Logística de Almacenes

ndice
1 - Introduccin
2 - Unidad de carga
3 - Almacenaje
4 - Elementos de transporte
5 - Preparacin de pedidos
Introduccin: Introduccin a la manutencin
Definicin
Operaciones de manipulacin realizadas dentro de una instalacin logstica que no
implican transformaciones fsicas del producto:
- Carga y descarga
- Transporte interno (desplazamientos dentro de la instalacin)
- Etiquetaje
- Controles de calidad
- Preparacin de pedidos
Sistemas utilizados para realizar las operaciones
Sistemas de Manutencin
Principios generales de la Manutencin

1- Utilizacin de elementos adecuados
- Ajustarlos a las caractersticas del producto (peso, granel, envasado,
tamao, etc)
- Evitar sistemas especiales
2- Reduccin del nmero de operaciones
- Minimizar el envasado y empaquetado
- Evitar exceso de frecuencia de transporte
- Evitar manutencin manual
Objetivo: Minimizar costes
Estudio global e integrado de todas las operaciones de manutencin
Estudio operaciones de Manutencin

Aplicacin a Centros de distribucin
- Definicin de las operaciones de un centro de Distribucin
- Definicin de los criterios bsicos de diseo
- Aplicacin (preproyecto) a un centro automatizado
- Presentacin de las diferentes opciones de manutencin, entre ellos:
. Tipos de almacenajes
. Elementos mecnicos de transporte: utilidad, prestaciones,..
. Elementos mecnicos de preparacin de pedidos
Introduccin: Centros de distribucin
Tipos de centros
Existen tres tipos de centros bsicos:
Centro de produccin
Centro de distribucin
Centro de clasificacin
Fuente fotos: Siemens
Centro de distribucin
Consolidacin de pedidos con respecto a stock.
Enlazado con los sistemas de preparacin de pedidos y almacenaje.
Se completa la cadena de distribucin y almacenaje, cerrando el ciclo
logstico.
Fuente: Siemens
6
Diferencias entre almacn y centro de distribucin
Almacn
Centro de Distribucin
Costes
Gestin del
almacenamiento
Instalacin
Ciclos
Meses, semanas
Gestin del flujo de

material
Instalacin y Mano de
obra
Horas o das
Funciones
Procesos bsicos
- Recepcin del producto
- Clasificacin por referencias
- Transporte
Descarga
Paletizacin
- Almacenaje
- Preparacin de pedidos
- Expediciones
Almacenaje
Desalmacenaje
Grupaje destinos
Expedicin
Desplazamiento
zona expedicin
Desplazamiento
zona almacn
Desplazamiento
zona picking
picking
Consideraciones generales sobre los Centros de distribucin

- Los procesos integrados en el conjunto de actividades logsticas
- Cantidades almacenadas deben garantizar el nivel de servicio al mnimo coste
- La distribucin del centro debe considerar:
. Espacio empleado: utilizacin mxima del espacio disponible
. Movimientos interiores: recorridos mnimos
. Trfico interior: no interferencias
. Unidad de carga: mxima dimensin comporta mnimo nmero de
movimientos
. Tiempo de operacin: mnimo tiempo implica menor mano de obra
. Manipulaciones: mnimo n de manipulaciones
. Riesgos: minimizacin
- Facilidad para modificaciones futuras en funcin de las necesidades

9
Zonas de un Centro de distribucin

Relacionadas con los procesos bsicos que se le realizan a una unidad de carga:
- Muelles y zonas de maniobra: zona de maniobra de los camiones.
-Zona de recepcin: comprobacin y clasificacin del producto recibido.
-Zona de stock (zona de estanteras): zona de ubicacin de los productos

durante un perodo de tiempo.
- Zona de preparacin de pedidos: recuperacin de los productos de la zona de

stock para ser enviados.
- Zona de expedicin: consolidacin de las mercancas que han de enviarse y

carga de los camiones.
10
Fuente: Mecalux
11
Estructura de los Centros de distribucin
Expedicin
Estanteras
Transporte
Zona de picking
Cabecera de
transporte
Zona de
picking
Expedicin
Recepcin
Estructura en U
Estanteras
Transporte
Recepcin
Estructura lineal
12
Consideraciones generales para el diseo

Puntos que deben considerarse
- Objetivos del almacn
- Limitaciones
- Datos base para el diseo
- Dimensiones
- Descripcin de la unidad de carga
- Descripcin y especificacin de los sistemas de manutencin
- Descripcin de los sistemas de preparacin de pedidos
- Distribucin el planta
- Descripcin de los sistemas de informacin y control
- Recursos humanos
- Costes
-Calendario de realizacin
13
Proceso de diseo
Clculo de la capacidad esttica
Datos de partida
Diseo en planta
y sistemas de
transporte
Clculo de la capacidad dinmica

Rentabilidad econmica
Capacidad esttica: Cantidad de producto que podr almacenarse.
Se consideran:
- Nmero de unidades de carga mnimo/mximo para cada referencia
- Tipo de unidades de carga
- Especificaciones de estanteras
Capacidad dinmica: flujo de unidades de carga servida por la instalacin.
Se consideran:
- Entrada de material de reposicin
- Entradas/salidas de almacn a zona de preparacin de pedidos
- Expedicin de los pedidos
Rentabilidad econmica: Capital inmovilizado, Inversiones , n operarios
14
Datos generales de partida

-Dimensiones de la parcela disponible
-Capacidad de almacenaje:
. Nmero de referencias y stock de cada una de ellas
. Recepcin diaria de mercanca (reposicin)
. Pedidos diarios y composicin
- Datos tcnicos de las instalaciones:
. estanteras
. elementos de transporte
. sistemas de preparacin de pedidos
- Turnos de operarios
- Costes
15
Datos especficos
-Tipo de producto: Caractersticas, medidas, Unidad de carga, nivel de stock,
estacionalidad, etc
- Caractersticas de los pedidos: Medidas de los pedidos (lneas por pedido,
unidades por pedido, etc)
- Recepcin de los productos: tipo de vehculos, medidas de las cargas de envo,
paletizacin/no paletizacin de la carga.
- Expedicin de los productos: tipos de vehculos, medida de las cargas de envo.
- Estanteras: tipo de almacenaje
- Preparacin de pedidos: Mtodos de preparacin, stock disponible en las
estaciones de preparacin, etc
- Consolidacin de pedidos: Consolidacin o agrupacin, espacio necesario, flujo
de material etc
16
Ejemplo de proceso de clculo

- N de referencias
Configuracin final y
Diseo en planta
- Nivel de stock
Capacidad esttica
- Conexiones de transporte entre zonas

-
- Especificacin de estanteras
- Parcela disponible
Posibilidades de almacn:
N pasillos, longitud, altura,
Elementos de almacn
- Tiempo de ciclo de
preparacin de pedidos
- Composicin de los
pedidos
- Reposicin
- N operarios
-Turnos de trabajo
- Tiempos ciclo
elementos transporte
Capacidad dinmica
-N pedidos/operario
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Anlisis de alternativas para un centro de distribucin

Ejemplo: Necesidad de almacenaje con altos flujos
Datos de partida:
Necesidades de almacenaje: 4000 europaletas
Peso unidad de carga: 1000kg
Altura unidad de carga: 1500 mm
Movimientos diarios:
- 500 paletas completas
- 500 paletas preparacin pedidos
N de referencias: 400
Alternativa 1: Almacn automtico
Alternativa 2: Almacn convencional
18
Anlisis de alternativas de la zona de almacenaje

Alternativa 1: Superficie= 978 m2
Longitud=77m ; Ancho = 12,7 m, Alto = 12,2 m
N pasillos= 2 ; Filas estanteras=4
Estanteras: doble profundidad
Sistemas de manutencin: 2 transelevadores; 1 carretilla, 1
transpaleta elctrica
2 operarios por turno
Alternativa 2: Superficie= 2352 m2

Longitud=30m ; Ancho = 68 m, Alto = 10 m
N pasillos= 14 ; Filas estanteras=28
Estanteras: simple profundidad
Preparacin de pedidos: niveles de carga inferior
estanteras mediante transpaletas manuales (3)
Movimientos paletas: carretillas elevadoras(3)
Dos turnos: 3 operarios/turno
Fuente: Mecalux
19
Clculo de la capacidad dinmica de un Centro de distribucin

Definiciones:
- Cadencia de trabajo: nmero de unidades que se almacenan, o desalmacenan,
en la unidad de tiempo. Depende de:
. N de transelevadores
. N ciclos por transelevador:
- Secuncia de movimientos
- Disposicin puntos transferncia (entrada-salida)
- Rendimiento del transelevador
- Tiempo de ciclo: Duracin de un movimiento completo (caso de transbordo debe
tenerse en cuenta el tiempo correspondiente)
Norma UNE 58- 912- 86 : Objeto y campo de aplicacin
- Clculo del tiempo de ciclo de trabajo de los transelevadores. Vlidas para
transelevadores con mando automtico
- Proporcionan un mtodo uniforme para el clculo de los tiempos de ciclo de
trabajo de los transelevadores con el fin de determinar su cadencia de
trabajo.
20
Ciclos de transelevadores
1- Ciclo Simple
- Reposicin
Recogida de paleta en cabecera
de almacn
Transporte hasta ubicacin

almacn y situarla
- Extraccin
Desplazamiento en vaco desde
cabecera de paletas hasta
ubicacin en el almacn
Transporte hasta cabecera de

paletas
21

Magnitudes:
- Coordenadas (x, y) de los puntos de entrada (E) y salida (S): puntos de entrega.
- Coordenadas (x, y) de los puntos tericos de referencia (P1, P2) para almacenar
y desalmacenar.
- Recorrido mximo de elevacin: H
- Recorrido mximo de translacin: L
- Velocidades mximas de translacin, vx, y de elevacin vy.
- Aceleraciones de translacin, ax, y de elevacin ay
- Tiempo de movimiento entre dos puntos: t.
- Tiempo de horquillas: t0.
- Tiempo medio de un ciclo: T.
22

