a Tamb.
Clad thickness Enter the thickness of the cladding. Cladding is used in countries with
cold ambient temperatures. The cladding is usually applied on the outer most diameter of the pipe insulation. Default value for cladding thickness in 0.0 inch.
Notes:
1. The cladding weight is included in the total weight, unless the only the pipe
weight is being considered, in which case the cladding weight is to be subtracted
from the total weight.
2. For wind loading, hydrotest, buoyancy and wave loading, the total diameter of
pipe includes the cladding thickness.
Lining thickness This field is used along with the Density field to calculate the inner
pipe lining weight for gravity and seismic load cases. If 0 is entered in the Lining
(thickness) field, the Density field will be closed to input. The thickness of the lining
reduces the pipe inside diameter for calculation of the weight of pipe contents.
132
Longitudinal weld factor E il fattore di saldatura longitudinale utilizzato nel calcolo

dell hoop pressure stresses. Il valore di default è 1.00. Sono permessi valori compresi
< 0.0 e > 1.00.
Circ. Weld factor E il fattore di saldatura circonferenziale utilizzato nel calcolo dell
longitudinal pressure stresses. Il valore di default è 1.00. Sono permessi valori
compresi > 0.0 e < 1.00.
Inseriamo le caratteristiche della linea (diametro nominale, schedula e spessore del
tubo, sovraspessore di corrosione, spessore e materiale dellisolante, peso specifico del
contenuto) e del materiale a freddo (snervamento, rottura, modulo di Young ecc). Per
semplicità possiamo accedere alla libreria materiali tramite la casella source, in tal modo
le caratteristiche del materiale a freddo e a caldo saranno calcolate automaticamente.
Per tornare su questa schermata: Modify Properties of pipe identifier
paragraphNota. Il materiale e la schedula li ritroviamo anche negli isometrici ma
per esperienza personale non fidatevi! Lunico documento ufficiale è la specifica di linea!
quindi partite da questa!
Condizioni operative e design
Per ora le uniche condizioni di T e P inserite sono quelle ambientali ovvero pressione
interna al tubo nulla e temperatura del fluido ambiente. Nella schermata seguente inseriamo le condizioni operative e di design (ricavabili da line list). Per modificare questi
valori selezioniamo il tratto di tubo interessato dal cambiamento e clicchiamo modify
operting pressure & temperature oppure select all points se la nostra modifica interessa
tutto il modello.
Figura 10.5: Condizioni operative e design

Applicando la normativa europea EN13480 avremo alcuni campi in pi`
u.
10.2. PRIMI PASSI
133
Figura 10.6: Condizioni operative e design (EN13480)
Sigma snervamento Rp1.0t (A=30) This field is displayed for the EN13480 code
only. The minimum 1.0% proof strength is used in the calculation of code allowable
stresses at the specified temperature for stainless steels (A 30%). Negative values are
invalid.
If the value is zero, AutoPIPE will use Rp 0.2t value if available.
If the current pipe material is a code material (e.g., A53-B, A106-C, etc.) and Auto
is checked, a value will be written to this field from the current material library
and the field will be closed to input. If the current pipe material is a code material
and Auto option is un-checked then a user defined value can be entered. If the
current pipe material is non-standard (NS) or a physical property material name,
the default value is the cold allowable stress specified from the Pipe dialog.
Creep (fcr) This field is displayed for the EN13480 code only. The mean value of creep
rupture strength is used in the calculation of code allowable stresses within the creep range at the specified temperature and for the specified lifetime. Negative values are invalid.
If the current pipe material does not have creep rupture data in the material library,
the Auto option will be disabled and zero is displayed for creep stress fcr. Entering a non
zero creep stress will indicate that the material is in the creep temperature range and will
affect the calculations of the allowable stresses. A note to that effect will be displayed
upon entering a nonzero fcr value if the material has data for proof stress(es), but not
for creep data. The user should not enter a non zero fcr value unless he knows that the
material is in the creep temperature range.
If the code material has creep rupture data in the material library, the Auto option will
be enabled and Auto is checked by default. A value will be written to this field from the
current material library and the field will be closed to input. If Auto is un-checked , enter
a user-defined value to override library data. Note that the material library includes SRTt
values. The value of fcr is calculated by dividing SRTt values by by the lifetime-dependent
safety factor SFcr.
f cr = SRT t/SF cr
134
10.3
Modellazione
10.3.1
Run pipe
Inserite tutte le caratteristiche a caldo possiamo modellare il nostro primo componente

dal primo punto (A00) o inserire una distanza di offset da questo punto e modellare un
run pipe;
Cliccate licona pipe run e digitiamo 1000 (mm poiche abbiamo scelto le u.d.m. SI in
general model option) in direzione X.
Figura 10.7: Run Pipe

