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[TP 2 de
Elementos Y 3: ENGRANAJES
Máquinas
RECTOS Y HELICOIDALES]
Integrantes:
Boldrini, Mariano
Navarro, Martín
Niro, Nicolás
Thibaud, Soledad
Cá lculo de los Engranajes Rectos
Entonces como:
v t=w1 × R1
25mm /s 1
w 1=vt ÷ R1= =0,4
( 125 mm ) /2 s
⇒
1
❑ w1=0,4 × 60 s=24 rpm
s
Como se puede ver el (Apéndice-Figura 1, pág 20) la relación de transmisión entre los
engranajes rectos es de 2:1, por lo que w 2=2 ×w 1=48 rpm. La transmisión de los engranajes
cónicos es 1:1 por lo que la velocidad de rotación es la misma (w 2). La relación en el reductor
sin fin corona se adopto de 10:1, entonces w 3=10 × w2=480 rpm. Y la transmisión del
engranaje helicoidal se adopto 3:1, por lo que w 4=3× w3 =1440 rpm, que son las
revoluciones por minuto del motor.
Se adopto un ángulo de presión de α=20º por ser el comúnmente usado. De acuerdo con
este ángulo y teniendo en cuenta que se trata de un engranaje recto, se eligió un numero de
dientes igual a 18 para el piñón, para evitar la interferencia (Apéndice-Tabla 1, pág 23), y
con esta cantidad de dientes y 20º se obtuvo un factor de forma de 0,098 (Apéndice-Tabla 2,
pág 23).
Para la elección del material a utilizar en los engranajes se tuvo en cuenta la necesidad
de resistencia y dureza, eligiéndose un acero aleado SAE 1045 sin tratamiento térmico
alguno. Este material tiene las siguientes propiedades (Apéndice-Tabla 3, pág 24):
2
De acuerdo a la formula de Lewis se calcula el paso del piñón.
N
p=76.6 × 3
√ ρ × y ×σ adm × n× z
Donde:
N: Potencia del motor que le llega al piñón
ρ: Se adopto un valor de 3
y: Factor de forma
n: Número de vueltas por minuto del piñón
z: Número de dientes del piñón
Para el cálculo de N se deben tener en cuenta los rendimientos de los elementos que
intervienen entre la salida del motor y el piñón, cuyos valores aproximados son:
Par de engranajes helicoidales: 0,97
Par de rodamientos entre dichos engranajes: 0,98
Reductor sin fin corona: 0,85
Par de engranajes cónicos: 0,99
Par de rodamientos antes del piñón: 0,98
2.3
p=76.6 × 3
√ 3 ×0,098 × 2109,7 Kg /cm2 × 48rpm ×18
=1,245 cm=12,45 mm
p 1,245
M= = =0,396 cm=3,96 mm
π 3,14
3
cantidad de dientes se obtiene un factor de forma mayor, consecuentemente un paso menor.
Si el paso obtenido en cada caso representa el paso mínimo admisible, es a partir del paso
obtenido para el piñón que resulta admisible para ambos engranajes.
Con el dato del módulo y la cantidad de dientes del piñón se continúa con el cálculo de
los diámetros de ambos engranajes (piñón y rueda).
Piñón:
Diámetro primitivo:
D p=M × z=4 mm ×18 dientes=72 mm
Diámetro exterior:
De =D p +2 × M =72 mm+2 × 4 mm=80 mm
Diámetro interior:
D i=D p −2× 1,25× M =72 mm−2 ×1,25 × 4 mm=62 mm
Radio de la base:
72 mm
r 0 =r p × cos ∝= ×cos 20° =33,8 mm
2
Diámetro base:
D0=33,8 mm × 2=67,6 mm
Rueda:
Diámetro primitivo:
D p=M × z=4 mm ×36 dientes=144 mm
Diámetro exterior:
D e =D p +2 × M =144 mm+2 ×4 mm=152 mm
Diámetro interior:
Di=D p −2× 1,25× M =144 mm−2 ×1,25 × 4 mm=134 mm
Radio de la base primitivo:
144 mm
r 0 =r p × cos ∝= × cos 20 °=67,7 mm
2
Diámetro de la base:
D 0=67,6 mm× 2=135,2 mm
Con los datos obtenidos se procede a calcular la fuerza tangencial transmitida F t y la
fuerza tangencial admisible Fb:
4
N 2,3 HP
F t=71620 × =71620 × =953,3 kg
n ×r p 48 rpm×3,6 cm
Siendo b el ancho del engranaje, en este caso b=ρ × p=3× 1,26 cm=3,78 cm, se adopta
un ancho de 3,8 cm.