Casos ms frecuentes:
1- Puntos de toma y entrega en vrtice inferior
Punto
E=S
P1
L/5
2H /3
P2
2L /3
H /5
23
Clculo de la capacidad dinmica: ciclo simple
esquema para la obtencin de los tiempos ciclo simple
1
2 I
F
P = L, h
H5 3 K
1
F
H
I
K
P2 = 2 L, 1 h
3
5
atelev f01
dtdesp i01
24
Clculo de la capacidad dinmica: ciclo simple
{a f d i }
t1,0 = mx {at elev f10 , dt desp i
1 0 }
t 0,1 = mx t elev 01, t desp
01
Tiempos de ciclo del transelevador P 1 y P2
t 0,1,0 = 2t 0 + t 0,1 + t1,0
t 0,2 ,0 = 2t 0 + t 0,2 + t 2 ,0
Tiempo de ciclo medio
Ts =
t 0,1,0 + t0,2,0
2
25
Clculo de la capacidad dinmica: ciclo combinado

Movimiento combinado del transelevador: dos operaciones por ciclo
- Reposicin y extraccin
Recogida de paleta en cabecera
de almacn
Transporte hasta ubicacin

almacn y situarla
Desplazamiento en vaco
hasta otra paleta del almacn
y recogida
Desplazamiento hasta
cabecera paletas y
depositarla
26

esquema para la obtencin de los tiempos ciclo combinado
1
2 I
F
P = L, h
H5 3 K
1
atelev f01
2
1 I
F
P = H L, hK
3
5
2
dtdesp i01
27
{a f d i }
t1,2 = mx {at elev f12 , dt desp i
1 2 }
t 2,0 = mx{at elev f20 , dt desp i
2 0 }
t 0,1 = mx t elev 01, t desp
01
Tiempo de ciclo medio
Td = 4 t 0 + t 0,1 + t1,2 + t2 ,0
28
Unidad de carga: Definiciones
Definicin de las distintas unidades

Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede
comprar al detalle.
Unidad de entrega: es una agrupacin formada por unidades de consumo que
permite una explotacin optimizada de los sistemas de produccin, distribucin o
comercializacin.
Unidad de preparacin de pedidos: es la unidad mnima de producto que se puede
servir a un cliente para cada referencia.
Unidad de carga
29
Fuente: Warehouse&Distribution Science

30
Unidad de carga
La unidad de carga o unidad de manipulacin es un conjunto de artculos agrupados
juntos constituido para la manipulacin, transporte y almacenamiento como una unidad.
El nmero de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el
tamao de stos y, adems, de determinados criterios econmicos evaluados durante el
proceso de distribucin y su manejo.
Criterios de eleccin de la unidad de carga

Una buena eleccin de la unidad de carga es fundamental ya que sta condicionar el
modo de realizar las operaciones de manutencin, almacenamiento y distribucin.
Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la
decisin son:
31
Unidad de carga: Seleccin
Caractersticas del producto:

Volumen
Peso
Manejabilidad
Forma
Resistencia
Estabilidad
Cantidad de producto contenido por unidad de continente
Economa
Optimizacin del espacio.
Facilidad para la divisin en unidades menores.
Utilizacin, en la medida de lo posible, de unidades de carga estndar.
32
Unidad de carga: Manejo
Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los lado
o suspenderla de una eslinga.
Tambin, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:
Una encima de la otra
Una detrs de la otra
Una al lado de la otra
Combinaciones entre las anteriores
El mtodo de manejo condiciona el tipo de transporte.
Tipos de unidades de carga
Cajas
Bandejas
Bidones
Bacs
Sacos
Rollos, bobinas
Paquetes
Contenedores
Paletas
Rolls
33
Unidad de carga: La Paleta
La paleta
La paleta es toda aquella plataforma horizontal porttil sobre la que se disponen
artculos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta mediante el
uso de los diferentes elementos mecnicos.
tipos de paleta:
Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y econmicas aunque
introducen un error considerable en el posicionamiento de stas en las
estanteras.
Paleta de cuatro entradas: tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de
manejo pero pueden provocar errores durante el manejo y colocacin cuando
stas no son completamente cuadradas.
Paletas-contenedor: son especialmente indicadas para aquellas cargas que
no son estables o que, debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas
directamente unas encima de las otras.
34
Unidad de carga: Tipos de paletas
Las paletas-contenedor se clasifican:

Apilables: permiten la formacin de pilas sin la necesidad de
requerir estanteras.
No apilables: tambin conocidas con el nombre de roll-tainers,
disponen de ruedas orientables para ser utilizadas como enlace
entre almacenes y centros de distribucin.
Roll-pallet: disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando

como remolques, aunque tambin pueden ser manipulados por una carretilla
elevadora, siendo su uso muy extendido en todas aquellas actividades en que
las cargas transportadas deben entregarse en lugares donde no se dispone
de ningn sistema mecnico de descarga.
35
36
Fuente: Tamota
37
Dimensiones de las paletas

Es aconsejable la estandarizacin de las dimensiones de las paletas para:
Facilitar el flujo de la mercanca a lo largo de la cadena logstica
(almacenaje y distribucin fsica) de distribucin.
Permitir la utilizacin de medios de manutencin fabricados en serie.
De esta forma, se puede conseguir una reduccin de costes significativa.
Existen tres criterios bsicos para la normalizacin de medidas de las paletas:
Containerizacin segn normas ISO
(usual en transporte martimo)
Mdulo internacional de embalaje
(usual en transporte terrestre)
Economizacin del embalaje
(adaptacin de la unidad de carga al tipo de carga)
38
Containerizacin segn normas ISO

Anchura de la paleta: las compaas martimas han impuesto el uso de la paleta
de 1100 mm de ancho ya que los contenedores de flete martimo, regulados por
las normas ISO, tienen una anchura de 2440 mm (8 pies).
Longitud de la paleta:
Las longitudes de los contenedores ms usados son:
6096 mm (20 pies)
12192 mm (40 pies)
Para estas longitudes de contenedor, las longitudes de paleta ms
empleadas son:
800 mm
900 mm
1100 mm
1400 mm
paleta de 800 x 1100 mm

39
La paleta cuadrada de 1100 mm de lado es la que tiene un uso ms extendido.
Mdulo internacional de embalaje

La definicin del mdulo internacional de embalaje tiene como objetivo
normalizar las dimensiones de las unidades de carga de forma que stas sean
mltiplos o submltiplos del mismo.
Las dimensiones de ste estn definidas por las ISO en 400 x 600 mm.
Este mdulo representa un submltiplo de la paleta usada en la red europea de
ferrocarriles (800 x 1200 mm) que consta de un flujo superior a los 100 millones
de paletas.
Este mdulo ha sido adoptado por la gran mayora de fabricantes de elementos
usados en el transporte y almacenaje de mercancas.
En el caso de los contenedores isotermos, algunos tienen un ancho no superior
a los 2178 mm, por lo que se usa la paleta de 800 x 1200 mm para un mejor
aprovechamiento del espacio til del contenedor.
40
Economizacin del embalaje

Se basa en la no existencia de ninguna norma fija.
Debido a la gran variedad de mercancas transportadas pretende adaptar el
tamao de la paleta al de la carga y medio de transporte empleado.
Este criterio entiende que la mejor de las opciones es la coexistencia de ms de
un tamao de paleta estandarizado para poder utilizar en cada momento el ms
apropiado. En Espaa, las normas UNE fijan los mltiplos y submltiplos para
embalajes rectangulares:
Mltiplos
1200x1000 mm
1200x800 mm
1200x600 mm
1200x400 mm
800x600 mm
Submltiplos
600x400 mm
300x400 mm
200x400 mm
150x400 mm
120x400 mm
600x200 mm
300x200 mm
200x200 mm
150x200 mm
120x200 mm
600x133 mm
300x300 mm
200x133 mm
150x133 mm
120x133 mm
600x100 mm
300x100 mm
200x100 mm
150x100 mm
120x100 mm
41
Las dimensiones de las paletas que se encuentran tanto en el trfico terrestre

como en el martimo internacional son:
Medidas ISO/BSI
800 x 1200 mm
1000 x 1200 mm
1200 x 1200 mm
1200 x 1800 mm
Contenedores ISO
1100 x 800 mm
1100 x 900 mm
1100 x 1100 mm
1100 x 1400 mm
1000 x 1200 mm
Medidas ISO Re 98/329

800 x 1200 mm
1000 x 1200 mm
1200 x 1600 mm
1200 x 1800 mm
1100 x 800 mm
La utilizacin ms comn para los tamaos de paleta anteriormente definidos es:

Paleta europea de 800 x 1200 mm (Europaleta): es la ms utilizada en la
actualidad (norma UNE n 49-902-77).
Paleta de 1000 x 1200 mm: como la anterior, aunque su uso no est tan
extendido como la Europaleta.
42
Media-paleta europea de 600 x 800 mm: este tamao de paleta no est

normalizado aunque es muy usado por alguno sectores de distribucin
comercial. Para su almacenaje y transporte requiere la colocacin de dos mediapaleta sobre una paleta de 800 x 1200 mm.
Paleta de 1100 x 1400 mm: usada en el transporte y almacenaje de latas de
conserva.
Paleta de 1200 x 1200 mm: usada en el transporte y almacenaje de sacos y
toneles.
Paleta de 1200 x 1800 mm: paleta usada en el transporte martimo.
Paleta de 1100 x 1100 mm: usada para el llenado de contenedores de flete
martimo regulados por las normas ISO.
43
Unidad de carga: Capacidad de carga
Capacidad de carga mxima de las paletas

Normalmente, las paletas se cargan de forma que la carga transportada o carga til
influye en el comportamiento global del conjunto.
Por ello, cada paleta es adecuada para transportar varios tipos de mercancas pero, en
cambio, la capacidad de carga mxima depender del tipo de carga til transportada.
As, la carga nominal (R) es la capacidad de la paleta para soportar un determinado
peso mximo en servicio cuando la carga se distribuye de manera uniforme encima de
sta. Esta capacidad se determina mediante el correspondiente ensayo.
La carga real ser funcin del tipo de carga como se puede observar en la siguiente
tabla:
44
Unidad de carga: Capacidad de carga
Disposicin de la
carga en paleta
Ej. de cargas en
paleta
Carga especfica
Motor elctrico
Carga parcial o
concentrada
Carga
uniformemente
repartida o
articulada
Carga de unidades
desiguales,
uniformemente
repartidas
Carga homognea
uniformemente
repartida
Carga slida
Sup. de paleta Carga mx. en

que soporta la servicio: Factor
carga
de carga (R)
Ej. de carga mx. en

servicio sobre paleta
de 1000 kg (R)
< 0,3A
0,6R
600 kg
0,3A 0,85A
1000 kg
Conjunto de envases
unidos mediante un
retractilado
>0,85A
1000 kg
Conjunto de envases
sin sujetar
>0,85A
1,25R
1250 kg
>0,85A
1,5R
1500 kg
>0,85A
1,5R
1500 kg
Caja grande
Envases simtricos
bien dispuestos y
atados
Conjunto de bloques
de hormign
(A: sup. total del piso de la paleta)
UNE 58-009-93
45
Unidad de carga: Altura de carga
Altura de carga de las paletas

La altura de carga de las paletas est condicionada al modo de transporte y posterior
almacenaje en estanteras. Se consideran cuatro alturas de carga (incluyendo la altura
de la propia paleta) que son:
1,20 m
1,45 m
1,70 m
2,05 m
Transporte
Una sobre
la otra
Una nica capa de

productos pesados
Una nica capa de

productos ligeros
Una nica capa de

productos muy ligeros
Almacenaje en
estanteras
Aceptable
Aceptable
Depende de la
instalacin
Normalmente imposible
46
Unidad de carga: Comparativa
Anlisis comparativo
47
Unidad de carga: Materiales
Materiales de construccin de las paletas

La calidad de las paletas depende, en gran medida, del material con el cual se han
fabricado stas. Este punto condiciona el peso que ser capaz de soportar la paleta.
Alrededor del 95% de las paletas estn fabricadas de madera aunque en el mercado
existen otras posibilidades como el plstico. La introduccin de materiales distintos a la
madera tiene la finalidad de ofrecer paletas ms resistentes, ligeras o, incluso,
econmicas como es el caso de las paletas de un solo uso.
Ventajas de las paletas de plstico:

Peso: puede llegar a pesar menos de la mitad que una paleta de madera.
Limpieza: mayor facilidad de limpieza.
Coloracin: ofrecen la posibilidad de diferenciarlas segn el color.
48
Unidad de carga: Materiales
Durabilidad: su vida til es 10 veces superior a las paletas de madera

tradicionales.
Inconvenientes de las paletas de plstico:

Deformacin: pueden sufrir una deformacin considerable sometidas a una
carga excesiva.
Precio: son ms caras que las de madera.
Dificultad de manejo: posibilidad de que las paletas resbalen de las
horquillas cuando las primeras estn hmedas.
Inconvenientes de las paletas de un solo uso:

Crean un residuo industrial que requiere un tratamiento.
Si se reutilizan deben ser reparadas.
Baja resistencia debido a los materiales usados para su fabricacin.
49
Almacenes: Clasificacin
Clasificacin de los almacenes

Los almacenes se pueden clasificar en funcin de:
El grado de proteccin contra agentes atmosfricos.
La forma de colocar las mercancas.
Las caractersticas o tipos de materiales almacenados.
La funcin que ejercen dentro de la organizacin empresarial.
Su localizacin.
Su grado de mecanizacin.
50
El grado de proteccin contra agentes atmosfricos

Almacenes al aire libre
Se almacenan productos o materiales que no requieren proteccin alguna
contra los efectos de los agentes atmosfricos (sol, lluvia, fro, calor,...).
Algunos productos o materiales que se pueden almacenar de esta forma
son: vehculos, maquinaria, hierros, ladrillos cermicos,...
Almacenes cubiertos
El principal objetivo de este tipo de almacenes es la proteccin de los
materiales contra los efectos de los distintos agentes atmosfricos.
Permiten variar las condiciones de temperatura e iluminacin.
51
La forma de colocar las mercancas

Almacenamiento ordenado
Asigna una zona del almacn para cada tipo de mercanca.
Facilita la manipulacin de las mercancas.
Facilita el control de inventario.
El aprovechamiento de la superficie nunca podr ser ptimo.
Almacenamiento desordenado
Coloca las mercancas en cualquier espacio disponible en el almacn segn
van llegando stas.
Gran flexibilidad, utilizacin y capacidad.
Control de inventario complicado y costoso.
52
Almacenamiento en bloque
Apila las mercancas las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios
y en el orden de llegada de las mismas.
Es posible obtener un ptimo aprovechamiento de la superficie.
Almacenamiento a granel
Se utiliza en aquellos productos que no estn estructurados en forma de
unidades de carga.
Se puede realizar al aire libre o en almacenes cubiertos.
Depende de las caractersticas del producto a almacenar y de la capacidad
de ste de resistir ante los distintos efectos climatolgicos.
53
Las caractersticas o tipos de materiales almacenados

Almacenes de materias primas
Contienen aquellos materiales, envases,... que posteriormente se emplearn
en el proceso de transformacin.
En funcin de las caractersticas de las materias primas, estos almacenes
puede ser al aire libre o cubiertos.
Almacenes de productos intermedios

El objetivo de este tipo de almacenes es servir de colchn entre las distintas
fases de produccin.
Tiempo de espera debe ser muy corto.
54
Almacenes de productos terminados

Acta como regulador del flujo de productos entre proveedores y clientes.
Son los ms abundantes y costosos de entre los existentes.
Para reducir costes es aconsejable imprimir el mayor ndice de rotacin
posible.
55
La funcin que ejercen dentro de la organizacin empresarial

Almacenes de servicio
Son los que permanecen integrados con las distintas etapas del proceso de
produccin.
Contienen cualquier clase de materiales, tanto materias primas como
productos intermedios y/o acabados.
El tamao, sistemas de manipulacin,... de estos almacenes dependen de
las necesidades de la industria a la que pertenecen.
Almacenes generales de depsito

Son los dedicados al recibo y custodia de productos ajenos.
Pueden ser empleados por la necesidad temporal de espacio de
almacenamiento provocada por un exceso de produccin, de materias
primas o una recesin de la demanda.
56
Almacenes logsticos
Son almacenes centrales, estratgicamente situados, donde se concentran
las mercancas transportadas.
Las mercancas procedentes de las distintas delegaciones son descargadas
y reagrupadas en funcin de su destino comn. Desde este punto son
nuevamente distribuidas.
Almacenes reguladores y de distribucin

Son depsitos de grandes cantidades de mercancas para ser despus
distribuidas a los puntos de consumo final.
Las mercancas reciben ninguna transformacin.
57
Su localizacin
Almacenes centrales
Situados lo ms cerca posible de los centros de fabricacin.
Son los encargados de aprovisionar a los almacenes regionales.
Su capacidad suele ser mucho mayor que la de los regionales.
Almacenes regionales
Encargados de la distribucin de una determinada rea (menos de una
jornada de viaje).
Son los encargados de realizar la preparacin de pedidos y, posteriormente,
distribuir las mercancas a clientes, mayoristas o detallistas de dicha rea.
Las entradas de mercancas pueden provenir del centro de produccin o del
almacn central.
58
Almacenes de trnsito
Empleados cuando la zona que debe atender un almacn regional es tan
extensa que las rutas son superiores a una jornada de viaje.
Deben estar capacitados para una entrada y salida de mercanca muy rpida
(elevado ndice de rotacin).
No se suele realizar preparacin de pedidos.
59
Su grado de mecanizacin
Almacenes convencionales
Altura mxima comprendida entre los 6 y 7 metros.
Disponen de estanteras de paletizacin, independientemente de los
materiales que almacene.
Se emplean medios mecnicos conducidos por operarios (nunca sern ms
sofisticados que una carretilla de mstil retrctil).
Almacenes de alta densidad

Son los que cumplen que la relacin capacidad/volumen es superior al 50%
con un ndice de accesibilidad del 100%.
La altura de estos almacenes pueden llegar a los 30 m de altura.
El espacio destinado a pasillos de maniobra oscila entre 1400 mm (para
transelevadores) y 1700 mm (para carretillas trilaterales).
Para alturas de almacn superiores a los 15 m se pueden emplear
estanteras autoportantes.
60
Almacenes automticos
Dependiendo del tipo de almacn automtico, se emplean los siguientes
tipos de mquinas:
Transelevadores automticos
Carretillas de pasillos estrechos automatizadas
Vehculos de guiado automtico (AGV)
Robots mviles
61
Almacenes de paletas: Tipos
Tipos de almacenes de paletas