Abbiamo modellato il nostro primo tratto di tubo, lungo 1m, appartenente al segmento
A, nodo iniziale A00, nodo finale A01, pipe identifier name 2.
Figura 10.8: Run Pipe
10.3. MODELLAZIONE
135
Terna di assi . Non diamo per scontato questo aspetto! Negli isometrici è indicato
il nord di impianto, nella specifica di stress lorientamento dei nostri assi. In qualunque
momento potrete modificare lasse verticale Y o Z.
10.3.2
Riduzioni
Modelliamo una riduzione (o in questo caso pi`

u precisamente un aumento) di diametro:
da 2 passiamo a 4
Figura 10.9: Riduzione

Attenzione allopzione Use SIF of 2.0. Abilitandola verrà utilizzato il massiamo
valore di SIF pari a 2.0. Se questa opzione è disabilita bisogna inserire il valore dellangolo
del cono della riduzione per calcolare il SIF. Questa opzione è abilitata per le normative
B31.1 e B31.8.
Database per le misure dei reducer
Riduzioni concentriche ed eccentriche
136
Parte IV
Caesar II
137
Capitolo 11
Calcolo di esempio
11.1
Avvio
Avviare Caesar II non è una esperienza particolarmente emozionante. Si apre una piccola
finestra (come quella che vedete qui di seguito) e non è chiaro cosa si debba fare per
entrare nel programma. La prima tentazione è quella di aprire almeno la finestra a tutto
schermo ma è inutile e poco dopo vi abituerete a tenerla ridotta al minimo in un angolo
del monitor.
Figura 11.1: Schermata di avvio
11.2
Input
Clicchiamo su menu-input e si apre una schermata come questa qui sotto

139
140
CAPITOLO 11. CALCOLO DI ESEMPIO
Figura 11.2: Schermata di input

La finestra è divisa in due parti. A sinistra abbiamo una maschera di input, a destra
una visualizzazione grafica del modello. Fino alla versione 4.5 (se la memoria non mi inganna) le due schermate non apparivano contemporaneamente, si lavorava sulla maschera
di input e poi ogni tanto si dava unocchiata a come il modello si stava sviluppando. Onestamente non era un modo di lavorare molto user friendly ma la configurazione attuale
non è esente da critiche. Innanzi tutto per godere della simultaneità di input e grafica
occorre avere un monitor di generose dimensioni (meglio due monitor) eppoi la parte grafica risulta abbastanza pesante e prona ad errori, rendendo la creazione dellinput molto
laboriosa su computer poco dotati dal punto di vista grafico.
Se al momento di chiamare la schermata di input vi appare una schermata del

genere
Figura 11.3: Errore allavvio
11.2. INPUT
141
vuol dire che sono stati modificati i valori di riferimento per dei materiali usati nel
calcolo. Ci possono essere vari motivi per averlo fatto e nel dubbio continuate a cliccare
su yes-keep fino a quando non avete le idee chiare. Attenzione che se cliccate su no-update
vengono ripristinati i valori di default. Una volta abbiamo rischiato un disastro per aver
emesso un calcolo con i valori ripristinati accidentalmente.
142
CAPITOLO 11. CALCOLO DI ESEMPIO
Parte V
Altri software
143
Capitolo 12
Analisi FEM con applicazione a
NozzlePro
12.1
Introduzione
Molti fenomeni fisici analizzati in scienza ed ingegneria possono essere descritti in

termini di equazioni differenziali alle derivate parziali (PDE).
In generale, risolvere queste equazioni con i metodi analitici per sistemi di forme
arbitrarie è quasi impossibile.
Il metodo agli elementi finite (FEM) è un approccio numerico attraverso il quale

queste equazioni possono essere risolte in forma approssimata.
Il FEM è solo uno dei tanti metodi disponibili per risolvere numericamente le equazioni alle derivate parziali (metodo delle differenze finite, metodo dei volumi finiti
etc) ma oggigiorno è il pi`
u diffuso.
12.2
La storia del FEM
Le applicazioni ingegneristiche del metodo agli elementi finite risalgono approssimativamente a 40 anni fa. Levoluzione del FEM è legata agli sviluppo della tecnologia informatica. Con il miglioramento della velocità e della capienza di memoria dei computer, il
FEM è diventato uno strumento effettivamente utile. Senza i computer il metodo FEM
sarebbe praticamente inapplicabile.
Una delle nozioni fondamentali del FEM, la discretizzazione, è però molto pi`
u antica.
Già oltre due millenni fa, Archimede calcolò il valore del approssimando la circonferenza
con i poligoni inscritti e circostritti.
145
146
CAPITOLO 12. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO
Figura 12.1: Calcolo del Pi Greco
12.3
Metodologia FEM
Unanalisi FEM richiede tre passi.
1. Pre-process
2. Analisi
3. Post-processing
12.3.1
Passo1: Pre-process
Il pre-process è composto dalla modellazione della struttura e dalla creazione della mesh.
Usando un programma CAD si modella geometricamente la struttura. Vengono definiti vincoli, carichi e proprietà meccaniche della struttura. Viene selezionato un elemento
adatto a costituire la mesh della struttura.
Attenzione. Non bisogna confondere il modello geometrico (prima della meshatura) con il modello strutturale (dopo la meshatura). Gli elementi geometrici sono un
modo per deplicare le dimensioni della struttura mentre gli elementi stutturali sono i gli
elementi fisici nei quali il modello è diviso. Dopo la meshatura il modello geometrico viene
dimenticato dal programma che conserva solo il modello strutturale.
In questa figura possiamo confrontare il modello geometrico (a sinistra) con il modello
stutturale (a destra).
12.3. METODOLOGIA FEM
147
Figura 12.2: Confronto tra modello geometrico e strutturale

