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AUTOMATIZACION INDUSTRIAL E- LEARNING 2150514-UNAD

Automatizacin Industrial

Hugo Orlando Perez navarro

Unidad1. Introduccin a la Automatizacin

Universidad Nacional Abierta y A distancia


UNAD
2013

2013

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL E- LEARNING 2150514-UNAD

2013

Unidad1. Introduccin a la Automatizacin


1. CAPITULO1. INTRODUCCION A LA AUTOMATIZACION.
La Automatizacin se compone de todas las teoras y tecnologas encaminadas de alguna
forma a sustituir el trabajo del hombre por el de la mquina. En este captulo daremos unas
ideas muy generales sobre esta rea, tan amplia y compleja, y posteriormente las
desarrollaremos a lo largo del curso.
LECCION1. BREVE INTRODUCCION:
Conceptualmente, la automatizacin se basa en una reiterada aplicacin del mecanismo de
feedback y, por ello, est en ese sentido relacionada con las Teoras de Control y de Sistemas.
En cuanto a su aspecto tecnolgico, puede decirse que siempre ha estado a la ultima,
adoptando en cada momento histrico los ms recientes avances.
Siendo nuestro objetivo automatizar ciertos procesos, parece claro que primero hemos saber
cmo funcionan esos procesos. Como veremos, el tipo de automatizacin a implantar depende
del tipo de proceso a automatizar: no da lo mismo automatizar un proceso continuo que un
proceso gobernado por eventos. Debido a la gran cantidad de procesos distintos que funcionan
actualmente, consideraremos slo los ms importantes desde el punto de de la automatizacin,
y obtendremos modelos con sus caractersticas esenciales. Los procesos y modelos que
iremos estudiando en captulos posteriores son:
Procesos continuos (tiempo continuo y/o discreto)
Procesos comandados por eventos
Procesos de fabricacin
Aparte de las explicaciones dadas en clase sobre los procesos industriales y de su estudio,
puede ser un complemento interesante su observacin real, in situ, realizando visitas a algunas
empresas.
Pero no es suficiente con aprender a automatizar cada proceso. En una moderna
factora todos los procesos estn conectados entre s y desde la gestin de la empresa se
pueden controlar y supervisar algunos o todos los procesos, a travs de redes locales y buses
de comunicacin. Tambin pueden estar en conexin los diferentes departamentos de la
empresa, e incluso empresas diferentes a travs de redes propias o de Internet. Es por ello
interesante describir cada proceso como inscrito en el marco jerrquico que representa la
estructura completa de la empresa. En este marco, las redes locales y los buses de
comunicacin cobran especial inters.
LECCION2. PERPECTIVA HISTORICA:
Se cree que cuando el homo sapiens domin el fuego, comenz a usarlo como elemento
calefactor y para condimentar alimentos. Tuvo que pasar mucho tiempo, hasta la Edad del
Bronce, para que lo empleara en la obtencin de metales y en la cermica dando as lugar a los
que podramos llamar primeros procesos de fabricacin de la historia.

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Pero el fuego no ha sido la nica fuente de energa de la antigedad. Hacia el ao 2000 a. de


J.C. se utiliza por primera vez la energa elica para mover embarcaciones dotadas de velas y,
hacia el 1000 a. de J.C., los fenicios atravesaban el Mediterrneo con sus navos. Ms tarde,
sobre el 50 a. de J.C., los Romanos empiezan a utilizar la energa hidrulica para la extraccin
de agua por medio de la noria. Durante la edad media se utiliz mucho, en prcticamente toda
Europa, la energa generada por los molinos de viento.
La invencin de la mquina de vapor por James Watt hacia 1750 es el acontecimiento que
marca el inicio de la Revolucin Industrial, que dura hasta finales de siglo. Las tecnologas
productivas nacen en ese momento: la mquina de vapor se emplea rpidamente para mover
las bombas de extraccin de agua en las minas de carbn de Gales y en la automatizacin de
los telares en Manchester.
Durante este perodo, con las de mquinas de vapor y luego con las de combustin interna y
los motores elctricos, se van produciendo cambios progresivos en los procesos de produccin.
Las mquinas herramienta ganan potencia y precisin, lo que a su vez permite fabricar
productos de mayor calidad. Surgen as los primeros talleres mecnicos que producen
mquinas algunas de las cuales llevan ya rudimentarios sistemas de control.
En el siglo XX, aunque ya no se denomine as, contina la revolucin industrial con un
desenfrenado avance tecnolgico y cientfico. La evolucin de la tcnica es permanente, con
una sucesin interminable de inventos y aplicaciones, muchos de los cuales (pensemos sin ir
ms lejos en el automvil y en los electrodomsticos) se han convertido en herramientas
bsicas para hombre actual.
Todo este desarrollo ha sido consecuencia de una premisa fundamental: la existencia de
fuentes de energa inagotable y barata. Pero su veracidad se ha puesto en entredicho con la
crisis del petrole iniciada en las ultimas dcadas del siglo XX.
Los sistemas productivos no han sido ajenos a todos estos avances. La empresa, motor del
desarrollo del sector privado e incluso del sector pblico, se ve obligada casi siempre a
incorporar las ltimas tecnologas en sus procesos o de lo contrario corre el peligro que quedar
rpidamente obsoleta.
Algunas teoras, tecnologas y reas tecnolgicas cuyo avance ha favorecido la
Evolucin de los procesos productivos son las siguientes:
Teoras
Teoras de Control y de Sistemas
Teora de la seal
Sistemas de eventos discretos
Mquinas de estado
Redes de Petri
Grficos etapa-transicin (grafcet)
Cartas de estado (statechart)
Tecnologas
Neumtica
Hidrulica

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Electrnica
Microprocesadores
Ordenadores
Autmatas programables
Robtica
Comunicaciones
Desarrollo del software
reas tecnolgicas
Automatizacin de las mquinas-herramienta
Control de procesos por computador
Diseo asistido por computador (CAD)
Fabricacin asistida por computador (CAM)
Fabricacin integral por computador (CIM)
Control de procesos distribuido
Clulas flexibles de mecanizado y de montaje
Cabe aqu decir que el crecimiento de Robtica no ha sido tan rpido como vaticinaban ciertas
predicciones realizadas en los primeros aos de la dcada de los 80. Quizs esto se deba a la
caresta de los equipos y a la no tan evidente importancia de su flexibilidad como en principio
se crea: si un robot va a hacer siempre la misma tarea, resulta ms econmico utilizar otro
sistema menos flexible y ms especializado.
Por ello, en tareas repetitivas que no requieren mucha precisin resulta aconsejable utilizar
manipuladores (neumticos por ejemplo) en vez de robots. En otras tareas ms complejas
(tales como la soldadura por laser) que precisan el seguimiento de trayectorias complejas, s
que el robot sigue siendo insustituible.
LECCION3. LA EMPRESA PRODUCTIVA
Una empresa productiva es un ente socioeconmico capaz de adecuar parcialmente dos flujos
esenciales que concurren en el mercado: produccin y consumo. Por un lado, por medio de
estudios de mercado, determina las necesidades del consumidor y le transfiere los productos
que demanda y, por otro, produce los productos que le va a trasferir. Hay otras empresas, de
servicios, en las que los productos se sustituyen por servicios. As que toda empresa puede
considerarse como formada por dos subsistemas, uno de los cuales se encarga de medir las
necesidades de los consumidores y de transferirles los productos que las satisfagan y el otro
que se encarga de la produccin. La empresa es, por tanto, un elemento productivo en el
mercado pero puede verse tambin como elemento consumidor (de materias primas) en el
mismo.
La empresa se articula en departamentos o secciones de los que los ms importantes
tradicionalmente vienen siendo los siguientes:
Finanzas
Gestin
Compras
Almacn de materias primas
Produccin

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Almacn de productos terminados


Ventas
Todos estos departamentos no son, ni mucho menos, los nicos existentes sino que a su vez
se articulan en otros departamentos y secciones que en funcin del tamao de la empresa esa
pueden ser de mayor o menor complejidad. Los nombres pueden cambiar segn sea el
contexto en que se enmarque o se estudie la empresa.
La actividad de la empresa se puede representar por medio de un diagrama de bloques en el
que los bloques son los procesos y las flechas son los flujos de entrada y salida de cada
proceso. En la figura se han representado los principales bloques y flujos de la empresa. Los
flujos que las flechas representan son:
Flujos de producto
Flujos de capital
Flujos de control (rdenes y medidas)
Obsrvese que todos los bloques reciben flechas (ordenes) del bloque de gestin y envan
flechas (medidas) al mismo. El bloque de gestin es el ms importante en el sentido de que
controla a todos los dems.

Figura 1.1: Esquema de la empresa productiva

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El diagrama de bloques puede dividirse en dos partes. La parte superior que se encarga de la
generacin del producto (gestin de produccin) y la parte inferior que se encarga llevar el
producto al mercado y de obtener el beneficio (gestin de mercado o mercadotecnia).
Cada uno de estos bloques se subdivide a su vez de otros bloques, subprocesos,
con sus flujos asociados.
El objetivo de la empresa es maximizar el beneficio.
El proceso productivo
Un proceso productivo es una serie de operaciones que se realizan sobre unas materias primas
(o productos ms elementales) para obtener un producto terminado, listo para su utilizacin.
Una definicin descriptiva de proceso productivo puede resultar muy complicada, puesto que
hay muchas clases de procesos, siendo en cambio ms sencillo dar una definicin de tipo
entrada-salida:
Un proceso productivo es un sistema dinmico de control cuya entrada es un flujo de producto
(materias primas) y cuya salida es otro flujo de productos (productos terminados).

Con una definicin as perdemos toda nocin de lo que sucede por dentro del proceso pero en
cambio capturamos lo esencial desde el punto de vista productivo: flujos de producto de
entrada y de salida (flechas) y cmo se relacionan entre s (bloque). Sin embargo el bloque o
funcin que relaciona ambos flujos no es simple sino que es un complejo sistema movido por
eventos.
Un proceso productivo se compone internamente de diferentes subprocesos ms simples
conectados entre s, cada uno de los cuales se puede considerar tambin como un sistema
dinmico de control o proceso. Por tanto, hemos de tener una idea de cuales son y cmo
funcionan (o sea cules son sus modelos matemticos) los sistemas de control o procesos ms
simples porque de ese modo podremos entender despus cmo funcionan los procesos de
fabricacin.
Los procesos productivos estn catalogados como sistemas complejos en la Teora de
Sistemas. La complejidad surge de la interconexin de unos procesos con otros y de la
naturaleza estocstica de muchos de los eventos que dirigen la evolucin del sistema. Cada
proceso est conectado con otros procesos internos y externos a la empresa, que pueden ser
de muy distinta naturaleza y, en general, se compone de subprocesos ms simples
interrelacionados entre s.

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Cada proceso productivo va asociado a un producto. Si queremos fabricar otro producto


deberemos cambiar el proceso. Sin embargo, para un producto terminado dado y para la
misma materia prima, el proceso puede no ser nico: en general, un mismo producto se puede
fabricar de muchas formas diferentes.
Operaciones bsicas de fabricacin
Los procesos de fabricacin ms simples se llaman operaciones bsicas. Algunas de ellas son:
Procesado de un elemento
Montaje
Movimiento de material
Almacenamiento
Inspeccin y control
Procesado de un elemento
Es un proceso que se aplica a un solo producto, bien sea una pieza elemental o bien un
conjunto de piezas ya montado. Son de este tipo los procesos de mecanizado, los de pintura,
los tratamientos trmicos, etc.

Proceso de montaje
Cuando un producto (terminado o no) se compone de varios elementos, la serie de operaciones
necesarias para unir todas las piezas formando el producto terminado se llama proceso de
montaje.

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LECCION4. TIPOS DE PPROCESOS:


Si en nuestro hogar echamos una mirada a nuestro alrededor y observamos los objetos que
nos rodean, veremos que la gran mayora de ellos son el resultado o producto de algn
proceso de fabricacin y nos daremos cuenta que deben existen multitud de ellos. Incluso, con
un poco de imaginacin y ciertos conocimientos tcnicos, podemos adivinar cul ha sido el
proceso para fabricar un determinado producto o, mejor dicho, los posibles procesos, ya que
tambin nos daremos cuenta enseguida de que hay muchas formas de fabricar el mismo
producto. Ahora bien, tras muchos aos de experiencia, se han afianzado cuatro tipos estndar
de procesos:
Job Shops
Produccin por lotes
Lneas de produccin
Produccin contina
Job Shops
Es un tipo de produccin que permite fabricar una amplia gama de productos en series de
tamao pequeo o mediano. Los productos suelen ser conjuntos de componentes,
posiblemente complicados o de alta tecnologa, montados. Se utiliza para la fabricacin de
ciertas mquinas herramientas, robots, aviones, aeronaves y algunos prototipos. Suelen exigir
mano de obra muy especializada y mucho tiempo para el diseo de los procesos y para la
preparacin de la maquinaria y los equipos humanos de montaje. Por todo ello, los tiempos de
produccin son elevados y los costes tambin.
Produccin por lotes
Est orientada a la fabricacin de lotes de tamao medio de un determinado producto. La
produccin de cada lote se hace de una tirada y, una vez terminado un lote, el departamento de
fabricacin enva una orden de control indicando si se puede pasar a fabricar otro lote del
mismo o de otro producto, en funcin de la demanda.
La maquinaria y el personal han de estar preparados para realizar con celeridad las
operaciones de cambio de lote.
Es quizs el tipo de produccin que se emplea para fabricar mayor nmero de productos.
Las industrias de calzado, muebles, electrodomsticos, mquina-herramienta y otras muchas,
lo utilizan.
Lneas de produccin
Estos procesos son el resultado de la evolucin de la produccin en cadena, ideada por Henry
Ford. Se utiliza para producir grandes series de unos pocos productos, que suelen estar
formados mediante el montaje de piezas. El producto se desplaza colocado en cintas
trasportadoras, en carros o en otros elementos de transporte y va pasando por estaciones de
trabajo en cada una de las cuales se le aplica un determinado proceso.
Si en una planta se utilizan varias lneas de produccin, los productos pueden pasar de una
lnea a otra, existiendo muchas configuraciones posibles, as como diferentes mtodos y
mecanismos de transferencia. Se suenen utilizar zonas o recipientes a modo de pequeos

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almacenes, para el almacenamiento intermedio de productos semielaborados, y alimentadores


de piezas para los procesos. Bsicamente hay dos tipos de lneas: lneas de proceso y lneas
de montaje.
En las primeras, un producto o materia prima va pasando por distintos procesos que lo van
transformando hasta llegar al producto final. Un ejemplo lo tenemos en el mecanizado de
piezas. Las lneas de montaje se utilizan para fabricar productos formados por conjuntos de
piezas montados.
Quizs sea la fabricacin de automviles el ejemplo ms tpico de este tipo de produccin. Se
fabrican grandes series de unos pocos modelos. Otros ejemplos son la fabricacin de ciertos
productos de gran consumo como neumticos, bombillas, bicicletas, envases de plstico, etc.
En este tipo de fabricacin se disea toda la factora en funcin del producto a fabricar, por lo
que un cambio de producto suele exigir el cierre de aquella o, al menos, una completa
remodelacin de la misma.
Produccin contina.
Es el tipo indicado cuando se desea producir pocos productos, de naturaleza simple (no
compuestos de muchas piezas) y en grandes cantidades. Se puede ver como un flujo continuo
de producto sobre el que se van realizando una serie de operaciones o procesos. Por un lado
entra la materia prima y por otro sale el producto final (figura 1.2).

Figura 1.2: Proceso de produccin contina

Este tipo de produccin se aplica sobre todo en las industrias qumicas, petroqumicas textiles,
de plstico y de laminacin de acero.
LECCION5. UBICACIN DE LOS PROCESOS.
La disposicin de los procesos dentro de la planta de produccin es importante porque de ella
dependen muchos factores del proceso de produccin as como la comodidad del personal, los
cableados de alimentacin y buses de comunicaciones, etc. Los programas simulacin
(estocstica) de procesos pueden ayudar mucho en el diseo de la distribucin en planta.
Tradicionalmente se consideran cuatro posibilidades de ubicacin
Producto en posicin fija
Por clases de procesos
En flujo de producto
Por tecnologa de grupo

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Producto en posicin fija


Cuando el producto es muy grande, muy pesado o, por alguna otra razn, no debe moverse,
hay que ubicar las herramientas y los otros equipos de fabricacin en la zona ms idnea para,
en su momento, incidir en el producto. A veces se precisa realizar obras e instalaciones
especiales para poner todo en una buena disposicin.
Es la disposicin ms indicada en las industrias naval y aeronutica.
Por clases de procesos
Las mquinas de produccin se ubican en zonas o locales de la factora por clases de
procesos. En cada zona o local slo se realiza un proceso. Es una distribucin que se implanta
mucho para procesos de mecanizado de piezas: la misma pieza va pasando por las distintas
zonas hasta finalizar su mecanizado.
Resulta un tipo de fabricacin muy flexible puesto que se puede cambiar el proceso
simplemente aadiendo o quitando ciertas mquinas.
En flujo de producto
Los elementos que intervienen en la produccin se disponen a lo largo del flujo de producto.
Por ejemplo, a lo largo de una lnea de montaje en una fabricacin de lneas dedicadas o a lo
largo del flujo de producto una produccin contina. No es fcil hacer cambios en el proceso.
Por tecnologa de grupo
Esta distribucin est indicada para factoras con gran diversidad de productos y pretende ser
una combinacin de las dos anteriores. Se basa en clasificar en familias las piezas a fabricar
(sin importar el producto en el que irn montadas) por su semejanza en su diseo y fabricacin.
Con esto se puede conseguir organizar la produccin en dos partes: 1) por clases de procesos,
(que fabricara las familias de piezas) y 2) en flujo de producto (que fabricara el resto de las
piezas y hara los montajes pertinentes).
CAPITULO2. EL PROCESO EN FEEDBACK
LECCION6. CONCEPTO BASICO DE FEEDBACK
La realimentacin o feedback es el artificio bsico del control. Aunque suponemos que el tema
es ya conocido por el lector, creemos conveniente recapacitar sobre su funcionamiento, por ser
bsico para muchas de las partes que se tratarn ms adelante. Lo haremos (por razones
histricas) a partir del primer mecanismo que lo incorpor: el governor de Watt.
LECCION7. EL REGULADOR DE WATT
Aunque se conocen algunas aplicaciones de aparatos que funcionaban siguiendo el principio
de la realimentacin y que datan de pocas muy antiguas, se puede decir que el primer
sistema de control industrial de la historia fue el regulador (governor) inventado (o al menos
adaptado) por James Watt hacia 1788 para su mquina de vapor. Veamos, a modo ilustrativo,
su esquema. En la figura aparece la pieza quizs ms importante que suele llamarse regulador
de bolas y que ejerce a la vez captador, regulador y actuador.

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Figura 2.1: regulador de bolas

El operador o maquinista controla la posicin xC del punto superior del cuadriltero articulado
fijando as la consigna de velocidad !ref. El eje dibujado est unido al eje de rotacin de la
mquina de vapor. Si la velocidad !(t) de esta aumenta, entonces, debido a la fuerza
centrfuga, las bolas B se separan y el vrtice inferior A del cuadriltero articulado, mvil, acta
cerrando la vlvula de salida de vapor de la caldera. Se establece as un proceso en feedback
que se puede explicar con el diagrama de bloques siguiente. El regulador de bolas hace las
funciones del punto de suma y de los bloques captadores y actuador.

Figura 2.2: controlador


La tarea que realiza este controlador es simple y efectiva: el controlador abre o cierra la vlvula
en funcin de la diferencia e entre la medida xA de la salida (variable controlada) y la entrada
xC (referencia). Si e es cero entonces la medida de la salida es igual a la referencia, es decir, el
valor de la variable controlada es el deseado y la salida del actuador es cero (no acta); en
caso contrario el controlador mover la vlvula en sentido de apertura o de cierre, dependiendo

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de que el valor e sea positivo o negativo. Es fcil acoplar mecnicamente el punto a la vlvula
de modo que esta se abra si e > 0.
De este modo se consigue que la velocidad de rotacin !(t) del eje de la mquina se mantenga
ms o menos constante, incluso aunque se produzcan variaciones en la potencia entregada o
en la presin p de la caldera.
LECCION8. ESQUEMA DE REGULACION EN FEEDBACK.
El artificio que hace funcionar al regulador de Watt es la realimentacin o feedback.
Una vez entendamos cmo funciona podremos comprobar, quizs con asombro, que no slo
puede aplicarse a la mquina de vapor sino que puede servir de base para controlar otros
sistemas fsicos de muy diferente naturaleza tales como sistemas econmicos y sistemas
productivos. Adems, la realimentacin aparece a veces como un componente bsico en
muchos procesos de la Naturaleza, incluso en los seres vivos.

Figura 2.3: Esquema de regulacin en feedback

Los elementos esenciales que aparecen en el regulador de Watt y que configuran todo
mecanismo de control con realimentacin (figura 2.3) son los siguientes:
Entrada de referencia o de consigna
Entrada perturbadora
Salida
C Controlador. Es el dispositivo que toma la diferencia _(t) entre la entrada de referencia yref y
la medida ym(t) de la respuesta, la procesa y, como resultado del proceso, enva estmulos x(t)
sobre el actuador. Realmente es un procesador de seal.
A Actuador. Acta, con la potencia necesaria, sobre la planta.
P Planta o Proceso: es el sistema a controlar (la mquina de vapor en el regulador de Watt).

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M Medidor. Es un aparato para medir, normalmente en forma elctrica, el valor de la salida


y(t).
La idea del control es simple: con la entrada de referencia yref el operador fija el valor deseado
para la variable de salida y(t) (a controlar); el controlador recibe en su entrada la diferencia _(t)
entre la entrada yref de referencia y la medida ym(t) de dicha salida en un instante t1, de modo
que si esa diferencia es positiva (ym < yref) entonces, tras el proceso de la seal _(t), enviara
estmulos x(t) al actuador para que este ejerza una accin u(t) sobre la planta con el fin de que
el valor de la salida y(t) vaya aumentando para t > t1.
Cuando en otro instante t2 > t1 la diferencia e sea negativa, la accin del controlador ser la
inversa, es decir, ejercer una accin u(t) sobre la planta tal que el valor de la salida y(t) vaya
disminuyendo para t > t2. En adecuadas condiciones, si el controlador se disea
correctamente, es posible conseguir que el valor de la salida se mantenga, ms o menos, igual
al valor de la entrada de referencia incluso en presencia de la perturbacin d (t).
LECCION9. EL SIGNIFICADO DEL CONTROL:
Controlar un sistema dinmico significa conducirlo, llevarlo, gobernarlo o comandarlo, de tal
manera que su trayectoria o evolucin en el tiempo se aproxime a una fijada de antemano,
mediante la actuacin sobre unos elementos del sistema llamados controles. As, un chfer
controla la trayectoria de un vehculo girando el volante, pisando el acelerador y los frenos y
moviendo el cambio de marchas. De forma ms imprecisa, el gobierno de una nacin dispone
de ciertos controles, como los salarios, los impuestos, el valor de la moneda, etc., para
controlar la evolucin de la tasa de inflacin.
La Teora de Control estudia los sistemas que son de algn modo controlables as como los
problemas relacionados con este control.
Un sistema de control es una entidad u objeto provisto de unos terminales de entrada
(controles), por los cuales puede recibir estmulos, y otros de salida, por de que emite su
respuesta. Esta definicin permite representar grficamente un sistema de control como una
caja negra o bloque con flechas de entrada y de salida.
La figura 2.4 representa un sistema mono variable, es decir, con una entrada y una salida.
El sistema objeto de control suele denominarse Planta o Proceso, de acuerdo con sus
aplicaciones en ingeniera.

Figura 2.4: Sistema


LECCION10. EL CONTROL EN LA EMPRESA:
El esquema de regulacin en feedback es aplicable a muchos de los procesos de la empresa,
dando lugar a diferentes clases de control segn sea la aplicacin. Algunos de ellos son:

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Control de produccin
Control de calidad
Control de presupuestos
Control de procesos
Los elementos esenciales del control van a seguir siendo siempre la medida de variables del
proceso a controlar, la realimentacin de la variable medida, la comparacin con una consigna
previamente establecida y, en funcin de esta ultima, la actuacin sobre el proceso.
CAPITULO3. LA AUTOMATICA INDUSTRIAL.
Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de feedback, funcione sin
intervencin humana. Como veremos, esta idea resulta muy clara en el caso del control de
procesos continuos, pero tambin se ve que funciona en el caso de otros tipos de control, como
es el caso de los procesos movidos por eventos.
LECCION11. TECNICAS DE CONTROL.
Atendiendo a la tcnica utilizada para procesar seales, el bloque de control C de la figura 2.3
se puede realizar fsicamente mediante
Tcnicas analgicas
Tcnicas digitales
Tcnicas analgicas
Es el mtodo ms antiguo de los dos y dio lugar a las tcnicas de control clsicas. El proceso
analgico de seales puede ser mecnico, neumtico, hidrulico, elctrico, electrnico y
ptico. En el regulador de Watt es de tipo mecnico. El componente fundamental que permiti
el desarrollo del control analgico fue el amplificador electrnico, inventado en la dcada de los
50.
La aplicacin principal de las tcnicas analgicas es la realizacin de controladores de
Procesos Continuos industriales: mecanismos y mquinas movidos por motores elctricos,
procesos con fluidos, hornos, etc.
Hay dos tipos que han sido, y siguen siendo, muy utilizados: el controlador de adelanto-retraso
de fase y el controlador PID. En este ltimo, las letras significan Proporcional, integral,
derivativo e indican el proceso, o funcin matemtica C (), que realiza el controlador:

En donde los parmetros Kp, Td y Ti son constantes. La realizacin de esta funcin se hace
casi siempre utilizando componentes electrnicos analgicos, generalmente amplificadores
operacionales, pero son posibles las realizaciones con componentes de fluidos.

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Tcnicas digitales
La aparicin primero del ordenador y posteriormente de los microprocesadores y
microcontroladores y del ordenador personal, as como el desarrollo de las comunicaciones, del
software y de otros campos afines, han hecho que las tcnicas de control se hayan sofisticado
y extendido.
Las aplicaciones son muchas. En principio, las tcnicas digitales se utilizaron para realizar
controladores para los procesos continuos. Los controladores antao analgicos, y en particular
el PID, hoy da se realizan y comercializan en su versin digital. Ahora la funcin (1.1) arriba
descrita la realiza un microprocesador a travs de un algoritmo. El campo de aplicacin es el
mismo pero las prestaciones de los digitales son muy superiores a las de sus hermanos
analgicos. Resulta ms fcil sintonizarlos, es decir, ponerles los parmetros adecuados, y
estn preparados para poder ser operados a distancia a travs de buses de comunicacin.
Despus, se utilizaron para el desarrollo de otros dispositivos de control, entre los que cabe
destacar el autmata programable de gran aplicacin en el Control de procesos de eventos
discretos.
Y, finalmente, han hecho posible una creciente Automatizacin Global, es decir, la expansin
del control y las comunicaciones por toda la empresa en base a las estructuras de control que
se han ido creando: control centralizado, control distribuido, control jerrquico, etc.
LECCION12. ESTRUCTURAS DE LA AUTOMATIZACION.
En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir un buen nmero de
cuestiones: dnde va ubicado y cmo se realiza el control de cada proceso? Cmo se
conectan unos controles con otros? Se pueden controlar y/o supervisar procesos desde la
gestin de la empresa? Para responderlas, habremos de idear algn plan para estructurar el
control. El grado de automatizacin deseado va a ser fundamental para trazar dicho plan. Se
suelen distinguir como cuatro categoras:

Figura 3.1: Estructura de control: computador 4 autmatas

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Automatizacin fija
Automatizacin programable
Automatizacin flexible
Automatizacin total
La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto y, por tanto, se
puede justificar econmicamente el alto costo del diseo de equipo especializado para procesar
el producto, con un rendimiento alto y tasas de produccin elevadas. Un ejemplo tpico puede
ser la fabricacin de automviles. Un inconveniente de la automatizacin fija es que su ciclo de
vida depende de la vigencia del producto en el mercado.
La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es relativamente
bajo y hay una diversidad de productos a obtener. En este caso el equipo de produccin es
diseado para adaptarse a las variaciones de configuracin del producto y esta adaptacin se
realiza por medio de Software. Un ejemplo podra ser la fabricacin de diferentes tipos de
tornillos bajo pedido.
Por su parte, la automatizacin flexible es ms adecuada para un rango de produccin medio.
Los sistemas flexibles poseen caractersticas de la automatizacin fija y de la automatizacin
programada. Suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas
entre s por sistemas de almacenamiento y manipulacin de materiales, controlados en su
conjunto por una computadora.
El escaln final es la automatizacin total de la produccin, en la que, idealmente, la fabricacin
se realizara sin intervencin humana.
En la figura 1.5 se muestra una estructura de control sencilla compuesta por un computador
que se comunica, a travs de un bus, con cuatro autmatas programables cada uno de los
cuales controla un determinado proceso.
Ventajas e inconvenientes de la automatizacin
Como es lgico, la automatizacin tiene sus ventajas e inconvenientes. Entre las primeras
podemos citar:
Permite aumentar la produccin y adaptarla a la demanda
Disminuye el coste del producto
Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante
Mejora la gestin de la empresa
Disminuye de la mano de obra necesaria
Hace ms flexible el uso de la herramienta Algunos inconvenientes son
Incremento del paro en la sociedad
Incremento de la energa consumida por producto
Repercusin de la inversin en el coste del producto
Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios
Hasta ahora no se ha dado mucha importancia al segundo punto pero cabe pensar que, en el
futuro, el aumento del coste de la energa pueda repercutir en un considerable aumento de los
costes de la produccin automatizada. Ello nos llevara a tener que considerar nuevos mtodos

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o, quizs, a reconsiderar antiguos mtodos de fabricacin semi-automatizada en la que ciertas


tareas podran ser realizadas por operarios humanos.
De hecho, aunque lamentable, es significativa la prctica de la utilizacin de mano de obra
barata, no especializada (incluso infantil), por grandes compaas que instalan sus factoras en
pases subdesarrollados.
En el mundo industrial actual la Automatizacin es prcticamente imprescindible, debido a los
niveles de productividad, fiabilidad y rentabilidad que el mercado Exige a los productos
elaborados para ser competitivos.
Antao la automatizacin se aplicaba slo al proceso productivo (a las mquinas), porque era
el que ms recursos humanos consuma, resultando as una automatizacin local. Pero hoy da
podemos hablar de una automatizacin global ya que se ha extendido no slo a todos los
procesos de la empresa (bloques de la figura 1.1) sino tambin a los flujos de control (lneas a
trazos de la figura 1.1), que pueden tambin ser automatizados mediante buses de
comunicacin y redes de rea local; adems, una empresa puede comunicarse a travs de
Internet con otras empresas pudiendo crearse de esta forma redes de empresas extendidas por
todo el mundo.
LECCION13. ELEMENTOS DE LA AUTOMATIZACION.
Hay muchas reas y tecnologas que intervienen en la automatizacin. Las ms importantes,
junto con algunos de sus elementos, son:
Mecnica
Herramientas
Mecanismos
Mquinas
Elementos de transporte
Elctrica
Automatismos elctricos
Motores elctricos de c.c. y c.a.
Cableados de fuerza y de mando
Aparillajes elctricos en general
Tecnologa Electrnica
Controladores analgicos
Sensores / Transductores
Pre-accionadores
Drivers de accionamientos
Comunicaciones
Telemando y Telemetra
Sistemas de comunicacin inalmbrica
Neumtica y electro-neumtica

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Cilindros neumticos
Vlvulas neumticas y electro-neumticas
Automatismos neumticos
Hidrulica y electro-hidrulica
Cilindros hidrulicos
Vlvulas hidrulicas y electro-hidrulicas
Automatismos hidrulicos
Aplicaciones de Control e Informtica Industrial
Controladores de procesos
Control por computador
Control embutido (embedded control)
Autmatas programables
Visin artificial
Robtica
Mecatrnica / Control de movimiento
Clulas de fabricacin flexible
Clulas de Mecanizado
Clulas de Montaje Automtico
Control Numrico
Sistemas CAD-CAM (Computer Aided Design & Manufacturing)
Sistemas CIM (Computer Integrated Manufacturing System)
Redes y buses de comunicaciones
LECCION14. MODELOS MATEMATICOS DE SISTEMAS
En el anlisis de los sistemas de control juegan un papel primordial los modelos Matemticos.
Un modelo matemtico de un sistema dinmico es una ecuacin o sistema de ecuaciones, de
un determinado tipo, que lo representa, y cuya evolucin en el tiempo se corresponde con la
del sistema.
El modelo permite hacer clculos, predicciones, simulaciones y disear nuevos Sistemas de
control sobre el papel sin necesidad de tener que construirlos hasta que se considere
oportuno.
Los bloques, entradas y salidas que componen un sistema de control pueden ser de naturaleza
muy diferente segn sea la aplicacin que estemos considerando. La Teora de Control es la
parte de la ciencia que estudia todos estos sistemas desde los puntos de vista matemtico,
fsico y tecnolgico.
Lo primero que vamos a hacer para estudiar matemticamente los sistemas es clasificarlos
atendiendo a alguna propiedad importante. Como no cabe duda que el tiempo es esencial para
todo sistema de control, puesto su evolucin depende del tiempo, podemos clasificarlos,
atendiendo a cmo sea dicha evolucin, en:
Sistemas de tiempo continuo

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Sistemas de tiempo discreto


Sistemas de eventos discretos
Esta clasificacin nos va servir tanto para el estudio matemtico, anlisis y modelado de los
sistemas de control como para su sntesis, o sea, su diseo y realizacin utilizando diferentes
tecnologas. Cada una de estas clases se divide a su vez en otras
Modelado y simulacin de sistemas complejos 25
Que van configurando las diferentes partes que configuran la Teora de Control y sus
aplicaciones. Los sistemas de eventos discretos reciben tambin el nombre de sistemas
reactivos o sistemas comandados por eventos (event-driven systems). Sus modelos
matemticos son complejos, se basan en procesos estocsticos y procesos de colas, por lo
que es habitual trabajar con modelos no matemticos basados en computador. En este sentido
ha supuesto un gran avance la especificacin del Lenguaje Unificado de Modelado (UML).
El modelado y simulacin se utiliza en muy aplicaciones diversas, tales como dinmica de
fluidos, sistemas energticos y gestin de negocios. Dentro del currculo universitario se
estudia, entre otras, en las reas de Teora de Sistemas, Teora de Control, Anlisis Numrico,
Ciencias de la Computacin, Inteligencia Artificial e Investigacin Operativa. Poco a poco ha ido
hacindose cada vez ms potente hasta el punto en que hoy se considera con capacidad para
integrar todas las anteriores disciplinas. Ms an, ha sido propuesto por algunos como el
paradigma de la computacin del futuro. Como paradigma, constituye un mtodo para
representar los problemas, para analizarlos y para obtener soluciones. En la fase de anlisis, el
modelo se construye inductivamente a partir de observaciones realizadas sobre un sistema
real. En la fase de sntesis se utilizan los modelos creados en la fase de anlisis para disear
nuevos modelos que satisfagan determinadas especificaciones y se construyen los sistemas
reales (realizaciones) si se considera oportuno. A veces suele ser preciso repetir iterativamente
las fases de anlisis y diseo hasta conseguir dar con la solucin buscada.
LECCION15. IMPORTACION DEL MODELADO:
El conocimiento sobre las cosas que tenemos a nuestro alrededor, adquirido a travs de los
sentidos y almacenado en el cerebro, no es la realidad sino una abstraccin, un modelo de la
misma. Es un modelo en el que se reflejan algunas caractersticas estticas (forma,
dimensiones, color, sonido, olor, temperatura, acabado superficial, etc.) y quizs tambin
algunas otras dinmicas (velocidad, etc). Si utilizamos instrumentos de medida, la informacin
que adquirimos puede enriquecerse con nmeros, grficos y quizs con otros tipos de
informacin propia de cada instrumento.
De alguna manera, la informacin que hemos adquirido sobre un objeto es el resultado de
experiencias (experimentos) que hemos realizado sobre el mismo. Por tanto, la informacin
adquirida es siempre parcial, se refiere a los resultados de experiencias o experimentos y el
modelo de cualquier sistema es tambin parcial, es decir, slo refleja aquellos aspectos que
han sido medidos y analizados dentro de un determinado contexto experimental. Otros
aspectos pueden quedar ocultos en el modelo porque an no se conocen, sencillamente
porque no se han medido o, si se quiere, porque quedan fuera de contexto.

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Figura 3.2 : Esquema del modelado

En la figura 3.2 se indica esquemticamente el proceso de obtencin de un modelo a partir de


la realidad. Es importante recalcar que la informacin que podemos tener sobre una
determinada entidad real la adquirimos a travs de experimentos hechos en un determinado
contexto de modelado. Por esta razn, los nombres con que muchas veces se etiquetan ciertas
entidades del mundo real provienen no de la entidad misma sino de su modelo. As, por
ejemplo, si hablamos de sistemas de tiempo continuo nos estamos refiriendo a la familia de
entidades reales que admiten un modelo de tiempo continuo. Es decir que lo que estamos
haciendo es clasificar las entidades reales en clases en funcin de las caractersticas de los
modelos. Es evidente que una misma entidad real puede pertenecer a varias de estas clases, o
sea, puede admitir distintos modelos, dependiendo de las caractersticas que se quieran poner
de manifiesto.
Disponer de un modelo antes de proceder al desarrollo de software y hardware es tan
importante para el ingeniero responsable de cualquier automatizacin industrial como puede
ser, para el arquitecto, tener un anteproyecto antes de construir un gran edificio.
El modelado adquiere mayor importancia cuanto mayor es la complejidad del sistema. Algunos
sistemas (por ejemplo biolgicos) son tan complicados que hasta hace poco no se saba muy
bien cmo funcionaban pero que, tras el modelado de sus partes elementales y la posterior
conexin de las mismas, empiezan ya a ser estudiados y entendidos, al menos en alguno de
sus aspectos. Sin ir tan lejos, tener un buen modelo resulta de una ayuda inestimable para
cualquier diseo de automatizacin industrial.
Sera estupendo que el lenguaje de modelizacin fuera universal pues ello facilitar a la
comunicacin entre los equipos de desarrollo dentro de la empresa y tambin, fuera de ella,
entre los miembros de la comunidad cientfica.

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Un buen lenguaje de modelizacin ha de tener


Elementos del modelo conceptos fundamentales y semnticos
Notacin representacin visual de los elementos del modelo
Directivas lenguajes a utilizar para el modelado
Lenguaje Unificado de Modelizacin (UML)
La carencia de un lenguaje estndar de modelizacin ha sido durante mucho tiempo el principal
quebradero de cabeza de muchos diseadores de software. La situacin era catica hasta
hace poco porque, al ser las herramientas de desarrollo de software de diferentes fabricantes e
incompatibles entre s, cuando alguien pretenda modelar un sistema complejo, formado por
subsistemas de diferente naturaleza, al final se le presentaba la complicada tarea de acoplar
los resultados de los modelos de cada una de las partes, desarrolladas en diferentes lenguajes.
Afortunadamente la situacin ha cambiado recientemente con la aparicin del denominado
Unified Modeling Language (UML). El desarrollo de este lenguaje comenz en Octubre de 1994
cuando Grady Booch y Jim Rumbaugh, de la empresa Rational Software Corporation,
unificaron el anterior mtodo de Booch y el llamado tcnica de Modelado de Objetos (OMT) y
crearon un proyecto comn, al que llamaron Unified Method, cuyo primer borrador vio la luz en
Octubre de 1995. A finales del mismo ano Ivan Jacobson y su empresa Objectory se unieron a
Rational Software y como resultado de la unin surgi el mtodo OOSE (Object-Oriented
Software Engineering).
Al comenzar a trabajar juntos, Booch, Rumbaugh y Jacobson fijaron como objetivos los
siguientes:
1. Otorgar al modelado de sistemas (y no solo al software) la capacidad de utilizar
Conceptos orientados a objetos.
2. Establecer un acoplamiento explcito con los artefactos tanto conceptual como ejecutable.
3. Tratar los temas inherentes a la escala en los sistemas complejos y de misin critica.
4. Crear un lenguaje de modelado entendible tanto por las maquinas como por los seres
humanos.
Los esfuerzos de los tres ingenieros dieron su fruto con la publicacin de las versiones 0.9 y
0.91 de UML, en Junio y en Octubre de 1996. UML comenz a extenderse con rapidez y
muchas importantes empresas vieron en UML un asunto de importancia estratgica para sus
negocios. Tras una primera fusin con OMG (Object Management Group), Rational Software
estableci las bases para crear un consorcio empresarial, al que pronto se unieron las
compaas ms importantes del mundo de la informtica: DEC, HP, IBM, Microsoft, Oracle, TI,
Unisys, etc.
Ofrecer a los usuarios un lenguaje de modelado de uso inmediato, expresivo y visual, para
desarrollar e intercambiar modelos significativos.
Suministrar mecanismos de extensin y especializacin que permitan extender
Los conceptos del ncleo del lenguaje.

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Soportar especificaciones que sean independientes de los lenguajes de programacin


particulares y de los procesos de desarrollo.
Dar una base formal para el aprendizaje del lenguaje.
Animar el crecimiento del mercado de herramientas para objetos.
Soportar conceptos de desarrollo de alto nivel: components, collaborations, frameworks,
patterns.
Integrar las mejores prcticas de programacin.
Caractersticas de UML
UML es un lenguaje sin propietario y abierto a todos. Ofrece a los ingenieros de
Sistemas que trabajan en anlisis y diseo orientados a objetos, un consistente lenguaje para
especificar, visualizar, construir y documentar los artefactos de software y tambin para el
modelado de negocios y de otros sistemas. Esta estructurado en 9 paquetes:
Data Types
Core
Extension Mechanisms
Comon Behavior
State Machines
Activity Graphs
Collaborations
Use Cases
Model Management
Los fabricantes y desarrolladores de software que adoptan el lenguaje UML deben etiquetar
sus productos con la frase UML compliant e indicar el grado de cumplimiento con cada una de
las especificaciones del lenguaje. Para el desarrollo de los artefactos de software, UML tiene en
cuenta las siguientes consideraciones:
El estudio de todo sistema complejo se aborda mejor por medio de una secuencia de visiones
distintas del modelo. Una sola vista no es suficiente.
Todo modelo se puede expresar a diferentes niveles de fidelidad.
Los mejores modelos estn conectados a la realidad.
En trminos de vistas de un modelo, UML define los siguientes diagramas grficos:
use case diagram
class diagram
behavior diagrams:
statechart diagram

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activity diagram
interaction diagrams
_ sequence diagram
_ collaboration diagram
implementation diagrams:
_ component diagram
_ deployment diagram
Todos estos diagramas dan mltiples perspectivas del sistema bajo anlisis o desarrollo.
Adems UML tiene herramientas para obtener un buen nmero de visiones derivadas. UML no
soporta diagramas de flujo de datos (data-flow diagrams), simplemente porque no encajan
limpiamente en un paradigma consistente orientado a objeto. Para modelar flujos de datos
valen los diagramas de actividad (activity diagrams) de UML.
UML consigue acabar con las diferencias (a veces absurdas) entre los lenguajes de
modelizacin anteriores y, quizs ms importante, unifica las perspectivas de acercamiento
entre muchas clases diferentes de sistemas (negocios contra sotware), fases de desarrollo
(requerimientos, anlisis, diseo e implementacin) y conceptos internos.

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Automatizacin Industrial

Hugo Orlando Perez navarro

Unidad2. La automtica Industrial

Universidad Nacional Abierta y A distancia


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Unidad2. La automtica Industrial


CAPITULO4. Principios de los Elementos De la Automatizacin Dedicada.
LECCION16. Principios de los Elementos De la Automatizacin Dedicada
El primer sistema de control automtico que fue desarrollado para gobernar un proceso
industrializado fue realizado basndose en elementos existentes hasta ese momento. Esos
elementos reciben el nombre de relevadores, que son dispositivos electromagnticos, siendo
estos los precursores de la tecnologa basada en la filosofa de automatizacin llamada
automatizacin dedicada o estndar.
Antes de utilizarlos como elementos de control, los relevadores eran empleados nicamente
como mecanismos que manejaban altas potencias sobre todo en el campo de las
telecomunicaciones; pero desde hace tiempo y aun todava en la actualidad, los relevadores
son empleados tanto en mquinas como equipos en general como elementos de control y
regulacin.
Los relevadores son componentes electromagnticos que llevan a cabo conmutaciones en sus
partes mecnicas, y adems se controlan con poca energa. Los relevadores son utilizados
principalmente para el procesamiento de seales de mando que intervienen en la lgica de
operacin de un proceso.
La forma de hacer funcionar un relevador es conectando un voltaje entre los extremos de su
bobina, el cual genera una corriente elctrica que circula a travs de dicha bobina, creando con
este fluido un campo magntico que a su vez provoca el desplazamiento de una placa metlica
hacia el ncleo que tiene adherido la bobina. La placa metlica por su parte, est provista de
contactos mecnicos que se pueden abrir o cerrar al moverse la placa; el estado que los
contactos pueden adquirir, ya sean abiertos o cerrados, representa el estado lgico que tiene el
relevador en ese momento, mantenindose este estado mientras el voltaje sobre la bobina est
aplicado. Al interrumpir el voltaje de la bobina, la placa metlica vuelve a su posicin normal por
medio de la accin de un muelle de reposicin.

Figura 4. 1 Esquema de un relevador

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De acuerdo a la complejidad de la funcin especfica que se requiere controlar, depende el


nmero de relevadores que se deben emplear, para de esta forma mantener las condiciones de
seguridad que exige la operacin de la lgica de control. Otro factor importante para
determinar la cantidad de relevadores a utilizar es el nmero de contactos con que cuentan los
relevadores, ya que de manera implcita representan las funciones lgicas que se tienen que
adoptar. Las distintas funciones de control materializados mediante la operacin de los
relevadores, se entrelazan entre s para de esta manera se integre la totalidad del sistema
lgico del control automtico.
Todas las funciones lgicas que tienen que cumplir los relevadores se enlazan entre s por
medio de cableados, que intercomunican a todos los relevadores involucrados. Los distintos
relevadores se alojan dentro de un conjunto de bastidores modulares, y es sobre estos donde
se realiza todo el cableado para interconectar a los relevadores entre s. Estas conexiones
estn compuestas por cables de un slo hilo rematados por zapatas en ambos extremos.

Figura 4.1.1 Bastidores con relevadores


Para de alguna manera facilitar que los relevadores puedan desenchufarse y cambiarse
cuando se requiera, estos se instalan sobre bases para de esta forma facilitar su canje.
Aquel sistema de control automtico que se base en relevadores, debe encontrarse ordenado y
alojado en salas cerradas donde tambin debe existir toda la documentacin correspondiente a
la conexin de los contactos, y ubicacin de sus bobinas (esto ltimo es una situacin ideal que
no siempre se cumple). A pesar de que la era actual es dominada por la electrnica, los
relevadores siguen teniendo gran importancia en el mercado por diversas razones, tales como:

Fcil adaptacin a diversos voltajes de trabajo.

Insensibilidad trmica frente al medio ambiente, ya que los relevadores trabajan


fiablemente a temperaturas que van desde 40C hasta 80C.

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Resistencia relativamente elevada entre los contactos de trabajo cuando estos se


encuentran desconectados.

Posibilidad de activar varios circuitos independientes entre s.

Presencia de una separacin galvnica entre el circuito de mando y el circuito principal.

LECCION17. EL PLC COMO PARTE MEDULAR DE LA AUTOMATIZACIN FLEXIBLE


La tecnologa que se propone con la utilizacin de los PLC es muy verstil en lugares donde se
requiere de automatizar un proceso industrial. Prcticamente esta tecnologa puede adaptarse
a cualquier ambiente de operacin fcilmente, y sin mayores problemas, por otra parte, se trata
de una tecnologa que se encuentra dentro de los llamados sistemas de automatizacin
flexibles, por lo que se tienen una amplia gama de prestaciones adicionales. De un tiempo
relativamente corto a la fecha, se ha popularizado un enfoque fundamentalmente distinto en la
concepcin de sistemas de control automtico industrial.
En este nuevo enfoque, la toma de decisiones del sistema se lleva a cabo mediante la
concatenacin de instrucciones codificadas las cuales se encuentran almacenadas en un
circuito de memoria y ejecutadas por un microprocesador o microcontrolador.
La cualidad principal de esta manera de actuar radica en el hecho de que si es necesario que
se lleve a cabo alguna modificacin en la lgica de control, basta con cambiar las instrucciones
del programa, sin que se tenga que realizar modificacin alguna en la circuitera del sistema de
control. Tales variaciones se realizan de forma muy simple, y muchas veces sin necesidad de
parar el proceso productivo, ya que el PLC (dependiendo del fabricante y modelo) tiene la
capacidad de realizar varias actividades a la vez, y en muchas ocasiones para efectuar los
cambios en el programa se recurre al empleo de un simple teclado.

Figura 4.2 Ejemplo de un PLC.

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Cuando se usa el enfoque de automatizacin flexible, a la secuencia completa de instrucciones


que confeccionan al programa que controla el desempeo del proceso de produccin se le
llama programa de control. Este programa tiene que ser desarrollado por el usuario en funcin
de los requerimientos que son propios del proceso que tiene que ser automatizado, por lo que
se tiene que recurrir al empleo de diagramas de flujo para que todos los detalles queden
plasmados en el programa de control.
Un PLC es un elemento de control que trabaja de manera muy similar a como lo hacen las
computadoras personales (PC), por lo que tambin cuenta con un sistema operativo que es
totalmente transparente al usuario, y por lo general no causa todos los contratiempos como los
que son originados en las PCs. Por medio del sistema operativo del PLC se establece la
manera de actuar y adems se sabe con que dispositivos perifricos se cuenta para poder
realizar las acciones de control de un proceso productivo. Este sistema operativo se encuentra
alojado en una unidad de memoria, que es la primera a la que accede el microcontrolador, y
cuyo contenido cambia de acuerdo al fabricante y el modelo del PLC en cuestin.
De acuerdo a lo anterior, al sistema de control automtico basado en la tecnologa del PLC se
le considera como un sistema programable, y adems se le reconoce como uno de los
principales precursores del enfoque de automatizacin flexible.
A manera de resumen y con lo visto hasta el momento, se puede dar un acercamiento a lo que
podemos de manera filosfica establecer como una definicin de lo que es un PLC:
Se trata de un sistema de control lgico programable capaz de realizar el procesamiento de
seales binarias basndose en un programa establecido por el usuario, y que contiene puertos
de entrada, salida y transmisin de datos con la debida interaccin para su operacin

APLICACIONES, DONDE INSTALAR UN PLC


A los PLC se les puede encontrar en una gran cantidad de sitios realizando las funciones de
controlar procesos industriales, estos procesos llegan a ser tan diferentes inclusive dentro de
un mismo complejo industrial, que se les localiza abarcando desde procedimientos simples
como puede ser el tener bajo niveles ptimos el valor de temperatura de un recinto cerrado,
hasta llegar a los ms complejos como ejemplo toda la secuencia de pasos para refinar el
crudo en una planta petrolera.

La seleccin de un PLC como sistema de control depende de las necesidades del proceso
productivo que tiene que ser automatizado, considerando como ms importantes los aspectos
que a continuacin se enlistan:

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Espacio reducido.- Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control
dentro de la planta es muy pequeo el PLC es la mejor alternativa, ya que aun con
todos sus aditamentos necesarios llegan a ocupar un mnimo de espacio sin que esto
vaya en detrimento de la productividad y la seguridad del personal y las instalaciones.

Procesos de produccin peridicamente cambiantes.- Existen industrias como es la


automotriz que ao con ao se ve en la necesidad de cambiar el modelo del vehculo
que sale de sus plantas, razn por la cual se tiene que modificar tanto la secuencia de
armado como el reajustar los valores de tolerancia de las partes con las que se arma el
vehculo. Siendo el arma principal de estos cambios, las modificaciones que sufren las
instrucciones del programa que controla la lgica de operacin del PLC.

Procesos secuenciales.- Es bien conocido que cuando una actividad que se repite una
gran cantidad de veces durante cierto intervalo de tiempo, se convierte en una actividad
montona para el hombre, produciendo en determinado momento fatiga del tipo
emocional, provocando la desconcentracin y la induccin involuntaria de errores que
pueden ser fatales, tanto para la integridad del hombre como para las instalaciones.
Con un PLC se puede evitar lo anterior con tan solo implementar secuencias de control,
que aunque se repitan muchas veces durante el da, no se perder la precisin con la
que tienen que hacerse.

Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.- Con un solo PLC se cuenta con la
posibilidad de manipular actuadores de diferente naturaleza entre s, y todava ms, con
un mismo PLC se pueden dirigir diferentes lneas de produccin en las que cada una
tiene asignada a sus propios actuadores, esto ltimo depende de la cantidad de salidas
y en general del tamao en cuanto a su capacidad para alojar el programa de usuario.

Verificacin de las distintas partes del proceso de forma centralizada.- Existe una gran
cantidad de industrias en que la planta de produccin se encuentra alejada de la sala de
control, o tambin por ejemplo, como es en las plantas petroleras, se tiene la necesidad
de verificar la operacin a distancia de todas las refineras.
Con un PLC se tiene de
manera natural el diseo de redes de comunicacin, para que se canalice la informacin
a una central desde la cual se pueda observar a distancia como se encuentra operando
el sistema de control automtico, y se visualice por medio de monitores la
representacin grfica tanto de los sensores como de los actuadores.

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Figura 4.2.1 Lugares en donde puede instalarse un PLC

VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN EL EMPLEO DE LOS PLC


Para aquellas personas que comienzan a adentrarse en el mundo de los PLC, es oportuno
darles la informacin de lo bueno y lo malo de los PLC, para que de esta manera se cuente con
todos los elementos a la hora de seleccionar el sistema de control ms conveniente.

Cabe aclarar que aunque se puede automatizar cualquier proceso con un PLC, no se debe de
caer en la tentacin de convertirlo en la panacea para solucionar todos los problemas que se
nos puedan presentar, por ejemplo, si queremos controlar el llenado del tinaco de agua que
tenemos instalado en nuestra casa, el empleo de un PLC para realizar esta actividad seria un
desperdicio tecnolgico adems de representar un costo muy alto para una tarea muy sencilla.

La utilizacin de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los recursos
econmicos que en nuestros das son muy importantes y escasos. A continuacin se enlistan
las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.

Ventajas

Control ms preciso.

Mayor rapidez de respuesta.

Flexibilidad Control de procesos complejos.

Facilidad de programacin.

Seguridad en el proceso.

Empleo de poco espacio.

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Fcil instalacin.

Menos consumo de energa.

Mejor monitoreo del funcionamiento.

Menor mantenimiento.

Deteccin rpida de averas y tiempos muertos.

Menor tiempo en la elaboracin de proyectos.

Posibilidad de aadir modificaciones sin elevar costos.

Menor costo de instalacin, operacin y mantenimiento.

Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autmata.

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Desventajas

Mano de obra especializada.

Centraliza el proceso.

Condiciones ambientales apropiadas.

Mayor costo para controlar tareas muy pequeas o sencillas.

CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC


Aunque no se trata de dar una receta de cocina, a continuacin se sugieren cuales son algunos
de los aspectos ms importantes que deberan de tomarse en cuenta para elegir uno de los
tantos PLC que existen en el mercado.

Precio de acuerdo a su funcin (barato caro, inseguro seguro, desprotegido


protegido, austero completo).

Cantidad de entradas / salidas, y si estas son analgicas digitales y sus rangos de


operacin.

Cantidad de programas que puede manejar.

Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea).

Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.

Lenguajes de programacin.

Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de manejo.

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Software para programacin desde la PC y necesidad de tarjeta de interfase.

Capacidad de realizar conexin en red de varios PLC.

Respaldo de la compaa fabricante del PLC en nuestra localidad.

Servicio y refacciones

Capacitacin profesional sobre el sistema de control.

Literatura en nuestro idioma.

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Todos los criterios observados anteriormente se van haciendo obvios conforme avanzamos en
cuanto a nuestra experiencia en el manejo de los PLC, por lo que aqu hago una atenta
invitacin a que no d marcha atrs en el aprendizaje de este sistema de control, ya que aparte
de ser todo un universo muy interesante, es de fcil comprensin el programar un PLC tal como
se observar y comprobar en los captulos sucesivos.

LECCION18. ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEALES

Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de
control automtico posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:

Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que
convierten una variable fsica determinada a una seal elctrica, interpretndose esta como la
informacin del sistema de control.

Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder llevar a cabo una secuencia
de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.

Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de la
transformacin de un tipo de energa a otro tipo.

La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control
automtico completo, pero se debe considerar que se requiere de interfaces entre las
conexiones de cada etapa, para que el flujo de informacin circule de forma segura entre estas.

Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de configuracin:

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Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control tiene implementado los
algoritmos correspondientes para que en funcin de las seales de entrada se genere una
respuesta considerando los mrgenes de error que pueden representarse hacia las seales de
salida.
Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde
a las seales de entrada, y a una proporcin de la seal de salida para de esta manera corregir
el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la retroalimentacin es un
parmetro muy importante ya que la variable fsica que se est controlando se mantendr
siempre dentro de los rangos establecidos.

Figura 4.3.1 Sistema de control de lazo abierto

Figura 4.3.2 Sistema de control de lazo cerrado.


Idealmente todos los sistemas de control deberan disearse bajo el concepto de lazo cerrado,
porque la variable fsica que s est interviniendo en todo momento se encuentra controlada,
esta actividad se efecta comparando el valor de salida contra el de entrada, pero en muchas
ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es imposible tener un
sistema de control de lazo cerrado. Por ejemplo en una lavadora automtica, la tarea de
limpiar una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado del logotipo del
diseador de ropa, sera una mala decisin el implementar un lazo cerrado en el proceso de
limpieza, porque la lavadora se encontrara comparando la tela ya lavada (seal de salida)

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contra la tela sucia (seal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre presente la lavadora
la considerara como una mancha que no se quiere caer.

Figura 4.3.3 Partes Integrantes de un PLC.


Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo abierto o lazo cerrado,
prcticamente se tiene una similitud con respecto a las partes que integran a un PLC, por lo
que cualquiera de los dos mtodos de control puede ser implementado por medio de un PLC.
Para comenzar a utilizar los trminos que le son propios a un PLC, se observar que los
elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se
encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lgico Programable y que
son las siguientes:

Unidad central de proceso.

Mdulos de entrada y salida de datos.

Dispositivo de programacin o terminal.

Figura 4.3.4 Control Lgico Programable (PLC).

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UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC


Esta parte del PLC es considerada como la ms importante, ya que dentro de ella se encuentra
un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a su vez se localiza en una
memoria (normalmente del tipo EEPROM), adems de realizar la gestin de ordenar y
organizar la comunicacin entre las distintas partes que conforman al PLC.

El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del
control lgico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso
debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de
entrada y variables de salida de datos ms recientes.

La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas que
una computadora personal, porque como ya se menciono lneas atrs, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de
control.

Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM
donde se encuentra la informacin que le indica la manera de cmo debe predisponerse para
comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC). Es en la ejecucin de este pequeo
programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efecta un proceso de diagnstico
que a travs del cual, se sabe con que elementos perifricos a la unidad central de proceso se
cuentan (mdulos de entrada / salida por ejemplo), una vez concluido esta fase el PLC sabe
si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente, si es as por
medio de un indicador avisa que esta en espera de la orden parea comenzar a ejecutarlo, de
otra manera, tambin notifica que el bloque de memoria de usuario se encuentra vaco.

Figura 4.3.5 Distintos modelos de PLC.

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Figura 4.3.6 Diagrama de flujo de las actividades de un PLC

Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de memoria correspondiente
del PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el microcontrolador se ubicar en la
primera localidad de memoria del programa de usuario y proceder a leer, interpretar y ejecutar
la primera instruccin.

Dependiendo de qu instruccin se trate ser la accin que realice el microcontrolador, aunque


de manera general las acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de entrada que se
generan en los sensores, guardar esta informacin en un bloque de memoria temporal, realizar
alguna operacin con los datos temporales, enviar la informacin resultante de las operaciones
a otro bloque de memoria temporal, y por ltimo la informacin procesada enviarla a las
terminales de salida para manipular algn(os) actuador(es).

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Figura 4.3.7 Palabra de datos de entrada

En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en
grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que est presente si se trata de datos de
entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores
porque ese el nmero de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte palabra.

En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, o escritura de datos hacia
los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores o actuadores, por lo que cada elemento de
entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.

Figura 4.3.8 Palabra de datos de salida.

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En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de


memoria temporal que corresponden con el bit y la palabra que a su vez es un conjunto de 8
bits (byte), esto es para tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra el
sensor 5 por ejemplo.

Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan
paquetes de informacin que corresponden al reflejo de lo que estn midiendo los sensores.
Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicacin, son almacenados en la
localidad de memoria que les corresponde, siendo esa informacin la que representa las
ltimas condiciones de las seales de entrada.
S durante la ejecucin del programa de
control el microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada ms recientes, de
forma inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de determinado
sensor.

Figura 4.3.9 Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador.


El producto de la ejecucin del programa de usuario depende de las condiciones de las seales
de entrada, dicho de otra manera, el resultado de la ejecucin de una instruccin puede tener
una determinada respuesta s una entrada en particular manifiesta un uno lgico, y otro
resultado diferente s esa entrada esta en cero lgico. La respuesta que trae consigo la
ejecucin de una instruccin se guarda en una seccin de la memoria temporal, para que estos
datos posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o sean utilizados para otra parte
del proceso.
La informacin que se genera en los sensores se hace llegar al microcontrolador del PLC, a
travs de unos elementos que sirven para aislar la etapa del medio ambiente donde se
encuentran los sensores, de la etapa de control que es comprendida por la unidad central de

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proceso del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador. Los elementos de


aislamiento reciben el nombre de mdulos de entradas, los cuales se encuentran identificados
y referenciados hacia los bloques de memoria temporal donde se alojan los datos de los
sensores.

Figura 4.3.10 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida
.
En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (tambin llamados datos de salida),
estos se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera
exprofesa se reservan para tal informacin. Cuando en el proceso de ejecucin de un programa
de usuario se genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la operacin de un
actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente, tomando en
cuenta que este dato representa un bit de informacin y que cada localidad de memoria tiene
espacio para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria
correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el exterior
del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a
las conexiones fsicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o actuadores, o dicho
de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada, cada una de las
terminales que contienen la informacin de salida tambin tienen asociado un elemento de
potencia conectado en su terminal correspondiente.

Figura 4.3.11 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida y la UCP.

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A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC ejecuta las
instrucciones del programa de usuario, el bloque de memoria temporal asignado a la salida de
datos, s est actualizando continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces
afectan el resultado que pueda traer consigo la ejecucin de las instrucciones posteriores del
programa de usuario.
De acuerdo a la manera de cmo se manejan los datos de salida, se puede observar que esta
informacin cumple con una doble actividad, siendo la primordial la de canalizar los resultados
derivados de la ejecucin de las instrucciones por parte del microcontrolador, hacia los bloques
de memoria correspondientes, y pasar tambin los datos de salida a las terminales donde se
encuentran conectados los actuadores. Otra funcin que se persigue es la de retroalimentar la
informacin de salida hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC,
cuando alguna instruccin del programa de usuario lo requiera.
En cuanto a los datos de entrada no tienen la doble funcin que poseen los datos de salida, ya
que su misin estriba nicamente en adquirir informacin del medio ambiente a travs de las
terminales de entrada y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central de
proceso.

Figura 4.3.12 Ejemplo de CPU.


Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los respectivos actuadores a
travs de elementos electrnicos que tienen la funcin de aislar y proteger al microcontrolador
de la unidad central de proceso con la etapa de potencia, estos elementos reciben el nombre
de mdulos de salida.
Tanto los mdulos de entrada como de salida, tienen conexin directa hacia las terminales de
los puertos de entrada y salida del microcontrolador del PLC, esta conexin se realiza a travs
de una base que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una serie de
conectores que son los medios fsicos en donde se insertan los mdulos (ya sean de entrada o
salida). El nmero total de mdulos de entrada o salida que pueden agregarse al PLC
depende de la cantidad de direcciones que el microcontrolador de la unidad central de proceso
es capas de observar.

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Figura 4.3.13 Otro ejemplo de CPU


De acuerdo con lo escrito en el prrafo anterior, cada dato (ya sea de entrada o salida) que es
representado por un bit y que a su vez esta agrupado en bloques de 8 bits (palabra o byte),
debe estar registrado e identificado para que el microcontrolador sepa si esta siendo ocupado
por un sensor o un actuador, ya que determinado bit de especfico byte y por ende de
determinada ubicacin de memoria temporal tiene su reflejo hacia las terminales fsicas de los
mdulos. Esto ltimo quiere decir que en los conectores de la base se pueden conectar de
manera indistinta tanto los mdulos de entrada como los mdulos de salida, por lo que el flujo
de informacin puede ser hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso , en
direccin contraria.

Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del tipo EEPROM, en la
cual no se borra la informacin a menos que el usuario lo haga. La forma en como se guarda
la informacin del programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que como se
almacena en cualquier otro sistema digital, solo son ceros y unos lgicos.
A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control,
automticamente estas se van almacenando en localidades de memoria secuenciales, este
proceso de almacenamiento secuencial de las instrucciones del programa es autocontrolado
por el propio PLC, sin intervencin y mucho menos arbitrio del usuario. La cantidad total de
instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamao, todo depende del proceso a
controlar, por ejemplo. Para controlar una maquina sencilla basta con una pequea cantidad de
instrucciones, pero para el control de un proceso o mquina complicada se requieren hasta
varios miles de instrucciones.

Una vez terminada la tarea de la programacin del PLC, esto es terminar de insertar el
programa de control a la memoria de usuario, el operario del PLC manualmente se debe dar a

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la tarea de conmutar el PLC del modo de programacin al modo de ejecucin, lo que hace
que la unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin repetidamente.

El lenguaje de programacin del PLC cambia de acuerdo al fabricante del producto, y aunque
se utilizan los mismos smbolos en distintos lenguajes de programacin, la forma en cmo se
crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de cmo se
interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende de la marca.

En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez que le fue cargado
un programa de usuario, su operacin de controlar un proceso de produccin no debe
detenerse a menos que un usuario autorizado as lo haga. Para que el PLC funcione de forma
ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energa de respaldo ya que est bajo ninguna
circunstancia tiene que faltarle a la unidad central de proceso.

Figura 4.3.14 Mdulo de alimentacin


La energa que alimenta al PLC se obtiene de un mdulo de alimentacin cuya misin es
suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central de proceso como todos los mdulos
que posea el PLC, normalmente el mdulo de alimentacin se conecta a los suministros de
voltajes de corriente alterna (VCA). El mdulo de alimentacin prcticamente es una fuente de
alimentacin regulada de voltaje de corriente directa, que tiene protecciones contra
interferencias electromagnticas, variaciones en el voltaje de corriente alterna, pero el aspecto
ms importante es que cuenta con bateras de respaldo para en caso de que falle el suministro
de energa principal, entren en accin las bateras provocando de esta manera el trabajo
continuo del PLC, a la vez que puede activarse una alarma para dar aviso en el momento justo
que el suministro de energa principal a dejado de operar. Por ltimo cabe aclarar que las

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bateras de respaldo descritas algunas lneas atrs nicamente soportan la operacin del PLC,
no as los elementos actuadores o de potencia.

LECCION19. MDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS


Estos mdulos se encargan del trabajo de intercomunicacin entre los dispositivos industriales
exteriores al PLC y todos los circuitos electrnicos de baja potencia que comprenden a la
unidad central de proceso del PLC, que es donde se almacena y ejecuta el programa de
control. Los mdulos de entrada y salida tienen la misin de proteger y aislar la etapa de control
que est conformada principalmente por el microcontrolador del PLC, de todos los elementos
que se encuentran fuera de la unidad central de proceso ya sean sensores o actuadores. Los
mdulos de entrada y salida hacen las veces de dispositivos de interface, que entre sus tareas
principales estn las de adecuar los niveles elctricos tanto de los sensores como de los
actuadores o elementos de potencia, a los valores de voltaje que emplea el microcontrolador
que normalmente se basa en niveles de la lgica TTL, 0 VCD equivale a un 0 lgico, mientras
que 5 VCD equivale a un 1 lgico.

Figura 4.4 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos.

Fsicamente los mdulos de entrada y salida de salida de datos, estn construidos en tarjetas
de circuitos impresos que contienen los dispositivos electrnicos capaces de aislar al PLC con
el entorno exterior, adems de contar con indicadores luminosos que informan de manera
visual el estado que guardan las entradas y salidas.

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Figura 4.4.1 Ejemplos de Mdulos de entrada y salida de datos.


Para que los mdulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar elctricamente al
microcontrolador, se requiere que este no se tenga contacto fsico con los bornes de conexin
de ya sean de los sensores o actuadores, con las lneas de conexin que se hacen llegar a los
puertos de entrada o salida del microcontrolador.
La funcin de aislamiento radica bsicamente en la utilizacin de un elemento opto electrnico
tambin conocido como opto acoplador, a travs del cual se evita el contacto fsico de las
lneas de conexin que estn presentes en la circuitera, el dispositivo opto electrnico esta
constituido de la siguiente manera. Internamente dentro de un encapsulado se encuentra un
diodo emisor de luz (led) que genera un haz de luz infrarroja, y como complemento tambin
junto al led infrarrojo se encuentra un fototransistor. Cuando el led infrarrojo es polarizado de
forma directa entre sus terminales, este emite un haz de luz infrarroja que se hace llegar a la
terminal base del fototransistor, el cual una vez que es excitada la terminal de la base hace que
el fototransistor entre en estado de conduccin, generndose una corriente elctrica entre sus
terminales emisor y colector, manifestando una operacin similar a un interruptor cerrado. Por
otra parte, si el led infrarrojo se polariza de manera inversa el haz de luz infrarroja se extingue,
provocando a la vez que si en la termina base del fototransistor no recibe este haz de luz, no se
genera corriente elctrica entre sus terminales de emisor y colector, manifestando un
funcionamiento semejante a un interruptor abierto.

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Figura 4.4.2 Opto acoplador por fototransistor.


Ya que el haz de luz infrarroja es el nico contacto que se tiene entre una etapa de potencia o
lectura de sensores con la etapa de control, se tiene un medio de aislamiento perfecto que
adems es muy seguro y no se pierden los mandos que activan los actuadores o las seales
que generaron los sensores. La direccin en el flujo de datos de los mdulos depende si estos
son de entrada de salida, lo que es comn entre los mdulos de entrada y salida son los
bornes en donde se conectan fsicamente ya sean los sensores o los actuadores, el nmero de
bornes que puede tener un mdulo depende del modelo de PLC ya que existen
comercialmente mdulos de 8, 16 32 terminales.
En los bornes de conexin de estos mdulos de entrada o salida estn conectadas las seales
que generan los sensores las que manipularn los actuadores, que tienen como misin vigilar
y manipulan el proceso que s esta automatizado con el PLC.

Figura 4.4.3 Circuitera y bornes de conexin de los mdulos.

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Existen distintos mdulos de entrada y salida de datos, la diferencia principal depende de los
distintos tipos de seales que estos manejan, esto quiere decir que se cuenta con mdulos que
manejan seales discretas o digitales, y mdulos que manejan seales analgicas. A los
mdulos de entrada de datos se hacen llegar las seales que generan los sensores. Tomando
en cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse en un proceso de control industrial,
existen dos tipos de mdulos de entrada los cuales se describen a continuacin.
Mdulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a dos valores diferentes
de una seal que puede generar el sensor. Las seales pueden ser las siguientes:
a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energa diferente de cero si detecta algo.
b) Energa nula si no presenta deteccin de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de mdulo es el que se utiliza para detectar
el final de carrera del vstago de un pistn.
Para este tipo de mdulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se tiene que conectar
de manera comn una de las terminales de los sensores, para ello tenemos que ubicar cual es
la terminal comn de los mdulos de entrada.

Figura 4.4.4 Fragmento de un mdulo de salida de CD.


Mdulos de entrada de datos analgicos.- Otro tipo de mdulo de entrada es el que en su
circuitera contiene un convertidor analgico digital (ADC), para que en funcin del sensor
que tenga conectado, vaya interpretando las distintas magnitudes de la variable fsica que s
est midiendo y las digitalice, para que posteriormente estos datos sean transportados al

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microcontrolador del PLC. Un ejemplo de sensor que se emplean con este tipo de mdulo es el
que mide temperatura.

Figura 4.4.5 Fragmento de un mdulo de salida de CA.


A travs de los mdulos de salida de datos se hacen llegar las seales que controlan a los
actuadores. Aqu tambin se debe de tomar en cuenta los distintos tipos de actuadores que
pueden ser empleados en un proceso de control industrial. Existen dos tipos de mdulos de
salida los cuales se describen a continuacin.
Mdulos de salida de datos discretos.- Estos transportan tan solo dos magnitudes diferentes de
energa para manipular al actuador que le corresponde. Las magnitudes pueden ser las
siguientes:
a) Energa diferente de cero para activar al actuador.
b) Energa nula para desactivar al actuador.
Mdulos de salida de datos analgicos.- Esta clasificacin de modulo sirve para controlar la
posicin o magnitud de una variable fsica, por lo que estos mdulos requieren de la operacin
de un convertidor digital analgico (DAC).

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Figura 4.4.6 Fragmento de un mdulo de entrada de CD y/o CA.


Para las distintas clases de mdulos ya sean de entrada o salida, se deben de tomar en cuenta
los valores nominales de voltaje, corriente y potencia que soportan, ya que dependiendo de la
aplicacin y de la naturaleza del proceso que se tiene que automatizar, existen mdulos de
corriente directa y mdulos de corriente alterna.
Para encontrar el mdulo adecuado se tiene que realizar una bsqueda en los manuales, y
observar las caractersticas que reportan los distintos fabricantes existentes en el mercado. La
forma en como se conoce popularmente a los mdulos de entrada y salida es por medio de la
siguiente denominacin Mdulos de E/S.
Para seleccionar el mdulo de E/S adecuado a las necesidades del proceso industrial, se tiene
que dimensionar y cuantificar perfectamente el lugar donde se instalar un PLC. El resultado
del anlisis reportara el nmero de sensores y actuadores que son imprescindibles para que el
PLC opere de acuerdo a lo planeado, por lo tanto ya se sabr la cantidad de entradas y salidas
que se requieren, y si por ejemplo se cuenta con 12 sensores y 10 actuadores, entonces se
tiene que seleccionar un PLC que soporte por lo menos 22 E/S, posteriormente se examinara
de que tipo sern los mdulos de entrada y los mdulos de salida y el nmero de terminales
que debern poseer.
Se recordara que en una base donde se colocan los mdulos de E/S, se pueden colocar
indistintamente mdulos de entrada o mdulos de salida, por lo que para saber el tamao del
PLC en cuanto a los mdulos que soporta, se tiene que realizar la suma total de los sensores y
actuadores (cada uno representa una entrada o una salida), el resultado de la sumatoria
representa el nmero de E/S que se necesita como mnimo en el tamao de un PLC. Por otra
parte cuando se dice que un PLC tiene capacidad para manejar 16 E/S, a este pueden
colocrsele mdulos con 16 entradas, o en su defecto mdulos con 16 salidas. Aqu es donde
puede existir una confusin ya que en una determinada presuncin podramos aseverar que si

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el PLC soporta 16 entradas y adems 16 salidas, entonces en general el PLC tiene la


capacidad de controlar 32 E/S.
Para evitar la confusin se debe tomar como regla que cuando se da la especificacin de que
un PLC sirve para manipular 16 E/S, esto quiere decir que en la combinacin total de entradas
y salidas que se le pueden agregar al PLC son 16 en total, no importando si son todas son
salidas, si todas son entradas, 9 entradas y 7 salidas 3 entradas y 13 salidas, etc.

DISPOSITIVO DE PROGRAMACIN O TERMINAL EN UN PLC

Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se emplea con mucha


frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un dispositivo por medio del cual se van
accesando las instrucciones que componen al programa de usuario que realiza las acciones de
control industrial. Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de programacin que
fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en su teclado se encuentran todos los
smbolos que se emplean para la elaboracin de un programa de control, adems cuenta
tambin con una pantalla de cristal lquido en el que se exhibe grficamente la representacin
de la tecla que fue oprimida. Normalmente el dispositivo programador se encuentra dedicado
exclusivamente a la tarea de generar los comandos e introducirlos al PLC (acto de programar),
este elemento por obvias razones es construido por la misma compaa que fabrica el PLC, por
lo cual tiene que ser el adecuado y poseer toda la capacidad de comunicar al usuario con el
PLC.

Figura 4.4.7 Dispositivo de Programacin de un PLC.

El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se envan las instrucciones
del programa a la memoria de usuario del PLC, el cable que casi todos los fabricantes de PLC
emplean conduce los datos en una comunicacin serial.

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Figura 4.4.8 Programacin de un PLC.

De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el ramo de la electrnica, se


gener otra manera de programar un PLC de forma ms verstil, y es por medio del empleo de
una computadora de escritorio o porttil, la cual necesariamente debe de contar en una de sus
ranuras de expansin con una tarjeta de interfaz de comunicacin. A travs de un cable de
comunicacin serial se interconecta la tarjeta de interfaz con el microcontrolador del PLC, y por
medio de un software especial que a la vez resulta amigable al usuario se va escribiendo el
programa de control, para su posterior interpretacin y envo al PLC.

Figura 4.4.9 Programacin de un PLC empleando una PC.

El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya que es muy fcil realizar
la programacin de un PLC, y en la actualidad no solo se genera el programa sino que tambin
se puede simular antes de que se descargue el programa en la memoria del PLC, fomentando
con esto una mayor productividad y un mejor desempeo al prcticamente eliminar los posibles
errores tanto de sintaxis como el error lgico.

LECCION 20. TIPOS DE SEALES DE UN PLC

Para que un PLC realice todas las acciones de control de un proceso industrial, es necesario
que trabaje con diferentes tipos de seales elctricas, que salvo la de alimentacin de energa,
todas las dems seales transportan alguna informacin que es requerida por el proceso de
control industrial.

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Antes de trabajar con seales elctricas primero debemos saber que son, por lo que a
continuacin se expresa como queda definida lo que es una seal elctrica:
Es la representacin en magnitudes de valores elctricos de alguna informacin producida por
un medio fsico.

El voltaje de corriente alterna que suministra la alimentacin principal al mdulo de


alimentacin del PLC, no se encuentra dentro del grupo de seales que transportan
informacin, ya que su cometido principal es el de energizar todos los equipos. Una vez que el
suministro de corriente alterna llega al mdulo de alimentacin del PLC, esta energa es
convertida a un voltaje de corriente directa con los valores necesarios para energizar al
microcontrolador y sus dispositivos auxiliares (5 VCD lgica TTL).
Las seales que generan los sensores y que posteriormente llegan al microcontrolador del PLC
por medio de los mdulos de entrada, contienen la informacin de cmo se encuentran los
parmetros fsicos del proceso de produccin, mientras que la seal que se hace llegar a los
actuadores por la mediacin de los mdulos de salida, alberga la informacin de activacin del
elemento de potencia que modificar el valor de la variable fsica que tambin est presente en
el proceso industrial.
En general todas las seales consideradas de control, transportan informacin que es esencial
para que el proceso de produccin no se detenga y mantenga bajo niveles adecuados todos los
parmetros fsicos que se encuentran involucrados en la industria.
Las seales elctricas pueden tener ser de diversas formas y estn clasificadas de muchas
maneras, todo depende de la aplicacin en donde tendrn injerencia, a grandes rasgos existen
solo dos tipos de seales, las llamadas analgicas continuas y las llamadas discretas
discontinuas.
Una gran cantidad de sensores de variables fsicas ofrece como resultado una seal de
naturaleza analgica, como pueden ser los de temperatura, humedad, intensidad luminosa,
presin, etc.
Las seales analgicas son empleadas para representar un evento que se desarrolla de forma
continua (de ah su nombre), o para generar una referencia en cuanto a la ubicacin de un
punto en un lugar fsico.
Las caractersticas principales de las seales analgicas son:

Alta potencia de transmisin.

Transmisin a grandes distancias.

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Figura 4.5 Distintos tipos de seales analgicas.


El elemento que proporciona el control de proceso de produccin en un PLC es el
microcontrolador, pues bien este trabaja con seales discretas ya que se puede establecer un
lenguaje con el cual fcilmente se establecen los comandos para que todo el sistema
automatizado responda de manera confiable. Las seales discretas son utilizadas para
establecer una secuencia finita de instrucciones las cuales se basan en solo dos valores 0
(cero) y 1 (uno), por eso reciben el nombre de discretas ya que contienen poca informacin.
Las caractersticas de estas seales son:

Se pueden almacenar.

Se pueden reproducir con toda fidelidad.

Figura 4.5.1 Distintos tipos de seales discretas.

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CAPITULO5. SENSORES Y PRINCIPIOS DE PROGRAMACION.


