BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Ketidakseimbangan lintasan perakitan dalam kegiatan produksi di lantai
pabrik dapat dilihat dari menganggurnya beberapa stasiun kerja, sedangkan di
stasiun kerja lainnya tetap bekerja secara penuh. Hal ini disebabkan oleh waktu
yang dibutuhkan oleh suatu stasiun untuk menyelesaikan pekerjaan lebih cepat
dari kecepatan lintasan yang telah ditentukan. Tidak seimbangnya lintasan
produksi dapat menyebabkan tingginya balance delay yang secara otomatis juga
menyebabkan rendahnya nilai efisiensi pada lintasan produksi di departemen
tersebut. Rendahnya tingkat efisiensi pada departemen assembly menyebabkan
kapasitas produksinya menjadi tidak optimal sehingga target produksinya tidak
tercapai.
Maka dari itu diperlukan suatu solusi untuk lebih mengefisiensikan
lintasan produksi sehingga dat meningkatkan kapasitas produksi perusahaan.
Salah satu solusi adalah dengan melakukan penyeimbangan lintasan produksi.
Dalam hal ini keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat dengan produksi
massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat
pekerjaan yang selanjutnya dinamakan sebagai stasiun kerja. Waktu yang
diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan ditentukan oleh kecepatan
lintasan perakitan. Semua stasiun kerja sedapat mungkin memiliki kecepatan
produksi yang sama. Jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka
stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur. Dengan memodifikasi lintasan
awal maka diharapkan pengembangan keseimbangan lini dapat meningkatkan
efisiensi lintasan pada produk dalam keseimbangan lintasan.

B. Tujuan Praktikum
1. Untuk mempelajari cara melakukan penyeimbangan lintasan produksi
dengan bantuan komputer.
2. Mempelajari analisis dampak penyeimbangan lintasan produksi
terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi.
C. Manfaat Praktikum
1. Dapat melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan
komputer.
2. Mampu menganalisis dampak penyeimbangan lintasan produksi
terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Keseimbangan lini adalah permasalahan pemberian task kepada stasiun
kerja sehingga pembagian task merata (seimbang) dengan mempertimbangkan
beberapa batasan. Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan
aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja,
peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan
lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu (Kurniawan, 2012).
Konsep line balancing tepat diterapkan dalam lingkungan repetitif
manufakturing yang berproduksi secara massal. Dalam lingkungan repetitif
manufakturing, suatu assembly line dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang
dan atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu
produk. Perencanaan dari kapasitas assembly line sering mencakup penentuan
struktur dari lini produksi (production line), misalnya banyaknya orang dan atau
mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing sumber daya
tersebut. Masalah penentuan jumlah orang dan atau mesin beserta tugas-tugas
yang diberikan kepada masing-masing sumber daya itu, dikenal sebagai line
balancing (Kurniawan, 2012).
Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan
lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam
stasiunstasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap
stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk
mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain di
dalam suatu proses produksi (Gasperz, 2004).
Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing
masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan
dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu presedence diagram atau
diagram pendahuluan (Gasperz, 2004).

Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal, yang

melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi
memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama
dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.
Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di
lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan
mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukkan
material atau produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang tidak berimbang
kecepatan produksinya (Sutalaksana, 2006).
Persoalan keseimbangan lini bermula dari keadaan kombinasi penugasan
kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan
elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu
yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk
menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan. Masalah kombinasi
itu menjadi masalah menyeimbangkan lintasan (Sutalaksana, 2006).
Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah (Anonim,
2012):

Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance

Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja untuk:
o Mencapai suatu efisiensi yang tinggi
o Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat
Sedangkan hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada

lintasan produksi antara lain (Anonim, 2012):

Rancangan lintasan yang salah

Peralatan atau mesin sudah tua sehingga seringkali breakdown dan perlu di

set-up ulang
Metode kerja yang kurang baik
Rancangan lintasan produksi yang seimbang bertujuan (Anonim, 2012):

Untuk menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun

kerja sehingga pekerjaan dapat selesai dalam waktu yang seimbang dan

mencegah terjadinya bottleneck

Menjaga lini perakitan agar tetap lancar dan berlangsung secara kontinu
Pada usaha pencapaian keseimbangan lini, terdapat beberapa cara yang

dikenal, antara lain (Sutalaksana, 2006):

1. Penumpukan material
Caranya dengan membuat tumpukan material pada stasiun kerja yang
lambat. Kemudian pada stasiun kerja ini harus melakukan kerja lembur
atau menambah tenaga kerja. Cara ini merupakan cara yang paling
mudah, tetapi tidak menjadikan lebih baik karena dengan adanya
penumpukkan material akan mengakibatkan pemborosan waktu pada
stasiun kerja yang lain dan pemborosan ruangan yang dipakai.
2. Pergerakan operator
Caranya adalah apabila seorang operator mempunyai waktu operasi
yang lebih cepat dari operator lainnya, ia dapat bergerak sepanjang lini
produksi tersebut untuk membantu operator lainnya yang waktu
operasinya lebih lama.
3. Pemecahan elemen pekerjaan
Cara ini dilakukan jika suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih
singkat daripada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut dapat
menangani lebih dari satu operasi.
4. Perbaikan operasi
Cara ini harus ditempuh melalui perbaikan metode kerja khususnya
jika terdapat operasi yang lebih lama dibandingkan dengan yang
lainnya dan memerlukan waktu set-up yang lama. Studi gerakan akan
selalu menghasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan
dan akan mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.
5. Perbaikan performansi operator
Pada umumnya operasi yang mengalami kemacetan (bottleneck) dapat
diseimbangkan melalui penambahan latihan pada operator yang
bersangkutan atau pergantian operator dengan operator yang bekerja
lebih cepat atau lebih baik. Performansi keseimbangan lini produksi
yang baik dapat diketahui melalui efisiensi lini dan efisiensi dari

stasiun kerja. Semakin tinggi efisiensinya berarti performansi

keseimbangan lini produksi juga semakin baik.
6. Pengelompokkan operasi
Cara ini berusaha untuk mengelompokkan beberapa operasi atau
elemen kerja hasil pembagian ke dalam grup-grup atau stasiun-stasiun
kerja secara seimbang, sehingga setiap setiap grup memiliki waktu
kerja yang sama panjang.
Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintas
perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal,
dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila
(Kusuma, 2001):

Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas

yang sama nilainya bila diukur dengan waktu

Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum
Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas
perakitan minimum

Dengan demikian, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan

lintas perakitan adalah (Kusuma, 2001) :

Minimum waktu menganggur

Minimum keseimbangan waktu senggang

Selain itu ada pula yang menggunakan maksimum efisiensi, tetapi pada
prinsipnya ketiga hal tersebut sama. Waktu menganggur biasanya digunakan
untuk menyatakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintas produksi (Kusuma,
2001).
Berdasarkan uraian diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan
lintas perakitan didasarkan pada hubungan antara (Kusuma, 2001):

Kecepatan produksi (production rate)

Operasi-operasi yang diperlukan dan urutan-urutan kebergantungan
(sequence)

Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element

time)
Jumlah operator atau pekerja yang melakukan operasi tersebut

Terminologi Line Balancing (Bedworth, 1982)

1. Work Element
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N
didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
2. Workstation (WS)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan
diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis. Jumlah minimum stasiun kerja
adalah K, dimana K harus i.
3. Minimum Rational Work Element (Elemen Kerja Terkecil)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka pekerjaan
tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. Elemen kerja minimum
adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang tidak dapat dibagi lagi.
4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.
5. Workstation Process Time (Waktu Proses Stasiun Kerja)

Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri

dari satu elemen pekerjaan atau lebih.

Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh
waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja
tersebut.

6. Presedence Constraints (Pembatas Pendahulu)

Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutanurutan

yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat dijalankan.
7. Precedence Diagram (Diagram Pendahulu)
Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan
pekerjaan

yang

memperlihatkan

keseluruhan

operasi

pekerjaan

dan

ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen

pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang
mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
8. Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini perakitan
dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai
minimum dari waktu siklus n waktu stasiun yang terpanjang.

9. Delay Time of a Station

Tc
max_Tsi

Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara
waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time.

