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GESTIONE
DELLE SCORTE
Tmmp = tempo medio giacenza materia prima (dal momento in cui caricata
nellinventario di magazzino al momento dello scarico per opera dei reparti pro
duttivi);
Tmpf= tempo medio di giacenza dei prodotti finiti (dallultima operazione pro
duttiva al momento della consegna al cliente).
CAPITOLO 3
104
Di seguito una rappresentazione grafica dei tempi di presenza dei materiali nel
ciclo produttivo aziendale.
Figura 3.1 - Durata del ciclo operativo: Lead Time di Produzione LTP = Tmpm +
Tmp + Tmpf.
Magazzino
materie prime
l= >
Magazzino
prodotti
finiti
105
3.2
CARTOLO 3
~m * racacr^ dipende:
da come si chiede (flusso continuo, alta frequenza di piccoli lotti, bassa frequenza
di grandi lotti ecc.).
3.2.2 Semilavorati
I magazzini intermedi (WIP), previsti tra un reparto e laltro, nei quali si sistemano
(anche contabilmente) i semilavorati realizzati lungo la sequenza delle fasi di lavo
razione del processo produttivo, costituiscono scorte fisiche che hanno un legame
diretto con i tempi e le fa si del ciclo produttivo in quanto strettamente funzionali al
bilanciamento del flusso dei materiali.
Si tratta di magazzini con capacit variabile la cui esistenza garantisce alle sta
zioni poste lungo il flusso produttivo lalimentazione dei componenti e/o dei semilavorati.
La capacit dimensionale e organizzativa di questo magazzino determinata in
sede di pianificazione della produzione. Lente programmatore tiene conto della ca
denza produttiva di un reparto rispetto allaltro o di una stazione di lavoro rispetto a
unaltra, nellambito del medesimo reparto.
Lente pianificatore dispone che le risorse da impegnare nellesecuzione di un
ciclo produttivo siano in grado di avviare nei tempi previsti la propria fase di lavo
razione, senza alcun ritardo derivato da mancanza di disponibilit dei materiali; dato
che Vobiettivo la massima riduzione delflowtime ossia del tempo che intercorre tra
la data dinserimento dellordine cliente nel sistema e la data di completamento delle
operazioni produttive, la presenza di una certa quantit a bordo macchina di ogni
stazione operativa interpretata come una condizione funzionale al conseguimento
dellobiettivo.
In breve le WIP hanno la funzione di:
-
impedire che la mancanza di materiale da lavorare rappresenti una delle cause del
blocco produttivo;
evitare che i materiali avviati alla trasformazione arrivino allo stato terminale del
ciclo di lavorazione (prodotti finiti) nel caso di rallentamento della domanda di
mercato.
107
la certezza della fornitura al cliente nei termini previsti dalle clausole contrattuali.
Le due categorie di costo derivano:
dal non mantenimento delle scorte, ossia da scarsit di materiale e stockout (rot
tura fisica della scorta, impossibilit a consegnare secondo le scadenze previste)
che comprendono anche i mancati fatturati e, commercialmente, la perdita d im
magine dellazienda nei confronti del cliente.
Queste attivit hanno bisogno di elementi strutturali, supporti economici-finanziari e fattori organizzativi per poter funzionare efficacemente.
Vuol dire avere adeguati spazi intelligentemente localizzati e debitamente attrez
zati entro i quali strutture di disposizione e contenimento possano inglobare in modo
ordinato le merci.
108
CAPITOLO 3
elevatori, raccoglitori, nastri trasportatori a rulli, gru carro ponti ecc. per la movi
mentazione della merce;
i punti di raccolta e invio dei materiali attrezzati con piani di carico, livellatori di
piano, rampe ecc.;
109
3.3
CONTABILIT DI MAGAZZINO
analisi e inventari;
valorizzazioni;
interrogazioni.
110
CAPITOLO 3
- Fornire, perch gli enti preposti agli acquisti, alla produzione nelle sue varie fasi,
allamministrazione e alle vendite hanno la necessit di conoscere il valore delle
quantit giacenti e di quelle impegnate per poter pianificare le proprie attivit.
Si deve ottenere un inventario permanente, che continuamente aggiornato
con carichi e scarichi, per il quale devono essere disponibili le chiusure contabili
periodiche di fine esercizio, assolvendo gli obblighi relativi, in linea con le attuali
procedure fiscali.
gli impegni attivi (gli ordini dacquisto gi emessi in attesa di consegna fisica dei
materiali).
c h e d a d i m a g a z z in o
LSI,
Ile
ito
ili
ali
111
Inutile soffermarsi sul fatto che quando si accenna ad alcuni strumenti operativi,
come appunto la scheda di magazzino, si fa riferimento a un file di dati organizzato
per campi, la cui origine risiede nel sistema informatico aziendale.
Nella successiva tabella sono disposti i dati caratteristici di un codice presente in
magazzino; i suoi movimenti sono registrati come pure i dati tipici della metodolo
gia di gestione della scorta (punto di riordino) e i dati di valutazione.
Rappresentando indicativamente una scheda certamente essenziale si ottiene
una soluzione simile alla seguente.
Tabella 3.1 - Scheda di magazzino.
si
ART.
io
ni
n;o
JASSIEME
CODICE
]322-004_21
attivit
attivit
Gestione
merci
LIVELLO DI RIORDINO
i-
Gestione
acquisti
[
300 UNITA
FORNITORE
Fonderie XXX
SCORTA DI SICUREZZA j
150 UNIT
EOQ
850 UNITA
LEAD TIME
30 GG.
DATA
OPERAZ.
1-01-2007Esistenze iniziali
CAR.
ACQU.
PREL.
ESISTENZA
1000
22-01 -2007prelievo
PERIODO
GIAC. %
1000
21
110
890
2,50%
5,80%p:
0
?
31-01-2007prelievo
45
845
45
12,30%
17-03-2007prelievo
225
620
33
9,00%
19-04-2007prelievo
165
455
31
8,50%
*_
20-05-2007prelievo
155
300
12
1-06-2007prelievo
60
240
18 "7
1
a
e
a
19-06-2007prelievo
90
20-06-2007ACQUIST O
i-
;i
850
'v
0,30%
5,80%
110
890
2,50% p
20-07-2007prelievo
45
845
45
12,30% '
3-09-2007prel ievo
225
620
33
9,00% /
6-10-2007prelievo
165
455
31
8,50%,.,
6-11-2007 prelievo
155
300
12
3,30%
18-11-2007prelievo
60
240
18
4,90%
90
7-12-2007ACQUISTO
850
28-12-2007prelievo
TOTALI
21
11 -07-2007prelievo
6-12-2007prelievo
150
1000
3,30%
14 ,90%
110
1000
1700
150
0,3 %
1000
21
5,80% ft
890
1810
indice di rotazione T1
1,17
scorta media
indice di rotazione T2
1,53
365
668 UNITA
1 ,1 0 %, 5
100,00%
I
312 giorni
g g io r n a m e n t o d e i d a t i : a c q u is iz io n e d e i v a l o r i in t e m p o r e a l e
112
CAPITOLO 3
d e l l a c o n t e m p o r a n e i t d a t i / o p e r a z io n i
Per esempio: in una piccola/media azienda che lavora su commessa esterna di tipo
ripetitivo, linput per linizio delle lavorazioni corrisponde alla conferma d'ordine
cliente.
La prima verifica in questo caso il controllo della disponibilit interna della
materia prima, deventuali scorte di prodotto finito piuttosto che di un semilavorato
corrispondente a una specifica fase di avanzamento del processo produttivo.
Questa verifica serve per capire, capacit produttiva a parte:
i
I
1
ri
v
ri
c
h
r<
B
H
B
u
g
n
n
o
d
n
I
o
q
B
B
B
I
H
H
d
d
o
c<
q
tc
H
^B
g,
pi
di
fi
113
in t r a c c ia b il it d e i m a t e r ia l i
Lattivit del tenere non si limita quindi alla mera custodia di merci e valori ord:
nati da altri enti aziendali o da un cliente esterno; si configura invece come unattivi
t importante perch ultimo anello di congiunzione operativa tra la ditta produttrice
e lutilizzatore finale, oltre a essere il fornitore delle materie prime e dei semilavorati
nellorganizzazione produttiva interna.
Diventa decisivo il controllo dellattraversamento del materiale durante il ciclo
produttivo.
Si tratta di avere la capacit, al di l delle modalit organizzative attivate, di
conoscere lesatta posizione fisica e temporale di un prodotto o di una specifica
quantit di prodotti.
Quindi, quando si parla di verifica dellesistenza del prodotto lungo il flusso pro
duttivo si fa riferimento a unattivit che ovviamente svolta dallente pianificatore
della produzione, poich attraverso il sistema informatico aziendale controllabile
ogni movimentazione del materiale e solo grazie a questa conoscenza, originata dal
controllo operativo, possibile prendere delle decisioni in merito a cosa, quanto e
quando produrre.
evidente che le forme fisiche e organizzative dei magazzini dipendono da fat
tori strutturali propri d ogni azienda.
I
prodotti che si vogliono realizzare determinano la scelta di una specifica tipolo
gia di processo produttivo che, a sua volta, influenza la scelta di un layout dei reparti
produttivi, la cui logistica improntata a minimizzare i tempi d attraversamento
dei materiali, a limitare le scorte intermedie e, possibilmente, le scorte del prodotto
finito.
114
CAPITOLO 3
importante in questa fase di studio sapere che una definita codifica dei materia
li inseriti nel processo di lavorazione, consente la loro identificazione nel corso del
processo; opportuno che questi codici siano generati nella fase d ingegnerizzazione del prodotto, in modo che le distinte base e le distinte materiali costituiscano il
riferimento principale anche per la pianificazione della produzione.
Comunque, nel caso tale allineamento con la documentazione del prodotto non
fosse avvenuto, codici particolari, che possono adeguatamente identificare il prodot
to a un determinato livello di lavorazione, possono essere generati anche durante la
fase d industrializzazione dagli enti preposti alla gestione della produzione.
Lobiettivo da conseguire la rintracciabilit fisica del materiale e la sua con
tabilit.
3.4
I materiali che entrano nel ciclo produttivo sono oggetti di una necessaria codifica
che permette al sistema gestionale di controllarli.
Qualsiasi materiale, dalle materie prime fino al materiale di consumo finalizzato
ai processi di produzione, piuttosto che ad attivit indirette di supporto allattivit
produttiva, codificato per poter essere oggetto d ogni decisione in merito al suo
uso e alla sua destinazione.
Tutti i materiali che concorrono alla spesa generale dellazienda, essendo co
dificati, possono essere precisamente imputati di una quota percentuale del costo
complessivo.
Secondo le regole di funzionamento proprie dei sistemi informatici che gover
nano i dati contabili, i materiali possono assumere anche una codifica assegnata
autonomamente mediante criteri definiti, in modo di riconoscerne la tipologia e altri
dati caratteristici.
Per quanto riguarda i materiali finalizzati al ciclo produttivo, ossia le materie
prime e i semilavorati, questi assumono, in prima analisi, la codifica imposta in
fa se di progettazione, vale a dire quella rilevabile dalla distinta base del prodotto.
Tutte le problematiche gestionali relative agli elementi che compongono la di
stinta base di un prodotto, ossia le modifiche allimpianto gerarchico della distinta,
le varianti di prodotto o componente, sia a livello di modifiche dimensionali e di
forma, sia relative al materiale o altra valenza di tipo tecnologico, sono normalmente
governate con un sistema informatico specifico (PDM - Product Data Management
o PLM - Product Life Management) che permette il controllo dellevoluzione del
prodotto lungo il suo ciclo di vita.
Quando la codifica espressa dalla distinta base non sufficiente a coprire il
controllo di tutte le fasi produttive, si pu integrare la codifica della distinta base
115
con altri codici di ciclo, secondo lo stato d avanzamento del processo (stato del
prodotto) o secondo lo stato di fornitura del grezzo o, ancora, secondo la prove
nienza.
3.4.1 Relazione tra distinte base e codici a magazzino
I materiali finiti che compongono la distinta base (Bill o f Materials - BoM) di un
assieme sono classificati e gestiti secondo uno specifico codice.
Lazienda che realizza il progetto pu definire tutte le parti da assemblare allo sta
to di utilizzo (pronti per la fase di assemblaggio e collaudo) oppure, soprattutto nel
caso di aziende che gestiscono internamente i processi produttivi degli assiemi finiti,
pu condurre le varie fasi di realizzazione delle parti mediante la classificazione e la
codifica dei semilavorati lungo il processo produttivo.
-
Nel primo caso, lazienda che detiene la propriet del progetto si limita a definire
gli aspetti progettuali e a commissionare a fornitori esterni le funzioni produttive
necessarie alla realizzazione dei componenti fino allo stato finale (specifiche di
progetto e prescrizioni di acquisto).
Nel secondo caso, la stessa azienda intende gestire lavanzamento del processo
identificando e controllando i semilavorati, dalla materia prima alle successive
trasformazioni, fino allo stato conclusivo (classificazione e codifica di tutti i ma
teriali interessati dal ciclo produttivo).
116
CAPITOLO 3
la distinta base modulare viene prodotta in base a specifiche del cliente per rea
lizzare assiemi con configurazioni variabili, in un ambiente di produzione di me
dia o grande serie. Si origina una BoM che rispecchia la configurazione creata
per un certo numero di modelli.
la codifica di ciclo: utilizza le codifiche delle distinte base e altri codici generati
in fase d industrializzazione del prodotto (nota successiva).
117
s e m p i o d i c o d if i c a d i f a s i d i l a v o r o n o n p r e v is t e in d is t in t a b a s e
118
CAPITOLO 3
La distinta base del codice B222-02 prevede il pezzo verniciato (C222-02) e tutti
gli elementi da commercio che devono essere montati sul pezzo stesso.
Per facilit desposizione, dei componenti si indicano solo la descrizione e il
coefficiente d uso.
Si tratta di quattro ganci, due etichette adesive, otto viti e due connettori a inne
sto rapido di posizionamento per linterfaccia seriale alla quale il dispositivo deve
essere applicato.
Figura 3.3 - BoM del codice B222-02.
119
120
CAPITOLO 3
121
A 2 2 2 -0 2
1 livello
2 livello
B 222-02
blister
ganci
3 livello
C 222-02
etichette
viti
fi
4 livello
5 livello
fi
connettori
D 222-02
E 222-02
Naturalmente i livelli della distinta base possono essere ridotti e tale operazione
di semplificazione senzaltro da perseguire; in queste pagine la necessit quella
di mostrare il ruolo di una codifica esauriente che permetta la gestione e la rintrac
ciabilit dei prodotti lungo il flusso produttivo.
Ovviamente possibile abbreviare la distinta senza perdere la possibilit di rin
tracciare tutte le specifiche di prodotto; anche lintroduzione di prescrizioni d ac
quisto sostitutive alle specifiche voci della distinta, tendono a esportare il problema
della struttura documentale del prodotto su altri soggetti (fornitori specifici).
In particolare va sottolineata la necessit di realizzare una codifica i cui caratteri
identificativi possono essere funzionali al riconoscimento della tipologia di prodot
to; a tale proposito le codifiche ISO degli inserti da taglio sono un esempio evidente
della possibilit di creare una codifica parlante la cui sola lettura in grado di
descrivere allutente il tipo di prodotto classificato.
Cos opportuno, in particolare per assiemi complessi, individuare nella codifica
parti di essa che si riferiscono a caratteristiche specifiche del prodotto. Per esempio
lassetto gerarchico (assieme principale, sottoassieme, componente ecc.), la tipo
logia funzionale (organi principali, meccaniche di supporto, elementi di fissaggio
122
CAPITOLO 3
ecc.), le serie tecniche unificate ecc. Tornando allesempio sopra descritto, il ciclo di
lavorazione prevede i codici idonei al tipo di processo che deve essere eseguito:
- lufficio acquisti provvede ad approvvigionare le fusioni per allocarle nel magaz
zino delle materie prime;
- lofficina richiama il codice del pressofuso;
- il reparto di trattamento e verniciatura chiede il codice della fusione lavorata;
- il reparto del montaggio della azienda madre richiama la fornitura del codice
pressofuso lavorato, trattato e verniciato, oltre ai componenti previsti in BoM;
- il magazzino dei prodotti finiti riceve dal reparto di montaggio il prodotto finito
per le fasi dimballo e spedizione;
- dopo limballo, con un nuovo codice, il prodotto pronto per la spedizione.
A seguire una rappresentazione schematica del processo:
Figura 3.8 - Schema grafico del flusso del materiale (dal basso verso lalto).
I prezzi finiti
sono im m agazzinati
per essere
im ballati e
spediti al cliente
I com ponenti
acquistati sono
assem blati
secondo il ciclo
di m o ntaggio
A S S E M B LA G G IO C O M PO N E
C 222-02
Nell'off.
m eccanica sono
lavorate secondo
le specifiche
tecniche del
codice D 222-02
Vengono trattate
e verniciate
secondo
specifiche
p reviste dal
codice C 222-02
TRATT. G A .V A N IC I E VE R N IC IA TU R A
D 222-02
E 222-02
OFF. M EC C AN IC A
Le fusioni sono
trasportate
nel mag.
m aterie prim e
123
descrizione
quantit
001 - S322-004_21
coperchio
002 - ECP-25
CYLINDRICAL PIN
003 - EPP-30
ID - codice
descrizione
quantit
nome delloggetto
numero presenze
nome delloggetto
numero presenze
nome delloggetto
numero presenze
124
Data di stampa
CAPITOLO 3
1-Mar-2006 16:23:35
Codice
322-004_21
Descrizione italiana
Assieme
Stato
40-Pre-Production
E.C.O.
V-004233
Data di validit
21.02.06
ed descrizione
D01 322-OA_227
07 DOCUMENTO DI QUALIT
D02 213-OP_221
01 NORMA GENERALE
D03 112-OQ_778
01 PRESCRIZIONE DI QUALIT
st um quantit
D04 322-004_21
03 DISEGNO DI FABBRICAZIONE
001 S322-004_21
KG 2.91000
002 ECP-25
CYLINDRICAL PIN
NR 2.00000
003 EPP-30
NR 4.00000
Descrizione italiana
assieme
Stato
E.C.O.
Data di validit
---------------------elenco
entrata in vigore
------------ m ateriale---------------------
ed
descrizione st um quantit
n. edizione
tipo di documento
n. edizione
tipo di documento
n. edizione
tipo di documento
n. edizione
tipo di documento
125
o n s u m o d e i c o d ic i s u b - c o m p o n e n t i
126
CAPITOLO 3
1. nei parametri di gestione dei materiali', il tipo di consumo, le caratteristiche dell approvvigionamento (lead time, condizioni e modalit di fornitura ecc.);
2. nelle motivazioni commerciali, quando queste propendono per un alto livello di
servizio al cliente (strategia aziendale orientata alla vendita);
3. nelle articolazioni della distinta base (significativa presenza dei livelli infe
riori).
Rispetto alla gestione dei materiali (1) si deve riconoscere che quando esistono
condizioni particolari, per esempio la difficile reperibilit della materia prima o la
possibilit di staccare prezzi contenuti con un aumento della quantit del singolo
acquisto o, ancora, elevati costi del trasporto, sono pienamente motivati acquisti
ponderati e quindi impegni di spesa significativi; sono comunque considerazioni
apprezzabili che si manifestano secondo la discrezionalit degli operatori in con
testi specifici.
Queste condizioni possono dar luogo a una sovradimensionata consistenza della
scorta.
Rispetto alle motivazioni commerciali (2), una rilevante consistenza della scor
ta si pu conseguire se Vindice di copertura della scorta di sicurezza (Ss) molto
elevato, in altre parole, quando si preferisce garantire al cliente la massima tutela
per essere soddisfatto su ogni lancio dordine; ci vuol affermare che lazienda non
avr minimizzato le scorte, ma, al contrario, avr speso proporzionalmente di pi per
garantire il livello di servizio scelto.
Infatti, la scorta di sicurezza dimensionata anche in base al livello di servizio
che si vuole mantenere; si ammette quindi il rischio di una rottura della scorta, ma si
proporziona secondo una logica discrezionale, avendo quale riferimento la variabi
lit della domanda nel periodo di approvvigionamento (controllo dello storico) e la
possibilit di un ritardo ammissibile della consegna (backlog).
Pur con queste considerazioni la scorta di sicurezza non dovrebbe essere violata
se non in casi particolari; una quantit che indiscutibilmente genera una spesa di
immobilizzo evidente. Il problema piuttosto come riuscire a dimensionarla ai mi
nimi termini.
Laspetto delle articolazioni della distinta base (3) interessante perch effet
tivamente uno dei motivi che generano la divaricazione del consumo tra prodotto
finale e componenti/materia prima.
Nella gestione a scorta (metodo del punto di riordino) a ogni prodotto assegnato
un livello di scorta chiamato punto di riordino raggiunto il quale necessario ac
quistarne una certa quantit per ripristinare un livello predefinito di scorta; ci vale
per il prodotto finito, ma vale anche per la materia prima, i semilavorati, le parti da
commercio ecc. che lo compongono secondo il coefficiente dutilizzo previsto in
distinta base.
127
Il consumo dei componenti avviene, come per il caso precedente, con il consumo
di un lotto e il ripristino secondo il calcolo del lotto economico d acquisto, se
il componente ha un valore d impiego contenuto, mentre, se il valore dimpiego
di un materiale percentualmente importante rispetto il valore aggiunto totale,
buona norma orientarsi su soluzioni di gestione a fabbisogno per non immobiliz
zare risorse finanziarie e aumentare il fabbisogno di capitale circolante.
128
CAPITOLO 3
o v im e n t i d i m a g a z z in o e r e g is t r a z io n e
129
130
CAPITOLO 3
nizzativa del cliente e del fornitore per relazionare e definire lavvio del rapporto di
fornitura. Se, invece, non ci si rivolge a un grossista per lordine di fornitura, ma a
unazienda di trasformazione, questa deve costruire i prodotti mediante un processo
che pu comportare tempi di realizzazione pi lunghi.
Conoscendo il tempo di approvvigionamento dei materiali, semilavorati, com
ponenti e il tempo del manufacturing, si possono definire i momenti dellacquisto o
dellavvio delle commesse di produzione.
131
in caso di vincolo di capacit del magazzino non possibile reintegrare una quan
tit (EOQ) se il saldo disponibile della scorta supera il limite di capacit.
Si vuole invece stabilire una connessione diretta tra la definizione del lotto eco
nomico d acquisto e il punto di riordino e in seguito con il calcolo del lotto econo
mico di produzione per verificare quanto sia possibile contenere i costi delle attivit
dacquisto, di giacenza e di produzione trovando una relazione fra esse.
Le grandezze caratteristiche da considerare per valutare fisicamente una giacenza
sono sostanzialmente quelle che definiscono il valore della giacenza, il valore degli
scarichi e dei carichi della merce, la disponibilit della merce, aggiornata alle ultime
operazioni svolte.
In breve: la quantit esistente, i movimenti contabili e la situazione aggiornata.
3.5.1 Saldo disponibile
Ammesso che sia definita una quantit fissa mediante il calcolo del lotto economico
d acquisto (EOQ), nel momento in cui la fornitura viene acquisita a magazzino, at
traverso unoperazione di carico, lammontare di quella specifica merce e di quella
ancora presente in magazzino il risultato della somma della quantit approvvigio
nata e della quantit residua.
Quindi:
Saldo
disponibile
K
fornitura da RdA* (incremento) + disponibilit
Analogamente alla fase del carico della fornitura, nel caso dello scarico di quella
specifica merce dal magazzino, si determina un calo della scorta e un nuovo valore
del saldo disponibile.
3.5.2 Disponibilit residua
La disponibilit residua il risultato derivato dalle operazioni di prelievo sul saldo
disponibile; di fatto la quantit fisica che resta in magazzino ed realmente disponi
132
CAPITOLO 3
bile. Il saldo disponibile e la disponibilit residua sono legati da una relazione mate
matica e si trasformano a ogni operazione di carico e/o scarico. Nei grafici successivi
il saldo disponibile sar rilevato sulle massime presenze in magazzino, mentre la
disponibilit residua quella che tende a decrescere con laumentare del consumo.
3.5.3 Lead time di consegna
Il lead time di consegna il tempo impiegato dal produttore/distributore esterno o
dallente interno di produzione per soddisfare un ordine di fornitura emesso dal
lufficio acquisti o dalla pianificazione di fabbrica dopo lemissione dei fabbisogni
verificata lesistenza di magazzino.
una grandezza fondamentale su cui si basano i sistemi di approvvigionamento
delle attivit industriali. Da sistemi abbastanza semplici, come il metodo del perio
do fisso di riordino, fino al MRP, il lead time lunit di riferimento per il calcolo
dei tempi di riordino e di consegna della merce; senza quest informazione nessun
sistema in grado di funzionare.
un requisito fondamentale per la scelta del fornitore o per lottimizzazione
delle procedure interne rivolte alla produzione di quanto richiesto; un importante
elemento di scelta tra fornitori fatti salvi aspetti tecnici e di qualit, mentre quando
la richiesta indirizzata a un ente interno, la ricerca della migliore performance, in
termini di tempo e qualit, pone la necessit di ottimizzare il processo esistente.
Se non si considerano le operazioni periferiche rispetto al tempo di realizzazione
fisica di un lotto di prodotti, ossia le emissioni d ordine, le conferme d ordine, i tra
sporti ecc. allora sar evidente che le performance del fornitore o d ellente interno
saranno quelle che determinano il lead time di consegna.
V
a r ia z io n i d e l l e a d t i m e
133
134
CAPITOLO 3
Figura 3.10 - Il grafico mostra grandezze di tempo (T1 e T2) e volume (Q, Q1 e
Q2) durante le quali sono state consumate regolarmente determinate quantit di
prodotto.
o n s u m o m e d io
135
o n s is t e n z a m e d ia
Per evitare qualsiasi fraintendimento sul valore della consistenza media utile chia
rire a che cosa corrisponde, esattamente, avvalendosi di un esempio.
Figura 3.12 - Consistenza media.
Poniamo:
-
T 2 = 170 giorni
Q = 1000
Q2 = 150
OS = T2 = 170 giorni
AS = Q - Q2 = 850 unit
136
CAPITOLO 3
In questo modo avremo dimensionato il triangolo AOS la cui base vale 170, il
cateto verticale vale 850 e conseguentemente larea calcolata in 72.250 unit cor
rispondenti a 425 unit al giorno.
Area triangolo OAS = presenza totale materiali nellarco temporale T2 =
= AS OS / 2 = 72.250 (unit giorni)
Consistenza media = Area triangolo OAS (unit giorni) / 170 giorni = 425 unit
Se consideriamo anche larea rettangolare, dalla linea dello zero alla soglia dei
150 pezzi, visto che esistono e non sono sottoposti a movimentazione (teoricamen
te), allora il valore della consistenza media sar:
Consistenza media = Area triangolo OAS (unit giorni) + Area rettangolo Q2 T2
(unit giorni)/ 170 giorni = 575 unit.
Ritorniamo sulle qualit specifiche del sistema e analizziamo ancora il compor
tamento delle grandezze caratteristiche.
Il livello o punto di riordino (ROP - Reorder Order Point) viene calcolato in base
al lead time e al consumo giornaliero medio, aumentato della scorta di sicurezza.
Raggiunta tale quantit, scatta lordine di approvvigionamento che, se trattasi del
ripristino di una quantit fissa, come in questo e nei prossimi esempi, corrispon
dente al lotto economico dacquisto (EOQ).
La quantit che rappresenta il punto di riordino Q1.
il
or-
livello di riordino Q 1
137
ta
dei
enT2
)or-
3ase
a.
i del
?on-
uando
(o
a c h e q u a n t i t ) o r d in a r e
Cos com rappresentata, la retta inclinata del consumo assimilabile alla funzione
tipica della tendenza lineare, caratterizzata da una proporzionalit costante tra il
tempo e la quantit consumata nellunit di tempo.
CAPITOLO 3
138
n. giorni
progressione
assoluta
Disponibilit
fisica residua
1000
giacenza
110
Attivit svolta
Quantit
prelevata
22
22
890
prelievo n. 1
31
845
prelievo n. 2
45
45
76
620
prelievo n. 3
225
33
109
455
prelievo n. 4
165
31
140
300
prelievo n. 5
155
In
a t t e s a d e l l a f o r n it u r a il c o n s u m o c o n t i n u a . . .
La data del riordino della quantit programmata di 700 pezzi (ossia la quantit effet
tivamente consumata alla data del riordino: vedi totale quantit dopo il 5 prelievo)
non corrisponde alla data in cui la merce fa il suo ingresso in magazzino, ma risente
di un ritardo fisiologico (lead time di consegna) del quale si tiene conto come ele
mento di calcolo nella definizione del punto di riordino.
139
Dato che il lead time varia secondo il processo produttivo e distributivo della
merce richiesta, anche il punto di riordino si adeguer a tale variabilit proporzio
nalmente. Considerata questa realt ci si deve muovere per:
-
n. giorni
progressione
assoluta
Disponibilit
fisica
residua
Attivit
svolta
Quantit
prelevata
0
22
9
45
33
31
0
22
31
76
109
140
1000
890
845
620
455
300
giacenza
prelievo n. 1
prelievo n. 2
prelievo n. 3
prelievo n. 4
prelievo n. 5
110
45
225
165
155
12
152
240
prelievo n. 6
60
18
170
150
prelievo n. 7
90
140
CAPITOLO 3
e a d t i m e e v a r i a b il it d e l c o n s u m o
Si suppone che il lead time sia stato stabilito e verificato nei tempi; i 30 giorni
corrispondenti alla differenza tra T2 e T l sono quindi un dato considerato affida
bile. Il livello di riordino correttamente posto 30 giorni prima del raggiungimento
della quota Q2 di 150 pezzi, posta come limite superiore della scorta di sicurezza.
La fornitura fisica derivante dalla richiesta d acquisto arriva a ripristinare il
livello massimo di scorta determinato in 1000 pezzi.
Non ci inoltriamo nellanalisi del consumo storico precedente per verificare
se vi sia la possibilit di arricchire di maggior concretezza previsioni in grado di
ottimizzare il lead time, per indispensabile sapere che se aumenta la variabilit
del consumo, proporzionalmente deve corrispondere o un accorciamento sensibile
del lead time di approvvigionamento o un sovradimensionamento della scorta di
sicurezza.
Quando in precedenza si accennato alla consistenza media della scorta e alla
definizione del quando ordinare, si sintetizzata la cadenza dei prelievi discretizzandola su una retta rappresentante una condizione media dei consumi.
Il lead time risulta essere il principale fattore di dimensionamento del magaz
zino; la sua variabilit determina necessari aggiornamenti del volume della scorta.
Se il It costante e regolare si raggiunge un importante traguardo per il dimen
sionamento e il controllo della scorta; laltro importante obiettivo di diminuirlo.
Vediamo di seguito limportanza del contenimento del It sui costi e sui volumi
della scorta.
)na_
del
ente
usta
> X2
lino
rZi);
1
orni
jeia;nto
7a_
-e il
-are
o di
Hit
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alla
eregaz>rta.
renirlo.
umi
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ten-
I
1
1
1
1
I
|
|
141
142
CAPITOLO 3
tando gli sforzi e le risorse coinvolte nelle fasi iniziali per evitare di accumulare le
tipiche fasi di avvio del prodotto che tradizionalmente rallentano la velocit media
delle linee.
Al di l di questi aspetti che contribuiscono a rendere ancor pi incerta una pre
visione della domanda, si deve in ogni modo avere la capacit di sviluppare tecniche
per definire una quantificazione del consumo.
Rendere pi oggettiva lattesa di consumo di un certo prodotto, oltre a orientare
le linee di sviluppo delle imprese, indirizza le attivit di gestione delle merci con
maggior consistenza e solidit.
Premesso che lesperienza acquisita in ambiti contenuti di mercato, normal
mente gestiti da personale esperto e da responsabili specificamente orientati verso
tali ambiti, su previsioni di breve e medio termine, una risorsa insostituibile, si
devono introdurre strumenti analitici in grado di svincolarsi dallaspetto personale
e soggettivo per affidarsi maggiormente allanalisi previsionale desunta dai dati di
consumo.
In particolare per previsioni di medio e lungo termine preferibile sviluppare
semplici modelli derivati dalla matematica statistica.
Nelle pagine seguenti sono svolti, con il supporto del foglio di calcolo, esempi
che rappresentano problematiche semplici, derivate da normali esigenze dordine
operativo.
La funzione di questintroduzione consiste nellaffrontare e conoscere elementi
di base del calcolo statistico, utilizzati largamente in diversi settori applicativi del
larea industriale, ma soprattutto considerare anche questaspetto quale elemento di
ulteriore complessit, e come tale da approfondire, dellattivit di controllo e gestio
ne del flusso dei materiali.
e d ia a r i t m e t i c a d e i c o n s u m i
Loperazione pi semplice consiste nel vigilare sui consumi che si sono avuti nei
periodi precedenti.
Consideriamo un consumo a base mensile; si tratta di leggere i dati del consumo
e intuire un possibile andamento per limmediato futuro.
Naturalmente ci troviamo in una situazione di domanda aleatoria e consideriamo
positivo il fatto di avere stime previsionali da indagini di mercato o da indicazioni
da parte del cliente.
Ma ci non sufficiente per consentirci di stabilire una nostra previsione del
consumo, in quanto le predette indicazioni possono essere viziate da altri obiettivi
commerciali.
Mantenendo il controllo vigile sui livelli di consumo mensile si deve verificare il
tipo di andamento della domanda.
Si osservi questo semplice istogramma.
143
Consumo
gennaio
febbraio
marzo
aprile
magqio
qiuqno
totale
150
145
140
160
155
150
900
Consumo
180
170
160
150
140
130
120
110
100
gennaio
febbraio
marzo
aprile
maggio
giugno
M ese
C onsum o
q en n a io
70
fe b b raio
34
m arzo
21
a prile
180
m aggio
345
g iugno
390
to ta le
1040
C on su m o
' n
g e n n a io
fe b b ra io
x1
i i
m a rzo
aprile
m a gg io
g iu g n o
144
CAPITOLO 3
La domanda stagnante e incline al ribasso nei primi mesi dellanno, schizza verso
lalto da aprile a giugno.
I valori dei primi mesi dellanno sono separati da quelli dei mesi primaverili da
un range di 369 unit.
Una crescita tendenziale che, se conforta da un punto di vista economico, alimen
ta qualche preoccupazione dal punto di vista del controllo della crescita.
Evidentemente una rampa di crescita cos decisiva fa pensare a valori propri di un
prodotto con caratteristiche di stagionalit (gelati, condizionatori d aria, ventilatori
ecc.).
II problema impellente sia nel primo caso, sia nel secondo : che consumo avr
a luglio?
Tabella 3.4 - Media matematica dei consumi nei due casi precedenti.
C a so 1
C aso 2
M ese
C on s u m o
M ese
C on s u m o
gennaio
150
g en n a io
70
fe b b raio
145
fe b b raio
34
m arzo
140
m arzo
21
aprile
160
aprile
180
m aggio
155
m aggio
345
g iugno
150
g iu g n o
390
to ta le
900
tota le
1040
m ed ia
150
m edia
173
evidente che il calcolo della media matematica su tutti i valori disponibili resti
tuisce un valore attendibile nel primo caso, vista la regolarit del consumo.
Viceversa, nel secondo caso il dato del tutto inadeguato (173); soprattutto con
siderando che potrebbe trattarsi di un prodotto stagionale, ovvio immaginare per
luglio un consumo pari o addirittura superiore allultimo mese registrato. Comunque
un dato che sia in linea con il trend evidenziato nellultimo periodo.
Il
calcolo della media aritmetica pu quindi essere valido in una situazione di
regolarit della domanda.
M
e d ia m o b il e
La media mobile non che la media aritmetica calcolata su una serie specifica di
dati.
Lutilizzo della media mobile diventa opportuno per focalizzare l attenzione e il
calcolo sui periodi ritenuti pi rappresentativi di un trend di crescita (o di decre
mento del consumo), piuttosto che basarsi sulla totalit dei dati storici disponibili.
Torniamo allesempio precedente e, individuato il periodo rappresentativo come
indicativo di unattendibile fase di crescita del consumo (ultimi tre mesi), applichia
mo la media mobile.
145
450
Mese
Consumo
gennaio
febbraio
marzo
aprile
maggio
giugno
totale
70
34
21
180
345
390
1040
400
media
173
150
luglio
305
350
300
250
200
100
50
n
gennaio febbraio
m
marzo
aprile
maggio
giugno
luglio
Si ottiene 305, quale dato previsionale per luglio, ben distante da 173; potremo ba
sare lacquisto e la dimensione delle scorte su dati pi coerenti alla fase di mercato.
In ogni modo il dato di luglio, pur maggiormente in linea con landamento del
mercato, evidenzia un calo che poco si addice al periodo in corso.
M
e d ia p o n d e r a t a
146
CAPITOLO 3
450
Consumo
Ponderazione
Cons. Pon.
qennaio
70
1,0%
febbraio
34
1,0%
marzo
21
1,0%
aprile
180
2.0%
maggio
345
35,0%
121
giugno
390
60,0%
234
100%
360
luglio
360
totale
1040
" '
400
350
300
250
200
....
150
100
50
gennaio
m
febbraio
marzo
aprile
maggio
giugno
luglio
if f e r e n z a p o n d e r a t a
147
Si applica il peso assegnato al consumo dei vari mesi (medesimi pesi percentuali
dellesempio precedente) alla differenza tra il consumo di un mese e quello del mese
immediatamente precedente; si esaltano in questo modo le specifiche variazioni tra
un mese e laltro evitando di considerare nel calcolo la dimensione numerica pi
consistente.
Poniamo di avere avuto a dicembre un consumo di 80 elementi, un dato utile solo
per il calcolo della differenza da imputare al mese di gennaio; riportiamo gli stessi
pesi usati precedentemente e otteniamo un dato per luglio di 477 elementi.
Figura 3.20 - Differenza ponderata.
Caso 2
Mese
Consum o
Ponderazione Consum o
dicembre
80
Differenza
gennaio
70
-10
1%
-0,1
febbraio
34
-36
1%
-0,36
-0,13
marzo
21
-13
1%
aprile
180
159
2%
3,18
maqqio
345
165
35%
57,75
giugno
390
45
60%
27
luglio
477
totale
1040
100%
87
200
100
dicembre
gennaio
febbraio
marzo
aprile
maggio
giugno
luglio
148
CAPITOLO 3
e t o d i d i a n a l is i
Sono indicati sei prodotti (A, B, C, D, E, F), un orizzonte di previsione di circa tre
mesi (12 weeks), i valori totali per ogni prodotto e categoria, il valore medio dogni
singolo prodotto e categoria.