Con esto se verifica que la fuerza tangencial transmitida es menor que la admisible.
5
Esfuerzos en los apoyos
F t=953,3 kg
Ft
F n= =1014,5 kg
cos 20 °
F r=F n × sen 20 ° =347 kg
6
7
a=50 mm
b=120 mm
F r ×b 347 × 120
∑ M XZ B =−Fr × b+ R AZ ×a=0❑⇒ R AZ = a
=
50
=833 kg
Ft × b 953 ×120
∑ M XY B=−F t × b+ R AY ×a=0❑⇒ R AY = a
=
50
=2287 kg
8
9
Cá lculo de los Engranajes Helicoidales
Se cuenta con la velocidad de rotación del piñón helicoidal (1440 rpm), potencia 3 HP,
relación de transmisión 3:1.
Se adopto un ángulo de hélice Ψ =30º, ya que dentro de los ángulos recomendados es
con el cual se obtiene mayor capacidad de transmisión, y un ángulo de presión α =20 º. De
acuerdo a esto se seleccionó un número de dientes para el piñón igual a 12 (Apéndice-Tabla
1, pág 23), a fin de evitar la interferencia. Como la relación de transmisión es de 3, la rueda
tendrá 36 dientes.
Se procede a calcular, para el piñón, el número virtual o equivalente de dientes Z v, que
es el número de dientes del engranaje recto equivalente en el plano normal.
Z 12
Z v= = =18,5 dientes ≅ 19 dientes
cos Ψ 0,65
3
Con este dato y con el ángulo de presión se obtiene un factor de forma y = 0,1 (Apéndice-
Tabla 2, pág 23).
Con estos datos se procede a calcular cada uno de los pasos presentes.
Paso normal pn: es la distancia entre las hélices determinadas sobre el cilindro primitivo
por los flancos homólogos de los dientes consecutivos, medida sobre una normal a las
mismas.
N ×cos Ψ
pn=76.6 × 3
Donde:
√ ρ × y ×σ adm × n× Z
El valor de ρ adoptado es un valor bajo, ya que cuanto mayor sea este, mayor será el
ancho del engranaje, y más preciso deberá ser el proceso de fabricación, y en este caso no es
una maquina que lo justifique.
10
3 HP × cos 30 °
pn=76.6 × 3
√ 4,5 × 0,1× 2109,7 kg /cm2 ×1440 rmp ×12
=0,414 cm=4,14 mm
Se toma un módulo normalizado de 1,5 mm. Y se calculan los distintos pasos para este
nuevo módulo.
pn=M × π=1,5 × π =4,7 mm
Paso axial pa: es la distancia entre los puntos correspondientes sobre dientes adyacentes
medida en dirección axial.
pt 5,43 mm
pa = = =9,4 mm
tanΨ tan 30°
11
Lewis
Esta fuerza debe ser mayor que la fuerza tangencial que está siendo transmitida al
engranaje Ft.
N 3 HP
F t=71620 × =71620 × =143,75 kg
n ×r p 1440 rpm× 1,038 cm
Lewis-Barth
43
Kv=
43+ √ v p
43
Kv = =0,816
43+ √ 94
F b=b × y × p n × σ adm × K v =¿
¿ 2,45 cm× 0,1× 0,47 cm ×2109,7 Kg/cm2 × 0,816=198,2 kg
Buckingham
Pd =Ft +∆ P
12
Siendo:
0,113 × v p × cos Ψ × ( F t +b × C ×cos 2 Ψ )
∆ P= 2
0,113 × v p+ √ F t +b × C ×cos Ψ
Siendo k función del error efectivo o total compuesto del diente e, que debe ser menor
a velocidades más altas. Se toma k =0,111× e (altura completa y 20º).
Para encontrar el valor del error admisible, se entra al (Apéndice-Gráfico 1, pág 21)
con el valor de v p =94 m/min , se corta a la curva y se obtiene el valor del error en el eje
vertical. En este caso el error vale e ≅ 0,0115 cm.
