PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES - MRP

(MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING)

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material

Requirements Planning), es un procedimiento sistemtico de
planificacin de componentes de fabricacin, el cual traduce un Plan
Maestro de Produccin en necesidades reales de materiales, en fechas y
cantidades. El MRP funciona como un sistema de informacin con el fin
de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de
manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de
demanda segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente

influyen las condiciones del mercado, es sumamente difcil
estimarla con exactitud, razn por la cual esta debe ser
pronosticada.

Demanda

Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es

funcin derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la

demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de
la demanda independiente de bicicletas.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar

sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por
ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean
comercializadas tambin de forma individual. En tal caso tendr
una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP
para poder llevarse a cabo:

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes

Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda

independiente

Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se

precisan para la obtencin de los artculos de demanda
independiente

Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos

los componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las
cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseo e
ingeniera.

Explosin de materiales - BOM (Bill Of Materials)

La explosin de materiales me indica la relacin entre el artculo final y
cada uno de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor
cmo funciona la explosin de materiales se acude a un rbol de
estructura del producto como el siguiente:

Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal (producto

independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de
C, este ltimo que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad

de E. Por ende, la explosin de materiales debe suministrarnos la

informacin referente a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se
requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso seran:
Cdigo de parte
Cantidad
A

200

200

200

Cdigo de Materia Prima

Cantidad

400

200

PROGRAMACIN DE REQUERIMIENTOS BRUTOS

La programacin de requerimientos brutos slo tiene lugar en el caso de

que nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones
programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe
considerarse como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones
ideales, en tal caso podemos obtener informacin referente a las
actividades crticas promedio y a las actividades con holgura,
informacin sumamente relevante en materia de negociaciones y
programacin de la produccin. Para ello debemos considerar entonces
el lead time de cada componente, definamos lead time como el ciclo en
trminos de tiempo que se requiere para que el producto se encuentre
disponible una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso de
que los componentes sean materias primas, el lead time ser el tiempo
que tarda en estar la materia en las instalaciones de la compaa a
partir de que se emite la orden de compra al proveedor.
Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosin de
materiales los lead times se relacionan as:
Cdigo
Lead Time
A

1 Semana

1 Semana

2 Semanas

1 Semana

3 Semanas

Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el rbol de la

estructura del producto:

As podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de

obtencin del producto terminado A, hemos de producir el componente
C 3 semanas antes de la semana objetivo por ejemplo. As que el tiempo
mnimo de obtencin de A es de 6 semanas, suponiendo la consecucin
de todos sus componentes. Esta relacin de tiempo puede tabularse en
conjunto con las cantidades de la explosin de materiales, y nos quedar
un Plan de Requerimientos Brutos como el siguiente:

PROGRAMACIN DE REQUERIMIENTOS NETOS

La programacin de requerimientos netos corresponde al entregable del

MRP, es decir que en esta se determina las condiciones para el
lanzamiento de las rdenes proyectadas, tanto rdenes de compra,
como rdenes de fabricacin. Su diferencia respecto a la programacin
de requerimientos brutos es la inclusin de inventarios, niveles de
seguridad y recepciones programadas, ajustndose al devenir de la
produccin real. As mismo, en dicha programacin se aplica el tamao
de lote determinado para cada componente.
Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este mdulo
agregamos algunas recepciones programadas y establecimos
inventarios iniciales para todos los componentes, de esta forma
podemos efectuar una programacin de requerimientos netos. La
formulacin que utilizamos es simple:
Inventario Disponible (perodo i) = Inventario Proyectado (perodo i -1)
Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario
Disponible (i)

Recepcin Planeada (i) = S los requerimientos netos son mayores a 0,

debe efectuarse una recepcin planeada por el tamao del lote, en el
caso de ser LXL (lote por lote) corresponde al requerimiento neto.
Inventario Proyectado (i) = Inv. Disponible (i) + Recepcin planeada (i) +
Recepcin Programada (i) - Requerimientos Brutos (i)
Liberacin Planeada = Segn la el perodo en que se plane una
recepcin esta deber liberarse tantos perodos antes como sea el
tamao del lead time.
La Programacin de Requerimientos Netos ser entonces as: