Tipe Strategi Layout

Tipe Strategi Layout

A. PENGERTIAN LAYOUT
Layout atau tata letak merupakan satu keputusan yang
menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang.
Banyak dampak strategis yang terjadi dari hasil keputusan
tentang layout, diantaranya kapasitas, proses, fleksibilitas,
biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak konsumen dan citra
perusahaan. Layout yang efektif membantu perusahaan
mencapai sebuah strategi yang menunjang strategi bisnis yang
telah ditetapkan diantara diferensiasi, biaya rendah maupun
respon cepat.
Dalam semua kasus yang terjadi, layout seharusnya
mempertimbangkan bagaimana cara mencapai :
1. Pemanfaatan lebih tinggi atas ruang, fasilitas dan tenaga kerja.
2. Perbaikan aliran informasi, barang atau tenaga kerja.
3. Meningkatkan moral kerja dan kondisi keamanan yang lebih baik
4. Meningkatkan interaksi perusahaan dengan konsumen.
5. Peningkatan fleksibilitas.
Dari waktu ke waktu, desain layout perlu dipertimbangkan
sebagi sesuatu yang dinamis dan punya fleksibilitas.
2

B. TIPE LAYOUT
Ada 6 (enam) pendekatan layout , yaitu:
1. Layout dengan posisi tetap, biasanya untuk proyek besar yang memerlukan
tempat luas seperti pembuatan jalan layang maupun gedung.
2. Layout berorientasi pada proses, untuk produksi dengan volume rendah dan
variasi tinggi disebut juga job shop
3. Layout perkantoran, bagaimana menempatkan tenaga kerja, peralatan kantor,
dan ruangan kantor yang melancarkan aliran informasi.
4. Ritel layout, penempatan rak dan pemberian tanggapan atas perilaku konsumen.
5. Layout gudang, mengefisienkan ruang penyimpanan dan system penanganan
bahan dengan memperhatrikan kelebihan dan kekurangannya.
6. Layout berorientasi produk, pemanfaatan tenaga kerja, mesin yang terbaik dalam
produksi yang kontinyu atau berulang.

Agar dapat menetapkan layout yang efektif maka perlu menetapkan beberapa
hal diantaranya adalah:
1. Peralatan penanganan bahan
2. Kapasitas dan persyaratan luas ruangan
3. Lingkungan hidup dan estetika
4. Aliran informasi
5. Biaya perpindahan antar wilayah kerja yang berbeda
3

C. LAYOUT POSISI TETAP (FIXED POSITION LAYOUT)

Masalah yang dihadapi dalam layout posisi tetap adalah

bagaimana mengatasi kebutuhan layout proyek yang
tidak berpindah atau proyek yang menyita tempat yang
luas (seperti pembuatan jalan layang, gedung).
Teknik untuk mengatasi layout posisi tetap tidak
dikembangkan
dengan
baik
dan
kerumitannya
bertambah yang disebabkan oleh 3 faktor yaitu:
1. Tempatnya yang terbatas pada semua lokasi produksi.
2. Setiap tahapan berbeda pada proses produksi dan
kebutuhan bahan sehingga banyak hal yang menjadi
penting sejalan dengan perkembangan proyek.
3. Volume bahan yang dibutuhkan sangat dinamis.
Karena permasalahan pada layout posisi tetap sulit
diselesaikan pada lokasi maka strategi alternative yang
ada adalah untuk melengkapi proyek ada hal-hal yang
dikerjakan diluar lokasi, misalnya pada proyek
pembuatan jalan layang maka pembuatan konstruksi
besi dilakukan di luar lokasi setelah jadi tinggal
melakukan penanamannya di lokasi proyek.
4

D. LAYOUT BERORIENTASI PROSES (PROCESS ORIENTED

LAYOUT)

