BAB II

KEGIATAN PKPA DAN PEMBAHASAN

2.1 PROFIL PT. MEPROFARM

2.1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Meprofarm didirikan pada tanggal 4 Agustus 1973 dengan SK dari
Dirjend Farmasi, Dep. Kes. RI No. 773/D/SK/PAB/73 yang berlokasi di jalan
Hatta No. 7 Bandung. Saat itu, PT. Meprofarm merupakan perusahaan keluarga.
Lima tahun kemudian, pada tahun 1978 PT. Meprofarm berencana untuk
berpindah lokasi pabrik ke jalan Citarum 16 Bandung. PT. Meprofarm segera
mengurus surat izin pemindahan dan surat izin tersebut diperoleh melalui SK
MenKes RI No. 1593/AA/SK/PAB/79. Pada tahun 1984 PT. Meprofarm kembali
mengajukan izin pemindahan lokasi pabrik dari jalan Citarum 16 Bandung ke
jalan Soekarno-Hatta 789 Bandung. Berdasarkan surat No. 345/Kanwil/POM1/II/1984 yang berisi persetujuan dari KanWil Jawa Barat dan persetujuan dari
Dirjend

Pengawasan

Obat

dan

Makanan

Jakarta

melalui

surat

no.

5027/AA/III/1984, PT. Meprofarm secara resmi berpindah lokasi ke jalan

Soekarno Hatta 789 Bandung. Pada bulan Juni 1995, bangunan, sarana, dan
fasilitas untuk produksi obat jadi selesai dibangun, pabrik pun siap beroperasi.
Pada tanggal 21 Desember 1995 PT. Meprofarm mendapatkan izin tentang usaha
industri Farmasi berdasarkan keputusan dari Menteri Republik Indonesia, dengan
surat keputusan No. PO.01.01.02.03319, beserta sertifikat CPOB. Sejak tahun
2007 PT. Meprofarm berhasil memperoleh sertifikat ISO 9001 mengenai
manajemen mutu dan ISO 14001 mengenai manajemen lingkungan.
PT. Meprofarm memiliki empat gedung produksi, antara lain gedung
MEPRO I, MEPRO II, Betalaktam, dan Sefalosporin. Gedung pertama mulai
dibangun pada tahun 2008, biasa disebut MEPRO I atau MEPRO UTAMA.
Gedung MEPRO I digunakan untuk kegiatan produksi sediaan-sediaan kering.
Pada gedung MEPRO II diproduksi sediaan cair oral, semisolid, dan injeksi.

2.1.2 Visi PT. Meprofarm

Visi dari PT. Meprofarm yaitu menjadi sebuah perusahaan farmasi yang
terkemuka yang memfokuskan diri pada peningkatan berkesinambungan dalam
menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi untuk meningkatkan kualitas
hidup manusia dan bersamaan itu juga mengoptimalkan nilai-nilai stakeholders.
2.1.3 Misi PT. Meprofarm
Untuk mencapai visi tersebut PT. Meprofarm mempunyai komitmen
sebagai berikut :
1. Selalu mematuhi standar-standar CPOB terkini
2. Mengembangkan kapabilitas sumber daya manusianya
3. Menunjang efisiensi
4. Mengadakan atau mengembangkan kerjasama strategis dengan pihak lain
5. Memperluas penguasaan pasar
2.1.4 Kebijakan Kualitas PT. Meprofarm
PT. Meprofarm menempatkan kualitas sebagai pedoman utama yang
mutlak harus dicapai dan tidak dapat dikompromikan dalam menghasilkan
produk-produk sesuai dengan persyaratan dan standar terkini yang ada. Dalam
mewujudkan motto Your Wellness Is Our Concern, seluruh jajaran manajemen
dan karyawan Meprofarm mempunyai komitmen yang tinggi untuk secara
konsisten melakukan Continous Improvement dalam segala aspek untuk
menghasilkan produk yang berkualitas dan mempunyai daya saing yang tinggi.
2.1.5 Kebijakan Lingkungan PT. Meprofarm
1. PT. Meprofarm adalah suatu organisasi yang dalam melakukan kegiatannya di
Indonesia mengutamakan proses kerja yang mempunyai dampak minimal
terhadap lingkungan dengan cara mendayagunakan kembali limbah proses
serta mengurangi penggunaan bahan-bahan berbahaya maupun energi yang
dipakai.
2. Pimpinan dan seluruh jajaran PT. Meprofarm bertekad untuk selalu
mengerahkan segala daya upaya agar setiap kegiatannya selalu mengarah
5

kepada perbaikan lingkungan yang berkesinambungan dan berkomitmen untuk

selalu memenuhi semua peraturan lingkungan yang berlaku.
3. Kebijakan lingkungan ini akan selalu dikomunikasikan kepada segenap jajaran
manajemen dan seluruh karyawan untuk menjadikan kebijakan ini sebagai
pedoman dan nilai-nilai utama perusahaan.
2.1.6 Struktur Organisasi
PRESIDENT COMISSIONER

PRESIDENT DIRECTOR

VP MANUFACTURING
VP
VP
VP
MARKETING & SALES
BUSINESS DEVELOPMENT
FINANCIAL, ACC & OPERATIONAL

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Meprofarm

Divisi Manufacturing PT. Meprofarm terdiri dari lima bagian yaitu PPIC
Manager, Research & Development Manager, Plant Manager, Quality Control
Manager, dan Quality Assurance Manager.

VP MANUFACTURING

GM
QUALITY OPERATIONS

GM
PLANT & SUPPLY
R & D Manager

QA Manager

QC Manager

Production Manager I

Engineer Manager

Production Manager II

Gambar 2. Struktur Organisasi Divisi Manufacturing

PPIC Manager

2.2 Kegiatan PKPA

Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di laksanakan di PT. Meprofarm
6

yang berlokasi di Jl. Soekarno Hatta no. 789 Bandung, Jawa Barat.Kegiatan
PKPA berlangsung sejak tanggal 9-31 Mei 2016, dilakukan setiap hari Senin Jumat pukul 08.00 16.00 WIB. Kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan
PKPA di PT. Meprofarm adalah :
1. Mengikuti orientasi mengenai pabrik PT. Meprofarm (Introduction training).
2. Mengikuti orientasi di bidang Research and Development (R&D), Produksi,
Production Planing and Inventory Control (PPIC), Quality Control (QC),
Quality Assurance (QA), dan Teknik.
3. Melakukan pendalaman subjek PKPA.
2.2.1 Introduction Training
Pada Introduction Training, dijelaskan mengenai PT. Meprofarm secara
garis besar, seperti sejarah awal PT. Meprofarm, visi dan misi, kebijakan yang
terdapat di PT. Meprofarm, struktur organisasi, profil PT. Meprofarm, serta
bagian-bagian yang terdapat dalam PT. Meprofarm.
PT. Meprofam berdiri pertama kali pada tahun 1973, dimana PT.
Meprofarm terus melakukan pengembangan fasilitas hingga pada tahun 2010 PT.
Meprofam telah memiliki gedung baru untuk pengembangan produksi.
PT. Meprofarm memiliki dua sertifikat ISO, yaitu sertifikat ISO 14001
mengenai

Environment

Management

dan

ISO

9006

yaitu

Quality

Management.Selain itu PT.Meprofarm telah memiliki total 26 sertifikat CPOB.

Kebijakan lingkungan yang berlaku di PT. Meprofarm yaitu setiap
pimpinan dan seluruh staff dalam melakukan kegiatannya selalu berusaha
mendayagunakan kembali limbah proses serta meminimalkan penggunaan energi
dan

bahan

berbahaya.

Mendayagunakan

kembali

limbah

contohnya

sepertipenggunaan kertas bekas untuk keperluan internal dan untuk perlindungan

pengemasan barang yang akan dikirim. Mengurangi penggunaan energi seperti
selalu mematikan lampu dan air yang tidak digunakan, serta mengurangi
penggunaan bahan berbahaya, contohnya menggunakan pelarut air dalam proses
coating tablet.
Wujud Kebijakan Mutu / Kualitas di PT. Meprofarm yaitu dengan
memproduksi atau menghasilkan produk yang memiliki kualitas yang baik untuk
konsumen secara terus-menerus dan mempunyai daya saing yang tinggi.

PT. Meprofarm juga memiliki beberapa fasilitas penndukung dalam

melakukan segala proses kegiatan, diantaranya adalah sistem pengolahan air
bersih, sistem pengolahan air untuk produksi, sistem pengolahan limbah, sistem
tata udara, sistem arus listrik (PLN sebesar 2500 KVA), Genset (2 x 1500 KVA)
yang akan bekerja secara otomatis 10 detik ketika terjadi pemadaman
listrik,Compressed Air, Steam Boiler, Hidran dan APAR, serta penangkal petir.
PT. Meprofarm memiliki beberapa bangunan fasilitas produksi yaitu
produksi sediaan padat, produksi sediaan cair dan semi padat, produksi
betalaktam, dan produksi cephalosporin.
2.2.2
Research

DepartemenResearch and Development

& Development (R&D) adalah suatu

bagian

yang

melakukanpenelitian dan pengembangan formula produk, proses produksi, dan

metode analisis.Penelitian yang dilakukan R&D terkait dengan inovasi produk
baru dan perubahan formula produk lama yang bertujuan untuk meningkatkan
mutu, stabilitas, dan kenyamanan suatu produk.Penelitian dan pengembangan
terhadap

produk

selalu

dilakukan

secara

berkesinambungan

mengikuti

perkembangan ilmu pengetahuan, teknologi, dan regulasi.

Departemen Penelitian dan Pengembangan (Research and Development)
melaksanakan fungsinya mulai dari penelurusan referensi, pre-formulasi,
mengembangkan dan menciptakan formula. Fungsi penting lainnya adalah
mempelajari dan mengembangkan metoda analisa, validasi/verifikasi, test in-vitro,
uji stabilitas sebenarnya dan dipercepat dan transfer teknologi dari skala pikot ke
skala produksi komersial.Laboratorium penelitian dan pengembangan telah
dilengkapi dengan peralatan dan mesin untuk skala pilot yang dapat menghasilkan
mutu yang sama dengan skala produksi komersial yang diproduksi oleh bagian
produksi.Departemen

Penelitian

dan

Pengembangan

memiliki

empat

kegiatanutama,yaitu:
A. Pengembangan Formula Produk Baru
Produk baru adalah produk yang akan dilaunching sesuai dengan usulan
bagian Bisnis Developmen. Usulan juga bisa diperoleh dari beberapa pihak,
yaitu: Management, dokter, owner, karyawan atau pihak lain yang sudah
8

dievaluasi oleh Bisnis Developmen. Bisnis Developmen mengkaji berdasarkan

peluang pangsa pasarnya. Ada beberapa tahap dalam pengusulan produk baru,
diantaranya:
1. Usulan diterima dari Produk Developmen Manajer berupa form usulan
trial produk baru
2. Permintaan sampel untuk bagian Procurement,khusus untuk bahan baku
yang tidak dimiliki oleh PT. MEPROFARM maka sampel harus dicari
terlebih dahulu.
3. Studi Pustaka yang dilakukan oleh pihak R&D mencari sifat bahan aktif
dan bahan pembantu.
4. Setelah sampel diterima dilakukan penelitian dan pengembangan formula
diawali dengan:
Studi Preformulasi
Studi preformulasi merupakan Studi awal yang dilakukan untuk
mengetahui karakteristik zat aktif yang nantinya dapat digunakan dalam

pementuan metode pembuatannya.

Pengembangan Metode Analisis
Metode analisa dilakukan dengan metode compendial yaitu penelusuran
pustaka metode analisis dari berbagai pustaka resmi misalnya
Farmakope Indonesia, USP, BP, JP dan pustaka lain. Jika tidak
ditemukan pada beberapa pustaka maka pihak R&D akan menghubungi
supplier untuk meminta prosedur metode analisisnya, jika tidak ada

maka dilakukan metode trial and error.

5. Percobaan formula konvensional dan formula pengembangan
Formula konvensional adalah formula yang di pelajari di sekolah umum
yang terdapat dalam beberapa pustaka dan produk kompetitor.Formula
pengembangan bisa diperoleh dari pustaka, supplier, dan hasil penelitian.
6. Percobaan skala laboratorium
Jenis produk yang dilakukan percobaan skala laboratorium yaitu tablet
coated dan uncoated, kapsul, sirup (larutan, suspensi, emulsi, sirup
kering), krim, injeksi, suppositoria dan ovula. Jumlah skala laboratorium
hanya diperlukan sedikit mungkin untuk sampel yang dapat diamati untuk
efisiensi.
7. Perbaikan formula dan evaluasi dengan skala yang lebih besar

Skala besar untuk tablet diproduksi sekitar 1000 tablet, sirup 1-5 liter. Jika
hasil evaluasinya diperoleh hasil yang baik maka dilakukan pengemasan
primer.Dalam percobaan dengan skala yang lebih besar dilakukan di
fasilitas produksi.
8. Dilakukan uji stabilita.
9. Pembuatan dan Penyusunan dokumen.
Dokumen terdiri dari :
Dokumen Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk

sebagai pedomen untuk produksi.

Dokumen metode analisis dan hasil validasi metode analisis sebagai

pedoman QC.
10 Pembuatan dua bets skala pilot, dimana salah satu bets dilakukan validasi
proses. Data ini dibutuhkan untuk registrasi.
11 Dilakukan uji stabilitadua bets pilot.
12 Registrasi dilakukan oleh bagian Registrasi dibawah Bisnis Developmen.
Data stabilita diperoleh dari bagian R&D, data validasi diperoleh dari QA,
data Formula dari bagian R&D, dokumen metode analisa dari R&D.
13 Setelah diperoleh Approvable Letter maka dapat dilakukan produksi 1 bets
untuk komersial bets. Pada prosedur produksi 1 bets komersial maka pihak
Badan POM akan datang melihat proses produksinya untuk memantau
kesesuaian dokumen registrasi yang telah diajukan sebelumnya.
14 Setelah itu melengkapi beberapa persyaratan berupa dokumen data
validasi proses data stabilita, contoh produk dan batch record untuk
memperoleh nomor ijin edar atau nomor registerasi. Sebelum diperoleh
nomor ijin edar maka 1 komersial bets akan dilakukan karantina
menunggu keluarnya nomor ijin edar. Pada pembuatan skala pilot maupun
skala komersial di supervisi oleh pihak R&D untuk memantau apakah
nanti ditemukan perbedaan dalam peningkatan skala produksi.
15 Perbaikan Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk
yang telah disesuaikan dengan kondisi pembuatan di produksi.
B. Pengembangan Perbaikan Formula Produk Lama
Produk lama adalah produk yang telah dilaunching yang
memerlukanperbaikan dan modifikasi. Usulan perbaikan dan modifikasi bisa
didapat dari :
1. Masalah produksi
10

2. Keluhan dan usulan marketing

3. Masukan hasil data stabilita real time bagian QC
4. Usulan dan inisaitif R&D untuk tujuan efisiensi.
1. Masalah pada saat produksi.
Jika terjadi masalah dan penyimpangan saat proses produksi secara
berulang-ulang yang tidak dapat diselesaikan oleh bagian produksi, maka
R&D membantu menyelesaikan masalah tersebut. Penyelesaian masalah oleh
R&D berupa perubahan formula dan/atau perubahan proses produksi. Contoh
masalah pada saat produksi yaitu karena bahan baku berganti supplier, ketika
mixing campuran menjadi voluminous sehingga tidak cukup di mesin
mixing.Penyelesaian yaitu dibuat menjadi 2 lot.
2. Keluhan dan usulan dari bagian marketing
Marketing adalah bagian terdepan dari industri farmasi yang berhubungan
langsung dengan distributor dan konsumen. Pihak marketing akan
menyampaikan keluhan tersebut ke Busdev. Busdev akan menyampaikan
usulan perbaikan produk yang berhubungan dengan formula produk kepada
R&D. Contoh masalah ini yaitu rasa obat yang terlalu pahit atau tidak nyaman
dikonsumsi, rekonstitusi produk lama, dan perubahan warna.
3. Data stabilitas jangka panjang dari Quality Control (QC)
Setelah produk di-launching, QC melakukan uji stabilitas jangka panjang
pada sampel pertinggal. Jika terdapat hasil uji stabilitas jangka panjang yang
tidak memenuhi syarat, QC akan melaporkannya kepada R&D. Jika hasil uji
stabilitas jangka panjang tersebut terkait dengan formula, maka R&D akan
melakukan perubahan formula.
4. Inisiatif R&D untuk efisiensi proses dan biaya produksi
Pengembangan

formula

produk

lama

oleh

R&D

antara

lain

menyederhanakan proses, menyederhanakan stok, efisiensi harga, penggantian

atau pembelian alat produksi yang berkaitan dengan formula.Kegiatan
efisiensi harga misalnya kegiatan penggantian pelarut coating yang dari
pelarut organik menjadi air.
11

C. Uji Stabilitas Produk

Uji stabilitas dilakukan untuk menguji kestabilan produk.Uji stabilitas
terhadap produk baru dilakukan perbandingan stabilitas dengan berbagai produk
inovator/kompetitor.Uji stabilitas terhadap pengembangan produk lama dilakukan
perbandingan data stabilitas produk lama dan produk baru. Uji stabilitas yang
dilakukan dibagi menjadi 3 macam, yaitu :
1 Uji Stabilitas Real Time
Uji stabilitas real time suhu penyimpanannya sesuai dengan yang tertera
pada kemasan. Untuk produk yang disimpan pada suhu kamar dilakukan pada
suhu 300C 20 C RH 75 % 5 % Frekuensi pengujian tiap 3 bulan sampai
2

dengan 1 tahun selanjutnya tiap 6 bulan sampai dengan expired date + 1 tahun.
Uji Stabilitas Dipercepat (Accelerated Time).
Uji stabilitas dipercepat suhu penyimpanannya secara teori ditambahkan
suhu 150 C dari yang tertera pada kemasan.Untuk produk yang disimpan pada
suhu kamar dilakukan pada suhu 40 20 C RH 75 % 5 % Frekuensi
pengujian pada bulan ke 1,2,3,4,5 dan 6. Sebenarnya POM hanya
membutuhkan data pada bulan ke 3 dan 6 namun bagian R&D melakukan uji
stabilitas tiap bulan sehingga bila tidak memenuhi maka bagian R&D dapat

segera memperbaikinya.
Uji Stabilitas Ekstrim
Uji stabilitas ekstrim dilakukan pada kondisi ekstrim misalnya tablet : uji
stabilitasnya dilakukan di oven pada suhu 700 C, sirup: uji stabilitasnya
dilakukan di waterbath 950 C, krim : uji stabilitasnya dilakukan di oven 40500C, injeksi cair: uji stabilitasnya dilakukan diautoklaf dengan frekuensi 2
kali.

D. Pengujian Sampel
Pengujian sampel dilakukan terhadap bahan dari supplier baru dengan
membandingkan bahan yang terdapat digudang penyimpanan dan laporan
diberikan kepada bagian Purchasing.Hasil dari pengujian sampel bahan baku dari
vendor yang baru menjadi masukan untuk bagian purchasing dalam memutuskan
apakah akan membeli suatu bahan awal dari vendor tersebut atau tidak.
Pertimbangan pemilihan vendor bahan awal didasarkan pada perbandingan
12

kualitas dan biaya.

