Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.

110

BAB VIII
TUGAS KHUSUS
VIII.1.

Pendahuluan

VIII.1.1. Latar belakang

Proses produksi HDPE yang dilakukan di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
melibatkan lima unit utama, yaitu polimerization, separating and drying, diluent recovery,
finishing, dan unit pembuatan katalis.
Diluent recovery unit merupakan salah satu unit yang penting yang ada di PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk. Unit ini me-recovery isobutane agar dapat digunakan
kembali dalam proses pembuatan HDPE. Diharapkan bahwa konsentrasi maksimum ethylene
yang terikut pada sisi side stream sebesar 5 ppm-wt. dan konsentrasi iso-butane yang terikut
di bottom product tidak terlalu besar sehingga dapat meminimalkan diluent yang dapat
terbuang serta untuk saving cost.
VIII.1.2. Tujuan tugas khusus
Tujuan dari tugas khusus ini adalah:
1. Memahami prinsip unit diluent recovery.
2

Mengetahui hubungan temperatur umpan, temperatur reboiler, dana reflux ratio

dengan komposisi isobutane yang di-recovery dari unit diluent recovery.

VIII.1.3. Ruang lingkup

Menganalisa hubungan reflux ratio dengan konsentrasi etilen dan isobutane pada side
stream dan top product serta komposisi isobutane yang terikut pada bottom product.

VIII.2.

Tinjauan Pustaka
Distilasi adalah suatu proses yang di dalamnya suatu cairan atau uap campuran dari

dua atau lebih substansi dipisahkan ke dalam fraksi-fraksi komponennya dengan kemurnian
yang diinginkan melalui pemakaian atau pelepasan kalor. Pemisahan komponen dari
campuran liquid dengan distilasi tergantung pada titik didih masing-masing komponen.
Dengan kata lain, distilasi terjadi karena adanya beda volatilitas masing-masing komponen
dalam campuran liquid.Proses distilasi juga tergantung pada konsentrasi, karena masing-

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 111

masing mempunyai karakteristik titik didih, sehingga proses distilasi tergantung pada
karakteristik tekanan uap campuran liquid.
Dalam kolom distilasi akan terdapat transfer panas atau energi yang tentu akan
menaikan tekanan uap, di mana tekanan uap berhubungan dengan titik didih. Liquid akan
mendidih pada saat tekanan uapnya sama dengan lingkungannya. Kemudahan liquid untuk
mendidih tergantung pada jumlah komponen volatile yang ada pada liquid. Liquid dengan
tekanan uap tinggi (high volatility) akan menguap pada temperatur yang lebih rendah.
Komponen-komponen volatile diharapkan akan banyak berada pada uap yang
meninggalkan stage dibandingkan dengan uap yang memasuki stage, sebaliknya diharapkan
cairan yang meninggalkan stage akan memiliki komponen-komponen volatile. Bila proses ini
dilakukan berulang-ulang diharapkan akan di dapatkan derajat pemisahan yang tinggi.
Secara umum, sistem distilasi terdiri dari stripping section dan enriching section.
Untuk lebih jelasnya, skema tipe unit distilasi dengan sebuah arus umpan dan dua arus
produk dapat dilihat pada gambar berikut ini:

(Diadopsi dari : Unit Operations of Chemical Engineering,1993,528)

Gambar VIII.1. Kolom distilasi
Suatu tipe distilasi tersusun atas beberapa komponen utama:

sebuah column shell vertikal dimana pemisahan komponen cairan dilakukan.

internal kolom seperti pelat dan /atau packing

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 112

reboiler sebagai penyedia penguapan yang dibutuhkan bagi proses distilasi.

sebuah kondensor untuk mendinginkan dan mengembunkan uap yang meninggalkan

bagian atas kolom.

sebuah drum accumulator untuk menahan uap terkondensasi dari bagian atas kolom
sehingga cairan reflux dapat didaur ulang kembali ke kolom.

Campuran cairan yang akan diproses disebut umpan dan dimasukkan biasanya di tempat yang
dekat dengan tengah-tengah kolom pada sebuah baki atau tray disebut tray umpan. Tray
umpan membagi kolom menjadi bagian atas (pengayaan dan rektifikasi) dan bagian bawah
(stripping). Umpan mengalir ke bawah kolom dimana dikumpulkan pada bagian bawah
dalam reboiler.

