Materiale Metalice Propr - Mecanice

Capitolul 3 Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice
Capitolul 3
PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE

MATERIALELOR METALICE
3.1. Introducere
Piesele confecţionate din materiale metalice (metale sau aliaje), folosite cu

cea mai mare pondere în construcţia de maşini şi utilaje, sunt supuse în timpul
utilizării (exploatării) la acţiunea unor încărcări mecanice (forţe) exterioare. Ca
efect al acţiunii forţelor exterioare, în aceste piese se crează aşa-numitele forţe
interioare sau eforturi şi piesele se deformează.
Pentru a pune în evidenţă existenţa forţelor interioare se consideră un corp
metalic aflat în echilibru sub acţiunea unui sistem de forţe F1, F2, ..., Fn, aşa cum se
arată în figura 3.1 a. Secţionând corpul cu un plan virtual (imaginar) S, se obţin
părţile I şi II, având suprafeţele de separare S1 şi S2. Pentru menţinerea echilibrului
părţilor I şi II este necesar ca, pe fiecare element de arie ∆A al suprafeţelor de
separarare, să acţioneze câte o forţă interioară de legătură ∆F, aşa cum se prezintă
în figura 3.1 b. Folosind relaţia:
∆F
p n = lim , (3.1)
∆A→0 ∆A
se defineşte (în orice punct curent P asociat unui element de arie ∆A al suprafeţelor
de separare) mărimea vectorială pn, numită tensiune (mecanică) totală sau vector
tensiune, care caracterizează distibuţia eforturilor (forţelor interioare) pe unitatea
de suprafaţă a unei secţiuni (virtuale) considerate într-o piesă solicitată mecanic;
intensitatea (modulul) vectorului tensiune se măsoară în N/m2 (sau N/mm2).
Conform definiţiei, pn depinde în principal de intensitatea forţei ∆F,
determinată de intensităţile forţelor exterioare şi de orientarea elementului de arie ∆A
(definită de poziţia şi orientarea planului virtual de secţionare S). Vectorii tensiune pn,
corespunzători tuturor orientărilor posibile ale elementului de arie ∆A asociat unui
punct curent P, definesc starea de tensiuni mecanice în punctul respectiv.
107
ELEMENTE DE ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
Vectorul tensiune pn din orice punct curent P al secţiunii virtuale S se

poate descompune în două componente: o componentă σ, numită tensiune
(mecanică) normală, orientată după normala n a secţiunii S şi o componentă τ,
numită tensiune (mecanică) tangenţială, orientată după o direcţie situată în
planul secţiunii S , aşa cum se poate observa în figura 3.1 c.
Fig. 3.1. Schemele de definire a tensiunilor mecanice în corpurile solide supuse acţiunii unor
forţe (încărcări) exterioare
Deformaţiile produse corpului de solicitările exterioare depind de stările

de tensiuni ce se crează sub acţiunea acestor solicitări. Aşa cum se prezintă în
figura 3.2, în funcţie de tipul tensiunilor mecanice care acţionează, deformaţiile
elementelor de volum ale corpului pot fi: deformaţii liniare (alungiri sau
scurtări), produse prin acţiunea tensiunilor normale şi deformaţii unghiulare
(lunecări), produse prin acţiunea tensiunilor tangenţiale.
Pentru exprimarea analitică a dependenţelor dintre tensiunile create sub
acţiunea solicitărilor mecanice exterioare şi deformaţiile produse, se definesc
deformaţiile specifice liniare (alungiri sau scurtări specifice) ε şi deformaţiile
specifice unghiulare (lunecări specifice) γ, cu relaţiile (v. notaţiile din fig.3.2):
∆x ∆y
ε= ; γ= (3.2)
x x
Comportarea unei piese la solicitările mecanice produse de forţele
exterioare depinde de anumite însuşiri specifice materialului metalic din care este
confecţionată piesa, numite proprietăţi mecnice. De obicei, proprietăţile
mecanice ale unui material metalic se determină prin încercări mecanice,
108
constând din solicitarea unor epruvete (probe cu configuraţii şi dimensiuni bine

definite, prelevate din materialul supus cercetării) în condiţiile adecvate
evidenţierii proprietăţilor urmărite. Cu ajutorul încercărilor mecanice se obţin
date calitative privind comportarea materialelor în condiţiile de solicitare
corespunzătoare acestor încercări şi valorile unor mărimi fizice sau convenţionale,
numite caracteristici mecanice, care se pot utiliza ca parametri cantitativi de
exprimare a proprietăţilor mecanice.
Fig. 3.2. Tipuri de deformaţii produse de tensiunile mecanice:

a - deformaţii liniare; b - deformaţii unghiulare
În acest capitol sunt prezentate principalele proprietăţi mecanice ale

materialelor metalice, încercările mecanice cu care pot fi evidenţiate aceste
proprietăţi şi caracteristicile mecanice folosite pentru exprimarea lor cantitativă.
3.2. Elasticitatea materialelor metalice
Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

solicitărilor mecanice şi de a reveni la forma iniţială când solicitările şi-au
încetat acţiunea.
S-a stabilit pe cale experimentală că, în cazul în care solicitările mecanice
aplicate asupra unei piese crează stări de tensiuni capabile să producă numai
deformaţii elastice ale materialului acesteia, este valabilă legea lui Hooke, adică
dependenţa dintre tensiunile generate de solicitările mecanice şi deformaţiile
specifice de natură elastică produse este liniară. Astfel, în cazul unei piese
metalice care suferă deformaţii elastice sub acţiunea unei solicitări de întindere
sau compresiune monoaxială, starea de tensiuni generată în piesă este
caracterizată numai printr-o tensiune normală σ (orientată după direcţia forţelor
109
exterioare care produc întinderea sau comprimarea monoaxială a piesei) şi legea

lui Hooke are următoarea formulare analitică:
σ = Eε, (3.3)
ε fiind deformaţia specifică liniară (de natură elastică) a materialului piesei,
măsurată pe direcţia tensiunii σ. De asemenea, în cazul unei piese metalice care
suferă deformaţii elastice sub acţiunea unei solicitări de forfecare pură, starea de
tensiuni generată în piesă este caracterizată numai print-o tensiune tangenţială τ şi
legea lui Hooke are următoarea exprimare analitică:
τ = Gγ, (3.4)
γ fiind lunecarea specifică (de natură elastică) a materialui piesei, produsă pe
direcţia tensiunii τ. Factorii de proporţionalitate E şi G, care intervin în
formulările particulare (3.3) şi (3.4) ale legii lui Hooke, sunt caracteristici
(constante) proprii materialului piesei solicitate, ce exprimă capacitatea
materialului de a se opune acţiunii de deformare elastică exercitate de solicitările
mecanice exterioare; caracteristica E este denumită modul de elasticitate
longitudinală, iar caracteristica G - modul de elasticitate transversală.
În teoria elasticităţii este demonstrat că formulările analitice ale legii
lui Hooke pentru materialele continue, omogene şi izotrope conţin ca factori de
proporţionalitate numai caracteristicile E şi G, oricare ar fi complexitatea
stărilor de tensiuni mecanice care produc deformaţiile elastice.
Deformarea elastică a cristalelor care alcătuiesc structura pieselor
metalice se realizează prin modificarea distanţelor interatomice şi schimbarea
parametrilor structurii cristaline (reţelei spaţiale). De exemplu, aşa cum se poate
observa în figura 3.3, pentru a realiza alungirea elastică a unui cristal metalic este
necesar ca forţele exterioare aplicate să genereze tensiunile normale σ,
echivalente creării unor forţe interatomice Fc, de sens contrar forţelor de legătură
interatomică Fl; în această situaţie, poziţiile de echilibru ale atomilor cristalului
corespund respectării condiţiei Fc + Fl = 0 şi distanţele interatomice se modifică la
valoarea r1 = r0 + ∆r , r0 fiind distanţa interatomică de echilibru pentru cristalul
nedeformat. Dacă forţele exterioare îşi încetează acţiunea (tensiunile σ şi forţele
interatomice Fc se anulează), condiţia de echilibru al atomilor este Fl = 0 şi
cristalul revine la forma iniţială (distanţa interatomică de echilibru redevine r0).
Analizând figura 3.3 se poate observa că, dacă tensiunile σ sunt echivalente unor
forţe interatomice Fc > Fcmax, echilibrul atomilor cristalului solicitat mecanic nu
mai poate fi realizat şi se produce ruperea acestuia; forţa Fcmax este numită forţă
de coeziune interatomică, iar tensiunea σrc corespunzătoare acestei forţe (care
determină ruperea materialului cristalului prin deformare elastică excesivă şi
pierderea coeziunii interatomice) poartă numele de rezistenţă teoretică sau
rezistenţă la rupere prin clivaj (smulgere) a materialului.
110
Fig. 3.4. Bandă de alunecare într-un

Fig. 3.3. Deformarea elastică a monocristalelor monocristal deformat plastic
Deformarea elastică a materialelor (pieselor) metalice cu structură

policristalină se realizează prin deformarea cristalelor componente conform
mecanismului anterior prezentat. Comportarea la deformare şi valorile
caracteristicilor elastice (E şi G) ale materialelor metalice policristaline sunt
determinate în principal de natura şi intensitatea forţelor de legătură dintre atomii
care alcătuiesc cristalele (dependente de compoziţia chimică a materialului, de
tipul şi de parametrii structurii sale cristaline) şi sunt influenţate în măsură
nesemnificativă de factorii structurali modificabili prin prelucrări tehnologice,
cum ar fi forma şi dimensiunile cristalelor, tipul şi densitatea imperfecţiunilor
structurii cristaline (vacanţe, dislocaţii, limite de cristale, limite de subcristale) etc.
3.3. Plasticitatea materialelor metalice
Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

solicitărilor mecanice şi de a nu reveni la forma iniţială (de a-şi menţine
configuraţia obţinută prin deformare) când solicitările şi-au încetat acţiunea .
S-a stabilit pe cale experimentală că, în cazul în care solicitările mecanice
aplicate asupra unei piese crează stări de tensiuni capabile să producă deformaţii
plastice ale materialului acesteia, legea lui Hooke îşi pierde valabilitatea
(dependenţa dintre tensiunile generate de solicitările mecanice şi deformaţiile
specifice produse nu mai este liniară).
Cercetările experimentale şi studiile teoretice efectuate au evidenţiat
următoarele aspecte privind deformarea plastică a cristalelor metalice:
a) Deformarea plastică a cristalelor care alcătuiesc structura materialelor
111
metalice se realizează, în mod obişnuit, prin alunecarea unor zone ale cristalelor,
de-a lungul unor plane cristalografice numite plane de alunecare, sub acţiunea
tensiunilor tangenţiale τ generate de solicitările mecanice aplicate asupra
acestor materiale; acest mecanism de realizare a deformării plastice a fost
sugerat de observarea unor linii sau benzi de alunecare pe suprafeţele libere ale
cristalelelor deformate plastic, aşa cum se prezintă în figura 3.4.
b) Planele de alunecare ale cristalelor metalice sunt planele cristalografice
cu densitate atomică maximă; la materialele metalice cu structură cristalină CFC
planele de alunecare aparţin familei {111}, la materialele metalice cu structură
cristalină CVC planele de alunecare aparţin familiei {110}, iar la materialele cu
structură cristalină HC planele de alunecare sunt planele (0001) (bazele celulelor
elementare ale structurii cristaline). În fiecare plan de alunecare, direcţiile
preferenţiale de realizare a proceselor de alunecare sunt direcţiile cu densitate
atomică maximă; la materialele metalice cu structură cristalină CFC direcţiile de
alunecare aparţin familei <110>, la materialele metalice cu structură cristalină
CVC direcţiile de alunecare aparţin familiei <111>, iar la materialele cu structură
cristalină HC direcţiile de alunecare corespund diagonalelor bazelor celulelor
elementare (direcţiile [110]).
Un plan de alunecare împreună cu o direcţie de alunecare conţinută în
acesta formează un sistem de alunecare; structurile cristaline CFC, având cel
mai mare număr de sisteme de alunecare, prezintă cea mai bună capacitate de
deformare plastică, în timp ce structurile cristaline HC, fiind caracterizate prin
numărul cel mai redus de sisteme de alunecare, prezintă plasticiate scăzută.
c) Deformarea plastică prin alunecare a unui cristal nu se realizează prin
mecanismul ilustrat în figura 3.5, care presupune deplasarea relativă simultană,
cu un număr întreg de distanţe interatomice, a tuturor atomilor din zonele
adiacente unuia sau mai multor plane de alunecare. Realizarea deformării
plastice prin acest mecanism ar necesita dezvoltarea unor tensiuni tangenţiale τ
G
cu intensităţi superioare unei valori teoretice τ t = , G fiind modulul de
2π
elasticitate transversală al materialului cristalului (pentru materialele metalice
uzuale, G = 7000 ... 70000 N/mm2); tensiunile tangenţiale care au produs
deformarea plastică a unor monocristale metalice cercetate experimental au avut
intensităţile de 100...1000 de ori mai mici decât valoarea teoretică τt , fapt ce a
condus la infirmarea ipotezei deformării plastice a cristalelor metalice prin
mecanismul de alunecare sugerat în figura 3.5.
d) Deformarea plastică prin alunecare a cristalelor metalice reale (cu
imperfecţiuni ale structurii cristaline) se realizează prin mecanismul ilustrat în
figura 3.6, bazat pe deplasarea dislocaţiilor în planele de alunecare ale
cristalelor. Acest mecanism al deformării plastice a cristalelor metalice a fost
112
confirmat prin cercetări experimentale (intensitatea tensiunilor tangenţiale care au

produs deformarea plastică a unor cristale metalice a fost aproximativ egală cu
intensitatea calculată a tensiunii tangenţiale necesare deplasării dislocaţiilor în
lungul planelor de alunecare ale acestor cristale).
Fig. 3.5. Mecanismul deformării plastice prin Fig. 3.6. Mecanismul deformării plastice prin
alunecare în absenţa dislocaţiilor alunecare în prezenţa dislocaţiilor
e) Procesul de deformare plastică prin alunecare nu conduce la

micşorarea numărului de dislocaţii conţinute în cristale, ci la mărirea acestuia
(creşterea densităţii de dislocaţii), deoarece, la deplasarea în lungul planelor de
alunecare, multe din dislocaţii întrunesc condiţiile transformării în surse Frank-
Read (surse de dislocaţii). De asemenea, procesul de deformare plastică bazat pe
deplasarea dislocaţiilor în lungul planelor de alunecare determină blocarea
mişcării multor dislocaţii, datorită interacţiunii acestora cu obstacolele întâlnite
(alte dislocaţii, vacanţe, impurităţi etc.). Datorită acestor fenomene (creşterea
densităţii de dislocaţii şi blocarea mişcării unor dislocaţii), pe măsură ce
procesul de deformare plastică a unui cristal avansează, creşte intensitatea
tensiunii tangenţiale τ care asigură continuarea procesului (creşte rezistenţa
la deformare a materialului cristalului), fenomen numit ecruisare (întărire)
prin deformare plastică.
Deformarea plastică a unui material metalic (a unei piese metalice) cu
structură policristalină începe în cristalele având planele de alunecare orientate
cel mai favorabil în raport cu sistemul de solicitare al materialului (piesei); în
aceste cristale tensiunile tangenţiale dezvoltate prin acţiunea solicitărilor
mecanice exterioare au intensităţi maxime şi este posibilă demararea procesului de
deformare plastică (bazat pe mecanismul descris anterior, de deplasare prin
alunecare a dislocaţiilor). Dislocaţiile deplasate în interiorul cristalelor în primele
secvenţe ale procesului de deformare plastică sunt blocate la limitele dintre
cristale (unde nivelul energetic este mai ridicat şi se face trecerea spre cristalele
113
vecine, cu alte orientări ale planelor cristalografice) şi apare fenomenul de

ecruisare. Mărind intensitatea solicitărilor mecanice la care este supus materialul
(piesa), procesul de deformare plastică poate continua, fie prin realizarea
condiţiilor de deplasare a dislocaţiilor în planele de alunecare ale altor cristale,
fie prin continuarea deplasării dislocaţiilor blocate la marginea cristalelor.
Fig. 3.7. Mecanismul deformării plastice a structurilor policristaline