Adalah sebuah layout yang berkaitan dengan proses produksi

bervolume rendah dan variasi tinggi.
Layout jenis ini marupakan cara tradisional untuk mendukung strategi
diferensiasi produk, layout jenis ini adalah yang paling tepat untuk
pembuatan produk yang melayani konsumen dengan kebutuhan
berbeda-beda. Pada proses yang disebut job shop setiap produk
dalam kelompok kecil melalui urutan operasi yang berbeda, tiap produk
atau pesanan yang sedikit diproduksi dengan memindahkannya dari
satu depattemen ke deparetemen lain dalam urutan yang tertentu dari
tiap produk. Contoh yang tepat adalah pada rumah sakit atau klinik.
Kelebihan utama dari layout ini adalah adanya fleksibilitas peralatan
dan penugasan tenaga kerja. Sehingga dengan demikian apabila
terjadi permasalahan pada suatu mesin, pekerjaan tidak perlu berhenti
dan dapat dialihkan pada mesin lain atau departemen yang sama.
Layout ini juga sangat baik diterapkan pada produksi komponen dalam
batch kecil atau disebut job lot dan untuk produksi komponen dalam
ukuran dan bentuk yang berbeda.
Kelemahan layout ini ada pada peralatan yang biasanya memiliki
kegunaan umum. Waktu produksi jadi lama karena butuh waktu lama
untuk berpindah dalam system karena sulitnya penjadwalan,
perubahan
penyetelan
mesin,
keunikan
penanganan
bahan.
membutuhkan operator yang trampil dan persediaan barang setengah
jadi menjadi lebih tinggi karena ketidakseimbangan proses produksi.
Pada akhirnya kebutuhan modal akan semakin banyak
5

E. LAYOUT PERKANTORAN (OFFICE LAYOUT)

Hal yang membedakan antara layout kantor dan pabrik adalah

pada kepentingan informasi, namun demikian pada beberapa
lingkungan kantor , produksi sangat tergantung pada aliran bahan.
Cara penyelesaian layout kantor adalah menggunakan analisa
diagram hubungan (relationship chart) seperti yang dicontohkan
di bawah ini.
Contoh: Suatu kantor memiliki 9 ruangan yaitu untuk:
1. Direktur
6. Pusat arsip
2. Direktur teknologi
7. Lemari peralatan
3. Ruang para insinyur
8. Peralatan fotokopi
4. Sekretaris
9 Gudang
5. Pintu masuk kantor

 Penempatan satu ruang dengan ruang lainnya dilakukan dengan

cara memberikan nilai yaitu:
Nilai
Kedekatan :
A Absolutely necessary (Sangat perlu)
O Ordinary Ok (Boleh)
E Especially important (Sangat penting) U Unimportant (Tidak
penting)
I Important (Penting)
X
Not desirable (Tidak perlu)
Pada layout ini ada dua kecenderungan yang perlu diperhatikan
yaitu:
1. Teknologi seperti telepon seluler, pager, fax, internet, laptop PDA
menyebabkan layout perkantoran menjadi makin fleksibel
dengan memindahkan informasi secara elektronik.
2. Virtual company menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang
dan jasa.
Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan
karyawan lebih sedikit berada di kantor.
7

F. LAYOUT USAHA ECERAN (RITEL LAYOUT)

Merupakan sebuah pendekatan yang berkaitan dengan aliran

pengalokasian ruang dan merespon pada perilaku konsumen.
Layout ini didasarkan pada ide bahwa penjualan dan keuntungan bervariasi
kepada produk yang menarik perhatian konsumen. Sehingga banyak
manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk kepada konsumen
sebanyak mungkin.
Tujuan utama dari layout ini adalah memaksimalkan keuntungan luas lantai
per kaki persegi. Disamping itu ada juga konsep yang masih diperdebatkan
yaitu Biaya Slotting (Slotting Fees) yaitu biaya yang dibayar produsen untuk
menempatkan produk mereka pada rak di rantai ritel atau supermarket.
Disamping itu ada juga pertimbanganpertimbangan lain yang disebut
dengan service scapes yang terdiri dari tiga elemen yaitu:
1. Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan
2. Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi
3. Tanda-tanda, simbul dan patung

Lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan toko yaitu:

1. Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar

batas luar toko
2. Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang
menarik dan mempunyai nilai keuntungan besar seperti
kosmetika, asesories.
3. Distribusikan produk kuat yaitu yang menjadi alasan
utama para pengunjung berbelanja, pada kedua sisi
lorong dan letakkan secara tersebar untuk bisa dilihat
lebih banyak konsumen.
4. Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat
pertontonan yang tinggi
5. Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi
penghentian pertama bagi konsumen.