2.2.3

Production Planning and Inventory Control (PPIC)

Production Planning and Inventory Control (PPIC) merupakan sebuah

departemen di PT. Meprofarm yang bertanggung jawab kepada General Manager
Plant & Supply dan bekerjasama dengan bagian produksi dalam menyusun
perencanaan produksi dan membawahi warehouse. PPIC bertugas untuk
merencanakan semua kebutuhan yang diperlukan oleh departemen produksi
seperti pengadaan bulanan dan tahunan bahan awal (bahan aktif dan eksipien),
pengadaan bahan kemas, jadwal proses produksi, dan sebagainya. Bahan-bahan
yang masuk kemudian dilakukan pengecekan keadaan fisiknya seperti keutuhan
segel, expired date,nomor batch, dll sebelum dilakukan sampling oleh departemen
Quality Control (QC) dan ditandai dengan status karantina (diberi label warna
kuning). Jika bahan- bahan masuk tidak sesuai dengan pemesanan dan spesifikasi
maka langsung di reject (beri label merah) dan dikembalikan ke supplier. Dalam
mengontrol semua bahan yang terdapat dalam gudang, PPIC dengan Accounting
melakukan stock opname produk jadi dengan periode waktu yaitu 2 kali dalam 1
bulan yang biasanya dilakukan pada awal dan tengah bulan, sedangkan stok
opname bahan awal dilakukan tiap 6 bulan atau 1 tahun sekali.
Adapun tugas dan wewenang dari bagian PPIC dijabarkan sebagai berikut:
1. Membuat jadwal rencana produksi dan pengadaan bulanan dan tahunan bahan
baku, bahan pengemas, dan produk jadi.
2. Bertanggung jawab atas terlaksananya Rencana Pengadaan dan Rencana
Produksi yang telah dibuat.
3. Bersama-sama dengan bagian produksi melakukan penyesuaian penjadwalan
produksi dengan pengadaan sesuai dengan aktual penjualan yang dapat
mempengaruhi stok bahan baku, bahan pengemas, produk antara, produk
ruahan, dan produk jadi.
4. Bersama-sama dengan Supervisor GBA/GBP dan GPJ memastikan agar stok
bahan baku, bahan pengemas, Work In Process (WIP), dan produk jadi selalu
dalam level yang telah disetujui.

13

5. Menghubungi pihak penerima toll perihal pelaksanaan dan pemenuhan jadwal

produksi sehubungan stok produk jadi di Gudang Produk Jadi (GPJ).
6. Untuk produk toll-out baru, bersama-sama dengan pihak penerima toll,
melakukan

penjadwalan

dan

menindaklanjuti

pelaksanaan

jadwal

produksinya.
7. Toll-in produk yang sudah berjalan, menindaklanjuti permintaan pihak
pemberi toll sehubungan dengan jadwal produksi.
8. Toll-in produk baru, bersama dengan Toll-giver melakukan penjadwalan
produksinya.
9. Bersama-sama dengan bagian Accounting memastikan Stock Opname
terlaksana dengan baik sesuai jadwal. Stock opname untuk bahan awal dan
bahan kemas dilakukan tiap 1 tahun sekali, sedangkan untuk produk jadi
dilakukan setiap 2 bulan.
Wewenang dari PPIC :
1. Memperoleh prakiraan penjualan yang cukup akurat, data stok bahan awal,
bahan pengemas, stok WIP dan produk jadi di Gudang Produk Jadi (GPJ) dan
produk jadi di distributor.
2. Memperoleh informasi perkembangan produksi dan stok bahan, serta
kesesuaiannya dengan jadwal produksi.
3. Memperoleh informasi yang up-to-date sehubungan dengan stok bahan, WIP
(Work In Process), obat jadi, actual sales, dan sales trend, delivery time, dan
minimum order quantity bahan dan sebagainya untuk menghitung ketepatan
perencanaan stok.
4. Memperoleh informasi lengkap perihal kapasitas sumber daya yang ada di
produksi, ukuran bets, lead time produksi dan lainnya yang berhubungan
dengan perencanaan produksi.
5. Memperoleh standar Forecast Accuracy untuk menghitung kinerja sales
forecasting.
6. Memperoleh data stok aktual dan tepat waktu.
Berdasarkan forecast penjualan,aktual penjualan yang lalu, rencana dan
aktual stok yang ada maka Manajer PPIC membuat Rencana Tahunan Pengadaan
dan Rencana Produksi, kemudian membuat rencana Pengadaan dan Produksi
Bulanan. Supervisor GBA (Gudang Bahan Awal) berkewajiban untuk memonitor

14

dan menjaga stok bahan baku dan bahan kemas untuk menjaga agar stok efisien
dan efektif. Supervisor GPJ (Gudang Produk Jadi) bertanggung jawab untuk tetap
menjaga agar pesanan pihak distributor selalu terpenuhi.Perencanaan produksi
dibatasi pada stock level (stok persediaan yang harus dijaga dalam kurun waktu
tertentu).

Gudang Bahan Awal

Pengadaan
DepartmenBisnis Developmenmemberikan data forecast tahunan
kepada Production Planning and Inventory Control (PPIC), dengan adanya
data forecast tersebut maka disusunlah perencanaan pembelian dengan
mengeluarkan Purchase Request (PR) untuk diserahkan kepada Purchasing
Department

(DepartmenPembelian).

Purchasing

Department

membuat

Purchase Order (PO) dan memilih supplier yang sesuai dengan spesifikasi
yang telah diterima dari departemen Research and Development (R&D),
Quality Control (QC), Produksi dan Quality Assurance (QA). Supplier akan
mengirimkan bahan sesuai dengan Purchase Order (PO) dari Purchasing
Departmentyang akan diserahkan pada bagian gudang bahan awal dan
pengemas.

Penerimaan Bahan Awal

Saat bahan yang dipesan baik bahan awal ataupun bahan pengemas

datang dilakukan pemeriksaan surat jalan dari supplier yang kemudian

dicocokkan dengan Purchase Order (PO) yang dibuat oleh bagian purchasing.
Selanjutnya dilakukan pemeriksaan terhadap fisik dari bahan yang terdiri dari
label, keutuhan segel dan packing, khususnya untuk bahan baku serta
diperiksa ada atau tidaknya Certificate of Analysis (CoA) bahan untuk
kemudian dilakukan pemeriksaan kesesuaiannya. Bila terdapat kerusakan atau
ada yang tidak sesuai maka akan langsung ditolak dan dikembalikan pada

15

supplier. Bahan yang telah melewati proses pemeriksaan selanjutnya disimpan

pada masing-masing rak dengan palet. Bahan- bahan prekursor dan golongan
narkotika psikotropika diletakkan dalam tempat khusus dalam keadaan
terkunci. Dilakukan pemberian label karantina untuk menunggu proses
pengambilan sampel dan pemeriksaan oleh Quality Control (QC). Bagian
gudang melaporkan penerimaan barang pada bagian QC dan kemudian bagian
QC melakukan pengambilan sampel bersama dengan petugas bagian gudang
yang sudah dilatih secara langsung oleh manager QC. Bahan yang telah lulus
sampling akan diberikan label diluluskan atau release oleh QC sedangkan
bahan yang tidak sesuai akan diberikan label ditolak atau reject. Bahan
yang diberi label reject tersebut akan di masukkan ke dalam tempat khusus
untuk bahan reject untuk menunggu proses pengembalian bahan ke supplier.

Penyimpanan
Gudang (warehouse) sebagai tempat penyimpanan bahan awal,

dilakukan pengecekan suhu dan kelembaban dua kali dalam sehari.Hal ini
bertujuan untuk memonitor agar gudang tetap dalam keadaan optimum.
Penyimpanan bahan awal dilakukan dengan menggunakan sistem First
Expired First Out (FEFO) dan untuk bahan pengemas dilakukan dengan
menggunakan sistem First In First Out (FIFO) . Gudang dibagi menjadi 3
kategori penyimpanan, yaitu: suhu <30C untuk penyimpanan pada suhu
kamar, suhu <25C untuk penyimpanan pada suhu sejuk dengan menggunakan
Air Conditioner (AC), dan suhu 2 - 8C untuk penyimpanan pada suhu dingin
dengan menggunakan Chiller. Untuk kapsul kosong dilakukan penyimpanan
pada suhu <25C/RH 65%, sedangkan untuk bahan aktif -laktam dan
sefalosporin dilakukan penyimpanan pada suhu <25C dengan RH 50-60 %
(kelembaban),

selanjutnya

disimpan

pada

masing-masing

gedung,

diantaranya: gudang mepro 1, gudang mepro 2, gudang betalaktam, gudang

sefalosporindan gudang untuk bahan yang mudah terbakar. Untuk obat-obat
prekusor dan psikotropika dilakukan penyimpanan pada ruang khusus dan
dalam keadaan terkunci, dimana kunci tersebut dipegang oleh Supervisor
GBA.Tempat penyimpanan disesuaikan dengan sifat dari masing-masing
16

bahan yang telah diteliti oleh departemen R&D, bisa juga berdasarkan CoA
ataupun berdasarkan literatur yang ada.

Pengambilan Sampel Bahan Awal

Bahan-bahan yang sudah diterima oleh Gudang Bahan Awal (GBA)

harus diperiksa terlebih dahulu oleh bagian QC. Bahan baku yang akan
diambil contoh sampelnya harus dalam keadaan bersih terlebih dahulu,
kemudian dibawa ke dalam ruang pengambilan sampel. Ruang pengambilan
sampel merupakan grey area, dimana dalam ruangan tersebut pembungkus
bahan baku baru boleh dibukadan harus dibawah Laminar Air Flow (LAF).
Pengambilan sampel dilakukan pada satu titik dengan jumlah yang
disesuaikan dengan kebutuhan pengujian, kemudian diletakkan pada tempat
yang telah tersedia dan diberi etiket, sehingga bagian QC dapat melakukan
pemeriksaan sampel.
Gudang Produk Jadi
Gudang produk jadi merupakan tempat untuk menyimpan produkproduk yang telah dihasilkan dari proses produksi berupa produk yang sudah
diberi penandaan release oleh Quality Assurance (QA). Produk jadi tersebut
juga sudah dikemas oleh bagian pengemasan atau packaging sehingga produk
jadi tersebut sudah siap untuk dipasarkan dan didistribusikan melalui PBF
besar yang bekerja sama dengan PT. Meprofarm diantaranya adalah PT. Penta
Valent, PT. MPI (Millenium Pharmacon Internasional tbk), dan PT. Kalista
Prima untuk didistribusikan ke seluruh Indonesia.

Penandaan, Penyimpanan dan Pengangkutan Produk

Semua produk yang sudah dikemas hingga outerbox dimasukkan ke

dalam dus induk. Penandaan atau coding pada kemasan primer dan kemasan
sekunder berisi Expired Date (ED), nomor batch, Manufacturing date (Mfg)
dan Harga Eceran Tertinggi (HET). Produk-produk tersebut akan dimasukkan
ke dalam dus induk, dimana dus induk tersebut juga diberi penandaan (label
atau code box) sesuai dengan bentuk sediaan dari produk tersebut. selanjutnya

17

dilakukan pengecekan terhadap kesesuaian dari dus induk yang kemudian

dikirimkan ke Gudang Produk Jadi (GPJ). Kepala seksi GPJ harus
memperhatikan penandaan yang terdapat pada dus induk, kemudian dilakukan
penyimpanan dan pengangkutan sesuai dengan spesifikasi masing-masing
produk.Pemberian label atau penandaan untuk produk-produk toll in harus
sesuai dengan contoh yang diberikan oleh pabrik pemberi toll (toll giver).
2.2.4

Produksi

Dalam rangka melaksanakan kegiatan produksi di PT. Meprofarm

ditunjang oleh fasilitas dan mesin yang handal serta berpedoman terhadap CPOB
terkini ISO 9001dan ISO 14001. Departemen Produksi bertanggung jawab untuk
memproduksi produk sesuai target dan jadwal yang telah ditetapkan oleh bagian
Production Planning and Inventory Control (PPIC). Bagian Produksi PT.
Meprofarm memiliki 2 unit produksi dengan 4 macam fasilitas produksi, antara
lain :
1.

PLANT MEPRO I

Fasilitas

produksi

non-betalaktam

yang

berfungsi

untuk

memproduksi sediaan padat non steril seperti serbuk, tablet, dan kapsul.

Fasilitas produksi betalaktam / penisilin yang berfungsi untuk

memproduksi seluruh sediaan padat non steril antibiotik golongan
betalaktam (amoxicillin, ampicillin, dll)

Fasilitas produksi sefalosporin steril dan non steril yang berfungsi untuk
memproduksi seluruh sediaan antibiotik golongan sefalosporin (cefadroxil,
cefixime, dll)
Produksi merupakan seluruh kegiatan dalam pembuatan obat, mulai dari
penerimaan bahan, dilanjutkan dengan pengolahan, pengemasan, penandaan
sampai

menghasilkan

produk jadi.Pada

prinsipnya

produksi hendaknya

dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi

ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang
memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin
edar atau registrasi (CPOB, 2012).

18

Dalam plant produksi, pembagian ruang produksi sediaan farmasi

dikelompokkan berdasarkan aturan dalam CPOB/ISO, yaitu: A, B, C, D, E, F, dan
G. Ruang produksi kelas A, B, C, dan D digunakan untuk produksi sediaan steril,
sedangkan ruang produksi kelas E digunakan untuk produksi sediaan non steril.
Ruang produksi kelas F digunakan untuk pengemasan sekunder dan ruang kelas G
sebagai gudang. Perbedaan antara ruang kelas F dan G adalah ruang kelas F tidak
mengalami kontak langsung dengan udara luar karena terdapat buffer area
sedangkan ruang kelas G mengalami kontak langsung dengan udara luar.
Selain dikelompokkan secara alfabetis, ruang produksi sediaan farmasi
juga dapat dikelompokkan menjadi black, grey, dan white area.Black area
mencakup ruang kelas F dan G, grey area mencakup ruang kelas D dan E, dan
white area mencakup ruang kelas A, kelas B, dan kelas C. Selain pembagian
ruangan ada

beberapa hal yang perlu diperhatikan pada ruang produksi,

diantaranya:
a.

Lantai pada ruang produksi dilapisi dengan bahan epoksi. Alasannya adalah untuk
memudahkan pembersihan sehingga tidak ada debu yang tertinggal setelah
proses pembersihan. Selain itu, bahan epoksi juga tidak memiliki sambungan,

b.

sehingga tidak ada celah sebagai tempat berkumpulnya debu di lantai.

Interlock. Yaitu sistem pintu yang digunakan di buffer area, di mana jika salah
satu pintusedang dalam kondisi terbuka maka pintu lainnya tidak dapat
dibuka. Sistem pintu interlock digunakan sebagai pambatas antar ruang
dengan kelas yang berbeda, agarkualitas udara pada ruang produksi tetap
terjaga. Arah pintu pada sistem interlock adalah menuju ruang dengan tekanan
yang lebih tinggi, hal ini untuk mengurangi risiko kerusakan pintu yang

c.

disebabkan oleh perbedaan tekanan antar ruang.

Perbedaan tekanan. Antar ruang produksi dengan kelas yang berbeda akan
memiliki perbedaan tekanan, di mana ruang dengan tingkat kebersihan yang
lebih tinggi akan memiliki tekanan yang lebih tinggi. Fungsinya adalah untuk
menghindari aliran udara kotor ke ruang dengan tingkat kebersihan yang lebih
tinggi. Udara akan mengalir dari ruang dengan tekanan tinggi menuju ruang

d.

dengan tekanan rendah.

Dalam ruang produksi sediaan farmasi, dikenal istilah koridor kotor dan koridor

19

bersih. Kedua hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut:

- Koridor bersih digunakan pada produksi sediaan solida, di mana tekanan
padakoridor lebih tinggi dibandingkan tekanan pada ruang produksi. Hal
ini disebabkan oleh banyaknya debu yang dihasilkan di ruang produksi
sediaan solida, sehingga untuk menghindari kontaminasi debu ke ruang
lainnya, tekanan di koridor dibuat lebih tinggi dibandingkan ruang
-

produksi.
Koridor kotor digunakan pada produksi sediaan likuid, semisolid, dan
sediaan steril,di mana tekanan pada koridor lebih rendah dibandingkan
tekanan pada ruang produksi. Hal ini dilakukan untuk mencegah adanya
aliran udara dari koridor menuju ruang produksi yang membutuhkan

e.

kualitas udara yang tinggi.

Desain curving. Desain pada ruang produksi harus dihindari adanya sudut
matiantara dinding dan lantai. Hal ini dilakukan untuk memudahkan
pembersihan ruangan, di mana sudut mati berpotensi sebagai tempat

f.

penumpukan debu.
Desain gudang. Gudang penyimpanan dibagi menjadi beberapa area dengan
pengaturan temperatur yang berbeda sesuai dengan sifat stabilita produk yang
akan disimpan di dalam gudang.
Secara garis besar, proses produksi untuk setiap produk yang ada di PT.
Meprofarm dapat dijelaskan, sebagai berikut: Aktivitas pertama yang dilakukan
adalah adanya serah terima bahan dari pihak gudang dengan pihak produksi.
Bahan baku dan bahan kemas dapat disimpan di gudang bahan baku Sementara
yang ada di gedung produksi mepro I, luasnya tidak terlalu besar dibandingkan
dengan gudang utama (PPIC) dan berfungsi untuk menyimpan bahan baku
sementara untuk rencana proses produksi. Untuk persyaratan ruangan pada
gudang (kelas G) dalam buku POPP CPOB sebenarnya tidak ada persyaratan
khusus

selain

kesesuaiannya

untuk

menjaga

stabilita

bahan

yang

disimpan.penyimpanan bahan baku dilakukan pada suhu kamar dengan RH < 60%
karena terdapat penyimpanan cangkang kapsul didalamnya.Bahan yang diterima
ini harus sudah dinyatakan lulus memenuhi persyaratan oleh bagian Quality
Control (QC). Bahan yang telah disetujui oleh QC ini diberi label

20

DILULUSKAN ditandai dengan label berwarna hijau. Selain bahan, dilakukan

pula serah terima bahan kemasan. Bahan kemasan juga harus melalui proses
pengujian oleh bagian QC sama halnya pada bahan untuk produk obat. Setelah
serah terima bahan, kemudian dilakukan penimbangan oleh pihak produksi sesuai
dengan kebutuhan masing-masing bahan yang akan digunakan dalam proses
produksi. Bahan-bahan yang sudah ditimbang ini kemudian disimpan di ruang
staging hingga proses produksi untuk obat tersebut dimulai.
Untuk proses produksi selanjutnya, masing-masing berbeda untuk tiap
sediaan/produk. Alur ini akan dijelaskan lebih lanjut per masing-masing bentuk
sediaan. Selama proses produksi berlangsung, dilakukan pemeriksaan In
ProcessControl (IPC) bets produksi yang diambil pada awal, tengah, dan akhir
prosesoleh petugas khusus IPC. IPC merupakan suatu prosedur pemeriksaan yang
dilakukan selama proses produksi untuk memastikan bahwa proses produksi yang
berlangsung tersebut sesuai dengan prosedur yang seharusnya. Dengan begitu,
dapat diperoleh keseragaman bets dan kualitas produk yang dihasilkan tercapai
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Selain itu, tujuan pemeriksaan ini
adalah untuk memantau hasil dan kinerja dari proses produksi. Dengan begitu,
jika terjadi variasi karakteristik produk selama proses produksi, dapat
memudahkan penelusuran penyebabnya dan dapat dilakukan upaya perbaikan
lebih awal sehingga akan mengurangi biaya produksi yang besar.
Dalam proses produksi, dikenal adanya istilah produk antara dan produk
ruahan. Produk antara adalah bahan atau campuran bahan yang masih
memerlukan satu atau lebih tahap pengolahan lebih lanjut untuk menjadi produk
ruahan, sedangkan produk ruahan merupakan bahan yang telah selesai diolah dan
hanya memerlukan satu tahap kegiatan lagi untuk menjadi produk yang siap jual
(hanya perlu pengemasan sekunder).Pada produk ruahan kemudian dilakukan
pengemasan sekunder yang prosedurnya juga sudah ditetapkan dalam Prosedur
Pengemasan Induk (PPI), yaitu dibuat oleh bagian Research and Development
(R&D) dan telah disetujui oleh bagian Pemastian Mutu/Quality Assurance (QA).
Selama proses pengemasan tersebut, petugas IPC juga melakukan pemeriksaan
untuk memastikan semua komponen sesuai dengan yang ditetapkan dalam PPI

21

tersebut. Obat jadi tersebut dikarantina terlebih dahulu sampai dinyatakan lulus
oleh bagian QA. Jika diluluskan, maka produk tersebut akan direlease ke pasar.
Sebelum didistribusikan, obat jadi disimpan di dalam gudang obat jadi
berdasarkan stabilitasnya dan disusun berdasarkan jenis sediaan. Selain itu,
selama proses distribusi kondisi tranportasi harus menjamin produk tersebut tetap
stabil hingga ke tangan konsumen. Berikut akan dipaparkan masing-masing
tahapan/alur proses produksi dari masing-masing sesuai bentuk sediaan.
Alur Produksi Sediaan Tablet
1. Penimbangan
Ruang penimbangan yang berada di gedung utama dirancang dengan
kondisi tekanan udara yang lebih rendah daripada ruang antara dan jalur
koridor. Hal ini dimaksudkan agar bahan-bahan obat yang berupa serbukserbuk tidak

keluar ruang penimbangan dan mencemari ruangan lainnya

karena udara masuk dari luar ke ruangan timbang. Bahan baku masuk menuju
ruang penimbangan dari gudang bahan baku melalui pass through yang
diterima di ruang antara untuk dibersihkan terlebih dahulu sebelum masuk ke
ruang penimbangan.
Pemeriksaan bahan baku dilakukan untuk memastikan bahwa bahan
baku tersebut adalah benar yang tercantum dalam protap produksi, dalam
kondisi baik, dan telah diluluskan oleh bagian Quality Control (QC).
Pemeriksaan ini meliputi pemeriksaan nama bahan baku, tanggal kadaluwarsa,
pemerian fisik, warna, bau, dan benda asing yang terdapat pada bahan baku.
Setelah

itu,

dilakukan

pemeriksaan

keberadaan

label

status

bahan

DILULUSKAN yang berasal dari QC dan kemudian dilakukan pencatatan

nomor analisa bahan pada batch record. Masing-masing bahan baku diambil
dan ditimbang sesuai dengan urutan yang tertera pada batch record.
Penimbangan dilakukan satu per satu di dalam weighing booth (di bawah
LAF) untuk mencegah kontaminasi silang akibat debu yang bertebaran selama
penimbangan dan mencemari personil.Penimbangan dilakukan oleh operator
timbang dengan disaksikan oleh petugas gudang bahan baku dan juga kepala
seksi timbang sebagai pengawas. Urutan bahan-bhan yang ditimbang, antara

22

lain: bahan yang tidak berdebu, bahan lengket, bahan yang berdebu, zat aktif,
pewarna dan cairan. Sedngkan untuk penimbangan bahan baku berupa OKT
maupun prekursor harus diawasi oleh apoteker ditandai dengan paraf apoteker
pada batch record. Personil harus menggunakan pakaian yang sesuai, dengan
masker dan sarung tangan selama proses penimbangan. Bahan-bahan baku
yang telah ditimbang dimasukkan dalam wadah plastik besar yang diletakkan
di atas palet dan kemudian diberi label yang jelas. Bahan-bahan ini disimpan
di ruang staging hingga proses produksi selanjutnya akan dimulai. Bahan awal
berupa OKT dan prekursor disimpan tersendiri di dalam lemari jeruji yang
terkunci dan kunci hanya dimiliki oleh apoteker penanggung jawab. Bahanbahan sisa yang tidak digunakan untuk proses produksi dilakukan proses
rekonsiliasi/dicatat dalam kartu stok bahan baku sehingga dapat diketahui
jumlah bahan yang dipakai maupun tidak terpakai. Bahan yang tidak terpakai
akan dikembalikan ke gudang bahan baku. Hal ini untuk memudahkan
pengendalian bagian PPIC terhadap jumlah bahan baku yang ada. Untuk
peralatan yang telah digunakan kemudian segera dibersihkan begitu proses
penimbangan selesai.
Sebelum dilakukan proses penimbangan, terlebih dahulu dilakukan
verifikasi timbangan oleh operator disetiap harinya ketika timbangan baru
dinyalakan. Proses ini bertujuan untuk memastikan bahwa timbangan yang
digunakan masih dalam keadaan benar. Selain itu, secara berkala dilakukan
kalibrasi timbangan oleh Balai Metrologi setiap 6 bulan sekali. Proses
penimbangan dilakukan di ruang kelas E, sesuai dengan ruang produksi yang
digunakan.
2. Staging
Setelah selesai penimbangan, bahan baku yang belum diproses
pencampuran/mixing, disimpan dalam ruang khusus yakni ruang staging
bahan baku. Pada ruangan ini bahan baku dipisahkan antar bets untuk
meminimalisasi kesalahan pengambilan oleh petugas. Selain itu, bahan OKT
dan prekursordisimpan dalam lemari jeruji besi yang dikunci dan kunci jeruji

23

besi disimpan oleh seorang apoteker. Apabila akan digunakan, bahan baku
OKT dan prekursor yang sudah ditimbang dapat diambil dari dalam lemari
jeruji besi dengan pengawasan apoteker tersebut. Setelah melalui peyimpanan
di ruang staging bahan baku, kemudian bahan baku diambil untuk dilakukan
proses mixing awal dan/atau granulasi.
3. Mixing Awal
Proses mixing (pencampuran) untuk sediaan tablet dibagi menjadi dua,
yaitu: Granulasi Basah dan Pengeringan
Proses granulasi basah dilakukan untuk meningkatkan aliran serbuk
dengan cara membentuk agregat-agregat dalam bentuk teratur yang disebut
granul menggunakan suatu bahan berupa cairan pengikat. Titik kritis proses
granulasi basah adalah jumlah cairan pengikat, kecepatan pengadukan, dan
durasi atau lama pengadukan untuk mencapai dispersi yang merata sehingga
semua bahan pengikat sudah bekerja untuk membentuk granul. Proses
pembuatan granul ini dilakukan dengan pengayakan massa basah untuk
mengubah massa lembab menjadi gumpalan-gumpalan granul dengan
melewatkan massa pada penggiling. Alat yang digunakan pada proses ini
meliputi alat timbang,

alat Alat pencampur Super Mixer Diosn, alat

penggiling Oscilating Granulator, dan alat pengering Fluid Bed Dryer.

Masing masing alat tersebut memiliki karakteristik dan fungsi berikut:
Mesin mixing yang digunakan adalah Diosna High Shear Mixer, Alat
ini menggunakan suatu mangkuk yang ditempatkan pada posisi vertikal,
memiliki pisau pencampur/agitator berkecepatan tinggi yang berputar di
sekeliling dasar mangkuk.Pisau ditempatkan tepat pada bagian bawah dari
mangkuk mixer.Pisau-pisau khusus dibuat agar bahan yang dicampur tidak
dapat lewat dibawahnya, mixer tersebut mempunyai pisau pemotong
(chopper) berkecepatan tinggi untuk menghancurkan bongkahan dan
gumpalan.Kemudian, cairan pengikat ditambahkan pada serbuk lalu diaduk
kembali sampai terbentuk granul.pencampuran hanya dilakukan dalam waktu
singkat yakni 2-5 menit saja. Biasanya supermixer digunakan untuk proses
granulasi basah skala besar dan hanya dapat digunakan untuk proses mixing

24

awal saja.

Gambar 2. Diosna High Shear Mixer

Mesin

granulasi

lainnya

yang

digunakan

adalah

planetary

mixer.Planettary mixer merupakan mesin pencampur yang dilengkapi dengan

bowl, impeller dengan kecepatan sedang, dan scrapper di sisi bowl yang akan
berotasi searah/ berlawanan arah terhadap bowl.
Planettary mixer memiliki kapasitas mesin kecil, tetapi mesin granulasi ini
dapat digunakan untuk proses mixing awal dan akhir.Mesin mixer Planetary
menghasilkan bongkahan massa basah yang masih harus diproses terlebih dahulu
untuk dapat menghasilkan granul. Granul yang dihasilkan planettary mixer
memiliki tingkat kekompakan yang lebih rendah dibandingkan super mixer.

Gambar 4.Planettary mixer

Alat penggiling Oscillating Granulator merupakan alat yang memiliki
kemampuan dalam penggilingan dan pengayakan granul dilengkapi dengan
perforated plate atau mesh yang dapat diganti sesuai dengan ukuran yang
diinginkandalam batch record produk. Hasil penggilingan ditampung dalam
wadah stainless steel dan siap untuk dikeringkan.

25

Gambar 5.Oscillating Granulator

Alat pengering Fluid Bed Dryer (FBD) atau dengan oven (oven steam
maupun ovenelektrik). Selain dipakai untuk proses pengeringan, Fluid Bed Dryer
juga dapat digunakan untuk granulasi basah spraying sehingga granul yang
dihasilkan akan langsung kering. Prinsip kerja FBD adalah penghembusan udara
panas (steam)oleh blower melalui suatu saluran ke atas tangki pengering sehingga
granul tersebut dapat bergerak dan memiliki sifat seperti fluida. Proses ini
dilakukan terus menerus hingga diperoleh granul yang kering. Alur FBD,
diantaranya: conditioning (pemanasan) dilakukan selama 30menit untuk
pemanasan

mencapai suhu 40-500C untuk granul dengan pengikat alcohol,

sedangkan untuk pengikat air biasanya lebih dari 700C.Selanjutnya proses

charging, yaitu proses penghisapan granul basah dengan menggunakan vakum
dikeringkan (Drying) selama 20 menit, sehingg total proses FBD 50 menit.
Diambil sampel 5g untuk uji kadar air, setelah kadar air telah memenuhi sarat
maka dilanjutkan ke proses selanjutnya discharging yaitu mentransfer granul
kering kedalam tangki. FBD memiliki Air Volume 1500m3/h dan kapasitas yang
dimiliki FBD 100Kg namun tidak pernah digunakan melebihi 100
Kg.Komponen alat FBD, diantaranya: pipa charging yang digunakan untuk
menghisap granul, krucut berfungsi untuk membentuk aliran udara turbulensi.
Sumber panas atau steam masuk dari bagian bawah FBD sedangkan vakum
masuk dari bagian atas FBD. Hal yang harus diperhatikan dalam proses ini yaitu

26

terjadi penggumpalan granul didasar FBD sehingga diperlukan pengadukan dan

serbuk yang terlalu halus akan menempel pada filter.Pengeringan dapat
menggunakan dengan oven steam dengan suhu 60C biasanya dilakukan pada
granul yang mengandung pengikat organik seperti etanol. Sedangkan pengeringan
dengan oven elektrik digunakan untuk granul yang mengandung air (pengikat non
organik). Granul yang sudah kering selanjutnya ditimbang dan dicatat bobotnya
dalam batch record.Setelah itu, granul kering disimpan dalam wadah tertutup
rapat dan diletakkan di atas palet tidak menyentuh lantai di ruang antara untuk
selanjutnya diproses pengayakan kering dan pencampuran akhir.
Setelah digunakan, untuk menghindari kontaminasi silang, dilakukan
pembersihan mesin-mesin produksi dengan menggunakan air, kemudian dengan
larutan pembersih teepol 0,1%, selanjutnya dibilas kembali dengan PW dan
alkohol. Pencucian mesin yang bersifat mobile (dapat dipindahkan) dilakukan di
ruang cuci, sedangkan mesin yang bersifat statis dicuci di dalam ruang produksi
tersebut.

Gambar 6.Fluid Bed Dryer

4. Mixing Akhir (Pencampuran Bulk)
Pencampuran akhir adalah pencampuran antara fase dalam (granul kering),
dengan fase luar (glidan, lubrikan, dan penghancur luar).Pencampuran kedua
fasemenggunakan mesin mixer pencampuran kering seperti Triplicity Mixer dan
Drum Mixer.Triplicity Mixer memiliki kapasitas 1200 L dan memiliki chamber
berbentuk cone dan didalamnya memiliki 2 pisau. Kecepatan putaran 12 rpm,
kecepatan putaran lebih lama dibandingkan dengan mixing awal (diosna) hal ini
bertujuan agar granul tidak mudah rusak, sehingga dalam proses mixing akhir
27

dilakukan selama 30 menit (25 menit mixing fase dalam dan fasa luar kemudian
dimixing kembali selama 5 menit setelah

ditambahkan lubriakan seperti

magnesium stearat).Drum Mixer memiliki kapasitas 300 L dan 200 L memiliki

chamber berbentuk drum dan didalamnya memiliki 3 pisau, memiliki kecepatan
putaran 12 rpm dan memiliki prinsip kerja sama seperti Triplicity Mixer.
Jenis mixer ini juga dapat digunakan untuk pencampuran kering massa
cetak yang akan dicetak dengan kempa langsung. Keberhasilan proses
pencampuran kering akan bergantung pada distribusi ukuran partikel, berat jenis
partikel, komposisi bahan aktif dalam formula, dan durasi pengadukan. Beberapa
produk yang proses pembuatannya tidak memerlukan double mixing (kempa
langsung) menggunakan proses pencampuran akhir ini untuk mencampur bahanbahan dasarnya.
Pencampuran kering umumnya dilakukan untuk komposisi bahan aktif
yang cukup tinggi dalam suatu formula. Komposisi bahan aktif yang kecil akan
menyulitkan homogenisasi dalam pencampuran kering sehingga pencampuran
suatu formula dengan komposisi bahan aktif yang kecil umumnya dilakukan
dengan pencampuran basah. Durasi pengadukan harus dioptimasi untuk
menghasilkan tingkat homogenitas bahan yang diinginkan karena durasi
pengadukan yang semakin lama tidak dapat menjamin homogenitas bahan.
(a)

(b)

Gambar 7.(a) Drum mixer (b)Triplicity mixer

5. Pencetakan
Sebelum

pencetakan

dimulai,

dilakukan

pengaturan

alat

untuk

memperoleh bobot dan kekerasan tablet yang sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan. Proses cetak menggunakan mesin cetak JCMCO dari taiwan. Di PT
Meprofarm terdapat beberapa jenis mesin JCMCO dengan spesifikasi dan
28

kecepatan yang berbeda-beda. Kecepatan proses cetak akan dipengaruhi oleh

ukuran bets produk dan jenis mesin yang digunakan. Untuk produk-produk
dengan kapasitas bets besar biasanya menggunakan mesin dengan sistem double
hopper agar proses berjalan lebih cepat. Tablet dicetak dengan cara mengempa
massa cetak yang mengandung satu atau beberapa bahan aktif serta pengisinya
menggunakan mesin cetak yang disebut pencetak (compressing).

Gambar 8.JCMCO compressing machine

Mesin pencetak tablet terdiri dari komponen-komponen dasar sebagai berikut:
a.

Hopper

sebagai

tempat

menyimpan,

memasukkan

granulat

yang

akandikempa, dan mengalirkan massa cetak yang akan dikempa. Berdasarkan

jumlah Hopper, mesin tablet juga dapat digolongkan menjadi dua jenis, yaitu
Single Hopper (SH) dan Double Hopper (DH). Umumnya mesin tablet DH
digunakan untuk menghasilkan tablet lapis ganda (double layer) yang
memerlukan dua kali pengempaan massa cetak. Jumlah tablet yang dapat dicetak
dalam satu siklus oleh sebuah mesin dapat bervariasi bergantung pada jumlah
station punches dan dies yang terpasang.
b. Die

yang

menentukan

bentuk

dan

ukuran/diameter

tablet.

Berdasarkandiameter die yang digunakan berbagai macam ukuran,

disesuaikan dengan batch record.
c.

Punch digunakan untuk mengempa granulat yang terdapat di dalam die.

d. Metal detector untuk mendeteksi tablet yang mengandung logam.

29

e. Dust collector untuk pengumpulan atau penyedot debu (serbuk yang

bertaburan atau tidak tercetak).
f. Terdapat 3 Value, yaitu yang pertama digunakan untuk mengatur
pembentukan tablet, keduan digunakan untuk mengatur bobot tablet dan
yang ketiga dapat digunakan untuk mengatur kekerasan tablet.
6. Penyalutan
Proses penyalutan PT. Meprofarm menggunakan mesin Narong atau
Manesty. Sebelum proses salut dimulai terlebih dahulu dibuat larutan
penyalut. Larutan penyalut menggunakan tipe salut film dengan pelarut cairan
organik maupun non organik biasanya berupa suspensi untuk menyalut
tablet.Tablet yang akan disalut harus mempunyai bentuk yang cembung agar
mudah dalam proses penyalutan. Proses penyalutan merupakan proses
penyemprotan tablet dengan larutan penyalut menggunakan mesin penyalut
tablet (Coating Machine). Mesin ini merupakan mesin penyalut dengan sistem
panci berlubang yang berputar pada sumbu datarnya di dalam kotak
tertutup.Larutan penyalut disemprotkan menggunakan alat penyemprot
otomatis yang disebut Peristaltic Spray System.
Udara yang digunakan saat penyalutan adalah udara yang telah
mengalami treatment atau perlakuan berupa pendinginan, pemanasan, atau
filtrasi sehingga udara tersebut dapat diatur sesuai kebutuhan. Udara yang
telah bercampur dengan bahan penyalut akan disaring kembali melalui filter
atau scrabber (bak air untuk menjebak debu atau partikel yang ikut terbang
bersama udara). Proses penyalutan merupakan proses yang membutuhkan
waktu paling lama diantara proses lain. Oleh sebab itu pengaturan jadwal
produksi tablet salut perlu diperhatikan.
(a)

(b)

30

Gambar 9.(a) Coating machine (b) Bagian dalam pan

Pengemasan Primer
Pengemasan primer adalah proses pengemasan pada produk ruahan
pertama. Pengemasan primer dilakukan menggunakan kemasan yang langsung
kontak dengan produk (obat). Dengan demikian jenis kemasan primer dan
proses pengemasan akan bergantung pada bentuk dan sifat obat. Pengemasan
primer tablet terdapat tiga jenis yaitu pengemasan dengan strip, blister, sachet
atau botol.
Untuk pengemasan dengan mesin strippingmenggunakan jenis bahan
strip yang digunakna berbeda-beda tergantung pada ketebalannya. Pada mesin
stripping, tablet, kaplet, atau kapsul dimasukkan dalam Hopper. Produk
akanjatuh ke dalam rongga strip kemudian area strip di sekeliling produk akan
dipanaskan pada Heating Sealing Roller sehingga strip menempel dan
tertutup. Selanjutnya pada strip bagian belakang dilakukan coding nomor
batch,

tanggal

kadaluwarsa,

serta

Harga

Eceran

Tertinggi

(HET)

menggunakan inkjet printer. Setelah itu strip akan dipotong sesuai dengan
jumlah tablet perstrip yang telah diatur. Strip memliki perlindungan lebih kuat
terhadap produk sehingga banyak digunakan untuk produk yang memiliki
stabilitas rendah terhadap pengaruh lingkungan luar.

Gambar 10.Stripping machine

Pada proses blistering bahan yang digunakan adalah alu foil (PTP foil)
yang mudah disobek tanpa mengurangi stabilitas tablet dan PVC merupakan
bagian

plastik

transparan

dibentuk

saat

pemanasan.

Mekanisme

kerjablistering machine, Secara umum ada 4 tahap yaitu Forming, Feeder

(tablet/produk diisi ke forming), Sealing-Coding/emboss, Cutting. Bagian31

bagian alat blistering machine, yaitu:

Tempat meletakkan gulungan PVC/PVDC diletakkan

Tempat untuk memansakan PVC/PVDC sebelum masuk ke forming
station (forming merupakan pembentukan PVC/PVDC menjadi pocket
tempat obat)

Forming station (lokasi untuk membentuk PVC/PVDC yang telah

dipanaskan sehingga menjadi lentur kemudian ditekan angin (kompresor)
agar PVT dapat mengikuti atau menyesuaikan dengan bentuk cetakannya).

Track-penjepit/drugging, agar PVC/PVDC yang sudah jadi pocket tetap

pada jalurnya.

Feeder digunakan sebagai sistem yang membuat produk/obat masuk ke

dalam pocket/kantong-kantong.

Sensor digun akan untuk membaca eye mark agar pemotongan blister tepat
pada tempat yang diinginkan.

Tempat meletakkan gulungan alumunium foil.

Proses Sealing, yaitu merekatkan lapisan PVC/PVDC dengan alumunium

foil pada suhu tertentu.

Coding/emboss untuk pencetakan no bets atau exp date. Secara prinsip,

coding dibentuk saat kondisi lapisan PVC/PVDC dan alumunium foil
sudah melekat dan masih panas.

Tahap cutting/pemotongan

32

Gambar 11.Blistering Machine

Setelah pengemasan primer selesai, dilakukan penyortiran hasil
stripping dan blistering melalui pemeriksaaan fisik seluruh produk
satupersatu.Pemeriksaan ini meliputi jelas atau tidaknya penandaan, kerapihan
pemotongan, dan kelengkapan isi setiap rongga pada strip dan blister. Bila
terdapat hasil strip atau blister yang tidak memenuhi syarat, produk akan
dipisahkan untuk diproses ulang (kemas ulang).
Pada proses sachet filling menggunakan alat Form-Fil-Seal Mechine
Volpak Tipe S130-D.Alat ini digunakan untuk membentuk, mengisi dan
penyegelan sachet.Alur kerja Volpak (mesin sachet filling):
Foil diletakan di roll foil
Foil akan menuju ke unwinder (pembuka foil)
Masuk ke jalur foil
Injector (no. bets, ED dan HET)
Foil dipress bagian bawah
Sachet dibuka
Sachet dipress bagian kanan dan kirinya
Pengisian serbuk melalui corong
Sachet ditutup/dipress bagian atasnya
Lalu dipotong dan ditampung.

33

Gambar 12.Volpak Mechine

Pengemasan Sekunder
Pengemasan sekunder (outer box) adalah proses pengemasan lanjutan
pada produk dalam kemasan primer dengan melibatkan bahan kemas lainnya
sesuai dengan yang tercantum dalam batch record. Titik kritis proses
pengemasan sekunder yaitu penyiapan jalur yang bersih dari sisa bahan kemas
produk lain. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengemasan sekunder yaitu
pemeriksaan kode pada kemasan yang meliputi kesesuaian nomor batch,
tanggal kadaluwarsa, HET telah sesuai dengan batch record.
Setelah produk dikemas sekunder, dilakukan penimbangan setiap dus
untuk pemeriksaan dan pemberian label dus induk (master box). Label dus
induk harus memuat informasi nama produk, nomor batch, tanggal
kadaluwarsa, nomor urut dus induk, dan berat bruto dus induk. Pelulusan
produk jadi dilakukan oleh Bagian Pengawasan Mutu (QC).Selain itu, sampel
produk juga harus dipisahkan untuk sampel pertinggal dan uji stabilita oleh
QC.Selanjutnya produk dikirimkan ke gudang produk jadi dan dipastikan
bahwa setiap dus induk telah ditandatangani oleh petugas IPC.
In Process Control (IPC)
IPC merupakan kegiatan pemeriksaan dan pengujian yang ditetapkan
dan dilaksanakan selama proses pembuatan produk, termasuk pemeriksaan
dan pengujian terhadap lingkungan dan peralatan. Pengawasan ini dilakukan
untuk memantau hasil dan memvalidasi kinerja proses produksi yang mungkin
menjadi penyebab variasi karakteristik produk selama proses berjalan serta
memastikan produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah
34

ditetapkan sebelumnya. Pengujian IPC dilakukan oleh petugas bagian

produksi dan QC. Kegiatan IPC pada produksi sediaan tablet adalah sebagai
berikut:

Pemeriksaan kadar air granul

Pemeriksaan waktu hancur tablet

Friabilitas dan friksibilitas

Keseragaman bobot

Kekerasan tablet

Pemeriksaan cacat fisik

Pemeriksaan tablet salut

o Pemeriksaan homogenitas warna, bobot akhir, dan waktu hancur
tablet salut.

Uji kebocoran kemasan primer

o Uji ini menggunakan desikator vakum yang akan menyebabkan air

masuk ke dalam kemasan jika ada kebocoran kemasan.

Alur Proses Produksi Sediaan Kapsul
Kegiatan produksi kapsul meliputi kegiatan penimbangan, granulasi,
pengeringan, pengayakan, dan penambahan fase luar.Metode pengisian granul ke
dalam kapsul dilakukan secara otomatis menggunakan mesin pengisi kapsul yaitu
Capsule filling machine Bosch GKF400 untuk pengisian kapsul di ruang produksi
Mepro 1. Beberapa hal yang harus diperhatikan pada capsule filler: hopper dan
capsule desator. Ada dua tipe capsule filler, yaitu compacted/ tamping dan
dosing. Jenis capsule filler ini digunakan untuk hard capsule. Kedua tipe mesin
ini berbeda dari cara pengisian serbuk. Sistem pengisian compacted capsule filler
mirip dengan slugging, yaitu membuat batangan serbuk yang dimampatkan dalam
capsule desator kemudian batangan serbuk tersebut dimasukkan ke dalam
cangkang kapsul. Keunggulan compacted capsule filler adalah dapat membuat
kapsul ukuran kecil untuk serbuk bobot besar karena adanya sistem pemampatan,
namun kelemahannya adalah peralatan yang digunakan lebih kompleks. Titik
kritis pengisian kapsul yaitu bobot granul dalam setiap kapsul. Oleh karena itu,

35

harus dilakukan pengambilan sampel secara rutin untuk pemeriksaan bobot kapsul
supaya memastikan proses pengisian berjalan dengan baik.

Gambar 13.Capsule filler

Setelah kapsul selesai diisi dengan granul, kemudian dilakukan
pembersihan permukaan luar kapsul dengan mesin CapsulePolishing Machine
KDP-1 (pabrik Meprofarm 1) untuk menghilangkan debu dari permukaanluar
kapsul dan membuat kapsul lebih mengkilat. Selanjutnya kapsul siap dikemas
dengan strip atau blister.
Gedung Produksi Mepro 2
Pada bagian produksi mepro 2 di PT. Meprofarm, lokasi, tata letak
ruangan, tata letak peralatan di dalam ruangan serta konstruksi bangunan
dirancang khusus sedmikian rupa agar proses dapat berjalan dengan baik, mudah
dibersihkan, terhindar dari penumpukan debu, kotoran, atau kontaminasi silang
antar produk. Dinding dilapisi dengan sandwich panel yang bermaterial
aluminium alloy (campuran aluminium ringan tetapi lebih kuat dari aluminium
biasa, dengan Styrofoam di bagian tengah). Jendela berbahan kaca, rangkap
dengan tekanan vakum di tengah guna mencegah terbentuknya embun akibat suhu
dan kelembaban ruang yang lebih rendah daripada di luar ruangan.

Alur Bahan Baku

a. Bahan baku dikirim dari gudang utama mepro per produk yang akan
diproduksi, 1 palet berisi berbagai macam bahan baku untuk 1 produk.
Untuk kemasan bahan baku yang terbuat dari dus atau tong kertas

36

dibungkus terlebih dahulu dengan plastik untuk mencegah kontaminasi

bahan. Bahan masuk melalui ruangan interlock yang terhubung langsung
dengan gedung produksi mepro 2.
b. Penimbangan dilakukan di ruangan khusus timbang dibawah LAF agar
debu dari bahan baku tidak bertebaran dan melindungi operator dari zat
yang berbahaya. Sisa bahan setelah penimbangan disimpan dalam stage
room dengan label bahan bukaan untuk digunakan dalam produksi batch
berikutnya. Timbangan pun memiliki kapasitas yang berbeda-beda
disesuaikan dengan berat bahan baku yang akan ditimbang. Timbangan
dilakukan verifikasi setiap hari sebelum digunakan. Untuk bahan baku
prekursor disaksikan oleh apoteker langsung dan sisa penimbangan pun
harus dilakukan untuk memastikan jumlah pengurangan bahan baku
sesuai.
c. Penimbangan dilakukan di ruangan khusus timbang dibawah LAF agar
debu dari bahan baku tidak bertebaran dan melindungi operator dari zat
yang berbahaya. Sisa bahan setelah penimbangan disimpan dalam stage
room dengan label bahan bukaan untuk digunakan dalam produksi batch
berikutnya. Timbangan pun memiliki kapasitas yang berbeda-beda
disesuaikan dengan berat bahan baku yang akan ditimbang. Timbangan
dilakukan verifikasi setiap hari sebelum digunakan. Untuk bahan baku
prekursor dan NAPZA disaksikan oleh apoteker langsung dan sisa
penimbangan pun harus dilakukan untuk memastikan jumlah pengurangan
bahan baku sesuai. Kemudiaan disimpan dalam stage room dan diletakkan
dalam krangkeng terkunci yang kuncinya dipegang oleh manager produksi
atau oleh apoteker produksi.
d. Penimbangan cairan dalam jumlah besar dipisahkan dari ruang timbang
bahan yang berdebu (Positive Pressure).
Alur Kemasan Primer
Kemasan primer ada berbagai macam bergantung pada sediaannya, yaitu
sebagai berikut:
-

Sirup: Botol gelas, Botol plastik

37

Botol plastik tidak tahan panas tidak dicuci sedangkan botol plastic yang
tahan panas dicuci pada suhu 80oC. Botol kaca dicuci terlebih dahulu,
disemprot dengan recycle water (air semprotan semprotan PW),
compressed air, purified water, fresh compressed air. Kemudian botol
dioven 150oC (Oven-Offline) atau 110oC (Tunnel-Inline).
-

Krim: Alu tube.

Suppositoria: Rotoplast.
Injeksi: Ampul, Vial.

Alur Produksi Pembuatan Sirup dan Suspensi Cair

Sediaan sirup cair dan suspensi diproduksi di pabrik Meprofarm 2 dengan
menggunakan sistem produksi inline. Yang dimaksud dengan proses inline adalah
proses mixing, transfer massa, filling, hingga pengemasan sekunder dilakukan
dalam satu jalur. Proses produksi secara inline lebih efektif dan efisien karena
selain dapat mengurangi terjadinya kontaminasi, juga dapat mengurangi jumlah
waktu yang dibutuhkan dalam proses produksi. Proses produksi sediaan sirup cair
dan suspensi secara umum terdiri dari :

Penimbangan
Tahap penimbangan sama seperti pada tahap penimbangan produksi

sediaan jenis lain kecuali precursor dan psikotropika disaksikan oleh apoteker.

Pencampuran (mixing)
Bahan baku yang sudah siap untuk diolah akan dikirim dari ruang staging

ke ruang pencampuran (mixing). Ruang pencampuran dilengkapi dengan alat

pengatur suhu dan kelembaban udara exhaust dan High Efficiency ParticulateAir
(HEPA) Filter. Proses ini juga melibatkan petugas IPC sebagai pengontrolkualitas
yang bertugas memeriksa kebersihan ruangan dan alat yang digunakan serta
produk antara yang dihasilkan.
Pembawa yang umum digunakan pada produksi sediaan sirup cair dan
suspensi di PT. Meprofarm yaitu air dengan grade Purified Water. Seluruh bahan
baku baik likuid maupun solid akan ditransfer ke dalam tangki proses (mixing
tank) menggunakan sistem vakum. Untuk penambahan pewarna dan essence,
dilakukan pada tahap akhir pencampuran pada suhu sekitar 40oC.Penurunan suhu

38

dilakukan

untuk

mencegah

terjadinya

penguapan

essence

yang

ditambahkan.Untuk produksi sediaan suspensi, sebelum pencampuran akhir

terlebih dahulu harus dilakukan pembuatan larutan gula dan pengembangan
suspending agent.Seperti sirup, pencampuran akhir dilakukan pada suhu berkisar
40-50oC untuk mencegah penguraian zat yang termolabil, penurunan viskositas
suspending agent dan penguapan essence.
Untuk mencegah adanya serat atau partikel lain yang tidak diinginkan,
dilakukan penyaringan. Penyaringan suspensi dilakukan dengan menggunakan
mesh 60/40 sedangkan penyaringan sirup dilakukan dengan filter stainless steel
berpori 75/100 m. Khusus untuk memperkecil ukuran partikel padat pada
sediaan suspensi dilakukan pengecilan ukuran partikel dengan alat high shear
mixer. Kegiatan ini perlu dilakukan untuk menurunkan laju pengendapan partikel
tersuspensi pada sediaan karena dengan semakin kecilnya ukuran partikel maka
laju pengendapan akan semakin lama.

Pengemasan Primer
Petugas IPC akan melakukan pengecekan pH dan viskositas sediaan.

Pengujian ini dilakukan setelah suhu sediaan mencapai 2530oC. Pengisian tetap
dilakukan tanpa menunggu pernyataan DILULUSKAN dari QC karena proses
pengisian bersifat parallel dan juga untuk efisiensi waktu. Botol yang akan
digunakan sebagai wadah primer dicuci secara otomatis menggunakan mesin
pencuci botol dan aqua demineralisata. Selanjutnya botol dibilas dengan PW dan
dikeringkan dalam oven bersuhu 150 C selama satu jam. Pencucian botol plastik
yang etiketnya tercetak pada botol dilakukan dengan menggunakan larutan
desinfektan golongan klor pada konsentrasi tertentu kemudian botol ditiriskan
selama 12 jam sebelum pengisian. Pengisian dan penutupan botol dilakukan
menggunakan mesin Filling Jih Cheng dan mesin Autocapping. Pada proses
pengisian sediaan suspensi, produk ruahan harus selalu diaduk untuk menjamin
keseragaman dosis dalam produk dan tidak terbentuknya endapan. Selain itu, saat
pengisian petugas IPC akan melakukan sampling untuk pemeriksaan volume
filling dan torque test.

Pengemasan Sekunder
39

Kemasan sekunder produk sirup cair dan suspensi meliputi etiket, brosur,
sendok takar, pipet tetes, outerbox, dan dus induk.Pengemasan sekunder
dilakukan di area pengemasan, di luar ruang produksi.Kontrol produk yang telah
diberi kemasan sekunder mencakup pemeriksaan fisik kemasan, identitas
(No.Bets, ED, MD, HET) dan bobot akhir produk dalam kemasan, kebersihan
ruangan, serta kesiapan jalur dilakukan oleh petugas IPC. Selanjutnya produk
dikirim ke gudang produk jadi dengan label KARANTINA. Setelah mendapat
persetujuan DILULUSKAN dari bagian QC, produk boleh dipasarkan.
Alur Proses Produksi Sediaan Krim
Berikut ini adalah alur pembuatan (produksi) jenis sediaan Krim :

Penimbangan

Tahap penimbangan sama seperti penimbangan pada proses produksi sediaan lain.

Pembuatan Basis Krim

Proses pengolahan dimulai dengan memanaskan tangki fase air dan tangki

fase minyak masing-masing pada suhu 70-80C. Fase minyak harus disaring
terlebih dahulu dengan penyaring khusus untuk memisahkan pengotor yang
berasal dari bahan baku. Apabila suhu sudah mencapai 7075C, dilakukan
pencampuran fase minyak dan fase air.Pengadukan fase minyak dan fase air harus
dilakukan pada kecepatan yang konstan dengan agitator dan turbin agar terbentuk
basis krim yang baik.Pengadukan ini dilakukan pada alat Under Vacuum
Emulsifying Mixer Axomatic 100 LT.Selanjutnya suhu tangki diturunkan hingga
45-50C dan tetap diaduk dengan agitator. Kapasitas tanki 100Kg (terhadap air),
namun bets maksimal yang dibuat adalah 75 Kg untuk menghidari over capacity,
karena ada basis krim yang mengembang yang dikhawatirkan bila di pas 100Kg
akan meluap atau tidak teraduk.

Pencampuran Akhir
Zat aktif yang telah didispersikan ditambahkan dalam basis krim.

Kemudian dilakukan pengadukan dengan mixer selama 20 menit pada alat UnderVacuum Emulsifying Mixer Axomatic 100 LT. Sampel kemudian diambil dan
dikirim ke bagian QC untuk diperiksa homogen kadar zat aktif pada tiga titik,

40

yaitu kiri, tengah dan kanan. IPC setelah dilakukan pencampuran adalah uji
konsistensi krim dan pH. Penambahan zat pewangi dilakukan pada suhu 3540C
sebab zat pewangi mudah menguap pada suhu tinggi dan mengganggu penentuan
kadar zat aktif.

Pengemasan Primer
Pengemasan primer massa krim ke dalam tube dilakukan otomatis

menggunakan mesin Tube Filling Axomatic Optima 900. Mesin ini memiliki
kecepatan pengisian rata-rata 50 tube/menit. Keseluruhan proses pengisian
meliputi penempatan tube bersih pada Magazine tube, pemasangan tube,
pembacaan eye mark oleh sensor, pengisian massa krim, penge-press-an ujung
tube, pelipatan tube (tipe saddle fold, double fold,dan single fold), pencetakan
nomor batch dan tanggal kadaluwarsa, serta pengeluaran tube dari mesin. Tube
yang keluar dari mesin langsung diperiksa bobotnya untuk memisahkan produk
krim yang bobotnya diluar rentang (produk ditolak/reject).Produk juga diperiksa
penampilan fisiknya untuk menghindari kerusakan pada tube. Produk yang ditolak
akan dikeluarkan isinya kemudian dikemas ulang secara manual ke dalam tube
baru.

