MODUL 10

KOROSI DAN METODE PENCEGAHAN KOROSI

Materi ini membahas tentang korosi dan metode pencegahan korosi pada
logam. Tujuan instruksional khusus yang ingin dicapai adalah (1) Menjelaskan
proses terjadinya korosi, (2) Membedakan jenis-jenis korosi, (3) Menyebutkan
metode pencegahan korosi.
10.1. Pendahuluan
Semua logam yang dipakai untuk keperluan teknik berada dalam kondisi
tidak stabil. Logam senantiasa berusaha untuk kembali ke ikatan kimia yang
dimiliki pada waktu perolehannya, misalnya ke bentuk oksida atau sulfida.
Berkenaan hal ini pada bahan terjadi perubahan materi yang merugikan.
Perubahan itu bahkan dapat mengakibatkan kerusakan bahan.
Korosi adalah terjadinya perubahan yang tidak disengaja pada bahan
logam yang bermula dari permukaannya dan yang disebabkan oleh serangan
kimia atau elektokimia.
Serangan kimia terhadap logam terjadi jika bahan tersebut terkena gas
yang mengandung oksigen, asam atau garam. Terbentuknya oksidasi pada saluran
gas buangan bersumber pada reaksi kimia.
Serangan elektrokimia terjadi jika dua macam logam dihubungkan dengan
cairan penghantar listrik, misalnya berupa larutan garam atau asam yang
diencerkan . Contohnya, kerusakan talang dari seng yang kejatuhan paku baja
disebabkan oleh proses elektrokimia.

10-1

Gambar 10.1 Elemen galvanis

Jika dua jenis logam yang berbeda dihubungkan dengan kawat di dalam
cair penghantar, terjadilah elemen galvanis, tempat mengalirnya arus listrik.
Dalam keadaan begitu satu logam menjadi anode dan yang lain menjadi katode.
Logam yang kurang mulia akan larut - logam itu kena korosi, arti harfiahnya
digerogoti. Dalam elemen galvanis, logam yang membentuk anode akan hancur.
Kehancuran berlangsung kian cepat jika kedua logam makin berjauhan letaknya
satu sama lain dalam deretan tegangan elektrokimia.
Dalam setiap perbandingan, logam yang letaknya paling kiri adalah yang kurang
mulia dan yang akan larut.
Mg-Al -Zn-Cr-Fe-Sn-Pb-H-Cu-Ag-Au
Tabel 1. Deret tegangan setiap logam

Kalium (Ka)

- 2,92 V

Natrium (Na)
Magnesium (Mg)
Aluminium (Al)

- 2,72 V
- 2,30 V
- 1,30 V

Seng (Zn)
Khrom (Kr)
Besi (Fe)
Kadmium (Kd)
Nikel (N)
Timah (Sn)

- 0,76 V
- 0,56 V
- 0,44 V
- 0,40 V
- 0,23 V
- 0,14 V

Timbel (Pb)

- 0,12 V

Deret Tegangan
Zatair
0,00 V Tembaga (Cu)
Perak (Ag)
Air Raksa (Hg)
Emas (Au)

+ 0,34 V
+ 0,38 V
+ 0,80 V
+ 1,38 V

10-2

Elemen korosi terdiri atas anode dan katode yang dihubungkan dengan
cairan penghantar. Dalam praktik, anode dan katode dapat terbentuk dari:
a) logam yang berbeda-beda, misalnya dari baja yang membentuk anode dan
lapisan timah sebagai katode;
b) bagian struktur yang berbeda, misalnya pada pelat baja yang berlapiskan kulit
pengerolan, bahan dasar membentuk anode dan lapisan oksidanya menjadi
katode;
c) daerah tegangan dan daerah perubahan bentuk yang berbeda-beda di dalam
bahan, misalnya pada pelat vang ditekuk, daerah yang mengalami perubahan
bentuk yang kuat menjadi anode, dan daerah yang tidak dibentuk menjadi
katode;
d) logam dan bukan logam (karbon, debu, belerang), dalam hal ini kerap kali
logamnya membentuk daerah anode.
Tegangan listrik dianggap sebagai sumber korosi yang timbul di dalam elemen
korosi selama berlangsungnya korosi elektrokimia.
Korosi hanya menyangkut reaksi kimia atau reaksi elektrokimia, bukanlah
kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh gaya mekanis, seperti yang terjadi erosi
dan kavitasi.
Erosi, sebagaimana juga korosi, adalah kerusakan bahan yang bermula dari
permukaan benda kerja. Pada umumnya erosi disebabkan aleh partikel zat padat
yang terkandung di dalam gas atau cairan yang mengalir cepat.
Kavitasi timbul pada permukaan komponen mesin yang berputar cepat di dalam
cairan, misalnya pada roda kipas dari pompa sentrifugal. Dalam hal ini pengikisan
bahan disebabkan oleh relung-relung cairan yang melepuh. Relung tersebut
terbentuk selama gerak putaran yang cepat. Dalam praktik, korosi, erosi dan
kavitasi kerap kali merusak bahan secara bersama-sama.

