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Metrologia
©SENAI-SP, 2007
2ª Edição, atualização para adaptar a nova editoração do SENAI-SP, 2007; formatação das folhas, tabelas
e figuras; inclusão de novos exercícios.
Trabalho editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Junior”, Núcleo da Educação Continuada Escola.
E-mail senaisorocaba@sp.senai.br
Home page www.sp.senai.br
Metrologia
Sumário
Metrologia 7
Medidas lineares 15
Régua graduada 31
Paquímetro 43
Micrometro 69
Micrômetros internos 85
Tolerância Dimensional 91
Relógio Comparador 127
Medidas Angulares 147
Goniômetro 157
Calibradores 163
Referências Bibliográficas 173
Metrologia
Metrologia e indústria
Medição
Toda medição é feita comparando-se uma grandeza com outra de mesma espécie,
considerada como unidade.
Se o comprimento de um corredor é igual a três metros, é porque nele a unidade de
comprimento metro cabe três vezes. Seguindo o mesmo procedimento, para medir
uma superfície temos de usar unidades de área (cm2, m2, etc.); por sua vez, o volume
de um corpo é determinado pelas unidades de volume (m3, cm3, litros, etc.) e assim por
diante. Cada grandeza é medida com unidades apropriadas dessa mesma grandeza.
Não é possível medir comprimento em litros.
Unidades
As unidades estabelecidas para medir uma determinada grandeza são fixadas por
definição. Não dependem de quaisquer condições físicas, como temperatura, pressão,
grau de umidade, etc.
Oficialmente, devido a normas brasileiras e internacionais, prevalecem as unidades do
S.I. (Sistema Internacional): metro, quilograma, newton, segundo, etc.
Padrão
Método
A medição pode ser direta ou indireta por comparação. A medição direta é feita
mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.
Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve
passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca
menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).
Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não
passa" é o mais curto. Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para
eixos.
Relógio comparador
Instrumento de medição
Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao
padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento
empregado além da correta calibração do mesmo.
Operador
É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua
importância em relação ao método e ao instrumento.
É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com
instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.
É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que
utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.
Laboratório de metrologia.
Medidas lineares
Padrões
Mais tarde passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé,
braço, passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local
a outro.
Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passar do tempo e teve
que ser refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade
natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente
copiada, constituindo um padrão de medida.
Outra exigência sobre essa unidade: deveria ter seus submúltiplos estabelecidos
segundo o sistema decimal. Apresentado por Talieyrond, na França, esse projeto
transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio de 1790.
Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa
medir).
Foi esse metro materializado que passou a chamar-se Metro dos Arquivos. Com o
desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano,
fatalmente, daria um "metro" um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi
substituída pela segunda definição:
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema
métrico foi implantado por meio da Lei Imperial n.º 1157 de 26 de junho de 1862.
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.
Padrão aperfeiçoado.
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
precisão o valor de uma mesma unidade: o metro.
Observação:
Com exceção de quilômetro, decímetro e milímetro, os demais múltiplos e submúltiplos
têm a sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro, peptametro, etc.
O sistema inglês
O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como padrão
a jarda.
Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que
é o mais usado em todo o mundo.
Por isso, em 1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,91440m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a
ter seus valores expressos no sistema métrico:
• 1yd (uma jarda) = 0,91440m
• 1’ (um pé) = 304,8mm
• 1” (uma polegada) = 25,4mm
1"
(meia polegada)
2
1"
(um quarto de polegada)
4
1"
(um oitavo de polegada)
8
1"
(um dezesseis avos de polegada)
16
1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada)
128
Exemplo:
• 1,003" = 1 polegada e 3 milésimos
• 1,1247" = 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
• .725" = 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer mais precisão, utiliza-se a divisão de milionésimos de
polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, “micro inch", representada
por μ inch.
Conversões
Sempre que uma medida estiver em unidade diferente da unidade dos equipamentos
que estamos utilizando, necessitamos converte-la, ou seja, mudar para a mesma
unidade de medida do equipamento que esta sendo utilizado.
2” = 2 x 25,4 = 50,8mm
• Nota:
Regra prática:
Para converter milímetro em polegada fracionária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, dando para denominador 128. Arredondar se necessário.
Observação:
128
O valor 5,04 foi encontrado pela relação = 5,03937 ≅ 5,04 (arredondada na
25,4
segunda casa decimal é igual a 5,04.
3"
Exemplo A: Converter em polegada decimal.
8
3"
= 3 ÷ 8 = .375"
8
5"
Exemplo B: Converter em polegada decimal.
16
5"
= 5 ÷ 16 = .3125"
16
.375”x25,4 = 9,525mm
5,08
= .200"
25,4
18
= .7086" arredondando = .709"
25,4
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser mais
bem compreendida graficamente:
Exemplo:
Se arredondarmos 1,34625 à terceira casa decimal teremos 1,346.
Exemplo:
Se arredondarmos 4,735 500 à terceira casa decimal teremos 4,736.
Exemplo:
Exemplos:
5"
a) =
32
5"
b) =
16
1"
c) =
128
d) 5” =
5"
e) 1 =
8
3"
f) =
4
27"
g) =
64
33"
h) =
128
1"
i) 2 =
8
5"
j) 3 =
8
9"
l) 4 =
32
7"
m) 1 =
32
a) 1,5875mm =
b) 19,05mm =
c) 25,00mm =
d) 31,750mm =
e) 12,700mm =
f) 9,9219mm =
g) 4,3656mm =
h) 10,319mm =
i) 14,684mm =
j) 18,256mm =
l) 88,900mm =
m) 133,350mm =
a) .625” =
b) .1563” =
c) .3125” =
d) .9688” =
e) 1,5625” =
f) 4,750” =
5"
a) =
8
17"
b) =
32
1"
c) 1 =
8
9"
d) 2 =
16
7"
e) 1 =
32
a) .6875“ =
b) .3906“ =
c) 1,250“ =
d) 2,7344“ =
a) 12,7mm =
b) 1,588 mm =
c) 17mm =
d) 20,240mm =
e) 57,15mm =
Régua graduada
Introdução
Escala Graduada
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor
graduação. Essa graduação equivale a 0,5mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 e 3000mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e
300mm (12").
Tipos e usos
• Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Régua de profundidade
Características
De modo geral, uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom acabamento,
bordas retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado. É
necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes e finos.
As distâncias entre os traços devem ser iguais.
A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais.
Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais, e cada parte eqüivale
a 1mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura abaixo mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.
Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)
l) m) n)
o) p) q)
Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de numerador ímpar.