A dire la verità, in passato il modello stutturale veniva creato inserendo manualmente nodi ed elementi. Questa procedura, chiamata bottom-up, richiede molto tempo e
capacità ma permette un controllo pi`
u raffinato della mesh.
Oggi invece si usa generalmente un metodo top-down. Prima si crea un modello
solido e poi il programma lo divide automaticamente in nodi ed elementi. Per il successo
di questa procedura è fondamentale scegliere il corretto elemento per la meshatura.
Selezione dellelemento
Ci sono molti differenti elementi disponibili nei programme FEM di uso generale mentre i
programmi dedicati possono avere anche solo uno o due elementi specifici. Eimportante
sapere quali sono i diversi elementi a nostra disposizione per scegliere il pi`
u adatto al
lavoro in corso.
Figura 12.3: Panoramica di elementi FEM
148
Gli elementi differiscono per molte caratteristiche. Il numero di dimensioni è il pi`

u evidente ma non necessariamente il pi`
u importante. Vediamo quali sono i differenti attributi
degli elementi.
Dimensionalit`
a Gli elementi possono avere 1, 2 o 3 dimensioni. Eimportante capire
che questa differenza non si traduce nelle dimensioni del sistema analizzato. Gli
elementi monodimensionali (le travi ad esempio) possono tranquillamente essere
usate per costruire un modello a 2 o 3 dimensioni.
Nodi Ogni elementi possiede un insieme di punti identificativi chiamati nodi. Questi
nodi servono ad un doppio scopo, da una parte per la definizione geometrica dellelemento, dallaltra per valutare i gradi di libertà dello stesso. Quando i due insiemi
sono distinti, chiamiamo i primi nodi geometrici ed i secondi nodi di connessione. Tuttavia per la maggior parte degli elementi i due insiemi coincidono. I
nodi sono di solito posizionati agli estremi dellelemento ma per alcuni elementi pi`
u
raffinati possono essere collocati anche sui lati o allinterno dellelemento.
Geometria La geometria dellelemento è definite dalla posizione dei suoi nodi geometrici. La maggior parte degli elementi hanno geometrie piuttosto semplici. Gli elementi
monodimensionali sono generalmente segmenti dritti o curvi, in due dimensioni sono
triangoli o quadrilateri, in tre dimensioni sono tetraedri, prismi o parallelepipedi.
Gradi di libert`
a I gradi di libertà (DOF) di un elemento definiscono il suo stato e
servono come punti di connessione con gli elementi adiacenti. Per la maggior parte
degli elementi, i gradi di libertà sono dati dagli spostamenti e dalle rotazioni dei
suoi nodi.
Forze nodali In corrispondenza di ogni insieme di gradi di libertà esiste un insieme di
forze nodali che ne definiscono lo stato tensionale.
Propriet`
a costitutive Si tratta dei parametric che definiscono il comportamento del
materiale, ad esempio il modulo elastico E o il coefficiente di espansione terminca
.
Propriet`
a di fabbricazione Sono le proprietà di un elemento meccanico che ne definiscono le caratteristiche meccaniche, ad esempio la sezione di una trave o lo spessore
di un piatto.
Caesar II usa elementi pipe (ovvero elementi beam a cui è stata aggiunta la
pressione interna) mentre Nozzle Pro usa elementi shell (2D) o brick (3D). Per la maggior
parte delle nostre applicazioni useremo elementi shell.
12.3.2
Passo 2: Analisi
In questo passo vengono applicati i vincoli, le proprietà meccaniche ed i carichi agli elementi per ricavarne lequazione matriciale di ogni elemento, matrici che vengono poi assemblate per ricavare lequazione matriciale globale della struttura. Sia lequazione locale
che quella globale hanno la forma
[F ] = [K][u]
dove
12.4. ESEMPIO DI CALCOLO FEM
149
[F] = Matrice delle forze esterne

[K] = Matrice di rigidezza
[u] = Matrice degli spostamenti
Lequazione viene risolva per ricavare le deformazioni. Usando i valori delle deformazioni vengono ricavati gli stress e le reazioni. Tutti i risultanti vengono memorizzati e
saranno usati nel post-processing per creare grafici e tabelle.
12.3.3
Passo 3: Post process
Questo è lultimo passo in un analisi agli elementi finiti. I risultati ottenuti al passo 2 sono
in forma difficile da interpretare. Dunque un programma CAD viene usato per visualizzare la struttura deformata e creare diagrammi di stress. Una rappresentazione grafica è
infatti molto utile per capire intuitivamente il comportamento della struttura.
I 3 passi possono essere teoricamente effettuati da programmi diversi, ognuno
specializzato in uno di essi. Tuttavia spesso i 3 passi sono effettuati allinterno dello
stesso programma (Caesar II e Nozzle Pro appartengono a questa ultima categoria di
programmi).
12.4
Esempio di calcolo FEM
Non è importante capire i dettagli del calcolo che andiamo a vedere. Esso è soprattutto importante per capire il modo con il quale il software ragiona al suo interno.
Consideriamo la trave in figura.
Figura 12.4: Elemento trave

Un elemento beam ha 4 gradi di libertà, due per ogni nodo, due deflessioni e due
rotazioni, v1 , 1 , v2 e 2 . Dato che ci sono quattro gradi di libertà, la matrice delle rigidezze
avrà dimensione 4 x 4. Essa può essere dedotta dalle formule elementari per la trave.
Figura 12.5: Matrice di rigidezza
150
Per la trave in figura, determiniamo gli spostamenti e le rotazioni ai nodi, le forze in

ogni elemento e le reazioni dei supporti.
Figura 12.6: Trave di esempio

La struttura della trave è discretizzata in 3 elementi come in figura.
Figura 12.7: Trave discretizzata