10-3

10.2. Bentuk Korosi

1. Korosi rata
Rusaknya material terjadi hampir sejajar dengan permukaan bahan. Zat
perusak dalam hal ini terutama adalah air bersama dengan gas-gas dan garam
yang terkandung di udara serta debu. Jenis korosi ini sangat sering terjadi dalam
praktik. Ukuran untuk korosi adalah kehilangan massa dalam g/m2 per jam atau
mm/tahun.

Gambar 10.2 Korosi rata

Karat: Kerusakan bahan ini terjadi misalnya pada jenis baja tertentu jika terkena
air. Dalam hal ini terbentuk apa yang dinamakan elemen lokal yang anodenya
berbentuk besi dan katodenya adalah lapisan-lapisan luar air. Karat ganas selalu
dapat dipastikan terjadi pada tempat di mana penguapan air terjadi dengan lambat.

Gambar 10.2 Karat pada baja.

2. Korosi rongga
Kerusakan bahan biasanya timbul dalam elemen-elemen korosi berukuran
kecil di bagian dalam material. Pada mulanya terjadi penggerogotan datar yang
10-4

terbatas setempat, kemudian luka parah dan akhirnya tercipta lubang berbentuk
corong. Korosi rongga timbul misalnya pada tangki baja untuk minyak solar, jika
terdapat retak pada kulit pengerolan dan adanya air kondensasi.

Gambar 10.3 Korosi rongga.

3. Korosi antarkristal
Korosi ini juga menembus masuk ke dalam bahan dan menjalar sepanjang
batas butiran. Pada umumnya zat batas butiran tidak semulia butiran itu sendiri.
Oleh karena itu, dengan adanya cairan pengantar listrik terjadilah kerusakan
struktur, jika misalnya karbit yang kaya akan kromium mengalami distersi pada
batas butiran baja.

Gambar 10.4 Korosi antar kristal.

4. Korosi transkristal
Pada korosi jenis ini terjadi retak tegang yang menjalar melintangi butiran
benda kerja. Retak seperti ini dapat terjadi misalnya pada bahan yang peka jika
10-5

terkena tegangan luar dan tegangan dalam, dan terserang media pengoksidasi. Air
garam umpamanya dapat menyebabkan korosi transkristal pada penukar kalor.

Gambar 10.5 Korosi trans kristal

5. Korosi selektif
Pada kerusakan bahan jenis ini, hanva terserang bagian struktur yang
tertentu saja. Dalam besi tuang kelabu misalnya, ferit dan perlit dapat menjadi
daerah anode, sehingga yang tinggal tetap biasanya kerangka dari grafit. Bentuk
gejala korosi ini juga disebut besi spons atau penggrafitan (spongiosis).
10.3. Pencegahan terhadap korosi
Sekitar tiga persen dari logam-logam yang diperoleh setiap tahun, hilang
kembali karena kerusakan korosi. Dalam pada itu timbul kerugian langsung karena rusaknya komponen-komponen dan kerugian tak langsung karena tidak
berfungsinya instalasi produksi. Tugas perlindungan terhadap korosi adalah untuk
menjaga agar kerusakan sekecil mungkin.
Upaya perlindungan terhadap korosi yang biasa dilakukan adalah sebagai
berikut:

penyesuaian konstruksi

pemberian lapisan pelindung

pengendalian media yang agresif

pemakaian anode umpan (perlindungan melalui katode)

10-6

Konstruksi yang sesuai dapat menghindarkan sebagian besar kerusakan

akibat korosi. Komponen-komponen harus dirancang sedemikian sehingga tidak
terdapat tekukan yang dapat menampung air kondensasi. Dua jenis logam yang
letaknya berjauhan di dalam deretan tegangan, tidak boleh dihubungkan satu sama
lain tanpa adanya penyekat yang memadai di antaranya. Pemilihan bahan yang
harus diperhatikan. Biasanya penambahan elemen paduan memperbaiki sifat tahan
korosi. Dengan memadukan kromium sebanyak minimal 12%, baja menjadi
nirkarat. Namun patut diperhatikan pula bahwa pada setiap konstruksi ada
perbandingan yang layak antara harga bahan dan manfaat ekonomis konstruksi
tersebut.
Lapisan pelindung untuk menghindari terjadinya korosi dapat terdiri atas
logam atau bahan nonlogam yang dapat disebarkan pada permukaan bahan
dasarnya dengan berbagai teknik.
Lapisan luar dari logam dapat ditempelkan dengan kuat pada bahan dasar
melalui pencelupan kedalam cairan logam atau larutan garam logam, melalui
penyemprotan dan melalui metode pelapisan elektrolitis (galvanisasi).
Pencelupan benda kerja kedalam seng (pelapisan panas seng) dan timah
panas timah) merupakan metode yang sangat tua. Benda kerja di dalam cairan
logam. Setelah diambil dari cairan, lapisan luar logam yang relative tebal (sampai
0,05 mm) tetap melekat pada benda kerja itu. Dalam hal-hal tertentu, lapisan luar
dari logam dapat diperoleh melalui pencelupan kedalam larutan garam logam.
Salah satu contohnya adalah baja tanpa dicelupkan ke dalam larutan tembaga
sulfat. Persyaratan untuk penerapan teknik ini adalah bahwa larutan garam harus
mengandung logam yang mulia daripada bahan yang akan dilindungi. Oleh sebab
itu logam pelindung di dalam deretan tegangan senantiasa menempati posisi di
sebelah kanan dari bahan yang akan dilindungi.
1. Metode Penyemprotan
Penyemprotan logam yang dicairkan di dalam nyala api gas bakar-oksigen
atau busur cahaya listrik dan dikabutkan dengan udara tekan juga menghasilkan
perlindungan yang baik terhadap korosi. Seng dan aluminium misalnya dikerjakan
dengan cara ini. Pemanasan difusi susulan, yang mengakibatkan atom logam yang
10-7

disemprotkan menembus masuk ke dalam bahan dasarnya, memberikan

pengukuhan mekanis dan sifat tahan oksidasi yang baik.
2. Metode Pelapisan
Pelapisan adalah teknik kerja untuk menyalut bahan dasar dengan lapisan
logam yang tipis, biasanya dengan metode pengelasan rol. Tebal lapisannya kirakira 10 % dari tebal seluruhnya. Dengan cara ini misalnya baja tanpa paduan
dapat dilindungi dengan baja kromium-nikel nirkarat, atau paduan aluminium tipe
AlCuMg dapat dilindungi dengan aluminium termurni.
3. Metode elektrolisis
Metode elektrolisis (galuanisasi) sering sekali dipakai untuk pembuatan
lapisan pelindung dari logam. Benda kerja yang akan digalvanisasi dalam hal ini
dijadikan katode di dalam larutan garam logam. Unsur logam dalam larutan itu,
memisahkan diri dan menjadi lapisan pelindung. Jalannya reaksi dalam proses ini
dapat dibandingkan dengan reaksi yang diuraikan pada gambar 10.6.

Gambar 10.6. Metode elektrolisa.

Keterangan gambar 10.6;
Anoda; tembaga kasar diuraikan.
a. Sumber arus searah menarik masing-masing 2 elektron dari atom tembaga;
Cu 2e Cu2+ (oksidasi).
b. Ion-ion tembaga yang timbul berpindah kekatode.
Katoda; tembaga elektrolit terpisahkan.
a. Ion-ion tembaga Cu2+ ditarik.
b. Ion tembaga menerima masing-masing 2 elektron; yang timbul berpindah
kekatode Cu2++ 2e Cu (reduksi).
10-8

Tujuan electroplating adalah memperbaiki tampak rupa, mencegah

terjadinya korosi, meningkatkan ketahanan logam dasar terhadap gesekan, dan
memperbaiki ukuran dan toleransi logam dasar. Yang sering dipakai sebagai
logam pelindung adalah tembaga, timbel, timah, seng, kadmium, nikel dan
kromium. Lapisan kromium mengilap adalah lapisan luar yang tipis yang terutama
berfungsi untuk maksud dekoratif. Lapisan ini dihasilkan dengan pengaruh bahan
penghalus butiran. Lapisan kromium keras, yang antara lain berguna untuk
menambah kekerasan dan sifat tahan aus pada benda kerja, adalah lebih tebal
daripada lapisan kromium mengilap. Pembentukannya berlangsung dalam cairan
berkomposisi khusus pada suhu kerja dan kerapatan arus yang lebih tinggi
dibandingkan dengan yang biasa berlaku untuk pembuatan lapisan kromium
mengilap.
Macam-macam sistem electroplating;
a. Rak plating
Rack plating adalah suatu sistem pelapisan yang menggunakan alat sebagai
tempat menggantungkan barang yang akan dilapis, dimana alat (rack) ini
berfungsi juga menghantar arus listrik. Type rack yang digunakan adalah
sebagai berikut;
1. Type bilah tunggal

2. Type T

10-9

3. Type kotak

4. Type bilah banyak

b. Continous plating
Continaus plating adalah sistem pelapisan terus menerus dimana barang yang
akan dilapis bergerak menuju larutan dan keluar secara berantai. Biasanya
barang yang akan dilapis adalah berhentuk kawat yang panjang dan juga
barang yang berbentuk lembaran-lembaran.

10-10

(a)

(b)
Gambar 10.7. Continous plating.
Berikut ini diberikan contoh beberapa logam yang sering dipakai untuk
melapis logam dasar;
ar;
Zink Plating.
Zink plating digunakan untuk mencegah korosi akobat atmosphere, dimana
proses ini menggunakan elektrolit seperti sodium cyanide, caustic suda dan
zink oksida, hasil pelapisan ini sanyat baik dicat bila untuk manda
mandapatkan
dekorasi dan biayanya lebih murah dari cadmium plating.
Cadmium plating
Hasil proses ini lebih tahan terhadap korosi bila dibandingkan dengan zink
plating dimana elektrolit yang digunakan adalah cyanida salts. Pelapisan cadmium
ini sangat baik mencegah korosi akibat listrik,
li
tetapi tidak cocok
cok untuk melapisi
kuningan ataupun tembaga.
10-11

Tin Plating.
Pelapisan ini sangat baik dilakukan untuk mencegah cemaran pada
campuran organik yang ada pada kaleng makanan dan juga kaleng oksigen.
Nikel Plating.
Disamping mendapat anti korosi, pelapisan ini juga mendapatkan hasil yang tahan
gesekan , kemudian nikel plating juga dilakukan sebagai semir untuk mendapat
dekorasi tetapi harus didasari oleh tembaga.
Chrom plating
Elektrolit yang digunakan pada pelapisan chromium ini adalah larutan
asam chromium (CrO3) atau chromium trioksida, dimana pelapisan ini digunakan
antara lain:
a) Mendapatkan dekorasi yang baik (decorative chromium).
b) Mendapatkan finishing yang keras, tahan karosi, gesekan, dan goresan
(Hard chromium).
Tebal pelapisan untuk dekorative chromium biasanya antara 0,015 sampai
0,025 mm. Paduan nikel seperti stainless monel (Ni-Ag) dapat langsung dilapis
dengan chromium tetapi logam dasar yang telah mengandung tembaya seperti;
kuningan (brass), perunggu (bronze) atau tembaga itu sendiri sebaiknya terlebih
dahulu dilapisi dengan tembaga dan nikel. Pada pelapisan hard chromium, logam
dasarnya tidak perlu dilapisi dengan tembaga dan nikel.
Hubungan antara tebal pelapisan dengan kekerasan logam dasar dapat dilihat pada
tabel di bawah ini:
Kekerasan logam
dasar
HRC
63