Sono immediatamente evidenti le oscillazioni pervenute tra dati di previsione e
di consumo.
La percezione delloscillazione ancor pi evidente con il grafico dei dati tabellati mostrato nella figura 3.21.
La linea con i valori calcolati evidenzia la quasi costante permanenza in area ne
gativa delle differenze tra dati di forecast, tendenzialmente pi ottimistici, e quelli
del consumo.
Solo in due occasioni la linea delle differenze sconfina in terreno positivo indi
cando un consumo superiore alle previsioni.
Tabella 3 . 5 - A consuntivo i dati del consum o e i dati del forecast; sono inoltre indicate le differenze e rapporti (1 = il consum o
m aggiore del forecast, 0 = il consum o inferiore rispetto la previsione) tra le due grandezze di riferim ento.
ottobre
settem bre
agosto
week
200643
totali
V. M.
720
600
7640
588
120
440
2020
155
280
480
240
2980
229
200631
200632
200633
200634
200635
200636
200637
200638
200639
200640
200641
200642
360
360
360
800
840
600
720
720
600
960
80
160
180
80
160
160
280
120
240
200
80
160
380
480
40
320
160
160
prod.
40
200
200
120
120
120
120
160
240
200
1520
117
40
40
40
40
40
80
40
120
40
40
120
640
49
40
40
120
80
120
120
160
120
80
40
920
71
tot. consum i
720
520
760
1720
1720
1120
1440
1320
1280
1800
1680
1640
15720
1209
700
288
23
725
894
1093
1000
850
950
511
1118
1076
1076
10304
793
17
59
15
255
231
200
300
203
250
96
202
220
220
2268
174
68
259
251
265
300
200
320
264
295
295
295
2819
217
144
243
175
125
190
149
151
151
1374
106
46
37
55
60
50
50
50
33
50
50
435
33
97
58
80
129
130
190
170
95
77
95
120
120
1361
105
tot. forecast
814
473
45
1402
1704
1991
2015
1598
1855
948
1892
1912
1912
18561
1428
-340
72
-23
-365
-94
-253
-400
-130
-230
89
-158
-356
-476
-2324
-205
63
-59
-15
-95
-51
-120
-140
-43
30
24
38
-100
220
-248
-19
200
12
-7
-99
129
215
-260
120
-160
-104
-15
185
-55
161
12
-6
56
-43
-55
-5
-70
120
11
89
49
146
11
40
40
-15
-20
30
-50
-10
120
-10
70
205
13
-57
-18
-80
-9
-50
-70
-50
-95
83
25
-40
-80
-441
-34
tot. differenze
-94
47
-45
-642
16
-271
-895
-158
-535
332
-92
-232
-272
-2841
-36
tot. rapporti
17
150
CAPITOLO 3
Figura 3.21 - Nel grafico le barre mostrano i valori del consumo e della previsione,
mentre la linea evidenzia levolversi della variazione tra le due grandezze (per tutti
T
CO
CD
CN
CO
CD
CO
CO
CD
CO
CD
LO
CO
CD
O
CN
CNJ
CN
CN
CN
O
O
O
O
O
O
O
O
CD
CO
CD
O
CN
Nco
CD
O
O
CN
00
CT)
O
O
CO
CD
O
CO
CD
CN
CN
o
'tfCD
O
O
CN
CN
CD
CD
O
CN
O
CN
CO
"3CD
O
O
CN
Si tratta della rappresentazione grafica dei valori totali ottenuti dalla somma e dai
valori medi dei singoli prodotti.
Questi svolgono in ogni modo dei percorsi autonomi e vanno analizzati separatamente per definire landamento della vita del singolo prodotto.
Il
prodotto A ha avuto un consumo sensibilmente inferiore al forecast previsto;
il prodotto con quantit pi elevate di vendita per cui il prodotto al quale riser
vare maggior attenzione; questa considerazione particolarmente importante per
quanto riguarda le scelte strategiche legate alFottenimento del massimo livello di
redditivit, ossia la scelta del tipo di gestione del prodotto, le modalit di produzio
ne adottate ecc.
Il
prodotto C registra il suo consumo superiore alla previsione, con volumi pi
modesti ma in ogni caso interessanti.
Ha avuto un andamento del consumo pi irregolare; la sua varianza signifi
cativa rispetto a quella del forecast e ci comporta particolari considerazioni sulla
modalit di gestione del prodotto: infatti, vista la frequenza duso tra il consumo
infrasettimanale registrato e quello previsto, necessita una valutazione attenta per la
definizione di una scorta fisica in grado di assorbire tali oscillazioni.
151
Figura 3.22 - Nel grafico le barre mostrano i valori del consumo e della previsione,
mentre la linea evidenzia levolversi della variazione tra le due grandezze (per il
prodotto A).
Prodotto A
Week
Figura 3.23 - Nel grafico le barre mostrano i valori del consumo e della previsione,
mentre la linea evidenzia levolversi della variazione tra le due grandezze (per il
prodotto C).
Prodotto C
-300
T
co
CD
O
o
CNJ
Osi
CO
CD
O
O
CN
CO
CO
CD
O
O
CN
CO
CD
O
O
CN
in
co
CD
o
o
CN
CD
CO
CD
O
O
CNJ
hCO
CD
O
O
CN
W eek
00
CO
CD
O
O
CN
CD
CO
CD
O
O
CN
CN
CO
CD
O
O
CN
CD
o
o
CN
CD
O
O
CN
CD
O
O
CN
152
CAPITOLO 3
a l u t a r e il p e s o d e i d a t i d e l c o n s u m o e d e l f o r e c a s t
Tornando alle considerazioni proprie della valutazione congiunta dei dati dello sto
rico e del forecast, definiamo con C f il consumo di un periodo futuro (novembre/
gennaio) per il quale disponiamo sia di dati previsionali (F ), sia di dati storici (Cs =
agosto/ottobre).
Nella seguente espressione si introduce^, il fattore dattenuazione (compreso tra
Oe 1):
C f= A -F + (1- A ) C s
Limpostazione dellespressione consente di evidenziare il ruolo del fattore d at
tenuazione:
-
per A = 0 si assume il valore storico che coincide col consumo del primo periodo
(week 31-43).
consum i
agosto
200631
200632
200633
200634
200635
200636
200637
200638
200639
200640
200641
200642
200643
to ta li
V. M.
360
360
360
800
840
600
720
720
600
960
720
600
7640
588
80
160
180
80
160
160
280
120
240
120
440
2020
155
200
80
160
380
480
40
320
160
160
280
480
240
2980
229
40
200
200
120
120
120
120
160
240
200
1520
117
40
40
40
40
40
80
40
120
40
40
120
640
49
40
40
120
80
120
120
160
120
80
40
920
71
to t. c o n s u m i
720
520
760
1720
1720
1120
1440
1320
1280
1800
1680
1640
15720
1209
W EEK
200644
200645
200646
200647
200648
200649
200650
200651
200652
200701
200702
200703
200704
to ta li
V. M.
600
800
914
819
642
727
730
969
934
920
1004
9059
697
200
280
331
289
335
206
208
234
236
250
309
2878
221
200
390
452
411
337
340
294
333
380
401
483
4021
309
50
167
91
125
56
129
123
155
177
142
203
1418
109
25
55
36
44
44
66
66
57
57
453
35
40
54
109
121
121
154
941
1115
120
1944
127
to t. fo re c a s t
95
1787
1815
1370
1405
1453
1866
1914
1891
2210
18770
72
1444
dicem bre
differenze
ra p p o rti
gennaio
-240
-440
-914
-459
158
113
-130
720
-249
600
26
-200
-404
-1179
-109
-120
-280
-331
-129
-155
-126
-48
160
46
120
-130
131
-858
-66
-310
-452
-251
43
140
-254
320
-173
160
-100
79
-243
-1041
-80
-50
-167
-91
-85
144
71
-3
120
-35
120
-17
98
-3
102
15
-15
-36
-4
40
37
36
-26
120
-26
-17
63
187
14
forecast
novem bre
-55
-120
-127
120
80
66
120
-109
160
-1
-41
-114
-21
-2
to t. d iffe re n z e
-395
-1267
-1944
-1055
350
315
-333
1440
-546
1280
-114
-211
-570
-3050
-39
to t. ra p p o rti
21
528
668
640
681
689
761
691
216
894
180
942
860
883
8633
664
164
196
232
250
289
168
194
48
248
36
237
211
348
2621
202
A =
A =
n 7
B
C
200
173
136
235
367
438
116
224
212
112
310
456
313
3292
253
A -
0,3
35
117
64
100
99
150
122
36
145
36
172
171
202
1449
111
30
51
25
43
12
14
55
58
36
58
52
76
509
39
07
40
79
84
89
36
24
74
36
76
48
121
109
120
935
72
07
to t. c o n s u m i fu tu ri
997
1283
1180
1398
1492
1556
1252
560
1633
448
1840
1859
1941,8
17439
1341
07
07
153
c o n su m i fu tu ri
ottobre
W EEK
154
CAPITOLO 3
-D -consum i futuri
forecast
1000
Quantit
800
600
400
200
O
10
CD
CD
CNJ
CN
o
o
lo
o
o
'r
W eek
600
500
consumi futuri
Quantit
400
300
200
100
0
IO
CD
O
O
CNJ
CD
O
O
CN
CD
' t
CD
O
O
CN
"t
CD
O
CN
00
CD
'd'
CD
O
O
O
CN
CN
O
LO
CD
O
O
CNI
Week
lo
CD
o
o
CNJ
CM
un
CD
o
o
CNJ
r-
o
f^o
o
CNJ
CM
o
h
o
o
CN
CO
o
o
o
fvCNI
sf
o
rv.
o
o
CNJ
155
d e l l e a d t im e a
s e t t im a n e d a l l a d a t a d o r d in e
La figura 3.26 (p. 158) presenta unanalisi settimanale dei movimenti di magazzino
che comprende anche grandezze quali lindice di rotazione o la scorta di sicurezza,
non ancora affrontate nel testo, ma necessariamente presenti in figura.
Considerando il consumo previsto, lentit della scorta di sicurezza e il livello di
riordino, calcolati in base al lead time di consegna (gg) e al consumo giornaliero, la
situazione appare come in figura.
A destra sono calcolati i volumi movimentati sia in termini di quantit di prodotto
156
CAPITOLO 3
sia in valore percentuale sul valore del saldo iniziale; indicato inoltre l indice di
riordino e il rapporto vendite/acquisti.
Si affermato che il lead time di consegna della fornitura laspetto caratteriz
zante del sistema, perch determina, come elemento di calcolo, il dimensionamento
dimportanti parametri quali la scorta di sicurezza e il livello di riordino, ma soprat
tutto il dimensionamento totale del valore dinventario.
Lattivit da svolgere quindi quella di provare a modificare la dimensione del
lead time per verificare cosa ci comporti nei movimenti dei materiali.
D
i m e n s io n a m e n t o d e l l e a d t i m e d a
s e t t im a n e
Il
risultato, evidentemente migliorativo, parzialmente offuscato dai valori in
quanto si determina una fornitura in pi (4 su 3 precedenti), quindi il costo dellacquistare aumenta. Evidenziato il miglioramento su un fronte (tenere) e un
maggiore impegno delle risorse per laltro (acquistare), continuiamo nellattivit
di ridimensionamento del lead time.
D
i m e n s io n a m e n t o d e l l e a d t i m e d a
s e t t im a n e
157
Il sistema rimasto sotto controllo pur riducendo il valore della scorta di sicurezza.
Confrontiamo in tabella i dati rilevati.
Tabella 3.7 - Parametri di gestione della scorta.
2 week
3 week
Ir
0,35
0,25
0,21
Livello riordino
981
1471
1961
Ss
490
736
981
Co
35
35
35
4 week
3 week
4 week
Saldo iniziale
16.852
23.508
27.668
Consumo previsto
2.942
2.942
2.942
Disponibilit residua
13.910
20.566
24.726
Fornitura da RdA
2.496
3.328
2.496
Saldo disponibile
16.406
23.894
27.222
Emissione RdA
3.328
3.328
2.496
158
Saldo iniziale
consumo Drevisto [.
d isponibilit residua
fornitura da RdA
Saldo disponibile
emissione RdA
GIACENZA MASSIMA
14-12-2009
2552
'W .
2302
21-12-2009
2302
2302
2102
2648
2648
2102
28-12-2009
2102
...... "...... w
...
1752
2584
832
2648
4-01-2010
2584
VJ0
2234
11-01-2010
2234
. Joy .
2134
18-01-2010
2134
2234
2648
LIVELLO DI RIORDINO
.....................
....
..... ... m i . ...... ..
2305
2305
2305
2305
Scorta sicurezza ... 981
981
981
981
lotto economico
832
4 week =
LEAD TIME CONSEGNA
LIVELLO DI SOLLECITO
2034
25-01-2010
2034
400
1634
1-02-2010
2466
350
2116
2134
2034
2466
2116
2648
1961
2305
981
28
2648
1961
2305
981
2648
1961
2305
981
2648
1961
2305
981 . .