Dentro de los almacenes de paletas existen:
Almacenaje en bloque.
Almacenaje en estanteras estticas.
Almacenaje compacto.
Almacenaje en estanteras dinmicas.
Almacenaje en estanteras mviles.
62
Almacenes de paletas: En Bloque
Almacenamiento en bloque
Apila las mercancas las unas junto a las otras sin dejar espacios intermedios
y en el orden de llegada de las mismas.
Es empleado cuando el nmero de referencias es reducido.
Profundidad mxima de 6 paletas.
El ancho de pasillo oscila entre los 2,5 y los 4 metros.
Es posible obtener un ptimo aprovechamiento de la superficie.
Capacidad mxima del 70% (posiciones ocupadas).
No se puede tener accesibilidad a la paleta deseada.
63
Fuente: Logstica profesional
Fuente: Warehouse& Distribution

Science
64
Ventajas
Inconvenientes
Bajo coste de capital.
Limitacin en altura (resistencia

paleta y estabilidad).
No requiere equipamiento para

almacenar.
No permite realizar FiFo.
Buena utilizacin de la superficie,

aunque no necesariamente de la
altura.
Slo se tiene total accesibilidad a

las paletas situadas delante o arriba
de cada columna.
Control simple.
til para productos de muy elevada
rotacin y gran stock.
65
Almacenes de paletas: Estanteras estticas
Almacenaje en estanteras estticas

Emplea una estructura metlica en la que se disponen las paletas.
Es el ms habitual.
Empleada cuando existe un elevado nmero de referencias.
Capacidad mxima puede llegar al 90%.
Existen los siguientes tipos de estanteras estticas:
Convencionales
retrctiles
con
carretillas
contrapesadas
convencionales
Doble profundidad
Pasillos estrechos con carretillas trilaterales
Automatizados
66
Tipos de estanteras estticas

Convencionales con carretillas contrapesadas convencionales
Manipulacin de las paletas mediante carretillas elevadoras convencionales.
Gran anchura de los pasillos de maniobra (entre 3,2 y 3,5 metros para una
carretilla contrapesada convencional manipulando una carga entre 1000 y
1500 kg situada sobre una Europaleta).
Altura de elevacin mxima de 4 metros. En el caso de mstiles especiales,
se puede llegar a alcanzar entre los 5,5 y 6 metros con una reduccin de la
capacidad de carga.
En algunas zonas del almacn y en funcin de la resistencia a la compresin
de las mercancas, se puede hallar un almacenamiento en bloque que no
suele superar las tres alturas.
67
Convencionales con carretillas de mstil retrctil

Manipulacin de las paletas mediante carretillas de mstil retrctil.
Requieren pasillos ms estrechos. Se consigue un ahorro de espacio de
alrededor de 1 metro por pasillo respecto a las carretillas contrapesadas
convencionales.
Altura mxima de elevacin comprendida entre los 7 y 8 metros.
Prdida de capacidad de carga a grandes alturas.
68
Ventajas
Accesibilidad a todas las paletas.
Relativamente barato.
Inconvenientes
Baja utilizacin del espacio (requiere
muchos pasillos).
Alturas superiores a los 8 m
requieren suelos muy planos.
FiFo.
Sistema rpido.
Permite diferentes alturas.
Se puede desmontar y variar su
disposicin.
Fcil sustitucin de elementos
estropeados.
S.I. de control de posiciones puede
ser sencillo.
69
Fuente: Mecalux
70
Doble profundidad
Almacenaje de dos paletas en profundidad para cada hueco de la estantera.
Permite realizar un FiFo por huecos de estantera (para las paletas de cada
hueco se realizar un LiFo).
Mejor utilizacin del espacio.
Capacidad mxima del 80%.
Otorga gran accesibilidad a las paletas.
Fuente: RAYMOND
71
Ventajas
Inconvenientes
Mejor utilizacin del espacio (menor

nmero de pasillos).
Requiere carretillas elevadoras ms

sofisticadas.
Relativamente barato.
No permite un FiFo absoluto.

Baja visibilidad del operario
conductor de la carretilla para
acceder a las posiciones de paleta
posteriores.
72
Pasillos estrechos con carretillas trilaterales

Manipulacin de las paletas mediante carretillas trilaterales.
Se reducen los espacios muertos.
Ancho de pasillo oscila entre 1,7 y 1,9 metros.
Alturas de hasta 14 metros.
73
Ventajas
Inconvenientes
Buena utilizacin del espacio.
El suelo debe ser muy plano y bien

acabado.
Accesibilidad a cada una de las

paletas.
Requiere carriles para las carretillas.

Las carretillas elevadoras trilaterales
son caras.
Normalmente requiere un espacio al
final de cada pasillo donde las carretillas
convencionales cojan las paletas
sacadas por las trilaterales y/o dejar las
paletas para que puedan ser cogidas
por las trilaterales.
74
Automatizados
Manipulacin de las paletas mediante transelevadores.
Las propias estanteras forman la estructura del edificio.
Requiere elevada resistencia del pavimento.
Ancho de pasillo entre 1,3 y 1,5 metros.
Altura mxima entre 30 y 35 metros.
Fuente: Mecalux
75
Ventajas
Inconvenientes
Alturas hasta 30 35 metros.
Requiere acero de elevada

resistencia.
Accesibilidad a todas las posiciones

de paleta (FiFo).
Requiere sistemas especiales

contra incendios.
Pasillos muy estrechos.

Las estanteras pueden ser
empleadas como estructura del
edificio.
Elevada utilizacin del espacio
(altura y pasillos estrechos).
Sistema caro de construir.

Requiere buena planificacin porque
tiene muy poca flexibilidad frente a
cambios.
76
Carretilla convencional:
Altura mxima: 6m
Mtodo de almacenaje
Bloque
Estantera
Ancho pasillos: 2,8 m a 3,5 m
Aprovechamiento del espacio

75%
42%
Carretilla Retrctil:
Altura mstil simple: 3m Altura mstil triple:9 m

Ancho pasillos: 2,2 m a 2,4 m
Mtodo de almacenaje
Bloque
77%
Estantera
53%
Carretilla carga lateral:
Altura mxima:12m a 13 m
Mtodo de almacenaje
Estantera
Transelevador:
Ancho pasillos: 1,5 m

58%
Altura mxima: 25-30 m
Mtodo de almacenaje
Estantera

63%
77
Almacenes de paletas: Compacto
Almacenaje compacto
Sistema drive-in / drive-through.
Requiere almacenar una nica referencia por columna.
Es un sistema lento.
Aconsejable cuando se requiere almacenar grandes cantidades de un mismo
producto pero no es posible realizar un almacenamiento en bloque.
Este tipo de estanteras permiten el paso de las carretillas por el interior de
stas para su carga.
Los almacenes con estanteras drive-in son de la clase FiLo y permiten un
mejor aprovechamiento del espacio que el drive-through. No son adecuados
para altos ndices de rotacin.
Los almacenes con estanteras drive-through son de la clase FiFo y permiten
un mximo ndice de rotacin. Menor aprovechamiento del espacio que
drive-in.
78
Altura mxima de 10 metros.

Profundidad mxima de:
6 paletas para el drive-in.

12 paletas para el drive-through.

Buen aprovechamiento del espacio.
Requiere operarios bien preparados.
Fuente: RAYMOND
79
Fuente: Mecalux
80
Almacenes de paletas: Estanteras dinmicas
Almacenaje en estanteras dinmicas

Estas estanteras disponen de una estructura de largueros inclinados
dotados de rodillos que permiten que las cargas se deslicen por encima de
stos.
Empleados cuando es indispensable la implantacin de un sistema FiFo de
muy alta rotacin.
El peso de las unidades de carga deben ser parecidos.
Requiere un sistema de frenada.
En cada fila slo puede haber productos de la misma referencia.
Reduce el nmero de movimientos de los vehculos.
Longitud mxima de la estantera de 20 metros.
Sistema caro.
81
Almacenes de paletas: Estanteras dinmicas
Fuente: Mecalux
82
Almacenes : Estanteras mviles
Almacenaje en estanteras mviles

Paletizacin convencional sobre rales.
Espacio para un nico pasillo.
Requiere de sistemas de seguridad.
Altura mxima de 8 metros.
Ventajas
Inconvenientes
Buena utilizacin del espacio.
Sistema caro.
Accesibilidad a todas las posiciones

de paleta.
Sistema lento.
Empleado cuando se tiene gran

cantidad de referencias de baja
rotacin.
Requiere control de movimientos

preciso para evitar ineficiencias
(esperas,...).
83
Almacenes : Estanteras mviles
Fuente: Mecalux
84
Almacenes : Eleccin sistema de almacenaje
Factores que influyen en la eleccin de un sistema de almacenaje
Tipo de material almacenado.

