PEMBUATAN GRANUL

1. Cara Basah
Zat berkasiat,zat pengisi dan pengkancur dicampur baik bai,laludibasahi dengan larutan
bahan pengikat,bila perlu ditambah bahan pewarna.Setelah itu diayak menjadi granul,dan
dikeringkan dalam lemari pengering pada suhu 40 - 50.Setelah kering diayak lagi untuk
memperoleh granul dengan ukuran yang diperlukan dan ditambahkan bahan pelicin dan
dicetak menjadi tablet dalam mesin tablet.
Proses Pembuatan :
1. Penghalusan
Tujuan dari penghalusan adalah untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan
eksipien. Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan adhesifitas
antar partikel semakin besar yang dapat menyebabkan terjadinya pemisahan pada
granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan bowl hammer, hammer
mill, dan grinder.
2. Pencampuran
Tujuan pencampuran ini adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang
merata dan homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat
planetary mixer, twin-shell, dan blender.
3. Penambahan dan Pencampuran Larutan Pengikat
Penambahan

larutan

pengikat

akan

membentuk

massa

basah

sehingga

membutuhkan alat yang dapat meremas dengan kuat seperti sigma blade mixer dan
planetary mixer.
4. Pengayakan
Massa basah dibuat menjadi granul dengan melewatkannya pada ayakan berukuran
6-12 mesh yang disebut oscilating granulator atau fitzmill.
5. Pengeringan
Pengeringan bertujuan untuk menghilangkan pembasah yang digunakan. Granul
kemudian dikeringkan dalam oven.
6. Pengayakan

Metode granulasi basah 2 :

1. Jika granul mempunyai sifat alir yang tidak baik
2. jika bahan sukar dicampur menjadi granul yang baik
3. jika bahan tidak tahan panas dan tidak tahan cairan
Tahap granulasi basah 2 :
1. Penimbangan zat aktif dan zat tambahan
2. Haluskan zat aktif dan zat tambahan masing masing ( miling )
3. Pencampuran zat padat
4. Penambahan cairan pengikat
5. Granulasi denga mesh 6 12
6. Pengeringan tidak mnggunakan lemari penjang
7. Granulasi dengan menggunakan mesh 14 20
8. Menyiapkan massa kempa dengan mencampur granul dengan fasa luar |
Lubrikasi
9. Pengempaan
Metoda granulasi kering :
1. Jika bahan tidak tahan panas
2. Jika bahan tidak tahan cairan
3. Jika bahan mempunyai sifat granul yang tidak baik
Tahapan granulasi kering
1. Penimbangan zat aktif dan zat tambahan
2. Haluskan zat aktif dan zat tambahan
3. Campur semua zat aktif dan zat tambahan ( Pencampuran 1)
4. Kempa
5. Granulasi mesh 14 20
6. Siapkan massa kempa dengan mencampur dengan fasa luar (pencampuran 2)
7. Pengempaan
Metoda cetak langsung
1. Penimbangan zat aktif dan zat tambahan ( mixing )
2. Haluskan zat aktuif dan zat tambahan
3. Campurkan zat aktif dan zat tambahan
4. Pengempaan

Ukuran granul diperkecil dengan cara melewatkan pada ayakan dengan porositas yang lebih
kecil dari yang sebelumnya.
7. Penambahan Penghancur dan Lubrikan
Proses selanjutnya yaitu proses pencampuran granul-granul dengan penghancur dan lubrikan
menggunakan twin-shell blender atau mixer lainnya.
8. Pengempaan Tablet
Proses terakhir dari metode granulasi basah adalah pengempaan massa cetak berupa granul
menjadi tablet.
2. Cara kering
Zat berkasiat,zat pengisi,zat penghancur ,bila perlu zat pengikat dan pelicin dicampur dan dibuat
dengan cara kempa cetak menjadi tablet yang besar (slugging),setelah itu tablet yang terjadi
dipecah menjadi granul lalu diayak,akhirnya dikempa cetak menjadi teblet yang dikehendaki
dengan mesin tablet.
Metode ini dapat dilakukan dengan menggunakan :
Mesin Slug