100
8-02-2010
2116
300
1816
H
832
2648
2648
1961
2305
981
15-02-2010
2648
300
2348
22-02-2010
2348
200
2148
Week 12
2148
42
2106
2348
2148
2106
2648
1961
2305
981
2648
1961
2305
981
2648
1961
2305
981
auantit
27668
2942
24726
2496
27222
2496
volumi
276.680.00
29.420.00
247.260.00
24.960.00
272.220.00
24.960,00
inizio
scarico
rimanenza
carico
fine
impegno
Ir
0,21
vendite/acquisti
1,18
21-12-2009
28-12-2009
4-01-2010
11-01-2010
Saldo iniziale
consumo previsto
l iv e l l o d i r io r d in o
Scorta sicurezza
18-01-2010
25-01-2010
1-02-2010
disponibilit residua
---------LIVELLO DI SOLLECITO
8-02-2010
15-02-2010
22-02-2010
g ia c e n z a m a s s im a
fornitura da RdA
Week 12
1
2
3
4
CAPITOLO
livello riordino
L r = Lt x Co + Ss
1961
Ss
981
Co
35
14-12-2009
100%
11%
89%
9%
98%
9%
Saldo iniziale
consum o previsto
dispo n ib ilit residua
fornitura da RdA
Saldo disponibile
em issione RdA
GIACENZA MASSIMA
LIVELLO DI RIORDINO
LIVELLO DI SOLLECITO
Scorta sicurezza
lo tto e c o n o m ic o
14-12-2009
1720
250
1470
21-12-2009
2302
200
2102
-8 3 2
.
2302
1471
1887
736
832
28-12-2009
2102
350
1752
4-01-2010
1752
350
1402
11-01-2010
2234
100
2134
18-01-2010
2134
100
2034
..... .....
... ..
1752
2302
1471
1887
736
2302
'>471
1887
736
...
2234
832
2302
r
1471
1887
736
3 week =
25-01-2010
2034
400
1634
2034
1634
2302
2302
1471
1887
736
2302
1887
736
21
..
350
8-02-2010
2116
300
1816
15-02-2010
1816
300
1516
U Hi
1516
22-02-2010
1516
200
1316
832
2148
2302
2302
1471
1887
736
2302
1471
1887
736
832
...
?vi4
un
1-02-2010
un
1887
736
2302
1471
1887
736
1471
1887
736
Week12
2148
42
....
2106
2302
> 1471
1887
736
Q u a n tit
23508
2942
20566
3328
23894
2496
v o lu m i
235.080.00
29.420.00
205.660.00
33.280.00
238.940.00
24.960,00
inizio
scarico
rimanenza
carico
fin e
impegno
100%
13%
87%
14%
102%
11%
Ir
0,25
vendite/acquisti
1,18
m m m n m Saldo iniziale
"
LIVELLO DI RIORDINO
disponibilit residua
LIVELLO DI SOLLECITO
'G IA C E N Z A MASSIMA
fornitura da RdA
160
11-01-2010
1402
100
1302
1302
1202
25-01-2010
1202
......400
802
832
1634
1284
984
15-02-2010
984
300
684
832
1516
1752
1752
1752
1752
?
1366
490
m
1366
490
1752
981
1366
490
1752
981
1366
490
. .. M ___
1366
490
14
18-01-2010
1302
..
...
1202
_
1366
490
..
1-02-2010
1634
350
1284
8-02-2010
1284
300
984
22-02-2010
1516
200
1316
Week 12
1316
42
1274
1316
1274
1752
981
1366
490
1752
981
1366
490
Quantit
16852
2942
13910
2496
16406
2496
volumi
168.520.00
29.420.00
139.100.00
24.960.00
164.060.00
24.960,00
inizio
scarico
rimanenza
carico
fine
impegno
Ir
0,35
vendite/acquisti
1,18
21-12-2009
28-12-2009
4-01-2010
11-01-2010
18-01-2010
Saldo iniziale
l iv e l l o d i r io r d in o
Scorta sicurezza
consumo previsto
25-01-2010
1-02-2010
8-02-2010
disponibilit residua
-LIV ELLO DI SOLLECITO
15-02-2010
22-02-2010
GIACENZA MASSIMA
fornitura da RdA
Week 12
1
2
3
4
CAPITOLO
livello riordino
L r = Lt x Co + Ss
981
Ss
490
Co
35
14-12-2009
100%
17%
83%
15%
97%
15%
161
Saldo iniziale
Consumo previsto
Disponibilit residua
Fornitura da RdA
Saldo disponibile
Emissione RdA
2 week
3 week
4 week
168.520,00
29.420,00
139.100,00
24.960,00
164.060,00
33.280,00
235.080,00
29.420,00
205.660,00
33.280,00
238.940,00
33.280,00
276.680,00
29.420,00
247.260,00
24.960,00
272.220,00
24.960,00
Saldo iniziale
Consumo previsto
Disponibilit residua
Fornitura da RdA
Saldo disponibile
Emissione RdA
2 week
3 week
4 week
100%
17%
83%
15%
97%
20%
100%
13%
87%
14%
102%
14%
100%
11%
89%
9%
98%
9%
Avendo come riferimento un valore in calo, il valore costante del consumo appa
re in aumento, cos come pure i valori delle forniture fisiche e delle emissioni degli
ordini d acquisto.
Se i dati riguardanti le forniture e le emissioni d ordine corrispondono, in qual
che misura, alla dimensione delle attivit svolte, ci si trova in corrispondenza di una
maggior dinamicit nella gestione del magazzino che si alimenta ogni due settimane
piuttosto che in quello che approvvigiona ogni quattro.
Terminando questa prima analisi si dimostra che un primo obiettivo di gestione e
ottimizzazione delle scorte Vaccorciamento del lead time produttivo.
Accorciando il It miglioriamo i valori dei volumi in giacenza e lindice di rotazio
ne, abbassando il livello del limite di riordino (ROP) e della scorta di sicurezza.
SCORTA DI SICUREZZA (S s )
162
CAPITOLO 3
r ie n t a m e n t i g e n e r a l i
163
Se escludiamo una gestione del livello di scorta di sicurezza basato sui criteri
qualitativi degli aspetti tipologici del materiale da immagazzinare, in quanto aspetti
particolari di ogni situazione aziendale specifica, possiamo vedere come si calcola
la scorta di sicurezza in base al solo consumo registrato e alle previsioni dello stesso
nei periodi futuri. Inizialmente esaminiamo la possibilit di determinare il valore
della scorta in base al consumo medio settimanale, volendo comunque garantire la
copertura di una settimana di consumo.
Tabella 3.11 - Consumo medio settimanale.
individuazione di quantit settimanali della domanda
50
0
200
150
100
300
250
350
2
1
17
3
3
3
20
3
consumo totale registrato nelle settimane
300
100
0
4250
600
450
6000
1050
consumo medio settimanale
domanda
n. settimane
175
52
12.750
245
1200
3150
3600
2750
2000
600
42
256,6
235
(consumo medio
settimanale)
quantit
400
3 50
300
250
200
100
42
frequenza
12
11
10
52
scarti quad.
1579
2306
987,9
50,35
229,8
2090
713,1
89,19
MAX
346
min
167
164
CAPITOLO 3
165
ROP finale
Ss
consumo medio settimanale
5000
4000
rip ristin o
sc o rta
3000
o r d in e
d 'a c q u is t o
2000
d a t a t e o r ic a
d i fo rn itu ra
1000
00
C
O
O
o
C
N
C
D
C
O
O
O
C
N
o
C
N
C
O
O
o
CN
T_
C
N
C
O
O
O
CN
C
N
C
N
C
O
O
O
CN
in
co
C
O
N C
N
C
N C
N C
O
C
O C
O co C
O O o O
o
o
O O
CN
CN
CN
CN
r*C
N
C
O
o
o
CN
C
O G
C
N C
N
C
O C
D
O O
o
O
CN
CN
O T_
C
O C
O
C
O co
O o
O
o
C
N CN
C
N
C
O
C
O
O
O
CN
C
O
in
C
O 1^
C
O C
O co co co
C
O co co co co
o o
o
O o
o
o
O
o
o
CN
C
N C
N C
N
CN
166
Tabella 3.13 - Valutazione ponderata sui dati del consumo delle ultime 3 settimane (200628-5-200630) e le prime 6 del forecast.
200618
200619
200620
200621
200622
200623
200624
200625
200626
200627
200628
200629
200630
V. M.
ultime
3 week
Dev. St.
ultime
3 week
V. M. +
Dev. St.
V. M.Dev. St.
480
600
600
480
600
720
480
960
840
360
720
480
720
640
139
779
501
cod. AA24
80
200
80
120
40
160
80
160
160
120
280
120
160
187
83
270
103
cod. AA25
240
200
40
280
40
160
240
440
160
80
40
120
120
93
46
140
47
cod. AA26
160
160
200
280
80
200
240
194
160
200
240
120
120
160
69
229
91
cod. AA27
20
40
80
40
40
20
80
40
80
40
40
40
40
40
40
40
cod. AA28
20
40
160
120
80
80
200
120
160
160
320
160
120
200
106
306
94
totale
settimanale
1000
1240
1160
1320
880
1340
1320
1914
1560
960
1640
1040
1280
200631
200632
200633
200634
200635
200636
200637
200638
200639
200640
200641
200642
200643
V. M.
prime 6
week
Dev. St.
prime 6
week
V. M. +
Dev. St.
V. M Dev. St.
cod. AA23
435
581
640
675
650
650
662
850
850
819
500
900
610
605
184
790
421
cod. AA24
24
93
87
140
85
125
97
170
180
198
54
140
145
92
60
152
33
CAPITOLO
138
\ w e e k
C ode^x
cod. AA23
^^V V eek
Code
cod. AA25
179
31
242
263
235
290
240
250
370
368
330
330
210
207
69
275
cod. AA26
125
91
150
150
175
150
175
160
230
177
150
100
85
140
43
183
97
cod. AA27
30
24
30
35
39
35
35
35
50
35
40
35
30
32
36
28
cod. AA28
88
55
93
85
85
85
60
145
117
120
160
200
110
82
41
123
41
totale
settimanale
435
581
640
675
650
650
662
850
850
819
500
900
610
Ss max
Ss
Ss min
cod. AA23
1568
1245
922
cod. AA24
422
279
136
cod. AA25
415
300
185
cod. AA26
412
300
188
cod AA27
76
72
68
cod. AA28
429
282
135
167
5500
00
T
CD
O)
T
CD
Osi
CNJ
O
O
O
o
CNJ
CD
T
CNJ
CD
CNJ
CNI
o
o
O
O
CNJ
CNJ
CO
CO
CNJ
CD
LO
CNJ
CD
CD
CNJ
CD
CNJ
CD
CD
CNJ
CD
CJ>
CNI
CD
O
CO
CD
CM
CD
CO
CD
CNJ
CO
CD
CO
CO
CD
CO
CD
IO
CO
CO
CNJ
CNJ
CNJ
CNI
CNI
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
CNJ
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
o
o
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
o
co
co
co
o
o
CNJ
rCO
co
o
o
CNJ
168
CAPITOLO 3
Naturalmente per determinare una Dev. Standard bisogna disporre di una serie
di dati tra i quali si configuri una diversit di valori (se i dati sono uguali, la Dev.
Standard 0). Utilizziamo lesempio di tabella 3.14.
Si dispone del consumo (c) registrato nei primi tre mesi dellanno, del quale
possibile ricavare il valore medio ( VM c); i valori si ritengono attendibili anche per
il mese di aprile, per il quale vogliamo dimensionare la Ss.
Si conoscono i dati dei tempi di fornitura (It) per la quale possibile definire un
valore medio (VM It) e manteniamo il massimo livello di servizio (/.v%=l 00%).
Si pu immediatamente verificare la tendenza dei precedenti tre mesi osservando
i limiti minimi e massimi e lo scostamento dal valore medio, quindi una decisa va
riabilit caratterizzata da un consumo ininterrotto.
Utilizzando i dati dei tre mesi si ricavano:
-
Il grado di variabilit calcolato sulle serie di dati relative ai tre mesi (Dev.St.lt
e Dev. St. c).
La Ss valutata in 316 prodotti, sostanzialmente poco pi di una settimana di
copertura, definita sufficiente in base alla varianza rilevata sui consumi e i tempi di
consegna registrati. U naltra procedura di calcolo per la Ss si affida a elementi dove
laspetto discrezionale evidentemente sostenuto: si sceglie il numero dei giorni che
la Ss deve assicurare per la copertura e il peso che il prodotto riveste nella strategia
di gestione dei materiali (tabella 3.15).
Il calcolo si basa sulla seguente espressione:
( S y - n. giorni di copertura consumo medio giornaliero livello di servizio (%)
Dove:
-
Il risultato conseguito per una copertura di otto giorni e un livello di servizio mas
simo (100%) di 316 prodotti, del tutto analogo al precedente sistema di calcolo.
Questultimo sistema di calcolo non tiene in considerazione la grandezza del It
intendendola costante.
Tabella 3.14 - Procedura di calcolo in base alla variazione prevedibile (Dev. St.) del consumo e del lead time.
Gennaio
Lead time
It
28
7
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
28 40 53 33 48 55 29 56 29 30 33 49 29 36 28 37 27 26 41 27 56 54 42 38 44 21 44 34 58 43 46
Lead time
It
1
Dev. St.
58
10,71
28
VM c
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
min.
MAX
Dev. St.
39
24
58
9,952
Ss
318
25
7
VM It
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
38 33 45 51 52 25 42 56 27 40 23 37 23 43 33 25 21 50 57 47 23 40 34 28 36 42 29 53 52 33 33
min.
MAX
Dev. St.
ls%
21
57
10,85
100%
min.
MAX
Dev. St.
gg. Cop.
21
58
10,71
Lead time
It
1
28
7
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
28 40 53 33 48 55 29 56 29 30 33 49 29 36 28 37 27 26 41 27 56 54 42 38 44 21 44 34 58 43 46
Lead time
It
1
VM c
31
7
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
40 40 24 41 56 41 50 38 53 42 28 57 52 27 28 32 40 47 46 41 52 33 37 40 26 57 40 39 58
Lead time
It
1
min.
MAX
Dev. St.
24
58
9,952
39
Ss
316
25
7
MAX
21
31
40 40 24 41 56 41 50 38 53 42 28 57 52 27 28 32 40 47 46 41 52 33 37 40 26 57 40 39 58
Lead time
It
min.
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
38 33 45 51 52 25 42 56 27 40 23 37 23 43 33 25 21 50 57 47 23 40 34 28 36 42 29 53 52 33 33
min.
MAX
Dev. St.
ls%
21
57
10,85
100%
169
170
CAPITOLO 3
opportunamente proporzionata.
un metodo che presenta il rischio della rottura delle scorte, per questo una
tecnica che va riservata a prodotti la cui assenza dal magazzino non determinante
per la continuit delle attivit commerciali e produttive.
Lesempio seguente (figura 3.31) evidenzia i consumi settimanali relativamente
costanti e distribuiti con frequenza regolare nel periodo considerato; la disponibilit
residua cala con progressione lineare a cadenza settimanale fino al raggiungimento
del momento del riordino. In questo caso imposto un vincolo di capacit al magaz
zino (857) e una scorta di sicurezza (228); il riordino si prevede ogni tre settimane,
mentre il lead time di due settimane.
Il sistema del periodo fisso di riordino presenta una gestione apparentemente pi
semplice perch la pianificazione si basa su date programmate per avviare le attivit
d acquisto; tra laltro una certa strategia d approvvigionamento potrebbe prevedere
di analizzare i livelli di criticit dei codici a magazzino e concentrare ordini di ac
quisto, cercando di diminuire i prezzi della procedura dacquisto e di staccare prezzi
migliori aumentando le quantit da comprare, sempre avendo sotto controllo il costo
di mantenimento delle giacenze.
La settimana di attivit riassunta secondo la sequenza:
1 . verifica contabile della quantit della giacenza (saldo iniziale);
2. fornitura di una certa quantit per ripristinare le giacenze (fornitura da RdA);
3. verifica contabile della quantit della giacenza dopo le operazioni di approvvi
gionamento (saldo disponibile); se non vi fornitura la disponibilit uguale al
saldo iniziale;
4. prelievo della quantit prevista per il consumo (consumo);
5. verifica contabile della quantit rimasta (disponibilit residua).
Figura 3.31 - Il foglio di lavoro rappresenta schematicamente le grandezze caratteristiche note; ogni tre settimane si prov
vede a ordinare 500 unit di prodotto.
2
8-1-07
402
0
3
15-1-07
203
600
4
22-1-07
591
0
5
29-1-07
352
0
6
5-2-07
127
600
7
12-2-07
505
0
8
19-2-07
327
0
9
26-2-07
115
600
10
5-3-07
504
0
11
12-3-07
306
0
12
19-3-07
72
600
Saldo disponibile
consum o previsto
disp o n ib ilit residua
emissione RdA LAVORAZIONE
600
198
402
402
199
203
803
212
591
0
591
239
352
352
225
127
0
727
222
505
0
505
178
327
715
211
504
0
504
198
306
600
327
212
115
0
600
306
234
72
0
672
187
485
0
GIACENZA MASSIMA
LIVELLO DI RIORDINO
Scorta sicurezza
lotto di approvviqionam ento
indice di rotazione settimanale
indice di rotazione mensile
indice di DURATA mensile
857
647
228
857
647
228
14
0,94
857
647
228
857
647
228
857
647
228
857
647
228
857
647
228
857
647
228
857
647
228
0,36
0,43
0,96
0,70
39.89
0,35
0,49
1.24
0.32
0.70
39.87
Saldo iniziale
fo rn itu ra da RdA
600
600
0,40
857
857
647
647
228
228
1LEAD TIME CONSEGNA
|
0.66
0.30
I Saldo disponibile
LIVELLO DI RIORDINO
fornitura da RdA
600
857
647
228
2 week =
3.00
0,51
55,21
disponibilit residua
----------- Scorta sicurezza
GIACENZA MASSIMA
*
emissione RdA LAVORAZIONE
1
1-1-07
600
0
172
CAPITOLO 3
livello di riordino;
173
CAPITOLO 3
174
Per il livello massimo si tiene conto del Lm, del Co, dellEOQ (del lotto minimo
di produzione o ERL) e del PfR.
LM = Lm + EOQ - Co PfR/2
Quando non esiste un periodo di riordino fisso le formule si riducono a:
Lm = Co It + SS
e
LM = Lm + EOQ
evidente la corrispondenza tra i calcoli del punto di riordino e del livello
minimo del magazzino.
A seguire un semplice esempio delle operazioni svolte dalle due realt
aziendali.
La ditta A (acquirente) fornisce i dati alla ditta B (fornitore):
Lm: 50pz.
LM: 150 pz.
Co: 10 pz./g (consumo medio giornaliero elaborato dal forecast)
La ditta A, in base al proprio consumo, predispone il magazzino a conservare
lequivalente in materiali per una settimana di produzione (50pz.) e di non disporne
per pi di tre settimane (150pz.).
La ditta B, avendo un lead time (It) di consegna di 10 giorni e valutando un livello
di copertura di 2 giorni per la scorta di sicurezza (Ss) sui propri processi, calcola:
Lm - Co It + Ss = 10 pz./g 10 g + 20 pz. = 120 pz.
Avendo stabilito un lotto di produzione minimo di 100 pz. (analogo funzionalmente
allEOQ) calcola:
LM = Lm + EOQ = 120 pz. + 100 pz. = 220 pz.
Il fornitore vigila sulle quantit residue presso il magazzino del cliente e le somma
a eventuali scorte interne; nel momento in cui tale somma si approssima alla soglia
di 120 pz. o la supera, deve avviare le attivit previste.
3.8
175
Figura 3.32 - Rappresentazione grafica delle dimensioni della scorta (y) nei perio
di di riferimento (x).
176
CAPITOLO 3
Tabella 3.16 - Esistenza fisica della scorta e sua permanenza (durata della pre
senza).
Prelievi
(pezzi)
Saldo
(pezzi)
Permanenza
(giorni)
0
-110
-45
-225
-165
-155
-60
-90
1000
890
845
620
455
300
240
150
21
9
45
33
31
12
18
1
21.000
8.010
38.025
20.460
14.105
3.600
4.320
150
170
109.670
totale
Saldo
Permanenza (pezzi
giorni)
Saldo
Permanenza
Saldo
Permanenza
Permanenza
Scorta Media
(Saldo Permanenza %)
0
-110
-45
-225
-165
-155
-60
-90
1000
890
845
620
455
300
240
150
21
9
45
33
31
12
18
1
21.000
8.010
38.025
20.460
14.105
3.600
4.320
150
12,4%
5,3%
26,5%
19,4%
18,2%
7,1%
10,6%
0,6%
123,53
47,12
223,68
120,35
82,97
21,18
25,41
0,88
totali
170
109.670
100%
645,12
645,12
(109.670/170)
177
Q 2 = 150
OS = T2 = 170 giorni
AS = Q - Q2 = 850 unit
Area triangolo OAS = presenza totale materiali nellarco temporale T2 = AS *
OS 12 = 72.250 unit*giomi
Consistenza media OAS = Area triangolo OAS unit*giomi / 170 giorni = 425
unit
Consistenza m edia= Area triangolo OAS (unit*giomi) + Area rettangolo Q2*T2
(unit*giomi)/ 170 giorni = 575 unit.
Figura 3.33 - Consistenza media della scorta con frequenza regolare del consumo.
CAPITOLO 3
178
Saldo
Permanenza
Permanenza %
Scorta media
Consistenza
media
0
-110
-45
-225
-165
-155
-60
-90
1000
890
845
620
455
300
240
150
totali
21
9
45
33
31
12
18
1
170
12,4%
5,3%
26,5%
19,4%
18,2%
7,1%
10,6%
0,6%
100%
124
47
224
120
83
21
25
1
645
71
30
152
112
105
41
61
3
575
Il grafico di figura 3.34 mostra landamento del consumo ipotizzato con cadenze
regolari e quello effettivamente registrato.
Figura 3.34 - Confronto tra i due metodi di calcolo della scorta media di ogni pe
riodo.
Variazione consum o
179
Rispetto alla curva della consistenza media, la curva della scorta media evidenzia
valori maggiori per pi di 100 giorni dei 170 complessivi.
Osservando la colonna dedicata alle variazioni, si consideri come le frequenze
e le quantit dei singoli prelievi possano condizionare fortemente la necessit di
contenere i lead time d approvvigionamento e di dimensionare opportunamente le
scorte, in particolare la scorta di sicurezza (Ss).
Tabella 3.19 - Variazioni dellandamento delle due formulazioni dellentit della
scorta.
Prelievi
Saldo
Permanenza
Scorta media
Consistenza media
Variazioni
1000
21
124
71
-53
-110
890
Al
30
-17
-45
845
45
224
152
-71
-225
620
33
120
112
-9
-165
455
31
83
105
22
-155
300
12
21
41
19
-60
240
18
25
61
35
-90
150
totali
170
645
575
-70
Nei primi 110 giorni il valore totale della scorta media stato di 515 pezzi contro
i 365 registrati nel caso della consistenza media, mentre nella seconda parte di T2 la
scorta media presenta valori inferiori a quelli della consistenza media (130 rispetto
alla consistenza media (2 10 )).
Per motivi di semplificazione nel calcolo della consistenza media della scorta ci
si spinti a ipotizzare volutamente una progressione lineare del consumo e quindi
si conseguito un certo valore della scorta media (575); abbiamo invece unanalisi
dei dati pi rispondenti alla realt che ci permette di utilizzare i consumi certi dei
singoli periodi e approdare a una valutazione della consistenza di scorta pi aderente
a lloggettivit della situazione (645).
Listogramma di figura 3.35 rende comprensibile visivamente qual il periodo
maggiormente gravato da persistenza e durata.
Si in grado, essendo disponibili i dati dei movimenti di magazzino, di calcolare
la consistenza della scorta media tra un prelievo e laltro.
necessario disporre dellesistenza (quantit) e della permanenza (durata).
Il prodotto tra le due grandezze determina lentit della scorta.
Disponendo di pi risultati corrispondenti a diversi frammenti di un periodo
di riferimento, se si vuole conoscere la consistenza media della scorta dellintero
periodo, bisogna dividere il risultato ottenuto per la somma complessiva dei giorni
del periodo di riferimento.
180
CAPITOLO 3
21
30
75
108
139
151
169
170
Per esempio la consistenza di scorta del primo periodo (esistenza 1000 pezzi,
durata 21 giorni) la seguente:
Tabella 3.20 - Esempio di calcolo del primo periodo di giacenza.
Saldo
1000 pezzi
Permanenza
21 giorni
Consistenza scorta
Periodo di riferimento
170 giorni
124 pezzi
(Consistenza scorta / Periodo di riferimento)
Si tratta di un dato concreto sul quale basare il costo di giacenza della scorta.
Quando a disposizione il valore della scorta media possibile calcolare il valore
de\V indice di rotazione (Ir).
3.8.2 Indice di rotazione a quantit fisiche
Gli indici di valutazione dellattivit di magazzino, come per altre situazioni indu
striali, sono indici di produttivit o di rendimento; tendono a restituire, attraverso un
dato numerico, unimmagine dellefficienza del processo in atto o dellefficacia del
risultato operativo.
C he c o s ?
un valore che esplicita la frequenza con la quale avviene il rinnovo delle scorte in
un periodo di riferimento.
181
Si ottiene dal rapporto tra la somma degli scarichi operati nel periodo di riferimento
e la scorta media di magazzino.
Tornando allesempio precedente, nel periodo di riferimento T2 di 170 giorni si
sono svolte sette operazioni di scarico.
Tabella 3.21 - Entit degli scarichi prodotti nel periodo T2 di riferimento.