(Diadopsi dari : Unit Operations of Chemical Engineering,1993,528)

Gambar VIII.2. Stripping section
Kalor dipasok ke reboiler untuk menghasilkan uap. Sumber masukan kalor yang digunakan
adalah steam. Dalam refinasi, sumber pemanas dapat arus keluaran dari kolom lain. Uap
diangkat di dalam reboiler kembali dimasukkan ke unit pada bagian bawah kolom. Cairan
yang dilepas dari reboiler dikenal dengan produk bawah (bottom product). Variabel-variabel
yang mempengaruhi operasi kolom stripper adalah sebagai berikut:
1. Temperatur umpan masuk kolom
Temperatur umpan mempengaruhi jumlah komponen yang teruapkan pada flash zone, bila
temperatur terlalu rendah, maka akan banyak fraksi ringan yang jatuh ke produk bawah
dan sebaliknya bila terlalu tinggi fraksi berat akan terikut ke atas
2. Tekanan kolom

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 113

Tekanan kolom akan berpengaruh terhadap temperatur penguapan cairan, bila tekanan
kolom rendah maka temperatur yang dibutuhkan juga rendah.
3. Sifat fisik umpan
Semakin banyak fraksi berat pada umpan, maka dibutuhkan energi yang lebih besar untuk
memisahkannya.
4. Refluks
Refluks berfungsi untuk menurunkan beban pendinginan pada kondensor, dengan
pendinginan ini secara tidak langsung refluks mempengaruhi perolehan produk. Bila laju
refluks terlalu tinggi dkhawatirkan fraksi ringan akan terikut pada fraksi di bawahnya dan
begitu juga sebaliknya.

(Diadopsi dari : Unit Operations of Chemical Engineering,1993,528)

Gambar VIII.3 Enriching Section
Uap bergerak ke kolom bagian atas dan keluar pada bagian atas unit, didinginkan oleh
kondensor. Cairan hasil kondensasi disimpan di dalam bejana yang dikenal dengan
accumulator. Sebagian cairan ini didaur ulang kembali ke bagian atas kolom dan disebut
reflux. Cairan kondensasi yang dilepas sistem disebut distilat atau produk atas. Jadi terdapat
aliran internal uap dan cairan di dalam kolom seperti juga aliran eksternal dari arus umpan
dan produk, ke dalam dan ke luar kolom.

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 114

VIII.3.

Simulasi Tugas Khusus

VIII.3.1. Data Simulasi

Gambar VIII.4 Flowsheet diluent recovery system

Untuk melakukan Optimasi Rasio Distilat HDPE Diluent Recovery Column C-5624
dengan C-5621 untuk mendapatkan fraksi ethylene minimum pada Side Product C-5624
dilakukan dengan menggunakan software simulator ASPEN HYSYS 3.2, dengan simulasi
sistem alat sebagai berikut:

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 115

Gambar VIII.5 Simulasi HYSYS 3.2

Data komposisi bahan dalam setiap aliran yang diperoleh dari PDP adalah sebagai berikut:
Grade

: 2020 HF- S
Tabel VIII.1 Data komposisi fraksi berat bahan dalam sistem kolom distilasi

Komponen

BM

H2
N2
Methane
Ethylene
Ethane
Iso-Butane
1-Butene
n-Butane
1-Hexene
n-Hexane
Toluene
n-Octane
Water
Ethylenediamin
e
TIBAL

% wt

2,016
28,013
16,043
28,054
30,07
58,124
56,108
58,124
84,163
86,178
92,142
114,233
18,015

Feed
0,0103
0.0977
0.0413
5,8760
1,1561
86,3283
0,0425
4,834
0,6612
0,6597
2,6545.10-3
0,2749
1,1704.10-3

Vapor
0,0434
0,4101
0,1732
24,6618
4,8418
66,7863
0,0297
2,8969
0,0769
0,0689
1,1926.10-4
5,5127.10-4
4,9217.10-4

Side cut
3,549.10-17
1,9290.10-15
5,0765.10-11
5,9579.10-4
3,3504.10-3
93,035
0,047
5,4689
0,5311
0,5993
2,0111.10-3
0,2022
1,1893.10-9

Bottom
2,4130.10-17
8,0024.10-16
4,0617.10-16
7,5459.10-8
1,1912.10-6
10,3863
7,3073.10-3
1,4284
30,2072
34,6574
0,2016
22,0242
6,3842.10-14

60,099

8,6065.10-5

5,0671.10-4

5,3252.10-5

6,0635.10-14

198,328

0,014

4,3077.10-4

0,0105

1,0816

Namun untuk memudahkan proses perhitungan dengan HYSYS, komponen TIBAL tidak
dimasukkan dalam perhitungan. Sedangkan kondisi operasi yang digunakan pada kolom
tersebut adalah sebagai berikut:
Laju feed masuk