G. LAYOUT GUDANG (WAREHOUSE LAYOUT)

Merupakan sebuah disain yang mencoba meminimalkan

biaya total dengan mencapai paduan yang terbaik antara
luas ruang dan penanganan bahan.
Manajemn bertugas mamaksimalkan tiap unit luas gudang
yaitu
mamanfaatkan
volume
penuhnya
sambil
mempertahankan biaya penanganan bahan yang rendah.
Yang mana biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya
yang berkaitan dengan transportasi barang yang masuk,
penyimpanan dan bahan keluar, meliputi : peralatan,
tenaga kerja, bahan, biaya pengawasan, asuransi,
penyusutan.
Layout gudang yang efektif meminimalkan kerusakan
bahan di gudang. Manajemen gudang yang modern
merupakan
suatu
prosedur
yang
otomatis
yang
menggunakan ASRS (Automated Stirage Retrieval System).
Ada 3 konsep yang dikenal dalam layout gudang yaitu:
1. Cross Docking
2. Random Stocking
3. Customizing
10

1. Cross Docking
Adalah cara menghindari penempatan bahan atau pasokan dalam gudang
dengan cara memproses secara langsung disaat diterima. Hal ini dilakukan
untuk menghindari aktivitas penerimaan secara formal, penghitungan stock/
penyimpanan dan pemilihan pesanan sehingga terjadi penghematan biaya.
Cross Docking yang baik membutuhkan :
- penjadwalan yang ketat.
- pengiriman yang diterima memiliki identifikasi produk yang akurat dengan
kode garis.
2. Random Stocking
Digunakan di gudang untuk menempatkan persediaan dimana terdapat
lokasi yang terbuka. Teknik ini berarti bahwa ruangan tidak perlu
dikhususkan untuk barang-barang tertentu dan fasilitas dapat dimanfaatkan
dengan lebih baik.
Sistim ini jika terkomputerisasi maka akan meliputi tugas-tugas:
- Membuat daftar lokasi yang terbuka
- Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
- Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan
waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk menjemput pesanan.
- Memadukan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan
- Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu pada wilayah
gudang yang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat
dimimalkan.

11

3. Customizing
Merupakan
penggunaan
gudang
untuk
menambahkan nilai produk melalui modifikasi,
perbaikan, pelabelan dan pengepakan.
Cara ini biasanya berguna untuk menghasilkan
keunggulan bersaing dalam pasar dimana
terdapat perubahan produk yang sangat cepat.
Cara ini sudah banyak dilakukan oleh perusahaan
dengan misalkan penyediaan label pada usaha
eceran
sehingga
barang
dapat
langsung
dipajang.

12

H. LAYOUT BERORIENTASI PRODUK (PRODUCT

ORIENTASI LAYOUT)
Layout ini disusun di sekeliling produk atau keluarga produk
yang sama yang memiliki volume tinggi dan variasi rendah.
Produksi yang berulang dan kontinyu.

Asumsi yang digunakan adalah:

1. Volume yang ada mencukupi untuk pemanfaatan
peralatan yang tinggi.
2. Permintaan produk stabil.
3. Produk distandarisasi atau mendekati fase siklus hidupnya.
4. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dengan
kualitas standar.
Dalam layout ini ada 2 jenis yaitu:
1. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban
mobil. Lini ini dipacu oleh mesin dan membutuhkan perubahan
mekanis dan rekayasa untuk membuat keseimbangan.
2. Lini perakitan (assembly line) meletakkan komponen yang
dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Lini
ini dipacu oleh tugas yang diberikan kepada tanaga kerja atau
pada stasiun kerja
13

 Keuntungan layout ini adalah:

1. Biaya variabel per unit rendah yang biasanya
dikaitkan dengan produk yang terstandardisasi
dan bervolume tinggi.
2. Biaya penanganan bahan rendah.
3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
4. Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih
mudah
5. Hasil output yang lebih cepat.

Kelemahan layout ini adalah

1. Butuh volume tinggi karena modalnyaa besar.
2. Jika ada penghentian pada satu bagian akan
berakibat pada seluruh operasi.
3. Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani
beragam produk atau tingkat produksi berbeda.
14

Konsep Perhitungan untuk Beberapa Strategi

Layout
Adalah taktik untuk menyususn stasiun kerja dengan
meminimalkan biaya penenganan bahan, dimana penempatan
antar bagian proses yang mempunyai aliran komponen atau
orang yang banyak harus berdekatan satu dengan yang lain
untuk alasan efisiensi.
Biaya yang dikeluarkan sangat tergantung pada:
1. Jumlah muatan atau orang yang harus dipindah antar
departemnen selama beberapa waktu.
2. Biaya pemindahan muatan.
Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar bagian,
tujuan fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut:
n
n
Biaya Minimum =
Xij Cij
i=1 i=1
dimana n = jumlah total stasiun kerja atau departemen
i,j = masing-masing departemen
Xij = jumlah beban yang dipindahkan antar bagian dari i ke j
Cij = biaya untuk memindakan beban antar bagian dari i ke j
15