şi formării structurii fibroase
În baza mecanismului descris anterior rezultă că, mărind suficient

solicitările la care este supus un material cu structură policristalină, se poate
obţine deformarea plastică globală (generală) a acestuia. Într-o astfel de situaţie,
materialul policristalin va prezenta o structură fibroasă de tipul celei prezentate
în figura 3.7, deoarece cristalele (grăunţii cristalini) din care este alcătuit îşi
modifică forma poliedrică (echiaxială) iniţială, alungindu-se în direcţia eforturilor
care le-au produs deformarea. Orientarea unidirecţională a cristalelor
materialelor metalice policristaline deformate plastic, denumită textură de
deformare, produce anizotropia proprietăţilor mecanice ale acestor materiale.
3.4. Încercarea la tracţiune a materialelor metalice
Pentru a evidenţia particularităţile comportării materialelor metalice

policristaline solicitate mecanic se foloseşte (ca încercare de referinţă) încercarea
la tracţiune. Condiţiile şi modul de realizare a încercării la tracţiune şi
caracteristicile mecanice care se pot determina prin această încercare sunt
reglementate prin standardul SR EN 10002 (care reprezintă versiunea în limba
română a standardului european EN 10002).
114
Încercarea la tracţiune se execută pe epruvete confecţionate din materialul

metalic care se cercetează, având forma şi dimensiunile prescrise în SR EN 10002.
Epruvetele folosite în mod obişnuit au configuraţia prezentată în figura 3.8; aceste
epruvete au o porţiune centrală, cu secţiunea circulară (epruvete rotunde) sau
dreptunghiulară (epruvete plate), calibrată (cu dimensiuni precise) şi două capete de
prindere (pe maşina cu care se realizează încercarea), cu diverse configuraţii
(cilindrice, conice, cilindrice filetate, plate, plate cu orificii pentru bolţuri etc.). Pe
porţiunea calibrată a epruvetelor se trasează (înainte de încercare) două repere la
distanţa L0; de regulă, distanţa (lungimea) iniţială între repere L0 se alege în funcţie
de aria secţiunii transversale iniţiale a porţiunii calibrate S0, utilizând relaţia:
L0 = k S 0 , (3.5)
iar epruvetele astfel dimensionate se numesc epruvete proporţionale (de obicei,
se ia k = 5,65, ceea ce este echivalent, pentru epruvetele rotunde, cu L0 = 5d0).
Fig. 3.8. Epruvete pentru încercarea la tracţiune
În timpul încercării la tracţiune, pe direcţia axei longitudinale a unei

epruvete realizate conform prescripţiilor anterior prezentate, se aplică o forţă de
tracţiune F, crescătoare ca intensitate, care produce deformarea progresivă şi, în
final, ruperea epruvetei. Maşina folosită pentru realizarea încercării la tracţiune
este prevăzută cu dispozitivele necesare pentru a măsura şi/sau înregistra (pe
toată durata încercării) intensitatea forţei aplicate F şi deformaţiile liniare
(lungirile sau extensiile) produse epruvetei ∆L = L - L0, L fiind distanţa
115
(lungimea) între reperele epruvetei la aplicarea forţei de tracţiune cu intensitatea

F. Prin măsurarea secvenţială sau înregistrarea continuă a valorilor mărimilor F şi
∆L, se poate construi curba dependenţei F = g(∆L), numită diagrama încercării
la tracţiune (DIT) sau diagrama forţă - alungire (extensie). Reprezentând în
F
coordonate rectangulare variaţia tensiunii (convenţionale) σ = în funcţie de
S0
∆L ∆L
alungirea specifică ε = sau în funcţie de alungirea procentuală ε = 100 , se
L0 L0
obţine o curbă σ = f(ε), numită curba caracteristică convenţională la tracţiune
(CCCT) sau curba caracteristică tensiune-deformaţie specifică a materialului
cercetat. CCCT are în mod obişnuit una din configuraţiile prezentate în figura 3.9.
Cu ajutorul CCCT (construită pe baza încercării la tracţiune) se pot
evidenţia particularităţile comportării oricărui material metalic solicitat mecanic şi
se pot defini o serie de caracteristici mecanice (folosite drept caracteristici de
referinţă la proiectarea pieselor din materialul respectiv), aşa cum se prezintă în
continuare:
a) La începutul încercării la tracţiune CCCT este liniară (are
configuraţia unei drepte care trece prin originea sistemului de coordonate), fapt
ce indică existenţa unei proporţionalităţi stricte între mărimile σ şi ε şi, deci, o
comportare elastică a materialului supus încercării; deoarece la începutul
încercării materialul respectă legea lui Hooke (σ =Eε), panta CCCT, măsurată
în originea sistemului de coordonate, este chiar modulul de elasticitate
longitudinală al materialului (tgα = E, v.fig. 3.9).
b) Pe măsură ce creşte intensitatea forţei de tracţiune F, materialul supus
încercării începe să sufere deformaţii plastice, dependenţa dintre σ şi ε nu mai este
liniară şi configuraţia CCCT se modifică.
La unele materiale metalice începutul procesului de deformare plastică
este caracterizat printr-o curgere a materialului (deformare plastică fără
ecruisare) şi pe CCCT se înregistrează un palier (v. figura 3.9 a); tensiunea la care
se produce creşterea deformaţiilor specifice ale materialului fără a se mări
intensitatea solicitării (tensiunea la care are loc fenomenul de curgere sau
tensiunea corespunzătoare palierului înregistrat pe CCCT) este denumită limită
de curgere aparentă şi notată Re.
Multe materiale metalice nu manifestă un fenomen de curgere aparentă,
CCCT corespunzătoare acestora neprezentând variaţii bruşte ale pantei la
instaurarea procesului de deformare plastică, ci numai modificări continue, care
evidenţiază creşterea ponderii deformaţiilor plastice şi apariţia fenomenului de
ecruisare (v. figura 3.9 b). La astfel de materiale se poate defini o limită de
curgere convenţională (notată Rp), ca fiind tensiunea la care alungirea specifică
116
neproporţională (de natură plastică, notatată εp în fig. 3.9 b) atinge o valoare

prescrisă; în mod uzual, limita de curgere convenţională se determină pentru o
alungire procentuală neproporţională εp = 0,2 % şi se notează Rp0,2.
În unele cazuri, în locul limitei de curgere convenţionale se definesc
următoarele caracteristici echivalente:
* limita de alungire remanentă Rr - tensiunea corespunzătoare unei
alungiri specifice remanente (măsurate după descărcarea epruvetei, εr ≅ εp,
v. fig. 3.9 b) prescrise; în mod uzual, Rr se determină pentru o alungire
procentuală remanentă εr = 0,2 % şi se notează Rr0,2;
* limita de extensie convenţională Rt - tensiunea la care alungirea
specifică totală (de natură elasto-plastică, ε = εe + εp, v. fig. 3.9 b) atinge o
valoare prescrisă; de obicei, Rt se determină pentru o alungire procentuală
totală ε = 0,5 % şi se notează Rt0,5.
Fig. 3.9. Curbe caracteristice conventionale la tracţiune (CCCT):

a - la materialele care prezintă curgere aparentă; b - la materialele fără curgere aparentă
c) Mărind tensiunile de solicitare peste limita de curgere, are loc

deformarea plastică uniformă a porţiunii calibrate a epruvetei. La o anumită
valoare a forţei de solicitare la tracţiune, într-o zonă oarecare a porţiunii calibrate
se produce gâtuirea epruvetei (micşorarea secţiunii transversale a epruvetei
datorită deformării plastice excesive). Solicitând în continuare epruveta, gâtuirea
se accentuează şi, la epuizarea capacităţii de deformare plastică a materialului,
survine ruperea acesteia. Tensiunea corespunzătoare forţei maxime de solicitare a
epruvetei înainte de rupere Fmax , se numeşte rezistenţă la tracţiune (sau
Fmax
rezistenţă la rupere) şi se notează Rm ( Rm = ); rezistenţa la tracţiune este o
S0
117
caracteristică convenţională a materialului supus încercării, deoarece se calculează

raportând forţa Fmax, aplicată într-un moment precedent momentului ruperii, la o
arie S0, diferită de aria reală a epruvetei solicitate de Fmax (v. fig. 3.9).
d) Aşezând cap la cap cele două părţi ale epruvetei rupte la încercarea la
tracţiune şi măsurând dimensiunile acesteia, se determină distanţa (lungimea)
ultimă între reperele din porţiunea calibrată Lu şi aria secţiunii transversale în
zona (gâtuită) în care s-a produs ruperea (aria minimă a secţiunii după rupere) Su
şi se pot defini încă două caracteristici mecanice ale materialului încercat:
* alungirea procentuală după rupere (sau alungirea la rupere) A:
Lu − L0
A= 100 ; (3.6)
L0
* coeficientul de gâtuire (numit şi gâtuire sau stricţiune şi exprimat în %) Z:
S0 − Su
Z= 100 (3.7)
S0
Din datele prezentate anterior reiese că, folosind rezultatele încercării la
tracţiune se pot determina o serie de caracteristici mecanice importante ale
materialelor metalice: modulul de elasticitate longitudinală E; limita de curgere
(aparentă Re sau convenţională Rp) sau caracteristicile echivalente acesteia
(limita de alungire remanentă Rr sau limita de extensie convenţională Rt);
rezistenţa la tracţiune Rm; alungirea procentuală după rupere A; coeficientul de
gâtuire Z şi se pot face aprecieri calitative şi cantitative privind proprietăţile de
elasticitate şi plasticitate ale acestora.
Astfel, capacitatea de deformare elastică a oricărui material metalic se
poate exprima cantitativ prin valoarea energiei Ue, care poate fi înmagazinată de
material în procesul de deformare elastică şi poate fi eliberată la înlăturarea
solicitărilor care au produs deformarea. Valoarea energiei Ue corespunde ariei de
sub porţiunea liniară a CCCT (aria domeniului triunghiular OCB, v. fig. 3.9, a) şi
va fi dată de o relaţie de forma:
Re2
Ue = ; (3.8)
2E
rezultă astfel că valoarea energiei Ue, ce exprimă cantitativ elasticitatea unui
material metalic, este direct proporţională cu pătratul limitei de curgere a
materialului şi invers proporţională cu modulul de elasticitate longitudinală al
acestuia.
De asemenea, capacitatea de deformare plastică a unui material metalic
se poate exprima cantitativ prin valoarea energiei Up, care poate fi preluată de
material în procesul de deformare plastică a acestuia înainte de rupere. Valoarea
energiei Up , ce exprimă tenacitatea unui material sau capacitatea de deformare
plastică a unui material înainte de rupere, corespunde ariei de sub porţiunea
118
neliniară a CCCT (aria domeniului BCDE, aproximativ egală cu aria domeniului

OCDE’, v. fig. 3.9 a) şi este direct proporţională cu limita de curgere, cu
alungirea procentuală după rupere şi cu diferenţa (sau raportul) dintre rezistenţa
la tracţiune şi limita de curgere corespunzătoare materialului.
3.5. Influenţa temperaturii asupra materialelor metalice

ecruisate prin deformare plastică
Deformarea plastică conduce la ecruisarea materialelor metalice şi la

formarea structurii fibroase (texturii de deformare). Datorită acestor modificări
(de proprietăţi şi de structură) materialele metalice deformate plastic nu se găsesc
în starea termodinamică de echilibru stabil şi au tendinţa de a suferi
transformările structurale capabile să le aducă într-o astfel de stare
(caracterizată printr-un nivel minim al energiei libere); aceste transformări
structurale au ca principal mecanism difuzia şi, ca urmare, sunt puternic
influenţate de temperatura la care se desfăşoară (temperatura la care este încălzit
materialul metalic ecruisat prin deformare plastică).
A. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este încălzit
la o temperatură situată în jurul valorii Tr = (0,2...0,3)Ts (Ts fiind temperatura de
solidificare - topire a materialului, în K), se obţine o creştere sensibilă a mobilităţii
atomilor care compun structura şi, ca urmare, sunt activate fenomenele de
autodifuzie şi eterodifuzie, pe baza cărora se reduc distorsiunile structurii
cristaline deformate şi se deplasează, se redistribuie şi se anulează prin
interacţiune imperfecţiunile acestei structuri (vacanţe, atomi interstiţiali, dislocaţii
etc.), realizându-se o scădere a densităţii de defecte, o poligonizare a cristalelor
(prin mecanismul sugerat în fig.3.10, constând din deplasarea dislocaţiilor în
planele de alunecare, redistribuirea lor sub formă de pereţi de dislocaţii sau limite
la unghiuri mici şi divizarea cristalelor în subcristale sau blocuri cristaline cu
densitate minimă de defecte) şi, în consecinţă, o refacere parţială a capacităţii de
deformare plastică a materialului metalic. Procesul de transformare descris este
denumit restaurare.
B. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este încălzit la
o temperatură situată deasupra valorii Trp ≅ 0,4Ts (Ts fiind temperatura de
solidificare - topire a materialului, în K), mobilitatea atomilor care compun
structura creşte apreciabil şi se crează condiţiile desfăşurării unui proces de
transformare a structurii fibroase, cu cristale alungite unidirecţional, într-o
structură de echilibru cu cristale poliedrice (echiaxiale) şi cu plasticite bună
(asemănătoare structurii pe care o avea materialul metalic înaintea ecruisării sale
prin deformare plastică). Acest proces, numit recristalizare primară, se
119
desfăşoară (ca şi cristalizarea primară, v. scap. 1.4) în două etape: a) germinarea,

constând din apariţia germenilor cristalelor poliedrice ale noii structuri (în zonele
cu niveluri energetice mai ridicate ale structurii fibroase, cum ar fi, de exemplu,
zonele de la limitele cristalelor, în care au fost blocate şi s-au acumulat dislocaţiile
deplasate prin alunecare în procesul de deformare care a produs ecruisarea
materialului); b) creşterea germenilor (cu dimensiunile superioare dimensiunii
critice, v.scap. 1.4) şi formarea cristalelor poliedrice ale noii structuri.
Fig. 3.10 Mecanismul procesului de poligonizare Fig. 3.11 Diagrama de recristalizare a

prin deplasarea dislocaţiilor sub acţiunea materialelor metalice ecruisate prin
temperaturii deformare plastică
Dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară sunt

dependente de temperatura la care s-a realizat procesul, T ≥ Trp ( Trp fiind numită
temperatură de recristalizare primară) şi de gradul de deformare realizat în
procesul de deformare plastică prin care s-a produs ecruisarea materialului
metalic GD, definit printr-o relaţie de forma:
S D − S0
GD = 100 , (3.9)
S0
în care S0 este aria secţiunii transversale sau lungimea materialului metalic
înaintea procesului de deformare plastică, iar SD - aria secţiunii transversale sau
lungimea materialului metalic ecruisat prin deformare plastică. Dependenţele
dintre dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară şi aceşti doi
factori se reprezintă sub forma unor diagrame spaţiale, de tipul celei prezentate în
figura 3.11, numite diagrame de recristalizare. Analizând o astfel de diagramă, se
pot desprinde următoarele concluzii:
* procesele de recristalizare primară pot conduce la structuri cu cristale
fine (structuri cu granulaţie fină), dacă temperatura la care au loc procesele este
apropiată de Trp şi/sau gradul de deformare al materialului metalic supus
recristalizării a fost mare;
120
* pentru orice material metalic există o valoare a gradului de deformare,

numită grad critic de deformare GDcr, căreia îi corespunde structura de
recristalizare primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor poliedrice
(structura de recristalizare cea mai grosolană) şi cu plasticitatea (tenacitatea)
minimă, aşa cum rezultă din figura 3.12.
C. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este menţinut
timp îndelungat la temperatura de recristalizare primară sau este supus
recristalizării primare la o temperatură T >> Trp , structura cu cristale poliedrice,
rezultată prin desfăşurarea procesului de recristalizare primară, suferă un proces
numit creşterea cristalelor (creşterea granulaţiei) şi îşi micşorează energia
liberă. Procesul constă din formarea unei structuri cu granulaţie grosolană (cu un
număr mic de cristale de dimensiuni mari), în care suprafeţele de separare
intergranulară (limitele de cristale), caracterizate prin niveluri energetice ridicate,
au extindere redusă; mecanismul procesului poate fi descris sintetic astfel: atomii
fiecărui grup de cristale poliedrice adiacente se redistribuie prin difuzie într-o
structură cristalină unică (cu aceeaşi orientare a planelor şi direcţiilor
cristalografice) şi formează câte un singur cristal de dimensiuni mari.
Fig. 3.12. Reducerea proprietăţilor de Fig. 3.13. Dependenţa dintre caracteristicile

plasticitate prin recristalizarea materialelor mecanice Rm şi A şi temperatura la care sunt
metalice deformate la gradul critic încălzite materialele metalice ecruisate prin
deformare plastică
D. Dacă un material metalic ecruisat prin deformare plastică este supus
recristalizării la o temperatură T >>> Trp , este posibil să se producă un proces numit
recristalizare secundară, care constă din creştera intensă, preferenţială a unor
cristale ale structurii obţinute prin recristalizarea primară şi obţinerea unei structuri
cu granulaţie foarte neuniformă. Motivele realizării acestui proces sunt incomplet
elucidate, în prezent presupunându-se că procesul este determinat de repartizarea şi
dizolvarea neuniformă a impurităţilor existente la marginea cristalelor, de caracterul
chimic al atmosferei cuptorului în care este încălzit materialul metalic şi de
neuniformităţile texturii de deformare a materialului supus recristalizării.
121
Realizarea proceselor de transformare structurală descrise anterior conduce