10. Line Efficiency

Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah
stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.

Dimana:
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Balance Delay
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu
siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance
delay dan line efficiency sama dengan 1.

Dimana:
n = jumlah stasiun kerja
Wd = waktu stasiun terbesar
Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun
i = 1,2,3,,n
atau BD = 100% - LE

12. Station Efficiency

Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja
terbesar.

13. Smoothness Index (SI)

Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu
keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya 0
atau disebut perfect balance.

Dimana:
TSi max = waktu stasiun maksimum
TSi = waktu stasiun ke-i

Langkah-langkah dalam Line Balancing

Langkah-langkah yang perlu diketahui dalam melakukan penyeimbangan lini
adalah (Gasperz, 2004):
1. Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam suatu
lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerjaan tersebut
digambarkan dalam precedence diagram.

Gambar 1. Contoh Precedence Diagram

2. Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus:

3. Menentukan jumlah minimum waktu kerja teoritis yang dibutuhkan untuk

memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus:

4. Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini.

5. Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur dan
balance delay berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performansi
keseimbangan lintasan produksi.

BAB III
METODE PRAKTIKUM
A. Alat dan Bahan
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. Data deskripsi operasi perakitan
1.
2.

B. Prosedur Praktikum
Ditentukan tujuan analisis, yaitu analisis keseimbangan lini produksi.
Dilakukan entry data dan analisis berdasar Tabel ( Tabel deskripsi
operasi perakitan ).

Program WinQSB dijalankan dengan memilih pilihan Facility

Location and Layout atau fll.exe

Pada menu File dipilih pilihan New Problem dan diisi dengan

isian sebagai berikut :

o Problem Type
= Line Balancing
o Problem Title
= Keseimbangan Lintasan
o Number of Operational Tasks = 8
o Time Unite
= Minute
Diklik OK
Task Information diisikan dengan data Tabel 1 ( Tabel deskripsi

3.

operasi perakitan ).
Pada menu Solve and Analyze diklik Solve the Problem
o Pada Solution Method dipilih Heuristic Procedure.
o Cycle Time in minute tidak diisi.
o Time length in minute = 420 (waktu kerja perhari = 7 jam x 60
menit)
o Desired Product Quantity = 80 ( 80 unit produk perhari )
o Primary Heuristic Longest Task Time
o Tie Breaker Random
o Diklik OK
Data disimpan
Hasil dilihat dalam Show Line Balancing Solution, Show Line

Balancing Summary, dan Show Line Layout In Graph.

Dilakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta
kebutuhan operator masing pada masing masing metode analisis.

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Praktikum
1. Line Balancing Solution

Line
Statio
n

Numbe
r of
Operat
ors

Task
Assign
ed

1
4
2

7
6
5

Task

Task

Name
Perakitan motor
pengerak
Perakitan
kerangka
pemasangan
motor penggerak
Pemasangan
tombol
pemasangan
baling-baling
pemasangan
Pelindung balingbaling
pemasangan
kabel

Time

Time
Unassig
ned

4.25

2.25

1.4

0.85

0.75

0.1

1.2

4.05

1.2

2.85

1.85

1.5

0.35

8 Pengujian

Tabel 1. Line Balancing Solution

2. Line Balancing Sumary
Item
1
2
3
4
5
6
7

Desired Cycle Time in minute

Number of Line Stations
Number of Required Operators
Total Available Time in minute
Total Task Time in minute
Total Idle Time in minute
Balance Delay (%)

Tabel 2. Line Balancing Sumary

Resul
t
4,2
3
3
12,6
11,35
1,25
9,92%

%
Idlene
ss
19.05
%
42.86
%
16.19
%
1.90
%
77.14
%
54.29
%
35.24
%
6.67
%

3. Line Layout in Graph

Gambar 2. Line Layout in Graph

B. Analisis dan Pembahasan
Praktikum Perencanaan dan

Pengendalian

Produksi

ini

berjudul

Keseimbangan Lini, dilakukan untuk mencapai beberapa tujuan yaitu untuk

mempelajari cara melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan
komputer dan mempelajari analisis dampak penyeimbangan lintasan produksi
terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi.
Dalam melakukan penyeimbangan lintasan produksi diperlukan
pemahaman mengenai istilah istilah yang biasanya muncul pada saat proses
penyeimbangan. Istilah istilah tersebut terjabarkan dalam terminologi
keseimbangan lini sebagai berikut.
1. Work Element
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N
didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
2. Workstation (WS)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan
diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis. Jumlah minimum stasiun
kerja adalah K, dimana K harus i.
3. Minimum Rational Work Element (Elemen Kerja Terkecil)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka
pekerjaan tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. Elemen

kerja minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang
tidak dapat dibagi lagi.
4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu
lini.
5. Workstation Process Time (Waktu Proses Stasiun Kerja)

Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri

dari satu elemen pekerjaan atau lebih.

Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh
waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja tersebut.
6. Presedence Constraints (Pembatas Pendahulu)
Dalam

menyelesaikan

suatu

elemen

pekerjaan

seringkali

terdapat

urutanurutan yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat

dijalankan.
7. Precedence Diagram (Diagram Pendahulu)
Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan
pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan
ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen
pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang
mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
8. Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini
perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang
konstan. Nilai minimum dari waktu siklus
terpanjang.

Tc
9. Delay Time of a Station max_Tsi

n waktu stasiun yang

Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan

antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time.

10. Line Efficiency

Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan
jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.

Dimana:
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i
K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Balance Delay
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu
siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance
delay dan line efficiency sama dengan 1.

Dimana:
n = jumlah stasiun kerja
Wd = waktu stasiun terbesar
Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun
i = 1,2,3,,n
atau BD = 100% - LE
Pada praktikum ini penyeimbangan lini dilakukan pada sebuah perusahaan
mainan anak yang membuat kipas angin mainan dari kayu. Deskripsi operasi
perakitan terjabar dalam Tabel di bawah ini. Laju produksi yang diinginkan adalah
80 unit produk per hari, sedangkan waktu yang tersedia adalah 7 jam kerja per
hari.
Task
Numb
er
1
2
3
4
5
6
7
8

Task Name
Perakitan Kerangka
Pemasangan Tombol
Perakitan Motor Penggerak
Pemasangan Motor Penggerak
ke dalam Kerangka
Pemasangan Baling Baling
Pemasangan Pelindung Baling Baling
Pemasangan Kabel
Pengujian

3
0.75
4.25

Immediat
e
Successo
r
2
7
4

1.4
1

7,5
8

1.2
1.2
1.5

8
6
-

Task Time in
minute

Tabel 3. Deskripsi Operasi Perakitan Kipas Angin Mainan

Sehingga diketahui bentuk dari precedence diagramnya adalah sebagai berikut.

Gambar 3. Precedence Diagram Operasi Perakitan Kipas Angin Mainan

Diagram tersebut menggambarkan urutan atau tahapan pekerjaan yang
dilakukan pekerja untuk dapat merakit kipas angin mainan sebagai produk dari
perusahaan. Operasi pertama yang dapat dilakukan adalah operasi 1 dan 3 yang
merupakan perakitan kerangka dan perakitan motor penggerak. Kedua operasi ini
adalah operasi pendahuluan yang harus dilakukan terlebih dahulu sebelum dapat
melakukan pekerjaan lain. Operasi 2 yaitu pemasangan tombol dilakukan setelah
operasi 1 selesai dilakukan. Sementara operasi 4 pemasangan motor penggerak ke
dalam kerangka dilakukan setelah kerangka dan motor penggerak selesai dirakit
pada operasi 1 dan 3. Selanjutnya dilakukan operasi 5 yaitu pemasangan baling
baling setelah operasi 4. Berikutnya setelah baling baling terpasang, operasi 6
dilakukan untuk memasangkan pelindungnya. Pemasangan Kabel pada operasi 7
dilakukan setelah pemasangan tombol pada operasi 2. Dan terakhir setelah kabel
dan pelindung baling baling terpasang maka produk jadi kipas angin mainan
selesai. Operasi terakhir adalah melakukan pengujian terhadap produk jadi
tersebut (operasi 8).
Praktikum dimulai dengan menentukan tujuan analisis yaitu untuk
menganalisis keseimbangan lini produksi perusahaan yang memproduksi Kipas
Angin Mainan. Kemudian dilakukan entry data dan analisis berdasarkan Tabel
deskripsi operasi perakitan. Program WinQSB dijalankan dengan memilih pilihan
Facility Location and Layout atau fll.exe
Pada menu File dipilih pilihan New Problem dan diisi dengan isian
sebagai berikut :