 Fasilitas yang penempatannya berorientasi pada proses

mencoba untuk meminimalkan beban atau perjalanan.
Untuk mengerjakannya mengikuti langkah-langkah sebagai
berikut:
1.: Membuat matriks dari-ke menunjukkan aliran barang atau
bahan dari departemen ke departemen lain.
2.: Menentukan kebutuhan luas ruang tiap bagian.
3.: Membangun sebuah diagram skematis awal yang
menunjukkan urutan departemen yang harus dilalui oleh
komponen.
4.: Tentukan biaya layout ini dengan menggunakan rumus biaya
minimum .
5. Dengan cara coba-coba atau dengan pendekatan program
computer yang canggih cobalah untuk memperbaiki layout
untuk pengaturan bagian yang cukup baik dalam arti efisien.
6.: Menyiapkan rencana detail untuk mengatur bagian agar
sesuai dengan bentuk bangunan atau wilayah yang tidak
dapat dipindahkan (seperti toilet, tangga). Sering langkah ini
meliputi proses yang memastikan bahwa rencana akhir dapat
memenuhi persyaratan listrik, estetika atau faktor lainnya.

16

 Contoh:
Sebuah perusahaan mempunyai 6 departemen yang masingmasing ditempatkan pada ukuran ruang yang sama dengan luas
gedung sebesar (24 x 12) meter persegi sehingga ukuran ruang
masing-masing (8 x 6) meter persegi. Gunakan konsep minimize
cost untuk layout berorientasi proses apabila martriks aliran
prosesnya adalah sebagai berikut:
Depart Dept.A Dept.B Dept.C Dept.D Dept.E Dept.F
emen

Dept.A
Dept.B
Dept.C
Dept.D
Dept.E

50

100

20

30

50

10

20

100

50

0
0

Dept.F

Biaya pemindahan untuk ruang yang berdekatan sebesar

Rp 1.000,- sedangkan yang tidak berdekatan sebesar Rp
2.000,17

Layout :
Apabila layout adalah sebagai berikut :
Ruang 1
Ruang 2
Ruang 3
Dept A
Dept B
Dept C
Dept D
Dept E
Dept F
Ruang 4
Ruang 5
Ruang 6

18

 Biaya: 1-2 = 50 x Rp 1.000,= Rp 50.000,

1-3 = 100 x Rp 2.000,= Rp 200.000,
1-6 = 20 x Rp 2.000,= Rp 40.000,
2-3 = 20 x Rp 1.000,= Rp 20.000,
2-4 = 50 x Rp 1.000,= Rp 50.000,
2-5 = 10 x Rp 1.000,= Rp 10.000,
3-4 = 30 x Rp 2.000,= Rp 60.000,
3-6 = 100 x Rp 1.000,= Rp 100.000,
4-5 = 50 x Rp 1.000,= Rp 50.000,
Rp 570.000, Layout seperti tersebut diatas belum tentu efisien,
sehingga silahkan coba sendiri untuk layout yang
lain.

19

Hal hal yang berkaitan dengan layout berorientasi

proses:
1. Software Komputer untuk Layout Berorientasi Proses
Pendekatan grafis dengan contoh diatas hanya dapat diterapkan untuk
permasalahan sederhana, tetapi untuk masalah yang lebih besar perlu
Software computer untuk membantu menyelesaikan persoalan tersebut,
diantaranya:
a. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
Merupakan teknik pencaian yang secara sistematis menguji alternative
departemen untuk mengurangi biaya penanganan total.
b. ALDEP (the Automated Layout Design Program)
c. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
d. Factory Flow
Digunakan untuk mengoptimalkan layout berdasarkan aliran bahan,
frekuensi dan biaya
2. Sel Kerja
Tujuan Sel Kerja adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang
biasanya tersebar pada departemen proses yang beraneka ragam dan
suatu saat mengaturnya dalam kelompok kecil, sehingga dapat
berkonsentrasi dalam membuat satu produk atau atau beberapa produk
yang saling berkaitan dalam kelompok kecil.

20

 Keunggulan Sel Kerja adalah:

a. Mengurangi persediaan bahan baku, bahan setengah
jadi dan barang jadi
b. Kebutuhan ruang lebih sedikit.
c. Menghemat biaya tenaga kerja langsung
d. Meningkatkan partisipasi karyawan
e. Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin
f. Mengurangi jumlah mesin dan peralatan yang
dibutuhkan

Akan tetapi ada sejumlah persyaratan yang harus

dipenuhi diantaranya:
a. Menggunakan kode untuk identifikasi product family
b. Membutuhkan Pelatihan dan fleksibilitas karyawan
yang cukup tinggi
c. Perlu dukunbga staff atau karyawan yang imajinatif.
d. Pengujian di tiap stasiun dalam sel.
21

1.

