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CENTRADO EN CONFIABILIDAD
RCM- (RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE)
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Estrategia de Repúestos
RCM
Metodologia participativa para definir
las estrategias de mantenimiento de
cada equipo en su contexto
operacional.
RCM
Convoca a quienes mejor conocen
los equipos:
Gente de Operaciones y de
Mantenimiento
TIPICO GRUPO DE
IMPLEMENTACION
FACILITADOR
OPERADOR INSTRUMENTISTA
MECANICO ELECTRICISTA
¿Qué tipo de acciones se deciden
en un analisis RCM?
Tareas ciclicas de mantenimiento
Monitoreo ciclico
• Reacondicionamiento ciclico
• Sustitucion ciclica
• Busqueda ciclica de Fallas Ocultas
Pequeños rediseños
Rediseños en los procedimientos de operación
Rediseños en los procedimientos de operación .
Rediseños mayores
RCM
Objetivos
Asegurar los niveles de confiabilidad y
seguridad deseados para cada equipo o
linea.
Utilizar una herramienta sistematica y
consensuada para lograrlo.
Involucrar a operadores y mantenedores
Lograr un enfoque funcional y sistematico
de los equipos por parte de aquellos que
los operan y mantienen.
PARAMETROS UTILIZADOS EN
LA GESTION DE EQUIPOS
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
PARAMETROS UTILIZADOS EN
LA GESTION DE EQUIPOS
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo
cumpla las funciones requeridas, sin fallas,
durante un periodo determinado.
Mantenibilidad: Probabilidad de que un
equipo pueda ser reparado
satisfactoriamente en un tiempo
determinado.
Disponibilidad: Probabilidad de que, en
cualquier instante dado, el equipo este
operando satisfactoriamente o listo para
operar satisfactoriamente.
PARAMETROS DE GESTION
Confiabilidad: K(t)=e (t/MTBF)
MTBF: Periodo promedio entre fallas
MTBF:Tiempo de operación/Numero total de
fallas.
El MTBF puede usarse como indicador de la
confiabilidad de un equipo
Mantenibilidad
MTTR= Tiempo de reparaciones /Cantidad de
reparaciones
El MTTR puede usarse como indicador de la
mantenibilidad de un equipo.
Disponibilidad :
D= MTBF/(MTBF+MTTR)
EL APORTE DE RCM
RCM se utiliza entre otras cosas,
para asegurar y aumentar la
confiabilidad de los equipos.
Las mejoras en la mantenibilidad se
logran con otras tecnicas entre ellas
EDR (Estrategias de repuestos)
¿Dónde implementar RCM?
¿En que equipos es deseable y
conveniente asegurar y aumentar la
confiabilidad?
¿En que orden de prioridad debemos
realizar la implementacion de RCM?
¿Dónde implementar RCM?
La primera prioridad son aquellos equipos
cuya confiabilidad, en relacion con la
seguridad de personas, medio ambiente y
activos fisicos de importancia, estan hoy
por debajo del nivel deseado.
Si no hay equipos en esa situacion.
¿Dónde comenzamos la implementacion y
en que orden continuamos.
CONCEPTOS DEL RCM
Contexto Operacional
4000 4000
T T2 l/hr
1 l/hr
3000 B1
l/hr 300 B2
0
B1 Y B2 son iguales l/hr
¿Les hacemos el mismo mantenimiento?
RCM- Contexto Operacional
4000 4000
T T2 l/hr
1 l/hr
3000 B1
l/hr 300 B2
0
l/hr
4000 4000
T T2
l/hr
1 l/hr
3000 B 300 B2
l/hr 1 0
l/hr
Mismo equipo mismo mantenimiento?
Al analizar un equipo tener en cuenta que forma parte de
un sistema. Equipos idénticos en contextos diferentes no
necesariamente requieren el mismo tipo de mantenimiento.
¿Por qué muchas implementaciones de TPM apuntan a cero
fallas en toda la planta?
RCM- CONTEXTO
OPERACIONAL
4000 4000
T T
l/hr
1 l/hr 2
300 B 300 B2
0 1 0
l/hr
l/hr
4000 4000
T T
l/hr
1 l/hr 2
300 B 300 B2
0 1 0
l/hr
l/hr
TIEMPO
RCM- PATRONES DE FALLA
A D
E
B
C F
CONCEPTOS DE RCM
Intervalo P-F
EL PROCESO DE FALLA
RCM adopta estrategias abordando
cada falla como un proceso en el
tiempo.