Andiamo ad eseguire i seguenti passi.
trovare la matrice di rigidezza per ogni elemento
assemblare le matrici di rigidezza in ununica matrice globale
applicare le condizioni al contorno
calcolare spostamenti e rotazioni dei nodi (le forze interne e le reazioni vengono
calcolate andando a sostituire spostamenti e rotazioni nelle equazioni strutturali).
Per gli elementi 1 e 2 la matrice di rigidezza è
Figura 12.8: Matrice di rigidezza per gli elementi 1 e 2

mentre per lelemento 3 è
12.4. ESEMPIO DI CALCOLO FEM
151
Figura 12.9: Matrice di rigidezza per lelemento 3

La differenza tra le matrici degli elementi 1 e 2 e quella dellelemento 3 è data
dal fatto che questultimo lavora solo come puntone, dunque con spostamenti assiali,
senza flessioni laterali nè rotazioni.
La matrice di rigidezza globale è (con K = (K) x [L3/(EI)])
Figura 12.10: Matrice di rigidezza globale

Possiamo ridurre la dimensione della matrice di rigidezza applicando le condizioni al
contorno.
v1 = 1 = 0
v2 = 0
v4 = 0
il nodo 1 è un ancoraggio
il nodo 2 non ha spostamenti verticali ma è libero di ruotare
il nodo 4 è un ancoraggio
Pur essendo entrambi ancoraggi, il nodo 1 ed il nodo 4 hanno condizioni al contorno differenti perchè è differente la loro matrice di rigidezza. Il nodo 4 è già privo delle
rotazioni e non cè dunque bisogno di imporre la relativa condizione al contorno.
La matrice di rigidezza ridotta è
Figura 12.11: Matrice di rigidezza ridotta

Sostituendo i valori
152
E = 1.4 x 106 psi

K = 200 lb/in
I = 2.4 in4
L = 5 ft
F = 100 lb
otteniamo
Figura 12.12: Matrice di rigidezza ridotta

Risolvendo otteniamo
2 = 0.0032rad
v3 = 0.4412in
3 = 0.0095rad
12.5
Fonti di errore nei calcoli FEM
Le tre principali fonti di errore in un calcolo FEM sono gli errori di discretizzazione, di
formulazione ed errori numerici.
Discretizzazione. Gli errori sono dovuti principalmente ad una mesh inadeguata.
Linadeguatezza dipende da una mesh troppo grossolana o con elementi troppo sproporzionati. Per esempio la mesh a sinistra è inadeguata mentre quella a destra risulta
sufficientemente densa e regolare.
Figura 12.13: Confronto mesh

Formulazione. Gli errori sono dovuti principalmente alluso di elementi che non descrivono adeguatamente il fenomeno fisico. Ricordiamo infatti che lanalisi FEM non è
12.6. NOZZLEPRO
153
una rappresentazione completa della realtà e laccuratezza del modello 3D non va confusa
con laccuratezza del comportamento meccanico. Lanalisi FEM può individuare solo gli
effetti che lelemento usato è in grado di percepire. Un elemento lineare non sarà adatto
ad individuare grandi spostamenti, instabilità o non linearità, un modello elastico non
percepisce la plasticizzazione, un elemento isotropo non può essere usato per modellare
un materiale anisotropo. Unanalisi FEM, come ogni altro calcolo ingegneristico, è buono
solo quanto linput che viene usato.
Gli errori numerici sono dovuti ad imprecisioni delle procedure numeriche usate,
errori di troncamento e di arrotondamento. Gli errori numerici sono dunque una preoccupazione soprattutto dei programmatori dei software FEM, per lutente è importante
sapere che esistono e che lunico modo per limitarli è specificare i valori di input con un
numero sufficiente di cifre significative.
12.6
NozzlePro
NozzlePro è uno strumento per la verifica di componenti piping e di apparecchiature in

pressione. Vediamo in figura una carrellata di applicazioni possibili.
Figura 12.14: Applicazioni NozzlePro

Noi eseguiremo due esempi, il calcolo di un SIF di un pezzo a T e la verifica dei carichi
di un bocchello.
154
12.6.1
Calcolo del SIF
Figura 12.15: Schermata NozzlePro
Tipo di connessione Scegliamo cylinder come base shell type e pad come nozzle type.
Propriet`
a dellheader e del branch Le ricaviamo dalla piping class
Propriet`
a della pad Lo spessore della pad è generalmente lo stesso dellheader. Lampiezza della pad è pari almeno al raggio del branch. Langolo è opzionale. In questo
caso analizziamo un branch a 45o
12.6. NOZZLEPRO
155
Carichi Per questo calcolo inseriamo solo la pressione
Orientamento Scegliamo quello che ci è pi`

u comodo
Propriet`
a del materiale In assenza di altri riferimenti possiamo prenderle dal database
dei materiali di Caesar II
156

Lunica opzione che ci interessa è quella che stabilisce se il SIF debba essere calcolato
per lheader o per il branch. Le B31.3 non fanno distinzione tra i due valori ma essi
sono in realtà molto differenti. Dobbiamo far girare il programma due volte con lopzione
attivata e disattivata per avere entrambi i valori.
Figura 12.18: Pezzo a T