: 24,72

ton/ jam

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 116

Tekanan

: 15,09

kg/ cm2G

Suhu feed

: 59,15209

(asumsi konstan pada semua aliran)

pada jam awal produksi tanggal 10 April 2011

Gambar VIII.6 Data yang di-input dalam aliran feed

Gambar VIII.7 Data simulasi pada kolom distilasi

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 117

VIII.3.2. Metode yang Digunakan

Untuk menyelesaikan sistem distilasi dalam HYSYS 3.2 ini, diperlukan 2 macam
derajat kebebasan. Salah satunya adalah fraksi komponen ethylene pada stage ke-15, dengan
batasan kandungan ethylene yang terikut bersama isobutane dalam side product maksimal 5
ppm. Sedangkan untuk basis perhitungan kedua, dapat digunakan beberapa hal yaitu
temperatur umpan, temperatur reboiler, dan reflux ratio.
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki cara tersendiri untuk menentukan
reflux ratio produk side stream yaitu dengan cara berikut:
R=

Laju feed masuk

x 1.2
Laju side product

Berdasarkan persamaan tersebut, dapat disimpulkan bahwa nilai reflux ratio dapat
dikendalikan dengan mengatur laju side product pada isobutane recovery column.
Dari hasil simulasi akan didapatkan nilai fraksi massa ethylene dan isobutane pada
masing masing aliran produk (vapor, side stream, dan bottom).

Gambar VIII.8 Data spesifikasi kolom distilasi trial konsentrasi ethylene pada side cut
VIII.3.3. Hasil Simulasi dan Perhitungan
Tabel VIII.2. Hasil simulasi dengan basis beda temperatur reboiler pada fraksi ethylene
side product 1-5 ppm
feed

vapour
T

laju

59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9

809
6
824
6
844
9

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

bottom
laju (kg)

frac i-butane

T
165,
1

frac ethylene

frac i-butane

laju
(ton)

0,1794

0,7441

16,45

5,00033

0,929827

170

0,1173

0,1762

0,7479

16,3

4,00022

0,92971

171,9

0,1173

0,1719

0,7528

16,1

3,00014

0,929545

174,5

0,1173

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

1,

1,

1,

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 119

59,1520
9
59,1520
9
feed
T

laju

59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9

931
5
875
4
845
1
824
7
809
7

feed
T

laju

59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9
59,1520
9

809
4
824
4
844
7
875
0
931
1

feed
T

laju

59,1520
9

809
6
824
6
844
9
875
3
931
4

15,79

2,00046

0,929288

178,4

0,1173

0,156

0,7714

15,22

1,00016

0,928779

185,6

0,117

frac ethylene

frac i-butane

laju
(ton)

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

laju (kg)

frac i-butane

0,156

0,7715

15,14

1,00003

0,929431

261

0,3135

0,1659

0,7598

15,72

2,00015

0,92989

250,8

0,3136

0,1719

0,7529

16,02

3,00015

0,930122

245,3

0,3138

0,1761

0,7479

16,23

4,0002

0,93027

241,7

0,3134

0,1794

0,7441

16,38

4,99925

0,930375

239

0,314

frac ibutane

laju

frac i-butane

1,

1,

bottom

frac ethylene

frac i-butane

laju
(ton)

side cut
frac ethylene
(ppm)

0,1795

0,744

16,53

5,00002

0,92679

95,44

0,009

0,1762

0,7478

16,38

4,00065

0,926612

96,54

0,009

0,172

0,7528

16,17

3,00081

0,926366

98,08

0,0089

0,166

0,7597

15,87

2,00026

0,925598
2

100,4

0,0088

0,156

0,7714

15,3

1,00004

0,925228

104,6

0,0087

R
T

1,

1,
130

1,

1,

1,

bottom

R
T

1,

1,
200

1,

1,

1,

Tabel VIII.3. Hasil simulasi dengan basis beda temperatur feed pada fraksi ethylene
side product 1-5 ppm

0,7598

vapour

0,166

vapour

875
3
931
4

feed
T

laju

40

508
3
521
1
539
4

vapour
frac
ethylene

frac ibutane

laju
(ton)

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

laju (kg)

frac i-butane

0,1794

0,7441

16,45

5,00033

0,929827

170

0,1173

0,1762

0,7479

16,3

4,00022

0,92971

171,9

0,1173

0,1719

0,7528

16,1

3,00014

0,929545

174,5

0,1173

0,166

0,7598

15,79

2,00046

0,929288

178,4

0,1173

0,156

0,7714

15,22

1,00016

0,928779

185,6

0,117

frac ibutane

laju
(ton)

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

laju (kg)

frac i-butane

0,2858

0,6215

19,45

5,00002

0,933832

187,6

0,1173

0,2788

0,6297

19,32

4,00189

0,933749

189

0,1173

0,2693

0,6407

19,14

3,00001

0,933626

190,9

0,1172

vapour
frac
ethylene

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

bottom

R
T
165,
1
165,
1
165,
1
165,
1
165,
1

bottom

1,8

1,8

1,8

1,8

1,9

R
T
165,
1
165,
1
165,
1

1,5

1,5

1,5

Laporan Kerja Praktek PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. 120

568
3
625
5

feed
T

laju

80

208
60
209
00
209
50
210
30
211
60

0,2556

0,6567

18,84

2,00013

0,933421

194

0,1171

0,2323

0,6841

18,27

1,00026

0,932989

200

0,117

frac ibutane

laju
(ton)

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

laju (kg)

frac i-butane

0,0696

0,8608

3,763

5,00006

0,897013

97,12

0,1222

0,0695

0,8609

3,722

4,00066

0,896977

98,65

0,1222

0,0693

0,8611

3,669

3,00023

0,89669

100,7

0,1221

0,0691

0,8614

3,591

2,00026

0,896407

103,6

0,122

0,0687

0,8619

3,451

1,00014

0,895863

108,9

0,1218

vapour
frac
ethylene

165,
1
165,
1

bottom

1,5

1,6

R
T
165,
1
165,
1
165,
1
165,
1
165,
1

7,8

7,9

8,0

8,2

8,5

Tabel VIII.4. Hasil simulasi dengan basis beda reflux ratio pada fraksi ethylene side
product 5 ppm
feed

vapour
T

laju

59,152
09
59,152
09
59,152
09

809
5
810
3
811
5

side cut
frac ethylene
(ppm)

frac ibutane

bottom
laju (kg)

frac i-butane

frac ethylene

frac i-butane

laju
(ton)

0,1794

0,7441

16,48

0,929306

144,6

0,0343

0,1793

0,7443

16

5,00038

0,932319

616,6

0,6409

0,179

0,7447

15,22

5,00157

0,93412

1385

0,7826

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

R
T
187,
1
101,
3
94,4

1,

VIII.3.4. Pembahasan
Isobutane recovery column (C-5624) merupakan kolom bertipe packed dengan 22
plate teoritis dan reboiler. Hasil yang diharapkan dari penggunaan kolom distilasi ini adalah
recovery isobutane pada side product yang optimal, dengan fraksi ethylene yang terikut
seminimal mungkin. Selain itu, diharapkan ethylene pada bleed gas (top product ) sebanyak
mungkin, dengan fraksi isobutane pada top dan bottom product seminimal mungkin.
Untuk mencapai kondisi tersebut, PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. menggunakan
set value reflux ratio 1,6, sedangkan pada pelaksanaannya reflux ratio berkisar antara 1,591,6. Keadaan ini, pada saat sekarang sudah ideal untuk acuan proses diluent recovery isobutane yang dilakukan di High Density Polyethylene Plant.
Salah satu faktor yang mempengaruhi proses distilasi adalah temperatur reboiler.
Berdasarkan hasil simulasi optimasi, didapatkan grafik hubungan konsentrasi isobutane
dalam side product sebagai berikut:

0.4
0.3
0.2
fraksi isobutane heavy key
0.1
0

165,1 C
130
200

frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.9 Perbandingan fraksi isobutane dalam bottom product pada beberapa
kondisi temperatur reboiler
Gambar VIII.9 menunjukkan bahwa temperatur reboiler berbanding terbalik dengan
fraksi isobutane. Peningkatan temperatur reboiler menyebabkan komponen fraksi berat,
terutama isobutane, teruapkan kembali ke dalam kolom distilasi sehingga laju bottom product
dan fraksi isobutane dalam fraksi berat semakin berkurang.