Pengemasan Sekunder
Kemasan sekunder sediaan krim yaitu brosur, dus krim, dan dus induk.Dus

induk yang telah diisi dengan produk selanjutnya ditimbang dan diberi
label.Kebenaran pengemasan diperiksa oleh petugas QC dan Kepala Seksi
Pengemasan.Sama seperti pengemasan sekunder sediaan lainnya, titik kritis
pengemasan krim juga terletak pada kesiapan jalur pengemasan.Jika jalur
pengemasan telah siap, baru dilakukan penyiapan bahan kemas sesuai dengan
yang dibutuhkan dan tertera pada batch record.Selanjutnya produk jadi diserahkan
ke gudang produk jadi. Sisa bahan kemas dihitung jumlahnya dan dikembalikan
ke gudang bahan baku.
Alur Proses Produksi Sediaan Steril
Pembuatan produk steril diakukan di area steril.Untuk memasuki area
tersebut, harus melalui ruang penyangga untuk personil.Selain itu, alur masuk
barang terspisah dengan alur masuk atau personil. Area steril dijaga tingkat
41

kebersihannya sesuai dengan standar kebersihan yang ditetapkan dan dipasok

dengan udara yang telah melewati filter dengan efisiensi sesuai. Pemastian mutu
sangat penting dan cara pembuatannya harus sepenuhnya mengikuti secara ketat
metode pembuatan dan prosedur yang ditetapkan dengan seksama dan tervalidasi
(CPOB 2012).
Produksi sediaan steril memiliki tingkat kekritisan yang tinggi.Persyaratan
sediaan steril mutlak untuk dipenuhi demi menjamin keselamatan dan keamanan
pasien. Persyaratan tersebut antara lain steril, bebas partikulat asing, bebas
pirogen dan atau endotoksin, jernih, stabil, dan memenuhi persyaratan tonisitas.
Untuk mencapai persyaratan tersebut banyak faktor yang harus dikendalikan.
Faktor-faktor tersebut antara lain bahan awal, bahan pengemas, personil, desain
bangunan, fasilitas bangunan, lingkungan, danproses produksi.
Proses produksi sediaan steril terdiri dari 2 metode, yaitu menggunakan
metode aseptis dengan filtrasi akhir dan sterilisasi akhir menggunakan autoclave.
Meprofarm juga menerima produk toll in dari perusahaan lain.
Produksi injeksi cair PT. Meprofarm dilaksanakan di Gedung Meprofarm
2.Proses pembuatan sediaan steril dibagi dua yaitu secara aseptik dan sterilisasi
akhir (terminal sterilization). Ruang produksi sediaan steril di PT. Meprofarm
dapat diklasifikasikan menjadi kelas A, B, C, dan D berdasarkan kegiatan yang
dilakukan di dalam ruangan. Kelas A dab B untuk kegiatan yang berisiko tinggi,
misalnya zona pengisian, wadah tutup karet, ampul dan vial terbuka,
penyambungan secara aseptik. Umumnya kondisi ini dicapai dengan memasang
unit aliran udara laminar (LAF - Laminar Air Flow) di tempat kerja. Sistem udara
laminar hendaklah mengalirkan udara dengan kecepatan merata sekitar 0,36 - 0,54
m/detik pada posisi kerja dalam ruang bersih terbuka. Ruang kelas C dan D
merupakan area bersih untuk melakukan tahap pembuatan produk steril dengan
tingkat risiko lebih rendah, seperti pembuatan larutan yang akan disaring di ruang
kelas C, dan penanganan komponen setelah pencucian di ruang kelas D.
Pemantauan

suhu

dan

kelembaban

udara

dengan

alatThermohygrometer dilakukan minimal dua kali sehari yaitu pagi dan

siang.Perbedaan tekanan udara antar ruang, jumlah partikel, dan jumlah mikroba

42

dikendalikan dengan ketat untuk meminimalkan kontaminasi.Syarat perbedaan

tekanan antara dua ruang bersebelahan dengan kelas kebersihan yang berbeda
yaitu 10 15 Pascal (CPOB, 2012). Ruang pengisian dan ruang kegiatan produksi
steril lain harus memiliki tekanan udara yang lebih tinggi (udara bertekanan
positif) daripada koridor (sistem koridor negatif) guna mencegah kontaminasi
produk dan masuknya udara kotor dari koridor. Pemantauan jumlah mikroba di
ruang steril dilakukan dengan metode settleplate (cawan papar), pengambilan
sampel udara secara volumetrik, danpengambilan sampel permukaan dengan cara
cawan kontak (contact plate). Pemantauan jumlah partikel menggunakan alat
Particle Counter untuk memastikan bahwa jumlah partikel di udara ruangan
masih sesuai dengan persyaratan kelas ruangan.
Sistem Heating Ventilation and Air Conditioning (HVAC) yang baik
dibutuhkan untuk menghasilkan suhu, kelembaban, tekanan, jumlah mikroba, dan
jumlah partikel yang memenuhi syarat. Udara luar yang masuk akan difiltrasi
dengan prefilter untuk menghilangkan partikel kasar. Selanjutnya udara dialirkan
dengan blower kemudian masuk ke pendingin.Udara yang sudah dingin dialirkan
melewati serial filter. Filter pertama merupakan filter H11 dengan efisiensi sekitar
95%, sedangkan filter kedua merupakan filter H13 dengan efisiensi 99,95%.
Udara yang keluar dari filter ketiga akan dialirkan ke ruangan-ruangan melalui
ducting. Area steril kelas A, udara kembali disaring dengan HEPA filter yang
memiliki efisiensi 99,995%. Dalam ruangan terdapat sistem return yang akan
mengalirkan udara dari ruangan kembali ke sistem HVAC. Umumnya pasokan
udara berada di bagian langit-langit ruang sedangkan return berada di bagian
samping bawah untuk memastikan bahwa partikel dengan bobot cukup berat juga
ikut terbilas dan masuk ke dalam return dengan pertukaran udara minimal 20
kali/jam untuk kelas C dan D. Tekanan dalam ruang yang cukup tinggi dihasilkan
dari pasokan udara masuk yang lebih besar daripada udara masuk ke sistem
return.
Vial dan ampul dicuci dengan alat pencuci vial dan ampul, pencucian
dilakukan dengan 4 tahap penyemprotan, dengan recycle water (air hasil
penyemprotan WFI tahap 3), compressed air, WFI, fresh compressed air. Vial

43

yang telah dicuci disterilisasi dalam oven pada suhu 262C selama 1 jam untuk
membunuh mikroba dan pirogen. Tutup karet (rubber stopper) yang digunakan
adalah tutup karet yang siap disterilisasi sehingga tidak perlu dicuci terlebih
dahulu.Tutup karet disterilisasi dalam autoclave pada suhu 121 C selama 30
menit.Aluminium cap (flip-off cap) yang akan digunakan terlebih dahulu dicuci
dalam mesin pencuci tutup karet.
Hasil sterilisasi oven dan autoclave kemudian diambil dan dimasukkan ke
dalam troley yang memiliki LAF (seluruh proses dilakukan dibawah
LAF).Sedangkan untuk ampul yang beukuran 1-3 mL dapat dilakukan pencucian
secara inline melewati tunnel yang kemudiaan dapat langsung digunakan untuk
proses filling. Settle plate diletakkan di tempat dimana aliran udara terdapat
potensi aliran udara terganggu atau ada kemungkinan kontaminasi dimana ada
turbulensi udara terbuka pada ruang produksi dan diganti setiap 4 jam.
Pembersihan peralatan dilakukan dengan menggunakan WFI panas atau
teepol.Sterilisasi ruangan dilakukan seminggu sekali menggunakan IPA, alkohol
dan H2O2.Pencucian peralatan yang dapat berpindah di ruangan cuci dan untuk
peralatan yang tidak dapat dipindahkan dilakukan CIP/SIP ditempat. Dalam
rangka penjaminan sterilitas dilakukan mediafill, yaitu pengerjaan proses produksi
seperti produk menggunakan media tumbuh mikroba yang sudah diuji growth
promotiontest.
Proses pembuatan sediaan steril dibagi dua yaitu secara aseptik dan
sterilisasi akhir (terminal sterilization). Pemilihan proses produksi ini dilakukan
berdasarkan karakteristik bahan yang digunakan dan produk yang akan dihasilkan.
Proses injeksi cair secara aseptik dilakukan terhadap zat yang tidak tahan panas
dan dilakukan seminimal mungkin tidak boleh ada pertumbuhan atau kontaminan
mikroba. Proses pembuatan injeksi cair secara aseptik dimulai dari pencucian
ampul dan dilakukan sterilisasi ampul dengan oven pada suhu 260

C selama 1

jam diruang kelas D. Peralatan mixing tank, holding tank dan filling machine
dicuci di kelas C dan D. Mixing tank harusdibersihkan dengan metode Clean In
Place dan disterilkan dengan metode Steril In Place.
Bahan baku ditimbang di kelas C dan dibawah aliran LAF kelas A.

44

Verifikasi timbangan dilakukan setiap hari sedangkan kalibrasi dilakukan oleh

bagian validasi dan kalibrasi. Setelah itu dilakukan proses mixing menggunakan
Mixing Tank 100 L di kelas C dan dibawah LAF. Kemudian proses filtrasi dan
transfer melalui dua kali penyaringan yaitu prefilter (ukuran pori-pori 1,2 m) dan
final filter (ukuran pori-pori 0,2 m)kemudian ditampung dalam holding tank
disaring kembali dengan final filter dan ditampung lagi dalam botol
carboy/halgene. Unit transfer harus dilakukan di bawah LAF.
Setiap melakukan pemasangan dan pencabutan selang disemprotkan
alkohol 80% yang sudah disaring dengan filter steril (0,2 m). Proses filling
dilakukan dalam kelas A dengan background kelas B. Setelah selesai proses filling
ampul diuji kebocoran (leak test) menggunakan sistem vacuum dalam autoclave
dengam vacuum -65 kpa selama 15 menit. Ampul lulus ujikebocoran apabila
ampul tersebut tidak bocor. Setelah dinyatakan lulus uji fisik dengan alat
inspection machine Brevetti (100% check) yaitu tidak ada partikel yang melayang
dan dinyatakan LULUS oleh QC maka dilakukan proses labeling dan
pengemasan sekunder.
Proses produksi injeksi cair secara sterilisasi akhir dilakukan untuk zat
yang tahan panas. Zat aktif yang digunakan produksi injeksi cair secara sterilisasi
akhir lebih banyak yang tahan panas. Tahap pencucian ampul atau vial,
penimbangan bahan dan pencucian alat sama seperti pada proses injeksi cair
secara aseptik. Yang menjadi perbedaan yaitu penyaringan dilakukan hanya satu
kali prefilter dan final filter, tidak melalui final filter dua kali. Setelah proses
mixing di kelas C dibawah LAF dan filling dikelas B dibawah LAF dilakukan
sterilisasi akhir menggunakan autoclave pada suhu 121 oC selama 20-30 menit.
Pada saat proses filling dibantu dengan tekanan gas nitrogen. Jika antara mixing
dan filling tidak cukup dalam satu hari maka harus dijaga stabilitas produk dengan
memberikan tekanan nitrogen pada tank. Hari berikutnya baru bisa ditransfer
melalui filter sebelum masuk carboy/nalgene.
Setelah prodik selesai dikemas dengan kemasan primer proses selanjutnya
yaitu pengemasan sekunder produk injeksi cair meliputi brosur, outerbox, dan dus
induk. Pengontrolan produk setelah pengemasan sekunder mencakup pemeriksaan

45

fisik kemasan, identitas (No.Bets, ED, MD, HET) dan bobot akhir produk dalam
kemasan, kebersihan ruangan, serta kesiapan jalur dilakukan oleh petugas IPC.
Selanjutnya produk dikirim ke gudang produk jadi dengan label KARANTINA.
Setelah mendapat persetujuan DILULUSKAN dari bagian QA, produk boleh
dipasarkan.
2.2.5

Quality Control (QC)

Dapartemen QC dipimpin oleh seorang apoteker yang dibantu oleh

beberapa QC assistant manager, supervisor, analis dan laboran. Struktur organisasi

Quality Control di PT. Meprofarm dapat dilihat pada Gambar 3.3.

QC
Manage
QC Ass. Manager
Chemical
r and
Finishing Product

QC
Ad
min

QC Ass.
Manager
Raw Material
and Packaging
QC
Material QC
Dos
Super
sier
visor
Sam
QC
Ana
plin
g
lyst
Lab
Staf
ora
n

QC

QC

QC

Su
pv
QC
1
An
aly
st

Su
pv
QC
1
An
aly
st

Su
pv
QC
1
An
aly
st

QC Ass.
Manager
Microbiology.
QC
An
aly
QC st
An
aly
st

QC
Sup
ervis
or

Lab
ora
n

QC
Phar
macis
t
QC
stabili
Ana
ty
lyst

Gambar 14. Struktur Organisasi Quality Control PT. Meprofarm

. Laboratorium Quality Control atau bagian Pengawasan Mutu di PT Meprofarm
secara umum dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu:
Laboratorium kimia I. Laboratorium ini pada umumnya menangani
pemeriksaan kualitas bahan awal, produk antara, produk ruahan, validasi
metoda dan segala hal yang menyangkut penetapan kadar secara
instrumentasi.

Laboratorium kimia II. Laboratorium ini pada umumnya menangani

pemeriksaan kualitas produk jadi, kemasan, dan semua pemeriksaan tanpa
instrumentasi..

Laboratorium mikrobiologi. Laboratorium ini pada umumnya melakukan

uji potensi, sterilitas, monitoring air, uji endogen dll.
46

QC
IPC
IPC
STA
FF

In Process Control (IPC). Melakukan pengawasan kualitas selama

prosesproduksi berlangsung. Laboratorium IPC berada di bagian produksi
utama

(non -laktam, non sefalosforin), -laktam, dan sefalosforin.

Tanggung Jawab dan Tugas Quality Control (QC)
Menurut CPOB (2012), QC secara meyeluruh mempunyai tugas antara
lain menetapkan, memvalidasi, dan menerapkan semua prosedur pengawasan
mutu, mengevaluasi, mengawasi, dan menyimpan baku pembanding, memastikan
kebenaran label wadah bahan dan produk, memastikan bahwa stabilitas dari zat
aktif dan obat jadi dipantau, mengambil bagian dalam pemantauan lingkungan.
Semua kegiatan tersebut harus dilaksanakan dengan prosedur tertulis dan jika
perlu dicatat. Beberapa tanggung jawab dari QC antara lain:

Bagian pengwasan mutu bertanggung jawab dalam pelulusan dan penolakan

bahan kemas dan memastikan bahan awal untuk produksi obat telah
memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan seperti identitas, kemurnian,
kekuatan dan keamanannya.

Bertanggung jawab terhadap pengawasan mutu obat melalui sistem

terpadu yang bekerja sama dengan Quality Assurance (QA) agar selalu
menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan dan kualifikasi yang
telah ditetapkan.

Ruang Lingkup Pengawasan Mutu

Ruang lingkup tugas bagian Quality Control meliputi pemeriksaan bahan
awal dan bahan kemas, pengawasan dalam proses pengplahan, uji stabilitas
produk dan pengujian mikrobiologi.
1. Bahan Awal dan Bahan Kemasan
Bahan awal dan bahan kemas yang dikirimkan vendor dan sampai ke bagian
gudang harus dilakukan pengecekan kesesuaian surat jalan dan identitas
barang dengan barang yang diterima dan dilakukan pengujian mutunya oleh
QC sebelum diluluskan. Bahan awal sebelum dan selama pengujian akan

47

berada dalam status karantina. Bahan yang masih dikarantina tidak dapat
digunakan dahulu untuk produksi.pengambilan sampel maksimal oleh QC,
yaitu: 10 hari sejak bahan diterima olehgudang. Untuk bahan awal sampling
dilakukan untuk setiap wadah.Pengabilan pada setiap wadah ini bertujuan
untuk uji identifikasi bahan tersebut.Sampling dilakukan pada satu titik,
dengan letak ditengah agak atas. Pengambilan sampel sebanyak yang
dibutuhkan untuk pengujian bahan tersebut dan untuk sampel tertinggal
(retain sample). Sampel yang telah diambil dikirim ke bagian QC dan akan
dilakukan pengecekan sesuai standar Farmakope Indonesia atau compendial
lainnya yang telah ditetapkan oleh analis bahan awal. Apabila hasil pengujian
yang telah disetujui, maka admin akan memasukan ke SAP dan label
pelulusan akan ditempel pada masing-masing wadah produk awal tersebut
yang sudah di acc. Setiap sampel yang diterima laboratorium harus diambil
contohnya sebagai sampel pertinggal (retain sample).Retain sampel yang
disimpan harus cukup jumlahnya untuk dua kali pengujian lengkap
dandisimpan selama 5 tahun. Cara pengambilan sampel, diantaranya:
a) Pola n: hanya jika bahan yang akan diambil sampelnya diperkirakan
homogen dan diperoleh dari pemasok yang disetujui. Sampel dapat
diambil dari bagian manapun dari wadah:
n=1+N
n = jumlah wadah yang dibuka / diambil sampel
N = jumlah wadah yang diterima
b) Pola p: jika bahan homogen, diterima dari pemasok yang disetujui dan
tujuan utama adalah untuk pengujian identitas.
p = 0,4 N
N = jumlah wadah yang diterima
p = jumlah wadah yang dibuka/diambil sampel berdasarkan pembulatan ke atas
c) Pola r: jika bahan diperkirakan tidak homogen dan / atau diterima dari
pemasok yang belum dikualifikasi. Pola r dapat digunakan untuk bahan
yang berasal dari herbal (ekstrak) yang digunakan sebagai bahan awal,

48

r = 1,5 N
N = jumlah wadah yang diterima / diambil sampel
r = jumlah sampel yang diambil berdasarkan pembulatan ke atas
Pemeriksaan bahan pengemas dari suplier hampir sama dengan bahan awal,
pemeriksaan bahan kemas dibagi menjadi 2 jenis yaitu bahan kemas primer dan
bahan kemas sekunder.meliputi kesesuaian surat jalan dan identitas barang dengan
barang yang diterima, namun yang ada pemeriksaan tambahan yang berkaitan
dengan kemasan seperti warna, tulisan, dan ukuran dibandingkan dengan
standar.Jumlah sampel yang diambil hendaklah ditentukan secara statistik dan
disebutkan dalam pola pengambilan sampel.Untuk bahan kemas juga ada
penyipanan untuk retain sample. Retain sample untuk bahan kemas dsimpan
selama dua tahun. Jumlah yang diambil berbeda, tergantung jenisnya, seperti
berikut
Foil: 1
Brosur dan etiket: 1 lembar
Botol dan dus induk: 1 buah
Jarumsuntik, alu cap, flip off, rubber, sendok, hanger, rondo: 2 buah
Rotoplas: 10 buah
2. Pengawasan dalam proses pengolahan (In Process Control)
Tujuan dilakukan pengawasan selama berlangsungnya proses pengolahan
yaitu untuk mencegah diproduksinya obat yang tidak memenuhi spesifikasi.
Pengawasan ini dilakukan dengan cara mengambil sampel dan mengadakan
pemeriksaan dan pengujian terhadap produk yang dihasilkan pada tahap-tahap
tertentu dari proses pengolahan.
Pemeriksaan produk antara
Produk antara adalah campuran bahan yang masih memerlukansatu atau lebih
tahapan pengolahan untuk menjadi

produk

ruahan.