Mesh strutturata o non strutturata Possiamo vedere che Nozzle Pro usa una mesh
strutturata per questo calcolo anche se è capace di gestire anche mesh non strutturate.
Quale è la differenza tra le due? Abbiamo una mesh strutturata quando ogni nodo ha
la stezza valenza, ovvero è connesso allo stesso numero di elementi. In figura vediamo a
sinistra una mesh strutturata con valenza R=4 mentre a destra abbiamo una mesh non
strutturata con valenza variabile da 3 a 5.
12.6. NOZZLEPRO
157
Figura 12.19: Confronto tra mesh strutturata e non

La mesh non strutturata è usata di solito per sistemi aventi forme complesse che non
possono essere facilmente meshate in modo strutturato. Tranne casi particolari, la mesh
strutturata è sempre preferibile.
Output Nozzle Pro produce un lungo output ma in questo caso siamo interessati solo
alla parte
Stress Intensification Factors

Branch/Nozzle Sif Summary
Peak Primary Secondary

Axial
1.391
1.643
2.060
Inplane : 1.305
1.518
1.934
Outplane: 0.758
0.991
1.123
Torsion : 3.314
3.502
4.910
Pressure: 2.830
3.166
4.192
Tabella 12.1: Stress Intensification Factors per Header
Leggiamo dal manuale di Nozzle Pro che
I valori da usarsi in un calcolo di pipe stress analysis sono i fattori di intensificazione
di peak stress. I SIF primari e secondari possono essere usati nelle applicazioni B31. Se
il SIF calcolato è minore di 1, va considerato un valore pari a 1.
Dunque i valori da usarsi in Caesar II sono quelli in neretto ma il SIF outplane, essendo
minore di 1, va incrementato fino a 1.0. Dunque
SIF inplane = 1.305
SIF outplane = 1.000
Per il branch ripetiamo lo stesso calcolo con lopzione deselezionata.
158

Peak Primary Secondary
Axial
9.262
4.753
13.722
Inplane : 2.785
1.554
4.126
Outplane: 6.537
2.496
9.684
Torsion : 13.172
4.755
19.514
Pressure: 2.848
3.166
4.219
Tabella 12.2: Stress Intensification Factors per Branch
Vediamo che i SIF per il branch sono molto pi`

u alti di quelli dellheader. Inoltre il SIF
outplane del branch è generalmente molto pi`
u alto del SIF inplane.
12.6.2
Verifica di un bocchello
Eseguiamo ora la verifica del bocchello di un vessel.
Figura 12.20: Schermata di NozzlePro

La maggior parte dei valori di input sono equivalenti a quelli usati per il calcolo del
pezzo a T. Vorrei solo spiegare i valori opzionali evidenziati in figura.
Le estremità del vessel sono i punti dove la rigidezza è molto pi`
u alta che nello shell
grazie agli irrigidimenti di testa. Dunque conoscere la distanza del bocchello dalle estre-
12.6. NOZZLEPRO
159
mità permette a Nozzle Pro di effettuare un calcolo pi`

u corretto.
In questo caso andiamo a verificare un bocchello tangenziale (dunque non radiale). Il
disallineamento tra lasse del bocchello e lasse del vessel è dato dal parametro Hillside
Offset. Limmagine seguente illustra i riferimenti per gli assi di un bocchello tangenziale.
Figura 12.21: Visualizzazione bocchello
Questa è la visualizzazione del bocchello in esame. Einteressante evidenziare la buona

mesh che NozzlePro esegue intorno al bocchello.
Figura 12.22: Visualizzazione mesh bocchello
Di seguito i carichi considerati nel nostro calcolo di esempio.
160
Figura 12.23: Carichi agenti sul bocchello

Output NozzlePro, come detto, produce un lungo output. Vorrei commentare le parti
pi`
u rilevanti.
NozzlePro esegue molti controlli di stress, divisi in primari, secondari e a fatica.
ASME Code Stress Output Plots

1) Pl < 1.5(k)Smh (SUS,Membrane) Case 2
2) Qb < 3(Smh) (SUS,Bending) Case 2
3) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (OPE,Inside) Case 3
4) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (OPE,Outside) Case 3
5) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 5
10) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (EXP,Inside) Case 4
11) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (EXP,Outside) Case 4
12) Pl+Pb+Q+F < Sa (EXP,Inside) Case 4
13) Pl+Pb+Q+F < Sa (EXP,Outside) Case 4
12.6. NOZZLEPRO
161
In questo caso non abbiamo punti di overstress.