şi la modificarea caracteristicilor mecanice ale materialelor metalice, aşa cum se
prezintă în diagrama din figura 3.13; în această diagramă, Rm este rezistenţa la
rupere (ce caracterizează rezistenţa la solicitări mecanice a materialului metalic),
iar A este alungirea procentuală după rupere (ce caracterizează plasticitatea şi
tenacitatea materialului).
Dacă un material metalic este deformat plastic la o temperatură Tdp > Trp,
procesele de deformare (care produc structura fibroasă şi ecruisarea materialului)
se vor desfăşura concomitent cu procesele de restaurare şi recristalizare primară
(care elimină structura fibroasă şi ecruisarea materialului) şi materialul va
prezenta o bună plasticitate în tot timpul deformării ; deformarea plastică (fără
ecruisare) realizată la o temperatură Tdp ≥ Trp ≅ 0,4Ts se numeşte deformare
plastică la cald (sau deformare plastică fără ecruisare), iar deformarea
plastică realizată la o temperatură Tdp < Trp ≅ 0,4Ts (însoţită de formarea unei
structuri fibroasă şi de ecruisarea materialului metalic) este denumită deformare
plastică la rece.
3.6. Ruperea materialelor metalice
Ruperea este fenomenul de fragmentare a unui material (unei piese) în

două sau mai multe părţi sub acţiunea unei stări de tensiuni mecanice.
Ruperile materialelor (pieselor) metalice se pot clasifica folosind mai
multe criterii: a) modul cristalografic de rupere; b) aspectul ruperii; c) mărimea
deformaţiilor plastice care preced ruperea.
Utilizând primul criteriu (modul cristalografic de rupere), care
consideră fenomenul de rupere la scară atomică, ruperile se încadrează în două
categorii: ruperi prin clivaj (smulgere), produse prin acţiunea unor tensiuni
mecanice normale σ aşa cum se arată în figura 3.14 a şi ruperi prin forfecare,
produse prin acţiunea unor tensiuni mecanice tangenţiale τ, aşa cum se
sugerează în figura 3.14 b.
Dacă se utilizează cel de-al doilea criteriu (aspectul ruperii), care consideră
fenomenul de rupere la scară microscopică, ruperile se clasifică în două categorii:
ruperi cu aspect cristalin - strălucitor şi ruperi cu aspect fibros.
Dacă se foloseşe cel de-al treilea criteriu (mărimea deformaţiilor plastice
care preced ruperea), care consideră fenomenul de rupere la scară macroscopică,
ruperile se încadrează în două categorii: ruperi fragile, precedate de deformaţii
plastice nesemnificative şi care se propagă cu viteze foarte mari şi ruperi ductile,
caracterizate prin deformaţii plastice apreciabile produse înaintea şi în timpul
realizării fenomenelor de rupere.
122
Categoriile de clasificare a ruperilor materialelor (pieselor) metalice sunt

net corelate; astfel, ruperile fragile se produc prin clivaj (smulgere), au
propagare intercristalină (prin limitele cristalelor care alcătuiesc structura
materialului) sau transcristalină (prin grăunţii cristalini care compun structura
materialului) şi prezintă aspect cristalin - strălucitor, iar ruperile ductile se
produc prin forfecare, au, de obicei, propagare transcristalină şi prezintă aspect
fibros.
Fig. 3.14 Modurile

cristalografice de rupere a
materialelor metalice:
a - rupere prin clivaj (smulgere) ; Fig. 3.15 Efectul prezenţei concentratorilor de tensiuni în
b - rupere prin forfecare piesele metalice solicitate mecanic
Comportarea fragilă sau ductilă la rupere nu este întotdeauna o însuşire

intrinsecă a fiecărui material metalic (o însuşire dependentă numai de compoziţia
chimică şi de caracteristicile structurale ale materialului). Comportarea la rupere
poate fi influenţată esenţial de factorii ce descriu condiţiile solicitării mecanice
care determină ruperea: a) temperatura materialului în timpul solicitării;
b) viteza de solicitare (viteza de aplicare a sarcinilor şi/sau viteza de deformare
a materialului); c) gradul de triaxialitate al stărilor de tensiuni generate în
materialul supus solicitării, dependent de complexitatea solicitării şi de
prezenţa în material a concentratorilor de tensiuni. Complexitatea unei solicitări
mecanice este determinată de modul în care acţionează sarcinile (forţele) care o
produc şi de tipul efectelor (simple sau combinate) de deformare realizate
(întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, torsiune etc.), iar concentratorii de
tensiuni sunt discontinuităţi ale materialului (orificii, crestături, zgârieturi,
incluziuni, fisuri etc.) care determină creşteri locale ale intensităţii tensiunilor
generate de solicitările mecanice; aşa cum se arată în figura 3.15:
* în vecinătatea oricărui concentrator de tensiuni, intensitatea tensiunilor
produse de o solicitare mecanică are o valoare (σmax) mult mai mare decât valoarea
nominală (σn) a intensităţii tensiunilor generate de aceeaşi solicitare în materialul
lipsit de concentrator (sau în materialul situat la o distanţă mare faţă de concentrator);
ca urmare, orice concentrator de tensiuni se poate caracteriza printr-un coeficient de
123
concentrare a tensiunilor mecanice cσ, definit prin relaţia:

σ max
cσ = > 1; (3.10)
σn
* starea de tensiuni produsă de o solicitare mecanică în vecinătatea unui

concentrator de tensiuni este triaxială, adică pe toate feţele oricărui element de
volum (de forma unei prisme patrulatere drepte, v. scap 3.1, fig. 3.2) al
materialului situat în această zonă acţionează tensiuni normale cu intensităţi
nenule, chiar dacă starea de tensiuni produsă de aceeaşi solicitare în materialul
lipsit de concentrator este simplă (monoaxială sau plană).
Prin cercetări experimentale privind comportarea la rupere a unui număr
mare de materiale metalice cu utilizări industriale s-a constatat că, pentru fiecare
din cei trei factori de descriere a condiţiilor de solicitare mecanică (precizaţi
anterior) poate fi definit un prag caracteristic, la traversarea căruia comportarea la
rupere se modifică din ductilă în fragilă sau invers (în funcţie de sensul de variaţie
a factorului la traversarea pragului). De obicei, se consideră ca factor principal
temperatura materialului în timpul solicitării, iar pragul caracteristic
corespunzător acestui factor este denumit temperatură de tranziţie ductil -
fragil ttr, (dacă temperatura materialului solicitat mecanic este t > ttr, comportarea
sa la rupere este ductilă, iar dacă temperatura materialului coboară la t < ttr
materialul prezintă o comportare fragilă la rupere). Influenţele celorlalţi doi factori
se iau în considerare prin modificările pe care le produc valorii temperaturii de
tranziţie; astfel, mărirea vitezei de solicitare (solicitarea dinamică sau prin
şocuri) şi/sau creşterea gradului de triaxialitate al stărilor de tensiuni (datorită
complexităţii solicitării mecanice sau prezenţei concentratorilor de tensiuni)
determină tendinţa oricărui material metalic spre o comportare fragilă la rupere
şi produce creşterea temperaturii de tranziţie a materialului respectiv (extinderea
domeniului de temperaturi în care materialul manifestă o comportare fragilă la
rupere şi, ca urmare, restrângerea domeniului de temperaturi în care comportarea
la rupere a materialului este ductilă).
Procesul de rupere (fragilă sau ductilă) a unui material metalic are două
etape de desfăşurare: a) iniţierea ruperii, constând din apariţia (germinarea) unor
microfisuri (germeni sau nuclee de rupere) în materialul metalic solicitat mecanic;
b) propagarea ruperii, constând din extinderea (creşterea) microfisurilor în
materialul metalic supus solicitărilor mecanice.
a) Iniţirea ruperii este controlată (determinată), atât în cazul ruperii
fragile, cât şi în cazul ruperii ductile, de tensiunile tangenţiale create (prin
acţiunea solicitărilor mecanice) în lungul planelor de alunecare ale cristalelor
materialului metalic. Aceste tensiuni realizează deplasarea dislocaţiilor în planele
de alunecare, deplasare echivalentă iniţierii unui proces de deformare plastică a
124
cristalelor (v.scap. 3.2). Deplasarea dislocaţiilor determină posibilitatea ca acestea

să interacţioneze (cu alte dislocaţii întâlnite pe parcursul mişcării), să fie blocate
(de dislocaţiile de acelaşi semn, de limitele de cristale sau de alte obstacole) şi să
se acumuleze în jurul barierelor (obstacolelor) întâlnite. Aşa cum se observă în
figura 3.16, acumularea dislocaţiilor de acelaşi semn în jurul unui obstacol este
echivalentă cu apariţia unei microfisuri, deoarece determină creşterea locală
importantă a distanţelor dintre atomi şi dispariţia forţelor de legătură interatomică
(pierderea coeziunii interatomice).
b) Propagarea ruperii fragile este controlată (determinată) de tensiunile
normale de întindere, cu direcţia de acţiune perpendiculară pe planul
microfisurilor iniţiate în materialul metalic supus solicitărilor mecanice. Aşa cum
se observă în figura 3.16, tensiunile normale de întindere tind să mărească
distanţele dintre atomi în jurul microfisurilor iniţiate prin acumularea de dislocaţii
şi să producă extinderea microfisurilor prin pierderea coeziunii între atomii de la
vârful acestora; deoarece efectul (coeficientul) de concentrare a tensiunilor
corespunzător microfisurilor sporeşte odată cu creşterea dimensiunilor acestora,
procesul de propagare a ruperii este continuu accelerat şi se realizează cu viteză
din ce în ce mai mare (ruperea fragilă are o propagare instabilă). Trebuie remarcat
(v. fig. 3.16) că, dacă tensiunile normale pe planul microfisurilor iniţiate în
materialul metalic sunt de compresiune, procesul de propagare a fisurilor este
inhibat ( există tendinţa închidereii fisurilor) şi ruperea fragilă nu se produce.
Propagarea ruperii ductile este controlată (determinată) de tensiunile
tangenţiale create în jurul microfisurilor iniţiate în materialul metalic supus
solicitărilor mecanice. Sub acţiunea acestor tensiuni are loc deformarea plastică a
materialului de la vârful microfisurilor, se produce rotunjirea microfisurilor
(microfisurile se transformă în microgoluri, cu un efect scăzut de concentrare a
tensiunilor) şi în materialul din jurul acestora apar noi microfisuri (prin
mecanismul de deplasare prin alunecare şi acumulare a dislocaţiilor); ca urmare,
procesul de propagare a ruperii ductile se desfăşoară stabil, cu un mare consum de
energie pentru deformarea plastică, gâtuirea şi ruperea punţilor dintre
microgolurile ce se crează continuu pe parcursul ruperii în materialul metalic
supus solicitărilor mecanice.
Din cele prezentate anterior rezultă că ruperea fragilă este un fenomen
greu de diagnosticat (prognozat), care se produce intempestiv , se propagă cu
viteze foarte mari (instabil) şi poate avea urmări catastrofale, în timp ce ruperea
ductilă este un fenomen uşor de detectat, care se produce stabil, după epuizarea
capacităţii de deformare plastică a materialului metalic supus solicitărilor
mecanice. Ca urmare, la proiectarea pieselor metalice destinate aplicaţiilor
tehnice se pune condiţia ca materialul metalic ales pentru confecţionarea
acestora să prezinte o comportare ductilă la rupere pe tot domeniul
125
temperaturilor de exploatare (utilizare) a lor; astfel, dacă domeniul

temperaturilor de exploatare a pieselor are limita inferioară temin, materialul
metalic din care se realizează acestea trebuie să prezinte o temperatură de tranziţie
ductil-fragil ttr, care să asigure îndeplinirea condiţiei:
temin > ttr (3.11)
Utilizarea criteriului (3.11) impune cunoaşterea caracteristicii ttr pentru
materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice).
3.7. Încercarea la încovoiere prin şoc

a materialelor metalice
Pentru a evidenţia particularităţile comportării la rupere a materialelor

metalice la diferite temperaturi se foloseşte (ca încercare de referinţă) încercarea
la încovoiere prin şoc. Condiţiile şi modul de realizare a încercării la încovoiere
prin şoc şi caracteristicile mecanice care se pot determina prin această încercare
sunt reglementate prin standardul SR EN 10045 (care reprezintă versiunea în
limba română a standardului european EN 10045).
Încercarea la încovoiere prin şoc se execută pe epruvete confecţionate din
materialul metalic care se cercetează, având configuraţia şi dimensiunile în
conformitate cu prescripţiile SR EN 10045. Aşa cum se poate observa în figura
3.17, epruvetele standardizate au forma unor prisme pătrate drepte, cu lungimea
(înălţimea) de 55 mm şi latura bazei de 10 mm şi sunt prevăzute pe una din feţele
laterale cu o crestătură centrală (un concentrator de tensiuni mecanice); în funcţie
de forma crestăturii, epruvetele pot fi: a) cu crestătură în formă de V, la care
crestătura are adâncimea de 2 mm, unghiul de deschidere de 450 şi raza de
rotunjire la vârf de 0,25 mm; b) cu crestătură în formă de U (sau cu crestătură în
formă de gaură de cheie), la care crestătura are adâncimea de 5 mm şi raza la
vârf de 1 mm.
Pentru efectuarea încercării la încovoiere prin şoc se utilizează, de obicei,
o maşină numită ciocan - pendul Charpy, având construcţia prezentată în figura
3.18. Înainte de realizarea încercării, pendulul (alcătuit din placa de lovire sau
ciocanul 1, braţul 2 şi articulaţia 3) este ridicat într-o poziţie de lansare, căreia îi
corespunde o energie (potenţială) a pendulului, numită energie nominală, W0; în
mod obişnuit W0 = 300 J, existând posibilitatea modificării acestei valori (care
depinde de masa plăcii de lovire şi de înălţimea la care este ridicat pendulul) prin
schimbarea plăcii de lovire a pendulului. Epruveta care urmează a fi supusă
încercării se aşează liber pe reazemele (suporturile) 4, amplasate pe batiul (corpul)
maşinii 5. Pentru efectuarea încercării se permite căderea pendulului din poziţia
de lansare, ciocanul 1 loveşte epruveta pe faţa opusă crestăturii şi produce
126
ruperea acesteia (dintr-o singură lovitură), pe cadranul maşinii 6 înregistrându-se

valoarea energiei consumate (absorbite) pentru ruperea epruvetei Wr; deoarece în
timpul căderii energia potenţială a pendulului se transformă în energie cinetică, la
impactul cu epruveta viteza ciocanului este vp = 5,0...5,5 m/s şi solicitarea care
produce ruperea epruvetei este dinamică (încovoiere prin şoc).
Fig.3.16. Mecanismele iniţierii şi propagării Fig. 3.17. Epruvete pentru încercarea la

ruperilor materialelor metalice încovoiere prin şoc
Caracteristica mecanică determinată prin încercarea la încoovoiere prin
şoc este energia de rupere, notată KV = Wr, dacă s-a încercat o epruvetă cu
crestătura în formă de V sau KU = Wr, dacă epruveta încercată a avut crestătura în
formă de U. În unele cazuri, caracteristica mecanică prin care se exprimă
rezultatul încercării la încovoiere prin şoc este rezilienţa, notată KCV sau KCU
(funcţie de forma crestăturii epruvetei încercate) şi definită prin relaţia:
Wr
KCV sau KCU = , (3.12)
S0
S0 fiind aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei în planul de simetrie al
crestăturii (S0 = 0,8 cm2, în cazul epruvetei cu crestătura în formă de V şi
S0 = 0,5 cm2, în cazul epruvetei cu crestătura în formă de U); în mod obişnuit,
rezilienţa se exprimă în J/cm2.
Valoarile energiei de rupere (sau rezilienţei) determinate prin încercarea la
încovoiere prin şoc a unor epruvete dintr-un anumit material sunt în directă
corelaţie cu comportarea la rupere a materialului (sunt caracteristici ce exprimă
tenacitatea la rupere a materialului): dacă materialul prezintă o comportare fragilă
la rupere (rupere cu aspect cristalin - strălucitor), valorile energiei de rupere (sau
rezilienţei) sunt scăzute, iar dacă materialul prezintă o comportare ductilă la
rupere (rupere cu aspect fibros), valorile energiei de rupere (sau rezilienţei) sunt
ridicate (se consumă energie atât pentru realizarea suprafeţelor de rupere, cât şi
pentru deformarea plastică apreciabilă a materialului înainte de rupere). Pornind
127
de la această constatare, a apărut ideea că rezultatele încercarii la încovoiere prin