Nmero de referencias.
Cantidad de producto en stock y grado de rotacin.
Utilizacin efectiva del espacio.
Minimizacin de los movimientos.
Seguridad e integridad del stock.
Minimizacin del coste total del sistema.
85
Almacenaje en bloque
Stock
total
Almacenaje compacto
Almacenaje en estanteras dinmicas
Almacenaje en estanteras convencionales

Almacenaje con pasillos estrechos
Almacenaje en estanteras de
doble profundidad
Almacenaje en estanteras
mviles
N referencias
86
Fuente: Mecalux
87
Fuente: Siemens
88
Fuente: Siemens
89
Fuente:
Siemens
90
Medios mecnicos para almacenaje: Clasificacin
Clasificacin de los medios mecnicos para almacenaje

Medios fijos
Los medios fijos son aquellos elementos y mquinas que gracias a un movimiento
continuo o alternativo consiguen producir el transporte de las mercancas por el interior
del almacn. Tambin se denominan continuos.
Como ventaja presentan una mayor productividad que los medios mviles.
Transportadores de rodillos
Transportadores por gravedad
Transportadores accionados o motorizados
Transportadores de cadenas
Transportadores de banda
Mesas elevadoras de rodillos/cadenas
Mesas giratorias
Mesas de entrega/recepcin de paletas
Carros transferidores
Transportadores areos
91
Medios mecnicos para almacenaje: Clasificacin
Medios mviles
Los medios mviles son aquellos que se trasladan por el interior del almacn y/o de sus
instalaciones para producir el flujo de mercancas en el interior de ste. Tambin se
denominan alternativos.
Como ventaja presentan el hecho de no representar una barrera en el espacio.
Medios mecnicos manuales
Transpaletas manuales
Apiladores manuales
Apiladores con traccin y elevacin manual
Apiladores con traccin manual y elevacin motorizada
Medios mecnicos autopropulsados
Transpaletas autopropulsadas o elctricas
Apiladores autopropulsados o elctricos
Carretillas contrapesadas
Carretillas retrctiles
Carretillas de toma lateral
Carretillas multilaterales
Transelevadores
92
Medios mecnicos para almacenaje: Medios fijos
Transportadores de rodillos
Las paletas se desplazan por encima de unos rodillos soportados por unos
bastidores de acero que constituyen un camino preestablecido.
Los rodillos son de acero o plstico segn el tipo de carga y esfuerzo.
El transporte resulta ms econmico que usando cualquier medio mvil.
Requiere una estructura fija que divide el espacio en zonas.
No es conveniente en el caso de cargas fcilmente deformables.
En funcin de cmo se realiza el

transporte de las cargas, se clasifican en:
Transportadores accionados o
motorizados
Fuente: Siemens ControlMatic
93

El principio de funcionamiento consiste en el deslizamiento de las cargas por
una pendiente dotada de rodillos provocado por la fuerza de la gravedad.
La inclinacin ser funcin del tipo de carga, del coeficiente de rozamiento
entre carga y rodillo, y de la longitud del recorrido. Normalmente, se usan
pendientes entre 1 y 5 grados.
94
Transportadores accionados o motorizados

El transporte se realiza mediante el desplazamiento longitudinal de las paletas por
encima de rodillos accionados por un motor.
En tramos cortos se usan cadenas o correas para transmitir el movimiento del motor
a los rodillos. En cambio, en tramos largos se emplean sistemas por cadena y
piones (ms caro pero ms adecuado para instalaciones de acumulacin y/o
clasificacin).
Velocidad alrededor de 100 paletas/hora.
Cada tramo de transportador dispone de un motor y de dos fotoclulas.
Los transportadores de rodillos de acmulo permiten la formacin de colas. stos son
ms caros pero permiten un ahorro en el nmero de motores utilizados.
95
Fuente: KJE Associates, Inc.

96
Transportadores de cadenas
Las paletas son desplazadas transversalmente mediante unas cadenas traccionadas
por un motor donde se apoyan los patines de la paleta.
El ritmo o capacidad de transporte, a igual de velocidad de transporte, es superior al
transportador de rodillos.
Consumo muy superior al transportador de rodillos.
No permite la formacin de colas.
No permite desplazamientos de ms de 10
m con un solo mdulo debido a las
tensiones que debe soportar la cadena.

97
Transportadores de banda
Variante de los transportadores de rodillos formada por una banda tensada de goma
u otro material flexible para apoyar mejor aquellas cargas de base blanda o irregular.
Tambin son empleados para realizar el transporte de materiales a granel.
Se adaptan mejor a trayectorias curvas.
Permiten la instalacin en pendientes muy

pronunciadas (hasta 40 usando superficies
rugosas para la banda y hasta 70 de
inclinacin empleando soportes en la banda
para obtener un mejor apoyo de las cargas).

98
Mesas elevadoras de rodillos/cadenas

Permiten cambios en la direccin de transporte de la paleta sin variar la orientacin
de sta.
Se utilizan para pasar una paleta de un transportador de rodillos a un transportador
de cadena (o viceversa) acoplados perpendicularmente.
Consiguen una elevacin de paleta de entre 3 y 4 centmetros.
Las mesas elevadoras de rodillos permiten un movimiento tanto de elevacin como
de descenso de la paleta y las de cadenas slo pueden elevarla.
99
Mesas giratorias
Permite el giro de la paleta entre dos transportadores.
Ejemplos:
Transportadores de rodillos y transportadores de rodillos: realiza un giro de la
paleta (cambia la direccin de transporte de la paleta).
Transportadores de rodillos y transportadores de cadenas: realiza un cambio en
la orientacin en la que se desplaza la paleta.
100
Mesas de entrega/recepcin de paletas

Posibilita la introduccin/extraccin de paletas desde el nivel del suelo mediante
transpaletas a/de los transportadores (entre 0,4 y 0,5 metros de altura).
Esta variacin de altura es obtenida mediante un transportador de rodillos que
dispone de cierta inclinacin.
En el caso de realizar estas operaciones

mediante carretillas, no es necesaria la
instalacin de estos elementos.

101
Carros transferidores
Consiste en un carro con ruedas que en su cuna (no elevadora) dispone de un
transporte de rodillos o cadenas.
Existen algunos con la capacidad de recoger paletas de mesas estticas mediante un
satlite o horquillas telescpicas.
Permite la conexin de un elevado nmero de desvos con un nico carro
transferidor.
El flujo de paletas transportadas es

menor que los transportadores de
rodillos o cadenas.

102
Transportadores areos
Se realiza un diseo especfico para cada tipo de mercanca a transportar.
Dejan el suelo libre de mercancas permitiendo el paso de carretillas,...
Ocupan espacio en altura. Puede dificultar el paso de personal y medios de
manutencin en techos bajos.
103
Medios mecnicos para almacenaje: Medios mviles
Transpaletas manuales
Constituido por un par de brazos paralelos y horizontales que forman una horquilla y
sta, a su vez, est unida a un cabezal con ruedas.
El cabezal est provisto de una barra-timn que funciona como mecanismo de
direccin y accionamiento manual de una bomba hidrulica para la elevacin de la
horquilla hasta unos pocos centmetros.
La capacidad de carga oscila entre los 1500 y 3000 kg.
No son indicadas cuando deban superarse ciertas pendientes y/o el suelo por el que
deban trasladarse presente un cierto grado de irregularidad.
Es recomendable disponer de transpaletas de varios tamaos.
Coste de adquisicin reducido.
104
Empleadas en:
Carga y descarga de camiones.

Transporte a distancias cortas y a nivel del suelo.
Medio de apoyo en operaciones de picking.
Medio auxiliar de alimentacin en las zonas de toma de cargas
por parte de carretillas y transelevadores.
Fuente: Linde
105
Transpaletas autopropulsadas o elctricas

Su uso es aconsejable cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia
sobrepasan los valores propios de las transpaletas manuales.
Concepcin muy parecida a una transpaleta manual aunque el movimiento
traslacional es obtenido mediante la propulsin de un motor elctrico.
La elevacin de la carga puede realizarse de forma manual o motorizada.
La autonoma de las bateras est comprendida entre las 8 y 10 horas. Es posible
conectarlas a la red elctrica cuando el espacio de trabajo es reducido.
El conductor: acompaando o montado.
Velocidad mxima: 6,8 km/h.
Capacidad de carga nominal: 1000 - 4000 kg.
Peso: los 250 y 300 kg.
106
Apiladores manuales
Son transpaletas manuales en las que se ha instalado un mstil elevador sobre el
que se desliza la horquilla.
El desplazamiento horizontal se consigue empujando o tirando del timn.
La elevacin de las cargas se efecta de forma manual mediante:
Un torno manual que recoge el cable metlico (en desuso).
Un cilindro hidrulico accionado por una bomba hidrulica manual.
La elevacin se puede realizar de forma motorizada con la sustitucin de la bomba
hidrulica manual por un grupo electrohidrulico.
La capacidad no supera los 1000 kg y la altura mxima de elevacin est
comprendida entre los 2 y 3,5 metros.
Su uso viene limitado por el esfuerzo que requieren para manejarlos.
107
108
Apiladores autopropulsados o elctricos

Provistos de motores elctricos, accionados por bateras, encargados de suministrar
la potencia necesaria al sistema de propulsin y elevacin.
El conductor puede ir acompaando o montado.
109
Carretillas contrapesadas
Se caracterizan por tener un gran contrapeso de hierro en su parte posterior.
Para trabajos exteriores se usan motores trmicos y para trabajos en el interior de un
almacn se emplean motores elctricos.
Capacidad de carga comprendida entre los 1000 y 7000 kg.
Altura mxima de elevacin se sita entre los 6 y 7 metros.
Existen varios tipos de mstil elevador:
Simple
Doble, dplex o telescpicos
Triple o trplex
Requieren de anchos pasillos para maniobrar ya que deben girar en el interior del
pasillo para depositar la paleta en el hueco de la estantera. Existen carretillas
contrapesadas de tres ruedas, lo pueden operar con radios de giro menores
(alrededor de los 1400 mm).
110
Fuente:Linde
111
Carretillas retrctiles
Concebidas exclusivamente para la manipulacin de cargas en el interior de los
almacenes.
Equipadas con motores son elctricos.
Requieren pasillos un 30% menos anchos que las carretillas contrapesadas
convencionales (ahorro de un metro por pasillo).
Existen dos tipos de carretillas retrctiles:
Con mstil retrctil

Con horquillas retrctiles o
pantgrafo
Las carretillas con mstil retrctil son del tipo carga entre largueros por lo que
permiten una altura mxima de elevacin superior (entre los 2 m con mstil simple y
los 9 m con mstil triple).
La capacidad de carga nominal est comprendida entre los 1000 y 3000 kg.
112
113
Carretillas de toma lateral

En funcin de su cabezal:
Carretillas bilaterales
Carretillas trilaterales
Las carretillas bilaterales disponen de un chasis convencional con mstil telescpico

no retrctil y de un cabezal con horquillas telescpicas. stas siempre estn
dispuestas en direccin perpendicular a la del pasillo pero poseen la capacidad de
desplazarse telescpicamente a derecha e izquierda.
114
Las carretillas trilaterales disponen de un cabezal con horquillas telescpicas que

permite girar las horquillas 90 en ambos sentidos. Existen dos diseos:
Giro de las horquillas alrededor del eje central del propio cabezal
Fuente: Manual de la logstica para la distribucin comercial. AECOC.