ASME Overstressed Areas *** NO OVERSTRESSED NODES IN THIS MODEL ***
Mostriamo uno dei tanti report grafici che NozzePro produce.
Figura 12.24: Stress sul bocchello

Nozzle Pro può anche mostrare la forma deformata (ovviamente con deformazioni
opportunamente scalate)
Figura 12.25: Deformazioni del bocchello

Carichi ammissibili Loutput contiene altri due interessanti paragrafi. Il primo è
relative ai carichi ammissibili.
SECONDARY
Load Type (Range):
Maximum
Individual
Conservative
Simultaneous
Realistic
Simultaneous
162
Axial Force
Inplane
Moment
Outplane Moment
Torsional Moment
Pressure
( N
(mm.
(mm.
(mm.
(MPa
)
N )
N )
N )
)
Occuring
133650.
40088440.
20529998.
14063388.
2.21
)
N )
N )
N )
)
Maximum
Individual
Occuring
211859.
48944544.
37654200.
20141812.
1.62
PRIMARY
Load Type:
Axial Force
Inplane
Moment
Outplane Moment
Torsional Moment
Pressure
( N
(mm.
(mm.
(mm.
(MPa
Occuring
38814.
8232365.
4215939.
4007574.
0.35
Occuring
58221.
17463484.
8943358.
6011360.
0.35
Conservative
Simultaneous
Occuring
55355.
9152881.
6956743.
5326808.
0.35
Realistic
Simultaneous
Occuring
83032.
19416192.
14757482.
7990212.
0.35
In questo esempio avevamo i carichi come input ed abbiamo effettuato uno stress
check ma è anche possibile chiedere a NozzlePro i carichi ammissibili senza introdurre
alcun carico in input.
Maximum Individual Occuring Loads sono i massimi carichi ammissibili se tutte le altre
componenti sono nulli. Questo è di scarso interesse per lo stressista.
Conservative Allowable Simultaneous Loads sono i massimi carichi che si possono applicare simultaneamente producendo un valore atteso di stress pari al 50-70% dellammissibile.
Realistic Allowable Simultaneous Loads sono simili ai precedenti con la differenza che
stavolta lo stress atteso è prossimo al valore ammissibile.
Notiamo che NozzlePro porge i carichi ammissibili in termini della forza assiale e
dei momenti, senza considerare forze tangenziale e circonferenziale. Naturalmente conoscendo la lunghezza e la direzione del bocchello, possiamo tradurre i momenti ammissibili
in forze ammissibili alla flangia del bocchello.
Rigidezze Infine NozzlePro porge le rigidezze che possono essere usate nel punto di
intersezione in un analisi di tipo beam.
Axial Translational Stiffness
Inplane Rotational Stiffness
Outplane Rotational Stiffness
Torsional Rotational Stiffness
=
=
=
=
73230.
237098080.
69247872.
189539568.
N /mm.
mm. N /deg
mm. N /deg
mm. N /deg
Emolto importante usare questi valori correttamente in un modello Caesar per evitare
errori gravi. In particolare
1. La rigidezza deve essere inserita nel punto di intersezione branch/header o bocchello/vessel.
2. Le caratteristiche generali da usarsi sono quelle del branch
12.6. NOZZLEPRO
163
3. Le rigidezze non calcolate devono essere considerate infinite.

4. Qualche volta la rigidezza non viene restituita da NozzlePro in quanto è superiore a
quella del tubo. In tal caso la rigidezza del modello beam è sufficiente a descrivere
il sistema.
Figura 12.26: Assi vessel-bocchello

La direzione inplane è quella RYY mentre quella outplane è RZZ. Le rigidezze
vanno inserite tra i nodi 15 e 20.
164
Capitolo 13
Calcolo di resistenza della scarpetta
con Fepipe
13.1
Introduzione
Storicamente i carichi massimi dei supporti sono spesso affidati allesperienza. Tutti sappiamo che non è saggio caricare una guida con un carico superiore alla tonnellata od uno
stop con un carico superiore a qualche tonnellata (ove il qualche è fortemente dipendente dal size del tubo). In qualche caso, tuttavia, nasce la necessità di calcolare con
precisione il carico massimo sostenibile da un supporto. Cosa fare in questi casi?
La strada pi`
u naturale sembra il ricorso ad un software agli elementi finiti. Pur essendo
uno strumento molto potente, tengo subito a sottolineare come il calcolo FEM non sia
sempre e comunque la panacea di tutti i mali. Infatti
Il calcolo FEM non considera tutti i possibili meccanismi di cedimento. Ad esempio
non tiene conto dei fenomeni di instabilità nè delle imperfezioni di saldatura
Il calcolo FEM è soprattutto un metodo di verifica, dunque con carichi esterni
noti. Escomodo e computazionalmente impegnativo usare il metodo FEM in fase
di progettazione. In particolare è arduo fornire valori dei carichi esterni che sia
possibile applicare in modo contemporaneo nelle tre direzioni.
Qualora si usi un software FEM specializzato (come in questo caso) e non generalpurpose, non è facile realizzare un modello che sia completamente conforme alla
realtà. Vedremo nel seguito difficoltà di questo tipo nel nostro caso.
Il calcolo FEM può verificare la resistenza meccanica del supporto ma ovviamente
non può tener conto dei fattori funzionali del supporto stesso. Un supporto potrebbe resistere ma non funzionare pi`
u correttamente se sottoposto ad un carico
eccessivo. Dunque, come sempre, il calcolo FEM non è mai un sostituto della mente
del progettista.
13.2
Caso in esame
Studiamo il caso effettivamente verificatosi di una tubazione da 14 sch 40 sottoposta ad un

carico dinamico occasionale. Intendiamo dunque conoscere i carichi massimi accettabili
dalla scarpetta di supporto nelle tre direzioni (verticale, laterale e assiale). La tubazione
ha una temperatura di design di 343o C e una pressione di design di 30.8 bar.
165
166CAPITOLO 13. CALCOLO DI RESISTENZA DELLA SCARPETTA CON FEPIPE
13.3
Analisi dei supporti
Vediamo anzitutto come sono realizzati costruttivamente i tre supporti.
Figura 13.1: Scarpetta
Figura 13.2: Stop assiale
Figura 13.3: Guida

