Andrs Felipe Soler Jimnez - 47141602

Mara Camila Guzmn Malagon

Andrs Felipe Daz
Lina Cendales

Introduccin
En el espacio acadmico de materiales y fundamentos de diseo se propuso crear
una maquina inyectora de plstico con el fin de aplicar los conocimientos
adquiridos en el curso. Para entender la importancia y desarrollo de los plsticos
es necesario saber que son los materiales plsticos su clasificacin y propiedades,
mostrando los principales elementos de un sistema de inyeccin, asi como la
descripcin de cada una de sus partes para entender su funcionamiento.
Definicin del sistema: temtica a trabajar, funcin del sistema, aplicaciones
El propsito de la maquina inyectora de plstico es ser capaz de suministrar la
materia prima requerida por el usuario al molde el cual debe tener un sistema de
enfriamiento apropiado para que el producto se encuentre en buen estado y no
pierda sus propiedades y especificaciones. Los sistemas que componen a la
maquina son: sistema hidrulico, trmico, mecnico, de enfriamiento y de control.
Cuando se aplica calor a un material termoplstico (policaprolactona) para fundirlo
se dice que se plastifica. El material ya fundido o plastificado por calor puede
hacerse fluir mediante presin y llenar el molde donde el material solidifica y toma
forma de molde, este proceso se le denomina moldeo por inyeccin.
La policaprolactona tiene muchas aplicaciones como; molduras que pueden ser
creadas utilizando herramientas sencillas, ya que tiene un punto de fusin bajo
con respecto a otros termoplsticos utilizados para la fabricacin de moldes por
inyeccin.
ALTERNATIVAS DE SOLUCION
1. TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso de gran rendimiento para la realizacin de
productos de plstico a partir de lminas semielaboradas, que hallan numerosos
campos de aplicacin, desde el envase a piezas para electrodomsticos y
automocin.

El termoformado permite el moldeo de una amplia gama de tamaos: desde

pequeas unidades para envasado de alimentos hasta embarcaciones deportivas.

MAQUINA DE TERMOFORMADORA
Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado
puede analizarse segn:
- la fuente de calentamiento;
- la estacin de conformado, incluyendo el bastidor de la mquina, la mesa de
conformado con el sistema de arrastre y el de expulsin;
- el sistema de vaco y presin de aire;
- el marco de estirado de la lmina y el mecanismo de transporte;
- el sistema elctrico o electrnico para los automatismos;
- el equipo adicional (manejo de la lmina, ajuste, recorte).

Figura 1: Maquina termo formadora

2. MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso de fabricacin multifsico continuo o
discontinuo de produccin de piezas huecas de pared delgada a partir de
materiales termoplsticos.
El moldeo por soplado genera productos huecos por medio de la expansin
de caos de plstico caliente contra la superficie interna de un molde. Diferentes
procesos de moldeo por soplado ofrecen ventajas de acuerdo con el material
utilizado, las necesidades de desempeo y la cantidad de produccin.

MAQUINA DE MOLDEO POR SOPLADO

La mquina de moldeo por soplado es una mquina que puede soplar grnulos de
plstico que se suavizan en las preformas generalmente de botellas de lquido o
realizadas en diferentes formas de botellas a travs de una determinada
tecnologa. Puede ser utilizado para fabricar botellas o slidos con diferentes
formas, huecas o contenedores. En general, hay mquinas moldeo por soplado
neumtico o mquinas de moldeo por soplado hidrulico. La primera se utiliza
cuando las botellas o recipientes son ms pequeos a 10 litros, mientras que el
segundo se aplica cuando botellas u otros recipientes son ms grandes a 10 litros
de capacidad.

Figura 2: Proceso de moldeo por soplado.

Clasificacin de la Maquina de Moldeo por Soplado de Botellas
En general, las mquinas de moldeo por soplado de botellas se pueden dividir en
mquinas de moldeo por soplado de extrusin, mquinas de moldeo por soplado
de inyeccin y mquinas de soplado de botellas de 2 fases, as como el proceso
de
fabricacin
que
ellos
establezcan.
Adems de las mquinas de moldeo por soplado de extrusin, mquinas de
moldeo por soplado de inyeccin, hay varias nuevas mquinas desarrolladas de
moldeo por soplado de mltiples capas y mquinas de moldeo por soplado de
estiramiento.
De acuerdo con las diversas materias primas, hay mquinas de molde por soplado
de PET, mquinas de moldeo por soplado de plstico y las mquinas de moldeo
por
soplado
de
vidrio,
etc.
De acuerdo con su grado de automatizacin, hay mquinas automticas de
moldeo por soplado de botellas y mquinas semiautomticas de moldeo por

soplado de botellas. La mquina automtica de moldeo por soplado de botellas

utiliza manipulador para combinar el proceso de formacin de dos pasos juntos.
3. MOLDEO POR INYECCION DE PLASTICO
Cualquier sistema de inyeccin funciona con una serie de sistemas que obligue al
material fundido a entrar en un molde. El material utilizado para la unidad de
inyeccin podra ser un metal conductor de calor en forma de barril con un
pequeo escape para la salida del material hacia el molde. El prototipo tiene que
ser capaz de comprimir la policaprolactona con la ayuda de un embolo despus de
la fundicin, con el fin de que obligue al material a entrar al molde para darle la
forma deseada.
Un ejemplo del modelo propuesto se puede ver a continuacion:

Figura 3: Prototipo de inyectora de plstico.

Criterios de seleccin de alternativas

Para el desarrollo de la maquina se deben tener en cuenta una serie de criterios
como la importancia de las caractersticas fsicas y qumicas del material ya que
debemos evitar problemas en la ejecucin, como por ejemplo la solidificacin del
material antes de verterlo en el molde. Para esto debemos ver qu propuesta es la
ms eficiente y conveniente para nuestro proyecto.

Con este modelo horizontal debemos tener en cuenta que al llenar el molde este
quede totalmente lleno, para esto se ha propuesto poner un embolo que tenga una
presin determinada para poder verter el material por completo en el molde. El
embolo debe ser de metal, para resistir la temperatura adems de conducir el
calor para que el tambor se mantenga caliente uniformemente para evitar
solidificacin del material.
Otro criterio a tener en cuenta es el costo de materiales y su fabricacin ya que se
busca una alternativa al menor costo posible y que sea amigable con el medio
ambiente.
Seleccin de alternativa

Dado lo criterios anteriormente se ha decidido seleccin la alternativa nmero 3 ya

que es la que ms se acomoda a las necesidades de nuestro proyecto de
materiales y fundamentos de diseo.
Identificacin de los subsistemas componente s de la alternativa solucin:
mecnico, elctrico
Dentro del prototipo que se escogi para desarrollar tenemos en cuenta que se
desprenden diferentes tipos de subsistemas, pero, para tener en cuenta la
definicin de los sus subsistemas se pueden identificar tres factores primordiales
que tendr el prototipo como tal. Entre ellas se identifican tambin como se puede
llegar a dar una funcin ms efectiva a los subsistemas componentes del proyecto
en general.
Estos tres factores pueden ser tambin definidos como los principios bsicos que
darn mejor uso y mayor rendimiento:
1. Acrecentar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la
aplicacin de presin. Esto se hace dentro del calentador luego de pasar
por la tolva de la mquina.

2. Facultar la solidificacin del material en el molde cerrado. En esta etapa el

material fundido, se transfiere del calentador al molde donde toma la forma
del producto final.
3. Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus de
mantener el material bajo presin dentro del molde.
SUBSISTEMAS:
TOLVA: Se requiere de una tolva o tanque de almacenamiento en el cual sea
vertido el material para la alimentacin del calentador que va justo debajo de la
tolva.
MOLDE: Luego de pasar por el calentador, pasa a un molde donde finalmente se
enfra y solidifica el material para finalmente ser retirado.
PALANCA DE EMPUJE: Este es un mecanismo desarrollado e idealizado para la
inyeccin del material en los moldes por medio de un proceso de empuje y
aumento de presin en la parte del calentador.
Estos 3 son subsistemas de solucin mecnica en los cuales la manera de
funcionamiento es netamente manual.
CALENTADOR: Una vez que el material est en la tolva, alimenta el calentador
que previamente ha sido calentado con una resistencia que lo cubre, en este se
efecta la transformacin del material slido a una masa termoplstica casi
lquida.
Este ltimo subsistema es de solucin es elctrica ya que es desarrollado,
alimentado y totalmente accionado por resistencias elctricas alimentadas por una
fuente de corriente.
MATERIALES QUE LO COMPONEN
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
1. Unidad de cierre
Tiene una prensa conformada por dos placas porta moldes, una mvil y otra fija.
El sistema de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas accionado
hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin
accionado por un motor. El parmetro para dimensionar una unidad de cierre es
su fuerza para mantener el molde cerrado este valor en toneladas (ton). Tambin
existen otros parmetros de cierre como: la distancia mnima entre placas, la
distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre
columnas, la carrera del sistema de expulsin.

2. Unidad de inyeccin
Est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias
alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de
alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotacin
del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica luego el
material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de
dosificacin. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo acta a
manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las
cavidades.
2. La unidad de potencia
Los tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como.
Sistema de potencia elctrico: Este sistema se emplea tanto para el giro del
tornillo como para la apertura y cierre del molde. Cada uno accionado por un
motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la
inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. Los motores elctricos generan grandes
torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con
dimetros pequeos para evitar que se rompan.
Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos su funcionamiento se
basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia
mecnica estos elementos tienen tuberas de conduccin que llevan el fluido a
presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se
utiliza es el aceite debido, a sus propiedades lubricantes
3. La unidad de control
Este sistema contiene un controlador lgico programable (PLC) y
controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El
PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de
alarma Los controladores PID son los ms adecuados para el control de
temperatura
Parmetros de una inyectora

Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar

la unidad de inyeccin el material hacia el molde
Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de
suministrar la mquina en una inyeccin (cm 3/inyeccin).
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la
unidad de inyeccin el material hacia el molde.
Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es
capaz de suministrar el tornillo.

Subsistema

Tolva

Forma

Materiales
construccion
Metal
calor

resistente

de

al

Dimension: 10 x 10
cm
En la parte superio de
la tolva

Unidad inyectora

Metal resistente al
calor
Dimension:
20
milimetros
de
capacidad

Calentamiento

Ferronquel
Dimension: segn la
unidad inyectora

Molde

Material sugerido por

el profesor
Dimension: segn la
capacidad

Palanca

Metal resistente al
calor
Dimension: 20 x 5 cm

Procedimiento de fabricacin
Soldar el sistema de inyeccin a una base fija.
Soldar la tolva al sistema de inyeccin.
Introducir el embolo asegurndose que quede con una
determinada.
Soldar el embolo a la palanca de empuje.
Instalar las resistencias a los costados del sistema de inyeccin.
Instalar el molde a una base fija para la inyeccin.

presin

Para la realizacin de este proyecto es necesario contar con un soldador

y herramientas varias de construccin como alicates, desarmadores, etc.