2.

3.

Cara sederhana yang biasa dilakukan untuk memperbaiki layout

berorientasi proses dengan menggunakan sel kerja. Contoh
Memperbaiki layout dengan beralih pada Konsep Sel Kerja:
Sebelum diperbaiki bentuk layout dua buah lingkaran: Para pekerja
berada dalam wilayah yang tertutup, tidak dapat meningkatkan
output tanpa adanya pekerja ketiga.
Setelah diperbaiki dengan layout berbentuk U: Pekerja dapat saling
membantu, mungkin dapat ditambahkan pekerja ketiga.
Sebelum diperbaiki bentuk layout lurus yang membuat proses
penyeimbangan tugas menjadi sulit karena para pekerja tidak dapat
membagi tugas secara merata. Setelah diperbaiki dengan bentuk
setengah lingkaran para pekerja mempunyai akses lebih baik.
Pusat Kerja yang terfokus
adalah pengaturan mesin dan karyawan yang berorientasi pada
produk, baik secara permanent ataupun semi permanent. Jika pusat
kerja yang terfokus berada pada fasilitas yang terpisah, maka sering
disebut pabrik yang terfokus (focused factory). Dengan cara ini
perusahaan menyeimbangkan lini perakitan untuk memenuhi
permintaan produksi yang berubah, sebagai akibatnya layout
berubah berkali-kali setiap hari.
Fasilitas terfokus pada usaha manufaktur dan jasa terlihat lebih
dapat menyesuaikan diri dengan konsumen mereka untuk
menghasilkan produk yang berkualitas dan untuk beroperasi pada
keuntungan yang lebih tinggi.
22

B. LAYOUT BERORIENTASI PRODUK

Konsep perhitungan pada layout ini adalah pada

Penyeimbangan Lini Perakitan yaitu meminimalkan
ketidakseimbangan antara mesin dan tenaga kerja dan
memenuhi output yang dibutuhkan dari lini perakitan.
Cara kerjanya adalah sebagai berikut:
1.
Hitung unit yang dibutuhkan per hari (tingkat
permintaan atau tingkat produksi) dan dibagi menjadi
waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik) Operasi ini memberikan siklus waktu yaitu waktu
maksimal dimana produk dapat tersedia pada setiap
stasiun kerja.
Waktu produksi yang tersedia per hari
Waktu siklus = ----------------------------------------------Unit yang diproduksi per hari
2. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoritis.
Waktu pengerjaan
tugas i
Jumlah stasiun kerja minimum = ------------------------------------Waktu siklus
23

3.

Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas

perakitan tertentu pada setiap stasiun kerja. Keseimbangan
yang efisien adalah yang dapat melengkapi perakitan yang
dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan dan
menjaga waktu kosong pada setiap stasiun kerja menjadi
minimal.
Prosedur formalnya adalah :
- Identifikasi tugas utama
- Hilangkan tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja
tertentu
- Hilangkan tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak
dapat dipenuhi.
- Hilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk
dilaksanakan pada stasiun kerja.
- Gunakan konsep heuristic penyeimbang untuk mencari
solusi optimal.

4.Hitung efisiensi dengan rumus :

waktu pengerjaan tugas
Efisiensi = ---------------------------------------------------- x 100 %
(jumlah stasiun kerja aktual) x (waktu siklus)
24

Contoh:
Data dari sebuah lini perakitan adalah sebagai berikut:
Tugas Waktu (menit) Tugas yang harus mengikut tugas berikut
A 10 B 11 A
C 5
B
D 4
B
E 12 A
F 3
C,D
G 7
F
H 11 E
I 3
G,H
Total waktu = 66 menit
waktu produktif sehari 8 jam = 480 menit untuk menghasilkan 40 unit
produk.
480 menit
Waktu Siklus = ----------------- = 12 menit / unit
40 unit
66
Jumlah stasiun kerja minimal = --------- = 5,5 atau 6 stasiun kerja
12
25

Dengan 6 stasiun kerja maka :

Stasiun kerja I = A
Stasiun kerja II = B
Stasiun kerja III = E
Stasiun kerja IV = C,D,F
Stasiun kerja V = H
Stasiun kerja VI = G,I
66 menit
Efisiensi = -------------------------- x 100 % = 91,7 %
(6 stasiun)x(12 menit)
26