şoc a unui material metalic se pot utiliza pentru determinarea unei temperaturi
(convenţionale) de tranziţie ductil - fragil a materialului respectiv. În acest scop,
din materialul metalic analizat se prelevează mai multe epruvete, se efectuează
încercarea la încovoiere prin şoc a acestora la diferite temperaturi, iar rezultatele
obţinute se transpun în diagrame, având în abscisă temperatura, iar în ordonată
valorile caracteristicii KV sau KU, aşa cum se prezintă în figura 3.19 a; deoarece
majoritatea materialelor metalice au un domeniu de temperaturi în care prezintă o
comportare bimodală la rupere (parţial fragilă şi parţial ductilă), temperatura de
tranziţie ductil - fragil se defineşte prin criterii convenţionale, cum ar fi:
Fig. 3.18. Ciocanul - pendul Charpy şi modul de efectuare a încercării la încovoiere prin şoc
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care KV are o

valoare prescrisă X (se notează tKVX);
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care KV sau
KU are o valoare egală cu jumătate din valoarea energiei de rupere
corespunzătoare comportării ductile la rupere (se notează t0,5);
* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care jumătate
din aria suprafeţelor de rupere ale epruvetelor are aspect (cristalin - strălucitor)
de rupere fragilă (se notează t50%).
Utilizarea încercării la încovoiere prin şoc la determinarea temperaturii de tranziţie
ductil - fragil a materialelor metalice a evidenţiat următoarele aspecte (v. fig. 3.19 b):
128
* materialele metalice cu structură monofazică de metal pur sau soluţie

solidă şi reţele cristaline de tip CFC prezintă comportare ductilă la rupere la
orice temperatură (temperatura lor de tranziţie ductil - fragil este situată la
temperaturi foarte scăzute, în vecinătatea temperaturii 0 K);
Fig. 3.19. Variaţia cu temperatura a caracteristicilor KV sau KU la diferite materiale metalice
* unele materiale metalice (cum ar fi compuşii intermetalici sau aliajele

care conţin în structură eutectice cu compuşi intermetalici) au comportare fragilă
la rupere pe un domeniu de temperaturi foarte extins (temperatura lor de tranziţie
ductil - fragil este situată la temperaturi ridicate);
* materialele metalice în structura cărora predomină faze de tip soluţie
solidă sau metal pur cu reţele cristaline de tip CVC prezintă temperaturi de
tranziţie ductil - fragil situate în domeniul -100 0C...+100 0C, domeniu uzual de
exploatare al construcţiilor tehnice; pentru piesele confecţionate din astfel de
materiale este importantă considerarea la poiectare a criteriului (3.11) şi
efectuarea încercării la încovoiere prin şoc pentru verificarea comportării ductile
la rupere la temperatura de utilizare.
În prezent, există tendinţa de a înlocui metoda folosirii rezultatelor
încercării la încovoiere prin şoc pentru definirea criteriilor şi caracteristicilor de
apreciere a comportării la rupere a materialelor metalice cu metode mai bine
fundamentate teoretic şi experimental, dezvoltate în cadrul unei ştiinţe
interdisciplinare moderne, numită mecanica ruperii materialelor; încercările
corespunzătoare determinării caracteristicilor de tenacitate definite de mecanica
ruperilor sunt însă mult mai complicate şi mai costisitoare decât încercarea la
încovoiere prin şoc.
129
3.8. Fluajul materialelor metalice
Aşa cum s-a arătat în scap. 3.3, în mod obişnuit, procesul de deformare
plastică a materialelor metalice începe când tensiunile create în acestea sub
acţiunea solicitărilor mecanice la care sunt supuse depăşesc limita lor de curgere
şi se continuă dacă intensitatea acestor tensiuni are o evoluţie monoton crescătoare
în timp. Dacă solicitările mecanice aplicate acţionează timp îndelungat (zile, luni,
ani), procesul de deformare plastică a materialelor metalice poate începe chiar
dacă tensiunile create sub acţiunea acestora au intensităţi mai mici decât limita lor
de curgere şi se continuă chiar dacă solicitările şi, ca urmare, tensiunile create de
acestea, îşi menţin constantă intensitatea.
Fenomenul de deformare lentă şi continuă în timp a unui material metalic
sub acţiunea unor solicitări (tensiuni) mecanice constante se numeşte fluaj, iar
ruperile produse datorită acestui fenomen se numesc ruperi prin fluaj. S-a
constatat experimental că unul din factorii principali care determină apariţia şi
desfăşurarea fenomenului de fluaj este temperatura, fenomenul manifestându-se
cu intensitate mare dacă materialul metalic solicitat mecanic are temperatura
T ≥ 0,4Ts ≅ Trp, Ts fiind temperatura de solidificare - topire, iar Trp - temperatura de
recristalizare primară ale materialului.
Pentru un material metalic aflat la o anumită temperatură T = ct., în care
o solicitare mecanică invariabilă generează tensiuni cu intensitatea σ = ct.,
comportarea la fluaj poate fi redată sintetic prin curba de fluaj, reprezentând
variaţia deformaţiilor specifice ale materialului ε în funcţie de timp τ, ε = f(τ) şi
prin curba de variaţie în timp a vitezei de fluaj vf, vf = f’(τ). Curbele de acest tip,
reprezentate în figura 3.20 pentru un material metalic, evidenţiază că fenomenul
de fluaj are mai multe etape de desfăşurare:
* În etapa iniţială (0), pe materialul metalic aflat la temperatura T = ct. se
aplică solicitările mecanice care generează tensiunile σ =ct. şi materialul capătă
(instantaneu) deformaţia specifică ε0, de natură elastică (dacă tensiunile σ se
situează sub limita de curgere a materialului la temperatura T) sau plastică (dacă
tensiunile σ depăşesc limita de curgere a materialului la temperatura T).
* În următoarea etapă (I), numită etapa fluajului primar sau etapa
fluajului nestabilizat, are loc creşterea continuă a deformaţiei specifice ε, în
condiţiile unei evoluţii descrescătoare a vitezei vf. Procesele de deformare plastică
ce se produc în această etapă sunt localizate în corpul cristalelor care alcătuiesc
structura materialului metalic şi se desfăşoară prin acţiunea combinată a
tensiunilor mecanice şi a fenomenelor de difuzie: tensiunile mecanice produc
deformarea plastică prin mecanismul deplasării dislocaţiilor în lungul planelor de
130
alunecare ale cristalelor, iar procesele de difuzie facilitează deformarea, ajutând

dislocaţiile să depăşească obstacolele care le blochează deplasarea (de exemplu,
prin căţărarea dislocaţiilor în planele de alunecare lipsite de bariere) şi diminuând
numărul de obstacole din calea dislocaţiilor (de exemplu, prin activarea
interacţiunii dintre dislocaţiile de semne contrare sau dintre atomi şi vacanţe).
Procesele de deformare plastică descrise au ca efecte ecruisarea materialului
(creşterea rezistenţei la deformare a materialului) şi reducerea progresivă a vitezei
de fluaj; deoarece temperatura este superioară temperaturii de recristalizare
primară a materialulu solicitat mecanic, plasticitatea acesuia este refăcută
progresiv prin declanşarea unor procese de restaurare - recristalizare primară (care
elimină ecruisarea, conferă materialului plasticitatea necesară continuării
proceselor de deformare şi împiedică scăderea la zero a vitezei de fluaj).
* Din momentul în care procesele de deformare plastică - ecruisare şi
restaurare - recristalizare primară şi-au echilibrat reciproc efectele, viteza de fluaj
devine constantă (vf = ct.) şi începe o nouă etapă (II), numită etapa fluajului
secundar sau etapa fluajului stabilizat, în care principalele procese care se
desfăşoară sunt localizate la limitele cristalelor care alcătuiesc structura
materialului solicitat mecanic. În această etapă, dislocaţiile deplasate prin
alunecare în cristale sunt blocate la limitele cristalelor, se acumulează în aceste
zone şi generează microgoluri (microfisuri), care se unesc între ele şi îşi măresc
astfel dimensiunile; mecanismul formării şi creşterii microgolurilor este
asemănător mecanismului de iniţiere şi propagare a ruperii ductile (v. scap.3.5).
* Datorită apariţiei şi creşterii microgolurilor intercristaline, de la un
moment dat viteza de fluaj începe să crească, procesul de deformare se
accelerează progresiv şi se intră într-o nouă etapă (III), numită etapa fluajului
terţiar sau etapa fluajului accelerat, care se încheie în momentul când se
produce ruperea materialului (IV).
Comportarea la fluaj a unui material metalic, descrisă de configuraţia
curbei de fluaj, de curba vitezelor de fluaj, de duratele celor trei etape principale
ale procesului de fluaj şi de durata (totală) de solicitare a materialului înainte de
rupere τf , este influenţată esenţial de intensitatea tensiunilor de solicitare σ = ct
şi de mărimea temperaturii la care se desfăşoară procesul T = ct., aşa cum se
poate observa examinând diagramele din figura 3.21.
Pentru determinarea comportării la fluaj a unui material metalic se
folosesc încercări mecanice speciale, cum ar fi, de exemplu, încercarea la
rupere prin fluaj, reglementată prin STAS 8894. Cu ajutorul acestor încercări se
determină curbele de fluaj şi curbele de variaţie în timp a vitezei de fluaj în
diferite condiţii de solicitare mecanică şi la diferite temperaturi şi se definesc
două caracteristici mecanice capabile să reflecte comportarea la fluaj
a materialului analizat:
131
a) limita tehnică de fluaj RεT/ τ : tensiunea mecanică de solicitare a

materialului la temperatura T, corespunzătoare realizării unei deformaţii
specifice prescrise ε, după o perioadă de timp prescrisă τ ; în mod obişnuit,
valorile prescrise sunt ε = 1 % şi τ = 100000 ore şi limita tehnică de fluaj se
notează R1T/ 10000 ;
Fig.3.20. Curba tipică de fluaj a Fig. 3.21. Influenţa intensităţii tensiunilor şi a

materialelor metalice temperaturii asupra comportării la fluaj a
materialelor metalice
b) rezistenţa tehnică de durată RrT/ τ : tensiunea mecanică de

solicitare a materialului la temperatura T , pentru care ruperea prin fluaj se
înregistrează după o perioadă de timp prescrisă τ ; în mod obişnuit, durata de
solicitare până la rupere prescrisă este τ = 100000 ore şi rezistenţa tehnică
dedurată se notează RrT/ 100000
La proiectarea pieselor sau construcţiilor tehnice care urmează a fi
exploatate în condiţii de temperatură ridicată trebuie avut în vedere atât
pericolul apariţiei ruperii, cât şi cel al creşterii inadmisibile a deformaţiilor în
timp datorită fenomenului de fluaj. În acest scop se folosesc criterii de
durabilitate limitată: “durata de exploatare a piesei sau construcţiei (la
temperatura T, cu tensiunile de solicitare σ ) τe nu trebuie să fie mai mare
132
decât durata necesară apariţiei ruperii prin fluaj τf (sau decât durata
necesară înregistrării unor deformaţii specifice mai mari decât cele
admisibile τd )”:
τe < τf (sau τe < τd ) (3.13)
Utilizarea criteriului (3.13) impune cunoaşterea caracteristicilor τf şi/sau
τd pentru materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice), caracteristici care
se pot determina construind experimental curbele de fluaj, la diferite temperaturi,
ale acestor materiale.
3.9. Oboseala materialelor metalice
Comportarea unui material metalic supus acţiunii unei solicitări

variabile (ce generează în material tensiuni mecanice cu intensităţi variabile în
timp) diferă esenţial de cea corespunzătoare acţiunii unor solicitări constante
sau monoton crescătoare (ce generează în material tensiuni mecanice care nu-şi
modifică intensitatea în timp sau care cresc continuu în intensitate pe măsură
ce trece timpul), ruperea sa putându-se produce chiar dacă intensitatea
tensiunilor mecanice generate în timpul solicitării σ este mai mică decât
rezistenţa la tracţiune a materialului Rm.
Fenomenul de degradare a materialelor metalice sub acţiunea
solicitărilor variabile se numeşte oboseală, iar ruperile produse datorită
acestuia se numesc ruperi prin oboseală.
În mod obişnuit, solicitările variabile la care sunt supuse piesele din
materiale metalice au caracter periodic (ciclic) şi, ca urmare, funcţia σ = f(τ),
ce exprimă dependenţa de timp τ a intensităţii tensiunilor generate de solicitări
σ, este o funcţie periodică; în aceste condiţii, orice solicitare variabilă se
poate caracteriza complet printr-un ciclu al solicitării, reprezentând funcţia
σ = f(τ) pe durata unei perioade a acesteia π. Examinând figura 3.22, care
reprezintă un astfel de ciclu de solicitare, se pot defini următoarele mărimi
caracteristice ale unei solicitări variabile: tensiunea maximă σmax,
σ max + σ min
tensiunea minimă σmin, tensiunea medie σ m = , amplitudinea
2
tensiunii (tensiunea variabilă) σv = σmax - σm = σmax −σmin şi coeficientul de
2
σ min
asimetrie R = . Solicitările variabile ale căror cicluri se caracterizează
σ max
prin acelaşi semn al tensiunilor σ se numesc solicitări ondulante (R ≥ 0);
solicitarea ondulantă la care σmin = 0 (R = 0), se numeşte solicitare pulsatoare.
133
Solicitările variabile la care pe parcursul fiecărui ciclu se schimbă semnul

tensiunilor σ se numesc solicitări alternante (R ≤ 0); solicitarea alternantă la
care σmin = − σmax (R = −1), se numeşte solicitare alternant-simetrică.
Cercetările experimentale au evidenţiat următoarele aspecte principale
privind oboseala materialelor metalice:
a) Graficul dependenţei dintre tensiunea maximă a ciclurilor de solicitare,
σmax şi numărul ciclurilor de solicitare până la ruperea unui material metalic (unei
piese metalice) Nr , grafic numit curbă de durabilitate la oboseală sau curbă
Wöhler, poate avea, aşa cum se observă în figura 3.23 două configuraţii:
* pentru majoritatea materialelor metalice, graficul are forma I, Nr
crescând continuu odată cu micşorarea tensiunii σmax;
* pentru unele materiale (de exemplu, fierul, oţelurile, titanul şi aliajele pe
bază de Ti) graficul are forma II, prezentând un palier la tensiunea σO, numită
rezistenţă la oboseală; la aceste materiale, solicitările variabile caracterizate prin
σmax < σO nu produc ruperea (numărul ciclurilor de solicitare până la ruperea
materialului este, teoretic, infinit).
Curbele de durabilitate la oboseală şi/sau rezistenţa la oboseală
corespunzătoare unui material metalic se determină experimental prin încercări
mecanice speciale, cum ar fi încercarea la oboseală prin încovoiere rotativă,
reglementată prin STAS 5878.
Fig.3.22. Caracteristicile ciclurilor de solicitare Fig.3.23. Curbele tipice de durabilitate la

variabilă oboseală ale materialelor metalice
b) Procesul de degradare prin oboseală a unui material metalic (unei

piese metalice) are trei stadii de desfăşurare: a) iniţierea unei fisuri;
b) propagarea lentă (într-un număr mare de cicluri) şi continuă a fisurii,
până când secţiunea transversală nefisurată (secţiunea portantă) a piesei devine
insuficientă pentru preluarea solicitărilor; c) ruperea bruscă a secţiunii
transversale nefisurate în stadiile anterioare. Existenţa acestor trei stadii a fost
evidenţiată prin cercetarea aspectului suprafeţelor de rupere prin oboseală ale
134
materialelor (pieselor) metalice, care prezintă întotdeauna trei zone