Tebal pelapisan

Kekerasan yang didapat

m
1.27

Sama dengan kekerasan logam dasar

10-12

semula
63

310.150.8

Lebih keras dari logam semula

Anodising
Aluminium dan magnesium tahan terhadap korosi atmosfir karena pada
bagian luarnya trbentuk oksid-oksid yang terhadap korosi atmosfir tanpa
dilindungi, tetapi hal ini tidak terdapat pada semua logam, maka untuk
membentuk lapisan oksid ini dibuat suatu proses yang disebut Anodising.
Proses ini terdiri dari gantungan komponen dalam larutan asam sulfat dan
dihubungkan dengan kutub positip dari cirkuit sehingga ini menjadi anoda, bak
baja yang merupakan tempat larutan adalah kutub negative atau katoda.
Lapisan oksid yang dihasilkan adalah keras dan pada mulanya bersifat
absorbsi sehingga dapat dicat dengan dengan mencelupkannya dalam bak larutan
cat, caranya sama dengan pencelupan warna kain / pakaian, setelah permukaannya
dilapisi kemudian dicelupkan lagi pada air selama 30 menit.
Sistem ini akan menghasilkan lapisan yang rata dan halus dan juga
warnanya tahan lama.
Hot Dipped Coating.
Proses ini digunakan untuk mencegah korosi tanpa mempergunakan
elektrolit. Bahan pelapis yang sering dpakai adalah timah atau seng. Bila logam
dasar dilapisi dengan cara, pencelupkannya kedalan seng panas maka proses ini
disebut GALVANISING dan bila dicelupkan kedalam timah putih/timah hitam
disehut TERNEPLATE.
Metoda yang lain yang hampir sama dengan system ini adalah dengau cara
menempatkan baja dalam bubuk seng dan kmudian dipanasi dalam dapur samppai
titik terendah sari seng. Metode ini memberikan pelapisan lebih sempurna dibanding dengan system lain.
10-13

4. Metode lapisan pelindung asli

Lapisan pelindung asli timbul apabila di dalam deretan tegangan, logam
yang dilindungi terletak di sebelah kanan logam pelindung. Seng untuk baja
npduan adalah logam pelindung asli. Dalam keadaan cacat dan dengan adanya
cairan penghantar listrik, logam pelindung tersebut akan hancur, tetapi masih
berfungsi melindungi bahan dasarnya. Disebut logam pelindung tidak asli apabila
di dalam deretan tegangan letaknya logam ini di sebelah kanan dari logam yang
akan dilindungi. Timah misalnya, untuk baja tanpa paduan logam pelindung tidak
asli. Karena timah lebih mulia daripada baja, maka baja akan hancur jika lapisan
timah lecet dan dengan adanya cairan penghantar listrik. Lapisan pelindung
nonlogam dapat berupa lapisan oksida, fosfat, email, cat, gemuk, oli dan bahan
plastik.
Lapisan oksida pada baja dibuat antara lain dengan teknik pelapisan hitam.
Yang dimaksud di sini adalah pemanasan di dalam cairan yang untuk sebagian besar mengandung lindi natron dan bahan oksidasi. Lapisan pelindungnya
terutama terdiri atas besioksida Fe304. Dengan membakar minyak atau gemuk
pada sekitar 300 C dapat diperoleh lapisan-pelindung tipis yang tidak berbeda.
Pengaruh lapisan ini kecil saja. Aluminium dioksidasi secara elektris dengan cara
memberlakukannya sebagai anode di dalam cairan yang mengandung asamsulfat.
Dalam proses ini terbentuklah lapisan Eloxal sany terdiri atas aluminiumoksida
Al203.
Lapisan fosfat dapat dibuat pada seng, aluminium, magnesium dan baja
dengan berbagai proses, misalnya dengan pencelupan, penyemprotan, atau melalui
proses elekrolisis. Struktur lapisan fosfat berupa kristal halus. Daya melindunginya terbatas. Oleh karena itu, benda kerja yang berlapis fosfat masih
harus dicat.
Lapisan email terdiri atas kaca khusus dari silikat yang bebas timbel dan
bebas racun dan yang dapat diwarnai dengan oksida logam. Bahan ini disebarkan,
pada bahan dasar dalam bentuk serbuk dan kemudian dicairkan.

10-14

Lapisan cat (lak) adalah bahan yang paling banyak dipakai untuk
mencegah korosi. Kini kebanyakan dipakai cat yang terbuat dengan bahan dasar
resin sintetis. Bahan ini harus diolah dengan tepat dan diberikan dengan cukup
tebal supaya mencapai daya perlindungan yang baik. Melalui cat dasar, udara
dengan zat-zat perusaknya disekat dari benda kerja. Cat luar melindungi cat dasar
dan sekaligus bersifat dekoratif. Kualitas painting akan semakin baik bila baja
yang akan dicat dicelupkan dulu kedalam asam fosfat.
Lapisan minyak dan gemuk tidak memberikan perlindungan terhadap
korosi yang tahan lama. Oleh karena itu pelapisan dengan cara ini hanya dipakai
apabila benda kerja atau mesin harus dilindungi dalam jangka pendek.
Plastik (bahan sintetik) dipakai secara luas untuk perlindungan terhadap
korosi. Plastik dapat digabungkan dengan logam yang akan dilindungi melalui
pencelupan, penyemprotan, penuangan dan proses sinter.
Pengendalian terhadap media penyerang kemungkinannya sangat terbatas.
Bahan yang dicampurkan ke dalam media penyerang untuk menghindari korosi
disebut bahan perintang atau inhibitor. Bergantung pada komposisinya, bahan
perintang ini akan menyebar pada obyek yang akan dilindungi dalam bentuk
cairan atau uap, atau juga sebagai lapisan padat. Gas ainoniak misalnya :enghindarkan terbentuknya korosi pada ketel baja yang sedang tidak dipakai.
Nitrat dan kromat membentuk lapisan pelindung yang padat pada baja.
Anode umpan dipakai apabila komponen terus-menerus terkena air, seperti
halnya tangki minyak solar yang terletak di bawah tanah. Efek perlindungan
dicapai dengan cara menggabungkan obyek yang akan dilindungi dengan logam
yang kalah mulia berdasarkan deretab tegangan. Magnesium dan seng misalnya
merupakan logam yang dipakai sebagai anode umpan untuk baja tanpa paduan.
Selama berfungsi sebagai pelindung, logam-logam ini akan larut.

10-15

10.4. Rangkuman
Korosi adalah terjadinya perubahan yang tidak disengaja pada bahan
logam yang bermula dari permukaannya dan yang disebabkan oleh serangan
kimia atau elektokimia. Bentuk korosi ada 3 jenis yaitu korosi rata, korosi rongga,
dan korosi antar kristal. Korosi transkristal, dan korosi selektif. Upaya
perlindungan terhadap korosi yang biasa dilakukan adalah penyesuaian
konstruksi, pemberian lapisan pelindung, pengendalian media yang agresif, dan
pemakaian anode umpan (perlindungan melalui katode).
10.5. Soal-soal Latihan
1. Jelaskan definisi dari korosi, erosi, dan kavitasi?.
2. Elemen korosi terdiri atas anode dan katode yang dihubungkan dengan cairan
penghantar. Dalam praktik, anode dan katode dapat terbentuk dari apa?.
3. Sebutkan macam-macam bentuk korosi?.
4. Jelaskan apa itu korosi; rata, rongga, antarkristal, transkristal, dan selektif?
5. Sebutkan upaya-upaya perlindungan korosi?
6. Jelaskan bagaimana upaya pencegahan korosi dengan metode penyemprotan?.
7. Jelaskan bagaimana upaya pencegahan korosi dengan metode pelapisan?.
8. Jelaskan bagaimana upaya pencegahan korosi dengan metode elektolis?.
9. Sebutkan tujuan electroplating dan sebutkan pula logam yang sering
digunakan sebagai logam pelindung?.
10. Sebut dan gambarkan macam-macam system electroplating?.
11. Jelaskan bagaimana upaya pencegahan korosi dengan metode lapisan
pelindung asli?.
12. Sebutkan macam-macam metode lapisan pelindung?.

10-16