o Problem Type
= Line Balancing
o Problem Title
= Keseimbangan Lintasan
o Number of Operational Tasks = 8
o Time Unite
= Minute
Diklik OK
Task Information diisikan dengan data Tabel 1 ( Tabel deskripsi operasi
perakitan ).
Pada menu Solve and Analyze diklik Solve the Problem
o Pada Solution Method dipilih Heuristic Procedure.
o Cycle Time in minute tidak diisi.
o Time length in minute = 420 (waktu kerja perhari = 7 jam x 60 menit)
o Desired Product Quantity = 80 ( 80 unit produk perhari )
o Primary Heuristic Longest Task Time
o Tie Breaker Random
o Diklik OK
Data disimpan
Hasil dilihat dalam Show Line Balancing Solution, Show Line
Balancing Summary, dan Show Line Layout In Graph.
Selanjutnya dilakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta
kebutuhan operator yang terjabarkan dalam tabel hasil solusi.
Hasil menunjukan bahwa solusi yang paling optimal untuk mencapai
keseimbangan lini produksi pada perakitan Kipas Angin Mainan ini adalah dengan
mengelompokan 8 pekerjaan tersebut menjadi 3 stasiun besar dengan waktu siklus
4,2 menit untuk produksi tiap unit produk pada tiap stasiun. Stasiun 1 dikerjakan
oleh 1 orang operator dan terdiri dari operasi 3 yaitu perakitan motor penggerak.
Operasi ini merupakan operasi terlama diantara seluruh operasi yang ada dengan
waktu operasi adalah 3,25 menit. Sehingga dari waktu siklus 4,2 menit tersisa
waktu 0,95 menit atau terdapat idle sebanyak 22,62 % dari waktu yang
disediakan. Stasiun 2 dikerjakan oleh seorang operator dan terdiri dari 3 operasi
yaitu 1 (perakitan kerangka), 4 (pemasangan motor penggerak ke dalam
kerangka), dan 2 (pemasangan tombol). Ketiga pekerjaan tersebut berturut turut
membutuhkan waktu sebanyak 2 menit, 1,2 menit, dan 1 menit sehingga jumlah
waktu yang dibutuhkan adalah 4,2 menit. Jumlah tersebut sama dengan waktu
siklus yang disediakan untuk setiap stasiun. Dengan demikian tidak terdapat
waktu sisa atau idle = 0%. Stasiun ketiga dikerjakan oleh seorang operator dan
terdiri dari 4 operasi yaitu operasi 7( pemasangan kabel),5(pemasangan baling -

baling),6 (pemasangan pelindung baling - baling), dan 8 (pengujian). Total waktu

untuk keempat operasi tersebut adalah 3,9 menit sehingga waktu tersisa sebanyak
0,3 menit dari waktu siklus 4,2 menit atau terdapat idle sebanyak 7,14 %. Hasil ini
terjabarkan dalam bab Hasil pada Tabel Line Balancing Solution.

Sehingga ringkasan untuk hasil ini ialah sebagai berikut.

Waktu siklus 4,2 menit per produk yang didapatkan dari pembagian waktu
kerja total per hari 420 menit dengan jumlah kuantitas produk yang
diharapkan sebanyak 100 unit.
Waktu Siklus=

(7 jam x 60 menit)/hari
100unit produk /hari

420 menit
100 unit

= 4,2 menit / unit

Jumlah stasiun kerja = 3 stasiun (dari Solusi Keseimbangan Lini )

Jumlah Operator yang dibutuhkan = 3 operator ( 1 operator / stasiun x 3
stasiun kerja )
Total available Time in minute = waktu siklus x jumlah stasiun kerja
= 4,2 menit x 3 = 12,6 menit