caracteristice: a) zona de iniţiere a unei fisuri (care se poate evidenţia numai pe
cale microscopică); b) zona de propagare a fisurii, cu aspect neted - lucios
(vizibilă cu ochiul liber); c) zona de rupere finală (bruscă), cu aspect cristalin
sau fibros (vizibilă cu ochiul liber).
Mecanismul procesului de degradare prin oboseală a unui material
metalic (unei piese metalice) poate fi descris sintetic astfel:
* deformaţiile produse de către solicitările variabile au caracter
eterogen, în anumite zone ale materialului (piesei), situate de obicei la
suprafaţă, cum ar fi zonele cu cristalele orientate favorabil în raport cu
sarcinile aplicate sau zonele cu concentratori de tensiuni macroscopici
(zgârieturi, crestături, orificii etc.) sau microscopici (impurităţi, faze fragile
etc.), producându-se deformaţii plastice, în timp ce în celelalte zone
deformaţiile sunt numai de natură elastică;
* fenomenul de ecruisare ce afectează zonele cu deformaţii plastice
conduce, după un anumit număr de cicluri de solicitare, la epuizarea capacităţii
de deformare a materialului şi la iniţierea unei fisuri;
* procesul de deformare plastică localizat în zona din jurul vârfului
fisurii iniţiate (care acţionează ca un puternic concentrator de tensiuni)
conduce la realizarea condiţiilor extinderii (propagării) acesteia;
* după un anumit număr de cicluri, tensiunile generate de solicitarea
mecanică în secţiunea nefisurată a materialului (piesei) ating nivelul rezistenţei
la tracţiune Rm şi materialul se rupe brusc.
Piesele şi construcţiile tehnice care urmează a fi supuse în exploatare
unor solicitări variabile se proiectează ţinând seama de necesitate evitării
pericolului ruperii lor prin oboseală. Criteriile de verificare folosite în acest
scop (după dimensionarea piesei sau construcţiei şi stabilirea tensiunilor
caracteristice ale ciclurilor solicitării variabile) se adoptă în funcţie de tipul
curbei de durabilitate la oboseală corespunzătoare materialului metalic din care
se confecţionează piesa sau construcţia considerată; astfel:
* dacă materialul utilizat are o curbă de durabilitate la oboseală de tipul
I (v.fig.3.23), se foloseşte un criteriu de durabilitate limitată: “numărul
ciclurilor de solicitare în timpul utilizării piesei sau construcţie Ne trebuie să
fie mai mic decât numărul ciclurilor de solicitare care produc ruperea prin
oboselă a materialului Nr”:
N e < N r; (3.14)
* dacă materialul utilizat are o curbă de durabilitate la oboseală de tipul
II şi este cunoscută rezistenţa la oboseală σO (v. fig.3.23), se foloseşte un
criteriu de limitare a tensiunilor: “tensiunile maxime care caracterizează
135
solicitarea variabilă a piesei în exploatare σemax trebuie să fie inferioare

rezistenţei la oboseală σO”:
σemax < σO. (3.15)
Utilizarea criteriilor (3.14) şi (3.15) impune cunoaşterea caracteristicilor
Nr sau σO pentru materialele metalice cu utilizări industriale (tehnice),
caracteristici care se pot determina construind experimental curbă de durabilitate
la oboseală sau curbă Wöhler, la diferite temperaturi, ale acestor materiale.
3.10. Duritatea materialelor metalice
Duritatea este propritatea unui material metalic de a opune rezistenţă la

pătrunderea în stratul său superficial a unui penetrator (corp mai dur). Pentru
determinarea caracteristicilor prin care se exprimă cantitativ duritatea materialelor
metalice se folosesc, de obicei, metodele prezentate în continuare.
A. Metoda Brinell, reglementată prin standardul SR EN 10003-1 (care
reprezintă versiunea în limba română a standardului european EN 10003-1), este o
metodă de determinare a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator
o sferă (bilă) confecţionată din oţel (aliaj Fe-C) sau din carburi metalice.
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă,
se apasă penetratorul sferic cu diametrul D, un timp τd (τd = 10...25 s), cu o forţă
F, pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează, iar
după încetarea acţiunii forţei , se îndepărtează penetratorul şi se măsoară
diametrul d al urmei lăsate de acesta pe material (v. fig. 3.24).
Duritatea Brinell (simbolizată HBS, în cazul utilizării unui penetrator din
oţel şi HBW, în cazul utilizării unui penetrator din carburi metalice) este o
caracteristică mecanică definită (convenţional) ca fiind raportul dintre forţa
aplicată pe penetrator la efectuarea determinării F, exprimată în kgf
(1kgf = 9,80665 N) şi aria suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic
analizat Sp, exprimată în mm2:
F
HBS sau HBW = ; (3.16)
Sp
deoarece suprafaţa urmei lăsate de penetrator pe materialul analizat are forma unei
calote sferice, aria Sp este dată de relaţia (v. fig.3.24):
D− D2 −d 2
S p = πDh = πD (3.17)
2
Condiţiile normale (standard) de determinare a durităţii Brinel corespund
utilizării penetratorului sferic cu D = 10 mm şi aplicării forţei F = 3000 kgf
136
(29420 N) o durată τd = 10...15 s; se pot folosi însă (în funcţie de configuraţia şi

dimensiunile eşantionului pe care se face determinarea şi de particularităţile
structurale ale materialului analizat) şi alte cupluri (D,F). Valorile durităţii Brinell
determinate pe un material metalic cu diferite cupluri (D,F) vor fi egale (sau
foarte apropiate) dacă toate cuplurile (D,F) utilizate se caracterizează prin
aceiaşi valoare a unui raport kS, numit grad de solicitare, definit prin relaţia:
F
kS = , (3.18)
D2
în care F se introduce în kgf şi D - în mm.
Duritatea Brinell a unui material metalic se indică precizând valoarea
durităţii, simbolul HBS sau HBW (funcţie de materialul penetratorului sferic
utilizat la determinarea durităţii) şi condiţiile în care s-a determinat duritatea:
diametrul penetratorului sferic D (în mm) / forţa aplicată pe penetrator la
determinarea durităţi F (în kgf) / durata aplicării forţei pe penetrator τd (în
secunde); de exemplu, dacă duritatea Brinell a unui material metalic s-a
determinat cu un penetrator sferic confecţionat din oţel, cu diametrul D = 5 mm,
apăsat cu forţa F = 750 kgf (7355 N), o durată τd = 15 s, iar valoarea durităţii a
fost 220, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea 220 HBS 5/750/15”.
Prin cercetări experimentale s-a evidenţiat că pentru multe materiale
metalice de importanţă practică (oţeluri, fonte, aliaje pe bază de Cu etc.) există o
dependenţă (statistică) liniară între valorile durităţii Brinell şi valorile rezistenţei
la tracţiune Rm ; de exemplu, în cazul oţelurilor, rezistenţa la tracţiune Rm,
exprimată în N/mm2, se poate estima cu relaţia Rm = 3,5(HBS sau HBW).
B. Metoda Vickers, reglementată prin STAS 492/1 (aflat în concordanţă
cu standardele internaţionale ISO 409/1 şi ISO 6507/1), este o metodă de
determinare a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator o
piramidă pătrată dreaptă confecţionată din diamant, având unghiul diedru al
feţelor opuse de 1360 şi unghiul dintre muchiile opuse de 1480.
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă,
se apasă penetratorul piramidal din diamant, un timp τd ( τd = 10...35 s), cu o
forţă F, pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează,
iar după încetarea acţiunii forţei , se îndepărtează penetratorul şi se măsoară
d + d2
diagonala d = 1 , a urmei lăsate de acesta pe material (v. fig. 3.25).
2
Duritatea Vickers (simmbolizată HV) este o caracteristică mecanică
definită (convenţional) ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator la
efectuarea determinării F , exprimată în kgf (1kgf = 9,80665 N) şi aria
suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic analizat Sp ,
exprimată în mm2 :
137
F
HV = ; (3.19)
Sp
deoarece suprafaţa urmei lăsate de penetrator pe materialul analizat are forma
unei piramide pătrate drepte, aria Sp este dată de relaţia (v. fig.3.25):
d2
Sp = = 0,539d 2 (3.20)
136 o
2 sin( )
2
Condiţiile normale (standard) de determinare a durităţii Vickers
corespund aplicării unei forţe F = 30 kgf (294 N), o durată τd = 10...15 s; se pot
folosi însă (în funcţie de configuraţia şi dimensiunile eşantionului pe care se face
determinarea şi de particularităţile structurale ale materialului analizat) şi alte
intensităţi ale forţei de apăsare F. Valorile durităţii Vickers determinate pe un
material metalic cu diferite forţe F sunt egale (sau foarte apropiate).
Fig. 3.24. Schema determinării durităţii prin Fig. 3.25. Schema determinării durităţii prin
metoda Brinell metoda Vickers
Duritatea Vickers a unui material metalic se indică precizând valoarea

durităţii, simbolul HV şi condiţiile în care s-a determinat duritatea (dacă acestea
diferă de condiţiile normale): forţa aplicată pe penetrator la determinarea
durităţii F (în kgf) / durata aplicării forţei pe penetrator τd (în secunde); de
exemplu, dacă la determinarea durităţii Vickers a unui material metalic s-a aplicat
pe penetrator forţa F = 10 kgf (98,07N), o durată τd = 20 s şi valoarea durităţii a
fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea 250 HV 10/20”, dacă
s-a aplicat pe penetrator forţa F = 10 kgf (98,07N), o durată τd = 10...15 s şi
valoarea durităţii a fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea
250 HV 10”, iar dacă s-au folosit condiţiile standard (F = 30 kgf, τd = 10...15 s) şi
138
valoarea durităţii a fost 250, se face indicaţia: “materialul metalic are duritatea
250 HV”.
C. Metoda Rockwell, reglementată prin STAS 493 ( redactat în
conformitate cu standardul internaţional ISO 6508), este o metodă de determinare
a durităţii materialelor metalice care utilizează ca penetrator un con
confecţionat din diamant, având unghiul la vârf de 120o , o sferă (bilă) din oţel
cu diametrul de 1,5875 mm (1/16 in) sau o sferă (bilă) din oţel cu diametrul
de 3,175 mm (1/8 in).
Pentru determinarea durităţii unui material metalic prin această metodă
se parcurg următoarele etape (v. fig 3.26):
* se apasă penetratorul cu o sarcină iniţială (forţă iniţială) F0 = 10 kgf
(98,07 N) pe un eşantion (probă, epruvetă, piesă) din materialul ce se analizează,
după care se face reglarea (manuală sau automată) a dispozitivului de măsurare
şi înregistrare a durităţii;
* se aplică pe penetrator o suprasarcină (forţă suplimentară) F1,
apăsarea cu forţa F = F0 + F1 menţinându-se 2...8 s;
* se îndepărtează suprasarcina F1 şi se determină adâncimea de penetrare
remanentă (sub sarcina iniţială) e.
Duritatea Rockwell (simbolizată HR) este o caracteristică mecanică
definită (convenţional) prin relaţia:
HR = E - e, (3.21)
în care E este lungimea unei scale de referinţă, iar e - adâncimea de penetrare
remanentă determinată pe materialul analizat, ambele mărimi (E şi e) fiind
convertite în unităţi de duritate Rockwell, folosind convenţia 1 HR = 0,002 mm; în
cazul folosirii penetratorului conic din diamant, E = 0,20 mm = 100 HR, iar în
cazul folosirii penetratoarelor sferice din oţel, E = 0,26 mm = 130 HR.
Fig. 3.26. Schema determinării durităţii prin Fig.3.27. Dependenţa între compoziţia soluţiilor
metoda Rockwell solide şi proprietăţile mecanice ale acestora
139
Pentru ca metoda să poată fi utilizată la diverse materiale metalice, se

folosesc tipurile de penetratoare prezentate anterior şi diferite intensităţi ale
suprasarcinii F1, fiecare cuplu “tip penetrator - suprasarciă F1” definind o
scară de determinare a durităţii Rockwel; sunt standardizate 9 scări,
simbolizate prin literele A,B...H,K, cu următoarele caracteristici: scara A “con
de diamant - F1 = 50 kgf (490,3 N)”, destinată determinării durităţii aliajelor
dure şi straturilor subţiri din oţeluri sau aliaje dure; scara B “bilă cu diametrul
de 1,5875 mm - F1 = 90 kgf (882,6 N)”, destinată determinării durităţii aliajelor
pe bază de Cu, oţelurilor moi, aliajelor pe bază de Al şi fontelor maleabile
feritice; scara C “con de diamant - F1 = 140 kgf (1373 N)”, destinată
determinării durităţii oţelurilor, fontelor albe şi fontelor maleabile perlitice;
scara D “con de diamant - F1 = 90 kgf (882,6 N)”, destinată determinării
durităţii oţelurilor cu duritate medie şi produselor subţiri din oţel sau fontă
maleabilă perlitică; scara E “bilă cu diametrul de 3,175 mm - F1 = 90 kgf
(882,6 N)”, destinată determinării durităţii fontelor albe, aliajelor pe bază de
Al, aliajelor pe bază de Mg şi aliajelor pentru cuzineţi; scara F “bilă cu
diametrul de 1,5875 mm - F1 = 50 kgf (490,3 N)”, destinată determinării
durităţii aliajelor moi pe bază de Cu şi produselor subţiri din materiale metalice
moi; scara G “bilă cu diametrul de 1,5875 mm - F1 = 140 kgf (1373 N)”,
destinată determinării durităţii fontelor maleabile, aliajelor Cu-Ni-Zn şi
aliajelor Cu-Ni; scara H “bilă cu diametrul de 3,175 mm - F1 = 50 kgf (490,3 N)”,
destinată determinării durităţii aluminiului, zincului şi plumbului; scara K
“ bilă cu diametrul 3,175 mm - F1 = 140 kgf (1373 N)”, destinată determinării
durităţii produselor subţiri şi/sau din materiale metalice foarte moi.
Duritatea Rockwell a unui material metalic se indică precizând valoarea
durităţii, simbolul HR şi simbolul scării utilizate; de exemplu, dacă la
determinarea durităţii Rockwel a unui material metalic s-a folosit scara C şi s-a
obţinut valoarea 45, se dă indicaţia: “materialul are duritate 45 HRC”.
3.11. Dependenţele între structură şi proprietăţi

mecanice la materialele metalice
În cazul materialelor metalice (metale şi aliaje), dependenţele între structură

şi proprietăţi mecanice sunt deosebit de complexe. Principalele aspecte privind aceste
dependenţe pot fi prezentate considerând pe rând cazul materialelor metalice cu
structură monofazică şi cazul materialelor cu mai multe faze în structură.
A. În cazul materialelor metalice cu structură monofazică, proprietăţile
mecanice depind în principal de tipul şi natura fazei care alcătuieşte structura.
140
Astfel:
* metalele pure au în general plasticitate şi tenacitate ridicate, dar prezintă
rezistenţă mecanică şi duritate relativ scăzute; aceste proprietăţi sunt în legătură
directă cu tipul structurii cristaline, metalele cu structură CFC având
caracteristicile de plasticitate şi tenacitate cele mai bune (valori mari ale alungirii
procentuale după rupere A, coeficientului de gâtuire Z şi energiei de rupere KV sau
KU şi valori foarte scăzute ale temperaturii de tranziţie ductil - fragil ttr), metalele
cu structură HC prezentând plasticitate scăzută (valori mici ale caracteristicilor A
şi Z) şi tendinţă accentuată spre comportarea fragilă la rupere (valori scăzute ale
KV sau KU şi valori ridicate ale caracteristicii ttr), iar metalele cu structură CVC
având proprietăţi intermediare;
* soluţile solide de substituţie au, ca şi metalele pure, plasticitate şi
tenacitate ridicate şi rezistenţă mecanică şi duritate relativ scăzute, plasticitatea şi
tenacitatea acestor faze fiind mai scăzute, iar rezistenţa mecanică şi duritatea fiind
mai ridicate decât ale componentului de bază (solventului) din aliaj, aşa cum se
poate observa în figura 3.27 (figura 3.27 prezintă variaţia unei caracteristici de
rezistenţă mecanică - rezistenţa la tracţiune Rm - şi unei caracteristici de
plasticitate - alungirea procentuală după rupere A - în funcţie de compoziţia
chimică, pentru aliajele unui sistem binar având componentele complet solubile în
stare solidă); proprietăţile mecanice ale soluţiilor solide de substituţie depind şi de
tipul structurii lor cristaline, în acelaşi mod ca în cazul metalelor pure;
* soluţiile solide interstiţiale au proprietăţi mecanice asemănătoare cu ale
soluţiilor solide de substituţie, aceste proprietăţi depinzând de tipul structurii
cristaline a componentului de bază (solventului metalic) în acelaşi mod ca în cazul
metalelor pure şi de natura şi cantitatea componentului dizolvat interstiţial, care
produce deformarea (distorsionarea) structurii cristaline a componentului de bază
şi determină creştera rezistenţei mecanice şi durităţii şi micşorarea plasticităţii şi
tenacităţii soluţiei solide;
* compuşii intermetalici se caracterizează (în general) prin rezistenţă
mecanică şi duritate ridicate, plasticitate scăzută şi tendinţă accentuată către
comportarea fragilă la rupere.
Independent de tipul fazei care le alcătuieşte structura, materialele metalice cu
structură monofazică au proprietăţile mecanice influenţate şi de dimensiunile
cristalelor; pentru orice material metalic cu structură monofazică, creşterea
dimensiunilor cristalelor care îi alcătuiesc structura (creşterea granulaţiei) determină
micşorarea plasticităţii şi tenacităţii şi accentuarea tendinţei către comportarea fragilă la
rupere, în timp ce micşorarea dimensiunilor cristalelor (finisarea granulaţiei) conduce la
creşterea rezistenţei mecanice, plasticităţii şi tenacităţii.
B. În cazul materialelor metalice cu structura alcătuită din două sau
mai multe faze, proprietăţile mecanice depind în principal de proprietăţile
141
fazelor existente în structură şi de raportul cantitativ, forma, modul de distribuţie

şi gradul de dispersie al cristalelor acestor faze.
În cazul aliajelor bifazice aparţinând sistemelor binare, pentru estimarea
valorilor caracteristicilor care exprimă cantitativ proprietăţile mecanice, se
foloseşte legea lui Kurnacov: “modificarea compoziţiei chimice a aliajelor
bifazice aparţinând aceluiaşi sistem binar determină o variaţie liniară a
caracteristicilor mecanice ale aliajelor, între valorile corespunzătoare
caracteristicilor celor două faze care le alcătuiesc structura”. Aplicând această
lege se obţin diagrame de tipul celor prezentate în figura 3.28, cu ajutorul cărora
se pot estima (se pot aprecia cu o precizie acceptabilă) caracteristicile mecanice
ale oricărui aliaj aparţinând unui sistem binar.
Fig. 3.28. Dependenţele între structură şi proprietăţile mecanice la aliajele binare
Influenţa formei, modului de distribuţie şi gradului de dispersie a fazelor se

manifestă mai ales în cazul aliajelor bifazice (multifazice) la care fazele ce alcătuiesc
structura au proprietăţi mecanice mult diferite, cum ar fi, de exemplu, cazul aliajelor cu
structura formată dintr-o fază secundară dură şi fragilă, distribuită într-o matrice (fază
de bază) moale şi tenace (caz corespunzător structurii multor aliaje industriale: oţeluri,
aliaje pe bază de Al etc.). Dacă faza secundară este distribuită sub formă de reţea la
limitele (marginile) cristalelor matricei sau este dispersată în matrice sub formă de
cristale aciculare, aliajele prezintă rezistenţă şi duritate ridicate, dar plasticitatea şi
tenacitatea lor este scăzută; dacă faza secundară se află însă în structură sub formă de
cristale globulare fine, uniform distribuite în matricea structurală a aliajului se obţine
cea mai favorabilă combinaţie a proprietăţilor mecanice (valori ridicate atât ale
caracteristicilor de rezistenţă mecanică şi duritate, cât şi ale caracteristicilor de
plasticitate şi tenacitate).
142
Cuvinte cheie
alungire procentuală după rupere, 118 încărcări mecanice (forţe exterioare), 107
benzi de alunecare, 112 încercarea la încovoiere prin şoc, 126
capacitate de deformare elastică, 118 încercarea la tracţiune, 114
capacitate de deformare plastică, 118 încercări mecanice, 108
caracteristici mecanice, 109 legea lui Hooke, 109
ciclu de solicitare, 133 legea lui Kurnahov, 142
ciocan - pendul Charpy, 126 limită de alungire remanentă, 117
coeficient de concentrare a tensiunilor, 124 limită de curgere, aparentă, convenţională, 117
coeficient de gâtuire (stricţiune), 118 limită tehnică de fluaj, 132
concentrator de tensiuni, 123 linii de alunecare, 112
criteriu de durabilitate limitată, 135 modul de elasticitate, longitudinală,
criteriu de limitare a tensiunilor, 135 transversală, 110
curbă caracteristică convenţională la tracţiune, oboseală, 133
116 plan de alunecare, 112
curbă de durabilitate la oboseală, 134 platicitate, 111
curbă de fluaj, 130 poligoniozare, 119
deformare plastică la cald, 122 proprietăţi mecanice, 108
deformare plastică la rece, 122 recristalizare primară, 119
deformare plastică prin alunecare, 111 recristalizare secundară, 121
deformaţii, liniare, unghiulare, 108 restaurare, 119
deformaţii specifice, liniare, unghiulare, 108 rezilienţă, 127
diagramă de recristalizare, 120 rezistenţă la oboseală, 134
diagrama încercării la tracţiune, 116 rezistenţă la rupere prin clivaj, 110
direcţii de alunecare, 112 rezistenţă la tracţiune (la rupere), 117
duritate, 136 rezistenţă tehnică de durată, 132
duritate Brinell, 136 rezistenţă teoretică, 110
duritate rockwell, 139 rupere, ductilă, fragilă, 122
duritate Vickers, 137 rupere prin fluaj, 130
ecruisare, 113 rupere prin oboseală, 133
elasticitate, 109 sistem de alunecare, 112
energie de rupere, 127 solicitare variabilă, 133, 134
epruvete, 115 stare de tensiuni mecanice, 107
fluaj, 130 structură fibroasă, 114
fluaj primar (nestabilizat), 130 temperatură de recristalizare primară, 120
fluaj secundar (stabilizat), 131 temperatură de tranziţie ductil - fragil, 128
fluaj terţiar (accelerat), 131 tensiune mecanică, normală, tangenţială, 108
forţe interioare (eforturi0, 107 textură de deformare, 114
grad critic de deformare, 121 viteză de fluaj, 130
grad de deformare, 120
grad de solicitare, 137
143
Bibliografie
1. Cioclov D., Mecanica ruperii materialelor, Editura Academiei R.S.R.,

Bucureşti, 1977.
2. Dieter E.G. jr., Metalurgie mecanică, Traducere din limba engleză, Editura
Tehnică, Bucureşti,1970.
3. Flinn A. R., Trojan K. P., Engineering materials and their applications,
Houghton Mifflin Company, Dallas Geneva, Illinois, 1986.
4. Gâdea S., Petrescu M., Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Vol. III,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucuresti, 1983.
5. Geru N., Teoria structurală a proprietăţilor metalelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti, 1980.
6. * * * Manualul inginerului – HÜTTE . Fundamente, Traducere din limba
germană după ediţia a 29-a, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995.
7. * * * Mică enciclopedie matematică, Traducere din limba germană,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
8. Mocanu D.R., Safta V. ( coordonatori), Incercarea materialelor. Incercări
distructive ale metalelor, vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
9. Rosenthal D., Asimow R.M., Introdution to properties of materials, Van
Nostrand Reinhold Company, New York, 1971.
10. Shackelford F. J., Introduction to materials science for engineers,
Macmillan Publishing Company, New York, 1991.
11. Rumşiski L.Z., Prelucrarea matematică a datelor experimentale. Indrumar,
Traducere din limba rusă, Editura Tehnică, Bucureşti,1974.
12. Van Vlack L. H., Elements of Materials Science and Engineering,
Addison-Wesley Reading, Massachusetts, 1989.
Teste de autoevaluare
T.3.1. Proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor

mecanice şi de a reveni la forma iniţială când solicitările îşi încetează acţiunea este
denumită: a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.2. Proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor
mecanice şi de a-şi menţine configuraţia obţinută prin deformare când solicitările şi-au
încetat acţiunea este denumită: a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.3. Deformarea plastică a cristalelor reale (cu imperfecţiuni) care
144
alcătuiesc structura pieselor metalice se realizează prin: a) alunecarea unor zone

ale cristalelor de-a lungul unor plane cristalografice numite plane de alunecare,
sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ, generate de solicitările mecanice aplicate;
b) alunecarea unor zone ale cristalelor de-a lungul unor plane cristalografice
numite plane de alunecare, sub acţiunea tensiunilor normale σ, generate de
solicitările mecanice aplicate; c) modificarea distanţelor interatomice şi
schimbarea parametrilor structurii cristaline; d) alunecarea, cu deplasarea relativă
simultană, cu un număr întreg de distanţe interatomice, a tuturor atomilor din
zonele adiacente unuia sau mai multor plane de alunecare?
T.3.4. Care dintre următoarele combinaţii de plane şi direcţii
cristalografice corespund unor sisteme de alunecare: a) planul (111) şi direcţia
[ 1 01] în cristalele cu structură CFC; b) planul (101) şi direcţia [ 1 11] în cristalele
cu structură CVC; c) planul (101) şi direcţia [111] în cristalele cu structură CVC;
d) planul (111) şi direcţia [0 1 1] în cristalele cu structură CFC?
T.3.5. Care din următoarele afirmaţii privind deformarea materialelor
metalice sunt adevărate: a) în cazul oricărui material metalic deformat elastic este
valabilă legea lui Hooke; b) în cazul oricărui material metalic deformat plastic
există o dependenţă liniară între tensiunile generate de solicitările mecanice şi
deformaţiile specifice produse; c) deformarea plastică determină ecruisarea
materialelor metalice; d) materialele metalice deformate plastic la rece capătă o
structură fibroasă?
T.3.6. Care din următoarele afirmaţii privind capacitatea de deformare a
materialelor metalice sunt adevărate: a) capacitatea de deformare elastică a unui
material metalic este direct proporţională cu pătratul modulului său de elasticitate
longitudinală şi invers proporţională cu limita sa de curgere; b) capacitatea de
deformare plastică a unui material metalic este direct proporţională cu limita de
curgere şi cu alungirea procentuală după rupere; c) capacitatea de deformare
plastică a unui material metalic este direct proporţională cu rezistenţa sa la
tracţiune şi cu modulul său de elasticitate longitudinală; d) capacitatea de
deformare elastică a unui material metalic este direct proporţională cu pătratul
limitei sale de curgere şi invers proporţională cu modulul său de elasticitate
longitudinală ?
T.3.7. Gradul critic de deformare plastică a unui material metalic
reprezintă: a) gradul de deformare căruia îi corespunde structura de recristalizare
primară cu dimensiunile maxime ale cristalelor şi cu plasticitatea (tenacitatea)
minimă; b) gradul de deformare la care se produce fisurarea materialului;
c) gradul de deformare la care energia necesară deformării este maximă; d) gradul
de deformare la care nu se produce ecruisarea materialului?
T.3.8. Care din următoarele fenomene se pot produce la încălzirea unui
145
material metalic ecruisat prin deformare plastică: a) restaurarea; b) recristalizarea

primară; c) cristalizarea primară; d) recristalizarea secundară?
T.3.9. Deformarea plastică realizată la o temperatură Tdp > Trp este
denumită: a) deformare plastică la rece; b) deformare plastică fără fisurare;
c) deformare plastică la cald; d) deformare plastică fără ecruisare?
T.3.10. Care din următoarele relaţii permite estimarea valorii temperaturii
de recristalizare primară a materialelor metalice: a) Trp ≅ 0,4Ts; b) Trp ≅ 0,4ts;
c) trp ≅ 0,4ts – 163,8 oC; d) Trp ≅ 0,1Ts?
T.3.11. Care din următoarele caracteristici corespund ruperilor fragile ale
materialelor metalice: a) se produc prin clivaj (smulgere); b) au aspect fibros; c) sunt
precedate de deformaţii plastice apreciabile; d) se produc cu viteze foarte mari?
T.3.12. Care din următoarele caracteristici corespund ruperilor ductile (tenace)
ale materialelor metalice: a) se produc prin forfecare; b) au aspect fibros; c) sunt
precedate de deformaţii plastice apreciabile; d) au, de obicei, propagare transcristalină?
T.3.13. Care din următorii factori influenţează comportarea la rupere a
materialelor metalice solicitate mecanic: a) prezenţa concentratorilor de tensiuni;
b) viteza de solicitare; c) temperatura materialului supus solicitării mecanice;
d) tipul structurii cristaline a materialului?
T.3.14. Care din următoarele afirmaţii privind comportarea la rupere a
materialelor metalice sunt adevărate: a) comportarea ductilă sau fragilă la rupere
este o caracteristică intrinsecă a oricărui material metalic; b) un material metalic
aflat la o temperatură t < ttr va avea comportare fragilă la rupere; c) ruperea
fragilă a materialelor metalice se produce lent (stabil) şi este precedată de
deformaţii plastice apreciabile; d) prezenţa concentratorilor de tensiuni asigură o
comportare ductilă la rupere a materialelor metalice?
T.3.15. Care dintre următoarele prescripţii asigură evitarea apariţiei
fenomenului de rupere fragilă la o piesă metalică solicitată mecanic: a) piesa va fi
prevăzută cu crestături pe suprafaţa exterioară; b) forţele exterioare, care
alcătuiesc sistemul de solicitare mecanică a piesei, vor fi aplicate lent; c) piesa va
fi realizată dintr-un material monofazic, cu structură cristalină de tip CFC;
d) piesa va fi realizată dintr-un material cu temperatura de tranziţie ductil – fragil
mai mare decât temperatura minimă pe care aceasta o are în timpul solicitării?
T.3.16. Care din următoarele afirmaţii privind fluajul materialelor metalice
sunt adevărate: a) în etapa fluajului secundar viteza de fluaj este constantă;
b) procesele care se desfăşoară în etapa fluajului secundar sunt localizate în
interiorul cristalelor care alcătuiesc structura materialelor; c) fenomenul de fluaj
are intensitate mare în cazul materialelor metalice solicitate mecanic la
temperaturi t > trp; d) în etapa fluajului terţiar viteza de fluaj scade continuu ?
T.3.17. Un material metalic are, la T = 673 K, următoarele caracteristici de
146
2 2
comportare la fluaj: R1673 K 673 K
/ 100000 = 150 N/mm ; Rr / 100000 = 200 N/mm . Care din
următoarele afirmaţii privind semnificaţia acestor caracteristici sunt corecte:
a) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune monoaxială cu tensiunea σ = 150 N/mm2
produce ruperea prin fluaj după 100000 ore; b) la T = 673 K, solicitarea de
tracţiune monoaxială cu tensiunea σ = 200 N/mm2 produce ruperea prin fluaj
după 100000 ore; c) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune monoaxială cu
tensiunea σ = 150 N/mm2, o durată de 100000 ore, produce o deformaţie
specifică prin fluaj ε = 0,001; d) la T = 673 K, solicitarea de tracţiune
monoaxială cu tensiunea σ = 150 N/mm2, o durată de 100000 ore, produce o
deformaţie specifică prin fluaj ε = 1 % ?
T.3.18. Care din următoarele afirmaţii privind oboseala materialelor metalice
sunt adevărate: a) pentru orice material metalic există o rezistenţă la oboseală σO;
b) suprafaţa de rupere prin oboseală a unei piese metalice este netedă şi lucioasă;
c) procesul de degradare prin oboseală a unui material metalic prezintă trei stadii:
iniţierea unei fisuri, propagarea lentă a fisurii şi ruperea bruscă; d) ciclurile de
solicitare variabilă caracterizate prin R ≤ 0 se numesc cicluri ondulante?
T.3.19. Proprietatea unui material metalic de a opune rezistenţă la
pătrunderea în stratul său superficial a unui penetrator este denumită:
a) plasticitate; b) elasticitate; c) duritate; d) tenacitate?
T.3.20. Care din următoarele afirmaţii privind determinarea durităţii
Vickers a materialelor metalice sunt adevărate: a) la determinarea durităţii se
foloseşte un penetrator sferic din diamant; b) la determinarea durităţii se foloseşte
un penetrator din diamant, de forma unei piramide pătrate drepte; c) duritatea
Vickers se defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi aria
suprafeţei urmei lăsate de acesta pe materialul metalic; d) duritatea Vickers se
defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi diagonala urmei
lăsate de acesta pe materialul metalic?
T.3.21. Care din următoarele afirmaţii privind determinarea durităţii
Brinell a materialelor metalice sunt adevărate: a) la determinarea durităţii se
foloseşte un penetrator sferic din diamant; b) la determinarea durităţii se foloseşte
un penetrator sferic din oţel sau din carburi metalice; c) duritatea Brinell se
defineşte ca fiind raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi diametrul urmei
lăsate de acesta pe materialul metalic; d) duritatea Brinell se defineşte ca fiind
raportul dintre forţa aplicată pe penetrator şi aria suprafeţei urmei lăsate de acesta
pe materialul metalic?
T.3.22. Dacă la determinarea durităţii Vickers a unui material metalic s-a
aplicat, timp de 15 secunde, o forţă cu intensitatea de 30 kgf şi valoarea durităţii a fost
450, care este modul corect de indicare a durităţii: a) 450 HV 30/15; b) 450 HV;
c) 450 HV 30; d) 450 HV 15/30?
147
T.3.23. Dacă la determinarea durităţii Brinell a unui material metalic s-a