Isso acontece porque toda vez que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
1" 1"
Æ
16 16
1"
Assim, o comprimento do objeto na figura acima é 1 (uma polegada e um oitavo de
8
polegada) de comprimento.
Conservação
Leitura em polegadas
A leitura na escala de polegadas é feita sempre que se quer uma medida no sistema
inglês. As graduações da escala de polegadas consistem em dividir 1 polegada em 2,
4, 8, 16 e 32 partes iguais.
polegada inteira
Nota:
Para efeito de estudo, utilizaremos o intervalo da polegada ampliado.
Dividindo o intervalo de uma polegada em duas partes iguais, teremos:
1" 1 1"
1÷ 2 = x =
1 2 2
1"
Logo, cada divisão da escala vale
2
1"
Logo, cada divisão da escala vale
4
1"
Logo, cada divisão da escala vale .
8
1" 1 1"
1"÷16 = x =
1 16 16
1"
Logo, cada divisão da escala vale .
16
1" 1 1"
1"÷32 = x =
1 32 32
1"
Logo, cada divisão da escala vale .
32
Exemplo:
Qual é a leitura da medição indicada pela seta na ilustração abaixo?
Conservação
UNIDADE A B C D
Milímetro
Polegada
Paquímetro
Introdução
Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas.
Tipos e usos
• Paquímetro universal
É utilizado em medições
• Externas;
• Internas;
• De profundidade.
É o tipo mais usado.
Paquímetro universal
• Paquímetro de profundidade
Utilizado para medir profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos, etc.
Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se:
• com haste simples;
• com haste com gancho.
A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.
Paquímetro digital
Paquímetro duplo
Ideal para grandes lotes de peças. Não tem
Para medir dentes de engrenagens
erro de paralaxe.
Traçador de altura
Traçador de altura
Princípio do nônio
Graduação do nônio
Escala do nônio
A figura abaixo ilustra a diferença de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala.
Ilustra a diferença de 0,3mm entre os terceiros traços.E assim por diante.
Cálculo da aproximação
Exemplos:
1mm
Nônio com 10 divisões: aproximaçã o = = 0,1mm
10 divisões
1mm
Nônio com 20 divisões: aproximação = = 0,05mm
20 divisões
1mm
Nônio com 50 divisões: aproximação = = 0,02mm
50 divisães
• Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima á esquerda do zero
da escala móvel;
• À medida, dada pela escala fixa, adicionar a que é obtida com a escala móvel. Para
isso, multiplica-se a aproximação do paquímetro pelo número do traço do nônio que
coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala móvel.
Exemplo:
A escala fixa indica 73mm. O traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa
após o zero da escala móvel, é o 13º. Portanto, devemos adicionar à indicação da
escala fixa (73mm) o resultado de 0,05 (que é a aproximação do paquímetro)
multiplicado por 13 (número do traço que coincidiu.).
Nota:
Não esqueça de calcular a resolução do paquímetro. Faça a leitura e escreva as
medidas.
a) leitura = b) leitura =
c) leitura = d) leitura =
e) leitura = f) leitura =
g) leitura = h) leitura =
i) leitura = j) leitura =
Exercícios – Continuação.
k) leitura = l) leitura =
m) leitura = n) leitura =
o) leitura = p) leitura =
q) leitura = r) leitura =
s) leitura = t) leitura =
u) leitura = v) leitura =
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
1" 2 1
Assim, cada divisão do nônio vale ,duas divisões corresponderão a ou e
128 128 64
assim por diante.
Divisões do nônio
A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
1"
aproximação multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir com a
128
escala fixa.
3" 3"
Exemplo: Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no nônio. A medida
4 128
total equivale à soma dessas duas leituras.
9"
Exemplos A: Abrir um paquímetro com .
64
1) Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela
sua equivalente com denominador 128.
9"
não tem denominado r 128
64
Então transformar a fração com denominador 128
9" 9×2 18
⇒ = Fração equivalente com denominador 128
64 64 × 2 128
9"
Medida de no paquímetro
64
25"
Exemplo B: Abrir o paquímetro na medida
128
25"
Medida de no paquímetro
128
No paquímetro em que se adota esse sistema, cada polegada da escala fixa divide-se
1"
em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde, então, a que é igual a .025".
40
Como o nônio tem 25 divisões, a aproximação desse paquímetro é:
U.E.F. .025"
Aproximação = = = .001"
N.D.N. 25
Exemplo:
Considere, que a coincidência de traços ocorre com o 14º traço do nônio. Teremos
uma diferença de 14 x .001” = .014" para ser adicionada à medida indicada na escala
fixa.
Erros de leitura
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros nas
medidas com paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.
O erro por paralaxe deve-se ao fato de a coincidência entre um traço da escala fixa,
com outro da móvel, depender do ângulo de visão do operador.
O correto seria, então, o operador observar o instrumento de frente.
Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado, nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão.
Técnica de utilização
O paquímetro deve ser fechado suavemente, até que o encosto móvel toque a outra
extremidade.como vemos no desenho abaixo.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar
medidas:
• Externas;
• Internas;
• De profundidade;
• De ressaltos.
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve estar colocada o mais profundo
possível entre os bicos de medição, para evitar um possível desgaste nas pontas dos
bicos.
Superfícies paralelas
Superfícies cilíndricas
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos com a peça
devem ser bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Medição interna
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.
Deve-se tomar a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces
planas internas.
Medidas de profundidade
Medidas de ressalto
Conservação
Exercícios
1 – Leia cada uma das medidas em polegada fracionária e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.
a) Leitura b) Leitura
c) Leitura d) Leitura
e) Leitura f) Leitura
g) Leitura h) Leitura
Exercícios continuação.
i) Leitura j) Leitura
k) Leitura l) Leitura
m) Leitura n) Leitura
o) Leitura p) Leitura
2 – Leia cada uma das medidas em polegada decimal e escreva a medida na linha
abaixo de cada desenho.
a) Leitura = b) Leitura=
Exercícios continuação.
c) Leitura = d) Leitura =
e) Leitura = f) Leitura =
g) Leitura = h) Leitura =
i) Leitura = j) Leitura =
k) Leitura = l) Leitura =
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
Unidade A B C D E F G H
Milímetro
Polegada
ordinária
Polegada
decimal
Micrômetro
Introdução
Componentes do micrômetro
1. Arco 13. porca de regulagem
2. plaqueta de isolamento térmico 14. tambor de medição
3. haste fixa 15. parafuso de regulagem e fixação
4. placa de metal duro 16. Capa
5. placa de metal duro 17. capa de fricção
6. haste móvel 18. parafuso de fricção
7. alavanca de trava 19. mola de fricção
8. parafuso de trava 20. anel elástico
9. mola de lâmina 21. graduação do tambor
10. bucha de trava 22. traço de referência do cilindro
11. cilindro com graduações (bainha) 23. graduação de escala do cilindro
12. parafuso micrométrico
Tipos de micrômetros
• Capacidade;
• Aproximação de leitura;
• Aplicação.
Cálculo da aproximação
Exemplo:
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5
= 0,01mm
50
2) Verifica-se qual traço das divisões do tambor coincide com a reta de referência da
bainha.
Quando houver nônio, deve acrescentar-se à indicação por ele fornecida o valor
calculado anteriormente.
0,01
resolução do nônio = = 0,001mm
10
Exemplo:
A seguir, estão apresentadas as escalas cilíndricas do micrômetro, rebatidas no plano
do papel.
Nota:É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as
medidas indicadas nas figuras.
a) leitura = b) leitura =
c) leitura = d) leitura =
e) leitura = f) leitura =
Exercícios continuação.
g) leitura = h) leitura =
i) leitura = j) leitura =
k) leitura = l) leitura =
Exercícios continuação.
m) leitura = n) leitura =
o) leitura = p) leitura =
passo .025"
a= = = .001"
número divisão tambor 25
Para medir com o micrômetro de .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha. Soma-
se, então, essa medida à leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.
Exemplo:
bainha ⇒ .675"
+ tambor ⇒ .019"
leitura total ⇒ .694
Leitura em um micrometro
Passo .025"
Tambor → aproximação = = = .001”
Nº de Divisões do Tambor 25
Exemplo:
bainha ⇒ .375"
+ tambor ⇒ .005"
nônio ⇒ .0004"
leitura total ⇒ .3804
Calibração
Barras de padrão
Conservação
a) Leitura = b) Leitura =
c) Leitura = d) Leitura =
e) Leitura = f) Leitura =
g) Leitura = h) Leitura =
Peça 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
Micrômetros internos
Introdução
lmicro
O Imicro caracteriza-se por três contatos fixos, eqüidistantes de 120o entre si.
Tri-o-bor
Esse tipo de micrômetro possui três contatos intercambiáveis, para furos roscados,
canais e furos sem saída.
Passo 0,5
Aproximaçã o = = = 0,005
Número Divisões Tambor 100
Passo 0,5
Aproximaçã o do tambor = = = 0,01
Número Divisão Tambor 50
Observação:
A calibragem dos micrômetros internos é feita por meio de anéis de referência, que
acompanham esses instrumentos de medida.
a) Leitura = b) Leitura =
Exercícios continuação.
c) Leitura = d) Leitura =
e) Leitura = f) Leitura =
Unidade A B C
Milímetro
Tolerância Dimensional
Introdução
Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas. Dessa forma,
é possível substituir, diretamente, as peças que estão danificadas, sem necessidade
de retoques. É o que se chama de intercambialidade.
A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:
• Produção em série: é utilizada em usinagem e montagens de pequenas
quantidades de peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias operações
no produto.Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.
• Produção em linha ou cadeia: é utilizada quando existe uma grande quantidade
de peças.O operador executa, assim, apenas uma operação.Na produção em
cadeia, as máquinas estão montadas na ordem racional de usinagem ou
montagem.
Tolerância Dimensional
Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.
• Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as
dimensões máxima e mínima.
• Afastamentos: são desvios aceitáveis nas dimensões nominais, para mais ou para
menos que permitem a execução da peça sem prejuízo de seu funcionamento e
sua intercambiabilidade.
O afastamento pode ser tanto superior como inferior.
Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e nominal.
• Índice literal;
• Índice numérico.
• A letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite superior
de tolerância está na linha zero.
Limite superior
• A letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos, cujo
limite inferior de tolerância está na linha zero.
Limite inferior
Exemplo:
Consultar as tabelas ISO a seguir o furo 18 H7 e o eixo 18 g6
Dimensão nominal
Acima Até e
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
De Inclusive
+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
9 9 9 9 9 9 9 9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107
+ 18 –17
Dimensões do exemplo Furo 18 Eixo 18
–0 –6
As 18μ – 6μ
Ai 0 – 17μ
Ajuste
De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser com
folga, com interferência ou incerto.
Dimensão no desenho
Furo 50 H7 Eixo 50 f7
+ 25 –25
Encontrada na tabela 50 50
–0 –50
Dmáx
50 + 0,025 = 50,025mm 50 – 0,025 = 49,975mm
Dmin
50 + 0 = 50,000mm 50 – 0,050 = 49,950mm
As
25μ – 25μ
Ai
0 – 50
Tolerância
50,025 – 50,000 = 25μ 49,975 – 49,950 = 25μ
Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir o
resultado por dois:
Folga média
Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor ou
levemente maior que o furo.
Ajuste incerto
Esse fato poderá ocasionar uma folga ou uma interferência. Depende dos
resultados dos cálculos.
Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no quadro
abaixo.