Luego en el (Apéndice-Gráfico 2, pág 21) se entra con el valor del modulo (
M n=1,5 mm), y se baja hasta la curva de engranajes comerciales (o la del tipo de engranajes
que se quiera utilizar). Cortando al eje vertical se obtiene así el valor del error probable (
e ≅ 0,0058 cm). Este error es el que se usa para calcular k, siempre que sea menor al obtenido
en el Gráfico 1.
k =0,111× 0,005 cm=0,0006 cm
Y como los dos engranajes son de acero, sus módulos de elasticidad longitudinal son
iguales (E 1=E 2=E=2100000 kg /cm2).
2
0,0006 × ( 2100000 kg /cm2)
C= 2
=630 kg /cm2
2 ×2100000 kg /cm
kg
∆ P=
(
0,113 ×94 m/min × cos 30 ° × 143,75 kg+2,45 cm×630
cm
×cos 2 30 ° ) =256,4 kg
kg
√
0,113 ×94 m/min+ 143,75 kg +2,45 cm× 630
cm
× cos2 30 °
A pesar que la fuerza que actúa sobre los dientes del engranaje es constante, la carga
que incide sobre cada uno de ellos es variable en el tiempo. Para tener en cuenta este efecto
se toma como tensión de comparación el límite de fatiga a la flexión σ lim ¿¿ (Apéndice-Tabla
4). La carga dinámica así determinada se introduce en la formula de Lewis, resultando el
estado de tensiones:
13
Pd
σ= ≤σ
b × y × pn adm−lim ¿ ¿
σ lim ¿=17,5 × HB=17,5 ×215 HB=3762,5 kg/cm 2
¿
σ σ lim ¿ 2
adm− lim ¿= =1881,25 kg/cm ¿ ¿
2
400 kg
σ= =3473,7 kg/cm2
2,45 cm×0,1 × 0,47 cm
Comoσ adm− lim ¿≤σ ¿, no se verifica el método de Buckingham. Más adelante se analizará
una alternativa para solucionar esto.
Fatiga superficial
2 Dg 2 Zr 2 ×36
Q= = = =1,5
D p + D g Z r +Z p 12+36
D p × b ×Q × K g
F w= ≥ Pd
cos 2 Ψ
14
Rediseño
El prediseño por Lewis da un paso mínimo para verificar Lewis y Lewis-Barth, lo que
no asegura que verifiquen los criterios restantes de Buckingham y fatiga superficial. Por este
motivo lo que se buscó fue tener un mayor diámetro y módulo para que verifiquen los
criterios que no lo hacían.
Analizando diferentes configuraciones, se llegó a la conclusión que un valor de
diámetro y modulo normal que verifiquen todos los criterios, son 50 mm, 1,5 mm
respectivamente.
Para la elección del diámetro primitivo del engranaje se tuvo en cuenta el diámetro del
eje del motor, que según su potencia del motor debe tener un diámetro de 35 mm, por lo que
el diámetro del piñón se considera necesario que sea aproximadamente de 50 mm, ya que se
supone que el eje del piñón será mayor o igual al del motor.
pn 4,7 mm
pt = = =5,44 mm
cos Ψ cos 30 °
p t 5,44 mm
M c= = =1,73 mm
π π
D p 50 mm
Z= = =28,9 dientes ≅ 29 dientes
M c 1,73
15
Lewis
Z 29
Z v= = =44,6 dientes ≅ 47 dientes
cos Ψ 0,65
3
Con este dato y con el ángulo de presión se obtiene un factor de forma y=0,104
(Apéndice-Tabla 2, pág 23).
Esta fuerza debe ser mayor que la fuerza tangencial que está siendo transmitida al
engranaje Ft.
N 3 HP
F t=71620 × =71620 × =59,4 kg
n ×r p 1440 rpm× 2,5 cm
Lewis-Barth
43
Kv=
43+ √ v p
43
Kv = =0,74
43+ √ 227,23
F b=b × y × p n × σ adm × K v =¿
¿ 2,5 cm× 0,041× 0,471 cm×1056 Kg/cm2 ×0,74
16
F b=93,83 kg
Buckingham
Pd =Ft +∆ P
Con:
0,113 × v p × cos Ψ × ( F t +b × C ×cos 2 Ψ )
∆ P=
0,113 × v p+ √ F t +b × C ×cos 2 Ψ
k × E 1 × E2
C=
E 1+ E 2
Siendo k función del error efectivo o total compuesto del diente e, que debe ser menor a
velocidades más altas. Se toma k =0,111× e(altura completa y 20º).
Para encontrar el valor del error admisible, se entra al (Apéndice-Gráfico 1, pág 22)
con el valor de v p =227,23 m/min, se corta a la curva y se lee el valor del error en el eje
vertical. En este caso el error vale e ≅ 0,008 cm.
Luego en el (Apéndice-Gráfico 2, pág 22) se entra con valor del módulo ( M n=1,5 mm),
y se baja hasta la curva de engranajes comerciales (o la del tipo de engranajes que se quiera
utilizar). Cortando al eje vertical se obtiene así el valor del error probable (e ≅ 0,0058 cm).
Este error es el que se usa para calcular k, siempre que sea menor al obtenido en el Gráfico 1.
Y como los dos engranajes son de acero, sus módulos de elasticidad longitudinal son
iguales (E 1=E 2=E=2100000 kg /cm2).
2
0,0006 × ( 2100000 kg /cm 2)
C= =630 kg /cm
2 ×2100000 kg /cm 2
kg
∆ P=
(
0,113 ×227,23 m/min× cos 30 ° × 59,4 kg+2,5 cm ×630
cm
×cos 2 30 ° )
kg
√
0,113 ×227,23 m/min+ 59,4 kg+ 2,5 cm×630
cm
× cos2 30°
∆ P=30,5 kg
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Pd =59,4 kg +30,5 kg=89,9 kg
A pesar que la fuerza que actúa sobre los dientes del engranaje es constante, la carga
que incide sobre cada uno de ellos es variable en el tiempo. Para tener en cuenta este efecto
se toma como tensión de comparación el límite de fatiga a la flexión ( σ lim ¿¿) (Apéndice-
Tabla 4, pág 24). La carga dinámica así determinada se introduce en la formula de Lewis,
resultando el estado de tensiones:
Pd
σ= ≤σ
b × y × pn adm−lim ¿ ¿
σ σ lim ¿ 2
adm− lim ¿= =1881,25 kg/cm ¿ ¿
2
89,9 kg
σ= =735,7 kg /cm 2
2,5 cm×0,104 ×0,47 cm
Fatiga superficial
Para un acero SAE 1045 con dureza superficial de 215 HB, y para un ángulo de presión
α =20 º, de la tabla se obtiene un valor de K g ≅ 90 lb/ plg 2=¿ 6,33 kg /cm2 ¿.
El valor de Q se obtiene de la siguiente fórmula:
2 Dg 2 Zr 2 ×36
Q= = = =1,5
D p + D g Z r +Z p 12+36
D p × b ×Q × K g
F w= ≥ Pd
cos 2 Ψ
Recordando que el valor obtenido para Pd =89,9 kg , se verifica que la carga admisible
al desgaste es mayor que la carga dinámica.
18
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Datos de los Engranes
Módulo normal 1,5 mm
Paso normal 4,7 mm
Paso Circunferencial 5,44 mm
Paso axial 9,42 mm
Relación del ancho con el paso 4,5
Ancho del engrane 25 mm
Ángulo de presión 20º
Piñón helicoidal
Z1 29
Diámetro primitivo 43,5 mm
Diámetro exterior 46,5 mm
Diámetro interior 39,75 mm
Fabricación Con cuchillas – piñón
Material Acero 1045
Ángulo de inclinación de hélice (ψ) 30º
Rueda helicoidal
Z2 87
Diámetro primitivo 130,5 mm
Diámetro exterior 133,5 mm
Diámetro interior 126,75 mm
Fabricación Con cuchillas – piñón
Material Acero 1045
Ángulo de inclinación de hélice (ψ) 30º
20
Esfuerzos en los apoyos
Sea:
1: Ángulo de presión normal= α = 20°
2: Ángulo de hélice= Ψ = 30ª
F t=59,4 kg
Ft
F n= =73 kg
( cos ψ × cos α )
21
a=50 mm
b=50 mm
F ×a 59,4 ×50
∑ M XY A=F t ×a−R BY × ( a+ b )=0❑⇒ R BY = ( a+b
t
)
=
50+50
=29,7 kg
22
Apé ndice
rectos
i=2:1
cónicos
i=1:1
manchones
helicoidales
motor i=3:1
reductor
sin
fin corona
i=10:1
rodamientos
Figura 1
23
Rodillo
Ф=125mm
tronco
Rodamientos
de la corona
Piñón Ф=80mm
Corona Ф=152mm
Rodamientos
del piñón
mesa
Figura 2
24
Gráfico 1
Gráfico 2
25
26
Tabla 1
Tabla 2
27
Tabla 3
Tabla 4
28
Tabla 5
29