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

0.93
0.93
0.93
fraksi isobutane side cut 0.93
0.92

165,1 C
130
200

0.92
frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.10 Perbandingan fraksi isobutane dalam side cut pada beberapa kondisi
temperatur reboiler
Grafik ini menunjukkan bahwa kenaikan temperatur menyebabkan fraksi isobutane
dalam side cut menurun, walaupun dalam jumlah massa sebenarnya isobutane yang direcovery bertambah banyak karena ada sebagian aliran komponen yang diumpankan kembali
dalam kolom distilasi.

fraksi ethylene light key

165,1 C
130
200

frasksi ethylene (ppm)

Perubahan temperatur reboiler tidak

terlalu berpengaruh terhadap komposisi pada top product, baik ethylene maupun isobutane.

fraksi isob utane light key

165,1 C
130
200

frasksi ethylene (pp m)

Gambar VIII.11 Perbandingan fraksi ethylene dan isobutane dalam top product pada
beberapa kondisi temperatur reboiler

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Kondisi operasi yang berbeda tentunya akan menyebabkan perbedaan jumlah

komponen yang masuk dalam aliran side product pada aliran feed yang sama. Hal ini juga
menyebabkan perubahan terhadap reflux ratio. Hubungan reflux ratio dengan

kondisi

temperatur reboiler digambarkan pada grafik berikut:

2
1.95
1.9
reflux ratio

1.85

165,1 C

1.8

130

1.75

200

1.7
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.12 Perbandingan reflux ratio pada beberapa kondisi temperatur reboiler
Gambar VIII.12 menunjukkan bahwa temperatur reboiler berbanding terbalik dengan
reflux ratio. Kenaikan temperatur reboiler akan meningkatkan jumlah komponen fraksi berat
yang diumpankan kembali dalam kolom distilasi sehingga aliran side product bertambah.
Faktor lain yang mempengaruhi proses distilasi adalah temperatur umpan yang masuk
dalam kolom. Perubahan temperatur umpan akan mempengaruhi komposisi komponen pada
masing-masing aliran. Berdasarkan hasil simulasi optimasi, didapatkan grafik hubungan
konsentrasi isobutane dalam side product sebagai berikut:

fraksi isobutane side cut

59.15
40
80

frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.13 Perbandingan fraksi isobutane dalam side cut pada beberapa kondisi
temperatur feed

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

Gambar VIII.13 menunjukkan bahwa jumlah isobutane yang di-recovery pada side
product berbanding lurus dengan fraksi ethylene yang terikut dalam side product. Semakin
besar jumlah isobutane yang di-recovery, maka jumlah fraksi ethylene yang terikut dalam
aliran side product juga bertambah besar.
Selain itu, gambar di atas menunjukkan bahwa jumlah fraksi isobutane yang terrecovery berbanding terbalik dengan temperatur umpan. Semakin tinggi temperatur masuk
umpan dalam kolom distilasi, maka sebagian besar komponen akan menuju top product
,terutama ethylene, dan mengurangi aliran side product. Penurunan aliran side product akan
mengakibatkan penurunan jumlah recovery isobutane dari isobutane recovery column.
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
fraksi ethylene light key
0.1
0.05
0

59.15
40
80
1 3 5
0 2 4

frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.14 Perbandingan fraksi ethylene dalam top product pada beberapa kondisi
temperatur feed
Pada grafik di atas, terlihat bahwa fraksi ethylene dalam top product akan meningkat
seiring penurunan suhu. Namun pada kenyataannya, massa ethylene yang teruapkan
bertambah banyak meskipun hanya sedikit, karena aliran campuran yang masuk dalam top
product semakin banyak.
Peningkatan temperatur umpan juga menyebabkan fraksi isobutane yang terikut
dalam top product semakin banyak, seperti yang terlihat pada grafik berikut ini:

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

59.15

fraksi isobutane light key

40
80
1 3 5
0 2 4
frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.15 Perbandingan fraksi isobutane dalam top product pada beberapa
kondisi temperatur feed
Hal ini tentunya tidak diinginkan karena akan menurunkan performance dari kolom distilasi
C-5624 dalam me-recovery isobutane.

0.2

59.15

fraksi isobutane heavy key

40
80
0.1
frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.16 Perbandingan fraksi isobutane dalam bottom product pada beberapa
kondisi temperatur feed
Grafik ini menunjukkan bahwa kenaikan temperatur umpan menyebabkan fraksi
isobutane yang terikut dalam bottom product juga bertambah. Namun laju bottom product
semakin menurun seiring peningkatan temperatur, sehingga massa isobutane yang terrecovery semakin berkurang.
Temperatur umpan juga dapat mempengaruhi nilai reflux ratio. Hubungan reflux ratio
dengan kondisi temperatur reboiler digambarkan pada grafik berikut:

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

59.15

Reflux ratio

40
80
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
frasksi ethylene (ppm)

Gambar VIII.17 Perbandingan reflux ratio pada beberapa kondisi temperatur feed
Peningkatan temperatur umpan akan menyebabkan reflux ratio juga meningkat.
Faktor lain yang dapat mempengaruhi hasil distilasi adalah reflux ratio. Reflux
ratio adalah perbandingan jumlah umpan yang masuk ke dalam kolom
distilasi C-5624 dengan keluaran produk tengah yang akan diambil dan
dimasukkan ke dalam diluent recovery tank, yang sebagian besar adalah
iso-butane. Untuk melihat hubungan antara reflux ratio dengan fraksi
isobutane dalam side product, maka digunakan data saat fraksi ethylene
5 ppm yang ditunjukkan pada ketiga grafik berikut ini:

fraksi isobutane side cut

1.73 1.78 1.83 1.88 1.93

1.7 1.75 1.8 1.85 1.9 1.95
Reflux ratio

Gambar VIII.18 Hubungan antara reflux ratio dengan fraksi isobutane pada side cut
saat fraksi ethylene 5 ppm

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

0.74
0.74
0.74
0.74
0.74
fraksi isobutane light key 0.74
0.74
0.74
0.74
1.73 1.78 1.83 1.88 1.93
1.7 1.75 1.8 1.85 1.9 1.95
Reflux ratio

Gambar VIII.19 Hubungan antara reflux ratio dengan fraksi isobutane pada top product
saat fraksi ethylene 5 ppm

fraksi isobutane heavy key

1.73 1.78 1.83 1.88 1.93

1.7 1.75 1.8 1.85 1.9 1.95
Reflux ratio

Gambar VIII.20 Hubungan antara reflux ratio dengan fraksi isobutane pada bottom
product saat fraksi ethylene 5 ppm
Dalam ketiga grafik, terlihat bahwa jumlah fraksi isobutane dalam top, side, dan
bottom product berbanding lurus dengan reflux ratio, terutama dalam side product. Oleh
karena itu, diperlukan pemilihan nilai reflux ratio yang sesuai untuk mendapatkan recovery
isobutane yang optimal dalam side product.

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

0.18
0.18
0.18
0.18
0.18
fraksi ethylene light key 0.18
0.18
0.18
0.18
1.73 1.78 1.83 1.88 1.93
1.7 1.75 1.8 1.85 1.9 1.95
Reflux ratio

Gambar VIII.21 Hubungan antara reflux ratio dengan fraksi ethylene pada top product
saat fraksi ethylene 5 ppm
Grafik di atas menunjukkan bahwa fraksi ethylene dalam top product berbanding
terbalik dengan reflux ratio. Penggunaan nilai reflux ratio yang terlau besar akan
menyebabkan fraksi ethylene dalam bleed gas menurun dan fraksi ethylene yang masuk aliran
side product bertambah meskipun hanya sedikit. Hal ini tentunya tidak diinginkan karena
adanya fraksi ethylene lebih dari 5 ppm akan meracuni campuran diluent tersebut.
Dari hasil analisa data dengan mempertimbangkan rate produk samping yang
digunakan untuk recovery iso-butane dengan fraksi ethylene kurang dari 5 ppm (> 5 ppm)
dengan laju feed 24.72 ton/h didapatkan hasil terbaik adalah pada saat rate side product antara
15-16,5 ton/h, dengan fraksi ethylene maksimum 5 ppm dan fraksi ethylene minimum 1 ppm.
Pada kondisi ini, didapatkan fraksi isobutane dalam side product adalah sekitar 0,92.
VIII.4.

Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan terhadapa grafik dan hasil perhitungan, maka dapat

disimpulkan beberapa hal berikut:

1. Fraksi isobutane side product berbanding lurus dengan fraksi ethylene yang terikut
dalam side product
2. Perubahan temperatur reboiler berbanding terbalik dengan fraksi isobutane pada side
dan bottom product
3. Perubahan temperatur berbanding lurus dengan fraksi ethylene dan isobutane dalam
top product, namun berbanding terbalik dengan fraksi isobutane side product
4. Nilai reflux ratio berbanding lurus dengan fraksi isobutane dalam semua aliran
produk dan berbanding terbalik dengan fraksi ethylene dalam top product

High Density Polyethylene Plant (HDPE)

5. Berdasarkan hasil simulasi, diperoleh recovery isobutane optimal pada laju side
product 15-16,5 ton/ jam

High Density Polyethylene Plant (HDPE)