D E
Dimensão nominal em mm
Até e
Acima de 6 7 8 9 10 11 12 13 5 6 7 8 9 10
inclusive
+ 26 + 30 + 34 + 45 + 60 + 80 + 120 + 160 + 18 + 20 + 24 + 28 + 39 + 54
– 3
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14
+ 119 + 130 + 146 + 174 + 220 + 280 + 400 + 580 + 73 + 79 + 90 + 108 + 134 + 180
50 80
+ 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60 + 60
+ 142 + 155 + 174 + 207 + 260 + 340 + 470 + 660 + 87 + 94 + 107 + 125 + 159 + 212
80 120
+ 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 120 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72 + 72
+ 170 + 185 + 208 + 245 + 305 + 395 + 545 + 775 + 103 + 110 + 125 + 148 + 185 + 245
120 180
+ 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 145 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85 + 85
+ 199 + 216 + 242 + 285 + 355 + 460 + 630 + 890 + 120 + 129 + 146 + 172 + 215 + 285
180 250
+ 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 170 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100 + 100
+ 222 + 242 + 271 + 320 + 400 + 510 + 710 + 1000 + 133 + 142 + 162 + 191 + 240 + 320
250 315
+ 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 190 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110 + 110
+ 246 + 267 + 299 + 350 + 440 + 570 + 780 + 1100 + 150 + 161 + 182 + 214 + 265 + 355
315 400
+ 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 210 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125 + 125
+ 270 + 293 + 327 + 385 + 480 + 630 + 860 + 1200 + 162 + 175 + 198 + 232 + 290 + 385
400 500
+ 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 230 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135 + 135
Dimensão nominal em
EF F
mm
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+ 12 + 13 + 14 + 16 + 20 + 24 + 35 + 50 +8 +9 + 10 + 12 + 16 + 20 + 31 + 46
– 3
+ 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
+ 16,5 + 18 + 19 + 22 + 26 + 32 + 44 + 62 + 12,5 + 14 + 15 + 18 + 22 + 28 + 40 + 58
3 6
+ 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 14 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10
+ 20,5 + 22 + 24 + 27 + 33 + 40 + 54 + 76 + 15,5 + 17 + 19 + 22 + 28 + 35 + 49 + 71
6 10
+ 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 18 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13 + 13
+ 19 + 21 + 24 + 27 + 34 + 43 + 59 + 86
10 18
+ 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16 + 16
+ 24 + 26 + 29 + 33 + 41 + 53 + 72 + 104
18 30
+ 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20 + 20
+ 29 + 32 + 36 + 41 + 50 + 64 + 87 + 125
30 50
+ 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25 + 25
+ 43 + 49 + 60 + 76 + 104
50 80
+ 30 + 30 + 30 + 30 + 30
+ 51 + 58 + 71 + 90 + 123
80 120
+ 36 + 36 + 36 + 36 + 36
+ 61 + 68 + 83 + 106 + 143
120 180
+ 43 + 43 + 43 + 43 + 43
+ 70 + 79 + 96 + 122 + 165
180 250
+ 50 + 50 + 50 + 50 + 50
Dimensão nominal em mm FG G
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+6 +7 +8 + 10 + 14 + 18 + 29 + 44 +4 +5 +6 +8 + 12 + 16 + 27 + 42
– 3
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2 +2
+ 10,5 + 12 + 14 + 17 + 23 + 30 + 44 + 66 + 7,5 +9 + 11 + 14 + 20 + 27 + 41 + 63
6 10
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5 +5
+9 + 11 + 14 + 17 + 24 + 33 + 49 + 76
10 18
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +6
+ 11 + 13 + 16 + 20 + 28 + 40 + 59 + 91
18 30
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +7
+ 13 + 16 + 20 + 25 + 34 + 48 + 71 + 109
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +9 +9 +9
+ 23 + 29 + 40 + 56
50 80
+ 10 + 10 + 10 + 10
+ 27 + 34 + 47 + 66
80 120
+ 12 + 12 + 12 + 12
+ 32 + 39 + 54 + 77
120 180
+ 14 + 14 + 14 + 14
+ 35 + 44 + 61 + 87
180 250
+ 15 + 15 + 15 + 15
+ 40 + 49 + 69 + 98
250 315
+ 17 + 17 + 17 + 17
+ 43 + 54 + 75 + 107
315 400
+ 18 + 18 + 18 + 18
+ 47 + 60 + 83 + 117
400 500
+ 20 + 20 + 20 + 20
Dimensão nominal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
em mm
Acima Até e
Desvios em μm Desvios em mm
de inclusive
+ 1,5 + 2,5 +4 +6 +9 + 13 + 21 + 33 + 52 + 84 + 130 + 0,21 + 0,33 + 0,52 + 0,84 + 1,3 + 2,1 + 3,3
18 30
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 1,5 + 2,5 +4 +7 + 11 + 16 + 25 + 39 + 62 + 100 + 160 + 0,25 + 0,39 + 0,62 +1 + 1,6 + 2,5 + 3,9
30 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 2,5 +4 +6 + 10 + 15 + 22 + 35 + 54 + 87 + 140 + 220 + 0,35 + 0,54 + 0,87 + 1,4 + 2,2 + 3,5 + 5,4
80 120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 4,5 +7 + 10 + 14 + 20 + 29 + 46 + 72 + 115 + 185 + 290 + 0,46 + 0,72 + 1,15 + 1,85 + 2,9 + 4,5 + 7,2
180 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+6 +8 + 12 + 16 + 23 + 32 + 52 + 81 + 130 + 210 + 320 + 0,52 + 0,81 + 1,3 + 2,1 + 3,2 + 5,2 + 8,1
250 315
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+7 +9 + 13 + 18 + 25 + 36 + 57 + 89 + 140 + 230 + 360 + 0,57 + 0,89 + 1,4 + 2,3 + 3,6 + 5,7 + 8,9
315 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dimensão nominal em
J K
mm
Até e
Acima de 6 7 8 91) 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
+2 +4 +6 0 0 0 0 0 0 0 0
_ 3
–4 –6 –8 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40
+5 + 10 0 + 0,5 0 +2 +3 +5
3 6 ±6
–3 –8 – 2,5 – 3,5 –5 –6 –9 – 13
+5 +8 + 12 0 + 0,5 +1 +2 +5 +6
6 10