115
Giro del mstil alrededor de su eje vertical
116
Las bilaterales no permiten recoger o depositar una carga directamente sobre el

suelo ya que la altura mnima requerida para salvar el espeso de este tipo de
cabezales es de alrededor de los 400 mm.
El ancho del pasillo oscila entre los 1700 y 1900 mm.
Altura mxima de elevacin 14 metros.
Debido a las grandes alturas de elevacin
es recomendable instalar en la carretilla
un sistema de control visual remoto o
elevar al propio operario con la carga.
117
Carretillas multilaterales
Disponer de tres ruedas, dos de ellas dispuestas en los brazos portantes y la otra
central.
Las ruedas estn dotadas de movimiento de giro simultneo, con lo que pueden
realizar desplazamientos de carretilla en varias direcciones.
Concebidas para resolver el manejo de cargas largas en pasillos o zonas estrechas
ya que se consigue evitar el giro de la carga.
El sistema de direccin no suele ser de variacin continua si no que, normalmente,
se fijan 4 6 direcciones para realizar los desplazamientos.
118
Fuente: Manual de la logstica para la distribucin comercial. AECOC.

119
Transelevadores
Son sistemas capaces de transportar y elevar cargas a gran altura y velocidad a
travs de estrechos pasillos.
Los distintos anchos de pasillo pueden ser:
Alrededor de 1100 mm para las estanteras ligeras de picking.
Alrededor de 1300 mm para las estanteras de paletizacin con las paletas
almacenadas por el lado estrecho en profundidad (posicin clsica de
picking).
Alrededor de 1500 mm para las estanteras de paletizacin con las paletas
almacenadas por el lado largo en profundidad (posicin de almacenamiento
puro).
Se emplean para tareas de almacenamiento y de preparacin de pedidos aunque su
aplicacin queda limitada al tratamiento de paletas completas.
120
Transelevadores con conductor incorporado o manuales son muy parecidos al

preparador de pedidos en altura del picking a alto nivel y al de la carretilla trilateral
con hombre arriba.
Transelevadores totalmente automticos slo permiten la colocacin y extraccin de
cargas completas. stos slo puede trabajar en un nico pasillo, si bien algunos
almacenes se dotan de un puente de transbordo, que permite el cambio de pasillo.
El puente de transbordo ocupa un espacio muerto en el almacn y supone un coste
adicional de la instalacin.
Elementos principales de un transelevador: Mstil
Chasis superior
Chasis inferior
Cabina del operador
Mesa elevadora
Disponen de autonoma total ya que la corriente es suministrada a travs de carriles
conductores o cables flexibles.
121

Fuente: Mecalux
122
Fuente: Siemens
123
Fuente: Siemens
124
Vehculos con guiaje automtico: AGVs
Definicin de AGV
Los AGV (Automatic Guide Vehicle) son aquellos vehculos capaces de recorrer un
camino sin ser necesaria la participacin del hombre.
Vehculos autoguiados
125
Vehculos con guiado automtico: AGVs
Breve resea histrica

A principios de los aos 50 en EE.UU., se empiezan a usar carros de arrastre con la
capacidad de seguir de forma autnoma un alambre enterrado sometido a una
corriente inductiva. Por ello, reciben el nombre vehculos filoguiados.
En 1961, en el depsito de la Marina de Ogden (Utah, EE.UU.) empiezan a utilizar
los AGV en un centro de distribucin con tareas de almacenamiento.
A finales de los 60 y principios de los 70, se implantan los controladores
transistorizados y aparecen los circuitos impresos. Todava resultaba demasiado caro
para la implantacin en la industria.
An as, en Europa se siguen desarrollando los AGV gracias a la aplicacin de stos
en los sistemas de fabricacin flexible y cadenas de montaje.
Durante los 70 y principios de 80, la recesin econmica del sector automovilstico
americano propicia la implantacin de los AGV en este pas gracias, principalmente,
a General Motors.
126
AGVs: Aplicaciones
Aplicaciones de los AGV en la actualidad

Esta aplicacin se centra en tres grandes reas:
En la distribucin: los AGV realizan tareas de transferencia o movimiento de
materiales desde el proceso de fabricacin hasta el procesa de
almacenamiento.
En la fabricacin flexible: los AGV realizan tareas de movimiento de
materiales entre las clulas de fabricacin.
En montaje: implantacin considerable de los AGV gracias a que permiten
gran flexibilidad del sistema. Este hecho ha incrementado la calidad del
producto y el confort del trabajo realizado por los operarios.
En la actualidad, los almacenes automticos que requieren una gran capacidad de
salida utilizan transportadores de rodillos debido a ciertas limitaciones tecnolgicas de
los AGV. En poco tiempo, los AGV realizarn esta tarea ya que ofrecen una serie de
ventajas.
127
AGVs: Ventajas
Ventajas de los sistemas AGVs:

Ahorro de espacio, ya que que los transportadores de rodillos provocan una
ocupacin del espacio de forma permanente y, en cambio, los AGV no.
Operacin autnoma y fiable.
Mayor disponibilidad, flexibilidad y fcil adaptacin a cambios en su ciclo de
trabajo.
Gran precisin en el posicionamiento.
Interaccin automatizada con otros sistemas de produccin.
Reduccin de riesgos en el manejo de la carga.
Mejor acceso a la zona de almacenamiento, que permite la realizacin de
revisiones y reparaciones de la maquinaria y de los sistemas de manera ms
sencilla.
Reduccin de costes de transporte a largo plazo.
128
AGVs : Sistemas de guiado
Sistemas de guiado en los AGV

Los sistemas de guiado de los AGV ms habituales (algunos de ellos todava en fase
de experimentacin) son:
Guiado mecnico
Guiados pticos, qumicos y/o magnticos
Filoguiados mediante cable inductivo enterrado en el suelo
Autoguiado por identificacin de posicin
Navegacin inercial
129
Sistemas de guiado : Mecnico, ptico, magntico
Guiado mecnico
El guiado mecnico es un sistema que utiliza rales para el guiado de los vehculos
aunque actualmente est prcticamente en desuso.
Guiado ptico, laser, qumico y/o magntico

El vehculo es capaz de seguir un camino marcado por una lnea en el suelo
mediante sensores pticos o magnticos.
Una evolucin de stos permite al vehculo ser guiado mediante un camino qumico
excitado con rayos ultravioletas.
130
Sistemas de guiado : Laser
Imagen de un cabezal laser para robots mbiles
131
Sistemas de guiado : Filoguiados
Filoguiados mediante cable inductivo enterrado en el suelo

El vehculo detecta la intensidad del campo magntico generado al hacer pasar una
corriente elctrica alterna por un cable conductor.
Una evolucin de ste es la sustitucin del cable por una serie de imanes
enterrados y separados una distancia de 5 10 metros siguiendo el trazado
deseado.
Ventajas respecto al cable enterrado:
Coste de instalacin menor
Pueden ser instalados en todo tipo de suelos, incluso en aquellos donde
el cable no era posible
Este sistema es uno de los ms usados.
132
Ventajas
Simplicidad
Desventajas
Coste de la instalacin del
cableado en la planta de la nave
Poca flexibilidad
Posible aparicin de interferencias
entre el campo magntico y otros
sistemas
133
Esquema de funcionamiento del filoguiaje
134
Sistemas de guiado : Autoguiado
Autoguiado por identificacin de posicin

