MANUAL DE BUENAS

PRÁCTICAS EN
REFRIGERACIÓN
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• Lámpara detectora de halógeno

Consiste en un pequeño tanque portátil de propano, una manguera de inspección y un

quemador que contiene un elemento de cobre. El gas alimenta una pequeña llama en el
quemador, la cual aspira el aire necesario para la combustión a través de una manguera, que
se emplea para husmear en la zona de sospecha. Cuando la manguera pasa cerca de una
fuga, el refrigerante proveniente de esta se mezcla con el aire aspirado y llega al que-
mador. Pequeñas cantidades de refrigerantes arden en presencia de cobre con color verde
brillante. Cantidades mayores arden con color violeta. El operador deberá estar entrenado
para interpretar colorimétricamente la llama, la cual debe observar mientras mueve la
manguera husmeando por todo el sistema. Su sensibilidad es relativamente baja [menos de
10 gr/año], requieren de un operador hábil, son de manejo relativamente incómodo com-
paradas con los nuevos métodos y por ello está cayendo en desuso.

• Detección electrónica

Entre los recursos tecnológicos disponibles se está popularizando el empleo de detectores

electrónicos de fugas, con una sensibilidad apreciable [mejor que 10 gr/año], que operan
con distintos principios activos: efecto corona, sensor electroquímico calentado, diodo de
cátodo frío y sensor de bomba de iones, sien- do cuatro de los más comerciales. Los sen-
sores tienen una vida útil limitada y deben ser reemplazados periódicamente. Son muy prác-
ticas y su uso se está popularizando. Su desventaja consiste en que deben emplearse en
zonas de baja contaminación ambiental pues pueden ser afectadas por diversas sustan- cias
presentes en el aire, produciendo alarmas espurias, por lo que es aconsejable confirmar las
alarmas de estos instrumentos por otros

métodos tradicionales para localizar con pre-

cisión el lugar, tal como la espuma jabonosa.

Detección por inyección de

sustancia fluorescente
a la luz UV

Otro de los recursos tecnológicos que se han incorporado al uso cotidiano consiste en la
inyección en el sistema de refrigeración de una sustancia fluo- rescente inerte. Este
producto circula en el sistema y en el sitio en que se produzca una fuga se filtra al exterior
mezclado con el aceite y el gas que escapan y se puede observar su presencia cuando se
ilumina con una luz UV. Debido a su compatibilidad con los fluidos empleados en sistemas
de refrigeración y su estabilidad química frente a los materiales que com- ponen un sistema
de refrigeración, se puede incorpo- rar este producto en un sistema en el momento de la
carga inicial y luego, durante las inspecciones pe- riódicas del sistema, se pueden detectar
con facili- dad, visualmente, fugas cuando estas son aún menores, aún no detectables por los
instrumentos como reducción en las presiones de trabajo o incre- mento en los tiempo de
marcha del compresor.

5 Sustitución de
componentes
 Cuando se sustituyen componentes, debe ase- gurarse que el sustituto sea exactamente
igual al sustituido, en lo que respecta a prestaciones; y de similar o mejor calidad. Si no se
consigue uno que reúna estos requisitos, se deben analizar las conse- cuencias de aceptar las
desviaciones y si eso implica el riesgo de que esta decisión no sea totalmente segura o
satisfactoria, y si la necesidad de que el equipo reanude su funcionamiento lo antes posible,
quizás sea necesario emplear este componente solo temporalmente para que el usuario
pueda seguir uti- lizando el equipo, pero se debe corregir el sistema a especificaciones
originales tan pronto se consiga el componente que sí responda a las solicitaciones de
diseño.

Lámpara detectora de halógenos.

Detector electrónico de fugas.
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Esto es de particular importancia cuando se trata de elementos de protección térmica o

termo-ampe- rométricas y de dispositivos de arranque. En muchos casos se emplean
sustitutos genéricos o aproximados que no garantizan protección en todos los casos de
funcionamiento del sistema de refrigeración en condiciones extremas de aplicación, como
se explicó en el Capítulo IV.

5.1 Compresor
 Si es necesario sustituir el compresor, surge la
necesidad de decidir entre dos alternativas:
1) Sustituir por otro idéntico:
a) que funcione con el mismo gas, o

b) que funcione con un refrigerante sustituto de los llamados "drop in" [que pueden ser utiliza-
dos sin cambiar el tipo de lubricante].

2) Emplear un compresor diseñado para que

funcione con un gas refrigerante sustituto,

incompatible con el lubricante del compresor original, en cuyo caso se deberá efectuar un
"retrofit", que implica hacer ajustes a algunos componentes, sustitución de otros y efectuar
una limpieza interna del sistema para eliminar el lubricante no compatible hasta los límites
exigidos por el fabricante del compresor que se vaya a emplear.

La mejor solución es aquella que se basa en un diagnóstico acertado, solucione la causa

primitiva de la falla del sistema y sea más simple y efectiva, dando

como consecuencia una mayor vida útil de la insta- lación con la menor necesidad de
efectuar servicios de reparación futuros.

5.2 Ajuste del sistema

a las nuevas
condiciones de trabajo

Después de haber modificado de alguna manera un sistema de refrigeración, por empleo

de un refri- gerante distinto al de diseño original del sistema, es preciso verificar si es
necesario ajustar el dispositivo de expansión, cuya calibración es crítica para asegu- rar que
el equipo opere equilibradamente en todas las condiciones de trabajo del sistema. Ya sea
tubo capilar o válvula termostática, se debe observar cómo opera el equipo en todas las
situaciones de carga para verificar que el equilibrio se mantenga.

Asimismo debe observarse que la carga de nuevo refrigerante calculada sea la correcta
para todas las condiciones de trabajo, puesto que ya la cantidad prevista de refrigerante
mostrada en la placa del sistema no tendrá validez. Debido a que las propiedades físicas,
tales como presiones y tempera- turas críticas de las diversas sustancias puras y mez- clas
desarrolladas para sustituir refrigerantes SAO, no son idénticas a las de los refrigerantes
sustituidos, deberá verificarse que las nuevas condiciones de tra- bajo no estén produciendo
temperaturas o presiones que generen situaciones de riesgo en la instalación.

CAPÍTULO VI:
CONSIDERACIONES SOBRE LA INSTALACIÓN
Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS