NO FERROSAS Y DE ACEROS INOXIDABLES Las aleaciones no ferrosas y algunos aceros inoxidables en general no pueden ser sujetos a tratamiento térmi- co usando las técnicas que se utilizan en las aleaciones ferrosas. La razén es que las aleaciones no ferrosas no sufren de transformaciones de fase como en el caso de los aceros. Los mecanismos de endurecimiento y de aumento de resistencia para estas aleaciones son fundamentalmente diferentes. Las aleaciones de aluminio, las aleaciones de cobre, los acero inoxidables martensiticos, y otros aceros inoxidables tratables térmicamente, se endurecen y se aumenta su resistencia mediante un proceso conocido co- mo endurecimiento por precipitacién. Este tratamiento térmico es una técnica en donde pequetias particulas (de una fase diferente y conocidos como precipitados) se dispersan de una manera uniforme en la matriz.de la fase original (fig. 4.3a). En este proceso, se forman precipitados porque queda excedida la solubilidad sOlida de un elemento (uno de los componentes de aleacién) en el otro. Se involucran tres etapas en el endurecimiento por precipitacién. Se describen con mayor claridad ha- ciendo referencia al diagrama de fase para el sistema aluminio-cobre (fig. 4.21). Para una aleacién con la com- posicién 95.5% de Al y 4.5% de Cu, existe una solucién s6lida sustitucional monofiisica (kappa) de cobre (Soluto) en el aluminio (solvente) entre 500°C y 700°C (930°F y 1060°F), FIGURA 4.21 (a) Diagrama de fases para el sistema de aleacién aluminio-cobre. (b) Varias microestructuras obtenidas durante el proceso de endurecimiento por envejecimiento. Fuente: L. H. Van Vlack; Materials for Engineering. Addison-Wesley Publishing Co., Inc., 1982.4.9.1 4.9.2 ferior (esto es, por debajo de la linea de solubilidad inferior) existen dos fases: kappa y teta (un compuesto intermetélico duro de CuAl,), Esta aleaciGn puede ser tratada térmicamente, y sus propiedades se modifican me- diante dos métodos diferentes: tratamiento por solubizacién y precipitacién. Tratamiento por solubizaci6n Enel tratamiento por solubizacién, la aleaci6n es calentada hasta la fase kappa de solucién sGlida, digamos 540°C (1 000*F) y después enfriada con rapidez, por ejemplo, enfridndola en agua. La estructura obtenida des- pues del templado (A en la fig. 4.21b) consiste slo de kappa monofésica, Esta aleacién tiene una resistencia ‘moderada y una considerable ductilidad. Endurecimiento por precipitacién La estructura obtenida en A de la fig. 4.21b se puede hacer mas fuerte mediante el endurecimiento por preci- pitacién, La aleacién se recalienta a una temperatura intermedia y entonces se mantiene ahi durante un periodo de tiempo, durante el cual ocurre la precipitacién. Los étomos de cobre se difunden a sitios de nucleacién y se combinan con los atomos de aluminio; este proceso produce la fase teta, que se forma como precipitados sub- microscépicos (mostrado en B, mediante los puntos pequefios dentro de los grandes granos de la fase kappa). Es- ta estructura es mas resistente que la de A, aunque es menos diictil, El incremento en resistencia se debe a una resistencia mayor al movimiento de dislocaciones en la regién de los precipitados. Composicién (% por peso)El recocido es un término general que se utiliza para describir Ia restauracién a sus propiedades ori una aleacién trabajada en frfo o con tratamiento térmico, por ejemplo, afin de incrementar la ductilidad, y por ende, la conformabilidad y reducir la dureza y la resistencia mecdnica, o por tanto, para modificar la microes- tnuctura, El recocido tambien es utiizade para aliviar esfuuerzas residuales en una pleza manufacturada, con fines de una mayor maquinabilidad y de una estabilidad dimensional (seccidn 4,1 1.2). El término recocido tam- bign se aplica al tratamiento térmico de vidrios y de productos similares, de fundiciones y de soldaduras. El proceso de recocido estd formado por los pasos siguientes: 1, El calentamiento de 1a pieza de trabajo a un rango especifico de temperatura en un homo, 2, Mantenerlo-a dicha temperatura durante un periado de tiempo (empapado); y 3. Enfriamiento en el aire o-en homo. El proceso se puede llevar a cabo en una atmdsfera inerte 0 controlada, 0 se puede ejecutar a tempera turas inferiones para impedir o minimizar la oxidaci6n superficial. Una temperatura de recocido puede ser més elevada que la temperatura de recristalizacién de] material, dependiendo del grado de trabajo en frfo. Por ejernplo, la temperatura de