utilizat gradul de solicitare ks = 30, folosind un penetrator sferic din carburi
metalice, pe care s-a aplicat, timp de 15 secunde, o forţă cu intensitatea de 750 kgf,
iar valoarea durităţii a fost 450, care este modul corect de indicare a durităţii:
a) 450 HBS 5/750/15; b) 450 HBW 5/750/15; c) 450 HBW 10/750/15;
d) 450 HBW 10/3000/15?
T.3.24. Duritatea Rockwel a materialului metalic din care este
confecţionată o piesă este 35 HRC. Ce tip de penetrator s-a utilizat la
determinarea durităţii: a) penetrator conic din oţel; b) penetrator sferic din carburi
metalice; c) penetrator conic din diamant; d) penetrator sferic din oţel?
T.3.25. Care din următoarele afirmaţii privind dependenţele între structura
şi proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt adevărate: a) soluţiile
solide de substituţie au rezistenţa mecanică şi duritatea mai mari decât cele
corespunzătoare componentului de bază (solventului); b) compuşii intermetalici se
caracterizează, în general, prin duritate scăzută şi plasticitate ridicată; c) în cazul
materialelor metalice cu structură monofazică, finisarea granulaţiei determină
creşterea plasticităţii şi tenacităţii; d) metalele cu structură cristalină CFC au cele
mai bune caracteristici de plasticitate şi tenacitate?
Aplicaţii
A.3.1. Un cristal perfect de Feα este deformat elastic prin generarea unor
tensiuni mecanice de întindere, cu intensitatea σ = 80 N/mm2, în lungul unei direcţii
<111> şi distanţa interatomică pe această direcţie devine dat = 0,24863 nm. Să se
calculeze valoarea modulului de elasticitate (Young) al Feα pe direcţiile <111>, ştiind
că în absenţa tensiunilor mecanice parametrul dimensional al structurii cristaline de
tip CVC a Feα este a1 = 0,287 nm.
Rezolvare
In cristalul cu structura de tip CVC, atomii (ionii pozitivi), de forma unor
sfere rigide, sunt tangenţi în lungul direcţiilor corespunzătoare diagonalelor
celulei elementare cubice, aparţinând familiei <111>. Ca urmare, în absenţa
tensiunilor mecanice, distanţa interatomică în lungul direcţiilor <111> din cristalul
0, 287 3
perfect de Feα este: d a 0 = 2ratFe = a 3 = = 0,24855 nm. Deoarece
2 2
cristalul de Feα a fost deformat elastic la întindere, între tensiunea mecanică
aplicată σ şi deformaţia specifică produsă pe direcţia <111> ε există dependenţa
dată de legea lui Hooke: σ = E<111>ε, E<111> fiind modulul de elasticitate
148
longitudunală corespunzător direcţiei <111> pe care s-a făcut deformarea. Pornind

de la definiţia dată în scap. 3.2, deformaţia specifică ε se poate determina cu
d −d 0, 24863− 0,24855
relaţia: ε = at a 0 = = 0,000322 , iar modulul de elasticitate
d a0 0, 24855
E<111> are valoarea: E <111> = σ = 80 = 2,48 ⋅ 10 5 N/mm2.
ε 0,000322
A.3.2. La încercarea la tracţiune a unui material metalic, având modulul de
elasticitate longitudinală E = 2⋅105 N/mm2, s-a utilizat o epruvetă rotundă cu
diametrul (în porţiunea calibrată) d0 = 10 mm şi distanţa (lungimea) iniţială între
repere L0 = 100 mm. La aplicarea forţei F = 7850 N, distanţa între reperele
epruvetei a fost L = 100,05 mm, iar diametrul epruvetei (în porţiunea calibrată)
s-a micşorat cu ∆d = 1,5 µm. Să se determine valorile deformaţiilor specifice ale
materialului epruvetei pe direcţia aplicării forţei de tracţiune şi transversal la
această direcţie.
Rezolvare
La aplicarea forţei de tracţiune cu intensitatea F = 7850 N se generează în
materialul epruvetei tensiuni normale, orientate în direcţia de aplicare a forţei, cu
intensitatea σ = SF , S0 fiind aria secţiunii transversale iniţiale a porţiunii calibrate
0
πd 2 2
a epruvetei, S 0 = 40 = π 10
4
≅ 78,5 mm2; ca urmare, σ = 7850 = 100 N/mm2.
78,5
Deformaţia specifică a materialului epruvetei pe direcţia aplicării forţei de
L− L 100,05 −100
tracţiune este ε = L 0 = = 0,0005 . Deoarece Eε = 2⋅105⋅0,0005 =
0 100
100 N/mm2 = σ, rezultă că epruveta este deformată elastic.
Diametrul epruvetei (în porţiunea calibrată) la aplicarea forţei de tracţiune
F a devenit d = d 0 − ∆d = 10 − 0,0015 = 9,9985 mm. Ca urmare, deformaţia
specifică a materialului epruvetei pe direcţia transversală direcţiei de solicitare la
d −d 9,9985 −10
tracţiune este: ε t = d 0 = = −0,00015 .
0 10
Observaţie. Raportul, cu semn schimbat, între deformaţiile specifice ale
materialului pe direcţia transversală direcţiei de solicitare la tracţiune şi pe direcţia
aplicării forţei de tracţiune este denumit coeficient de contracţie transversală
ε
(Poisson) µ = − t ; în cazul aplicaţiei, coeficientul de contracţie transversală al
ε
−0,00015
materialului epruvetei este µ = − = 0,3 .
0,0005
A.3.3. O sârmă cilindrică confecţionată din Feα este supusă la tracţiune

monoaxială, aplicând o forţă, de intensitate monoton crescătoare, pe direcţia axei
149
longitudinale a acesteia. Direcţia forţei de tracţiune F este orientată în raport cu

structura cristalină a cinci cristale adiacente ale materialului barei, astfel încât
unghiurile α, β, şi γ, dintre această direcţie şi axele ortogonale Ox, Oy şi Oz, care
formează sistemul de reprezentare al celulelor elementare corespunzătoare
structurii fiecărui cristal, au măsurile precizate în tabelul 3.1. Să se stabilească în
care dintre cele cinci cristale se iniţiază procesul de deformare plastică al barei.
Tabelul 3.1. Orientarea cristalelor în raport cu direcţia forţei de
tracţiune monoaxială la deformarea unei sârme din Feα
Cristalul α β γ cosα cosβ cosγ
0 0 0
1 88 15′ 80 9′ 10 0,03054 0,17107 0,98481
0 0 0
2 71 16′ 83 15′ 20 0,32116 0,11754 0,93969
0 0 0
3 64 21′ 75 30′ 30 0,43287 0,25038 0,86603
0 0 0
4 60 35′ 65 30′ 40 0,49116 0,41469 0,76604
0 0 0
5 60 60 45 0,50000 0,50000 0,70711
Rezolvare
Aşa cum s-a arătat în scap.3.3, deformarea plastică a cristalelor care
alcătuiesc structura cristalină a unui material metalic se realizează prin deplasarea
dislocaţiilor în planele de alunecare (planele cristalografice cu densitatea atomică
maximă), pe direcţiile preferenţiale de alunecare (direcţiile cu densitatea atomică
maximă), sub acţiunea tensiunilor tangenţiale τ, produse de solicitările mecanice
aplicate asupra meterialului. Rezultă astfel că, în cazul unui material metalic
policristalin, procesul de deformare plastică se iniţiază în cristalul în care
tensiunea tangenţială τ ce corespunde unui sistem de alunecare al cristalului
(adică, este realizată pe o direcţie preferenţială de alunecare aparţinând unui plan
de alunecare) are intensitatea maximă. Pentru a stabili relaţia de calcul a
intensităţii tensiunilor tangenţiale τ, corespunzătoare unui sistem de alunecare al
unui cristal, se utilizează schema din figura 3.29, în care sârma cilindrică (cu aria
secţiunii trensversale S0) se consideră alcătuită dintr-un singur cristal ce conţine
un sistem de alunecare a cărei orintare în raport cu direcţia forţei de tracţiune F
este caracterizată prin măsurile unghiurilor Φ (dintre direcţia forţei F şi normala la
planul de alunecare PA) şi λ (dintre direcţia forţei F şi direcţia preferenţială de
alunecare DA ∈ PA). In aceste circumstanţe, aria planului de alunecare este
S
S PA = cos0Φ , componenta sarcinii axiale, care acţionează în planul de alunecare
pe direcţia preferenţială de alunecare, are intensitatea FDA = Fcosλ şi, ca urmare,
tensiuniea tangenţială τ are intensitatea dată de relaţia (legea lui Schmid):
FDA F
τ= = cos λ cos Φ . (3.22)
S PA S0
150
F
Deoarece = ct., rezultă că procesul de deformare plastică al
S0
materialului sârmei începe în cristalul caracterizat prin cea mai mare valoare a
produsului pu = cosλcosΦ.
Pentru a determina măsurile unghiurilor λ şi Φ, ce caracterizează orientarea
sistemelor de alunecare ale cristalelor care intră în alcătuire sârmei din Feα (cu
structură cristalină de tip CVC), se utilizează schema din figura 3.30 şi se apelează
la noţiunile cunoscute din liceu privind vectorii şi operaţiile cu vectori; astfel:
Fig. 3.30. Orientarea cristalelor cu structură

Fig. 3.29. Schema pentru demonstrarea cubică ale unei sârme din Fe în raport cu
legii lui Schmid sistemul de solicitare la tracţiune al acesteia
• sistemul triortogonal în care s-a reprezentat celula elementară CFC a

unui cristal de Feα, are axele Ox, Oy, Oz definite de versorii (vectorii unitari
orintaţi în direcţia pozitivă a fiecărei axe), x , y , z ;
• o direcţie cu indicii [hkl] este definită de vectorul unitar:
d [hkl ] =
2
1
[hx + ky + lz ] ; (3.23)
+ k2 + l2
h
• normala la planul cu indicii Miller (hkl) este definită de vectorul unitar:
n[hkl ] =
2
[hx + ky + lz ];
1
(3.24)
+ k2 + l2
h
• direcţia de aplicare a forţei de tracţiune F este definită de vectorul
unitar: d F = cosα x +cosβ y +cosγ z ;
• cosinusul unghiului dintre două direcţii definite de vectorii unitari v1 şi
v2 are valoarea egală cu produsul scalar v1 ⋅ v2 .
151
Sistemele de alunecare corespunzătoare structurii CVC a Feα sunt (aşa

cum s-a arătat în scap. 3.3) cele prezentate în tabelul 3.2.
Valorile maxime ale produselor pu = cosλcosΦ corespunzătoare sistemelor
de alunecare ale celor 5 cristale din structura sârmei sunt redate în tabelul 3.3.
Tabelul 3.2. Sistemele de alunecare ale structurilor cristaline CVC
Planul de n(hkl ) Direcţia de
d [hkl ]
alunecare alunecare
1
[ 1 11] d [1 11] = (− x + y + z )
1 3
(110) n (110) = (x + y)
2 1
[1 1 1] d [1 1 1] = (x−y+z)
3
[111] d [111] =
1
(x+y+z)
1 3
( 1 10) n (1 1 0) = (− x + y )
2 d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
[11 1 ] 3
[ 1 11] d [1 11] =
1
(− x + y + z )
1 3
(101) n(101) = (x + z)
2 d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
[11 1 ] 3
[1 1 1] d [1 1 1] =
1
(x−y+z)
1 3
( 1 01) n ( 1 01) = (− x + z )
2 d [111] =
1
(x+y+z)
[111] 3
[11 1 ] d [11 1 ] =
1
(x+y−z)
1 3
(001) n(011) = ( y + z)
2 d [1 1 1] =
1
(x−y+z)
[1 1 1] 3
[111] d [111] =
1
(x+y+z)
1 3
(0 1 1) n ( 0 1 1) = (− y + z )
2 d [1 11] =
1
(− x + y + z )
[ 1 11] 3
Tabelul 3.3. Valorile maxime ale pu = cosλcosΦ la cinci cristale adiacente din structura unei
sârme din Fe solicitată la tracţiune (aplicaţia A.3.3)
Nr. Planul de cosΦ= d F ⋅ n(hkl ) Direcţia de cosλ= d F ⋅ d [hkl ] pu=cosλcosΦ
cristal alunecare alunecare
1 (101) 0,71796 [ 1 11] 0,64972 0,46647
2 (011) 0,74757 [1 1 1] 0,66009 0,49346
3 (011) 0,78942 [1 1 1] 0,60536 0,47788
4 (011) 0,83490 [1 1 1] 0,48642 0,40611
5 (011) 0,85356 [1 1 1] 0,40825 0,34847
152
Pe baza rezultatelor prezentate în tabelul 3.3, se poate aprecia că (în zona

definită de cele cinci cristale adiacente considerate în aplicaţie) procesul de
deformare plastică al sârmei din Feα este iniţiat în cristalul 2, prin deplasarea
dislocaţiilor în sistemul de alunecare alcătuit din planul (011) şi direcţia [1 1 1].
A.3.4. La încercarea la tracţiune a unui material metalic s-a utilizat o
epruvetă rotundă cu diametrul (în porţiune calibrată) d0 = 10 mm şi distanţa
(lungimea) iniţială între repere L0 = 100 mm şi s-au înregistrat următoarele date: la
aplicarea forţei F1 = 7850 N, distanţa între repere a fost L1 = 100,05 mm şi epruveta
a prezentat numai deformaţii elastice; la aplicarea forţei F2 = 15700 N, distanţa
între repere a fost L2 = 100,35 mm; forţa maximă suportată de epruvetă înainte de
rupere a fost Fmax = 31400 N. Să se stabilească dacă tensiunea corespunzătoare
forţei F2 este mai mare decât limita de curgere Rp0,2 a materialului supus încercării
şi să se determine rezistenţa la tracţiune Rm a acestui material.
Rezolvare
Aria secţiunii transversale în porţiunea calibrată a epruvetei utilizate la
πd02 π ⋅102
încercare a fost S 0 = 4
= 4
= 78,5 mm2. Tensiunile mecanice de întindere σ1,
σ2 şi deformaţiile specifice ε1, ε2, corespunzătoare încărcării epruvetei cu forţele
F 15700
F1, F2, au avut mărimile: ο1 = S1 = 7850 = 100 N/mm2; σ 2 = FS 2 = =
0 78,5 0 78 ,5
100,05 −100
= 200 N/mm2; ε 1 = ∆LL1 = L1L− L0 = = 0,0005 ;
∆L
ε2 = L 2 =
L2 − L0
L0 =
0 0 100 0
100 ,35 −100
= = 0 ,0035 . Deoarece la aplicarea forţei de tracţiune F1 materialul
100
epruvetei s-a comportat elastic, este respectată legea lui Hooke σ 1 = Eε1 şi se
poate determina valoarea modulului de elasticitate longitudinală al materialului
σ
E = ε 1 = 100 = 2 ⋅ 10 5 N/mm2. Deformaţia specifică de natură elastică
1 0,0005
σ2 200
corespunzătoare aplicării forţei de tracţiune F2 a avut valoarea ε 2el = = =
E 2 ⋅10 5
= 0,001 < ε2 şi, deci, sub acţiunea forţei F2 materialul epruvetei s-a deformat
elasto-plastic, valoarea deformaţiei specifice de natură plastică (remanentă) fiind
ε 2 p = ε 2 − ε 2e = 0,0035 − 0,001 = 0,0025 > 0,002 (sau 0,2 %); rezultă astfel că
solicitarea epruvetei cu forţa de tracţiune F2 corespunde unei solicitări care produce
tensiuni mecanice deasupra limitei de curgere Rp0,2 a materialului (σ2 > Rp0,2).
Rezistenţa la tracţiune a materialului epruvetei încercate este
Fmax
Rm = S = 31400 = 400 N/mm2.
0 78,5
153
A.3.5. Prin încercarea la tracţiune a unui material metalic, folosind o