Notiamo dunque che il supporto verticale è dato da una scarpetta ad altezza variabile
(150 mm nel nostro caso) mentre i vincoli assiale e laterale sono realizzati mediante profili
saldati nel primo caso alla scarpetta e nel secondo caso alla trave di supporto.
Il nostro lavoro sarà dunque duplice, sia la verifica della scarpetta che dei profili che
realizzano i vincoli.
13.4. MODELLO FEPIPE
13.4
167
Modello Fepipe
Avviamo il modulo NozzlePro di Fepipe. Selezionando Cylinder come Base Shell e Pipe
Shoe come Attachment Type, ci viene presentata la seguente schermata. In particolare
notiamo il disegno in basso a destra che dovrebbe aiutarci a capire il significato dei
parametri richiesti.
Possiamo riempire senza problemi i campi Outside Diameter e Wall Thickness. Nessun
problema anche per Centerline Height che nel nostro caso corrisponde al parametro H del
supporto + il raggio esterno della tubazione. Anche Axial Length ed entrambi gli spessori
sono facilmente ricavabili dal disegno del supporto. Quello che richiede attenzione è
solamente il parametro EndPlate Width. Perchè? Confrontiamo il disegno costruttivo
con il modello Fepipe.
Figura 13.4: Confronto disegno costruttivo - modello Fepipe

Si vede immediatamente come per Fepipe la larghezza dellEnd Plate e della base sono
uguali mentre nel disegno costruttivo sono diversi. In particolare nel caso in esame, W è

uguale a 250 mm mentre la largezza dei rinforzi è pari a 2A+10 = 210 mm. In questo caso
si tratta di una differenza non enorme ma ci tenevo a farla notare per mostrare quali sono
i limiti dei programmi specializzati. Nel nostro modello useremo chiaramente il valore
conservativo di 210 mm.
Tra tutte le opzioni disponibili, due sono quelle di interesse per noi. La prima è relativa
alla End Plate Locations.
Nel nostro caso i rinforzi non sono esattamente agli estremi del supporto ma non possiamo far altro che approssimarli in tal modo. Si tratta di un altro dei limiti da ascrivere
alla specializzazione del software che stiamo usando.
Laltra opzione di interesse è quella che ci chiede in che modo modellare le condizioni
al contorno. Nel sistema reale è la tubazione che scarica i carichi sul supporto, nel modello
i carichi vengono invece applicati alla scarpetta ed il tubo viene bloccato alle estremità.
13.5. ANALISI
13.5
169
Analisi
Iniziamo inserendo un carico verticale di 250 kN ed effettuando una prima run. Il calcolo
evidenzia zone di overstress. Facendo vari tentativi, il valore limite viene stimato intorno
ai 100 kN. Senza entrare nel dettaglio delle zone di overstress, viene spontaneo incrementare lo spessore delle piastre da 10 a 20mm. Una seconda run con spessori incrementati
non mostra però segni di miglioramento. Tempo di correggere lerrore precedente ed osservare pi`
u da vicino i risultati.
Figura 13.5: Risultati dellanalisi

La freccia evidenzia la zona di overstress. Si vede cos` che, a differenza di quello che
si potrebbe pensare, lelemento debole non è la scarpetta ma il tubo stesso! Ciò viene
rapidamente confermato da un incremento fittizio dello spessore del tubo, modifica che fa
scomparire loverstress dai risultati.
La soluzione possibile sembra dunque quella di incrementare lo spessore del tubo attraverso una piastra di rinforzo. Alla luce dei tentativi effettuati, però, la soluzione è pi`
u
complessa di quanto sembri.
In prima battuta cè il problema che, se modelliamo una porzione di tubo pari alla
campata tipica di 6 metri, pur rinforzando localmente il tubo, la spinta verticale comporterà comunque un cedimento della tubazione al di fuori della porzione
rinforzata.
In secondo luogo cè il problema che, trattandosi di un cedimento strutturale del
tubo e non dovuto ad instabilità locale, il rinforzo risulta efficace solamente se full
encirclement, dunque esteso a tutta la circonferenza del tubo.
Infine sorge il problema della modellazione del rinforzo full encirclement. Fepipe è
abbastanza fumoso nella modellazione delle piastre di rinforzo ed inserendo 360o
nel parametro WearPlateAngle si ottiene una piastra con meshatura molto oblunga
e dunque poco affidabile.
Al fine di acquisire una sensibilità sul sistema, viene spontaneo raddoppiare il valore
dello spessore del tubo, come se la piastra divenisse solidale al tubo stesso (una assunzione non conservativa). In tal caso, comunque, i valori ammissibili per il carico verticale
aumentano sensibilmente, fino a 500 kN. Naturalmente un valore cos` elevato non è sostenuto dallesperienza e non me la sentirei dunque di proporlo come valore ammissibile.
Tuttavia un valore di 250 kN, considerando loccasionalità del carico, può essere considerato accettabile.
Passando ad analizzare guida e punto fisso, con varie run vengono individuate in circa
100 kN e 350 kN i limiti strutturali della scarpetta nelle due direzioni. Tuttavia una
13.6. OSSERVAZIONI
171
semplice verifica a taglio dei profili usati come vincoli, riduce tali valori a 50 kN per la
guida e 250 kN per lo stop assiale.
Al fine di avvalersi dellintera resistenza strutturale della scarpetta, si può proporre
una sostituzione dei profili usati con altri di maggiore superficie. In particolare può essere
suggerito un mezzo IPE 160 come guida (invece del mezzo IPE 100 usato nel supporto
standard) ed un UPN 200 per lo stop (al posto dellUPN 160 di base). Con tali modifiche,
il supporto può resistere ai valori di 100 e 350 kN per guida e stop.
Infine va affrontato il problema della contemporaneità dei carichi. Una run con i valori
di 250 kN verticali, 100 kN laterali e 350 kN assiali porta ad un risultato prossimo al 100%
di stress per il sistema in esame, confermando che i tre carichi sollecitano il supporto in
modo tale da poter accettare la sovrapposizione dei carichi ammessi.
Possiamo riassumere i risultati nel seguente prospetto
13.6
Osservazioni
Fepipe analizza linterazione tubo-scarpetta. Qualora si sia interessati ad analizzare