Massa serbuk ditekan pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar yang tidak berbentuk,
kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan.
Mesin Rol
Massa serbuk diletakkan diantara mesin rol yang dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan
massa rata yang tipis, lalu diayak atau digiling hingga diperoleh granul dengan ukuran yang
diinginkan.
Proses Pembuatan :
1. Penghalusan
Tujuan dari penghalusan adalah untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan eksipien.
Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar
yang dapat menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan
menggunakan bowl hammer, hammer mill, dan grinder.
2. Pencampuran
Tujuan pencampuran ini adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan
homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat planetary mixer, twin-shell, dan
blender.
3. Slugging
Campuran serbuk ditekan ke dalam cetakan yang besar dan dikompakkan dengan punch
berpermukaan datar, massa yang diperoleh disebut slug.
4. Penghancuran
Setelah melalui proses slugging, tablet langsung dihancurkan untuk selanjutnya dilekukan
pengayakan.
5. Pengayakan
Massa tablet dibuat menjadi granul dengan melewatkannya pada ayakan berukuran 6-12 mesh
yang disebut oscilating granulator atau fitzmill.
6. Penambahan Penghancur dan Lubrikan
Proses selanjutnya yaitu proses pencampuran granul-granul dengan penghancur dan lubrikan
menggunakan twin-shell blender atau mixer lainnya.
7. Pengempaan Tablet
Proses terakhir dari metode granulasi basah adalah pengempaan massa cetak berupa granul
menjadi tablet.
KEMPA LANGSUNG
Kempa langsung adalah pembuatan tablet tanpa adanya proses granulasi yang memerlukan
eksipien yang cocok sehingga dapat memungkinkan untuk dikempa secara langsung. Kempa
langsung dapat menghindari banyak masalah yang timbul pada granulasi basah maupun kering.
Walaupun demikian perubahan sifat fisik bahan pengisi dapat merubah sifat alir sehingga tidak
sesuai untuk dikempa secara langsung. Metode ini digunakan untuk zat aktif yang mempunyai
sifat aliran dan kompressibilitas baik. Selain itu kempa langsung dapat dilakukan untuk zat aktif
yang tidak mungkin dilakukan dengan metode granulasi basah (tidak tahan lembab dan panas)
dan granulasi kering (yang melibatkan kompresi tinggi).
Proses Pembuatan :
1. Penghalusan
Tujuan dari penghalusan adalah untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan eksipien.
Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan adhesifitas antar partikel semakin besar
yang dapat menyebabkan terjadinya pemisahan pada granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan
menggunakan bowl hammer, hammer mill, dan grinder.

2. Pencampuran
Tujuan pencampuran ini adalah untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata dan
homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat planetary mixer, twin-shell, dan
blender.
3. Pengempaan Tablet
Proses terakhir dari metode granulasi basah adalah pengempaan massa cetak berupa
granul menjadi tablet. Syarat syarat tablet menurut FI III dan FI IV terdiri dari:
2.1.1

Keseragaman Ukuran
Diameter tablet tidak lebih dari tiga kali dan tidak kurang dari satu sampai tiga kali tebal

tablet (Dirjen POM, 1979:6).

2.1.2

Kekerasan Tablet
Pengukuran kekerasan tablet digunakan untuk mengetahui kekerasannya, agar tablet tidak

terlalu rapuh atau terlalu keras. Kekerasan tablet erat hubungannya dengan ketebalan tablet,
bobot tablet, dan waktu hancur tablet (Khopkar, 1990).
2.1.3

Keregasan Tablet (friability)

Friability adalah persen bobot yang hilang setelah tablet diguncang. Penentuan keregasan

atau kerapuhan tablet dilakukan terutama pada waktu tablet akan dilapis (coating) (Rhoihana,
2008).
2.1.4

Keragaman Bobot
Tablet tidak bersalut harus memenuhi syarat keseragaman bobot yang ditetapkan dengan

cara menimbang 20 tablet dan menghitung bobot rata-rata tiap tabletnya. Jika tablet tersebut
ditimbang satu persatu maka tidak boleh lebih dari 2 tablet yang masing-masing bobotnya
menyimpang dari bobot rata-ratanya lebih besar dari harga yang telah ditetapkan kolom A dan
tidak satu tablet-pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-ratanya lebih dari harga yang
ditetapkan kolom B. Jika tidak mencukupi 20 tablet maka dapat digunakan 10 tablet tetapi
dengan ketentuan tidak satu tablet-pun yang bobotnya menyimpang lebih besar dari bobot ratarata yang ditetapkan kolom A dan tidak satu tablet-pun yang bobotnya menyimpang lebih besar
dari bobot rata-rata yang ditetapkan kolom B (Dirjen POM, 1979).
2.1.5

Waktu Hancur
Waktu hancur penting dilakukan jika tablet diberikan peroral, kecuali tablet yang harus

dikunyah sebelum ditelan dan beberapa jenis tablet lepas lambat dan lepas tunda. Untuk obat

yang larutannya dalam air terbatas uji disolusi akan lebih berarti daripada uji waktu hancur
(Dirjen POM, 1995:1086).
2.3

Keseragaman Sediaan
Tablet harus memenuhi uji keseragaman bobot jika zat aktif merupakan bagian terbesar

dari tablet dan jika uji keseragaman bobot cukup mewakili keseragaman kandungan.
Keseragaman bobot bukan merupakan indikasi yang cukup dari keseragaman kandungan jika zat
aktif merupakan bagian kecil dari tablet atau jika tablet bersalut gula. Oleh karena itu, umumnya
Farmakope mensyaratkan tablet bersalut dan tablet yang mengandung zat aktif 50 mg atau
kurang dan bobot zat aktif lebih kecil dari 50% bobot sediaan, harus memenuhi syarat uji
keseragaman kandungan yang pengujiannya dilakukan pada tiap tablet (Dirjen POM, 1979:7).
2.4

Uji Disolusi
Disolusi adalah persyaratan utama untuk dapat melewati dinding usus pada tahap

pertama. Disolusi yang tidak sempurna atau metabolisme pada lumen usus atau oleh enzim pada
dinding usus adalah penyebab absorbsi yang buruk. Menentukan kecepaan disolusi instrinsik
obat pada rentang pH cairan fisiologis sangat penting karena dapat digunakan untuk
memprediksi absorbsi dan sifat fisikokimia. Uji disolusi menggunakan media cair yang dibuat
kondisinya sama dengan pH cairan fisiologis tubuh (Dirjen POM, 1995:1083-1084).
Pencampuran adalah proses yang menggabungkan bahan-bahan yang berbeda untuk
menghasilkan produk yang homogen. Suatu perlakuan khusus terutama diberikan apabila
mencampur bahan padat yang sukar larut kedalam cairan dan proses tersebut dilakukan pada
skala produksi yang besar. Oleh sebab itu, dibutuhkan sebuah teknik pencampuran yang
memiliki efisiensi tinggi. Salah satu teknik tersebut yaitu High Shear Mixing yang memiliki
mekanisme kerja mirip dengan vortex. Alat yang digunakan yaitu berupa mixer yang terdiri dari
komponen utama yaitu rotor, stator dan inline. Gerakan memutar dengan cepat dari rotor dapat
menimbulkan pusaran yang arahnya disebar oleh stator, Perkembangan penting dalam desain
HSM yaitu teknologi SLIM (Solid/liquid Injection Manifold). Dalam system SLIM, padatan tidak
ditambahkan melalui bagian atas batch, tetapi penambahan bahan dilakukan tepat dalam ruang
campuran melalui inline, sehingga padatan dapat langsung tercampur dalam pusaran.