EL PROCESO DE FALLA
INTERVALO P-F
P: FALLA
POTENCIAL
CONDICION
F:
FALLA
FUNCIO
NAL
TIEMPO INTERVALO P-F
EL PROCESO DE FALLA
RCM prioriza las tareas de monitoreo
ciclico por sobre las de
reacondicionamiento y sustitucion
ciclica.
EL PROCESO DE FALLA
DIFERENTES FALLAS POTENCIALES
P:
CONDIC FALLA Deteccion por vibraciones
ION POTENC Deteccion por lubricante
IAL
Deteccion de sonido
F:
FALL
A
TIEMP FUNC
INTERVALO P-F
O IONA
L
EL PROCESO RCM
TODO EL PROCESO DE ANALISIS
RCM SE RECORRE MEDIANTE SIETE
PREGUNTAS BASICAS
LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DE
RCM
1.- ¿Cuántas son las funciones del
subsistema o equipo?
2.- ¿Cómo pueden fallar esas funciones?
3.- ¿Cuáles son las causas raiz de falla.
4.- ¿Cuáles son los efectos de la falla?
5.- ¿Cuál es la criticidad de la falla?
6.- ¿Qué puede hacerse para prevenir la
falla?
7.- ¿Qué hacer si no se puede prevenir la
falla?
La primera pregunta
FUNCIONES DE UN SUBSISTEMA
ALGO
NO
BAJO CIERTAS
HACER
CONDICIONES
(EVITAR
)
FUNCIONES : EJERCICIO
Definir las funciones del sistema de
refrigeracion del motor de un
automovil.
FUNCIONES : TIPOS
PRINCIPALES
Especificas (o primarias)
De proteccion
Relativos a gastos de operación
De informacion
FUNCIONES ESPECIFICAS
Son aquellas que justifican la
instalación y la operación del
subsistema.
FUNCIONES ESPECIFICAS
VARIABLES
SUBSISTEMA VARIABLES
DE
FUNCIONAL DE SALIDA
ENTRADA
Switch de
alarma por PLACA DE ENFRIAMIENTO
SISTEMA
alto caudal SISTEMA
DE
DE
ENFRIAMI
ENFRIAMIENTO ALTO
ENTO
HORNO
La Obstruida
lubricacion
es
Mal regulada
insuficiente Obstruido
Con valvulas Trabada
parcialmente
cerradas Valvula
reguladora de
Enfriador presion
INTERDEPENDENCIA: DIAGRAMA
EFECTO-CAUSA -EFECTO
Rotura de
Rotura de engranajes
acoplamiento
Lubricación insuficiente
Sistema de control
REACTOR Temperatura reactor
Sistema de control
BOMBA DE
Temperatura de agua
AGUA
ENFRIADOR
NIVELES DE CRITICIDAD
Estan dados por el mayor valor
afectados.
1.- Seguridad de personas y /omedio
ambiente.
2.- Seguridad de activos fisicos de
importancia.
3.- Throughput
4.- Gastos de operación.
5.- Solo gastos de reparacion
Cual es la criticidad de cada
componente?
CRITICIDAD Y PROTECCION
En el ejemplo anterior pudimos
distinguir dos tipos de elementos
Elementos protectores y elementos
protegidos
Cuales resultaron mas criticos?
Porque?
FUNCION OCULTA
Una funcion cuya falla por si sola no
se hace evidente a los operadores en
su rutina de trabajo.
FALLA OCULTA
Un modo de falla cuyos efectos no
son evidentes a los operadores en su
rutina de trabajo si el modo de falla
ocurre por si solo.
Ejemplos de funciones ocultas
Freno de emergencia de un aparato
Proteccion por sobrevelocidad de una
turbina de vapor.
Valvula de alivio en domo de caldera.
Switch de alto-alto nivel en un tanque.
Detectores de metal
Microswitch en puerta de acceso a
maquina moledora.
Valvula de retencion
NIVELES DE CRITICIDAD
TIPO DE
SPY/O S.AC.F GDE OP. SO.GA
FALLA T
AMB IS. .REP
FUNCIONAL
F.F.O. 1A 2A 3A 4A 5A
1B 2B 3B 5B
F.F.EVI 4B
D.
LAS DOS ULTIMAS PREGUNTAS
6.- Que puede hacerse para prevenir
la falla?
7.- Que hacer si no se puede?
prevenir la falla?
EL PROCESO DE FALLA
USO DEL INTERVALO P-F
Condicion necesaria para decidir una
tarea de monitoreo de condicion:
Disponer de una estimacion
razonable de la amplitud y
consistencia del intervalo P-F.