LECCION21. SENSORES Y ACTUADORES TIPICOS QUE SE EMPLEAN CON PLCS
Para poder automatizar cualquier proceso industrial, es necesario contar con una amplia gama
de sensores que haciendo una analgica con el cuerpo de cualquier ser viviente,
representaran sus sentidos, o dicho de otra manera, los sensores son los elementos que
recogen la informacin del mundo exterior, y la hacen llegar al sistema del control automtico.

Cuando se llega a la etapa de la seleccin de los sensores, es porque ya se ha realizado el


correspondiente anlisis de la lnea o proceso que se tiene que automatizar, por lo tanto la fase
de anlisis tuvo que haber incluido la elaboracin de los correspondientes esquemas o
diagramas o planos de situacin como el mostrado en la figura 5.1. Estos planos de situacin
son los elementos en donde se visualiza en donde deben instalarse, as como el tipo de sensor
que de acuerdo con la variable fsica que va a medir, debe seleccionarse.

La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a tomarse en cuenta, ya
que este aspecto es el que marca el tipo de sensor que habr de instalarse, para ello en la
actualidad existe una amplia variedad de sensores que de manera especfica pueden medir
diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad relativa de la tierra,
humedad relativa del medio ambiente, presin sobre una superficie, presin por calor,
distancias longitudinales, presencia de materiales, colores, etc.

Figura 5.1 Plano de situacin.

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Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir, supongamos que sea la
temperatura (es una de las variables que comnmente se tienen que estar controlando),
tenemos que saber que rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar la
temperatura ambiente de una habitacin o recinto que la temperatura de una caldera, por otra
parte dependiendo del proceso que vamos a automatizar, debemos tomar en cuenta la
resolucin de los cambios de la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una incubadora
o invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado tienen que registrarse, que
controlar un crisol en donde se deposita el acero fundido que por lo menos debe estar a una
temperatura promedio aproximadamente de 2000 C, y en donde el registro de variaciones de
1C no sirven para mucho.

De acuerdo a lo anterior nuevamente hacemos hincapi en la importancia que tiene la


seleccin de los sensores, por lo tanto para ayudar con esta actividad comencemos a clasificar
los distintos tipos de sensores que existen en el mercado.

Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su vez se trata de
dispositivos que convierten la naturaleza de una variable fsica en otra, para que se entienda lo
que es un transductor lo haremos por medio del siguiente ejemplo:

Figura 5.1.1 Termmetro de mercurio.


Un termmetro de mercurio es un transductor que convierte el efecto de la temperatura en un
movimiento que es provocado por la dilatacin o contraccin del mercurio, por lo tanto en un
termmetro de mercurio se est convirtiendo la variable fsica representada por la temperatura,
por otra variable fsica que es un movimiento mecnico.
En cualquier proceso industrial podemos encontrar una gran variedad de transductores, pero
no todos son tiles para emplearlos en un sistema de automatizacin por medio de un PLC,
porque la naturaleza de la informacin que entreguen los transductores debe ser elctrica, por
lo tanto los transductores que debemos emplear en un proceso industrial automatizado por

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medio de un PLC, deben convertir cualquier variable fsica a una seal elctrica. Estos
transductores reciben el nombre de Sensores

LECCION22. SENSORES PARA UN PLC, AL DETALLE

Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que convierten una variable
fsica a un correspondiente valor elctrico, este valor elctrico puede estar en trminos de la
corriente, voltaje o resistencia. Los sensores a su vez pertenecen a los elementos de entrada
de datos de un sistema de control automtico, por lo que la clasificacin de los elementos de
entrada queda como sigue:

Activadores Manuales

Sensores

Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un
proceso de produccin, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que pueden
poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o inclusive uno de
cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con interruptor que una vez
que fueron activados requieren de una llave especial para poder desactivarlos. Los activadores
manuales son elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto, esto es se
encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).

Figura 5.2 Ejemplos de activadores manuales.


Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden omitirse de los
procesos industriales automatizados, porque siempre hace falta la intervencin humana en por
ejemplo al accionar por medio de un botn los mecanismos al inicio de la jornada laboral, o
detener el proceso cuando algn suceso inesperado ocurra, o simplemente para detener los
procesos porque se termin la jornada laboral.

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Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores, estos
dispositivos se clasifican en dos categoras que son:

Clasificacin de los sensores

Discretos
Analgicos

Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algn objeto o
no, esto es, generan un 1 lgico si detectan o un 0 lgico si no detectan, esta informacin es
originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este, aunque en algunos
casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de corriente elctrica. Los sensores
discretos pueden operar tanto con seales de voltajes de corriente directa (VCD) como con
seales de voltajes de corriente alterna (VCA).

Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estn presentes de una variable
fsica, por lo tanto en los sensores analgicos su trabajo se representa mediante rangos, por
ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede adquirir la seal
del sensor, est comprendido el rango de medicin que le es permitido al sensor de medir una
variable fsica. En los sensores analgicos la seal que entrega puede representarse mediante
variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de un valor resistivo.

SENSORES DISCRETOS

Sensores de presencia o final de carrera.- Estos sensores se basan en el uso de


interruptores que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicacin que se les
asigne, por ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se encargan de indicar
en que momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presin que ejerce se
presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta magnitud de voltaje al
sistema de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC), y obviamente cuando el
objeto no se encuentra el voltaje que se reporta ser de una magnitud igual a cero. Cuando
estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o lmite de rea, es porque se
encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un desplazamiento mecnico,
y por lo tanto cuando esa parte mecnica haya llegado a su lmite se debe detener su recorrido,
para no daar alguna parte del proceso automtico. Cuando el actuador se encuentra en su
lmite de desplazamiento permitido, acciona los contactos de un interruptor que bien los puede

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abrir o cerrar, en las figuras 2.4.4 y 2.4.5 se muestran ejemplos de los sensores de presencia y
final de carrera respectivamente.

Figura 5.2.1 Sensor de Presencia

Figura 5.2.2 Sensores de final de carrera.


Sensor Inductivo: Este tipo de sensor por su naturaleza de operacin se dedica a detectar la
presencia de metales.
El sensor inductivo internamente posee un circuito electrnico que
genera un campo magntico, el cual esta calibrado para medir una cierta cantidad de corriente
elctrica sin la presencia de metal alguno en el campo magntico, pero cuando se le acerca un
metal, el campo magntico se altera provocando que la corriente que lo genera cambie de
valor, lo que a su vez el sensor responde al sistema de control indicndole la presencia del
metal.
Una aplicacin de este sensor es por ejemplo en las bandas transportadoras en
donde van viajando una serie de materiales metlicos, como pueden ser latas y en los puntos
donde se deben colocar estas latas, se instalan los sensores, y sin necesidad de un contacto
fsico el sensor reporta cuando una lata se encuentra en su cercana.

Figura 5.2.3 Sensor Inductivo.


Sensor Magntico: El sensor magntico se encarga de indicar cuando un campo magntico se
encuentra presente cerca de l. El sensor magntico posee un circuito interno que responde
cuando un campo magntico incide sobre este, este sensor puede ser desde un simple reed
switch hasta un circuito ms complejo que reporte por medio de un voltaje la presencia o no del
campo magntico. La respuesta tiene que ser guiada hacia el sistema de control para su

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posterior procesamiento.
Una aplicacin de este tipo de sensores puede encontrarse en
aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a estos colocarles imanes en sus
extremos, para que cuando lleguen al sensor magntico sea detectado el campo del imn y el
actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.

Figura 5.2.4 Sensor Magntico.


Sensor Capacitivo: Este tipo de sensor tiene la misin de detectar aquellos materiales cuya
constante dielctrica sea mayor que la unidad (1). El sensor capacitivo basa su operacin en
el campo elctrico que puede ser almacenado en un capacitor, el cual dependiendo del material
dielctrico la carga almacenada ser muy grande o pequea, teniendo como base la constante
dielctrica del aire que es igual que 1, cualquier otro material que puede ser plstico, vidrio,
agua, cartn, etc, tienen una constante dielctrica mayor que 1.
Pues bien para detectar un material que no sea el aire, el sensor capacitivo tiene que ser
ajustado para que sepa que material debe detectar. Un ejemplo para emplear este tipo de
sensor es en una lnea de produccin en donde deben llenarse envases transparentes ya sean
de vidrio o plstico, con algn lquido que inclusive puede ser transparente tambin.

Figura 5.2.5 Sensor Capacitivo


Sensor ptico: El sensor ptico genera una barrera a base de la emisin de un haz de luz
infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la deteccin de interferencias fsicas o
incluso a identificar colores y obtener distancias. Este sensor se basa en el uso de un diodo
emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos percibir, el diodo
emisor enva el haz de luz y por medio de la reflexin, este haz de luz se hace regresar para

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ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega una seal como
respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no est presente.
De la misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre una superficie puede
ser total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo
del olor que tenga su superficie.
Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que tarda
el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la distancia
ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que viaja la luz,
por lo tanto se puede calcular la distancia d. La aplicacin de este tipo de sensores puede ser
muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte el momento en que un
operario introduce sus manos en un rea peligrosa y pueda sufrir un accidente, o para detectar
cuando el haz de luz se corta que un material lo atraves cuando viajaba por sobre una banda
transportadora entre otras aplicaciones.

Figura 5.2.6 Sensor ptico


SENSORES ANALGICOS
Sensor de temperatura: Este es de los sensores ms comunes que se emplean dentro de un
proceso industrial, ya que por ejemplo en la industria alimenticia o metalrgica o inyeccin de
plsticos, etc.
Se requiere de mantener los procesos ya sean de coccin fundicin por
ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien, dependiendo del proceso que se
est controlando, de los niveles de temperatura que se tienen que medir, y de la resolucin se
cuenta con un sensor adecuado a las caractersticas que posee el proceso. En este caso para
medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de sensores que realizan esta tarea, por
lo que procederemos a describir los sensores de temperatura ms comunes:
RTD: Su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por sus siglas en ingles
RTD), tambin llamadas resistencias metlicas, la caracterstica principal de estos sensores es
que poseen coeficiente positivo de temperatura (PTC), lo que significa que al incrementarse la

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temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia de los materiales


que conforman al RTD.
La respuesta que presentan estos sensores por lo general es de caractersticas lineales, esto
es, cuando cambia el valor de la temperatura se refleja con un cambio proporcional del valor de
resistencia. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C
y 400 C. Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin
al sistema de control.

Figura 5.2.7 RTD.


Termistores: Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura (por sus siglas en
ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto coeficiente positivo de temperatura (PTC)
como coeficiente negativo de temperatura (NTC), lo que significa que al incrementarse la
temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia de los materiales
que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al incrementarse la temperatura se
disminuye el valor de resistencia, y al decrementarse el valor de la temperatura se aumenta el
valor de la temperatura. La respuesta que presentan estos sensores no es lineal, sino ms bien
es del tipo exponencial, esto significa que cuando cambia el valor de la temperatura se obtiene
un cambio brusco de resistencia, por lo que este tipo de sensores es empleado para registrar
cambios finos en la variable de la temperatura. El rango de medicin de temperatura se
encuentra aproximadamente entre -55 C y 100 C. Este sensor requiere de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.

Figura 5.2.8 Termistor.

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Termopar: Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unin de 2 metales
diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la temperatura que
se encuentre presente en la unin de los 2 metales.
La respuesta que presentan estos
sensores se encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre V y mV) que
tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se esta midiendo y se puede
considerar como una respuesta lineal. La caracterstica principal de los termopares es que
estn diseados para medir altas cantidades de temperatura, que pueden llegar inclusive al
punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de temperatura se encuentra
aproximadamente entre -200 C y 2000 C. Este sensor requiere de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.

Figura 5.2.9 Termopar.


De Circuito Integrado: Estos sensores se emplean para ambientes que no son tan
demandantes en cuanto a su modo de operacin, esto es, que por ejemplo no tengan que
medir la temperatura de una caldera, expuestos directamente a la flama. Los sensores de
circuito integrado internamente poseen un circuito que se basa en la operacin de un diodo,
que a su vez es sensible a los efectos de la temperatura, estos sensibles nos entregan valores
de voltaje que tienen una correspondencia directa con el valor de temperatura que estn
midiendo. La caracterstica de estos sensores es que son muy exactos, adems dependiendo
de la matrcula y el fabricante, estos ya se encuentran calibrados tanto en C como en F K.
Estos sensores por lo general no requieren de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
informacin al sistema de control.

Galgas extensiomtricas: Estos sensores se puede decir que se adecuan para medir alguna
variable dependiendo de la aplicacin, porque su principio de operacin se basa en el cambio
del valor de resistencia que se produce al deformar la superficie de estos sensores. Claro que
no pueden medir todas las variables, pero si las que se relacionan con la fuerza y cuya formula
matemtica es:
f (fuerza) = m (masa) * a (aceleracin)

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Por lo tanto dependiendo de cmo se coloque la galga extensiomtricas se puede emplear para
medir: la aceleracin de un mvil, velocidad, presin o fuerza, peso (masa) entre las ms
caractersticas de las variables a medir. Las galgas extensiomtricas son resistencias variables
que cambian su valor dependiendo de la deformacin que est presente sobre estos sensores.
Estos dispositivos son muy sensibles a los cambios fsicos que existan sobre su superficie, y
requieren de un circuito que adecue su respuesta y esta pueda ser enviada al circuito de
control, para su posterior procesamiento.

Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que han sido revisados en
esta oportunidad, se han cubierto una buena cantidad de variables fsicas que se pueden medir
y cuantificar, de hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en cuenta
ms variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO2, etc.) o tambin los niveles de
humedad ya sea relativa del medio ambiente, o de la tierra o dentro de algn proceso, y as
podemos continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas existe un
sensor que adecuadamente reportara los niveles de su magnitud.

Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de los procesos
industriales de una empresa se encuentran normalizados, esto es, que no importa la marca ni
el fabricante de estos sensores, ya que todos deben cumplir con las distintas normas que rigen
a los sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las siguientes:

ANSI (Normas Americanas).


DIN (Normas Europeas).
ISO (Normas Internacionales).
IEEE (Normas elctricas y electrnicas).
NOM (Normas Mexicanas).

Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje, dimensiones fsicas de
los sensores, etc.

Por ltimo se quiere recordar que los sensores son elementos importantes en el proceso de
automatizacin, razn por la cual se deben seleccionar adecuadamente y posteriormente
cuando se este diseando el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es el
llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los sensores mediante los
smbolos.

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LECCION23. ACTUADORES EN UN PLC


Los actuadores son elementos de potencia que deben poseer la energa suficiente para vencer
a las variables fsicas que se estn controlando, y de esta manera poder manipularlas. Los
actuadores dependiendo de la fuerza que se requiere se clasifican de acuerdo a lo siguiente:
Clasificacin de los actuadores

Neumticos

Hidrulicos

Elctricos

Electromagnticos

Actuadores Neumticos: Estos dispositivos pueden generar desplazamientos tanto lineales


como giratorios, y son de los ms empleados dentro de los procesos industriales, ya que se
ubican en estaciones de trabajo que tienen que posicionar las distintas piezas para maquillar
algn producto, o mover de una estacin a otra los productos semiconstruidos y de esta
manera seguir con el proceso que se trate.

Figura 5.3 Cilindros neumticos con vstago y sin vstago


Los actuadores neumticos generan una fuerza fija que puede estar dentro del rango de hasta
25000 N (Newtons), por otra parte si se requiere controlar sus giros si se trata de un motor
neumtico se trata de una tarea imposible, pero como ventajas se tiene que se puede
almacenar en un tanque aire comprimido y con este se puede trabajar.
Los actuadores neumticos requieren de vlvulas de control para que se activen o desactiven
los cilindros (para desplazamiento lineal) o los motores (movimiento circular).

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Figura 5.3.1 Vlvula de control neumtica.


Los actuadores neumticos entre otras caractersticas son muy limpios en cuanto a su modo de
operacin, ya que utilizan aire comprimido, razn por la cual se les emplea sobre todo en la
industria alimenticia, y en aquellos procesos en donde se tienen ambientes muy explosivos, y
que requieren de un ambiente limpio en general.

Figura 5.3.2 Motores neumticos.


Actuadores Hidrulicos: Estos dispositivos son similares a los neumticos, pero su principal
diferencia radica en la potencia que desarrollan al realizar su trabajo, ya que esta se encuentra
por encima de los 25000 N (Newtons). Principalmente los encontramos en gras o cilindros que
tienen que desplazar linealmente grandes objetos que poseen pesos exorbitantes, y es aqu
donde ningn elemento actuador puede reemplazar a los hidrulicos.
Existen tanto cilindros como tambin motores hidrulicos, los cuales requieren de un aceite que
es el que se desplaza por estructura y proporciona la fuerza de trabajo. El caudal del aceite es
controlado por vlvulas que son las que activan o desactivan a los elementos hidrulicos.

Figura 5.3.3 Motores hidrulicos.

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Actuadores Elctricos: Estos dispositivos de potencia principalmente generan


desplazamientos giratorios, y son empleados con mucha frecuencia dentro de los procesos
industriales, ya sea para llenar un tanque con algn lquido, atornillar las piezas de un
producto, proporcionarle movimiento a una banda transportadora, etc.
Los actuadores elctricos generan una fuerza fija que se encuentra por debajo del rango de
25000 N (Newtons), pero como ventaja principal se tiene la de poder controlar sus r.p.m.
(revoluciones por minuto).
Los actuadores elctricos requieren de elementos contactores para que abran cierren la
conexin de la energa elctrica a sus terminales de alimentacin (activar desactivar
respectivamente).
Se debe de tener en cuenta que estos actuadores son de naturaleza
electromagntica, por lo que se deben de contemplar los respectivos dispositivos que filtren y
eliminen la f.c.e.m que generan los motores cuando se desenergizan.

Figura 5.3.4 Motores elctricos.


Actuadores Electromagnticos: Aqu nos referimos principalmente a los relevadores y no a
los motores que ya fueron revisados en el apartado anterior. Ahora bien, los rels tambin se
pueden considerar como dispositivos que hacen las funciones de interface entre la etapa de
control (PLC) y la etapa de potencia, pero aunque as fuera, existen rels que llegan a
demandar una cantidad importante de corriente elctrica, motivo por el cual tienen que
considerarse por si solos como elementos de potencia. Por lo que para energizar su bobina es
necesario contemplar lo relacionado a cargas electromagnticas para que su influencia no
afecte el desempeo de todo el equipo de control automtico.

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Figura 5.3.5 Rels.


LECCION24. CONOCIENDO EL LENGUAJE EN ESCALERA (LADDER) EN LOS PLCs.
Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo qu ambiente de programacin
lo haremos. Normalmente ese ambiente de programacin es grfico, y se le conoce con el
nombre de Lenguaje en Escalera, pero su ttulo oficial es el de Diagrama de Contactos.

Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programacin para los PLC, pero el llamado
Lenguaje en Escalera es el ms comn y prcticamente todos los fabricantes de PLC lo
incorporan como lenguaje bsico de programacin.

El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que cambia
de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea, y por esta
razn lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los smbolos de los
contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programacin es el encargado de generar
el cdigo en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por lo que si un fabricante de
PLC emplea microcontroladores HC11 de motorola o el Z80 o los PIC de microchip o los
AVR de atmel, etc. Para cada PLC el cdigo que se crea es diferente ya que por naturaleza
propia los cdigos de los microcontroladores son diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera
sea el mismo para todos los PLC.

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Figura 5.4 Lenguaje en Escalera de un PLC

En esta oportunidad describiremos ampliamente la utilizacin del software de programacin de


nuestro PLC, y aunque ya se mencion en lneas anteriores que el cdigo que se genera es
diferente entre varias marcas de PLC el lenguaje en escalera es el mismo para todos, y al final
de cuentas eso es lo que nos interesa para programar un PLC.

Se puede utilizar cualquier modelo de PLC, inclusive el fabricado por cualquier fabricante, esto
quiere decir que dependiendo del PLC seleccionado, puede tener inclusive desde 6 entradas y
6 salidas. Pero de momento este aspecto no es el importante, ya que el Lenguaje Escalera es
funcional para cualquier PLC, y por lo tanto solo debemos tomar en cuenta la cantidad de
entradas y salidas que posea el PLC.

Para que todos los alumnos puedan poner en prctica lo aprendido, en cuanto al tema de los
PLC, Cinda Software les pone a su disposicin un software para PLC (con simulador) que tiene
como caractersticas importantes, la de poseer la misma capacidad de trabajo que cualquiera
de marca reconocida (en esta misma categora claro est) llmese Allen Bradley Siemens por
ejemplo. y adems el software lo encontramos en nuestro idioma, esto es, en espaol.

Para programar el PLC (en nuestro caso podemos simularlo) con una aplicacin industrial
con un programa de prueba como los que estaremos desarrollando en esta serie de ejemplos,
la primer accin que tenemos que realizar es abrir el software de programacin llamado MiPlc

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que previamente tuvo que ser instalado (o descomprimido), este programa lo pueden descargar
en http://www.instrumentacionycontrol.net/Descargas/Cinda_MiPLC.zip.

Figura 5.4.1 Icono de acceso rpido en el escritorio de la pc

Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de programacin MiPlc aparece
una ventana de bienvenida en la cual se observan los datos de la empresa fabricante del PLC,
sus correos electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos directamente, para
ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro llamado OK.

Figura 5.4.2 Ventana de Bienvenida.

Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de herramientas y seleccionar
el que se llama Puerto Serie, como paso siguiente se tiene que seleccionar la opcin de
Configurar Puerto, tal como se ilustra en la figura 5.4.3 La accin anterior provocara que se
abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las caractersticas de la

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comunicacin serial que se establecer entre el PLC y la computadora, por lo que normalmente
se dejan los datos que se ilustran en la figura 2.5.4, y cuando ya tenemos ingresados estos
datos oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo que provocara que se abra el
canal de comunicacin serial. Podemos decir con toda seguridad que el software de nuestro
PLC ya ha sido configurado adecuadamente para que este pueda operar, por lo tanto lo que
sigue es ingresar los smbolos correspondientes al programa.

Figura 5.4.3 Configuracin del puerto serie.

En la figura 5.4.5 se observa la imagen del software de programacin de PLC en donde se


identifican las partes que lo componen y son las siguientes: men de herramientas, botones de
acceso rpido, los mens especficos de trabajo y el estado de la actividad existente entre el
PLC y la computadora.

Figura 5.4.4 Datos para configurar el puerto serie.

Como primer paso para comenzar con un programa se tiene que crear un nuevo proyecto, por
lo que nos dirigimos al men Proyecto, y posteriormente al comando Nuevo, tal como se ilustra
en la figura 5.4.6

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Figura 5.4.5 Partes del programa del PLC.

Una vez que se abri un nuevo escaln estamos en posibilidad de comenzar a insertar los
smbolos correspondientes al lenguaje en escalera para formar nuestro programa. Por lo que
ahora seleccionamos el men especfico de trabajo denominado Elementos, ya que en esa
seccin se tienen los smbolos que representan las operaciones que el programa tiene que ir
interpretando, a continuacin iremos describiendo smbolo por smbolo:

Figura 5.4.6 Creando un nuevo proyecto.

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Figura 5.4.7 Primer escaln.

El primer conjunto de smbolos corresponde a variables de seales de entrada, estas se


denominan como contacto normalmente abierto (N.A.) y contacto normalmente cerrado (N.C), y
su funcin principal es la de informar al PLC el estado lgico en que se encuentran las
variables fsicas que son captadas a travs de sensores, y al igual que los contactos de un
relevador, cuando este se encuentra desenergizado el contacto N.A. se encuentra abierto,
mientras que el contacto N.C. se encuentra cerrado, y cuando se activan el contacto N.A. se
cierra y el contacto N.C. se abre, o dicho en otra palabras existe un cambio de estado cuando
los contactos son manipulados.

Figura 5.4.8 Variables de entrada.

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Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para generar la lgica de
programacin del PLC, ya que es a travs de estos que se implementan las funciones lgicas
que el programa de control de algn proceso industrial utiliza. Para insertar alguno de estos
smbolos basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con el botn izquierdo,
esta accin provocar que se abra una ventana preguntando qu tipo de entrada es, por lo que
aqu seleccionaremos si se trata de una entrada a travs de los bornes de conexin (entrada
fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna operacin interna del
PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada tendremos que decirle de donde leer la
informacin por lo que tenemos que seleccionar el origen de la entrada (ya sea fsica o interna)
y por ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la informacin que est leyendo.

Figura 5.4.9 Configuracin de las entradas.


El segundo conjunto de smbolos corresponde a variables de salida las que a su vez activaran
elementos de potencia, mismos que pueden ser motores de CD o de CA, calefactores,
pistones, lmparas, etc. Los smbolos que se emplean para representar a las salidas en el
lenguaje en escalera, tienen el mismo significado que en un diagrama elctrico tiene la bobina
de un relevador, y lo mismo que sucede con uno real para que se energice se tienen que
cumplir ciertas condiciones lgicas previas, as sea el accionamiento de un botn. Los
smbolos que activan a las salidas constituyen las ACCIONES que todo proceso industrial
debe efectuar, esto es para modificar las variables fsicas que se encuentran interviniendo en
cualquier lnea de produccin. Las salidas dependiendo de cmo se lleve a cabo su manejo
de memoria, reciben los nombres de salida momentnea o salida memorizada.

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Figura 5.4.10 Variables de salida.


La salida momentnea nos representa un estado lgico que har encender o apagar cualquier
elemento actuador, esta salida se caracteriza por el modo de operacin que nos dice que para
tener un 1 lgico a la salida es requisito indispensable el que las CONDICIONES que
prevalecen a la entrada se mantengan todo el tiempo que sea necesario para que ese 1
lgico exista, de cualquier otra forma lo que se tendr es un 0 lgico a la salida. La salida
memorizada contiene de manera implcita una memoria, la cual es de mucha utilidad para
mantener el estado de 1 lgico durante todo el periodo de tiempo que el proceso as lo
requiera, y lo nico que se tiene que hacer es activar la salida con memoria, cuando se activa
la salida memorizada no importa que cambien las CONDICIONES, el estado de 1 lgico no se
modifica. Ahora bien, cuando sea necesario que se tenga que cancelar la memoria o tambin
se puede expresar que se apagar la salida, o se llevar al estado de 0 lgico, lo que se tiene
que realizar es accionar la desactivacin correspondiente.

Figura 5.4.11 Configuracin de las salidas.

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Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla, un tipo de salida es
como externa por lo que la definiremos como salida, y para ello le indicaremos a que terminal
fsica del bornero de conexin est reflejndose su actividad. El segundo tipo de salida es
considerada como interna y se denomina como marca, y lo que representa es que esta marca
es una condicin interna del programa de control que no tiene reflejo hacia algn elemento
actuador.
Cabe mencionar que para el programa del PLC que empleamos en Saber
Electrnica, se permite tener tan solo un diferente smbolo de salida, y si requerimos ms de
uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en nuestro proceso.
El tercer conjunto de smbolos est compuesto por uno solo y se trata del temporizador, el cual
es una herramienta que tiene la funcin de activar el conteo de un intervalo de tiempo que tiene
como base 1 segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos. El
temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende establecer una condicin de
seguridad para el operador, por ejemplo, cuando haya transcurrido un tiempo de algunos
segundos sin que exista respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de control
no respondern sino hasta que el proceso se restablezca. El temporizador una vez que es
activado comienza a cuantificar el tiempo de forma descendente, y cuando llega a 0 segundos
origina una salida interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida cuando se
restablece el temporizador.