Total Task Time in minute = jumlah waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan pekerjaan perakitan
= 2 + 1 + 3,25 + 1,2 + 0,5 + 1 + 1 + 1,4
= 11,35 menit

Total Idle Time in minute = Total available Time in minute - Total Task
Time in minute
= 12,6 menit 11,35 menit = 1,25 menit

Balance Delay

Total IdleTime minute

Total availableTime minute

x 100 %

1,25
12,6

x 100 % = 9,92 %

Dengan adanya penyeimbangan lintasan tersebut maka terjadi peningkatan

efisiensi waktu yang digunakan oleh perusahaan untuk mengerjakan prakitan
Kipas Angin Mainan.

Efisiensi sebelum penyeimbangan lintasan

Total Task Timeminute
Efisiensi=
Jumlah stasiun kerja x Waktu Siklus
=

11,35
8 x 4,2

x 100 % = 33,78 %

Efisiensi setelah penyeimbangan lintasan

Total Task Timeminute
Efisiensi=
Jumlah stasiun kerja x Waktu Siklus
=

11,35
3 x 4,2

x 100%

x 100%

x 100 % = 90,08 %

Peningkatan efisiensi yang terjadi dengan adanya penyeimbangan lintasan

tersebut adalah sebesar ( Efisiensi setelah Efisiensi sebelum = 90,08 % - 33,78
% = 56,3 % ). Sehingga dapat dikatakan bahwa dengan dilakukannya
penyeimbangan lintasan produksi Kipas Angin Mainan ini penggunaan waktu
untuk pekerjaan dalam proses perakitan menjadi lebih efisien dan beban kerja
untuk tiap stasiun kerja menjadi lebih merata.
Penyeimbangan lintasan produksi banyak diterapkan di industri garmen.
Perusahaan garmen merupakan industri tradisional yang berkompetisi global.
Proses produksi yang paling kritis dalam industri ini adalah pada pekerjaan
penjahitan, yang secara umum berperan dalam sejumlah besar operasi produksi.
Tujuan dari penyeimbangan lintasan produksi di bagian penjahitan ini adalah
untuk memberikan penugasan pada stasiun kerja sehingga mesin pada tiap stasiun
kerja dapat melakukan tugas yang diberikan dengan bebean yang seimbang.
Dalam hal ini Assembly line balancing problem dikenal sebagai masalah NP yang
berat sehingga metodologi heuristik dapat dijadikan sebagai cara yang baik untuk

merencanakan

pekerjaan

dipertanggungjawabkan.

penjahitan

dalam

waktu

yang

dapat

BAB V
KESIMPULAN
1. Keseimbangan lini adalah permasalahan pemberian task kepada stasiun
kerja

sehingga

pembagian

task

merata

(seimbang)

dengan

mempertimbangkan beberapa batasan. Penyeimbangan lintasan produksi

ini dapat dilakukan dengan menggunakan software WinQSB Facility
Location and Layout.
2. Pada penyeimbangan lintasan produksi, sejumlah pekerjaan perakitan
dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan yang selanjutnya
dinamakan

sebagai

stasiun

kerja.

Waktu

yang

diizinkan

untuk

menyelesaikan elemen pekerjaan ditentukan oleh kecepatan lintasan

perakitan. Semua stasiun kerja sedapat mungkin memiliki kecepatan
produksi yang sama. Dengan memodifikasi lintasan awal maka diharapkan
pengembangan keseimbangan lini dapat meningkatkan efisiensi lintasan
pada produk dalam keseimbangan lintasan.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. Line Balancing. Dalam http://president-a9u52006.blogspot.com/
2011/02/line-balancing.html diakses tanggal 26 Desember 2012 pukul
22.46 WIB.
Bedworth, D. 1982. Integrated Production Control System. New York: John
Willey and Sons Inc
Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning And Inventory Control. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama.
Kurniawan, Dedi. 2012. Perencanaan Line Balancing Perakitan Tas dengan
Perbandingan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge
Wester Di PT. Aswi Perkasa. Bandung : Library IT TELKOM.
Kusuma, Hendra. 2001. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
Andi.
Sutalaksana, Iftikar Z. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung: Institut
Teknologi Bandung.