Data movimenti
Prelievi
11/1
1/2
10/2
27/3
29/4
0
-110
-45
-225
-165
-155
-60
-90
-850
30/5
11/6
29/6
totale
182
CAPITOLO 3
Prelievi
Saldo
Data saldo
11/1
1/2
10/2
27/3
29/4
30/5
11/6
29/6
0
-110
-45
-225
-165
-155
-60
-90
1000
890
845
620
455
300
240
150
1/2
10/2
27/3
29/4
30/5
11/6
29/6
30/6
Disponendo del dato conclusivo di un periodo, per esempio T2 di circa sei mesi,
potremo ottenere una scorta media di un certo valore (645 pz.) e un numero di
scarichi di 850 pz. Applicando la formula dell/r (850/645) otteniamo un valore
superiore allunit (1,32).
Tabella 3.23 - Indice di rotazione su base mensile.
Controllo mensile del periodo T2
da
11/1
1/2
1/3
1/4
1/5
1/6
12/6
30/6
31/1
28/2
31/3
30/4
31/5
11/6
29/6
30/6
tot.
per
giorni
dei
quali
con
saldo
20
28
31
30
31
11
20
10
27
29
30
11
18
1
1000
890
845
620
455
300
240
150
18
1
+ giorni
+
+
+
+
18
4
1
1
1/6
170
scarichi del periodo T2 =
scorta media del periodo T2 indice di rotazione del periodo T2 =
con
saldo
scorta media
mensile
Ir
845
620
455
300
118
142
149
108
82
0,00
0,78
0,30
2,07
2,01
30/6
46
6,67
tot.
645
850 (110+45+ecc.)
645 (109.670/170)
1,32 (850/645,12)
183
Figura 3.36 - Nel grafico sono definiti i valori degli indici di rotazione calcolati ogni
mese, oltre al saldo disponibile, ai prelievi e alla scorta media giornaliera su base
mensile.
I P r elievi
Ir
.0,78
184
CAPITOLO 3
per
giorni
dei
quali
con
saldo
11/1
31/1
20
20
1000
1/2
28/2
28
10
890
18
giorni
con
saldo
scorta
media
mensile
Ir
Id
118
0,00
oo
142
0,78
219,18
845
1/3
31/3
31
27
845
620
149
0,30
562,11
1/4
30/4
30
29
620
455
108
2,07
81,93
300
82
2,01
84,55
1/6
30/6
46
6,67
25,48
tot.
645
1/5
31/5
31
30
455
1/6
11/6
11
11
300
12/6
29/6
18
18
240
30/6
30/6
150
tot.
170
scarichi del periodo T2 =
850
(110+45+ecc.)
645
(109.670/170)
1,32
(850/645,12)
128,8 (170/1,32)
185
/ 6,67
'f l. O O
3.8.4 Analisi del rapporto: consumi - risposta produttiva consistenza della scorta
In questo paragrafo esaminiamo la situazione di un prodotto che ha subito una trasfor
mazione ben precisa del consumo e quindi cerchiamo di verificare quali indicatori risul
tino validi per capire lo svolgimento complessivo di tutte le dinamiche messe in atto.
Il periodo T considerato va da novembre 2005 a luglio 2006.
G
e s t io n e d if f e r e n z i a t a in u n p e r io d o
Proviamo ad analizzare una situazione allintemo della quale i consumi sono varia
bili nella quantit e nella frequenza di prelievo.
Elenchiamo informazioni sul contesto nel quale si lavora.
Il prodotto finito realizzato mediante un processo produttivo necessariamente
make to stock e gestito in una situazione di supply chain. Significa che la produzio
ne interna (normalmente le attivit di assemblaggio e collaudo finali) e i fornitori
esterni a essa collegati lavorano per reintegrare i livelli di consistenza della scorta,
connessi aHandamento del consumo.
In sostanza, lavorando in modalit pul, si risponde alle esigenze del mercato me
diante il prelievo dai magazzini dei fornitori. Se la domanda cresce, la produzione au
menter la cadenza per reintegrare la scorta, mentre se il mercato rallenta anche la
produzione lo far, spostando la sua capacit produttiva verso altri prodotti; la prima ri
sposta alla domanda di produzione naturalmente fornita dai magazzini dei fornitori.
186
CAPITOLO 3
Il magazzino (alla coda finale del processo di produzione) riceve lordine di con
segna e quindi scarica e registra il prelievo; lente di pianificazione controlla landa
mento dei prelievi e lo confronta con le previsioni (forecast) per poter elaborare dati
pi realistici e impostare i piani di produzione mensili e settimanali.
In considerazione della complessit del prodotto che possiede una distinta base
(BoM) notevolmente articolata pu verificarsi che si creino ritardi di approvvigio
namento di alcuni componenti o parti; a questo punto logico orientare il flusso
produttivo su un altro prodotto, per evitare fermi linea e rallentamenti; chiaramente
questo aspetto amplifica la variabilit del consumo, vanificando in parte lattendibi
lit della previsione.
C
onsumare e produrre
Vediamo come si presenta Vandamento del consumo dalla met di novembre del
2005 alla fine di luglio del 2006.
Il grafico di figura 3.38 presenta la curva della cumulata dei prelievi, ossia lin
tero consumo del periodo T, con una conformazione a gradini corrispondenti ai pre
lievi effettuati.
Presenta inoltre una curva polinomiale (in grigio) calcolata sulla base dei dati di
prelievo.
Questultima indica un consumo relativamente costante nella prima met del pe
riodo considerato (novembre 2005-aprile 2006) e un incremento del consumo nella
seconda parte, in particolare nei mesi di giugno e luglio.
Figura 3.38 - Consumo.
1
J
3200.00
3040.00
2880.00
2720.00
2560.00
2400.00
2240.00
2080.00
1920.00
1760.00
1600,00
1440,00
1280.00
1120,00
960.00
800.00
640.00
480.00
320.00
160.00
0,00
-160,00
Periodo T
187
3
1
3680.00
3520.00
3360.00
3200.00
3040.00
2880.00
2720.00
2560.00
2400.00
2240.00
2080.00
1920,00
1760,00
1600,00
1440,00
1280,00
1120,00
960.00
800.00
640.00
480.00
320.00
160.00
0,00
-160,00
-320,00
Periodo T
Nel grafico di figura 3.39 si evidenzia landamento della cumulata della produ
zione del codice considerato.
188
CAPITOLO 3
o n s id e r a z io n i
Da dicembre a marzo:
-
ovvio che il tentativo di conseguire una riduzione dei costi, quindi si tratta
di verificare le voci di spesa delle due attivit, ma anche valutare limpatto delle
decisioni sullorganizzazione produttiva in generale. Vediamo ora qual stato lan
damento della scorta durante questo periodo rapportandolo ai movimenti della pro
duzione e del consumo. Di seguito il grafico della consistenza della scorta.
189
960.00
800.00
640.00
| 480,00
c
n
320,00
160.00
0,00
-160,00
Periodo T
La prima parte (novembre) in netta crescita grazie alla costanza del ritmo pro
duttivo e ad una modesta attivit di consumo.
La parte in calo, da dicembre 2005 a marzo 2006, quella che rappresenta la
riduzione della scorta fisica a soddisfazione del consumo, senza essere integrata da
attivit di produzione.
Successivamente, fino alla fine di giugno, il tratto frastagliato indica loscillazio
ne nervosa della scorta mentre il ritmo di produzione e i consumi stanno incremen
tandosi e si inseguono instancabilmente. In questa fase, la difficolt della produzio
ne a seguire i ritmi del consumo e lassenza di una scorta sufficiente, originano lo
stockout dellinizio di giugno (cerchiato nel grafico).
E
s it i
190
CAPITOLO 3
Periodo T
191
lindice di rotazione;
la giacenza media.
Inoltre terremo in estremo conto:
il consumo giornaliero.
I valori della scorta media mensile e del consumo giornaliero sono calcolati con
i metodi esposti precedentemente su base mensile.
II confronto quindi sui valori medi conseguiti nei mesi dai vari indici.
Si vuole capire se la gestione differenziata del codice, inizialmente prevista su va
lori di scorta estremamente favorevoli al concetto di garanzia di fornitura al cliente,
poi orientata su criteri pi rispettosi per gli impegni finanziari, pu essere interpreta
ta pi efficacemente utilizzando altri indici su scale di periodo pi rappresentative.
Utilizzare riferimenti di periodo troppo lunghi o, viceversa, eccessivamente
frammentati significa rischiare di non mettere in evidenza specifiche problematiche;
succede spesso che confrontando valori medi di diversi prodotti, magari calcolati su
una base di periodo troppo ampia, si abbia a che fare con risultati che non mettono
in risalto le situazioni particolari che si sono verificate.
invece necessario contestualizzare le situazioni nelle quali sono maturate delle
decisioni operative utilizzando periodi dimensionati secondo settimane o mesi, cio
adeguati allo scopo.
Quindi, sulla base dei dati disponibili del periodo novembre-luglio, si imposta
una suddivisione in periodi pi contenuti ed omogenei su base mensile, sempre uti
lizzando i tabulati delle registrazioni quotidiane dei movimenti.
Lunit di riferimento sar cos il mese e si analizzeranno le grandezze caratte
ristiche del rendimento del magazzino per valutare quali sono stati i momenti di
maggior efficienza del sistema produttivo, nei quali si sia realizzato il miglior equi
librio tra le attivit di gestione delle scorte e della produzione e quelle riguardanti il
carico finanziario.
Gli indici che seguono sono strumenti di valutazione dellattivit di magazzino;
possono essere utilizzati al meglio anche in fase di previsione o tendenza nellan
damento della scorta e dei movimenti, attribuendo dei limiti minimi e massimi al di
fuori dei quali sussista il rischio di una rottura o di un eccessivo carico finanziario
e gestionale.
Decisivo in questo senso il possesso di un forecast (piano di vendite) credibile
sul quale impostare piani di produzione o di dati di vendita storicizzati che possano,
convenientemente attualizzati, fornire una base di lavoro per la pianificazione oppu
re, unattivit di elaborazione di entrambe le opportunit, se disponibili.
192
I n d ic e
CAPITOLO 3
d i r o t a z io n e
Il grafico di figura 3.42 mostra la variazione dellindice di rotazione che, come affer
mato in precedenza, rende evidente il flusso di rinnovamento dei materiali, poich
tiene conto del consumo giornaliero e della consistenza media della scorta, che si
aggiorna anchessa con le operazioni di prelievo e di scarico.
novem bre
dicem bre
gennaio
febbraio
m arzo
aprile
m aggio
giugno
luglio
P e rio d i
193
o n s is t e n z a d e l l a s c o r t a
A seguire landamento della consistenza della scorta media mensile; la sua entit si
riduce drasticamente nel giro di tre mesi cambiando i presupposti della gestione ge
nerale del prodotto che deve prevedere una produzione veramente flessibile e pronta
a rispondere ai volumi del consumo.
La lettura dellandamento generale evidenzia un calo indiscutibile.
I
valori della consistenza si alzano nella prima parte del periodo passando da 257
a 641 pezzi; il ritmo produttivo eccessivo rispetto al consumo. Si ritiene di ope
rare uno spostamento di risorse e capacit produttiva verso altri codici di prodotto,
rispondendo al consumo con la capacit del magazzino.
Figura 3.43 - Il grafico della scorta media evidenzia chiaramente la presenza del ma
teriale in magazzino, ma non sufficientemente dettagliato da prevedere scompensi.
700-
febbraio
marzo
Periodi
aprile
maggio
giugno
luglio
194
CAPITOLO 3
novem bre
dicem bre
gennaio
febbraio
m arzo
aprile
m aggio
giugno
luglio
P e rio d i
novem bre
dicem bre
gennaio
febbraio
m arzo
aprile
195
m aggio
giugno
luglio
Periodi
Il valore pi basso dellindice di rotazione lo 0,16 del mese di gennaio che non
corrisponde al massimo valore della scorta (641), come pure il valore pi alto (4,45)
non corrisponde alla dimensione di scorta pi bassa.
il consumo che determina in modo proporzionale landamento dell'indice di
rotazione e anche lo sbilanciamento di cui sopra.
Ir
e c o n s is t e n z a d e l l a s c o r t a
pesarlo rispetto ai giorni appena trascorsi e quelli immediatamente futuri (se esi
stono dati previsionali o proiezioni statistiche);
196
CAPITOLO 3
ia c e n z a m e d ia
Figura 3.46 - Il grafico della giacenza media rappresenta con maggior evidenza
lassottigliarsi della scorta.
Periodi
197
Figura 3.47 - Sempre su due scale diverse, le due curve assicurano una com
prensione sufficientem ente eloquente della riduzione della consistenza per la
scorta di magazzino intesa come funzione di mantenimento della ragolarit di
no v em b re
dic e m b re
g e n n a io
fe b b ra io
m arzo
a p rile
m ag gio
giu g n o
lug lio
Periodi
I
valori reali dei movimenti del consumo, lerosione della scorta e della giacenza,
oltre allinnalzamento esagerato dellindice di rotazione, informano circa la realt
della situazione meglio di qualsiasi altro commento in merito. Nella specifica situa
zione sono i carichi a magazzino dovuti dalla funzione produzione che non hanno
seguito le sequenze programmate e sono gli effettivi responsabili dellassottiglia
mento dei valori di scorta.