recristalizaciGn de] cobre va de 200°C y 300°C (400°F y 600°F) en tanto que la temperatura de recocido necesaria para recuperar las propie~ dades originales completamente va desde 260°C a 650°C (500°F a 1200°F), dependiendo del grado de traba- jo en frio anterior (véase también la seceién 1.6). El recocido total es ¢l término que se aplica al recocide de las aleaciones ferrosas, generalmente de los aceros de bajo y medio carbono. El acero se calienta hasta arriba de A, o de A, (fig. 4.23) y el enfriamiento ocurre lentamente (cominmente a 10°C [20°F] por hora), en un horno, después que éste se haya apagado. La estructura obtenida a través de un recocido total es perlita gruesa, blanda y dictil y tiene granos pequeiios y uniformes. A finde evitar un reblandecimiento excesivo del recocido de los aceros, el ciclo de enfriamiento se pue~ de efectuar completamente en aire quieto, Este proceso se conoce como narmalizado, para indicar que In jeza se ha calentado a una temperatura por arriba de Ay ode Ac fin de transforma la estructura a auste- recoddo completo (fig. 4.24). La estructura obtenida es pesita fina, con granos pequetos yuniformes, l nor malizacién por lo general se lleva a cabo a fin de refinar la estructura del grano, obtener una estructura uni- forme (homogeneizacién), reducir esfuerzos residuales, y mejorar la maquinabilidad, La estructura de esferoidizacién y el procedimiento para su obtencidn se describieron en la seccién 4.7 yen las figs. 4.17 y 4.24, El recocido por esferoidizacién mejora la capacidad de trabajar en frio y la maqui- nabilidad de los aceras (seccién 20.9.1).El magnesio (Mg) cs el metal de ingenicrfa més ligero disponible, y ticne bucnas caracterfsticas de amor- tiguamiento de las vibraciones. Se utilizan sus aleaciones en aplicaciones estructurales y no estructurales siempre que el peso sea una consideracién de primera importancia, El magnesio es también un elemento de aleante en varios metales no ferrosos. Las usos.comunes de las aleaciones de magnesio incluyen componentes de aeronaves y misiles, equipo de manejo de materiales, herramientas eléctricas portitiles (como taladros y esmeriles), escaleras, equipaje, bi- cicletas, articulos deportivos ¥ componentes generales de poco peso. Estas aleaciones estén disponibles en forma de fundicién o en bruto, como barras y formas extrufdas, forjas y placa y hojas laminadas. Las alea~ ciones de magnesio tambign se utilizan en maquinaria de imprenta y textil, a fin de minimizar las fuerzas de inercia de componentes de alta velocidad, Dado que no es lo suficientemente resistente en su forma pura, el magnesio-es aleado con varios elemen- 10s (tabla 6.5) a fin de obtener ciertas propiedades especificas, en particular una relaciGn elevada de resistencia a peso, Una variedad de aleaciones de magnesio tiene buenas caracterfsticas de fundiciGn, formado y maquina- do. Dado que se oxidan con rapide (esto es, que son piroféricos), se presenta un riesgo de incendio, y deben tomarse precauciones al maquinar, esmerilar o fundir en arena las aleaciones de magnesio. Los productos hechos de magnesio y de sus aleaciones no representan, sin embargo, un riesgo de incendio en su uso normal. Designacién de las aleaci nes de magnesia. Las aleaciones de magnesio se designan como sigue: a. Una o dos letras de prefijos, que indican los elementos de aleacin principales; b. Dos o tres niimeros, indicanda el porcentaje de los principales elementos de aleacién, redondeados al decimal mis cercano; Una letra del alfabcio (a excepcién de la 1 y de la Q) indieando la aleacién esténdar con variuciones menores en composicién; d.Unstmbolo para el temple del material, siguiendo el sistema que se utiliza para las aleaciones de aluminio. Por ejemplo, veamos la aleaciones AZ91C ~T6: + Los clementos de aleacién principales son el aluminio (A, 9%, redondeado) el zinc (Z, 1%). solucién se somete a electrlisis (como en el caso de aluminio); esta operacidn produce el metal de magne- sio, que acto seguido es vaciado en lingotes para su procesamiento posterior en varias formas. ‘ABLA 6.5 _Propiedades y formas tipicas de aleaciones forjadas de magnesio seleccionadas Resistencia Resistencia ‘Composicién (%) tensil ala Elongacién méxima cedencia_ en 30 mm deaciéa Al___Zn_ Mn __@ _Condivién (MP) (MPa) ——(%) Formas tipicas BB 30 10 12 F 260 20 15 Exirusiones 1 290 20 15 Limina y places Z30A 8s as TS 380 mS 7 Bxtrusioves y focias KIA 07 Hs, 25 20 R Limina y placas KODA, 57 oss i 368 wo " iusiones y foriae