–4 –7 – 10 – 2,5 – 3,5 –5 –7 – 10 – 16
+6 + 10 + 15 0 +1 +2 +2 +6 +8
10 18
–5 –8 – 12 –3 –4 –6 –9 – 12 – 19
+8 + 12 + 20 – 0,5 0 +1 +2 +6 + 10
18 30
–5 –9 – 13 – 4,5 –6 –8 – 11 – 15 – 23
+ 10 + 14 + 24 – 0,5 +1 +2 +3 +7 + 12
30 50
–6 – 11 – 15 – 4,5 –6 –9 – 13 – 18 – 27
+ 13 + 18 + 28 +3 +4 +9 + 14
50 80
–6 – 12 – 18 – 10 – 15 – 21 – 32
+ 16 + 22 + 34 +2 +4 + 10 + 16
80 120
–6 – 13 – 20 – 13 – 18 – 25 – 38
+ 18 + 26 + 41 +3 +4 + 12 + 20
120 180
–7 – 14 – 22 – 15 – 21 – 28 – 43
+ 22 + 30 + 47 +2 +5 + 13 + 22
180 250
–7 – 16 – 25 – 18 – 24 – 33 – 50
+ 25 + 36 + 55 +3 +5 + 16 + 25
250 315
–7 – 16 – 26 – 20 – 27 – 36 – 56
+ 29 + 39 + 60 +3 +7 + 17 + 28
315 400
–7 – 18 – 29 – 22 – 29 – 40 – 61
+ 33 + 43 + 66 +2 +8 + 18 + 29
400 500
–7 – 20 – 31 – 25 – 32 – 45 – 68
Dimensão nominal em
JS
mm
Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
inclusive
120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125
180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145
315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 ±180
400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200
Dimensão nominal em mm M
–2 –2 –2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 27 – 42
–3 – 2,5 –3 –1 0 –2 –4 –4
3 6
– 5,5 – 6,5 –8 –9 – 12 – 16 – 34 – 52
–5 – 4,5 –4 –3 0 –1 –6 –6
6 10
– 7,5 – 8,5 – 10 – 12 – 15 – 21 – 42 – 64
–6 –5 –4 –4 0 –2 –7 –7
10 18
–9 – 10 – 12 – 15 – 18 – 25 – 50 – 77
– 6,5 –6 –5 –4 0 –4 –8 –8
18 30
– 10,5 – 12 – 14 – 17 – 21 – 29 – 60 – 92
– 7,5 –6 –5 –4 0 –5 –9 –9
30 50
– 11,5 – 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 71 – 109
–6 –5 0 –5
50 80
– 19 – 24 – 30 – 41
–8 –6 –0 –6
80 120
– 23 – 28 – 35 – 48
–9 –8 0 –8
120 180
– 27 – 33 – 40 – 55
– 11 –8 0 –9
180 250
– 31 – 37 – 46 – 63
– 13 –9 0 –9
250 315
– 36 – 41 – 52 – 72
– 14 – 10 0 – 11
315 400
– 39 – 46 – 57 – 78
– 16 – 10 0 – 11
400 500
– 43 – 50 – 63 – 86
Dimensão nominal em mm N
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44 – 64
–7 – 5,5 –7 –5 –4 –2 0 0 0
3 6
– 9,5 – 10,5 – 12 – 13 – 16 – 20 – 30 – 48 – 75
–9 – 8,5 –8 –7 –4 –3 0 0 0
6 10
– 11,5 – 12,5 – 14 – 16 – 19 – 25 – 36 – 58 – 90
– 11 – 10 –9 –9 –5 –3 0 0 0
10 18
– 14 – 15 – 17 – 20 – 23 – 30 – 43 – 70 – 110
– 13,5 – 13 – 12 – 11 –7 –3 0 0 0
18 30
– 17,5 – 19 – 21 – 24 – 28 – 36 – 52 – 84 – 130
– 15,5 – 14 – 13 – 12 –8 –3 0 0 0
30 50
– 19,5 – 21 – 24 – 28 – 33 – 42 – 62 – 100 – 160
– 15 – 14 –9 –4 0 0 0
50 80
– 28 – 33 – 39 – 50 – 74 – 120 – 190
– 18 – 16 – 10 –4 0 0 0
80 120
– 33 – 38 – 45 – 58 – 87 – 140 – 220
– 21 – 20 – 12 –4 0 0 0
120 180
– 39 – 45 – 52 – 67 – 100 – 160 – 250
– 25 – 22 – 14 –5 0 0 0
180 250
– 45 – 51 – 60 – 77 – 115 – 185 – 290
– 27 – 25 – 14 –5 0 0 0
250 315
– 50 – 57 – 66 – 86 – 130 – 210 – 320
– 30 – 26 – 16 –5 0 0 0
315 400
– 55 – 62 – 73 – 94 – 140 – 230 – 360
– 33 – 27 – 17 –6 0 0 0
400 500
– 60 – 67 – 80 – 103 – 155 – 250 – 400
Dimensão nominal em mm P
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –6 –6
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 48
– 11 – 10,5 – 11 –9 –8 – 12 – 12 – 12
3 6
– 13,5 – 14,5 – 16 – 17 – 20 – 30 – 42 – 60
– 14 – 13,5 – 13 – 12 –9 – 15 – 15 – 15
6 10
– 16,5 – 17,5 – 19 – 21 – 24 – 37 – 51 – 73
– 17 – 16 – 15 – 15 – 11 – 18 – 18 – 18
10 18
– 20 – 21 – 23 – 26 – 29 – 45 – 61 – 88
– 20,5 – 20 – 19 – 18 – 14 – 22 – 22 – 22
18 30
– 24,5 – 26 – 28 – 31 – 35 – 55 – 74 – 106
– 24,5 – 23 – 22 – 21 – 17 – 26 – 26 – 26
30 50
– 28,5 – 30 – 33 – 37 – 42 – 65 – 88 – 126
– 27 – 26 – 21 – 32 – 32
50 80
– 40 – 45 – 51 – 78 – 106
– 32 – 30 – 24 – 37 – 37
80 120
– 47 – 52 – 69 – 91 – 124
– 37 – 36 – 28 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 68 – 106 – 143
– 44 – 41 – 33 – 50 – 50
180 250
– 64 – 70 – 79 – 122 – 165
– 49 – 47 – 36 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 137 – 188
– 55 – 51 – 41 – 62 – 62
315 400
– 80 – 87 – 98 – 151 – 202
– 61 – 55 – 45 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 165 – 223
Dimensão nominal em
cd d
mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusive
– 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 34 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
– 3
– 38 – 40 – 44 – 48 – 59 – 74 – 24 – 26 – 30 – 34 – 45 – 60 – 80 – 120 – 160
– 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 46 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
3 6
– 51 – 54 – 58 – 64 – 76 – 94 – 35 – 38 – 42 – 48 – 60 – 78 – 105 – 150 – 210
– 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 56 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
6 10
– 62 – 85 – 71 – 78 – 92 – 114 – 46 – 49 – 55 – 62 – 76 – 98 – 130 – 190 – 260
– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
10 18
– 58 – 61 – 68 – 77 – 93 – 120 – 160 – 230 – 320
– 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65 – 65
18 30
– 74 – 78 – 86 – 98 – 117 – 149 – 195 – 275 – 395
– 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80 – 80
30 50
– 91 – 96 – 105 – 119 – 142 – 180 – 240 – 330 – 470
Dimensão nominal
e ef
em mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
– 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10
– 3
– 18 – 20 – 24 – 28 – 39 – 54 – 12 – 13 – 14 – 16 – 20 – 24 – 35 – 50
– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14 – 14
3 6