Pemeriksaan

yang

dilakukan pada produk antara misalnya granul, bulk, sirup kering, dan krim
diantaranya: Pemeriksaan produk antara untuk tablet konvensional meliputi uji
keseragaman bobot, kekerasan, friabilitas, friksibilitas, waktu hancur, disolusi,
49

dan kandungan zat aktif. Pada tablet salut, tidak dilakukan uji friabilitas dan
friksibilitas karena permukaan tablet tertutup oleh penyalut sehingga tidak
dapat menunjukkan kerapuhan dan pengaruh gesekan yang sebenarnya. Pada
tablet kunyah, tidak dilakukan uji waktu hancur karena tablet kunyah hancur di
mulut sehingga uji waktu hancur tidak dapat menggambarkan waktu hancur
tablet kunyah.Pemeriksaan untuk sediaan sirup kering meliputi keseragaman
bobot per botol, kelarutan, penampilan sediaan, kadar zat aktif. Pada sirup
pemeriksaan meliputi pemerian, pH, dan kadar zat aktif. Sedangkan
pemeriksaan untuk sediaan injeksi serbuk adalah pemeriksaan keseragaman
bobot, kelarutan, penampilan sediaan, kadar zat aktif, uji sterilitas, uji
endotoksin dan kejernihan sediaan setelah dilarutkan.Sedangkan pemeriksaan
untuk sediaan kapsul meliputi pemerian, uji keseragaman bobot, waktu hancur,
disolusi dan keseragaman kandungan zat aktif. Pada sediaan cream
pemeriksaan meliputi pemerian, keseragaman volume, viskositas, homogenitas,
warna, pH, dan kadar zat aktif. Untuk sediaan suppositoria pemeriksaan
meliputi pemerian, jarak lebur dan kadar zat aktif.
Pemeriksaan produk ruahan
Produk ruahan merupakan produk antara yang telah selesai diolah dan
dikemas dalam kemasan primer dan hanya memerlukan satu tahapan proses, yaitu
pengemasan sekunder untuk menjadi produk jadi. Pemeriksaan produk ruahan
perlu dilakukan untuk mengetahui kualitas produk yang selesai diolah meskipun
bahan bakunya telah memenuhi persyaratan.Kualitas produk ruahan ini telah
ditentukan dan memiliki spesifikasi yang telah ditetapkan.Produk yang dikemas
dalam kemasan primer diperiksa ketepatan pengemasannya. Untuk tablet yang
dikemas dalam strip, dilakukan pemeriksaan kesesuaian tablet dalam roll dan
isinya (isi dan informasi pengemas), tablet tidak boleh pecah, potongan simetris,
kerekatan strip, printing tidak meleset dan tes kebocoran.Uji kebocoran dilakukan
dengan memasukkan sampel uji ke dalam wadah yang berisi cairan, lalu wadah
tersebut ditutup (sebelumnya di-vacuum untuk mengeluarkan udara dari wadah)
sehingga tekanan dalamwadah berkurang (dari 1 atm menjadi 0,5 atm) dan
menjadi lebih kecil dibanding tekanan di dalam sampel sehingga apabila ada
50

kebocoran maka gelembung udara akan keluar dari sampel dan cairan akan
merembes ke dalam sampel yang diperiksa.
Pemeriksaan produk jadi
Pemeriksaan produk jadi meliputi kebenaran proses dan kelengkapan
kemasan (jumlah, isi, leaflet, cetakan nomor batch dan tanggal kadaluarsa).
Pemeriksaan produk jadi oleh QC hanya terbatas pada pemeriksaan identitas dan
kondisi pengemasnya.Pemeriksaan kemasan sekunder meliputi kebenaran dan
kelayakan kemasan, kelengkapan dan kebenaran nomor batch dan tanggal
kadaluarsa, kelengkapan isi kemasan meliputi label, brosur, sendok obat (pada
sirup).Selama masa pengujian ini, produk akan dikarantina di gudang. Ketika
hasil uji keluar dan hasilnya memenuhi syarat, maka produk dapat diluluskan oleh
QA dan dipasarkan.Terkadang terjadi ketidak sesuaian dari hasil uji dengan
spesifikasi, disebut dengan HULS (Hasil Uji Luar Spesifikasi).Tiap HULS yang
diperoleh hendaklah diinvestigasi dan didokumentasikan berdasarkan suatu
prosedur.Menurut CPOB, produk jadi yang tidak memenuhi spesifikasi dan
kriteria mutu lain yang ditetapkan hendaklah ditolak. Pengolahan ulang dapat
dilakukan, apabila layak, namun produk hasil pengolahan ulang hendaklah
memenuhi semua spesifikasi dan kriteria mutu lain yang ditetapkan sebelum
diluluskan untuk distribusi.Produk jadi juga diambil sampel untuk retain
sample.Jumlahnya sesuai dengan yang dibutuhkan untuk dua kali pengujian
lengkap. Penyimpanannya hingga satu tahun setelah expire date produk tersebut.
Uji Stabilita Produk
Uji stabilitas dilakukan untuk produk-produk baru, produk yang mengalami
validasi proses, produk yang mengalami perubahan formula, produk yang
mengalami perubahan komposisi pengemas primer, dan produk yang mengalami
perubahan vendor bahan awal. Uji stabilitas ini dilakukan untuk dua hingga tiga
batch awal. Uji stabilitas yang dilakukan oleh bagian QC ada tiga jenis, yaitu:
1

Uji Stabilitas Real Time

51

Uji stabilitas real time suhu penyimpanannya sesuai dengan yang tertera
pada kemasan. Untuk produk yang disimpan pada suhu kamar dilakukan pada
suhu 300C 20 C RH 75 % 5 % Frekuensi pengujian tiap 3 bulan sampai
dengan 1 tahun selanjutnya tiap 6 bulan sampai dengan expired date ditambah
2

1 tahun.
Uji Stabilitas Dipercepat (Accelerated Time).
Uji stabilitas dipercepat suhu penyimpanannya secara teori ditambahkan
suhu 150C dari yang tertera pada kemasan.Untuk produk yang disimpan pada
suhu kamar dilakukan pada suhu 40 20C RH 75 % 5 % Frekuensi pengujian
pada bulan ke 1,2,3,4,5 dan 6. Sebenarnya POM hanya membutuhkan data
pada bulan ke 3 dan 6 namun bagian R&D melakukan uji stabilitas tiap bulan
sehingga

bila

tidak

memenuhi

maka

bagian

R&D

dapat

segera

memperbaikinya.
Uji Stabilitas Ekstrim
Uji stabilitas ekstrim dilakukan pada kondisi ekstrim misalnya tablet : uji
stabilitasnya dilakukan di oven pada suhu 70 0 C, sirup: uji stabilitasnya
dilakukan di waterbath 950 C, krim : uji stabilitasnya dilakukan di oven 40500C, injeksi cair: uji stabilitasnya dilakukan diautoklaf dengan frekuensi 2
kali.

Pengujian Mikrobiologi
Pemeriksaan mikrobiologi adalah pengujian terhadap jasad renik (virus,
bakteri, jamur, ragi, alga, dan protozoa).Uji mikrobiologi bertujuan mengetahui
sejauh mana suatu produk atau penunjang produksi (bahan awal, peralatan,
operator, ruangan) memenuhi syarat mikrobiologi. Sumber kontaminasi
mikrobiologi ada tiga yaitu:
1. Air dari erosi tanah, air hujan, dan tanaman yang membusuk
2. Peralatan karena pembersihan yang tidak sempurna, pencucian dengan air
yang tidak memenuhi persyaratan, debu yang melekat
3. Operator yang bisa berasal dari keringat, hidung (nafas) dan air ludah.Uji yang
dilakukan oleh Seksi Pengujian Mikrobiologi meliputi:

52

1. Uji potensi
Uji potensi dilakukan untuk membandingkan dosis sediaan uji terhadap
dosis sediaan pembanding yang masing-masing menghasilkan derajat
hambatan pertumbuhan yang sama pada biakan jasad renik yang peka dan
sesuai. Uji dilakukan dengan lempeng silinder.
2.

Uji sterilitas
Tujuan dari uji sterilitas untuk menentukan adanya kemungkinan jasad renik
(mikroba) hidup atau mempunyai daya hidup dalam produk steril baik
terhadap produk yang dihasilkan menggunakan teknik aseptis atau sterilisasi
akhir (pada produk akhir dilakukan sterilitas dengan autoklaf). Cara uji
sterilitas ada dua cara, yaitu:
Cara langsung: sampel langsung dimasukkan dalam media pembenihan.
Cara tidak langsung: sampel disaring melalui membran, kemudian
membran dimasukkan dalam media pembenihan. Uji sterilitas dilakukan
didalam LAF kabinet, sebelum digunakan LAF kabinetdisinari lampu
UV selama 10 menit, kemudian disemprot dengandesinfektan.
3. Uji kontaminasi (uji batas cemaran)
Bertujuan mengetahui sejauh mana suatu sampel serta sarana pendukung
baik ruangan, peralatan, operator telah terkontaminasi oleh jasad renik.
4. Pengujian endotoksin (tes LAL)
Bertujuan menguji adanya endotoksin dalam sampel atau dipermukaan
sampel dengan LAL. Endotoksin adalah toksin yang dihasilkan oleh bakteri
Gram negatif dan dapat dihancurkan dengan pemanasan 180 o C selama 3,5
jam atau 250o C selama 0,5 jam.
5. Pemantauan mikrobiologi ruangan dan fasilitas
Ruangan dan fasilitas yang diuji yaitu udara, lantai, dinding dan
peralatan.Keempat fasilitas tersebut dapat mempengaruhi kualitas produksi
yang dihasilkan. Metode uji yang digunakan yaitu:

Settling plate : pemaparan terbuka lempeng agar selama 30

menitkemudian ditutup dan diinkubasi.
53

Slit to agar (air sampler) : mengontak volume udara tertentu udara

ruangan
pada permukaan contact plate kemudian ditutup dan
diinkubasi.
Contact plate : plate ditempelkan langsung pada permukaan
yangdatar (lantai, dinding) sejumlah luas tertentu pada agar

contact plate.
Apus (swab) dengan menghapus sejumlah tertentu permukaan
yang berlekuk atau permukaan rata kemudian disebarkan ke
atas lempeng agar.

2.2.6 Quality Assurance

Quality Assurance (QA) atau biasa disebut dengan pemastian mutu adalah
suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik secara tersendiri maupun secara
kolektif, yang akan memengaruhi mutu dari obat yang dihasilkan dan merupakan
totalitas peraturan dalam memastikan bahwa obat yang dihasilkan mempunyai
mutu yang sesuai dengan tujuan pembuataanya. QA dalam PT. Meprofarm dibagi
menjadi 3 bagian yaitu GMP Compliance, Corrective Action Preventive Action
(CAPA) & Document Control, dan Qualification, Calibration & Validation. Setiap
bagian tersebut diketuai oleh assistant manager. Susunan organisasi pada QA
dapat dilihat pada gambar 15.

QA Ass.
Manager
GMP
QA
Complian
Pharmacis
t ce

QA
Manager

QA
Pharmacis
t

QA Ass.
Manager
Documen
QA
t Control
Pharmacis
&t CAPA

QA
Pharmacis
t

QA Ass.
Manager
Validation,
Qualificarion,
QA
Calibration
Pharmacis

Gambar 15. Struktur Organisasi QA

QA
Pharmacis
t

54

A. QA GMP Compliance
GMP compliance merupakan bagian dari QA yang mempunyai tugas
sebagai:
1. Deviation (Penyimpangan)
Penyimpangan diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memenuhi
persyaratan, prosedur yang ditetapkan, regulasi/spesifikasi yang menyebabkan
resiko/tidaknya pemenuhan suatu persyaratan.Penyimpangan dibedakan menjadi
dua yaitu penyimpangan di dalam laboratorium dan penyimpangan di luar
laboratorium.HULS adalah semua hasil pengujian yang tidak memenuhi
persyaratan (berada di luar spesifikasi) atau kriteria penerimaan yang ditetapkan
oleh PT Meprofarm atau oleh perusahaan pemberi kontrak untuk produk toll yang
diuji di laboratorium Quality Control.Penyimpangan di dalam laboratorium/
HULS (Hasil Uji Luar Spesifikasi) dapat berupa kadar tidak memenuhi syarat,
tidak homogen, kekerasan tidak memenuhi syarat, dan sebagainya, sedangkan
penyimpangan di luar laboratorium dapat berupa mesin cetak macet, granul tidak
bisa mengalir, gangguan pada engineering, gangguan suplai air. HULS dilaporkan
oleh bagian Quality Control dan diperiksa oleh manager Quality Control
kemudian baru diperiksa lagi oleh manager QA. Sedangkan pada skala di luar
laboratorium dilakukan pengisian form penyimpangan oleh bagian yang
mengalami masalah dan menuliskan tindakan sementara yang telah dilakukan dan
CAPA yang akan diambil dan harus disetujui oleh bagian QA dahulu sebelum
tindakan CAPA tersebut dilaksanakan. Tindakan yang diambil dapat juga berupa
change control. Penanganan penyimpangan dapat dibagi menjadi 3 yaitu
penyimpangan kritis, penyimpangan besar/menengah, dan penyimpangan
kecil/rendah. Penanganan penyimpangan kritis dilakukan maksimal 5 hari setelah
penyimpangan terjadi, penyimpangan besar dilakukan maksimal 10 hari setelah
penyimpangan terjadi, dan penyimpangan kecil/rendah dilakukan maksimal 30
hari setelah penyimpangan terjadi.

55

2. Change Control
Pengendalian Perubahan adalah suatu sistem untuk memantau dan
mendokumentasikan perubahan-perubahan yang direncanakan serta mengkaji
dampak dari perubahan tersebut terhadap mutu produk.Kategori perubahan :
a. Kritis (C): Mempengaruhi mutu obat dan fatal terhadap kesehatan hingga
menyebabkan kematian konsumen.
b. Berdampak besar (M): Mempengaruhi mutu obat tetapi tidak fatal terhadap
kesehatan konsumen.
c. Berdampak kecil (m): Kecil pengaruhnya terhadap mutu obat dan tidak
berdampak pada kesehatan konsumen.
Pengendalian perubahan dilakukan dengan pengawasan secara ketat setiap
ada perubahan terhadap bahan, fasilitas/lingkungan, peralatan, atau proses
(termasuk metode analisis, dan mengambil tindakan yang diperlukan termasuk
validasi ulang terhadap perubahan yang diklasifikasikan kritis.
3. Menangani produk kembalian.
QA Pharmacist akan memeriksa administrasinya meliputi kebenaran dari
surat-surat dengan produk yang dikembalikan, memberi status dimusnahkan atau
digunakan untuk keperluan internal. Status dimusnahkan untuk produk dengan
kadaluarsa kurang dari 6 bulan.Status untuk keperluan internal jika produk dengan
kadaluarsa lebih dari 6 bulan dan dalam kondisi baik (layak dikonsumsi).
4. Menangani keluhan dari konsumen.
Keluhan dari konsumen biasanya didapatkan melalui marketing dan
berasal dari toll giver yang dikirimkan melalui email.Keluhan dapat dibedakan
menjadi 2 yaitu keluhan medis dan non medis.Keluhan medis berhubungan
dengan efek samping dan khasiat obat sedangkan keluhan non medis berhubungan
dengan kondisi fisik obat. Keluhan medis ditangani oleh farmakovigilans yang
merupakan subordinat dari bussiness development dan dapat dibantu oleh bagian
QA sedangkan keluhan non medis akan ditangani oleh QA dengan berkoordinasi
dengan bagian lain yang terkait seperti Quality Control, Research and
Development, produksi, PPIC, dan lain-lain. QA Pharmacist akan melakukan
pemeriksaan terhadap produk keluhan yang kemudian dibandingkan dengan
56

retained sample dan/atau melakukan pemeriksaan terkait pemeriksaan dokumen.

Dari hasil pemeriksaan QA Pharmacist dibuat surat jawaban berupa laporan
investigasi yang ditujukan kepada yang mengeluhkan. Penanganan keluhan dapat
dibagi menjadi 3 macam, yaitu kritikal, mayor, dan minor. Lamanya penanganan
keluhan kritikal maksimal 30 hari kerja setelah surat keluhan diterima, keluhan
mayor maksimal 60 hari kerja setelah surat keluhan diterima, dan keluhan minor
maksimal 90 hari kerja setelah surat keluhan diterima
5. Pelatihan
PT. Meprofarm memberikan pelatihan bagi selururh personil terutama jika
melakukan kegiatan yang berdampak pada mutu produk. Program pelatihan
disusun oleh QualityAssurance dengan merencanakan pelatihan berdasarkan
masukan dari kepala bagian divisi. Materi yang berikan dalam pelatihan adalah
materi umum, materi dasar, materi tambahan dan materi khusus. Jenis-jenis materi
dalam pelatihan karyawan adalah sebagai berikut :
1. Materi umum : bersifat umum, diberikan oleh bagian HRD dan Tim K3.
Cakupan materi : Peraturan/ Tata Tertib Perusahaan, K3
2. Materi Dasar : bersifat wajib, dipilih berdasarkan kebutuhan karyawan secara
general.Cakupan materi : CPOB dan CPOTB, ISO, Sanitasi dan Higiene,
Dokumentasi
3. Materi Tambahan : bersifat menunjang tugas dan bertujuan untuk
memperluaswawasan karyawan terkait pekerjaannya.
4. Materi Khusus : bersifat wajib, disesuaikan dengan tugas/ job desc masingmasing karyawan, diberikan oleh manager. Cakupan : SOP/ Protap,
Trainer / pelatih adalah seseorang yang memiliki pengetahuan yang cukup
mengenai materi pelatihan yang akan disampaikan dan memiliki pengalaman
bekerja minimal 5 tahun di industri farmasi. Trainer dapat berasal dari personil PT
Meprofarm atau bukan personil PT Meprofarm seperti konsultan, supplier/
vendor, ahli/ expert yang telah disetujui minimal oleh manager.
Setelah pelatihan selesai, ada evaluasi yang diberikan kepada karyawan
untuk melihat efektivitas hasil pelatihan. Evaluasi dilakukan dengan 2 cara yaitu :
a. Tanya jawab langsung dengan peserta saat pelatihan oleh pelatih.
b. Tes tertulis

57

Tugas QA Pharmacist :
a.
b.
c.
d.