Figura 5.4.12 Eleccin del Temporizador.


El cuarto conjunto de smbolos sirven para utilizar la herramienta que tiene la funcin de contar
de eventos, a este contador se le tiene que fijar cual es el valor mximo al que tiene que llegar
que dependiendo del PLC, pero normalmente para controlar el proceso de llenado de una caja
con productos no se requieren de valores muy altos. Una vez que fue activado y llega a su
conteo mximo, se origina una salida interna con el estado de 1 lgico avisando que ha llegado
al valor de conteo prefijado, para colocar en 0 lgico la salida interna del contador, este se debe
de restablecer para poder comenzar con un nuevo proceso de conteo.

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Figura 5.4.13 Smbolos del contador.


El quinto conjunto de smbolos est integrado por dos herramientas, una que sirve para disear
funciones que operen a manera de subrutinas y otra que sirve para saltar un escaln, que es lo
mismo que inhabilitarlo. Las subrutinas se emplean cuando en el desarrollo de nuestra
aplicacin, existen condiciones que se repiten ms de una vez, y si las ingresamos en cada
escaln diferente nos llevara a incrementar enormemente nuestro programa, razn por la cual
para simplificarlo se disea una funcin que internamente contenga toda la lgica de control
que se repite constantemente y posteriormente solo se llama y ya no se ingresan todos los
smbolos
La segunda herramienta que sirve para saltar un escaln se emplea cuando
dependiendo del contexto del programa de control lgico, cuando una condicin se lleva a cabo
conlleva el seleccionar uno de dos o ms caminos, por lo que se selecciona el adecuado y se
eliminan los dems.

Figura 5.4.14 Llamadas de funciones.

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El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones cuando se estn
ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos smbolos sirven para abrir una rama y
tambin para cerrarla.

Figura 5.4.15 Herramientas para abrir y cerrar una rama.


Una vez que hayamos ingresado todos los smbolos de nuestro programa en lenguaje en
escalera, es recomendable antes de programar al PLC simular las funciones lgicas y tener la
certeza de que nuestra lgica funciona por lo que hacemos uso de la tecla de acceso rpido
correspondiente, como respuesta de la accin anterior se provocara que una ventana se abra
visualizando ah el estado que guardan todas las entradas, salidas, temporizadores,
contadores, etc.

Figura 5.4.16 Ventana de simulacin.

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Para realizar la simulacin de nuestro programa tenemos que ir manipulando en el recuadro


correspondiente las condiciones, o sea las entradas y tan solo basta con que coloquemos el
apuntador del ratn y oprimamos el botn izquierdo del mismo para cambiar el estado lgico
que contena.

Figura 5.4.17 Herramienta para descargar el cdigo al PLC.


Cuando se ha simulado el programa y este ejecuta todas las condiciones lgicas que le
programamos, ya estamos en posibilidad de cargar el programa al PLC, por lo que ahora
conectamos el cable de programacin tanto al puerto serie de la computadora como a la
terminal correspondiente del PLC, y para ello hacemos uso del botn de acceso rpido.
Pues bien, aqu s a descrito lo que corresponde al ambiente grfico del programa de nuestro
PLC, y aunque no posea algn PLC, basta con el software para practicar ya que este contiene
un simulador. Por otra parte, tambin es digno de mencionarse que si en un futuro pretenden
programar un PLC de ora marca y con otras caractersticas, no existe el mayor problema ya
que al aprender el lenguaje en escalera, prcticamente estn aprendiendo a programar
cualquier PLC, esto porque el lenguaje en escalera es universal para todos.
LECCION25. FUNCIONES LGICAS DE UN PLC

Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico el cual por lo general
solo entiende ste. El lenguaje de programacin de cada PLC cambia de acuerdo al creador
del producto, y aunque se utilizan los mismos smbolos en los distinto lenguajes, la forma en

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como se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de como
se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente, dependiendo de la marca.

Existen comercialmente tres lenguajes que la mayora de los fabricantes de los PLC ponen a
disposicin de los usuarios, estos lenguajes son:

Diagrama de Contactos tambin conocido como Lenguaje en Escalera.

Listado de Instrucciones

Diagramas de Funciones

En primera instancia se har una descripcin del Lenguaje en Escalera. Este lenguaje es una
representacin grfica que por medio de software se implementan tanto los contactos fsicos
que posee un rel (Variables de Entrada), as como tambin las bobinas (Variables de Salida)
que lo constituyen, las actividades que realizan estas representaciones se materializan a travs
de las lneas de entrada y salida del PLC.
En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los smbolos empleados, pero como introduccin
en primer trmino explicaremos los smbolos que relacionan las entradas con las salidas.
Los elementos bsicos correspondientes a las entradas, son los que a continuacin se
muestran:

Contacto normalmente abierto

Contacto normalmente cerrado

Contacto normalmente abierto (NA) Este tiene la misma funcin de un botn real, el cual
cuando no es accionado se reposiciona automticamente a su estado natural que es
encontrarse abierto o desconectado, ver figura 5.5. En otras palabras cuando el usuario
presiona el interruptor hace que exista una unin entre los dos contactos internos que tiene el
botn, cambiando su estado lgico de abierto (desconectado) a cerrado (conectado), ver figura
2.6.2.

Figura 5.5 Interruptor con contacto normalmente abierto en reposo.

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Figura 5.5.1 Interruptor con contacto normalmente abierto activado.


Contacto normalmente cerrado (NC) Igualmente funciona como un botn real, pero de
manera inversa al contacto normalmente abierto, esto es que cuando no es accionado se
reposiciona automticamente a su estado natural que es el encontrarse cerrado o conectado,
ver figura 5.5.2.
Cuando el usuario presiona el interruptor abre la unin que existe entre los dos contactos
internos del botn, cambiando su estado lgico de cerrado (conectado) a abierto
(desconectado), ver figura 5.5.3.

Figura 5.5.2 Interruptor con contacto normalmente cerrado en reposo.

Figura 5.5.3 Interruptor con contacto normalmente abierto activado.


De acuerdo a la convencin establecida por los fabricantes de los PLC se sabe que la
correspondencia que tienen los estados lgicos cerrado y abierto con los dgitos binarios 0 y
1 es la siguiente:

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Abierto equivale a 0 lgico

Cerrado equivale a 1 lgico

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Ya que conocemos los smbolos bsicos correspondientes a las entradas en el Lenguaje en


Escalera, debemos de encontrar la manera de obtener una respuesta en base a nuestras
entradas. La solucin la hallamos en el mismo Lenguaje en Escalera, ya que para representar
una salida se emplea el smbolo el cual tiene una funcin similar a la de una bobina en un
relevador, la cual una vez energizada provoca un cambio de estado en el (los) interruptor(es)
que se encuentran bajo su influencia.
Para programar un PLC, primeramente se deben tener contempladas las entradas y las salidas
totales que estarn interactuando en el sistema que se va a automatizar, posteriormente es
necesario plantear el procedimiento mediante el cual se relacionaran las entradas con las
salidas de acuerdo a las respuestas que se esperan del sistema.
Una herramienta que se emplea frecuentemente para programar un PLC son las Tablas de
Verdad, ya que en estas se observa la respuesta que debe emitir el PLC en funcin de las
combinaciones de los estados lgicos de las entradas. La combinacin generada por la forma
en como se conecten las variables de entrada da origen a funciones lgicas estandarizadas
como por ejemplo: AND, OR, INVERSOR, etc.
Tanto las funciones lgicas mencionadas en el prrafo anterior como todas las que faltan tienen
asociado un smbolo por medio del cual se identifican en el rea de la electrnica, cabe aclarar
que en esta rea estas funciones son llamadas por su nombre en ingls, por lo tanto as nos
referiremos a ellas.
Cuando se utiliza el Lenguaje en Escalera para programar un PLC no se emplean los smbolos
de las funciones lgicas por lo tanto debemos ser capaces de implementarlas utilizando las
variables de entrada y salida que de acuerdo a cierto arreglo se comportaran como las
funciones lgicas: AND, OR, INVERSOR, NOR, etc.
Existen tres funciones lgicas a partir de las cuales se generan todas stas las cuales son:
AND, OR e INVERSOR. Por lo que a continuacin se explicara cmo se implementan con el
Lenguaje en Escalera, as como su comportamiento.
FUNCIN LGICA AND (Y)
La funcin lgica AND tendr la salida activada (energizada) solo si ambos contactos
(normalmente abiertos) tienen el nivel lgico de 1, en todos los otros casos la salida estar
desactivada (desenergizada). Ver Figura 5.5.4, 5.5.5, 5.5.6 y 5.5.7.

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Figura 5.5.4 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 0.

Figura 5.5.5 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.

Figura 5.5.6 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.

Figura 5.5.7 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1.


Nota: Los smbolos iluminados se encuentran activos.
Las Figuras 5.5.4, 5.5.5, 5.5.6 y 5.5.7. Generan la siguiente tabla de verdad:

Funcin lgica AND (Y)


A B Salida Figura
0 0
0
5.5.4
0 1
0
5.5.5
1 0
0
5.5.6
1 1
1
5.5.7
FUNCIN LGICA OR (O)

Con una funcin lgica OR la salida se presenta activada (energizada) si uno o todos sus
contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el estado de 1 lgico. En contraparte la

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salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando todos los interruptores tienen un


estado lgico 0. Ver Figura 5.5.8, 5.5.9, 5.5.11 y 5.5.11.

Figura 5.5.8 Funcin Lgica OR (O) con las entradas A y B en 0.

Figura 5.5.9 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 0 y B en 1.

Figura 5.5.10 Funcin Lgica AND (Y) con entrada A en 1 y B en 0.

Figura 5.5.11 Funcin Lgica AND (Y) con las entradas A y B en 1.


La tabla de verdad que se desprende de las figuras 5.5.8, 5.5.9, 5.5.11 y 5.5.11. Es la
siguiente:

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Funcin lgica OR (O)


A
0
0
1
1

B
0
1
0
1

Salida
0
1
1
1

Figura
5.5.8
5.5.9
5.5.10
5.5.11

FUNCIN LGICA INVERSORA (NOT)


La funcin lgica INVERSORA (NOT), a diferencia de las funciones AND y OR, solo requiere
un contacto en la entrada, el cual debe ser normalmente cerrado. La salida se presenta
activada (energizada) si el contacto se encuentra en el estado de 0 lgico, ver Figura 5.5.12.
En contraparte la salida se presentara desactivada (desenergizada) cuando el interruptor tiene
un estado lgico 1, ver Figura 5.5.13.
De acuerdo a lo explicado en el prrafo anterior se observa que la finalidad de esta funcin
lgica es presentar en la salida el estado lgico del contacto de manera invertida.

Figura 5.5.12 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 0.

Figura 5.5.13 Funcin Lgica Inversora (NOT) con las entrada A en 1.


Las Figuras 5.5.12 y 5.5.13 se resumen en la tabla:
Funcin Lgica Inversora (NOT)
A
0
1

Salida
1
0

Figura
5.5.12
5.5.13

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FUNCIN LGICA NO INVERSORA


La funcin lgica NO INVERSORA requiere de nicamente de un contacto el cual debe ser
normalmente abierto. La salida es el reflejo del estado lgico en el que se encuentre el
contacto, ver Figura 5.5.14 y 5.5.15

Figura 5.5.14 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 0.

Figura 5.5.15 Funcin Lgica NO Inversora con la entrada A en 1.


La tabla de verdad de la funcin lgica NO INVERSORA es la que se presenta a continuacin:
Tabla 2.63 Funcin Lgica NO Inversora.
A
0
1

Salida
0
1

Figura
5.5.14
5.5.15

CAPITULO6. PROGRAMACION DE PLCs.


LECCION26. PROGRAMACIN INTUITIVA DE UN PLC
Los conceptos bsicos que fueron tratados en el captulo 5.5 (Funciones Lgicas de un PLC),
nos proporcionan las herramientas necesarias para automatizar cualquier maquinara del tipo
industrial, ya que son los mnimos que se requieren para tal finalidad, y de ah podemos partir
para implementar procesos complejos.
Con la finalidad de aplicar las rutinas bsicas de programacin de los PLCs, modelaremos la
mquina industrial, tal como la mostrada en la figura 6.1

Esta figura reporta los movimientos bsicos de subir y bajar, la funcin del PLC es controlar
estos movimientos con la finalidad de no forzar el motor de la maquinara, pues en algunas
ocasiones aunque la maquinara haya alcanzado el lmite de su desplazamiento, el motor
tiende a seguir con su movimiento inercial.

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Figura 6.1 Maquina industrial a automatizar.

Comenzando con el proceso formal de automatizar una lnea de produccin, en primer lugar se
debe elaborar un bosquejo del sistema que ser automatizado con la finalidad de analizarlo en
su totalidad y evitar as la omisin de detalles que desembocaran en errores en el
funcionamiento.

Para fines didcticos es ms sencillo utilizar un modelo basado en la realidad, que represente
las condiciones de operacin del sistema original (ya que no todos tenemos acceso a
maquinara o lneas de produccin reales). Dicho modelo ser de gran ayuda para realizar
tanto el anlisis como las pruebas necesarias. Para este fin utilizaremos un juguete armable de
la figura 6.1.1, que busca emular los movimientos del sistema que se va a automatizar. El
bosquejo de nuestro sistema es el que se muestra en la figura 6.1.2.

Figura 6.1.1 Modelado con un juguete armable de la maquina industrial.

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Figura 6.1.2 Bosquejo (plano de situacin) de la maquina industrial.


Del bosquejo de la figura 6.1.2 se observan cuatro elementos que son de entrada (dos
sensores y dos botones) y un elemento que se debe de conectar a la salida (actuador).
El elemento actuador para el caso del sistema real ser un motor trifsico de VCA, en el cual
para invertir su sentido de giro se intercambian las fases con las cuales es alimentado el motor.
Para el caso del modelo que utilizaremos, la inversin del giro se har de manera similar ya
que en esta situacin se contara con un motor de VCD el cual para cambiar su sentido de giro
es necesario invertirle la polaridad como se muestra en la Figura 2.7.3. De acuerdo a lo dicho
en las lneas anteriores (tanto para el motor de VCA como para el de VCD) el actuador requiere
utilizar cuatro salidas del PLC.

Figura 6.1.3 Conexin del actuador en las terminales de salida del PLC.
En la Figura 6.1.3 se muestra el diagrama de conexin de los contactos de salida, y para una
mejor comprensin se iluminan con colores diferentes los cables, y por lo tanto, las lneas de
conexin rojas se hacen llegar a la terminal positiva del motor, las lneas de conexin negras se
relacionan a la terminal negativa del motor, las lneas de conexin verdes se colocan a la

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terminal positiva de la fuente de poder y finalmente las lneas de conexin azules se enlazan a
la terminal negativa de la fuente de alimentacin.
Para contar con una identificacin rigurosa de todos los elementos externos al PLC que pueden
ser tantos sensores, actuadores como botones, se elabora una tabla de ellos asignndoles una
etiqueta que los identifique incluyendo su descripcin de una manera concisa. La distribucin
de las terminales de entrada y de salida del PLC se muestra en la tabla, ya relacionadas con
los sensores y actuadores.
Relacin de terminales de salida y entrada del PLC.
Contacto

Etiqueta

Descripcin

E0

SenAb

Sensor de Abajo

E1

SenArr

Sensor de Arriba

E2

Inicio

Botn de Inicio

E3

Paro

Botn de Paro

S0

Arriba0

Hacia Arriba

S1

Abajo1

Hacia Arriba

S2

Abajo2

Hacia Abajo

S3

Abajo3

Hacia Abajo

Es necesario relacionar las etiquetas que se emplean en el desarrollo del programa con los
correspondientes contactos fsicos del PLC, los cuales pueden ser de entrada o de salida, por
lo que de acuerdo con la tabla. se tiene para cada etiqueta un contacto del PLC, observe
detenidamente la Figura 6.1.4

Figura 6.1.4 Diagrama de Conexin de los Contactos de Entrada.

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De la figura 6.1.4 observamos que cada switch cada salida representan un interruptor de un
sensor botn, y que cada salida representa la activacin de algn comando de control hacia
un actuador, segn sea el caso.
En resumen, para implementar la solucin necesaria se observa que de acuerdo a las
caractersticas del sistema que ser automatizado se requieren cuatro entradas (E0, E1, E2,
E3) y cuatro salidas (S0, S1, S2, S3).
La programacin del PLC se implementa utilizando las etiquetas que representan tanto a las
entradas como a las salidas, ordenadas de acuerdo a las funciones lgicas mediante el
Lenguaje en Escalera, cuyas funciones bsicas fueron descritas en el capitulo 5.5 Funciones
Lgicas de un PLC.
Para la elaboracin del programa que controlara al PLC, existen diversos caminos, pero en
esta ocasin abordaremos el mtodo llamado Forma Intuitiva de Programacin.
Esta manera de disear el programa del PLC es la menos recomendable, ya que necesitamos
poseer mucha experiencia, como para tener la visin de los aspectos que deben ser tomados
en cuenta. Uno de los mtodos de programacin recomendables para programar un PLC es
basado en la utilizacin de tablas de programacin. De hecho invila Programacin mediante la
utilizacin de tablas el mejor camino para que adopten todos los programadores de PLC, ya
que bajo este mtodo se tienen contempladas todas las variables que influirn en el proceso de
automatizacin.
Regresando al tema que nos ocupa en el presenta capitulo, desarrollaremos un ejercicio en el
cual recurriremos al mtodo no recomendado (pero es til a manera de ejemplo) que es el
intuitivo, y que en esta ocasin por tratarse de un proceso sencillo no se requiere del empleo
de una tabla de programacin.
El primer paso en la automatizacin es controlar el encendido del sistema, por lo que para que
se registre el estado de encendido es necesario que el botn de Inicio (E2) haya sido activado
Y que la Bandera de Paro BanParo (M1) NO este activada, para lo cual se usa un contacto
normalmente abierto en E2 y uno normalmente cerrado para M1, ambos estn relacionados
mediante una funcin AND. Lo citado en este prrafo se resume en el primer escaln del
programa en el Lenguaje en Escalera, vea la figura 6.1.5.

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Figura 6.1.5 Condiciones del escaln 1 del programa para el PLC.


La bandera de paro BanParo (M1) fue creada como un registro que refleja la activacin fsica
del botn de Paro.
En la figura 6.1.5 se observa que E2 esta conectado en forma paralela al contacto M0 que
representa un estado de memoria temporal, esta condicin es necesaria para mantener el
estado de encendido del sistema, pues el operador presiona el botn de Inicio (E2) solo por un
instante lo que provocara que el sistema se encienda nicamente ese breve instante. Cabe
aclarar que el contacto identificado como M0 es un reflejo de la activacin de la Marca
BanInicio (M0), y en adelante los contactos que sean empleados como elementos de memoria
temporal cumplen con la tarea de conservar activa su Marca correspondiente.
Una vez que fue activada la Bandera de Inicio (M0), como paso siguiente se establece la
medida de seguridad que indica que la posicin inicial del mecanismo es la inferior, por lo que
ahora se debe fijar lo necesario para que se presente el movimiento hacia arriba por parte del
mecanismo, de acuerdo a lo siguiente: inicialmente es indispensable asegurarnos que el sensor
que detecta que el mecanismo se encuentra en la posicin inferior SenAb (E0) este activado
Y que el sensor que detecta que el mecanismo se encuentra en la posicin superior SenArr
(E1) no se encuentre accionado.
Adicionalmente tambin debe estar activada la Bandera de Inicio (M0), y finalmente el botn
de Paro (E3) no debe de estar accionado. Todas estas condiciones se establecen con una
funcin AND. Ver Figura 6.1.6

Figura 6.1.6 Condiciones del escaln 2 del programa para el PLC.

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Cuando comienza a desplazarse el mecanismo hacia arriba deja de accionarse el sensor


SenAb con lo que deja de cumplir la condicin descrita en el prrafo anterior, lo que
provocara que el mecanismo se detenga, por ello es necesario desarrollar una funcin OR
colocando la bandera Arriba0 (S0) paralelamente al SenAb como un registro de memoria
manteniendo energizado el motor.
Como se indica en la tabla anterior los contactos S0 y S1 deben estar energizados para que el
actuador (motor) se dirija hacia la parte superior del mecanismo, cada una de las salidas S0 y
S1 controlan de manera independiente tanto la polaridad positiva como la negativa del motor.
Por lo tanto al activarse una (ya sea S0 o S1) debe activarse la otra, por lo que sugerimos
colocar el mismo arreglo de contactos visto en la Figura 6.1.7

Figura 6.1.7 Condicin del escaln 3 del programa para el PLC.

Al desplazarse hacia arriba el mecanismo llegara al lmite superior del sistema lo que provocar
que se active el SenArr, indicando que el mecanismo ahora debe desplazarse hacia abajo.
Para que esto suceda debemos asegurarnos que el sensor denominado SenArr (E1) se
active, de la misma manera tenemos que corroborar que el sensor SenAb (E0) no se
encuentre accionado. Igualmente debe de estar activada la Bandera de Inicio (M0) (Las
condiciones anteriores se establecen con una funcin AND); O que el botn de Paro (E3) haya
sido accionado. Esta ultima condicin se agrega porque en el momento de accionar el botn de
Paro el sistema debe desplazarse desde la posicin en la que se encuentre hacia la parte
inferior, debido a que como medida de seguridad el sistema debe iniciar en la posicin inferior,
as es que con la ayuda de una funcin OR indicaremos con el Lenguaje en Escalera que si el
Botn de Paro esta energizado entonces se energice S2. Ver Figura 6.1.8.

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Figura 6.1.8 Condiciones del escaln 3 del programa para el PLC.


En el instante en el que el mecanismo comienza a descender el sensor SenArr se desactiva
con lo que se deja de cumplir la condicin descrita en el prrafo anterior, originando que el
mecanismo se detenga, por ello es necesario colocar la bandera Abajo2 (S2) en paralelo a
SenArr como un registro de memoria para mantener energizado el motor, construyndose una
funcin OR.

De acuerdo a la Tabla para que el actuador descienda los contactos S2 y S3 deben estar
energizados, que tambin de forma independiente controlan la conexin tanto de la polaridad
positiva como de la negativa, pero de forma inversa a como lo hacen S0 y S1. El contacto
correspondiente a S2 debe estar energizado bajo la misma situacin que fue energizado S3
por lo tanto conviene colocar en base a una funcin AND la condicin para que si S2 est
energizado del mismo modo S3 lo est. Ver figura 6.1.9.

Figura 6.1.9 Condicin del escaln 4 del programa para el PLC.


Finalmente, se deben establecer las condiciones necesarias para cesar el funcionamiento del
mecanismo. Previamente debemos corroborar que el botn de Paro haya sido accionado Y que
el sensor de la parte inferior SenAb no est accionado, puesto que el actuador, como ya se ha
mencionado, debe desplazarse hacia la posicin inferior antes de desenergizarse por
proteccin del operador. Lo anterior se resume en la Figura 6.1.10.

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Figura 6.1.10 Condiciones del escaln 5 del programa para el PLC.


Con la finalidad de registrar la accin de apagar el sistema, se tiene que activar fsicamente el
botn de Paro (E3) y aunque el operador deje de presionarlo su actividad debe continuar por lo
que se implementara un estado de memoria temporal conectando en forma paralela el contacto
M1 con el contacto E3.
Y por ltimo la Bandera de Paro (M1) al haber sido activada, a su vez anulara la activacin de
la Bandera de Inicio (M0).
.

Figura 6.1.11 Entorno Grafico del Software de programacin del PLC.

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Figura 6.1.12 Diagrama completo en Lenguaje Escalera del Ejercicio.

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LECCION27. PROGRAMACIN DE PLC MEDIANTE TABLAS

Para programar un PLC existen diversas maneras de hacerlo, y por ejemplo en el capitulo 2.7
abordamos la forma intuitiva de programacin. En el presente capitulo abordaremos un mtodo
formal de programacin de un PLC. Normalmente cuando ya se cuenta con un mnimo de
experiencia, por lo general recurrimos al proceso de automatizacin de una maquinaria
industrial de manera intuitiva, la cual no es la ms recomendable, debido a que en sistemas
que requieren de un gran nmero de entradas y de salidas es fcil pasar por alto alguna
condicin o detalle importante para el desempeo total del sistema.

Lo que se recomienda es implementar un mtodo similar al empleado en el diseo de circuitos


con compuertas lgicas, en donde se utilizan tablas de verdad constituidas por dos columnas:
la primera presenta las combinaciones posibles de los estados lgicos de las entradas y la
segunda las diferentes salidas a cada una de estas combinaciones. De manera similar el
mtodo propuesto muestra en una primera columna las diversas combinaciones de entradas,
igualmente en la segunda columna se anotan las salidas que producen dichas entradas, la
diferencia radica en la introduccin de una tercera columna en la cual se enlistan los estados
de los registros de memoria, observe la tabla
Tabla de programacin.

Empezaremos describiendo un ejemplo bsico que se puede implementar mediante la tabla


propuesta. El ejemplo consiste en encender una lmpara cuando sea presionado un botn, y se
debe apagar cuando se suelte el botn. La tabla relacionada a dicho ejemplo se puede
observar a continuacin.

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Tabla del encendido de una lmpara con accionamiento momentneo.

Cabe aclarar que existen dos tipos de accionamiento cuando se registra la activacin de un
botn externo: el accionamiento momentneo y el accionamiento memorizado. En este ejemplo
en particular utilizaremos el accionamiento momentneo que consiste en un botn que al ser
accionado activa el sistema, y al estar desactivado el sistema no presenta actividad. En
contraparte el accionamiento memorizado mantiene accionado al sistema hasta que se recibe
la orden de paro.

Para que podamos hacer uso de la Tabla anterior en primer trmino debemos conocer con
cuantos elementos de entrada y de salida contamos, esto es con el fin de poder asignar las
terminales fsicas de entrada y salida del PLC, en este ejemplo contamos con un botn con
reposicionamiento automtico (push botton ) y una lmpara, por lo que el botn se considera
como un elemento de entrada y se debe relacionar con una de las terminales de entrada con
las que cuente el PLC.

La lmpara se clasifica como un elemento de salida por lo que se debe conectar a una de las
terminales de salida con que cuenta el PLC.
De lo mencionado anteriormente al botn lo relacionamos con la entrada fsica E0 y la lmpara
con la salida S0, los cuales se muestran en sus lugares respectivos en la Tabla anterior. El
elemento E0 como se puede apreciar en la Tabla anterior se encuentra en el campo
denominado Asignacin de Terminales Fsicas de Entrada. El elemento S0 se observa en la
misma Tabla dentro del campo llamado Asignacin de Terminales Fsicas de Salida.
Por otra parte se deben crear etiquetas con la finalidad de tener un punto de referencia entre
las terminales fsicas del PLC y los smbolos que se emplean para su programacin. Es

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importante que el nombre que se le asigne a dicha etiqueta simbolice la idea que representa el
elemento externo o interno al cual se hace referencia.
Continuando con el llenado de la Tabla anterior en la entrada fsica E0 se tiene conectado un
botn por lo que la Etiqueta que asignaremos ser la de Botn misma que aparece en el
campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La salida fsica S0 tendr la conexin de la
lmpara por lo que la Etiqueta que sugerimos es Lmpara que de igual manera aparece en el
campo correspondiente, pero ahora en el rea de las Salidas.
Una vez que se ha seleccionado una terminal fsica del PLC, ya sea de entrada o de salida, y
tambin haberla relacionado con una etiqueta, procedemos a la programacin de la lgica de
una manera formal para lo cual se recomienda se haga lo siguiente:
Identificar la salida que ser activada colocando un smbolo en la casilla correspondiente a sta.