In particolare il valore del consumo medio giornaliero calcolato su base mensile
nasconde gli aspetti pi problematici da gestire: la frequenza e lentit dei prelievi.
Tabella 3.25 - La tabella ancor pi eloquente nellesemplificare lo sviluppo del
caso.
Novembre
Dicembre
Gennaio
Febbraio
Marzo
Aprile
Maggio
Giugno
Luglio
Giacenza
media o durata
Indice
rotazione
Consistenza
scorta media
Consumo
mensile
Consumo
giornaliero
32
71
199
54
26
10
9
7
13
0,62
0,44
0,16
0,52
1,20
2,86
3,41
4,45
1,94
257
641
515
388
201
154
106
117
310
160
280
80
200
240
440
360
520
600
8
9
3
6
8
15
12
17
23
198
CAPITOLO 3
199
Figura 3.48 - Sono posizionate delle linee tratteggiate a discrezione del gestore
che corrispondono a dei limiti massimi, minimi e intermedi lungo i quali si dovreb
bero distendere i valori dei due indici.
0,01
CAPITOLO 3
200
Tabella 3.26 - Sono rappresentate 20 settim ane lungo le quali sono indicati i valori
dei m ovim enti di m agazzino.
Dati
Consumo
Carichi
Disponibilit residua
Scorta media
67
140
130
229
214
162
219
199
149
140
126
164
233
209
174
145
133
145
173
189
216
239
276
344
566
714
612
606
709
770
845
804
200613
200614
200615
200616
200617
200618
200619
103
145
41
192
215
89
67
157
247
84
33
241
134
200620
148
40
120
80
220
200
200
120
160
80
200
280
160
440
80
120
200
122
380
40
160
Dalla 200601
alla 200620
Consumo
Carichi
Scorta media
v. m. setti m.
142
170
405
200601
200602
200603
200604
200605
200606
200607
200608
200609
200610
200611
200612
181
196
235
243
308
379
752
675
548
664
753
892
798
810
201
Figura 3.49 - Le comulate dei carichi e del consumo dim ostrano la tendenza
aNaum ento degli approvvigionam enti a magazzino.
produzione > dom anda = incremento scorta a magazzino
-------- cum ulata consum o
cumulata carichi
- disponibilit residua
Lattenzione ai due indici della figura 3.50 quindi utilissima in termini di con
trollo e vigilanza, poich il loro andamento denuncia una tendenza in atto indicando
la necessit di una verifica immediata della consistenza della scorta.
Figura 3.50 - Le due curve nel diagramma logaritm ico evidenziano la tendenza
in atto allincremento del valore della consistenza della scorta.
OJ
<\J
<\J
C\J
CNJ
-Id
- Ir m a x
0,01
(NJ
(NJ
202
CAPITOLO 3
3 .9
l i in p u t p e r
M RP:
d o m a n d a t e m p if ic a t a
u a l i in p u t e q u a l i o u t p u t
MRP ha bisogno di una serie di dati da analizzare per poter elaborare il piano dei
fabbisogni. Questi ultimi sono riferiti a tutti i componenti della distinta base di ogni
codice padre.
203
Il
coefficiente di utilizzo di ogni codice figlio previsto nella distinta base il
principale fattore di calcolo nella definizione delle quantit; queste subiscono delle
modifiche durante lelaborazione per poter tener conto:
-
delle modalit produttive quali il lotto minimo di produzione, ERL, EOQ ecc.;
delle specifiche dello stato di fornitura, quali il valore della scorta di sicurezza, il
tasso di scarto nel processo (scrap), il livello della giacenza fisica, le quantit in
ordine delle quali si attende la fornitura fisica ecc.
o m e f u n z io n a
204
CAPITOLO 3
A222-02
G
122
F
210
M
511
A
120
M
300
G
212
sviluppato il piano degli ordini solo per i codici gestiti a fabbisogno, mentre i
componenti gestiti a scorta non compaiono nelle schede di calcolo (per esempio viti,
etichette ecc.; materiali di basso valore dimpiego e scarsa criticit). N ellesempio
successivo si affronta la pianificazione del mese di aprile (120 codici finiti) median
te lo sviluppo della fase netting, con lobiettivo di conseguire il piano degli ordini
direttamente derivato dai fabbisogni netti e anticipato, mediante offsetting, nei tempi
di lancio delle procedure dordine:
-
A222-02: si prevede una settimana di anticipo per il codice finale in modo tale da
poter gestire la fase d imballo e spedizione;
B222-02: sulla base del piano degli ordini del codice a monte, simpostano i fabbiso
gni lordi che si trasformano in fabbisogni netti dato che sia FA, sia GM sono a zero;
descrizione
coeff. duso
It
basamento assiemato
blister
1
1
1
1
basamento verniciato
ganci
etichette
viti
connettori
1
4
2
8
2
1
1
1
1
2
basamento lavorato
basamento pressofuso
Codice C222-02
001 D222-02
Codice D222-02
001 E222-02
205
Tabella 3.28 - Definizione delle quantit e dei tempi per lemissione del piano degli
ordini.
A222-02
Periodi
Fabbisogni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Magazzino disponibile (GM)
Fabbisogni netti (FN)
Piano degli ordini
1
0
0
0
0
20
2
20
0
0
20
40
3
40
0
0
40
50
4
50
0
0
50
10
5
10
0
0
10
0
0
0
0
0
20
1
20
0
0
20
40
2
40
0
0
40
50
3
50
0
0
50
10
4
10
0
0
10
0
5
0
0
0
0
0
20
0
0
20
40
1
40
0
0
40
50
2
50
0
0
50
10
3
10
0
0
10
0
4
0
0
0
0
0
5
0
0
0
0
0
40
12
94
0
86
1
80
0
14
0
20
2
100
0
0
86
0
3
20
0
0
20
0
4
0
0
0
0
0
5
0
0
0
0
0
B222-02
Periodi
Fabbisogni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Magazzino disponibile (GM)
Fabbisogni netti (FN)
Piano degli ordini
C222-02
Periodi
Fabbisogni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Magazzino disponibile (GM)
Fabbisogni netti (FN)
Piano degli ordini
0
0
0
0
0
0
0
0
0
20
BNC5476
Periodi
Fabbisogni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Magazzino disponibile (GM)
Fabbisogni netti (FN)
Piano degli ordini
0
0
122
0
0
0
0
122
0
0
206
CAPITOLO 3
D222-02
Periodi
Fabbisoqni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Maqazzino disponibile (GM)
Fabbisoqni netti (FN)
Piano deqli ordini
0
0
0
0
20
20
0
0
20
40
40
0
0
40
50
1
50
0
0
50
10
2
10
0
0
10
0
3
0
0
0
0
0
4
0
0
0
0
0
5
0
0
0
0
0
40
0
0
40
10
50
0
0
50
0
1
10
0
0
10
0
2
0
0
0
0
0
3
0
0
0
0
0
4
0
0
0
0
0
5
0
0
0
0
0
E222-02
Periodi
Fabbisoqni lordi (FL)
Forniture attese (FA)
Maqazzino disponibile (GM)
Fabbisoqni netti (FN)
Piano deqli ordini
20
0
0
20
50
O f f s e t t in g
207
Lot sizin g
Quando ipotizzato un piano degli ordini, il problema passa dal quanto ordinare
a come ordinare.
La scelta tra le varie procedure possibili si esercita secondo lobiettivo che ci
si pone: pu trattarsi della continuit delle dimensioni del lotto (regole a quantit
fissa), delleconomicit delle attivit dacquisto e/o dei costi di gestione delle merci
acquistate (regola del lotto economico), la regolarit della cadenza di approvvigio
namento (periodicit calcolata), la definizione di quantit variabili in grado di mini
mizzare i costi di gestione (Least Unit Cost, Part Period Balancing ecc.).
La procedura pi semplice per conseguire il piano degli ordini quella di farlo
corrispondere con i fabbisogni netti, determinati con la procedura sopra esposta,
compresa la procedura di offsetting per considerare la necessit del rispetto del It di
produzione o di consegna; un metodo con regola a quantit variabile definito Lot
for Lot (L4L) che comporta elevati costi di produzione e di acquisizione dei mate
riali in quanto non tiene in considerazione lofferta di lotti economici e minimi di
produzione o di acquisto.
Nella normale prassi operativa sono attivi diversi algoritmi che ottimizzano il
costo di gestione dei diversi codici; lapplicazione di una procedura diversa da quel
la L4L applicata a un codice incrementa il volume dei fabbisogni lordi dei codici
dipendenti.
Le tecniche proposte mirano a ottimizzare i costi di gestione dei materiali e la
regolarit della fornitura.
Possono essere a quantit fissa o variabile; le prime si rifanno spesso alla defini
zione dellEOQ e quindi puntano a un equilibrio tra i costi di lancio dordine e costi
di gestione del materiale immagazzinato, le seconde mirano a contenere le quantit
immagazzinate per ridurre i costi relativi a questa funzione.
Le regole a quantit variabile sono di norma da preferire perch tendono a ridurre
i costi dinventario eliminando le scorte superflue; tuttavia la loro applicazione pu
dar luogo a fenomeni di instabilit nei piani d ordine dei codici dipendenti di livello
pi elevato nella distinta base.
Si tratta del fenomeno, detto del nervosismo, perci piccole variazioni nellMPS o del piano di ordini di un codice di livello basso determinano ordini urgenti
o shortage dei codici di livello pi elevato; per contro, il fenomeno, notevolmente
attenuato dalle scorte superflue nei criteri a quantit fissa.
208
CAPITOLO 3
un criterio di lot sizing a quantit fisse per il piano degli ordini del livello zero
(prodotto finale);
un criterio a quantit fisse o il criterio lot for lot per i codici di livello intermedio',
un criterio a quantit variabile solo per i codici di livello pi alto nella distinta
base;
i v e l l i d i s ic u r e z z a
Si visto nella gestione a scorta, il ruolo della scorta di sicurezza per assicurare
un equilibrato livello di servizio a causa dellincertezza propria dellevoluzione del
lead time e del tasso di consumo. Anche la logica MRP deve prendere in conside
razione questo tipo di incertezza.
Lapprovvigionamento di un codice pu essere sottoposto sia a unincertezza re
lativa alla grandezza tempo, sia a unincertezza relativa alla grandezza quantit,
che sono gli elementi caratteristici della fornitura; problematiche di processo di va
rio genere possono provocare ritardi nei tempi di consegna.
Per tenere in debito conto il problema della variabilit, nella logica MRP, fissato
il livello di servizio, si incrementano rispettivamente i lead time o i fabbisogni netti
in funzione della caratteristica dellincertezza.
Si sottolinea che il primo e, spesso, lunico livello nel quale si considera il calco
lo della scorta di sicurezza quello del codice indipendente, mentre questa scelta si
evita sui codici dipendenti.
Questo modo di operare permette di determinare una scorta complessiva che tie
ne conto delle proporzioni d ellassemblaggio.
Invece, quando simpostano i fabbisogni lordi dei componenti, devono essere svol
te tutte le considerazioni, relative a possibili incrementi delle quantit, che derivino:
-
209
Si tratta di equilibrare questa tendenza con quella che tende ad agire con numeri
vicini al risultato dei fabbisogni netti del codice padre e che prospetta il pericolo
della mancanza del componente in fase di utilizzazione, con il successivo blocco
delle attivit produttive.
La variabilit del consumo, in una logica MRP, si concretizza in anticipi e posti
cipi degli ordini emessi; questo fenomeno non provocato solo dalla fluttuazione
della domanda, dato che a questa si aggiungono le problematiche del processo di
approvvigionamento.
Se, per esempio, nella parte terminale di un flusso produttivo di un codice fina
le, caratterizzato da una BoM ricca di codici dipendenti, si verifica lassenza di un
componente che pregiudica lattivit produttiva in corso, nella successiva ripianifi
cazione del MRP saranno anticipati tutti gli ordini di approvvigionamento dei codici
dipendenti che, insieme al mancante, contribuiscono alla realizzazione del codice
finale considerato, a meno che, parte di quei codici dipendenti non siano utilizzati
da altri codici finali (fattore di comunanza duso) che sono prodotti sulla stessa o su
altre linee produttive.
Ulteriore riduzione del rischio di inaffidabilit della pianificazione a causa della
fluttuazione della domanda o delle problematiche di processo costituita dalla fr e
quenza di rigenerazione dei records.
La scelta della frequenza di rigenerazione dipende da parametri di costo influen
zati da diversi fattori quali la complessit della distinta base del prodotto finale, la
struttura hardware e le caratteristiche software del sistema MRP, le possibili difficol
t organizzative nel modificare le tempistiche degli ordini di produzione e/o acquisto
gi emessi; in ogni caso:
- laumento della frequenza comporta costi pi elevati per la gestione del sistema;
- la riduzione della frequenza rende inaffidabile la pianificazione con rischio di
non poter soddisfare i fabbisogni secondo le necessit pi aggiornate.
prassi corrente prevedere la rigenerazione di tutti i records con frequenza set
timanale.
e s t ir e l a c o m p l e s s it
210
CAPITOLO 3