El vehculo compara la posicin facilitada por un detector (guiado por lser, por
ejemplo) con el esquema introducido en un microprocesador instalado a bordo de
ste para realizar las correcciones de trayectoria correspondientes.
Ventajas
Desventajas
Poca estructura para su Coste elevado

funcionamiento
Mantenimiento fcil
Gran
flexibilidad
cambios de trayectoria
Gran complejidad
sistema de control
del
135
Sistemas de guiado : Navegacin Inercial
Navegacin inercial
El vehculo reconoce su posicin en todo momento gracias a la medicin de su
aceleracin translacional y rotacional y la compara, como en el caso anterior, con el
esquema introducido en el microprocesador instalado a bordo de ste.
Ventajas
Desventajas
Infraestructura necesaria a Requiere

gran
su alrededor para funcionar
odomtrica
casi nula
precisin
Requiere
conocimiento
preciso de las ecuaciones que
rigen su movimiento
Estos inconvenientes hacen que sea uno de los sistemas menos usados en la
actualidad.
136
Sistemas de guiado : Comparativa
Tabla comparativa de los distintos sistemas
Guiado
mecnico
Fil. cable
inductivo
Guiado pt.,
qum., mag.
Ident. de
posicin
Navegacin
inercial
Alcance
Excelente
Bueno
Excelente
Malo
Medio
Precisin
Excelente
Buena
Depende (*)
Aceptable
Aceptable
Mala
Media
Buena
Excelente
Excelente
Buena
Excelente
Media
Buena
Media
Aceptable
Excelente
Mala
Mala
Mala
Excelente
Bueno
Bueno-medio
Bueno
Malo
Aceptable
Medio
Excelente
Excelente
Excelente
Flexibilidad
Fiabilidad
Controlabilidad
Coste equip.
vehculo
Coste equip.
estacionario
(*) la precisin de este equipo de guiado es muy dependiente del tipo de sensor utilizado
137
AGVs: Sectores de utilizacin
Los principales sectores donde el uso de los AGV es ms extenso son los siguientes:
Automocin
Electrnica
Industria pesada
Hospitales
Servicios postales
138
AGVs: Clasificacin
Clasificacin segn el sector de aplicacin

Sector de la industria pesada: dos ejemplos de este sector son la industria
metalrgica o la automovilstica. Las caractersticas de los AGV usados en este
sector son:
Dimensiones elevadas ya que, en algunos casos, deben soportar
cargas de hasta 100 toneladas.
No poseen restricciones en cuanto a ruido ni limpieza.
Normalmente, disponen de circuitos hidrulicos para accionar
elevadores y otros sistemas de manipulacin de la carga.
Sector de la industria convencional: se incluye el resto de la industria.
Las dimensiones son menores ya que las cargas no suelen superar
las 2 toneladas y tienen unas dimensiones que, normalmente, son
las de una Europaleta (1200 x 800 mm).
139
AGVs: Clasificacin
Vehculo AGV transportando cabina de camin: sector industria pesada
140
AGVs: Clasificacin
Transpaleta robotizada: sector industria convencional
141
AGVs: Clasificacin
Sectores industriales limpios y de servicios: en el grupo de industrias limpias se

incluyen la farmacutica, alimenticia y laboratorios, y en el grupo servicios los
hospitales, oficinas, hoteles,...
Los pesos (no superiores a los 500 kg) y dimensiones de las cargas
son menores por lo que los AGV son de tamao menor.
El ancho del vehculo destinado a servicios no debe ser superior a
700 mm para poder pasar a travs del hueco de las puertas.
Se imponen restricciones en cuanto al nivel de ruido y limpieza. Por
ello, los AGV deben ser silenciosos y limpios.
142
AGVs: Clasificacin
Vehculo AGV para entorno hospitalario: sector servicios
143
AGVs: Clasificacin
Clasificacin segn su mdulo de servicio

El mdulo de servicio es aquel elemento del vehculo autoguiado situado entre ste y la
carga transportada. Existen los siguientes tipos que determinarn las aplicaciones del
AGV:
Transpaletas y apiladoras de paletas: disponen de una horquilla muy similar a
la de las carretillas convencionales. La diferencia principal entre la transpaleta
y la apiladora es que esta ltima permite la elevacin de la carga
transportada.
Ambos vehculos pueden ser utilizados para el transporte de unidades de
carga paletizadas en todo tipo de industrias y, tambin, pueden realizar tareas
de almacenamiento.
Plataforma de carga: no disponen de horquillas y, por ello, slo son capaces
de realizar funciones de transporte de cargas paletizadas requiriendo
elementos auxiliares para las operaciones de carga y descarga.
144
AGVs: Clasificacin
AGV con plataforma de carga
145
AGVs: Clasificacin
Plataforma elevadora: son vehculos muy parecidos a los anteriores aunque

su plataforma permite elevarse hasta una cierta altura.
Estaciones de montaje: este tipo est muy ligado a la industria del automvil.
Su funcin es transportar el vehculo durante el proceso de fabricacin por las
distintas estaciones de montaje.
Portadores de rollos de chapa o hilo: stos disponen de una elevada
capacidad de carga.
Otros tipos de mdulos de servicio: los tipos anteriores son aquellos
considerados estndar por lo que en este grupo se incluye a todos los AGV
con un mdulo de servicio especficamente diseado para una tarea concreta.
146
AGVs: Clasificacin
AGV con plataforma elevadora
147
AGVs: Clasificacin
Estacin de montaje autoguiada
148
AGVs: Clasificacin
Vehculo autoguiado para el transporte de rollos de ropa
149
AGVs: Clasificacin
Classificacin segn la tipologa del grupo motriz

Grupos motrices convencionales (traccin i direccin)
Grupo motriz i directriz Metalrota

Grupo motriz del robot STAFF
150
AGVs: Clasificacin
Grupos motrices omnidireccionales
Rueda omnidireccional con rodillos
Rueda omnidireccional con rodillos
perifricos a 90
perifricos a 45
Fuente: PFC Josep M Font

151
AGVs: Clasificacin
Diferentes vehculos AGV del mercado
Vehculos fabricados por Jungheinrich
152
AGVs: Clasificacin
Apiladoras autoguiadas de la empresa AGV
153
AGVs: Clasificacin
Apiladora de gran capacidad de AGV Products

154
AGVs: Clasificacin
AGVs desarrollados por la empresa Corecon

155
Preparacin de pedidos: Unidad de picking
Unidad de preparacin de pedido (picking)

Una unidad de preparacin de pedido (picking) es aquella cantidad/unidad de producto
que se puede pedir a un centro de distribucin.
Esta unidad de picking tiene una estrecha relacin con el grado de rotacin de la
referencia.
Grado de rotacin
El grado de rotacin es una variable que indica la demanda de una referencia con
relacin a las dems.
156
Preparacin de pedidos: Grado de rotacin
Clasificacin ABC
Clasificacin de las referencias en funcin de su grado de rotacin.
Valor
monetario
(%)
100
95
80
20
Unidad fsica (U.F.)
Valor monetario
50
100
U.F. (%)
porcentaje de referencias, lneas,...

ingresos, beneficios,...
157
Preparacin de pedidos: Grado de rotacin
Zona A
Zona de mxima accesibilidad y muy cercana a la zona de expedicin.
Almacenamiento en bloque o mediante algn sistema compacto.
Zona B
Salida media de productos, pero con muchas referencias.
Requiere una zona de mxima accesibilidad a las cargas individuales.
Normalmente, paletizacin convencional.
Zona C
Accesibilidad normal.
158
Preparacin de pedidos: Herramientas para el picking
Herramientas usadas en el picking

Papel
Consiste en una hoja de papel donde se indica qu referencias se deben picar
para forman el pedido.
Sistema hombre a mercanca.
Es muy recomendable que el listado sea ordenado.
El operario trabaja off-line.
Coste muy bajo.
Se comete un elevado nmero de errores.
Se dispone de una capacidad baja.
159
Radiofrecuencia
Consiste en un terminal o pantalla sobre la transpaleta que indica al operario
dnde debe ir y qu referencias debe picar.
El operario trabaja on-line.
Buen rendimiento de los recursos disponibles.
Coste proporcional al nmero de operarios.
Elevada rapidez.
Minimizacin de la cantidad de datos y/o informacin a transmitir.
Menor nmero de errores cometidos.
Requiere mayor tecnologa.
160
Cdigos de barras
Es una etiqueta con un nmero determinado de barras negras inscritas en ella.
Se puede codificar gran cantidad de informacin.
Permite identificacin muy rpida.
Reduce el nmero de errores.
La lectura se basa en la iluminacin de la etiqueta por medio de diodos y,
posteriormente, un receptor/comparador electroptico capta la luz que es
reflejada.
Si hay caracteres alfanumricos es necesario un decodificador.
161
Pick to Light (PTL)

Consiste en la colocacin de displays numricos en unos agujeros dispuestos en
las estanteras que indican al operario cuntas unidades debe coger de cada
referencia.
Divide la superficie de almacenamiento en zonas.
Permite trabajar a tiempo real (sistema on-line).
Mtodo adecuado cuando se trabaja con muchas referencias, normalmente de
pequeo tamao, de baja rotacin en sistemas de bajo nivel.
Se cometen muy pocos errores.
Requiere grado de especializacin de los operarios muy bajo.
Coste = K h + K z
162
Pick to Light (PTL)
163
Codificacin de voces
Herramienta muy adecuada para mejorar el rendimiento de los operarios frente a
un carrusel o pater-noster.
El operario es capaz de realizar las tareas de picking a la vez que puede
interactuar con el sistema central.
En fase de experimentacin.
164
Preparacin de pedidos: Clasificacin de los sistemas de picking
Clasificacin de los sistemas de picking

Se clasifican en funcin de:
Objeto del picking
Forma de trabajar de los operarios
Zonas y nmero de pedidos
Altura en la cual se realiza el picking
165
Clasificacin en funcin del objeto de picking

Se distinguen tres sistemas distintos:
Sistemas de picking de unidades
Sistemas de picking de cajas
Sistemas de picking de paletas
El sistema de picking por unidades es aquel en el que lo que se mueve entre la unidad
de carga (almacenaje) y la unidad de expedicin (picking) son unidades de producto.
166
Clasificacin en funcin de la forma de trabajar del operario
Hombre a mercanca
Los operarios reciben las rdenes por listado o radiofrecuencia y se desplazan a
las posiciones donde se ubican las referencias de donde debe picar para
preparar cada pedido.
Este movimiento es ms sencillo y de coste menor.
Rendimiento del operario menor.
Mercanca a hombre
El operario permanece esttico en su puesto de trabajo, mientras que las
referencias de las que debe picar se desplazan desde sus ubicaciones de
almacenaje a los puestos de picking.
Tecnolgicamente ms complicado y costoso.
Rendimiento del operario superior.
En sectores donde hay gran cantidad de pedidos y muy variados.
167
Clasificacin en funcin de las zonas y nmero de pedidos
Picking bsico o en serie por pedido