unicamente il comportamento della scarpetta, si può usare il trucco di incrementare in modo abnorme lo spessore del tubo fino a renderlo praticamente rigido nei
confronti della scarpetta.
Fepipe consente di modellare una porzione di tubo ai lati della scarpetta. Questa
possibilità consente unanalisi pi`
u precisa in quanto permette di tenere conto in
modo pi`
u accurato degli effetti di bordo dovuto agli irrigidimenti del tubo ai lati
del punto di supporto. Tuttavia nel nostro caso avevamo una situazione particolare
in cui il tubo era la componente pi`
u debole e la piastra di rinforzo veniva modellata come ispessimento del tubo stesso. Tutto ciò avrebbe inficiato laccuratezza
della modellazione estesa e ha dunque consigliato di rimanere sulla modellazione
localizzata del supporto.
Il valore finale di 250 kN per la resistenza verticale del tubo con piastra è da considerarsi una stima ponderata tra i valori di resistenza del tubo originale (100 kN)

e la resistenza del tubo con spessore comprensivo dello spessore della piastra (500
kN). Tale valore è stato per sicurezza anche controllato per via analitica ricorrendo
alle formule del Roark.

Manuale Pratico Di Piping Stress Analysis

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MANUALE PRATICO DI

PIPING STRESS ANALYSIS

Manuale pratico di piping stress analysis

Ing. Andrea Stasi

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3.5.8 EJ end connection . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 Analisi FEM con applicazione a NozzlePro

1.1. OBIETTIVO DELLA STRESS ANALYSIS

Obiettivo della stress analysis

Per capire quali siano le problematiche da tenere in considerazione prendiamo lesempio

Abbiamo visto che lanalisi di un sistema di tubazioni pu`o essere pi`

influenzata dagli anglosassoni che ne sono stati i progenitori e tuttora ne dominano la

Figura 1.1: Esempio di connessione flangiata

Figura 1.2: Flangia welding neck

Figura 1.3: Flangia slip on

Figura 1.4: Flangia socket weld

Figura 1.5: Flangia threaded

Figura 1.6: Flangia lap joint

Figura 1.7: Flangia blind

Figura 1.8: Flangia ring joint

Figura 1.9: Pezzo a tee forgiato

Figura 1.10: Innesto rinforzato

appositamente `e invece una delle furbate pi`

Supporti non lineari

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Figura 2.1: Guida con gap

Figura 2.2: Supporto verticale con gap

Effetti non lineari (ovvero perch`

Figura 2.3: Posizione neutra

Figura 2.4: Posizione dopo T1

Immaginiamo per`o ora di applicare prima i carichi sustained. Immaginiamo altres`

Figura 2.5: Posizione in SUS = W+P1

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Effetti non lineari in sustained (ovvero hot sustained e dintorni)

2.4. COMBINAZIONI DI CARICO OCCASIONALI

Lunica soluzione che accontenta tutti `e quella di considerare sustained la condizione

Tabella 2.1: Combinazioni di carico

Combinazioni di carico occasionali

CAPITOLO 2. LOAD CASES

di come si possano combinare le diverse combinazioni di carico.

Il carico F potr`a essere di volta in volta sostituito da WIN (vento), U (terremoto) o

Si tratta di un metodo basato su considerazioni statistiche relative allimprobabilit`a

Tabella 2.3: Combinazioni di carico

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Figura 2.6: SUS-OPE

CAPITOLO 3. EXPANSION JOINTS

Flow Direction: Direction of media movement through the system.

3.2. REFERENCE CODES AND DOCUMENTATION

Figura 3.1: Pressure thrust

Reference Codes and Documentation

EJs basic concepts

CAPITOLO 3. EXPANSION JOINTS

Figura 3.2: Tipi di expansion joints

Figura 3.3: Esempio di expansion joint

3.4. TIPI DI EXPANSION JOINTS

Tipi di Expansion Joints

Figura 3.4: Tipi di expansion joints

CAPITOLO 3. EXPANSION JOINTS

Figura 3.5: Axial EJ

Pressure balanced Axial EJ

Figura 3.6: Pressure balanced Axial EJ

3.4. TIPI DI EXPANSION JOINTS

Figura 3.7: Hinged EJ