MONITOREO DE CONDICION
Verificar desviaciones de procesos
Verificar capacidades
Verificar fatiga, corrosión, fricción,
erosión, abrasión.
Verificar niveles, estado y perdidas de
lubricantes.
Verificar ajustes, alineación, vibración.
Toda otra verificación cíclica que permita
detectar si la falla esta por ocurrir.
ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
1.- DE PREVENCION
Introducir modificaciones menores en el
equipo, en su entorno, o en los
procedimientos de operación para evitar
que se generen las condicines que
provocan la falla.
2.- De monitoreo ciclico.
Inspecciones a intervalos prefijados para
detectar los sintomas que indican que ya
se inicio el proceso de falla.
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
3.- DE REACONDICIONAMIENTO CICLICO
Restablecer, a intervalos prefijados, la
condicion original del elemento antes que
se inicie el proceso de falla.
4.- De sustitucion ciclica.
Sustituir el elemento a intervalos
prefijados, antes que se inicie el proceso
de falla.
5.- De busqueda ciclica de fallas.
Detectar fallas de funciones ocultas que ya
han sucedido.
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
6.- DE REDISEÑO
Introducir modificaciones de importancia
en el equipo o en su entorno , para
erradicar la posibilidad de falla o sus
consecuencias.
7.- DE CONVIVENCIA CON LA FALLA
No tomar ninguna accion hasta que se
produzca la falla funcional ( salvo tareas
de limpieza, ajustes y lubricacion, cuando
correspondan)
BUSQUEDA DE FALLAS
OCULTAS
Para detectar fallas ocultas
Siempre que sea posible probar todo
el sistema antes que sus partes.
Red de
incendio
CONDICIONES PARA APLICAR
CADA ESTRATEGIA
El beneficio de la estrategia debe ser
claramente superior a su costo.
Si una sola estrategia no es suficiente para
evitar un determinado modo de falla, se
puede aplicar una combinacion de ellas.
Si se trata de fallas con nivel de
criticidad , no aplica el calculo de la
relacion costo beneficio.
Debe decidirse una o mas estrategias que
disminuyan la probabilidad de ocurrencia a
un valor tan bajo como se desee.
BENEFICIO DE UNA
ESTRATEGIA
Para evaluar el beneficio de una estrategia
debemos tener una estimacion del impacto que la
falla produciria en la organización.
Si se analiza una falla que afectara la seguridad
de personas, medio ambiente o activos de
importancia, los beneficios estan claros.
Si la falla en cuestion solo afecta al flujo
productivo y la estrategia para evitarla es muy
costoso ( ej. Rediseño) sera necesario evaluar el
costo de esa falla potencial y estimar su
frecuencia esperada.
COMO IMPLEMENTAR RCM
Selección de maquinas
Formacion de grupos de analisis
Elaboracion de cronograma
Seminario inicial
Comienzo de las reuniones de analisis
Definicion de indicadores de gestion
Implementacion de las decisiones, semana
a semana.
Controles de avance, semana a semana.
Nueva selección de maquinas.
COMO MONITOREAR EL
AVANCE
Hay tres niveles de avance que
debemos monitorear:
Avance del analisis
Avance de la aplicación
Impacto en los indicadores de
gestion adoptados.
AVANCE DEL ANALISIS
Se lleva para cada subsistema
separadamente
Estara dado por la cantidad de Modos de
falla analizados o por la cantidad de tareas
propuestas.
Una forma practica de tener actualizados
este indicador es a traves de la hoja de
avance, que sirve , a su vez para listar las
funciones del subsistema.
Solo se describen las funciones en esta
hoja. El resto de las columnas dan las
estadisticas de avance.
AVANCE DE LA APLICACION
No alcanza con haber avanzado en el
analisis RCM, si los resultados no se
aplican en la planta.
Debemos tener un indicador que nos
muestre en que medida hemos volcado los
resultados del analisis a la planta.
Un indicador sencillo y apropiado es el
porcentaje de aplicación de las tareas
propuestas.
% Ap= (Tareas en aplicación/Tareas
propuestas)*100
IMPACTO EN LOS INDICADORES
DE GESTION ADOPTADOS
Suponiendo que se hubiese adoptado
como indicador de gestion de un
equipo o linea, su disponibilidad.
D=Hf/(Hf+Ha)
Hf=horas funcionando o apto para
funcionar.
Ha=Horas en estado de averia.
Se debe hallar un mecanismo para
capturar y registrar estos valores.