– 25 – 28 – 32 – 38 – 50 – 68 – 16,5 – 18 – 19 – 22 – 26 – 32 – 44 – 62
– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18 – 18
6 10
– 31 – 34 – 40 – 47 – 61 – 83 – 20,5 – 22 – 24 – 27 – 33 – 40 – 54 – 76
– 32 – 32 – 32 – 32 – 32 – 32
10 18
– 40 – 43 – 50 – 59 – 75 – 102
– 40 – 40 – 40 – 40 – 40 – 40
18 30
– 49 – 53 – 61 – 73 – 92 – 124
– 50 – 50 – 50 – 50 – 50 – 50
30 50
– 61 – 66 – 75 – 89 – 112 – 150
– 60 – 60 – 60 – 60 – 60 – 60
50 80
– 73 – 79 – 90 – 108 – 134 – 180
– 72 – 72 – 72 – 72 – 72 – 72
80 120
– 87 – 94 – 107 – 126 – 159 – 212
– 85 – 85 – 85 – 85 – 85 – 85
120 180
– 103 – 110 – 125 – 148 – 185 – 245
Dimensão nominal
f fg
em mm
Até e
Acima de inclusiv 3 4 5 6 7 8 9 10 3 4 5 6 7 8 9 10
e
–6 –8 –6 –6 –8 –6 –8 –6 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
– 3
–8 –9 – 10 – 12 – 16 – 20 – 31 – 46 –6 –7 –8 – 10 – 14 – 18 – 29 – 44
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 – 10 –6 –6 –8 –6 –6 –6 –6 –6
3 6
– 12,5 – 14 – 15 – 18 – 22 – 28 – 40 – 58 – 8,5 – 10 – 11 – 14 – 18 – 24 – 36 – 54
– 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 – 13 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8 –8
6 10
– 15,5 – 17 – 19 – 22 – 28 – 35 – 49 – 71 – 10,5 – 12 – 14 – 17 – 23 – 30 – 44 – 86
– 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16 – 16
10 18
– 19 – 21 – 24 – 27 – 34 – 43 – 59 – 86
– 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20 – 20
18 30
– 24 – 26 – 29 – 33 – 41 – 53 – 72 – 104
– 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25 – 25
30 50
– 29 – 32 – 38 – 41 – 50 – 64 – 87 – 125
– 30 – 30 – 30 – 30 – 30 – 30
50 80
– 38 – 43 – 49 – 60 – 76 – 104
– 38 – 38 – 38 – 38 – 36 – 36
80 120
– 48 – 51 – 58 – 71 – 90 – 123
– 43 – 43 – 43 – 43 – 43 – 43
120 180
– 55 – 61 – 88 – 83 – 106 – 143
– 50 – 50 – 60 – 50 – 50 – 50
180 250
– 84 – 70 – 79 – 98 – 122 – 185
– 58 – 56 – 56 – 55 – 56 – 56
250 315
– 72 – 79 – 88 – 108 – 137 – 185
– 82 – 62 – 62 – 62 – 62 – 82
315 400
– 80 – 67 – 98 – 119 – 151 – 202
– 88 – 68 – 68 – 88 – 68 – 68
400 500
– 88 – 95 – 108 – 131 – 165 – 223
Dimensão nominal mm g
–2 –2 2 –2 –2 –2 –2 –2
– 3
–4 –5 –6 –8 – 12 – 16 – 17 – 42
–4 –4 –4 –4 –4 –4 –4 –4
3 6
– 6,5 –8 –9 – 12 – 18 – 22 – 34 – 52
–5 –5 –5 –5 –5 –5 –5 –5
6 10
– 7,5 –9 – 11 – 14 – 20 – 27 – 41 – 63
–6 –6 –6 –6 –6 –6 –8 –6
10 18
–9 – 11 – 14 – 17 – 24 – 33 – 49 – 76
–7 –7 –7 –7 –7 –7 –7 –7
18 30
– 11 – 13 – 16 – 20 – 28 – 40 – 59 – 91
–9 –9 –9 –9 –9 –9 –9 –9
30 50
– 13 – 16 – 20 – 25 – 34 – 48 – 71 – 109
– 10 – 10 – 10 – 10 – 10
50 80
– 18 – 23 – 29 – 40 – 56
– 12 – 12 – 12 – 12 – 12
80 120
– 22 – 27 – 34 – 47 – 56
– 14 – 14 – 14 – 14 – 12
120 180
– 26 – 32 – 39 – 54 – 65
– 15 – 15 – 15 – 15 – 14
180 250
– 29 – 35 – 44 – 61 – 77
– 17 – 17 – 17 – 17 – 15
250 315
– 33 – 40 – 49 – 89 – 87
– 18 – 18 – 18 – 18 – 17
315 400
– 36 – 43 – 54 – 75 – 98
– 20 – 20 – 20 – 20 – 18
400 500
– 40 – 47 – 60 – 83 – 107
Dimensão nominal em
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
mm
Até e
Acima de Desvios em μm Desvios em mm
inclusive
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
– 3
– 0,8 – 1,2 –2 –3 –4 –6 – 10 – 14 – 25 – 40 – 60 – 0,1 – 0,14 – 0,25 – 0,4 – 0,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 6
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –5 –8 – 12 – 18 – 30 – 48 – 75 – 0,12 – 0,18 – 0,3 – 0,48 – 0,75 – 1,2 – 1,8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 10
–1 – 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 15 – 22 – 36 – 58 – 90 – 0,15 – 0,22 – 0,36 – 0,58 – 0,9 – 1,5 – 2,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 18
– 1,2 –2 –3 –5 –8 – 11 – 18 – 27 – 43 – 70 – 110 – 0,18 – 0,27 – 0,43 – 0,7 – 1,1 – 1,8 – 2,7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
18 30
– 1,5 – 2,5 –4 –6 –9 – 13 – 21 – 33 – 52 – 84 – 130 – 0,21 – 0,33 – 0,52 – 0,84 – 1.3 – 2,1 – 3,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
30 50
– 1,5 – 2,5 –4 –7 – 11 – 16 – 25 – 39 – 62 – 100 – 160 – 0,25 – 0,39 – 0,62 –1 – 1,6 – 2,5 – 3,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
50 80
–2 –3 –5 –8 – 13 – 19 – 30 – 46 – 74 – 120 – 190 – 0,3 – 0,46 – 0,74 – 1,2 – 1,9 –3 – 4,6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
80 120
– 2,5 –4 –6 – 10 – 15 – 22 – 35 – 64 +87 – 140 – 220 – 0,35 – 0,54 – 0,87 – 1,4 – 2,2 – 3,5 – 5,4
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
120 180
– 3,5 –5 –8 – 12 – 18 – 25 – 40 – 63 – 100 – 160 – 250 – 0,4 – 0,63 –1 – 1,6 – 2,5 –4 – 6,3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
180 250
– 4,5 –7 – 10 – 14 – 20 – 29 – 46 – 72 – 115 – 185 – 290 – 0,46 – 0,72 – 1,15 – 1,85 – 2,9 – 4,6 – 7,2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
250 315
–6 –8 – 12 – 18 – 23 – 32 – 52 – 81 – 130 – 210 – 320 – 0,52 – 0,81 – 1,3 – 2,1 – 3,2 – 5,2 – 8,1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
315 400
–7 –9 – 13 – 18 – 25 – 36 – 57 – 89 – 140 – 230 – 360 – 0,57 – 0,89 – 1,4 – 2,3 – 3,6 – 5,7 – 8,9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
400 500
–8 – 10 – 15 – 20 – 27 – 40 – 63 – 97 – 155 – 250 – 400 – 0,63 – 0,97 – 1,55 – 2,5 –4 – 6,3 – 9,7
Dimensão nominal
j k
mm
Até e
Acima de 5 6 7 8 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
inclusíve
+4 +7 +10 +2,5 +5 +7 +10 +16 +22 +36 +58 +90 +150 +220
6 10
–2 –2 –5 0 +1 +1 +1 +1 0 0 0 0 0 0
+6 +11 +15 +4 +9 +13 +18 +27 +39 + 62 +100 +160 +250 +390
30 50
–5 –5 – 10 0 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
+6 +12 +18 +10 +15 +21 +32 +46 + 74 +120 +190 +300 +480
50 80
–7 –7 – 12 +2 +2 +2 +2 0 0 0 0 0 0
+6 +13 +20 +13 +18 +25 +38 +54 + 87 +140 +220 +350 +540
80 120
–9 –9 – 15 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
+7 +14 +22 +15 +21 +28 +43 +63 +100 +160 +250 +400 +630
120 180
– 11 – 11 – 18 +3 +3 +3 +3 0 0 0 0 0 0
+7 +16 +25 +18 +24 +33 +50 +72 +115 +185 +290 +460 +720
180 250
– 13 – 13 – 21 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+7 +20 +27 +36 +56 +81 +130 +210 +320 +520 +810
250 315 ± 16 ± 28
– 16 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+7 +29 +22 +29 +40 +61 +89 +140 +230 +360 +570 +890
315 400 ± 18
– 18 – 28 +4 +4 +4 +4 0 0 0 0 0 0
+7 +31 +25 +32 +45 +88 +97 +155 +250 +400 +630 +970
400 500 ± 20
– 20 – 32 +5 +5 +5 +5 0 0 0 0 0 0
Dimensão nominal em mm js
Até e
Acima de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Inclusive
120 180 ±1,75 ±2,5 ±4 ±6 ±9 ±12,5 ±20 ±31,5 ±50 ±80 ±125
180 250 ±2,25 ±3,5 ±5 ±7 ±10 ±14,5 ±23 ±36 ±57,5 ±92,5 ±145
315 400 ±3,5 ±4,5 ±6,5 ±9 ±12,5 ±18 ±28,5 ±44,5 ±70 ±115 180
400 500 ±4 ±5 ±7,5 ±10 ±13,5 ±20 ±31,5 ±48,5 ±77,5 ±125 ±200
Dimensão nominal
m n
mm
Até e
Acima de 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9
inclusive
+6,5 +8 +9 +12 +16 +22 +34 +10.5 +12 +13 +16 +20 +26 +38
3 6
+4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +8
+8,5 +10 +12 +15 +21 +28 +42 +12,5 +14 +16 +19 +25 +32 +46
6 10
+6 +6 +6 +6 +6 +6 +6 +10 +10 +10 +10 +10 +10 +10
+10 +12 +15 +18 +25 +34 +50 +15 +17 +20 +23 +30 +39 +55
10 18
+7 +7 +7 +7 +7 +7 +7 +12 +12 +12 +12 +12 +12 +12
+12 +14 +17 +21 +29 +41 +60 +19 +21 +24 +28 +36 +48 +67
18 30
+8 +8 +8 +8 +8 +8 +8 +15 +15 +15 +15 +15 +15 +15
+13 +16 +20 +25 +34 +48 +71 +21 +24 +28 +33 +42 +56 +79
30 50
+9 +9 +9 +9 +9 +8 +9 +17 +17 +17 +17 +17 +17 +17
Dimensão nominal em mm p
Até e
Acima 3 4 5 6 7 8 9 10
inclusive
Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
80 H7 80 p6
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal
Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
70 H7 70 j6
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal
Furo Eixo
Calcular para: Fórmula
45 H7 45 f7
D. Máximo
D. Mínimo
A. Superior
A. Inferior
Tolerância
D. Ideal
Folga máxima
Folga mínima
Folga ideal
Interfer. máxima
Interfer. mínima
Interfer. Ideal
Relógio comparador
Introdução
Também se pode tomar como padrão uma peça original, de dimensões conhecidas,
que é utilizada como referência.
Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário,
a diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a
estabelecida.
Relógio comparador
Relógio vertical
Medidores de profundidade
Medidores de espessura
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens de seu emprego é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão
do diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.
Esse dispositivo é conhecido como medidor interno com relógio comparador ou súbito.
Mecanismos de amplificação
A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um trem de
engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a despeito do esforço
em contrário produzido pela mola de contato.
Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem.
Condições de uso
Antes de medir uma peça, devemos nos certificar de que o relógio se encontra em
boas condições de uso.
Observação:
Antes de tocar na peça, o ponteiro do relógio comparador fica em uma posição anterior
a zero. Assim, ao iniciar uma medida, deve-se dar uma pré-carga para o ajuste do
zero.
Colocar o relógio sempre numa posição perpendicular em relação à peça, para não
incorrer em erros de medida.
Verificação de paralelismo
Verificação de paralelismo
Verificação de concentricidade
Verificação de concentricidade
Conservação
É um dos relógios mais versáteis que se usa na mecânica. Seu corpo monobloco
possui três guias que facilitam a fixação em diversas posições.
Tipos de apalpador
• Com reversão automática do movimento da ponta de medição.
• Com alavanca inversora, a qual seleciona a direção do movimento de medição
ascendente ou descendente.
Relógio apalpador
Por sua enorme versatilidade, pode ser usado para grande variedade de aplicações,
tanto na produção como na inspeção final.
Exemplos de aplicação:
Controles internos
Controles internos
Condições de uso
O relógio comparador tem que ser utilizado em comparações que tenham, no máximo,
a metade de sua amplitude.
A aferição do relógio é feita no início da comparação, girando-se o aro do mostrador
até que o zero da escala periférica coincida com o ponteiro maior.
O posicionamento correto do instrumento implica maior confiança na medida.
A superfície por medir tem que estar limpa, pois, em caso contrário, trará resultado
duvidoso.
Antes de ter início a comparação, deve-se dar uma carga inicial ou de medição na
ponta de contato para garantir o deslocamento do ponteiro nos dois sentidos: horário e
anti-horário.
Conservação
Evitar que o relógio comparador sofra choques.
Ao montá-lo no suporte, verificar o aperto de todos os parafusos do suporte.
Por ser de construção delicada, evitar a utilização do instrumento além de sua
amplitude, bem como movimentos bruscos durante a sua utilização.
O relógio comparador deve, sempre, ser limpo após o uso e guardado em seu próprio
estojo.
a) Leitura b) Leitura
Exercícios continuação
c) Leitura d) Leitura
e) Leitura f) Leitura
Nas ilustrações abaixo, a esquerda relógio no 3º traço e a direita relógio no 67º traço.
Quando o ponteiro maior atinge o 100o traço, representa .100”, que corresponde a uma
volta completa em sua escala. Nessa posição, o ponteiro menor terá percorrido um
intervalo (distância entre dois traços) em sua escala. A leitura do instrumento é feita
contando-se o número de intervalos ultrapassados pelo ponteiro menor em sua escala
mais o número de divisões registradas pelo ponteiro maior.
No exemplo ilustrado abaixo e a esquerda, a carga de medição era de .500”; houve
um deslocamento de 1 intervalo (.100”) do ponteiro menor em sua escala, mais a
coincidência do ponteiro maior com o traço 0 (zero) de sua escala (.100”). A medida,
portanto, é de .100”. No exemplo ilustrado abaixo e a direita a carga de medição era
de .500”; houve um deslocamento de três intervalos (.300”) do ponteiro menor em sua
escala, mais a coincidência do ponteiro maior com o 66o traço de sua escala (.066”). A
medida, portanto, é de .366”.
Indicação no 100º traço (0) indica .100” Indicação no 66º traço indica .366”
O início da seta no mostrador pequeno mostra a carga inicial ou de medição. Deve ser
registrado o valor da variação e se a variação é negativa ou positiva.
Medidas angulares
Introdução
Sistema sexagesimal
Para medir ângulos, usa -se o sistema sexagesimal. Segundo esse sistema, o
círculo é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. O grau é a unidade legal
do ângulo. O ângulo divide-se em 60 minutos, em outras palavras, o grau é dividido
em 60 minutos. Finalmente, cada minuto corresponde a 60 segundos, ou seja, um
minuto é dividido em 60 segundos.
Símbolos utilizados
• o
= grau
• ‘ = minuto
• “ = segundo
Exemplos:
54o31’12” – Lê-se 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
22°12’18’’ – Lê-se 22 graus, 12 minutos e 18 segundos.
Ângulo reto
Ângulo reto
O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz
numa placa de vidro.
Ângulo agudo
Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto, ou seja, menor
do que 90°.
Ângulo agudo
Ângulo obtuso
Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto, ou seja, ângulo
maior do que 90º.
Ângulo obtuso
Ângulo raso
Ângulo raso
Ângulos complementares
Ângulos complementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um
ângulo reto, ou seja, a soma entre eles é igual a 90º.
Na figura abaixo exemplo de ângulos complementares.
Ângulos complementares
Ângulos suplementares
Ângulos suplementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a um ângulo
raso, ou seja, a soma entre eles é sempre igual a180o.
Ângulos suplementares
Ângulos replementares
Ângulos replementares são aqueles cuja soma entre eles é sempre igual a 360o, ou
seja, a soma entre eles é igual ao valor da circunferência fechada. Igual a 360º
Ângulos replementares
Adição de ângulos
Nota: Para somar ou subtrair ângulos, devemos colocar as unidades iguais, uma sob a
outra: graus sob graus, minutos sob minutos e segundos sob segundos.
Exemplo 3
Exemplo 2
Subtração de ângulos
Nota: Para subtrair qualquer valor de zero, fazemos a transformação da casa com
valor zero para o valor 60 e tiramos uma unidade da casa da esquerda. Veja exemplo 2
e3
Exemplo 2 Exemplo 3
Exemplo 1
Multiplicação de ângulos
Exemplo 2
Exemplo 3
Exemplo 1
15º 23' 18"
5º 25' 18"
x5
x9
36º 15' 10" 75º 115' 90"
45º 225' 162"
x3 1' ← 60"
2' ← 120"
108º 45' 30" 75º 116' 30"
45º 227' 42"
1º ← 60'
3º ← 180'
76º 56' 30"
48º 47' 42"
Divisão de ângulos
Exemplo 1
Exemplo 2
c) 35º 44' 55” + 28º 31' 46” + 11º 10' 18" + 9º 8' 57" =
d) 30º 29' 30” + 59º 30' 30” + 44º 30' 30" + 45º 29' 30" =
d) 3º 43' 52" x 8 =
e) 6º 25' 43" x 7 =
Goniômetro
Introdução
Goniômetro simples
Goniômetro de precisão
Exemplos de aplicação
158 Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”
Metrologia
Cálculo da aproximação
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' para cada traço do nônio. Dessa forma, se
é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10' aos
graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o 4o, 20’, etc.
A aproximação do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros
instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
Ou seja
1° 60'
Aproximação = = = 5'
12 12
Calculo de aproximação
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido anti -
horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero do nônio, seguindo,
entretanto, a mesma direção da leitura dos graus.
Exercícios
Exercícios continuação
Conservação
Calibrador
Introdução
Medição direta:
A medição direta é feita praticamente com paquímetro e micrômetro.
Isso provoca uma perda de tempo em medir um grande lote de peças semelhantes
através desse método.
Medição indireta:
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada.
Calibradores
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre o
limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: “passa / não-passa”.
Tipos de calibrador
O lado não-passa tem uma marca vermelha. Esse tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.
O calibrador, com o seu lado passa, deve entrar no furo ou passar sobre o eixo
por seu próprio peso, sem pressão.
O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo
(Dmín.). Sua utilização compreende dimensões de até 500 mm.
Calibrador chato:
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução de seu
peso, usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Calibrador chato.
Calibrador escalonado:
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado
representado no desenho abaixo.
Calibrador escalonado.
Calibrador macho.
Calibrador fêmea.
Calibrador de rosca:
Um processo usual e rápido de verificar roscas consiste no uso dos calibradores de
rosca. São peças de aço, temperadas e retificadas, obedecendo a dimensões e
condições de execução para cada tipo de rosca. O calibrador de rosca da figura abaixo
é um tipo usual de calibrador de anel, composto por dois anéis, sendo que um lado
passa e o outro não passa, para a verificação da rosca externa.
O outro calibrador da figura é o modelo comum do tampão de rosca, servindo a
verificação de rosca interna.
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo. Ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada. Diz-se lado passa. A extremidade de rosca mais curta, não-passa, verifica o
limite máximo.
Conservação
Exercícios:
Referências bibliográficas