Decidir la forma en la que se marcaran las condiciones ya sea momentnea o memorizada.


Marcar con un smbolo las casillas de las condiciones que se requieren para accionar la salida
seleccionada en el paso 1.
Los smbolos que emplearemos para todos nuestros ejemplos sern definidos de la siguiente
manera: para accionamiento momentneo se utilizar * = , as mismo para
accionamiento memorizado ocuparemos # .
Programacin de una entrada y una salida mediante una tabla de programacin.
En nuestro ejemplo ilustrado en la primera tabla de este captulo implementaremos el tipo de
accionamiento momentneo y por lo tanto para indicar cuando se encienda la lmpara se
deber marcar con un * la casilla corresponde a la salida S0, la condicin para encender la
lmpara es por medio del accionamiento del botn, por lo tanto se ubica un * en la entrada
correspondiente donde se encuentra conectado que es E0. Recordemos que empleando
accionamiento momentneo lo que ocurrir es que cuando este activado el botn se encender
la lmpara y cuando este desactivado se apagar.

La implementacin del ejemplo descrito a lo largo del presente capitulo en el Lenguaje en


Escalera, es la que se muestra en la figura 6.2.

Figura 6.2 Escaln resultante de la primera tabla, con la entrada E0 desactivada

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Como se puede observar para representar el botn se utiliz un contacto normalmente abierto
el cual hace referencia a la entrada fsica E0 que acciona mientras este activado a la Salida S0
la cual enciende la lmpara, como se muestra en la Figura 6.2.1

Figura 6.2.1 Escaln resultante de la tabla 1, con la entrada E0 activada


En las Figuras 6.2.2 y 6.2.3 se muestra el funcionamiento del PLC en conjunto con el botn y la
lmpara.

Figura 6.2.2 Con la entrada desactivada se apaga la lmpara

Figura 6.2.3 Con la entrada activada se enciende la lmpara

LECCION28. PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA AND (Y) MEDIANTE UNA


TABLA DE PROGRAMACIN

El siguiente ejemplo involucra una funcin AND, por lo que se requiere que una lmpara se
encendida si y solo si dos botones que tendr el ejemplo estn siendo pulsados. La
implementacin a travs de la tabla de programacin se muestra a continuacin en la tabla 3.

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Tabla 3 del encendido de una lmpara mediante la funcin AND con accionamientos
momentneos

Si observa la Tabla 3 y la compara con la tabla 2, se puede identificar que a diferencia de la


tabla 2 en sta se tienen dos botones cada uno conectado a una entrada fsica diferente del
PLC: E0 y E1; por lo que les asignaremos dos Etiquetas diferentes Botn1 y Botn2 las
cuales aparecern en el campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La conexin de la
lmpara estar en la salida fsica S0 y se le asignara la etiqueta de Lmpara.

En la Tabla 3 se muestran activados de manera momentnea los Botones de entrada y el


actuador de salida, as que se debern marcar con un * las casillas correspondientes. Ahora se
cuentan con dos condiciones para encender la lmpara: una es que este accionado el Botn 1
y la segunda es que est accionado el Botn 2, por lo tanto se ubica un * en la entrada
correspondiente a E0 y otro en la entrada correspondiente a E1. Si alguno de los dos botones
no est accionado la lmpara se apagara, tal como ejemplifican las Figuras 6.3, 6.3.1, 6.3.2 y
6.3.4.

Figura 6.3 Escaln resultante de la tabla con las entradas E0 y E1 desactivadas

Figura 6.3.1 Escaln resultante de la tabla con la entrada E0 activada y E1 desactivada

Figura 6.3.2 Escaln resultante de la tabla,, con la entrada E0 desactivada y E1 activada

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Figura 6.3.4 Escaln resultante de la tabla, con las entradas E0 y E1 activadas


Como se puede apreciar el orden que guardan los contactos relacionados con E0 y E1 en el
Lenguaje en Escalera tienen una relacin directa con la ubicacin de los *s de la Tabla.

Figura 6.3.5 Lmpara apagada por la condicin Y (AND).

Figura 6.3.6 Lmpara apagada por la condicin Y (AND).

Figura 6.3.7 Lmpara apagada por la condicin Y (AND)

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Figura 6.3.8 Lmpara encendida por la condicin Y (AND)

LECCION29. PROGRAMACIN DE LA FUNCIN LGICA OR (O) MEDIANTE UNA TABLA


DE PROGRAMACIN
Continuacin veremos la funcin OR implementada con una lmpara que debe estar encendida
cuando se presione uno, otro o ambos botones que la controlan. La tabla correspondiente a
este ejemplo se identifica como tabla 1.

Al igual que en el ejemplo anterior se contara con dos botones conectado a las entradas fsicas
del PLC: E0 (cuya etiqueta es Botn1) y E1 (cuya etiqueta es Botn2). La salida fsica S0 har
referencia a la lmpara y se le asignara la etiqueta con el mismo nombre.

Tabla1 del encendido de una lmpara con la funcin OR y accionamiento momentneo.

De la misma manera se utilizar el tipo de accionamiento momentneo, por lo que con un * se


marcar la casilla que corresponde a la salida S0, para indicar el encendido de la lmpara. Se
cuentan ahora con tres maneras para el encendido de la lmpara: una es que este accionado el
Botn 1, la segunda es que est accionado el Botn 2, o ambas por lo tanto se ubica un * en la
entrada correspondiente a E0, otro en la entrada correspondiente a E1 y uno en ambos. Si
alguno de los dos botones est accionado bastar para que encienda la lmpara como se
observa en las Figuras 6.4, 6.4.1, 6.4.2, y 6.4.32.8.13, 2.8.14, 2.8.15 y 2.8.16

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Figura 6.4 Escalera resultante de la tabla 1, con las entradas E0 y E1 desactivadas.

Figura 6.4.1 Escalera resultante de la tabla 1, con la entrada E0 activada y E1 desactivada.

Figura 6.4.2 Escalera resultante de la tabla 1 con la entrada E0 desactivada y E1 activada.

Figura 6.4.3 Escalera resultante de la tabla 1, con las entradas E0 y E1 activadas.


El resultado de las figuras 6.4, 6.4.1, 6.4.2, y 6.4.3 sobre algo fsico se muestra a continuacin
a travs de las Figuras 6.4.4, 6.4.5, 6.4.6 y 6.4.7 respectivamente.

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Figura 6.4.4 Lmpara apagada por la condicin O (OR)

Figura 6.4.5 Lmpara encendida por la condicin O (OR).

Figura 6.4.6 Lmpara encendida por la condicin O (OR)

Figura 6.4.7 Lmpara encendida por la condicin O (OR)

Ya que tenemos el programa en Lenguaje Escalera es necesario realizar las conexiones fsicas
de los botones en los contactos de entrada y del elemento actuador que es nuestra lmpara, en
una salida del PLC, para que observe la manera en que se encontrar vea la figura:

Figura 6.4.8 Diagrama de conexin de las terminales de entrada

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Figura 6.4.9 Diagrama de conexin de la terminal de salida


LECCION30. CONTADORES EN UN PLC

Existen diversos procesos industriales donde se tiene que ir transportando el producto en sus
diversas etapas de manufactura, para lo cual se requiere necesariamente de una banda
transportadora, que es precisamente la encargada de realizar el desplazamiento de un punto a
otro del producto que se est fabricando.

Una banda transportadora la podemos encontrar en diversos procesos industriales, pero


siempre cumple con la misma tarea, que es la de ir desplazando diversos productos o
materiales, por lo mencionado anteriormente una banda transportadora la podemos encontrar
por ejemplo en: Lnea de armado de vehculos, en una planta embotelladora, en una planta
farmacutica para transportar las diversas sustancias e inclusive en un aeropuerto por donde
nos entregan el equipaje, etc

Figura 6.5 Mquina de tortillas (Alimento tpico de Mxico).


Puesto que no todos tenemos acceso a maquinaria industrial, emplearemos un modelo a
escala tal como el que se ilustra en la figura 6.5.1, tenga la misin de emular el funcionamiento
del sistema a automatizar que en este caso se trata de la banda transportadora de tortillas.

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Figura 6.5.1 Modelado de la Banda Transportadora por un juguete

EMPLEO DEL CONTADOR

Para la implementacin de la Banda Transportadora se requiere utilizar un Contador el cual lo


tomaremos de uno de los que tiene el PLC que empleamos para este ejercicio. En primera
instancia es necesario realizar la activacin del contador por medio de la accin de un contacto.
Existen dos formas de activar a los contadores del PLC, que a continuacin se enlistan:

a) Una es por medio de una condicin resultado del proceso.


b) La otra es en la cual el propio contador se activa y desactiva as mismo.

Procedamos a explicar la primera forma de activacin del contador, en sta el contacto a


utilizar es normalmente abierto, y es accionado como resultado de un proceso o como reflejo
de la manipulacin fsica de un botn. Se le asignara la etiqueta de Activacin, pues es la que
mejor describe su funcionamiento. Observe la figura 2.9.3.

Figura 6.5.2 Habilitacin del contador (opcin 1).


La segunda opcin que tenemos para activar al contador es mediante un contacto
normalmente cerrado, el cual corresponde a un contacto que proporciona el mismo contador,
es decir se trata de una salida interna por lo que el contacto lleva la misma etiqueta que el
Contador. Tal como se indica en la figura 6.5.3

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Figura 6.5.3 Habilitacin del contador (opcin 2)


Una vez descritas las formas de activacin del contador ahora continuamos el proceso de
conteo. Se requiere introducir un contacto ms, en este caso utilizaremos un contacto
normalmente abierto, que cada vez que es presionado el botn fsico correspondiente, el
contador se incrementa en una unidad, las figuras 6.5.4, 6.5.5, 6.5.6, 6.5.7 describen lo antes
mencionado. Y as se contina sucesivamente hasta llegar al lmite establecido por el
programador. Cabe mencionar que para el buen funcionamiento del contador es necesario
pulsar y soltar el botn ya que si se deja en una posicin fija (ya sea pulsado o suelto) el
contador permanecer fijo sin cambio. Para este ejemplo el lmite de conteo establecido es 3.

Figura 6.5.4 Al presionar el botn de la entrada E1 se incrementa en 1 el conteo

Figura 6.5.5 Se suelta el botn para preparar el siguiente conteo

Figura 6.5.6 Nuevamente se presiona el botn de la entrada E1 para incrementar en 1 el


conteo

Figura 6.5.7 Nuevamente se suelta el botn para preparar el siguiente conteo

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Si estamos trabajando de acuerdo al mtodo del inciso a) cuando el contador llega al lmite
establecido el reset del contador entra en funcionamiento deteniendo la cuenta, vea la figura
6.5.8 por lo que es necesario desenergizar y volver a energizar el contacto de Activacin del
cual se hablo en lneas anteriores, para que regrese a cero el contador, vea la figura 6.5.9

Figura 6.5.8 Habilitacin e incremento del contador

Figura 6.5.9 Restablecimiento a cero del contador

Cuando el contador llega a su lmite se refleja la actividad de ste a travs del contacto
normalmente cerrado C0 lo que activa al Reset, tal como se muestra en la figura 6.5.10, con lo
que se restablece el registro del contador nuevamente, vea la figura 6.5.11

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Figura 6.5.10 Incremento del contador

Figura 6.5.11 Restablecimiento a cero del contador por un contacto propio

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Automatizacin Industrial

Hugo Orlando Perez navarro

Unidad3. SCADA

Universidad Nacional Abierta y A distancia


UNAD
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Unidad3. SCADA
CAPITULO7. INTRODUCCION AL SCADA.

LECCION31. Que es SCADA?


SCADA son las siglas de Supervisin Control y Adquisicin de Datos. Tambin algunos
autores lo definen como la tecnologa que habilita la coleccin de datos de locaciones
remotas, as como el envo de informacin a estas locaciones.
Scada permite que se omita la necesidad de tener operadores en estas locaciones
remotas, que a partir de ahora sern conocidas como estaciones remotas. Durante este
captulo se presentar algunos procesos que se ven beneficiados con la instalacin de
un sistema Scada y dar a conocer los elementos bsicos del sistema.
Un sistema Scada permite que un operador, ubicado en una estacin central a grandes
distancias de la ubicacin de los procesos industriales, pueda hacer ajustes o cambios
en los controladores locales de los procesos. Tal es el caso de abrir o cerrar vlvulas a
distancias, conocer el estado de los interruptores de seguridad de un sistema,
monitorear el estado de las alarmas del proceso y obtener informacin de las variables
del proceso involucradas.
Cuando la distancia de los procesos llega a ser muy grande: cientos o miles de
kilmetros desde un punto a otro, los beneficios en reducir costos de visitas de rutinas
pueden ser apreciadas. El valor de estos beneficios se incrementa si la zona a visitar
es poco accesible. Los programas necesarios y en su caso, el hardware adicional que
se necesite, se denomina, en general, sistema SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea perfectamente
aprovechada:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse segn las
necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el
equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestin).

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Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware y


fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

Figura 7 Monitoreo y bombeo de agua a una estacin local


En esta aplicacin se tiene tres tanques colectores de 1 000 mts3 cada uno. Desde una
estacin de bombeo localizada a 20 millas se bombea el agua a un reservorio elevado
que tiene una cota de 1000 ft. El suministro de agua llega a la planta de tratamiento por
efecto de la gravedad. Como se puede ver, la estacin de supervisin se encuentra
localizada a ms de 50 millas de los tanques colectores, pero la informacin de los
niveles de estos tanques se visualiza en tiempo real, es decir, que las variables de
nivel son actualizadas en tiempos muy pequeos, menores a 1 segundo.
Desde la estacin de supervisin se puede encender y apagar las bombas que
alimentan de agua al reservorio en forma manual y automtica. Cuando se trabaja en
modo manual, el operador de la estacin de control enciende las bombas dando la
seal de encendido desde el panel.
Cuando se opera en forma automtica, el controlador local monitorea el nivel del
reservorio y cuando detecta un nivel mnimo, manda a encender las bombas de
alimentacin hasta lograr el nivel deseado.

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Figura 7.1 Monitoreo y control de plataformas petroleras


Este sistema Scada permite el control de las estaciones de bombeo, monitoreo de los
niveles de los tanques de almacenamiento de la refinera y monitoreo y control de los
tanques de la zona de despacho. Todas las operaciones son supervisadas desde dos
estaciones locales que operan sobre plataforma Unix.
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA se caracterizan por una gran diversidad, dependiendo del
proceso que controlan, tecnologa utilizada, localizacin geogrfica, etc. A continuacin
agruparemos los sistemas Scada segn su distribucin geogrfica, ya que estos
sistemas comparten ciertas caractersticas en comn desde este punto de vista.
Las descripciones generales del hardware y el software bsicos utilizados en cada
sistema son en general vlido encontrndose diferencias mayores en el software de
aplicacin, que se adapta a cada caso.
a) SISTEMAS LINEALES
Sistemas con desarrollo lineal
Oleoductos.
Gasoductos.

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Poliductos.
Acueductos.
Redes de ferrocarriles y subterrneo.
Redes de distribucin de energa elctrica.
b) SISTEMAS RAMIFICADOS
En este caso el sistema abarca una superficie importante:
Yacimientos.
Redes de distribucin de gas, agua o electricidad.
Los sistemas asociados a estos procesos que dependen en forma importante de sus
caractersticas particulares.
LECCION32. Componentes en un sistema SCADA
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER
Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por las
estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las estaciones
remotas para mantener las variables de los procesos dentro de los parmetros
establecidos. La estacin maestra dependiendo del tipo de sistema a Scada a
implementar puede ser una PC con un software de supervisin y control. En muchos
casos se opta por trabajar con un PLC con capacidad de comunicacin que realizara la
tarea de leer la informacin de las unidades remotas.

Fig. 7.2 - Estacin Maestra o Mster

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B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU


Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como vlvulas, equipos de
medicin, motores, etc. Monitorean las condiciones de los dispositivos de campo y
almacenan los estados de las alarmas. Envan los estados y alarmas de los equipos en
campo y reciben comandos de la estacin maestra.

Fig. 7.2.1 La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de
encuesta o Polling
Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades inteligentes. A
los inicios de los sistemas Scada era comn instalar unidades tontas que slo se
encargaban de enviar informacin a la estacin maestra y esta estacin tomaba la
decisin y se la transmita al RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU inteligentes que
bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad de comunicaciones y se
encargan de hacer un control de procesos en forma local y posteriormente la estacin
maestra se informa de la accin tomada por la RTU a fin de actualizar su registro de los
datos.
Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales de entrada
salida que maneja cada equipo. Se considera a un RTU con menos de 100 seales de
I/O como pequeas, hasta 500 I/O como medianas y mayores a 500 I/O como grandes.

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C) RED DE TELEMETRA
Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y las
unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos referimos bsicamente a tres
componentes:
La topologa usada: Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre los
principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.
Modo de transmisin: Es la forma como viaja la informacin entre los distintos nodos
de la red. Se puede tener dos modos principales: Full Duplex y Half Duplex.
El medio utilizado: Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y recibir la
informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio atmosfrico, a
travs de las lneas de alta tensin, etc.

Fig. 7.2.2 - Red de Telemetra


D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN
Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir proporciona al
operador las funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se representa
mediante sinpticos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el
editor incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicacin durante la
configuracin del paquete.

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Fig. 7.2.3 - Estacin de Supervisin


Algunos software de supervisin:
RSView32, de Rockwell Software.
InTouch, de Wonderware.
WinCC, de Siemens.
Coros LS-B/Win, de Siemens.
SYSMAC SCS, de Omron.
FIXDMACS, de Omron-Intellution.
Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes
prestaciones:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para su
proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el programa total
sobre el autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de
elevada resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autmata, menos
especializado, etc.

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LECCION33. Que es realmente un sistema SCADA en tiempo real.


El trmino Control en tiempo real es definido como pertinente para realizar una
operacin de clculo durante el tiempo que el proceso fsico transpira, en nuestro
contexto se refiere a la respuesta del sistema de control a los cambios en el proceso.
Rigurosamente, un sistema en tiempo real es el que no introduce retardos o tiempo
muertos entre la recepcin de la medicin de las variables del proceso y la seal de
control.
En realidad, todos los sistemas de control introducen pequeos retardos al proceso.
Esto hace que la introduccin de pequeas cantidades de retardos al proceso sin
afectar la medicin o rendimiento del proceso sea conocida como un sistema de control
en tiempo real.
Muchos sistemas de control de proceso son considerados en tiempo real. La figura 7
muestra un sistema de control en tiempo real, debido a que el nico retardo
considerado es el tiempo de procesamiento de la informacin en el controlador del
proceso.

Fig.7.3 - Sistema de control en tiempo real

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La figura muestra un simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs. La
unidad maestra pregunta al RTU 1 por el flujo a travs del FT101, luego este pregunta
a los otros RTUs por el flujo en sus transmisores FT102 y FT103.
El intervalo de scan es el tiempo entre una conversacin con un RTU y la prxima
conversacin con el mismo RTU. Es obvio que este mtodo usado por el sistema
Scada es de la baja velocidad y va introducir un tiempo de retardo.

Fig. 7.3.1- Simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs
La figura muestra el retardo. La decisin en cmo puede afectar el tiempo de scan en el
proceso, slo puede ser realizado por una persona que conozca del proceso. Durante
el inicio del diseo del sistema Scada, el intervalo de Scan puede ser seleccionado
para minimizar los efectos de retardos de tiempo.

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Fig. 7.3.2 - Retardo en comunicacin en RTU's


En particular, los sistemas para indicar estados o alarmas deben ser diseados de tal
manera que los retardos de tiempo entre la deteccin de la alarma y el reconocimiento
por parte de operador deben ser mnimos. Muchos ejemplos pueden ayudar a entender
de este tema. Por ejemplo, una falla en un equipo ha sido detectado. El sistema Scada
avisa al operador de la condicin de alarma existente. Una respuesta por parte del
operador es hecha para retornar el proceso a sus condiciones nominales.
Ejemplo 1, de una condicin fuera de lmite:
Una bomba de descarga, de aceite, se ha detenido en la localizacin 10-22. Como la
bomba alimenta a un reservorio el flujo hacia este tanque se detiene. Una seal de
alarma aparece Bomba 10-22 detenida. La respuesta esperada es que en la prxima
visita a campo el operador pierda suficiente tiempo en el lugar en determinar la causa
de la falla de la bomba. Puede escribir una descripcin de la falla y puede llamar al
personal de mantenimiento para reparar el problema. El tiempo econmico factible est
en el orden de las horas hasta das.

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Ejemplo 2, de una condicin fuera de lmite:


Una bomba sumergible localizada en la seccin 6-33 se ha detenido.
Seal de alarma es Bomba 6-33 Detenida
Respuesta esperada.- Las bombas sumergibles son caras y normalmente bombean
altos volmenes de flujos. Por tanto las paradas de estas bombas producen grandes
prdidas econmicas a la empresa. Por tanto el tiempo para reparacin del equipo
debe lo mnimo posible.
El tiempo econmico factible para esta respuesta est en el orden de los minutos y
puede ser como mximo de una hora.

Ejemplo 3, de una condicin fuera de lmite:


La conexin entre el generador G150 y la lnea de transmisin elctrica se ha abierto.
Seal de alarma Conexin abierta Generador G150
Respuesta esperada- El generador es imprescindible para la operacin de la planta.
Por tanto su reconexin debe ser lo antes posible. El tiempo econmico factible est en
el orden de los segundos. Como mximo 5 segundos.
De estos ejemplos queda claro que el diseo del sistema Scada depende de las
condiciones a controlar en el proceso y se debe ajustar a tener un menor tiempo de
respuesta que el proceso para que el sistema Scada sea reconocido como un sistema
en Tiempo Real.

LECCION34. Determinando el Intervalo del Scan en sistemas SCADA


Uno de los factores que determina el intervalo del Scan es el nmero RTUs a ser
escaneados. Un estimado puede ser fcilmente hecho durante la etapa de diseo del
sistema Scada.
Un segundo factor a considerar es la cantidad de informacin que va ser enviada en
cada conversacin. Dependiendo de los controles a tener en cada RTU se puede
determinar el nmero de bits a enviar en la informacin.

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Para seales del tipo ON/OFF usado en vlvulas solenoides, motores, pulsadores,
lmparas, etc., se requerir un bit por cada uno de los equipos. Para el caso de
indicadores de presin, medidores de flujo, porcentaje de apertura de las vlvulas
moduladoras, etc., se requerir una palabra de 16 bits. En algunos casos se requerir
de dos palabras de 16 bits cuando la resolucin de los equipos en campo as lo
demande.
Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU con mayor
nmero de puntos de control y multiplicar por el nmero de RTUs a instalar en el
sistema.
Recordar que una conversacin es usualmente una transferencia de datos en dos
direcciones. Es importante incluir el tiempo tomado por la estacin maestra para
conversar con cada RTU. Esto puede incluir ambos, el tiempo requerido para que la
estacin maestra le pregunte por los datos al RTU y el tiempo para que le asigne
nuevos comandos al RTU. En este punto tambin es recomendable analizar el RTU
con mayor nmero de transacciones de conversacin y multiplicar por el total de RTU
para tener un valor seguro del nmero de transacciones.
El tercer factor es la velocidad de comunicacin. Es el nmero de bits por segundo que
pueden ser transmitidos por un medio de comunicacin. Dependiendo del protocolo de
comunicacin y el medio fsico puede variar la velocidad de comunicacin del sistema.
Si utilizamos una lnea telefnica, podemos trabajar en el rango de 300 a 2 400 bps. Si
trabajamos con un protocolo industrial, podramos estar llegando a 19 200 bps. Sin
embargo, si consideramos usar un protocolo como TCP/IP se pueden lograr
velocidades de hasta 10 Mbps. Este ltimo nos puede ser til para sistemas en que el
tiempo econmico factible est en el orden de los segundos.
Un cuarto criterio es la eficiencia de la comunicacin que debe ser tomada como la
razn del tiempo perdido moviendo la data de inters entre el total del tiempo perdido
en comunicarnos. Por ejemplo, parte del mensaje incluye la direccin del RTU que no
es un dato de inters, as tambin tenemos los errores de chequeo y los algoritmos
usados para la correccin. Hay veces que los datos que no interesan toman ms
tiempo que los datos de inters.
Algunos datos han sido calculados para determinados medios de comunicacin, por
ejemplo, la eficiencia para la lnea telefnica dedicada es del 70%, para un radio
mdem del 40%, para una lnea telefnica del tipo dial up menos del 1%.

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Ejemplo:
Calcular el intervalo del scan para el siguiente sistema Scada:
Inicialmente son 7 RTU, pero puede incrementar eventualmente a 20. Por tanto el
nmero de RTU a considerar ser 20.
EL RTU con mayor nmero de puntos de control es de:
TOTAL
PUNTOS
140
140 Puntos de estado.
30
30 Puntos de alarma.
160
10 Indicadores (1 palabra de 16 bits).
160
10 Puntos anlogos (1 palabra de 16
bits).
La estacin maestra puede enviar informacin al RTU de:
TOTAL
PUNTOS
150
150 Controles discretos (Vlvulas y motores).
96
6 Motores de posicin (1 palabra de 16 bits).
160
10 Vlvulas moduladoras (1 palabra de 16 bits).
Total de puntos: 896
El equipo de comunicaciones es un radio UHF que alcanza una velocidad de
comunicacin de 1 200 bps.
La eficiencia de comunicacin basada en una radio UHF es 40%.
Ahora, 20 x 896 = 17 920 bits movidos a una razn de 1 200 bps puede tomar: (17 920
/ 1 200) = 14,93 segundo a un 100% de eficiencia.
A 40% de eficiencia, el intervalo del scan es 14,93/0,4 = 37,33 segundos.
El sistema estara diseado para operar en el rango de 40 a 60 segundos
de actualizacin de cada RTU.
Con este valor es necesario analizar si estamos en capacidad de otorgar un minuto de
retardo en el tiempo de respuesta de nuestro sistema Scada respecto de nuestro
proceso. Es decir si se presenta un problema en nuestro proceso estamos en
capacidad de esperar un minuto para tomar una accin correctiva. Para nuestro caso
sera recomendable duplicar la velocidad de comunicacin de nuestro sistema, es decir

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incrementar para trabajar a 2 400 bps. Esto no nos garantiza que disminuyamos a la
mitad el scan de nuestro Scada. Esto debido que la eficiencia no es una funcin lineal.

CRITERIOS PARA LA SELECCIN DE COMPONENTES DEL SISTEMA


Para seleccionar los componentes del sistema de SCADA se debe seguir el siguiente
procedimiento:

Escoger una red de telemetra.

Escoger los equipos de comunicacin de datos (DCE).

Escoger una estacin mster.

Escoger una estacin remota para el lugar de control local.