Utiliza listados ordenados.
El operario recorre el almacn provisto de un listado ordenado de acuerdo con la
localizacin de las distintas referencias que componen un pedido.
El operario slo prepara un pedido a la vez.
En el momento en el que se finaliza la preparacin del pedido, ste puede ser
inmediatamente expedido.
168
Picking por lotes o en paralelo por pedido (batch picking)

Similar al anterior.
En este caso el operario prepara varios pedidos a la vez.
Se reduce el tiempo asociado al transporte (Tt), aumentando el tiempo dedicado
a la preparacin (Tp).
Se incrementa el rendimiento en la preparacin de pedidos.
Hasta que no se ha finalizado el recorrido por todas las referencias, no se puede
liberar o expedir el lote.
169
Picking zonal
La instalacin se parte en zonas en las cuales slo se pueden preparar lneas
correspondientes a un pedido simultneamente.
Puede ser hombre a mercanca o mercanca a hombre.
Reducen el tiempo de transporte porque evita las colisiones entre distintos
operarios esperando ambos a picar la misma mercanca.
170
Picking por oleadas (wave picking)

Variacin del anterior.
En todas las zonas se pica una porcin del mismo pedido al mismo tiempo.
Se reduce el tiempo de ciclo de la preparacin del pedido.
Mayor inversin en automatizacin.
171
Picking bsico
Lneas/
pedido
Alto
Wave picking
Medio
Picking zonal
Batch picking
Bajo
Bajo
Medio
Alto
N de pedidos
172
Clasificacin en funcin de la altura del picking
Suelo
Las cargas completas que se utilizarn para la formacin de pedidos se
disponen en el suelo.
La distribucin de las unidades de carga depender del espacio disponible:
En una sola fila

En varias filas paralelas
Formando una U
Nivel con menores costes de inversin por su poca infraestructura.
El acceso a las cargas es muy sencillo. Permite una fcil reposicin.
El tiempo de preparacin de pedidos es corto.
Menor posibilidad de error ya que el acercamiento e identificacin de las
referencias se realiza con mayor facilidad.
173
Requiere gran espacio para implantarse para un nmero de referencias elevado.

Herramientas habitualmente empleadas a este nivel:
Papel: lista desordenada
Papel: lista ordenada
Radiofrecuencia con lector de cdigos de barras
El transporte de los pedidos se puede realizar mediante:
Transpaleta manual
Transpaleta elctrica
Transpaleta de horquillas extralargas
174
A bajo nivel
La altura que puede alcanzar este sistema es la de un operario de pie sobre la
plataforma de una transpaleta elctrica (entre 2 y 2,5 m).
Consiste en una serie de estanteras dispuestas de rodillos ligeramente
inclinadas por las que las referencias pueden deslizar cuando el operario retira
una de ellas para componer un pedido.
Se emplea cuando el nmero de pedidos a preparar diariamente sea demasiado
elevado para la preparacin de pedidos a nivel suelo y/o el nmero medio de
referencias del pedido sea mayor que la superficie del espacio destinado a la
preparacin.
El nmero de referencias donde llega el operario sin moverse aumenta.
Requiere menos espacio.
Sistema caro.
Requiere reposicin.
175
A bajo nivel
No se aprovecha la altura de todo el almacn, aunque existe la posibilidad de
realizar la preparacin de pedidos en dos pisos.
El proceso se descompone en dos etapas:
Reposicin
Picking
Las cargas deben pesar menos de 30 kg.

Herramientas habitualmente empleadas a este nivel:
Papel
Pick to light
El transporte de los pedidos se puede realizar mediante:
Transpaleta
Contenedor con rodillos (roll-container)
Sistema de transporte automtico
Recojepedidos de bajo nivel
176
A bajo nivel
Pg 316 Mecalux
177
A medio nivel
Este nivel se realiza a alturas no superiores a los 3,5 4 metros y siempre en
estanteras.
Aconsejable utilizarlo en los siguientes casos:
En almacenes o zonas de almacn dedicadas a picking con un elevado
nmero de pedidos a preparar por jornada.
En los almacenes de distribucin con un elevado nmero de pedidos a
preparar con una reducida cantidad de referencia.
Se emplean estanteras de picking manual.
Para obtener un rendimiento ptimo se emplea un recogepedidos de bajo nivel
en cada pasillo.
En almacenes de distribucin con elevado nmero de pedidos a preparar con
una reducida cantidad de referencias se emplean preparadores de pedidos a
medio nivel. Permiten ahorro de tiempo e inversin respecto a los preparadores
de alto nivel.
178
A medio nivel
Pg 313 mecalux
179
A alto nivel
Se caracteriza por utilizar toda la altura disponible de las estanteras.
En los alvolos o huecos se hallan paletas o contenedores grandes
monoreferencia de alta rotacin.
Existen diferentes mtodos:
Un nico alvolo para una nica referencia
Varios alvolos para una nica referencia en un nico pasillo
Varios huecos para la misma referencia en varios pasillos
Un pasillo para la preparacin completa
Distintas zonas con las referencias agrupadas por lotes y varios pasillos
180
A alto nivel
181
A alto nivel
Si UE = UC, la paleta se manipula mediante carretillas trilaterales o
transelevadores.
Si UE < UC se usa un contenedor que se va llenando con las referencias de las
paletas. Requiere de una carretilla con un operario arriba llamada preparador
de pedidos en altura.
182
Preparacin de pedidos: Criterios de valoracin
Criterios para valorar los distintos tipos de picking

Productividad
Capacidad de un sistema de realizar un nmero de pedidos en un determinado periodo
de tiempo. Cuanto mayor sea este nmero, mayor es la productividad.
La productividad se suele medir en lneas de pedido/hora o cajas/hora.
Tiempo empleado en realizar una lnea de picking es:
T = Tp + Tt
con Tp = tiempo neto de picking y Tt = tiempo de transporte.
Para mejorar la productividad, en picking implica reducir T, y para ello:
Intentar reducir Tp optimizando la operacin de tomar la mercanca.
Intentar reducir Tt reduciendo el tiempo que los operarios dedican al
transporte.
183
Tiempo de ciclo
Es el tiempo de preparacin de un pedido, desde que se recibe en el sistema de
preparacin hasta que se termina entregando en el muelle de expedicin.
Se mide en unidades de tiempo. En funcin de las caractersticas de los pedidos,
hablamos de minutos u horas.
Para mejorar el tiempo de ciclo:
Mtodos que permitan el picking concurrente de las lneas de un pedido.
Rapidez en el envo de los pedidos al sistema de picking (menos
importante).
184
Calidad
Es la exactitud con la que se preparan los pedidos, la ausencia de errores.
Cada empresa tiene diferentes formas de medir la calidad. Medidas vlidas son % de
lneas con errores, % de pedidos con errores,...
Para mejorar la calidad en la preparacin de pedidos:
Etiquetaje adecuado de los productos, unidades de carga y posiciones de
estantera.
Sistemas informticos de ayuda al picking (listados ordenados, pick to light,
radiofrecuencia).
185
Preparacin de pedidos: Sistemas automticos de picking
Sistemas de picking automtico

Carrusel
Sistema de almacenaje dinmico y compacto.
Sistema mercanca a hombre.
Suele usarse cuando la unidad de picking es pequea (cosmticos,...).
Sistema on-line.
Cada armario puede contener una carga mxima de entre 750 y 900 kg.
Para mejorar el rendimiento, se pueden instalar varios carruseles combinados con una
nica estacin de recogida (rendimientos de 400 unidades/hora por operario).
Normalmente, la carga se efecta de forma manual.
Recomendable cuando se tiene gran cantidad de referencias distintas ya que se ahorra
gran cantidad de desplazamientos al operario.
186
Carrusel
187
Carrusel
Fuente: Mecalux
188
Pater-noster
Sistema de almacenaje dinmico y supercompacto.
Sistema mercanca a hombre.
Suele usarse cuando la unidad de picking es pequea.
Sistema on-line.
Garantiza que los productos queden libres de polvo y posean un elevadsimo
grado de seguridad.
Las alturas a las que puede llegar este sistema oscilan entre los 11 y 15 metros.
Rendimiento espacial ptimo.
189
Pater-noster
190
grado de
rotacin
muchos agujeros
pocas zonas
muchos agujeros
pocas zonas
muchos agujeros
pocas zonas
muchos agujeros
menos zonas
2
n referencias
caso 1: el papel seguramente es suficiente.

caso 2: sistema con zonas muy grandes (coste agujero bajo).
caso 3: sistema con zonas muy pequeas (coste agujero alto).
caso 4: son los ms complejos. Requieren radiofrecuencia o carrusel.
191
Preparacin de pedidos: Rutas de picking
Fuente: Mecalux
192

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- Zona de expedicin: consolidacin de las mercancas que han de enviarse y

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Clculo de la capacidad dinmica

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Clculo de la capacidad dinmica

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Clculo de la capacidad dinmica: ciclo simple

Tiempos de ciclo del transelevador P 1 y P2

t 0,1,0 = 2t 0 + t 0,1 + t1,0

Tiempo de ciclo medio

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Clculo de la capacidad dinmica: ciclo combinado

Transporte hasta ubicacin