Mempersiapkan materi pelatihan bersama-sama dengan pelatih

Mengedarkan Form Pengajuan Materi Pelatihan Tambahan
Menyiapkan daftar hadir peserta pelatihan
Memberi penilaian terhadap evaluasi pelatihan serta menyimpan daftar nilai

hasil evaluasi
e. Menyusun annual GMP Training Review
6. Audit
Audit bertujuan untuk memastikan semua hal yang menyangkut mutu
produk sesuai dengan kriteria dan regulasi.Audit meliputi audit internal dan audit
eksternal. Audit eksternal dilakukan oleh QA dan bagian Purchasing dan bagian
terkait lainnya bertujuan untuk mengevaluasi sistem dan mendeteksi adanya
kekeliruan yang terjadi maupun yang berpotensial terjadi serta mengevaluasi
perusahaan pemasok bahan awal dan bahan pengemas. Audit internal
dilaksanakan sekali dalam setahun.Dibentuk tim internal audit inspeksi diri yang
mengaudit lintas departemen atau bagian.
7. Pelulusan Produk
Setiap batch yang telah dibuat akan direview oleh bagian QA dan QA yang
akan menyetujui atau tidaknya produk tersebut dijual. QA merupakan benteng
terakhir dalam penentuan suatu produk dapat diluluskan atau ditolak. Langkahlangkahnya adalah sebagai berikut :

ro
P
tra
s
la
e
ib
k
u
d
m
p
n
lig
k
u
d
to
SS
CD
Q
h
o
n
a
s
lu
rd
e
tik
ks
d
jro
g
n
e
lp
s
th
a
u
ib
ilc
h
rta
e
d
o
R
B
,P
k
u
p
Jn
.g
j D
td
n
a
k
s
ilu
Gambar 16. Alur realease produk

Terdapat 3 macam stiker untuk status produk, yaitu :

Stiker KARANTINA : warna kuning

58

Stiker DILULUSKAN : warna hijau

Stiker DITOLAK : warna merah

8. Product Quality Review (Peninjauan Mutu Produk) dan

Product Quality Review adalah aktivitas dokumentasi untuk dapat
mengkaji kesesuaian produksi dari awal hingga akhir. Pengkajian dilakukan
terhadap produk dengan 5-20 bets. Berdasarkan trent pada batch record tersebut
dilihat apakah semua hasil uji memenuhi persyaratan bila tidak maka QA akan
memberikan perbaikan/pencegahan akan diambil. Usulan perubahan bisa berupa
perubahan formula, perubahan mesin, pbahan supplier, dan lain sebagainya.

g
n
d
e
M
u
,ro
m
P
lQ
k
a
h
ip
C
t rik
lIP
h
a
s
,p
e
C
d
o
tn
m
MM
m
w
v
tR
u
c
d
o
P
s
a
k
g
rin
e
A jia
C
b
td
m
n
e
M
k
,Q
lro
P
C
A
g
c
G
S
&
y
p
u
Gambar 17. Alur langkah-langkahPeriodic Product Review
B. QA Corrective Action Preventive Action (CAPA) and Document Control
Corrective Action Preventive Action (CAPA) and Document Control
merupakan bagian yang mempunyai tugas dalam menngedalikan dan mengatur
jalannya semua dokumen yang ada pada bagian manufactoring dan juga
mengawasi dan mengevaluasi CAPA yang akan dilakukan.
1. Mengendalikan dan mengatur jalannya semua dokumen
Dokumen yang dikendalikan oleh QA ada 2 macam yaitu prosedur dan
catatan.Prosedur merupakan guideline dalam bekerja sedangkan catatan dapat
berupa form-form yang harus diisi.Contoh dari prosedur adalah protap, PPI
(Prosedur Pengolahan Induk) dan contoh dari catatan adalah batch record.

59

Documen yang dikendalikan tersebut tidak harus dibuat oleh QA namun

dibuat pada bagian masing-masing protap tersebut akan digunakan namun
pengaturan pembuatan dokomen, misalnya margin, jenis huruf, ukuran huruf, cara
menerbitkan protap dan lain-lain diatur dalam protap yang dibuat oleh QA.
Protap yang dibuat oleh bagian masing-masing sebelum diterbitkan harus
direview oleh bagian document control dan documen tersebut dapat ditolak
ataupun diterima. Apabila dokumen tersebut diterima maka dokumen tersebut
kemudian diberi nomor oleh QA document control dan disahkan, Setelah
ditandatangani, dokumen tersebut harus disosialisasikan terlebih dahulu supaya
terhindar terjadinya kesalahan dalam bekerja. Setelah sosialisasi dilakukan maka
akan diberi cap tanggal efektif oleh QA. Tanggal efektif tersebut menunjukan
kapan protap tersebut mulai dilakukan. Protap yang telah diterbitkan tersebut
disimpan oleh QA dengan penandaan original sedangkan pada bagian yang
membuat protap akan diberikan copy dengan penandaan controlled copy yang
diikuti dengan nomor. Penandaan controlled copy menunjukkan bahwaprotap
tersebut tidak boleh boleh diperbanyak sehingga bila protap tersebut hilang maka
bagian yang bersangkutan harus meminta lagi pada QA. QA tidak bertanggung
jawab bila terjadi kehilangan protap controlled copy. Bila terjadi perubahan
maka dapat direvisi setelah melalui proses change control dan protap lama akan
ditarik oleh QA. Masa berlaku protap adalah 5 tahun sejak tanggal efektif dan
dapat diperpanjang sebanyak 2x dengan diberikan penandaan acc QA pada
protap tersebut.
Langkah pembuatan protap hingga disahkan :
a. Protap disusun oleh bagian yang bersangkutan dan kepala bagian bertanggung
jawab terhadap isinya.
b. Ditentukan kepada siapa protap tersebut digunakan/ didistribusikan.
c. Protap yang sudah jadi direview oleh QA untuk diberi masukan dan saran. Jika
protap baru, langsung diproses untuk dicetak.
d. Jika protap lama yang direvisi, dilakukan review terlebih dahulu dengan
change control. Jika disetujui, maka diinput ke database index dan dicetak.
e. Protap yang sudah dicetak (print) ditandatangani oleh penyusun lalu disahkan.
f. Setelah sah, dilakukan sosialisasi maksimal 30 hari setelah disetujui.
g. Protap dikembalikan ke document control, dicek tanggal dan tanda tangan.

60

h. Diberi tanggal efektif oleh QA sesuai tanggal sosialisasi atau tanggal terima
i.
j.
k.
l.
m.
n.

dokumen.
Protap diperbanyak sesuai bagian yang akan didistribusikan.
Dicap sesuai keperluan
Penyebaran protap dituliskan di form distribusi.
Distribusi protap
Input ke index
Dicap dokumen asli, lalu disimpan ke binder.
Macam-macam cap di dokumen mutu:

a. Master copy: diberikan pada dokumen yang boleh diperbanyak untuk

didistribusikan.
b. Controlled copy: diberikan pada dokumen yang akan didistribusikan. Jika
terdapat revisi, QA akan memberikan hasil revisi kepada pemilik dokumen
terkontrol dan menarik dokumen lama.
c. Uncontrolled copy: diberikan kepada dokumen yang diserahkan kepada pihak
tertentu dan apabila ada revisi QA tidak berkewajiban memberikan dokumen
revisi kepada pihak tersebut
d. Obsolete: diberikan kepada dokumen yang sudah tidak berlaku.
e. ACC QA: diberikan pada dokumen yang masa berlakunya sudah habis namun
tidak ada revisi/perubahan.
Untuk

dokumen

yang

bersifat

rahasia,

biasanya

langsung

dimusnahkan.Bila dokumen hilang, dapat diminta lagi ke Document Control.QA

menyimpan protap dalam bentuk softcopy yang disimpan selama 10 tahun dan
hard copy yang disimpan hingga 1x revisi sebelumnya.
PPI yang telah ditandatangani diserahkan pada QA bagian dokumen
kontrol dan diperbanyak dua kali yang diberikan pada R&D dan bagian admin
produksi (pada bagian admin produksi diberikan penandaan master copy karena
nantinya akan diperbanyak, dicap nomor bets pada tiap lembarnya oleh bagian
admin produksi dan diberikan pada bagian PPIC. Apabila80 terdapat PPI untuk
toll giver maka akan diperbanyak satu kali lagi untuk diberikan.
Semua dokumen QA yang tidak lagi digunakan akan dihancurkan dengan
menggunakan penghancur kertas yang umumnya dilakukan pada awal tahun.
Kertas yang telah dihancurkan kemudian digunakan sebagai bantalan dalam
pengiriman obat.Semua kegiatan penghancuran dokumen harus ditulis dalam

61

berita acara dan didokumentasikan. Dokumen pada bagian lain akan dihancurkan
oleh bagiannya masing-masing dengan menggunakan acara yang akan disimpan
pada bagian masing-masing.
2. Mengawasi dan mengevaluasi CAPA yang akan dilakukan
CAPA yang ditangani pada bagian QA ini meliputi CAPA hasil audit
eksternal dan internal. Audit internal pada setiap bagian dilakukan oleh 2 orang
yang memenuhi kualifikasi sebagai auditor.CAPA kemudian disusun oleh bagian
yang sedang diaudit dan direview oleh auditor dan QA. Setiap CAPA yang
dilakukan akandiinput dalam log CAPA oleh QA. QA juga akan mengontrol
apakah CAPA tersebut telah dilakukan atau belum.
C. QA Qualification, Calibration and Validation
Validasi
Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa
tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang
digunakan dalam produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil yang
diinginkan (CPOB, 2012).
Validasi dilakukan berdasarkan 3 pendekatan yaitu:
a. Validasi prospektif, adalah validasi yang dilakukan terhadap suatu produk baru
sebelum produk tersebut didistribusikan/dipasarkan dan hanya dapat diluluskan
untuk dijual berdasarkan serangkaian pengujian Quality Control yang insentif,
pengkajian kondisi pembuatan, hasil uji stabilitas dan persetujuan Quality
Assurance. Untuk memastikan reprodusibilitas proses dalam melakukan
validasi, dibuat dalam 3 bets yang berurutan.
b. Validasi perspektif (concurrent) adalah validasi yang dilakukan terhadap
produk yang rutin diproduksi dan belum pernah divalidasi sebelumnya tetapi
tidak dapat dilakukan secara retrospektif. Bets hasil validasi dapat diluluskan
untuk dijual berdasarkan serangkaian pengujian Quality Control, pengkajian
kondisi pembuatan, dan persetujuan Quality Assurance. Untuk memastikan
reprodusibilitas proses dalam melakukan validasi, dibuat dalam 3 bets yang
berurutan.

62

c. Validasi retrospektif, adalah validasi yang dilakukan untuk produk yang telah
lama beredar atau dipasarkan, kemudian data diambil berdasarkan data dari
proses yang sudah lama, minimal 10-30 bets. Validasi retrospektif dapat
dilakukan bila tidak pernah ada perubahan formula produk, perubahan
peralatan yang digunakan, prosedur pembuatan, source bahan baku maupun
besar bets dari produk yang akan divalidasi.
d. Validasi skala pilot adalah validasi yang dilakukan terhadap produk baru atau
lama yang mengalami perubahan formula. Validasi proses produksi skala pilot
dilakukan dengan besar bets minimum 10 % dari besar bets skala produksi.
Validasi ini digunakan untuk memenuhi dokumen mutu sebagai persyaratan
registrasi di Badan POM. Validasi skala pilot ini biasanya dilakukan sebanyak
1 bets skala pilot dan langsung dibuat laporannya.
1). Validasi Ulang
Revalidasi

merupakan

suatu

pengulangan

validasi

proses

untuk

memastikan bahwa perubahan proses/peralatan dilakukan sesuai prosedur

pengendalian perubahan dan tidak memengaruhi karakteristik proses dan mutu
produk. Revalidasi dilakukan pada saat melakukan perpindahan alat, supplier
bahan baku berubah, menaikkan jumlah batch yang diproduksi.Validasi
pembersihan adalah tindakan pembuktian yang didokumentasikan bahwa prosedur
pembersihan yang disetujui akan senantiasa menghasilkan peralatan bersih yang
sesuai untuk pengolahan obat.
2). Validasi Pembersihan
Validasi prosedur pembersihan dilakukan hanya untuk permukaan alat
yang bersentuhan langsung dengan produk. PT. Meprofarm menggunakan sistem
bracketing

dalam

melakukan

validasi

pembersihan

peraalatan.Bracketing

didasarkan pada % bahan aktif, kelarutan, lethal dosage, dan MTD sehingga
didapatkan sebuah bahan aktif yang dirasa paling sukar untuk dibersihkan.Validasi
pembersihan peralatan dilakukan setelah pembersihan alat produksi yang baru saja
digunakan memproduksi produk yang mengandung bahan aktif terpilih. Apabila
bahan aktifyang terpilih terdapat dalam 2 macam produk atau lebih maka produk
akan dipilih berdasarkan besaran batch yang dibuat dan frekuensi pembuatan.

63

Validasi pembersihan dilakukan dengan metode swabing atau rinsing yang

dilakukan 3 batch berurutan.Revalidasi pembersihan dilakukan apabila terjadi
perubahan besaran batch yang diproduksi ataupun ada produk baru yang menjadi
markernya.
Adapun tahapan validasi pembersihan sebagai berikut :
1. Validasi pembersihan dilakukan terhadap 3 bets yang berurutan untuk produk
yang sama.
2. Validasi pembersihan dilakukan bila ada penambahan produk baru dan produk
tersebut menjadi produk marker setelah ditambahkan terhadap bracketing
validasi pembersihan.
3. Revalidasi dilakukan bila ada kenaikan besar bets dari produk marker.
3). Validasi Proses
Validasi

proses

merupakan

validasi

yang

dilakukan

mulai

dari

penimbangan sampai dengan proses pengemasan. Setiap proses dan prosedur

produksi divalidasi untuk membuktikan bahwa prosedur tersebut sesuai untuk
pelaksanaan rutin dan proses yang telah ditetapkan menggunakan bahan dan
peralatan yang telah ditentukan akan menghasilkan produk yang memenuhi
spesifikasi yang telah ditetapkan. Proses dilakukan sesuai dengan tahap berikut :
1.
2.

Merencanakan jadwal pelaksanaan kegiatan validasi

Validasi proses dilakukan terhadap 3 bets berurutan dengan ukuran bets yang

3.

sama.
Revalidasi proses dilakukan bila ada perubahan formula, perubahan zat aktif,
perubahan ukuran bets yang signifikan, perubahan layout ruangan produksi,

4.

perubahan proses produksi, atau penggantian peralatan produksi/mesin baru.

Validasi proses untuk produk baru dilaksanakan setelah kualifikasi sarana
penunjang, kualifikasi alat dan validasi metode analisis selesai dilaksanakan.

4). Validasi Metode Analisis

Semua metode analisis yang dipakai di PT. Meprofarm untuk menganalisis
suatu hasil harus divalidasi terlebih dahulu sehingga ketepatan dan kebenaran dari
suatu hasil analisis dapat dipertanggung jawabkan. Metode diambil dari pustaka
yang terbaru atau metode analisis hasil modifikasi yang telah tervalidasi. Kriteria
validasi metode analisis yang harus dipenuhi antara lain :

64

Ketelitian (presisi)

Ketepatan (akurasi)

Linearitas

Selektifitas

Stabilitas larutan uji

Rentang

Uji kesesuaian sistem

Rugedness

Robustness
Adapun metode analisis dilakukan untuk :
1. Produk baru
2. Produk yang metode analisisnya belum divalidasi dan dokumennnya
diperlukan untuk registrasi ulang.
3. Revalidasi metode analisis dilakukan bila :

Perubahan formula yang mempengaruhi metode analisis dimana tidak menjadi

selektif

Hasil review berkala bahwa metode menunjukkan perlu dilakukan validasi.

Regulasi (jika ada ketentuan baru untuk pemeriksaan suatu produk).

Kalibrasi
Kalibrasi adalah serangkaian tindakan pada kondisi tertentu untuk
menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau sistem
ukur,

atau

nilai

yang

direpresentasikan

dari

pengukuran

bahan

dan

membandingkannya dengan nilai yang telah diketahui dari suatu acuan standar
pada kondisi tertentu (CPOB, 2012).
PT. Meprofarm melakukan kalibrasi terhadap alat ukur terhadap
peralatan/instrumen dan alat timbang untuk pengujian serta sebagai peralatan
produksi. Kalibrasi instrumen merupakan suatu pendokumentasian pemeriksaan
banding suatu instrumen yang digunakan sebagai suatu alat ukur untuk mrmantau
dan atau mengendalikan proses produksi terhadap instrumen standar yang telah

65

diketahui tingkat ketepatannya. Kalibrasi Kalibrasi instrumen mencakup peralatan

instrumen yang perlu dikalibrasi, frekuensi atau penjadwalan kalibrasi atau
kalibrasi ulang, instrumen standar kalibrasi, ketepatan kalibrasi, dan dokumen
kalibrasi.
Penjadwalan kalibrasi dilakukan sebagai berikut :
a. Rekalibrasi alat ukur standar/kalibrator dilakukan secara eksternal/diluar oleh
instansi pemerintah atau lembaga lain yang telah terakreditasi, dilakukan tiap 1
tahun dan 2 tahun yang nantinya akan memperoleh sertifikat kalibrasi.
b. Rekalibrasi alat ukur mesin/peralatan produksi/laboratorium dilakukan internal
tiap 6 bulan dan tiap 1 tahun (laporan kalibrasi).
c. Rekalibrasi dilakukan tiap 1 tahun sekali, verifikasi timbangan dilakukan tiap
hari setiap awal akan dipergunakan (user) dan komulasinya diverifikasi tiap 6
bulan.
d. Setiap instrumen/alat ukur baru harus dilakukan terlebih dahulu kalibrasi
sebelum alat/instrumen tersebut dipasang.
Kualifikasi
Kualifikasi adalah kegiatan untuk memverivikasikan apakah alat yang
digunakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Macam-macam
kualifikasi ada dua, yaitu:
a. Kualifikasi peralatan
Kualifikasi peralatan di produksi yaitu meliputi autoclave, oven, mixing
equipment, mesin cetak tablet, filling machine, stripping machine. Sedangkan
kualifikasi peralatan laboratorium antara lain adalah oven, autoclave, HPLC,
spectrophotometer, dan lain-lain.
b. Qualification of Utility (Sarana penunjang)
Sistem sarana penunjang yang dikualifikasi antara lain adalah Water
Systems (PW, WFI), Clean (Pure) Steam, Compressed Air (termasuk nitrogen dan
gas), HVAC (Heating Ventilation and Air Conditioning).Kualifikasi pada peralatan
meliputi kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan
operasi kinerja.
Adapun tahapan untuk pelaksanaan kualifikasi, antara lain :
1). Kualifikasi Desain (KD)
66

Kualifikasi Desain (KD adalah dokumen yang memverifikasikan bahwa

desain dari fasilitas, sistem dan peralatan sesuai untuk tujuan yang diinginkan.
Tujuan kualifikasi desain adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan atau sarana penunjang yang akan dipasang atau dibangun
(rancang bangun) sesuai dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur dalam
ketentuan CPOB yang berlaku. Jadi kualifikasi desain dilaksanakan sebelum
mesin,

peralatan

produksi

atau

sarana

penunjang

tersebut

dibeli/dipasang/dibangun.

Adapun sasaran target kualifikasi desain, antara lain :

Memastikan bahwa sistem/peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau

dibangun (rancang bangun) sesuai dengan ketentuan dalam CPOB.

Memastikan bahwa sistem/peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau
dibangun

memperhatikan

aspek-aspek

keamanan

dan

kemudahan

operasional.
Memastikan bahwa sistem/peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau
dibangun telah dilengkapi modul desain, gambar teknis, dan spesifikasi

produk secara lengkap.

Khusus untuk bangunan, rancang bangun/Rencana Induk Pembangunan
(RIP) disetujui oleh CPOB.

2. Kualifikasi Instalasi (KI)

Kualifikasi Instalasi (KI) adalah dokumentasi yang memverifikasikan
bahwa seluruh aspek kunci dari instalasi peralatan atau sistem telah sesuai dengan
tujuan desainnya dan mengikuti rekomendasi yang diberikan oleh industri
pembuat. Kualifikasi Instalasi (KI) dilakukan terhadap fasilitas, sistem dan
peralatan baru atau yang dimodifikasi. Tujuan kualifikasi instalasi adalah untuk
menjamin dan mendokumentasikan bahwa bahwa sistem atau peralatan yang
diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian,
manual alat yang bersangkutan dan pemasangan yang dilakukan memenuhi
spesifikasi yang telah ditetapkan. Kualifikasi instalasi dilaksanakan pada saat
pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana penunjang.
Adapun sasaran target kualifikasi instalasi, antara lain :

67

Memastikan bahwa sistem/peralatan telah sesuai dengan rencana desain yang

telah ditentukan GMP Compliance.

Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan.

Memastikan bahwa ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan

pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya.

Memastikan bahwa sistem/peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem

atau peralatan pengaman yang sesuai.

Memastikan bahwa sistem penunjang misalnya listrik, air, udara dan lai-lain
telah tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan

penggunaannya.
Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan
terpasang dengan benar.

3). Kualifikasi Operasional (KO)

Kualifikasi Operasional(KO)adalah dokumentasi yang memverifikasikan
bahwa seluruh fasilitas, sistem dan peralatan

yang telah diinstalasi atau

dimodifikasi berfungsi sesuai rancangan pada rentang operasional yang

diantisipasi. Kualifikasi operasional dilakukan setelah setelah kualifikasi instalasi
telah selesai dengan tujuan untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan.
Adapun sasaran/target kualifikasi operasional, antara lain :

Memastikan bahwa sistem/peralatan bekerja sesuai dengan rencana desain dan

spesifikasi.
Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara aktual dan

operasional sesuai dengan rencana desain yang telah ditentukan.

Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas

produk akhir telah bekerja sesuai dengan rencana desain yang telah ditetapkan.
Memastikan bahwa langkah operasi cara kerja berdasarkan petunjuk
operasional sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara berurutan.

4). Kualifikasi Kinerja (KK)

Kualifikasi Kinerja (KK) adalah dokumentasi yang memverifikasikan
bahwa fasilitas, sistem dan peralatan, yang telah terpasang dan difungsikan, dapat
68

bekerja secara efektif dan memberi hasil yang dapat terulang, berdasarkan metode
proses dan spesifikasi yang disetujui.
Adapun sasaran target kualifikasi kinerja, antara lain :

Memastikan bahwa sistem/peralatan yang digunakan telah bekerja sesuai

dengan yang diharapkan dan spesifikasi yang telah ditentukan.

Pada umumnya pelaksanaannya dilakukan bisa dengan placebo/kondisi ini

dilakukan pada saat pelaksaan kualifikasi operasional.

Memastikan bahwa ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan

pemantauan (monitor) sesuai dengan penggunaannya.

Memastikan bahwa sistem/peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem

atau peralatan pengaman yang sesuai.

Memastikan bahwa sistem penunjang misalnya listrik, air, udara dan lai-lain
telah tersedia dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan

penggunaannya.
Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan
terpasang dengan benar.
Berikut penjadwalan kualifikasi alat/mesin/sarana penunjang dilakukan

sesuai dengan tahap berikut :

a) Merencanakan jadwal kualifikasi ulang.
b) Rekualifikasi kinerja untuk HVAC/pemantauan lingkungan ruangan produksi
steril dan laboratorium mikrobiologi dilakukan tiap 6 bulan. Sedangkan
HVAC/Pemantauan Lingkungan ruangan produksi non-steril dilakukan tiap 1
tahun.
c) Rekualifikasi kinerja untuk alat/mesin yang dilakukan tiap 1 tahun antara lain
peralatan mesin produksi steril misalnya mixing tank, Autoclave, Oven,
Washing Machine, Drying Tunnel, Filling Ampoule, Filling Vials, lemari
pendingin, Climatic Chamber, Incubator, alat/instrumen laboratorium misalnya
HPLC, spektrofotometri, Dissolution tester, AAS dan GC.
d) Rekualifikasi kinerja untuk alat/mesin yang dilakukan tiap 2 tahun antara lain
peralatan mesin produksi non steril misalnya alat/mesin pencucian,
pengolahan/pengadukan, cetak, coating, filling, stripping dan labelling.
e) Rekualifikasi kinerja untuk sarana penunjang Compressed Air dan Nitrogen
dilakukan tiap 1 tahun sekali disemua fasilitas.

69

f) Pemeriksaan kebocoran HEPA Filter (Integrity Test HEPA) dilakukan setiap 1

tahun sekali difasilitas produksi steril dan laboratorium mikrobiologi dan setiap
2 tahun sekali untuk fasilitas produksi non steril.
g) Rekualifikasi juga dilakukan bila ada perbaikan dan pergantian serta
berubahnya sistem dan perpindahan tempat yang berdampak pada kualitas.
2.2.7 Engineering (Teknik)
Bagian Teknik pada PT. Meprofarm memiliki tugas dalam melakukan
pemeliharaan fasilitas utility dan alat pendukung Pemeliharaan tersebut termasuk
juga melakukan perawatan dan perbaikan mesin produksi. Perawatan mesin
produksi dilakukan 2x dalam setahun dan penjadwalan perawatan berkoordinir
dengan bagian produksi agar tidak mengganggu jadwal produksi. Permintaan
perbaikan mesin produksi dilakukan oleh bagian produksi dengan menggunakan
form work order yang ditandangi oleh kasir, manager bagian yang meminta
perbaikan. Setelah dilakukan perbaikan maka dibuat service report dan dimasukan
dalam kartu perawatan mesin yang disimpan selama 5 tahun. Tugas lain dari
bagian teknik adalah memberikan pelayanan spare part (mesin dan alat listrik) dan
menyediakan fasilitas pendukung. Fasilitas pendukung yang termasuk dalam
bagian teknik adalah pengolahan air bersih, HVAC (Heating Ventilating Air
Conditioning), boiler, compressed air, listrik dan generator, serta instalasi
pengolahan air limbah. Struktur organisasi dari bagian teknik PT. Meprofarm
dapat dilihat pada Gambar 18.
Engineering Manger
Engineerin
g Manager

Engineerin
g
Secretary

Plant II
Supervis
TECHNIC
or
IIAN
(Utility)

Engineeri
ng
Warehous
e
Superviso
Gambar 18. Struktur Organisasi Engineering PT. Meprofarm r

EHS
COORDI
EHS
NATOR
STAFF

Plant I
Supervisor
(Machine
TECHNIC
&
IIAN
Electricity)

70

 Proses Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Air merupakan kebutuhan dasar dalam proses yang berkaitan dengan
produksi sediaan baik secara langsung atau tidak langsung. Dalam menghasilkan
air untuk produksi sediaan PT. Meprofarm melakukan pengelolaan air yang terdiri
dari 3 fase, yaitu:
a. Pre Water Treatment
Kebutuhan air di PT. Meprofarm baik yang digunakan untuk produksi atau
non produksi dapat mencapai 8000 L/hari.Kebutuhan air yang cukup tinggi
tersebut dipenuhi dari air yang bersumber dari sumur dalam dengan kedalaman
150meter dimana pada kedalaman tersebut menghasilkan air dengan kualitas yang
cukup baik dan memiliki debit air yang cukup banyak. Air yang berasal dari
sumur dipompa dan kemudian ditampung dalam bak penampungan air sumur
yang memiliki kapasitas 15 m3. Di dalam bak penampungan air sumur
ditambahkan dengan natrium hipoklorit yang berfungsi untuk menjernihkan air
serta mengendapkan Fe yang mungkin terkandung dalam air.Pengurasan pada bak
penampungan ini dilakukan setiap tahun untuk menghilangkan endapan.Air sumur
yang ditampung dalam bak penampung air sumur selanjutnya disaring
menggunakan sand filter. Media sand filter yang digunakan adalah pasir kwarsa
karena pasir kwarsa apabila sudah jenuh akan menggumpal kemudiaan dapat
dilakukan backwash maka akan kembali ke bentuk semula. Backwash terhadap
media dilakukan setiap hari sedangkan untuk penggantian media dilakukan setiap
tahun. Proses penyaringan menggunakan sand filter dilakukan untuk menyaring
partikel yang berukuran maksimal 60 . Setelah dilakukan penyaringan dengan
sand filter selanjutnya dilakukan penyaringan menggunakan carbon filter yang
bertujuan untuk menjernihkan air serta menghilangkan bau.Media yang digunakan
pada tahap ini adalah sisa pembakaran batok kelapa.air yang telah disaring
tersebut kemudian ditampung ke dalam bak penampung 2 yang memiliki
kapasitas penampungan air sebanyak 150.000 L. Pada tahap ini dihasilkan air
bersih yang setara dengan air PDAM.
b. Purified Water (PW)

71

Air yang telah melewati fase pre water treatment selanjutnya akan masuk
ke dalam tangki softener yang berisi media kation untuk menurunkan kesadahan
air dimana tingkat kesadahan air menunjukkan kandungan logam-logam mineral
yang dikandung oleh air. Setelah melewati tangki softener selanjutnya air akan
disaring oleh filter 3dan kemudian akan melalui proses Reverse Osmosis (RO).
Pada PT. Meprofarm proses RO yang digunakan adalah sistem double pass RO.
Pada proses RO air akan melewati melewati 5 tabung berisi filter semi permeable
yang berfungsi untuk menurunkan konduktivitas air hingga dicapai konduktivitas
tertentu. Kemudian masuk ke dalam tangki RO dengan kapasitas 1000 L.
Air RO yang berada pada tangki RO selanjutnya akan disaring dengan
filter berukuran 1 kemudian akan melewati lampu UV yang berfungsi untuk
membunuh mikroba. Air selanjutnya akan masuk ke unit Electro De Ionization
(EDI). Proses EDI berfungsi untuk menyerap ion positif dan negatif dengan
tegangan 24 Volt DC. Apabila konduktivitas air dan Total Organic Carbon (TOC)
memenuhi persyaratan Purified Water (PW) maka akan masuk ke dalam tangki
penampungan dengan kapasitas sebesar 4000 L. Standar konduktivitas air PW
pada PT. Meprofarm maksimal sebesar 5,1S dan TOC sebesr 500 ppb. PW yang
di dapat pada fase ini dapat digunakan untuk memproduksi sediaan non steril.Air
dalam tangki penampungan PW distribusikan dengan looping system pada suhu
70oC.Looping system merupakan sistem dimana air berputar secara terus menerus
untuk mencegah pertumbuhan bakteri di dalam pipa. Sanitasi dilakukan setiap
minggu selama 30 menit dengan cara menaikkan suhu dari suhu normal.
c. Water For Injection (WFI)
Purified Water (PW) selanjutnya di proses untuk menjadi WFI yang
digunakan untuk memproduksi sediaan steril. PW dari tangki selanjutnya difilter
dengan menggunakan filter berukuran 0,2 dan kemudian akan disaring kembali
dengan filter yang berukuran lebih kecil yaitu 0,04. Setelah melewati proses
penyaringan selanjutnya air akan didestilasi secara bertahap ke dalam destiler
dimana air akan dipanaskan dengan steam kemudian uap air yang terbentuk akan
jatuh ke penampungan. Tetesan uap air yang jatuh merupakan WFI dan
selanjutnya disimpan ke dalam tangki dengan ukuran sebesar 3000L.

72

 Heating Ventilating Air Conditioning (HVAC)

HVAC merupakan sistem menyeluruh yang mengatur suhu, kelembaban
dan sirkulasi udara di dalam ruangan sehingga tercapai standar yang ditetapkan
untuk proses produksi. HVAC memiliki beberapa bagian yaitu:
Plenum berfungsi sebagai penampung udara bebas (fresh air) yang
kemudian masuk ke prefilter dengan efisiensi 45% kemudian masuk ke

electric heater.
Electric heater berfungsi untuk mengatur kelembaban dengan cara

dipanaskan lalu masuk ke proses cooling coil.

Cooling coil berfungsi sebagai pendingin untuk mengatur suhu kemudian

masuk ke blower.
Blower berfungsi untuk mendistribusikan udara ke dalam ruangan yang
sebelumnya harus melewati medium filter dengan efisiensi 85-95% dan
HEPA filter dengan efisiensi 99,99% berfungsi untuk menjamin kualitas
udara yang masuk.
Terdapat dua jenis HEPA filter yaitu H13 dan H14 dimana terdapat

perbedaan pada efisiensi, untuk HEPA H13 memiliki efisiensi 99,99%, sedangkan
untuk HEPA H14 memiliki efisiensi 99,999%.

Boiler
Boiler merupakan suatu perangkat yang digunakan sebagai penghasil
sumber panas (steam/uap panas), baik kontak atau tidak kontak produk untuk
keperluan produksi.Boiler yang digunakan oleh PT. Meprofarm menggunakan
bahan bakar solar, dan berkapasitas 1,5 ton. Boiler terdiri beberapa bagian yaitu
burner, fire tube dan pipa kapiler. Burner berfungsi sebagai penghasil api yang
akan memanaskan pipa kapiler yang terdapat didalam tangki kemudian akan
menghasilkan uap panas, uap panas yang dihasilkan ini selanjutnya akan
digunakan untuk keperluan produksi seperti digunakan dalam sistem pengeringan
granul menggunakan Fluid Bed Dryer (FBD) dan proses coating. Uap-uap panas
ini akan ditampung terlebih dahulu sebelum digunakan, dan akan dibagi dengan
menggunakan header (pembagi) yang bertekanan setting minimum 5 bar.

73

 Compressed Air
Compressed air merupakan suatu perangkat yang menghasilkan udara
bertekanan.PT. Meprofarm memiliki 3 unit Compressed air dengan tegangan
masing-masing 22 kW.Compressed air berfungsi dalam proses coating dan proses
filling dalam menggerakkan pengisi. Compressed air bekerja dengan cara udara
(fresh air) yang masuk ke dalam unit compressor dan dimampatkan lalu masuk ke
dalam tangki penyimpanan udara (air receiver tank/ ARV), lalu diteruskan menuju
air dryer untuk mengeringkan udara. Udara yang dikeringkan akan mengalir dan
melalui 3 filter. Filter pertama berfungsi untuk menyaring partikel, filter kedua
untuk mengurangi kandungan minyak sehingga udara bebas dari minyak (oil free),
dan filter ketiga (combine filter) untuk menyaring partikel dan minyak. Setelah
proses filter selesai, maka akan didistribusikan ke ruang produksi. Compressed air
yang digunakan harus memenuhi syarat OFDA (Oil Free Dry Air).
Listrik Dan Generator
PT. Meprofarm mendapatkan supply listrik yang bersumber dari PLN
sebesar 2180 KVA. PT. Meprofarm juga memiliki genset sebanyak 2 buah yang
digunakan pada saat terdapat gangguan listrik dari PLN sehingga produksi masih
dapat terus berjalan.Kapasitas sebuah genset tersebut adalah 1500 KVA yang
dapat menyala secara otomatis dalam waktu 10 detik ketika terdapat gangguan
listrik/pemadaman listrik.Bahan bakar yang digunakan pada genset tersebut
adalah solar.
Instalasi Pengolahan Air Limbah
PT. Meprofarm membagi limbahnya menjadi 2 bagian yaitu limbah padat
dan limbah cair. Limbah padat selama 3 x 30 hari dikumpulkan dan ditampung
pada penampungan sementara yang dimiliki oleh PT. Meprofarm dan kemudian
dikirmkan pada PT. Wastec untuk diolah dan dibuat berita acaranya yang dikirim
pada PT. Meprofarm. Hal yang perlu diperhatikan adalah limbah padat sediaan
obat NAPZA karena saat pemusnahan di PT. Wastec harus disaksikan oleh
74

personil PT. Meprofarm dan juga BPOM.Limbah cair terbagi menjadi 2 yaitu
limbah cair yang dapat diolah dan limbah cair yang tidak dapat diolah.Limbah cair
yang tidak dapat diolah adalah reagen yang kemudian dikumpulkan dan dikirim
pada PT. Wastec untuk dilakukan pengolahan. Limbah cair yang dapat diolah
dibagi PT. Meprofarm menjadi 2 yaitu limbah cair yang mengandung antibiotik lactam dan sefalosporin yang ditampung pada bak penampungan 1 dan limbah
cair non antibiotik yang ditampung pada bak penampungan 2. Bak penampungan
1 yang mengandung antibiotik kemudian diberikan NaOH 2% dengan tujuan
inaktivasi antibiotik (memecah cincin betalaktam) dan dialirkan menuju bak
penampungan 2.Penanda bahwa antibiotik telah diinaktifasi adalah dengan adanya
perubahan pH. Bak penampungan 2 kemudian mengalami proses yang dinamakan
clarifier dimana pada proses ini akan ditambahan koagulan dan flokulan sehingga
dapat memisahkan kotoran padat dari limbah cair tersebut. Koagulan yang
digunakan adalah N3279 dan flokulan yang digunakan adalah N9602. Dari proses
ini akan didapatkan limbah padat yang kemudian dikumpulkan pada tong sebelum
akhirnya dikirim pada PT. Wastec dan limbah cair yang akan mengalami proses
lebih lanjut. Proses selanjutnya yang terjadi adalah netralisasi pH limbah pada
rentang 6-9. Netralasi pH dilakukan dengan menambahkan NaOH dan HCl dan
penambahan itu terjadi secara otomatis namun dapat juga ditambahkan secara
manual.Penetralan pH dimaksudkan agar terjadi perkembangan bakteri aerob yang
optimal. Kemudian air mengalir menuju bak Aerasi I dimana akan terjadi
penambahan nutrisi untuk kembang biak bakteri aerob, yaitu NPK dan Urea.
Bakteri aerob digunakan supaya limbah tidak lagi berbau. Setelah proses aerasi I
selesai maka akan memasuki aerasi II yang merupakan tempat hidup bakteri dan
terjadi proses perkembang biakan bakteri lebih lama. Tahapan yang terjadi
selanjutnya adalah sedimentasi dimana limbah cair akan dibiarkan dan pada tahap
ini apabila masih tertinggal lumpur aktif maka lumpur aktif tersebut akan dibawa
masuk kembali pada proses aerasi 1 sedangkan bagian cairnya akan menuju pada
karbon filter yang bertujuan agar dapat menjernihkan limbah dan kualitas limbah
menjadi lebih baik. Setelah melewati karbon filter maka limbah akan melewati
biofilter yang digunakan untuk menyaring air limbah dan menuju pada bak

75

kontrol 1 dan bak kontrol 2. Penggunaan bak kontrol 1 dan bak kontrol 2 adalah
untuk mengurangi debit air. Pada bak kontrol 2 pula terdapat ikan air tawar seperti
ikan mas yang digunakan sebagai indikator. Apabila terjadi kematian pada ikan
tersebut maka proses akan dihentikan dan dilakukan pemeriksaan terhadap
limbah. Limbah cair kemudian dibuang dari bak kontrol 2 menuju sungai
Cipanjalu.Batas pembuangan air limbah cair PT. Meprofarm ke sungai tersebut
adalah 5m3/hari yang diukur dengan menggunakan meteran.Pengujian air limbah
dilakukan setiap hari oleh PT. Meprofarm. Pengujian yang dilakukan antara lain
pengujian pH, pengujian COD, dan pengujian BOD. Sedangkan pengujian yang
oleh BPOM dilakukan sewaktu-waktu tanpa adanya pemberitahuan terlebih
dahulu. Batas pengujian pH pada bak adalah 6-9, BOD (Biochemical Oxygen
Demand) limbah pada kota bandung adalah 75 mg/L, dan COD (Chemical
Oxygen Demand) limbah pada kota bandung adalah 150 mg/L. BOD adalah total
oksigen yang diperlukan oleh bakteria untuk mendegradasi komponen organik
yang terdapat dalam air/limbah sedangkan COD adalah total semua bahan kimia
(organik dan anorganik) yang ada pada air/limbah.

76