Todos los criterios necesarios para la implementacin de un sistema Scada sern


tocados en los prximos temas.
LECCION35. Seleccin de la Red de Comunicaciones en un sistema SCADA
Cuando hablamos de telecomunicaciones nos referimos bsicamente a los equipos de
comunicacin necesarios para establecer la comunicacin entre los diferentes
componentes del sistema Scada. En tal sentido en esta unidad se dar a conocer qu
equipos de comunicacin son requeridos y cules son sus criterios de seleccin.
LAS COMUNICACIONES HACEN POSIBLE UN SISTEMA SCADA
Considerando que un sistema Scada consiste de uno o ms estaciones maestras
enviando instrucciones a las estaciones remotas y recibiendo informacin de estas, es
claro que la comunicacin juega un papel vital.
La justificacin para instalar un sistema Scada est basada en la capacidad de
comunicar estaciones que se encuentran a distancias considerables y el costo que
implica tener acceso a la informacin de esta localizacin. La mayor justificacin es el
hecho de evitar tener una persona en la estacin remota ejecutando las operaciones
que pueden ser reemplazadas por un RTU.

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Para llevar a cabo la implementacin de un sistema Scada, es necesario realizar una


conversin de anlogo a digital. Esto debido a que todo el flujo de informacin entre la
estacin maestra y la estacin remota son datos binarios.
La figura 2 muestra la forma de onda de la salida de un limit switch que es usado para
indicar el estado de una vlvula de control. En un primer momento la vlvula est
abierta y se est enviando una seal de +5 V. En un segundo momento la vlvula est
cerrada y se est enviando una seal de 0 V.

Fig. 10

Fig. 7.5
El estado de la vlvula es llevado a un registro de un bit o a un flip flop tal como se
muestra en la figura 11. El estado de la vlvula es llevado a la seal de habilitacin
(Enable) del registro. Este registro tiene un canal adicional para el reloj del sistema
(Clock). La actualizacin de la salida del registro es actualizada con cada cambio de
estado de 0 a 1 del reloj.

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Fig. 7.5.1
Como se puede comprobar la actualizacin estado a la salida del registro est en
funcin de la actualizacin del reloj del sistema. Para nuestro caso, la actualizacin del
estado de la vlvula se produce en el cuarto pulso de subida del reloj. Esto hace que se
pierda la informacin por casi un ciclo de duracin del reloj. Es por ello que entre ms
rpido el tiempo de actualizacin del reloj, mejor rendimiento del sistema.
La figura muestra cmo una seal anloga es desarrollada para representar la
posicin de la vlvula.

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Fig. 7.5.2
Cuando la vlvula est totalmente abierta, el indicador de posicin enviar una seal de
5 volts. Cuando la vlvula est totalmente cerrada el indicador de posicin enviar una
seal de 0 volt. En la figura se muestra una posicin de la vlvula equivalente a una
seal de 3 volts que equivale a un 60% de la apertura de la vlvula.

Fig. 7.5.3
El convertidor anlogo digital procesa la informacin y establece el nmero de bit
equivalentes a esta informacin. Para el ejemplo se est trabajando con un convertidor
de cuatro bits. Por tanto la resolucin de la conversin es de 5 / 24 = 0,3125 volts. Es
por ello que cada resta es respecto a este valor.
En la tabla se muestra el clculo en voltios que se obtiene de la conversin anlogodigital. Se pude notar que existe un error de 0,1825 volts.

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Fig. 7.5.4
LARGAS DISTANCIAS - COMUNICACIN SERIAL
Cuando las comunicaciones son a grandes distancias es necesario trabajar con una
comunicacin serial. Esto significa que en una cadena de caracteres, los bits son
enviados uno a uno desde el origen hasta el destino.
La comunicacin paralela es muy conocida para el uso de impresoras conectadas a las
PC's. Sin embargo, la gran limitante es la distancia mxima que se puede obtener.
Cuando se necesita enviar datos en forma serial, es necesario trabajar con un equipo
adicional que permita enviar los bits uno a uno de los conversores anlogo -digital. La
tcnica ms usada es empezar por el bit ms significativo y culminar con el bit menos
significativo. A esta convencin se le conocer como protocolo y que ser explicado
posteriormente.
CAPITULO8. COMPONENTES DE UN SISTEMA DE COMUNICACIN SCADA

LECCION36. Componentes de un Sistema de Comunicacin SCADA


La figura 8 muestra un simple sistema SCADA que consiste de una unidad maestra
MTU y una unidad remota RTU. El MTU y el RTU deben ser equipados con equipos de
comunicacin para establecer la comunicacin uno con otro.

Fig. 8

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En trminos de comunicaciones los equipos necesarios para establecer la


comunicacin entre el MTU y el RTU son conocidos como DCE (Data Communication
Equipment). Estos equipos tienen la capacidad de formular las seales necesarias para
establecer la comunicacin, esto es, codificar y decodificar las seales segn los
requerimientos.
Un ejemplo de estos equipos de comunicacin son los mdems. En la figura 8.1 se
tiene el diagrama de los equipos utilizados.

Fig. 8.1
La informacin viaja sobre un medio desde una DTE a otro DTE. Los mdems utilizan
un medio fsico como puede ser una lnea telefnica o una lnea dedicada.
La organizacin de estndares internacionales ISO ha desarrollado un modelo de
sistema de interconexin abierto OSI. Este consiste de siete capas (Layers). La funcin
de cada capa es definida y se usa un nmero apropiado de capas segn los
requerimientos. Las capas ms bajas son suficientes para la mayora de los sistemas
Scada. Note que no necesariamente existe una correspondencia directa entre una capa
OSI el cual define una funcin, y una pieza fsica de hardware.

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Fig. 8.1.1 Los siete niveles del modelo ISO-OSI


LECCION37. Seleccin de Topologas y Modos de Transmisin en sistemas
SCADA
El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos
estaciones puede iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de
ellas quien controle a la otra.
La topologa es el arreglo geomtrico de nodos y lazos que forman una red. Las
siguientes topologas son las ms usadas por un sistema Scada:
A) PUNTO A PUNTO
El lazo de comunicacin es slo entre dos estaciones. Cualquiera de las dos
estaciones puede iniciar la comunicacin o se puede configurar para que sea una de
ellas quien controle a la otra.

Fig. 8.2
Las estaciones pueden ser conectadas usando cables permanentes o una
pblica dedicada. La lnea dedicada puede ser anloga o digital. Tambin se puede

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usar conexiones
temporales
transmisiones satelitales.

como

dial-up

lines,

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microonda,

radio

Selecciones esta topologa si usted necesita una conexin directa con la


estacin remota. Para estos casos los sistemas de redundancia debern ser
contemplados como parte del diseo del sistema.
Two-Wire significa que el medio de transmisin usa dos cables para la transmisin y
recepcin de la seal. Por ejemplo, la lnea telefnica pblica utiliza dos cables para
establecer la conexin entre dos usuarios.

B) PUNTO A MULTIPUNTO (MULTIDROP)


El lazo de comunicacin es con tres o ms estaciones y quien inicia la comunicacin es
la estacin maestra que controla la comunicacin con las estaciones remotas.

Fig. 8.2.1
La comunicacin puede ser establecida usando una lnea pblica anloga o
digital. Tambin puede ser usado el medio atmosfrico como las microondas, radio
o satlite.
Esta topologa es la ms usada por Scada. Cuatro lneas significa que el medio
de transmisin usa dos lneas para la transmisin y dos lneas para la recepcin de
la seal. Los proveedores del servicio pblico normalmente habilitan el uso de
las cuatro lneas de comunicacin.

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C) MULTIPUNTO A MULTIPUNTO
El lazo de comunicacin es entre tres o ms estaciones donde la estacin maestra no
necesariamente inicia la comunicacin con las otras estaciones.

Fig 8.2.2
Esta es una especial topologa de algunos proveedores de radio-mdems. Este facilita
una comunicacin punto a punto entre las estaciones.
SELECCIN DEL MODO DE TRANSMISIN
EL modo de transmisin es la forma cmo la informacin es enviada y recibida entre
los dispositivos de la red. Para sistemas Scada la topologa de la red generalmente
determina el modo de transmisin de la data.
Cuando se tiene una topologa punto a multipunto, el modo de transmisin es halfdplex. Esto significa:

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Fig 8.2.3
Cuando se tiene una topologa punto a punto, el modo de transmisin es full-dplex.
Esto significa:

Fig. 8.2.4
Cuando se tiene una topologa multipunto a multipunto, el modo de transmisin es fulldplex entre estacin y mdem y half dplex entre mdems. Esto significa:

Fig. 8.2.5
SELECCIN DE UN MEDIO DE COMUNICACIN
Selecciones un medio de comunicacin tomando en consideracin lo siguiente:
Necesidades de transmisin de la aplicacin.
Localizaciones del centro de control y sitios remotos.
Distancias entre los sitios.

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Servicios disponibles.
Presupuesto asignado al proyecto.
Tipos de medios disponibles:
a) LNEA PBLICA TELEFNICA (PUBLIC SWITCHED TELEPHONE NETWORK
PSTN)
La red de dial-up es suministrada por una compaa telefnica. La lnea telefnica la
usamos todos los das y permite la transmisin de voz y datos.
Ventajas y capacidades:
Es til si se requiere poca recoleccin de datos.
Se tiene acceso al uso de una lnea pblica.
La compaa telefnica carga mensualmente por el servicio. El costo est en funcin
del nmero de conexiones y el tiempo de la conexin.
La red de comunicaciones logra una velocidad de hasta 56 000 bps.
La red es un cable de dos hilos que soporta una conexin half-dplex y full dplex si
la conexin es punto a punto.
Desventajas:
La transmisin es costosa si se requiere mayores volmenes de informacin de los
sitios remotos.
La conexin con mdem puede causar errores es la transmisin de 1 error por cada 1
000 000 bits.
El medio no puede ser usado en localidades donde no se tenga este servicio.
Se requiere tiempo para la conexin (marcado) y el establecimiento de la conexin.
Una lgica adicional es necesaria para una conexin automtica.
Usa estndar Bell o Comit Consultivo para Internacional Telfonos y mdems
(CCITT).

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b) LNEA PRIVADA DEDICADA (PRIVATE LEASED LINE PLL)


Es una lnea telefnica dedicada que est en permanente conexin entre dos o ms
localizaciones que usan una transmisin anloga. La lnea esta disponible las 24 horas
del da y normalmente es para el envo de voz y datos.

Fig. 8.2.6
c) SERVICIO DIGITAL DE DATOS (DIGITAL DATA SERVICES DDS)
Es una lnea privada con un ancho de banda especial que usa tecnologa digital para
transferir datos a altas velocidades y con bajos niveles de error usando una lnea
privada dedicada. La lnea est disponible las 24 horas del da.

Fig. 8.2.7

LECCION38. Medios Atmosfricos y Protocolos de Comunicacin en sistemas


SCADA
Medios Atmosfricos
A) MICROONDAS (MICROWAVE RADIO)

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Es una transmisin de alta frecuencia (GHz) que es limitada por la curvatura de la


tierra. Utiliza platos parablicos que son conocidos como antenas parablicas para la
transmisin de datos.

Fig. 8.3
Las antenas parablicas son montadas en lo alto de los edificios debido a que debe
existir una lnea de vista entre las antenas.
B) RADIO VHF/UHF
Es una onda de transmisin electromagntica de alta frecuencia. El radio transmisor
genera la seal y la antena recibe esta informacin.

Fig. 8.3.1

Fig. 8.3.2

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Fig. 8.3.3
C) SATLITE EGOCNTRICO
Los satlites geocntricos usan una transmisin de radio de alta frecuencia del orden
de los Ghz entre dos localizaciones. La rbita de los satlites es sncrona con la rbita
de la tierra. Es decir, los satlites giran alrededor de la tierra utilizando una
rbita geocntrica. Sin embargo los satlites mantienen su posicin relativa respecto a
un punto en la tierra. Los satlites reciben y transmiten la informacin usando antenas
parablicas.

Fig. 8.3.4
D)

LNEA DE POTENCIA

Con equipos especiales es posible enviar y recibir datos sobre una lnea de potencia
desde los 120 VAC hasta los 460 VAC.

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Fig. 8.3.5

PROTOCOLOS DE COMUNICACIN
El protocolo es una serie de reglas que definen el significado de una palabra de bits. Se
ha establecido que un mensaje ser enviado desde una MTU hacia un RTU a travs de
una serie de bits digitales. Pero, que puede representar el primer, segundo, tercer bit, y
qu puede significar el bit veinticuatro. El protocolo se encarga de decirnos que
significa cada bit.
Por tanto un cdigo se encargar de decirnos cul es el significado de cada bit en
una comunicacin serial. Este cdigo se codifica al inicio de la transmisin y se
decodifica al final de la transmisin.
Dems es decir que existen muchos protocolos en el mercado y cada proveedor de
tecnologa propone utilizar su protocolo como una estndar.
La figura 8.3.6 muestra un diagrama de un mensaje enviado que se basa en un
protocolo de la IEEE C37.1. Cada bit es definido como un propsito. El total de la
longitud de la transmisin del documento es incluido como la cima de todos los bits fijos
ms el nmero que es llevado como modificador. La cadena de la direccin remota,
define la estacin a la cual es mensaje es enviado. Ocho bits permiten identificar hasta
256 estaciones.

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Fig. 8.3.6
La funcin del frame es definir hasta 256 tipos de mensajes. La direccin interna define
el registro con el cual la estacin de recepcin direcciona el mensaje. El modificador
modifica la direccin interna y define cmo cuntas palabras son incluidas en el
mensaje. El dato es un campo de longitud variable que va desde 0 hasta 192 bits.
El CRC es un cdigo de 16 bits de ciclo redundante basado en una frmula de
BoseChaudhuri Ocquenghem para la deteccin de los errores de transmisin.
A continuacin se muestra un ejemplo para el clculo del CRC. El clculo del CRC es
un modelo matemtico que es implementado por circuitos digitales o por rutinas
desarrolladas en micro procesadores.

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Fig. 8.3.7
A) MODULACIN DE LAS SEALES DIGITALES
La modulacin de las seales digitales es llevada a cabo por equipos conocidos como
mdems que es la contraccin de Modulate and Demodulate. Pero, cul es el
significado de modulacin? Generalmente esto significa variar o cambiar la forma de
onda de acuerdo a una onda portadora.

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Cuando se envan seales discretas a travs de una lnea, estas seales se ven
atenuadas por el efecto de la resistencia del medio fsico.
La figura 8.3.8 muestra que una forma de onda puede ser separada en una serie
matemtica de serie de ondas senoidales. Un francs matemtica llamado Fourier
describi el mtodo para analizar estas formas de ondas. Demostr que una forma de
onda rectangular es la suma de sus componentes senoidales.

Fig.8.3.8
Los componentes de la onda original se ven afectados por la inductancia y capacitancia
del medio fsico utilizando. El efecto principal es la distorsin del ngulo de fase de
la seal. Sin embargo se pudo demostrar que una frecuencia base no se ve afectado
por la distorsin del medio fsico. En tal sentido la idea es utilizar una frecuencia
portadora para la modulacin de la informacin.
Los distintos mtodos de modulacin son:
1. Amplitud modulada AM.
2. Frecuencia modulada FM.
3. Modulacin de fase PM.

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La amplitud modulada AM vara la amplitud de la alta frecuencia de la onda


portadora multiplicado por la amplitud de los datos. El resultado es una serie de ondas
sinusoidales que varan de amplitud a la velocidad de los datos.

Fig.8.3.9

La modulacin por frecuencia FM vara la frecuencia de la onda portadora de acuerdo a


la amplitud de los datos. La amplitud de la onda de salida es constante. En estos casos
el ruido atmosfrico no afecta a la onda portadora.

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Fig. 8.3.10
La modulacin por ngulo de fase, cambia la fase en respuesta al cambio de amplitud
de los datos. Este tipo de modulacin permite mayores velocidades de comunicacin
respeto a la modulacin AM.
Un protocolo gobierna el formato de transmisin entre dos o ms estaciones,
incluyendo en handshaking, el error de deteccin y error de recuperacin. Cuando se
selecciona un protocolo el que se ajuste ms a su aplicacin. Los criterios a tener en
cuenta al seleccionar un protocolo son:

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Topologa de la conexin.
Modo de transmisin.
Otros requerimientos de la aplicacin, como conexiones y equipos ya existentes.
Si su modo de transmisin es en una direccin el protocolo a seleccionar ser half
dplex. Si el modo de transmisin es bidireccional en forma simultnea el protocolo a
seleccionar ser full dplex.
Dependiendo del proveedor elegido para la estacin maestra y esclavo, el protocolo
ser el sugerido por el fabricante de estos equipos. Por ejemplo, si se trabaja con
equipos de la marca Allen Bradley, el proveedor sugerir el protocolo DF1 half dplex
porque este tiene como beneficios:
Monitoreo remoto de la tabla de datos de la estacin remota, as como acceso al
programa escalera de esta estacin.
Mensajes entre estaciones.
Menor costo porque el protocolo viene incluido con los equipos.
EL protocolo DF1 es un protocolo asncrono. Usted necesitar trabajar con otro
protocolo si:
Est usando lazos de comunicacin con satlites, radio mdems y software que
necesiten trabajar con handshaking.
Expandir un sistema existente que no trabaje con protocolo DF1 de AB.
Sin embargo, muchos proveedores de tecnologa proveen soluciones conocidas como
Gateway, que son equipos o software que se encarga de convertir un protocolo
determinado en otro protocolo.
Nota: Como parte de investigacin investigue y cree una tabla de:
Protocolos para SCADA y Protocolos RTU
SELECCIN DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIN
Un mtodo para calcular el scan del intervalo est basado en varias consideraciones
ya mencionadas en la unidad 1. Cuando se tiene aplicaciones crticas, es necesario

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manejar mayores anchos de banda con mayores velocidades de comunicacin. En


estos casos los medios de comunicacin a utilizar considerar el uso de por ejemplo un
medio fsico como la fibra ptica, ondas de radio, etc. Implementar una lnea dedicada
es mucho ms sofisticado, pero es necesario tener una compaa de telfono quin
pueda brindar este servicio.

LECCION39. Seleccionando la Estacin Maestra en sistemas SCADA


La estacin maestra (MTU) es uno de los componentes ms importantes en un sistema
de control Scada, en tal sentido se debe tener claro las funciones que cumple este
equipo dentro del sistema y cules son los criterios de seleccin del mismo.
La unidad maestra MTU enva informacin a cada RTU utilizando un medio comn de
comunicacin y un protocolo comn. Ambos, la estacin maestra y el RTU,
bsicamente tienen los mismos equipos de comunicacin. La diferencia radica en que
la estacin maestra MTU es la nica que puede iniciar la conversacin. Esta
comunicacin es iniciada por un programa dentro del MTU que puede ser disparado
por una instruccin manual dada por el operador o por el mismo programa del MTU. El
99% de los mensajes son iniciados automticamente por el MTU como parte de sus
rutinas de control.
Muchos MTU usan protocolos propietarios dependiendo del proveedor del equipo. Este
protocolo deber ser compatible con todas las estaciones a conectar en la red. A este
tipo de tecnologa se le conoce como una arquitectura cerrada, la cual se caracteriza
por tener que utilizar slo los equipos de un proveedor.
Cuando se trabaja con equipos de tecnologa abierta, se considera que puede trabajar
con distintos proveedores al momento del diseo del sistema. Esto bsicamente porque
se comparte un estndar entre los proveedores.
CONFIGURANDO UNA PANTALLA DE UN PROCESO
Para visualizar una informacin adecuada del estado de las estaciones remotas, es
necesario que todos los elementos de campo necesarios se encuentren conectados a
las RTU. De esa manera el MTU podr obtener este tipo de informacin.

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Fig. 8.4
A continuacin se muestra un ejemplo que consiste de un proceso simple para el
control de una lnea de alimentacin de combustibles.

Fig. 8.4.1
El RTU 1 monitorea el estado de la bomba, el cual puede estar prendido o apagado.
Tambin se puede controlar el encendido y apagado de la bomba. Del mismo modo se
puede abrir y cerrar la vlvula e identificar el estado de la vlvula. Adicionalmente se
tiene el dato de la totalizacin del flujo a travs de la tubera y de la alarma por presin
bajo en la lnea.

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En el RTU 2 se tiene slo un bloque de control de la vlvula. Se controla la apertura y


cierre de la vlvula y se monitorea el estado de la misma. Al igual que el caso del RTU1
se monitorea el estado de la presin mnima en la lnea del proceso.
El RTU3 tiene la misma funcin que el RTU1 slo que no se tiene una bomba a
controlar.
Se tiene un sistema simple para el monitoreo del sistema Scada. Se busca evitar las
fugas en la lnea de alimentacin del proceso. La deteccin puede ser realizada por la
diferencia entre el totalizador a la entrada y el totalizador a la salida. Adems se tiene
un monitoreo continuo de la prdida de presin en la lnea en caso de una fuga de
combustible. Cuando alguna de estas condiciones se presenta, en la tabla de datos de
la estacin maestra se activara una seal de alarma que tome accin directa sobre el
proceso. En esta caso se enviara una seal para cerrar las vlvulas del proceso en
forma secuencial. Si es que no se recibe una confirmacin que las vlvulas se han
cerrado, el MTU vuelve a enviar la seal de cierre. Si el problema persiste, se dar una
seal de alarma al operador para que tome accin directa sobre el proceso.
El MTU en caso de falla y pierda comunicacin con los RTUs deber recuperar la
comunicacin en forma automtica. Si la comunicacin no se llega a establecer se
puede activar una rutina que mande detener el proceso. Esto es que los RTU?s
manden cerrar sus vlvulas y cortar el flujo.
La visualizacin del estado del proceso se hace desde una estacin de supervisin que
consiste de una PC con un software de supervisin que permita ver el estado de los
equipos en forma grfica.

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Fig. 8.4.2
A continuacin se muestra los cdigos que son enviados al RTU1 para el control del
proceso.

Fig. 8.4.3

LECCION40. Almacenamiento de datos y Sistemas de Supervisin SCADA


ALMACENAMIENTO DE DATOS
De la misma manera que un RTU requiere de almacenar ciertos datos de proceso
como valores de los medidores de campo aciertos intervalos de tiempo, los MTU
requieren mantener ciertos tipos de datos. La habilidad del MTU de pasar la
informacin al nivel de supervisin puede ser inhabilitado por falla de la estacin de
supervisin. Por tanto, durante el tiempo que la estacin de supervisin queda
inoperativa, es necesario que el MTU almacene la informacin de los RTU?s. Para ello,
se deber disear el sistema para almacenar los datos por un tiempo prudente hasta
que se recupere la estacin de supervisin.

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Fig. 8.5
La informacin a almacenar deber ser pertinente y que permita al operador tomar
decisiones en base a la data histrica que se tiene del proceso. Un ejemplo es el uso
de tendencias grficas para el anlisis de las caractersticas del proceso.
El mejor mtodo para el almacenamiento de datos es utilizar una base de datos
relacional que reciba directamente desde el MTU la data y sea almacenado en un
formato ODBC que permite que esta data sea posteriormente analizada por otra
aplicacin del tipo Microsoft.

Fig. 8.5.1
CONEXIN A SISTEMAS DE SUPERVISIN

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Cuando usted conoce que con una o con dos tecla puede detener su proceso de
produccin, es necesario tener en cuenta los niveles de seguridad que debemos
asignar a nuestro sistema de supervisin. Normalmente las empresas establecen
polticas para definir ciertos niveles de acceso al sistema de supervisin de tal manera
que un operador inexperto pueda detener el proceso.
El sistema de supervisin en la medida de lo posible evitar ser un sistema complejo
que impida que el operador se pueda hacer cargo de este sistema. Es por ello que las
pantallas grficas debern ser en la medida de lo posible, bastante amable. Entre las
opciones que deber tener un sistema de supervisin estarn:
Generacin de reportes de produccin y mantenimiento en forma automtica.
Deteccin de eventos.
Capacidad de resolver operaciones matemticas sencillas para liberar un poco la
funcin del MTU.

CAPITULO9. BUSES DE CAMPO


LECCION41. AS-interface
AS-Interface o AS-i es un Bus de Sensores y Actuadores, estndar internacional IEC62026-2 y
europeo EN 50295 para el nivel de campo ms bajo.
Fue diseado en 1990 como una alternativa econmica al cableado tradicional. La idea original
fue crear una red simple para sensores y actuadores binarios, capaz de transmitir datos y
alimentacin a travs del mismo bus, manteniendo una gran variedad de topologas que
faciliten la instalacin de los sensores y actuadores en cualquier punto del proceso con el
menor esfuerzo posible.
Las especificaciones de AS-i se encuentran actualmente en su versin 3.0. stas son de
carcter abierto, lo que significa que cualquier fabricante puede obtener una copia de las
mismas para elaborar sus productos.
[editar] Caractersticas principales

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AS-i se sita en la parte ms baja de la pirmide de control, conectando los sensores y


actuadores con el maestro del nivel de campo. Los maestros pueden ser autmatas o PC
situados en los niveles bajos de control, o pasarelas que comuniquen la red AS-Interface con
otras redes de nivel superior, como Profibus o DeviceNet.
Las Caractersticas Principales de AS-Interface son:
* Ideal para la interconexin de sensores y actuadores binarios.
* A travs del cable AS-i se transmiten datos y alimentacin.
* Cableado sencillo y econmico. Se puede emplear cualquier cable bifilar de 2 x 1.5 mm2 no
trenzado ni apantallado.
* El cable especfico para AS-i, el Cable Amarillo, es autocicatrizante y est codificado
mecnicamente para evitar su polarizacin incorrecta.
* Gran flexibilidad de topologas, que facilita el cableado de la instalacin.
* Sistema monomaestro, con un protocolo de comunicacin con los esclavos muy sencillo.
* Ciclo del bus rpido. Mximo tiempo de ciclo 5 ms con direccionamiento estndar y 10 ms
con direccionamiento extendido.
* Permite la conexin de sensores y actuadores No AS-i mediante mdulos activos.
* Hasta 124 sensores y 124 actuadores binarios con direccionamiento estndar.
* Hasta 248 sensores y 186 actuadores binarios con direccionamiento extendido.
* Longitud mxima de cable de 100 m uniendo todos los tramos, o hasta 300 m con
repetidores.
* La revisin 2.1 del estndar facilita la conexin de sensores y actuadores analgicos.
* Transmisin por modulacin de corriente que garantiza un alto grado de seguridad.
* Deteccin de errores en la transmisin y supervisin del correcto funcionamiento de los
esclavos por parte del maestro de la red.
* Cables auxiliares para la transmisin de energa: Cable Negro (24 V DC) y Rojo (220 V
AC).
* Grado de Proteccin IP-65/67 para ambientes exigentes.
* Cumple la normativa IP-20 para aplicaciones en cuadro.
* Temperaturas de funcionamiento entre 25C y +85C.

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LECCION42. CAN
CAN (acrnimo del ingls Controller Area Network) es un protocolo de comunicaciones
desarrollado por la firma alemana Robert Bosch GmbH, basado en una topologa bus para la
transmisin de mensajes en entornos distribuidos. Adems ofrece una solucin a la gestin de
la comunicacin entre mltiples CPUs (unidades centrales de proceso).
El protocolo de comunicaciones CAN proporciona los siguientes beneficios:
* Es un protocolo de comunicaciones normalizado, con lo que se simplifica y economiza la
tarea de comunicar subsistemas de diferentes fabricantes sobre una red comn o bus.
* El procesador anfitrin (host) delega la carga de comunicaciones a un perifrico inteligente,
por lo tanto el procesador anfitrin dispone de mayor tiempo para ejecutar sus propias tareas.
* Al ser una red multiplexada, reduce considerablemente el cableado y elimina las
conexiones punto a punto, excepto en los enganches.
Principales caractersticas de CAN
CAN se basa en el modelo productor/consumidor, el cual es un concepto, o paradigma de
comunicaciones de datos, que describe una relacin entre un productor y uno o ms
consumidores. CAN es un protocolo orientado a mensajes, es decir la informacin que se va a
intercambiar se descompone en mensajes, a los cuales se les asigna un identificador y se
encapsulan en tramas para su transmisin. Cada mensaje tiene un identificador nico dentro de
la red, con el cual los nodos deciden aceptar o no dicho mensaje. Dentro de sus principales
caractersticas se encuentran:
* Prioridad de mensajes.
* Garanta de tiempos de latencia.
* Flexibilidad en la configuracin.
* Recepcin por multidifusin (multicast) con sincronizacin de tiempos.
* Sistema robusto en cuanto a consistencia de datos.
* Sistema multimaestro.
* Deteccin y sealizacin de errores.
* Retransmisin automtica de tramas errneas
* Distincin entre errores temporales y fallas permanentes de los nodos de la red, y
desconexin autnoma de nodos defectuosos.
CAN fue desarrollado, inicialmente para aplicaciones en los automviles y por lo tanto la
plataforma del protocolo es resultado de las necesidades existentes en el rea de la
automocin. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO, International
Organization for Standarization) define dos tipos de redes CAN: una red de alta velocidad
(hasta 1 Mbps), bajo el estndar ISO 11898-2, destinada para controlar el motor e interconectar
la unidades de control electrnico (ECU); y una red de baja velocidad tolerante a fallos (menor
o igual a 125 Kbps), bajo el estndar ISO 11519-2/ISO 11898-3, dedicada a la comunicacin de

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los dispositivos electrnicos internos de un automvil como son control de puertas, techo
corredizo, luces y asientos.
CAN es un protocolo de comunicaciones serie que soporta control distribuido en tiempo real
con un alto nivel de seguridad y multiplexacin.
El establecimiento de una red CAN para interconectar los dispositivos electrnicos internos de
un vehculo tiene la finalidad de sustituir o eliminar el cableado. Las ECUs, sensores, sistemas
antideslizantes, etc. se conectan mediante una red CAN a velocidades de transferencia de
datos de hasta 1 Mbps.
De acuerdo al modelo de referencia OSI (Open Systems Interconnection,Modelo de
interconexin de sistemas abiertos), la arquitectura de protocolos CAN incluye tres capas:
fsica, de enlace de datos y aplicacin, adems de una capa especial para gestin y control del
nodo llamada capa de supervisor.
* Capa fsica: define los aspectos del medio fsico para la transmisin de datos entre nodos
de una red CAN, los ms importantes son niveles de seal, representacin, sincronizacin y
tiempos en los que los bits se transfieren al bus. La especificacin del protocolo CAN no define
una capa fsica, sin embargo, los estndares ISO 11898 establecen las caractersticas que
deben cumplir las aplicaciones para la transferencia en alta y baja velocidad.
* Capa de enlace de datos: define las tareas independientes del mtodo de acceso al medio,
adems debido a que una red CAN brinda soporte para procesamiento en tiempo real a todos
los sistemas que la integran, el intercambio de mensajes que demanda dicho procesamiento
requiere de un sistema de transmisin a frecuencias altas y retrasos mnimos. En redes
multimaestro, la tcnica de acceso al medio es muy importante ya que todo nodo activo tiene
los derechos para controlar la red y acaparar los recursos. Por lo tanto la capa de enlace de
datos define el mtodo de acceso al medio as como los tipos de tramas para el envo de
mensajes
Cuando un nodo necesita enviar informacin a travs de una red CAN, puede ocurrir que varios
nodos intenten transmitir simultneamente. CAN resuelve lo anterior al asignar prioridades
mediante el identificador de cada mensaje, donde dicha asignacin se realiza durante el diseo
del sistema en forma de nmeros binarios y no puede modificarse dinmicamente. El
identificador con el menor nmero binario es el que tiene mayor prioridad.
El mtodo de acceso al medio utilizado es el de Acceso Mltiple por Deteccin de Portadora,
con Deteccin de Colisiones y Arbitraje por Prioridad de Mensaje (CSMA/CD+AMP, Carrier
Sense Multiple Access with Collision Detection and Arbitration Message Priority). De acuerdo
con este mtodo, los nodos en la red que necesitan transmitir informacin deben esperar a que
el bus est libre (deteccin de portadora); cuando se cumple esta condicin, dichos nodos
transmiten un bit de inicio (acceso mltiple). Cada nodo lee el bus bit a bit durante la
transmisin de la trama y comparan el valor transmitido con el valor recibido; mientras los
valores sean idnticos, el nodo contina con la transmisin; si se detecta una diferencia en los
valores de los bits, se lleva a cabo el mecanismo de arbitraje.

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CAN establece dos formatos de tramas de datos (data frame) que difieren en la longitud del
campo del identificador, las tramas estndares (standard frame) con un identificador de 11 bits
definidas en la especificacin CAN 2.0A, y las tramas extendidas (extended frame) con un
identificador de 29 bits definidas en la especificacin CAN 2.0B.
Para la transmisin y control de mensajes CAN, se definen cuatro tipos de tramas: de datos,
remota (remote frame), de error (error frame) y de sobrecarga (overload frame). Las tramas
remotas tambin se establecen en ambos formatos, estndar y extendido, y tanto las tramas de
datos como las remotas se separan de tramas precedentes mediante espacios entre tramas
(interframe space).
En cuanto a la deteccin y manejo de errores, un controlador CAN cuenta con la capacidad de
detectar y manejar los errores que surjan en una red. Todo error detectado por un nodo, se
notifica inmediatamente al resto de los nodos.
* Capa de supervisor: La sustitucin del cableado convencional por un sistema de bus serie
presenta el problema de que un nodo defectuoso puede bloquear el funcionamiento del sistema
completo. Cada nodo activo transmite una bandera de error cuando detecta algn tipo de error
y puede ocasionar que un nodo defectuoso pueda acaparar el medio fsico. Para eliminar este
riesgo el protocolo CAN define un mecanismo autnomo para detectar y desconectar un nodo
defectuoso del bus, dicho mecanismo se conoce como aislamiento de fallos.
* Capa de aplicacin: Existen diferentes estndares que definen la capa de aplicacin;
algunos son muy especficos y estn relacionados con sus campos de aplicacin. Entre las
capas de aplicacin ms utilizadas cabe mencionar CAL, CANopen, DeviceNet, SDS (Smart
Distributed System), OSEK, CANKingdom.

LECCION43. Ethernet POWERLINK


Ethernet POWERLINK (conocido tambin con el acrnimo EPL) es un protocolo de
comunicacin en tiempo real basado en hardware estndar Ethernet.
Su principio de funcionamiento hace que el POWERLINK sea apto para aplicaciones de
automatizacin industrial donde varios elementos de control (autmatas, pantallas de operador,
mdulos de E/S, variadores de frecuencia, servocontroladores, mdulos de seguridad,
sensores etc.) tengan que comunicar entre ellos de forma rpida, iscrona y sobre todo precisa
(es decir minimizando el tiempo de latencia de la red), garantizando desde luego que el
proceso de comunicacin sea fiable y repetitivo. POWERLINK no es un hardware, es un
software que funciona sobre un hardware estndar.

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Funcionamiento
Ethernet POWERLINK en el modelo OSI.
En una red Ethernet TCP/IP cada nodo decide de forma autnoma cuando escribir datos en la
red. Esta anarqua es una posible causa de colisiones: si dos (o ms) estaciones deciden al
mismo tiempo acceder a la red se genera una colisin. Para evitarla, existe un mecanismo
llamado CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection) que hace que las
estaciones retrasen su intento y vuelvan a intentar a escribir en la red despus de un tiempo
aleatorio. Esta forma de actuar conlleva una desventaja: es imposible prever con certidumbre
cuando (o dentro que plazo de tiempo) llegar la informacin que se est esperando. En casos
extremos (muy hipotticos pero no imposibles) sta podra no llegar nunca.
Una funcionalidad de este tipo resulta inaceptable en automatizacin industrial, donde es
fundamental poder contar con una comunicacin fiable, repetitiva, rpida, sincronizada y sin
retrasos.
En Ethernet POWERLINK no hay colisiones, en cuanto todo est regulado por un nodo
manager (MN Managing Node) que gestiona la comunicacin entre los varios nodos de
control (CN Control Node). El MN sincroniza todos los CN entre ellos por medio de una seal
de reloj que se repite con una precisin inferior a 100 ns (tiempo de latencia), y que constituye
el tiempo de ciclo. Durante cada ciclo, el MN enva a cada CN una peticin de envo de sus
datos (Poll Request). Los CN contestan inmediatamente a las peticiones (Poll Response)
enviando sus datos a la red de forma broadcast para que todos los dems CN (y el mismo MN)
los puedan escuchar sin que el MN tenga que hacer de pasarela.
Ms en detalle, un ciclo de comunicacin de POWERLINK consta de tres fases:
1. durante el Start Period el MN enva un Start of Cycle (SoC) a todos los CN para
sincronizarlos.
2. el segundo periodo (Cyclic Period) sirve para el intercambio iscrono de los datos entre los
nodos de la red.
3. finalmente el ltimo periodo est reservado para la transmisin de datos asncronos que no
son crticos en el tiempo (Acyclic Period).
Modelo del mecanismo time-slot. Un ciclo de comunicacin consta de una parte en tiempo real
con peticiones directas (Poll Request), respuestas de los nodos (Poll Response) y una parte
asncrona para los datos no cclicos y no crticos.
Este mecanismo, llamado SCNM (Slot Communication Network Management), permite
alcanzar tiempos de ciclos de pocos cientos de microsegundos, durante los cuales varias
estaciones tienen la posibilidad de enviar a la red sus datos.

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Adems este sistema admite tambin la trasmisin de datos asncronos (por ejemplo tramas
TCP/IP encapsuladas o datos de servicio, diagnstico, debug) durante el mismo tiempo de
ciclo.
Esta tabla ndica el nmero de estaciones que pueden comunicarse en un tiempo de ciclo:
Tiempo de ciclo
200 s
9
400 s
21
800 s
45

No. nodos*

(*)Tramas de 46 byte/nodo, topologa rbol


Nodos multiplexados
Ejemplo de comunicacin en POWERLINK donde las estaciones 1, 2 y 3 tienen prioridad
mxima y envan datos cada ciclo. Las estaciones de 4 a 10 comparten 3 slots de
comunicacin y envan sus datos solo cada 3 ciclos de comunicacin.
POWERLINK prev tambin la posibilidad de multiplexar los nodos de ms baja prioridad, con
el fin de optimizar la comunicacin.
Por ejemplo, si en una red hay un eje maestro M1 que tiene que enviar su posicin y su
velocidad a tres ejes esclavos S1, S2 y S3, es importante que ste envi sus datos cada ciclo
de comunicacin; la informacin proporcionada por los esclavos tiene prioridad ms baja y
puede ser ms lenta. Por esto es posible configurar el bus de forma que los tres esclavos de
ste ejemplo compartan alternativamente el mismo slot de comunicacin.
La comunicacin resulta entonces:
* Ciclo i: el maestro M1 enva sus datos (posicin, velocidad, estado etc); el esclavo S1
tambin. Los esclavos S2 y S3 no envan nada.
* Ciclo i+1: el maestro M1 y el esclavo S2 envan sus datos; los esclavos S1 y S3 no envan
nada.
* Ciclo i+2: el maestro M1 y el esclavo S3 envan sus datos; los esclavos S1 y S2 no envan
nada.
* Ciclo i+3: igual que el ciclo i.
POWERLINK integra al 100% las tramas de CANopen, puede encapsular paquetes TCP/IP en
el slot asncrono de su comunicacin.

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LECCION44. Modbus
Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la
arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseado en 1979 por Modicon para su gama
de controladores lgicos programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones
estndar de facto en la industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexin de
dispositivos electrnicos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es superior
a otros protocolos de comunicaciones son:
1. es pblico
2. su implementacin es fcil y requiere poco desarrollo
3. maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de
temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus tambin se usa
para la conexin de un ordenador de supervisin con una unidad remota (RTU) en sistemas de
supervisin adquisicin de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).

Existen dos variantes, con diferentes representaciones numricas de los datos y detalles del
protocolo ligeramente desiguales. Modbus RTU es una representacin binaria compacta de los
datos. Modbus ASCII es una representacin legible del protocolo pero menos eficiente. Ambas
implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la trama con un suma de
control de redundancia cclica (CRC), mientras que el formato ASCII utiliza una suma de control
de redundancia longitudinal (LRC). La versin Modbus/TCP es muy semejante al formato RTU,
pero estableciendo la transmisin mediante paquetes TCP/IP.

Modbus Plus (Modbus+ o MB+), es una versin extendida del protocolo y privativa de
Modicon. Dada la naturaleza de la red precisa un coprocesador dedicado para el control de la
misma. Con una velocidad de 1 Mbit/s en un par trenzado sus especificaciones son muy
semejantes al estndar EIA/RS-485 aunque no guarda compatibilidad con este.

Cada dispositivo de la red Modbus posee una direccin nica. Cualquier dispositivo puede
enviar rdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo slo a un dispositivo maestro. Cada
comando Modbus contiene la direccin del dispositivo destinatario de la orden. Todos los
dispositivos reciben la trama pero slo el destinatario la ejecuta (salvo un modo especial
denominado "Broadcast"). Cada uno de los mensajes incluye informacin redundante que
asegura su integridad en la recepcin. Los comandos bsicos Modbus permiten controlar un
dispositivo RTU para modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar el contenido
de dichos registros.

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Existe gran cantidad de modems que aceptan el protocolo Modbus. Algunos estn
especficamente diseados para funcionar con este protocolo. Existen implementaciones para
conexin por cable, wireless, SMS o GPRS. La mayora de problemas presentados hacen
referencia a la latencia y a la sincronizacin.
Tipos de Datos
o Coma Flotante IEEE
o entero 32 bits
o datos 8 bits
o tipos de datos mixtos
o campos de bits en enteros
o multiplicadores para cambio de datos a/de entero. 10, 100, 1000, 256...
Extensiones del Protocolo
o direcciones de esclavo de 16 bits
o Tamao de datos de 32 bits (1 direccin = 32 bits de datos devueltos.)
LENCCION45. Profibus
Qu es PROFIBUS?
PROFIBUS es un estndar de red de campo abierto e independiente de proveedores, donde la
interfaz de ellos permite amplia aplicacin en procesos, fabricacin y automatizacin predial.
Este estndar es garantizado segn los estndares EN 50170 y EN 50254. Desde enero de
2000, el PROFIBUS est fuertemente establecido con el IEC 61158, al lado de siete otros
fieldbuses. El IEC 61158 se divide en siete partes, de nmeros 61158-1 a 61158-6, con las
especificaciones del modelo OSI. Esa versin, que fue ampliada, incluy el DPV-2.
En todo el mundo, los usuarios pueden ahora tener como referencia um estndar internacional
de protocolo, cuyo desarrollo busco y an busca la reduccin de costos, flexibilidad, confianza,
orientacin hasta el porvenir, posibilitar las ms variadas aplicaciones, interoperabilidad y
mltiples proveedores.
Actualmente, calculase por encima de 20 millones de nudos instalados con tecnologa
PROFIBUS y ms de 1000 fabricas con tecnologa PROFIGUS PA. Son 23 organizaciones
regionales (RPAs) y 33 Centros de Capacidad en PROFIBUS (PCCs), ubicados
estratgicamente en varios pases, vueltos a proveer soporte a sus usuarios, inclusive en
Brasil, en la Escuela de Ingeniera de So Carlos USP, que tiene el nico PCC de Amrica
Latina.

Ms de 1300 socios al rededor del mundo.

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Ms de 20 millones de nudos instalados exitosamente.


Ms de 2800 productos y ms de 2000 proveedores de las ms variadas aplicaciones.
Un largo catlogo de productos se puede obtener en el sitio www.profibus.com.

En trminos de desarrollo, vale la pena recordar que la tecnologa es estable, pero no esttica.
Las compaas socias de la PROFIBUS Internacional siempre se encuentran en Equipos de
Trabajo atentos a las nuevas exigencias del mercado y garantizando nuevos beneficios con la
venida de nuevas caracteristicas.
En secuencia vamos a conocer algunos puntos-llave de esa tecnologa. Ms detalles estn en
la Descripcin Tecnica en el sitio www.profibus.com.br.

Figura 9.5 Comunicacin Industrial Profibus.


La tecnologa de la informacin tuvo un papel decisivo en el desarrollo de la automacin,
cambiando jerarquas y estructuras en el ambiente de la oficina, y llega ahora a los ms
variados sectores del entorno industrial, de las industrias de proceso y manufactura hasta los
edificios y sistemas logsticos. La capacidad de comunicacin entre instrumentos y el uso de
mecanismos estandarizados, abiertos y transparentes son componentes indispensables del
moderno concepto de automatizacin.
La comunicacin ampliase muy rpido en el sentido horizontal, en los niveles inferiores y an
en el sentido vertical, integrando los niveles jerrquicos de un sistema. Segn las
caractersticas de la aplicacin en el costo mximo buscado, la combinacin gradual de
distintos sistemas de comunicacin, tal como: Ethernet, PROFIBUS y AS-Interface, brinda las
condiciones ideales de redes abiertas en procesos industriales.
A nivel de actuadores/sensores, el AS-Interface es el sistema de comunicacin de datos ideal,
pues las seales binarias de datos se transmiten a travs de un barramiento muy simples y
barato, juntamente con la entrada de energa de 24Vdc necesaria para alimentar estos mismos
sensores y actuadores. Otra caracterstica importante es que los datos se transmiten
cclicamente, de manera muy eficiente y rpida.

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A nivel de campo, la periferia distribuida, cual: mdulos de E/S, transductores, impulsores


(drives), vlvulas y paneles de operacin, trabajan en sistemas de automatizacin a travs de
eficaz sistema de comunicacin en tiempo real, el PROFIBUS DP o PA. La transmisin de
datos del proceso efectuase de manera cclica, mientras alarmes, parmetros y diagnsticos se
transmiten slo cuando sea necesario, de manera aciclica.
A nivel de la celda, los controladores programables, tal como los CLPs y los PCs, se comunican
entre ellos, necesitando que grandes paquetes de datos sean transferidos en innmeras y
potentes funciones de comunicacin. Adems, la integracin eficaz con los sistemas
corporativos de comunicacin existentes, cual: Intranet, Internet e Ethernet, son absolutamente
obligatorios. Esta necesidad es llenada por los protocolos PROFIBUS FMS y PROFINet.
La revolucin de la comunicacin industrial en la tecnologa de la automatizacin demuestra
mucho potencial en la optimizacin de sistemas de proceso e hizo una gran contribucin a la
mejora del uso de los recursos. Las informaciones siguientes proveen explicacin resumida del
PROFIBUS como el vnculo central en el flujo de informaciones en la automatizacin.
La arquitectura del PROFIBUS se divide en tres tipos principales:

PROFIBUS DP
Esta es la solucin de alta velocidad del PROFIBUS. Su desarrollo fue perfeccionado
principalmente para comunicacin entre los sistemas de automatizacin y los equipos
descentralizados. Es aplicable en los sistemas de control, donde se destaca el acceso a los
dispositivos distribuidos de I/O. Es utilizado en sustitucin a los sistemas convencionales 4 a 20
mA, HART o en transmisiones de 23 Volts, en medio fsico RS-485 o fibra ptica. Requiere
menos de 2 ms para transmitir 1 kbyte de entrada y salida y es muy usado en controles con
tiempo crtico.
Actualmente, 90% de las aplicaciones relativas a esclavos Profibus utilizan el PROFIBUS DP.
Esta variedad est disponible en tres versiones: DP-V0 (1993), DP-V1 (1997) e DP-V2 (2002).
Cada versin tuvo su origen segn el adelanto de la tecnologa y la bsqueda de nuevas
aplicaciones a lo largo del tiempo.

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Figura 9.5.1 versiones Profibus.

PROFIBUS-FMS
El PROFIBUS-FMS brinda al usuario amplia seleccin de funciones cuando comparado con
otras variedades. Es la solucin estndar de comunicacin universal usada para solucionar
tareas complejas de comunicacin entre CLPs y DCSs. Esa variedad soporta la comunicacin
entre sistemas de automatizacin, adems del cambio de datos entre equipos inteligentes, y es
usada, en general, a nivel de control. Debido a su funcin primaria establecer la comunicacin
maestro-a-maestro (peer-to-peer) viene siendo reemplazada por aplicaciones en la Ethernet.
PROFIBUS-PA
El PROFIBUS-PA es la solucin PROFIBUS que satisfaz las exigencias de la automatizacin
de procesos, donde hay la conexin de sistemas de automatizacin y los sistemas de control
de proceso con equipos de campo, tal como: transmisores de presin, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Puede usarse para reemplazar el estndar 4 a 20 mA.
Existen ventajas potenciales en utilizarse esta tecnologa, que subrayan las ventajas
funcionales (transmisin de informaciones confiables, tratamiento de estatus de las variables,
sistema de seguridad en fallos, equipos con capacidad de auto-diagnosis, alcance de los
equipos, alta resolucin en mediciones, integracin con el control discreto en alta velocidad,
aplicaciones en cualquier seccin, etc.). Adems de los beneficios econmicos pertinentes a
las instalaciones (reduccin hasta 25% en algunos casos en comparacin con los sistemas
convencionales), menos tiempo de puesta en marcha, ofrece un aumento sensible de
funcionalidad y seguridad.
El PROFIBUS PA permite medicin y control a travs de lnea de dos hilos simples. Tambin
permite accionar los equipos de campo en zonas con seguridad intrnseca. El PROFIBUS PA
permite an el mantenimiento y la conexin/desconexin de equipos mismo durante la
operacin, sin afectar otras estaciones en zonas de potencial explosivo. El PROFIBUS PA fue

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desarrollado en cooperacin con los usuarios de la Industria de Control y Proceso (NAMUR),


cumpliendo con las exigencias de esa zona de aplicacin:

El perfil original de la aplicacin en la automatizacin del proceso y la interoperabilidad


de los equipos de campos de distintos fabricantes.
Adicin y remocin de estaciones de barramiento mismo en zonas con seguridad
intrnseca, sin afectar otras estaciones.
Comunicacin transparente a travs de los acopladores de la seccin entre el
barramiento de automatizacin del proceso PROFIBUS PA y el barramiento de
automacin industrial PROFIBUS DP.
Impulsin y transmisin de datos en el mismo hilo doble basado en la tecnologa IEC
61158-2.
Uso en zonas potencialmente peligrosas con blindaje explosiva tipo con seguridad
intrnseca o sin seguridad intrnseca.

La conexin de los transmisores, conversores y posicionadores de red PROFIBUS DP se hace


con un acoplador DP/PA. El par torcido de hilos es utilizado en la impulsin y la comunicacin
de datos de todos los equipos, resultando en la instalacin ms fcil y en el bajo costo de
hardware, menos tiempo de iniciacin, mantenimiento libre de problema, bajo costo de software
de ingeniera y alta confianza en la operacin.
Posteriormente, en otras ediciones abordaremos el PROFINET.
Todas las variedades del PROFIBUS se basan en el modelo de comunicacin de redes OSI
(Open System Interconnection), cumpliendo con el estndar mundial ISO 7498. Debido a las
exigencias del campo, slo los niveles 1 y 2, adems del nivel 7 del FMS, son instalados, por
razones de eficiencia.

Figure 9.5.2 Arquitectura de comunicacin de Protocolo PROFIBUS


RS 485: EL MEDIO FSICO MS APLICADO DEL PROFIBUS
La transmisin RS486 es la tecnologa de transmisin ms utilizada en el PROFIBUS, aunque
la fibra ptica pueda usarse en largas distancias (ms de 80 km). Em seguida vienen las
principales caracteristicas:

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Transmisin asncrona NRZ.


Baud rates de 9.6 kBit/s a 12 Mbit/s, seleccionable.
Par torcido con blindaje.
32 estaciones por seccin, mx. 127 estaciones.
Distancia segn la tasa de transmisin (tabla 1).
12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5 kBit/s = 1000 m.
Distancia extensible hasta 10 km con el uso de repetidoras.
Conector D-Sub de 9 Pinos.

En general, aplicase en zonas conteniendo alta tasa de transmisin, instalacin sencilla y bajo
costo. La estructura del barramiento permite adicionar o remover estaciones sin afectar otras
estaciones con expasiones posteriores sin ningn efecto en estaciones ya en funcionamiento.
Cuando se configura el sistema, slo una tasa de transmisin es seleccionada para todos los
dispositivos del barramiento.
Hay que procesarse la terminacin activa del barramiento en el comienzo y en el fin de cada
seccin, segn la figura 3, y en mantener la integridad de la seal de comunicacin, los dos
terminadores deben energizarse.

Figura 9.5.3 Cableado y terminacin de transmisin RS-485 en PROFIBUS.


En casos de ms de 32 estaciones o redes densas, deben utilizarse repetidoras. Lo largo
mximo de cableado depende de la velocidad de transmisin, segn la tabla 1.
Baud
(kbit/s)

rate

Largo/Seccin
(m)

9.6

19.2

93.75 187.5 500

1200 1200 1200

1000

400

1500 2000
200

100

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Bibliografia

[McMill99] Process / Industrial Instruments and Controls Handbook, G.K. McMillan,


D.M. Considine et al. McGraw-Hill 5th. ed., 1999. ISBN: 0-07-012582-1.

[DI 982] Handbook of Industrial Automation, Richard L. Shell & Ernest l. Hall, Marcel
Dekker, Inc. 2000. ISBN: 0-8247-0373-1.

[681.324 COM] Comunicaciones en el entorno industrial, J. Domingo Pea et al.


Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-9788-004-8.

[681.5 DIS] Diseo y aplicaciones con autmatas programables, Joan Domingo


Pea et. al. Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-8429-030-1.

[681.5 INT] Introduccin a los autmatas programables, Joan Domingo Pea et. al.
Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-8429-028-X.

[621.3 ROD] Desarrollo de sistemas secuenciales, Antonio Rodrguez Mata, Julin


Ccera Rueda. Paraninfo, 2000. ISBN: 84-283-2731-9.
[621.3 INS] Instrumentacin Electrnica, Miguel A. Prez Garca, Juan C. lvarez et
al. Thomson, 2004. ISBN: 84-9732-166-9.
Paginas WEB consultadas
http://grupos.emagister.com/alta/?tipoItem=2&idItem=39662
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/transductoressensores/default7.a
sp
http://www.instrumentacionycontrol.net/
http://www.scribd.com/doc/2634854/MODELOS-MATEMATICOS-DE-SISTEMASFISICOS
http://www.smar.com/espanol/profibus.asp
http://es.wikipedia.org/wiki/Bus_de_campo

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