epruvetă rotundă, cu d0 = 10 mm şi L0 = 100 mm, s-au obţinut următoarele
caracteristici mecanice: E = 2⋅105 N/mm2; Rp0,2 = 250 N/mm2; Rm = 450 N/mm2 şi
A = 20 %. a) Să se stabilească intensitatea forţei maxime suportate de epruvetă
înainte de rupere Fmax şi distanţa (lungimea) ultimă între reperele epruvetei Lu.
b) Să se compare elasticitatea materialului încercat cu elasticitatea unui alt
material metalic, având E = 1,5⋅105 N/mm2 şi Rp0,2 = 300 N/mm2.
Rezolvare
a) Aria secţiunii transversale în porţiunea calibrată a epruvetei utilizate la
πd 2 2
încercare a fost S 0 = 40 = π ⋅10
4
= 78,5 mm2. Aplicând relaţiile de definire a
caracteristicilor Rm şi A, prezentate în scap. 3.3, rezultă: Fmax = Rm S 0 =
= 450 ⋅ 78,5 = 35325 N şi Lu = L0 (1 + 100
A ) = 100(1 + 20 ) = 120 mm.
100
b) Pentru aprecierea capacităţii de deformare elastică a materialului pentru
care s-a făcut încercarea la tracţiune se calculează valoarea energiei Ue, cu relaţia
R2 2
dată în scap. 3.3: U e = 2pE0, 2 = 250 5 = 0,15625 N/mm2 = 1,5625⋅10-4 J/mm3.
2⋅2⋅10
Procedând în acelaşi mod pentru materialul cu care se face comparaţia, rezultă:
2
U e' = 300 5 = 3,0 ⋅ 10 − 4 J/mm3 şi, deoarece Ue < U e' , se poate aprecia că
2⋅1,5⋅10
materialul pentru care s-a făcut încercarea la tracţiune are elasticitatea mai mică
decât materialul cu care se face comparaţia.
A.3.6. Un metal A are tsA = 700oC, EA = 5⋅104 N/mm2 şi ReA = 200 N/mm2,
iar un metal B are tsB = 900oC, EB = 105 N/mm2 şi ReB = 400 N/mm2. a) Să se
determine care dintre cele două metale are capacitatea de deformare elastică
(elasticitatea) mai mare. b) Să se precizeze care dintre cele două metale se
ecruisează prin deformare plastică la temperatura tdp = 420oC.
Rezolvare
a) Pentru aprecierea capacităţii de deformare elastică a celor două metale se
calculează valorile energiei Ue (pe care o absoarbe fiecare dintre materiale la
deformarea elastică până la curgere şi care este eliberată când solicitările mecanice
care au produs deformarea îşi încetează acţiunea), cu relaţia dată în scap.
R2 2 2
3.3: U e = 2 e . Rezultă: U eA = 200 4 = 4 ⋅ 10 − 4 J/mm3, U eB = 400 5 = 8 ⋅ 10 −4 J/mm3
E 2⋅5⋅10 2⋅10
şi, deoarece UeB > UeA, se poate aprecia a metalul B are capacitatea de deformare
elastică mai mare decât metalul A.
b) In scap. 3.4 s-a arătat că deformarea plastică cu ecruisare se produce dacă
temperatura la care se realizeză deformarea respectă condiţia Tdp < Trp ≅ 0,4Ts
(deformare plastică la rece). In conformitate cu datele din enunţul aplicaţiei,
154
tdp = 420 oC, adică Tdp = 420 + 273 = 693 K, iar temperaturile de recristalizare primară
ale metalelor sunt: TrpA = 0,4TsA = 0,4(tsA + 273) = 0,4(700 + 273) ≅ 389 K < Tdp şi
TrpB = 0,4TsB = 0,4(tsB + 273) = 0,4(900 + 273) ≅ 469 K < Tdp. Rezultă astfel că, la
tdp = 420 oC, ambele metale considerate în aplicaţie sunt deformate plastic la cald
(fără ecruisare).
A.3.7. Un material metalic se deformează plastic fără ecruisare la
temperaturi mai mari ca 500 oC, în timp ce deformarea plastică la temperaturi mai
mici ca 500oC produce ecruisarea acestuia. Să se stabilească valorile
temperaturilor trp şi ts ale acestui material.
Răspuns: trp = 500oC şi ts ≅ 1660oC
A.3.8. La încercarea la tracţiune a unui aliaj pe bază de aluminiu
(duraluminiu) s-a utilizat o epruvetă rotundă cu diametrul (în porţiunea calibrată)
d0 = 10 mm şi distanţa (lungimea) între repere L0 = 50 mm şi s-au înregistrat
datele prezentate în tabelul 3.4. Să se construiască diagrama încercării la tracţiune
(DIT) şi curba caracteristică convenţională la tracţiune (CCCT) pentru materialul
supus încecării şi să se determine valorile următoarelor caracteristici mecanice ale
acestui material: modulul de elasticitate E, limita de curgere convenţională Rp0,2,
limita de extensie convenţională Rt0,5, rezistenţa la tracţiune Rm şi alungirea
procentuală după rupere A.
Tabelul 3.4. Rezultatele încercării la tracţiune a epruvetei din duraluminiu
Nr. Forţa de Distanţa dintre Nr. Forţa de Distanţa dintre
det. tracţiune F, repere L, det. tracţiune F, repere L,
N mm N mm
1 0 50,0000 12 22000 50,3000
2 2000 50,0180 13 24000 50,4500
3 4000 50,0350 14 26000 50,7000
4 6000 50,0525 15 28000 50,8500
5 8000 50,0700 16 29750 51,2000
6 10000 50,0880 17 31250 51,7000
7 12000 50,1055 18 32600 52,5000
8 14000 50,1230 19 33950 53,6000
9 16000 50,1405 20 34500 * 55,1000
10 18000 50,1580 21 34375 57,5000
11 20000 50,1755 22 33150 60,0000 **
*
F = Fmax ; ** L = Lu (măsurată după ruperea epruvetei)
Rezolvare
Datele înregistrate în tabelul 3.4 la efectuarea încercării la tracţiune se pot
utiliza direct pentru construirea curbei (reprezentate în fig. 3.31) F = g(∆L),
∆L = L − L0, numită diagrama încercării la tracţiune (DIT).
155
Fig. 3.31. DIT, CCCT şi CCRT pentru epruveta din duraluminiu

Datele din tabelul 3.4 se prelucrează astfel încât, pentru fiecare pereche de
valori (F, ∆L) înregistrată în timpul efectuării încercării, să se stabilească perechea
F ∆L
de valori (σ, ε), cu σ = şi ε = 100 , S0 fiind aria secţiunii transversale
S0 L0
πd 2 2
iniţiale a epruvetei (în secţiunea calibrată), S 0 = 40 = π ⋅10 4
= 78,5 mm2.
Rezultatele obţinute în acest mod sunt redate în tabelul 3.5 şi au stat la baza
construirii curbei σ = f(ε), numită curba caracteristică convenţională la tracţiune
(CCCT); aşa cum se poate observa examinând figura 3.31, dacă se aleg
convenabil scările de reprezentare ale mărimilor de pe axele de coordonate, CCCT
şi DIT coincid.
CCCT evidenţiază faptul că, pentru tensiuni σ < 254,78 Ν/mm2
dependenţa σ = f(ε) este liniară şi respectă legea lui Hooke, σ = Eε (materialul
epruvetei suferă numai deformaţii elastice). Pornind de la această observaţie,
rezultă că, pentru determinarea valorii modulului de elasticitate longitudinală
σ
(Young) E se poate utiliza relaţia E = , cu perechea de valori (σ, ε)
ε
corespunzătoare oricărui punct din zona de comportare elastică a materialului
156
epruvetei încercate. Pentru a diminua efectele produse de erorile de măsurare a

mărimilor care stau la baza calculării coordonatelor (σ, ε) ale punctelor din
porţiunea liniară a CCCT, se recomandă a se determina o valoare medie a
1 N σi
caracteristicii E, folosind relaţia: E = ∑
N i =1 ε
, ( σ i ,ε i ), i = 1…N, fiind
i
coordonatele punctelor obţinute experimental pentru porţiunea liniară a CCCT;
rezultă astfel că valoarea cea mai probabilă a modulului de elasticitate
longitudinală al materialului epruvetei încercate este:
1 25,48 50,96 76, 43 101,91 127,39 152,87 178,34 203,82
E= ( + + + + + + +
10 0,00036 0,00070 0,00105 0,00140 0,00176 0,00211 0,00246 0,00281
229,30 254,78
+ + ) = 72417 N/mm2.
0,00316 0,00351
Tabelul 3.5. Tensiunile mecanice şi deformaţiile specifice procentuale înregistrate
în cursul încercării la tracţiune a epruvetei din duraluminiu
Nr. σ, ε, σ*, ε*, Nr. σ, ε, σ*, ε*,
det N/mm2 % N/mm2 % det N/mm2 % N/mm2 %
0 0 0 0 0 11 280,25 0,600 281,94 0,5982
1 25,48 0,036 25,49 0,0360 12 305,73 0,900 308,48 0,8960
2 50,96 0,070 50,99 0,0700 13 331,21 1,400 335,85 1,3903
3 76,43 0,105 76,51 0,1049 14 356,69 1,700 362,75 1,6857
4 101,91 0,140 102,05 0,1399 15 378,98 2,400 388,08 2,3717
5 127,39 0,176 127,61 0,1758 16 398,09 3,400 411,62 3,3435
6 152,87 0,211 153,19 0,2108 17 415,29 5,000 436,05 4,8790
7 178,34 0,246 178,78 0,2457 18 432,48 7,200 463,62 6,9526
8 203,82 0,281 204,39 0,2806 19 439,49 10,20 484,32 9,7127
9 229,30 0,316 230,02 0,3155 20 437,90 15,00 503,58 13,9762
10 254,78 0,351 255,67 0,3504 21 422,29 20,00 506,75 18,2322
Observaţie. Conform dezvoltărilor din statistica matematică, dacă la o

încercare experimentală se înregistrează N perechi de valori ale mărimilor x şi y,
notate (xi, yi), i = 1…N, iar reprezentarea grafică a punctelor având coordonatele
(xi, yi), i = 1…N sugerază o dependenţă liniară între mărimile x şi y, atunci
coeficienţii a0 şi a1 ai ecuaţiei y = a1x + a0, care reprezintă (analitic) cu cea mai
mare fidelitate (probabilitate) această dependenţă, se obţin, folosind metoda celor
mai mici pătrate (Gauss), prin rezolvarea următorului sistem de ecuaţii liniare:
N N N N N
a 0 N + a1 ∑ xi = ∑ y i ; a0 ∑ xi + a1 ∑ xi2 = ∑ xi yi ;
i =1 i =1 i =1 i =1 i =1
157
soluţiile acestui sistem sunt:

N N N N N N N
∑ yi ∑ xi2 − ∑ xi ∑ xi yi N ∑ xi y i − ∑ xi ∑ y i
i =1 i =1 i =1 i =1 i =1 i =1 i =1
a0 = N N
; a1 = N N
. (3.25)
N∑ xi2 − (∑ xi ) 2
N∑ xi2 − ( ∑ xi ) 2
i =1 i =1 i =1 i =1
La determinarea valorii modulului de elasticitate longitudinală E, soluţiile
(3.25) se pot utiliza în două moduri:
σ
* se consideră că dependenţa dintre mărimea y = şi oricare din
ε
variabilele x = ε sau x = σ este de forma y = a0 = ct.; ca urmare, ecuaţia de regresie
N
N N N ∑ yi
i =1
are a1 = 0, N ∑ xi yi = ∑ xi ∑ yi , expresia lui a0 devine: a0 = E = (adică,
i =1 i =1 i =1 N
valoarea cea mai probabilă a modulului de elasticitate longitudinală este media
σ
aritmetică a valorilor y i = i , i = 1...N determinate folosind rapoartele
εi
coordonatelor obţinute experimental pentru punctele situate în porţiunea liniară a
CCCT) şi rezultă (aşa cum s-a arătat anterior) valoarea E = 72417 N/mm2;
* se consideră că dependenţa dintre mărimea y = σ şi variabila x = ε este
(conform legii lui Hooke) de forma y = a 1 x; ca urmare, ecuaţia de regresie
N
N N N N ∑ yi
i =1
are a0 = 0, ∑ yi ∑ xi2 = ∑ xi ∑ xi yi , expresia lui a1 devine: a1 = E = N
şi
i =1 i =1 i =1 i =1
∑ xi
i =1
rezultă valoarea E = 72530 N/mm2.
Limita de curgere convenţională Rp0,2 a materialului epruvetei încercate
reprezintă (aşa cum s-a precizat în scap. 3.4) tensiunea la care deformaţia
specifică de natură plastică atinge valoarea εp = 0,2 % (εp = 0,002). Folosind
datele din tabelul 3.5, rezultă:
* la tensiunea σ10 = 254,78 N/mm2, deformaţia specifică totală a fost
ε10 = ε10e + ε10p = 0,00351 (0,351 %), componenta elastică a acestei deformaţii
σ10 254 ,78
fiind ε10e = = ≅ 0 ,00351 (0,351 %), iar componenta de natură plastică
E 72417
având valoarea ε10p = ε10 – ε10e = 0 (materialul epruvetei a suferit numai
deformaţii elastice);
158
ε11 = ε11e + ε11p = 0,00600 (0,600 %), componenta elastică a acestei deformaţii
σ 11 280,25
fiind ε 11e = = ≅ 0,00387 (0,387 %), iar componenta de natură plastică
E 72417
având valoarea ε10p = ε10 – ε10e = 0,00600 – 0,00387 = 0,00213 (0,213 % > 0,2 %),
ceea ce arată că σ11 > Rp0,2 (materialul epruvetei a suferit deformaţii elasto – plastice).
Aceste rezultate sugerează posibilitatea obţinerii valorii tensiunii σ ≡ Rp0,2
prin interpolare liniară, folosind schema prezentată în figura 3.32, astfel:
εp 0,200
R p 0, 2 = σ 10 + (σ 11 − σ 10 ) = 254,78 + (280,25 − 254,78) ≅ 278,7 N/mm2.
ε 10 p 0,213
Fig.3.32. Schema de interpolare pentru stabilirea valorilor caracteristicilor Rp0,2 şi Rt0,5
Limita de extensie convenţională Rt0,5 a materialului epruvetei încercate

reprezintă (aşa cum s-a precizat în scap. 3.4) tensiunea la care deformaţia
specifică totală (ε = εe + εp) atinge valoarea ε = 0,5 % (ε = 0,005). Folosind datele
din tabelul 3.5, rezultă:
ε10 = ε10e + ε10p = 0,00351 (0,351 % < 0,5 %);
ε11 = ε11e + ε11p = 0,00600 (0,600 % > 0,5 %).
Aceste rezultate sugerează posibilitatea obţinerii valorii tensiunii σ ≡ Rt 0,5
prin interpolare liniară, pe baza schemei din figura 3.32, astfel:
ε ε − ε10 ε11 0 ,500 0 ,500 − 0 ,351 0 ,600
Rt 0 ,5 = σ10 − ( σ10 − σ11 ) = 254,78 − ( 254 ,78 −
ε10 ε11 − ε10 ε10 0 ,351 0 ,600 − 0 ,351 0 ,351
280,25) ≅ 270,0 N/mm 2 .
159
Conform definiţiei date în scap. 3.4, rezistenţa la tracţiune a materialului

Fmax 34500
epruvetei este: Rm = = = 439,5 N/mm2, iar alungirea procentuală după
S0 78,5
Lu − L0 60−50
rupere are valoarea: A = 100 = 100 = 20 %.
L0 50
Observaţie. La rezolvarea aplicaţiei s-a considerat că deformaţiile
(alungirile) specifice ale materialului epruvetei încercate la tracţiune sunt definite
convenţional, cu relaţia (obţinută prin particularizarea primei relaţii din grupul
L − L0 L
(3.2)): ε = = − 1 . De asemenea, tensiunile de întindere la care este supus
L0 L0
F
materialul epruvetei încercate au fost definite convenţional, cu relaţia: σ = , S0
S0
fiind aria secţiunii transversale iniţiale a epruvetei (în porţiunea calibrată). Aceste
relaţii sunt convenabile pentru descrierea fenomenelor de solicitare – deformare
din faza iniţială a încercării, când materialul epruvetei este solicitat în domeniul
elastic, deformaţiile axiale sunt mici şi aria secţiunii transversale a epruvetei
supuse la întindere se modifică puţin.
Pentru a facilita înţelegerea fenomenelor de solicitare – deformare în faza
solicitării elasto – plastice a materialului epruvetei, se pot utiliza următoarele
mărimi (Ludwik):
* deformaţia specifică reală ε*, definită (ţinând seama că modificarea de
la L0 la L a distanţei dintre reperele trasate în porţiunea calibrată a epruvetei se
face treptat, prin atingerea unui şir de valori instantanee L0, L1, L2, …, Li, …, Ln-1,
Ln = L) cu relaţia:
L − L0 L − L1 L − L n −1 n L −L
i −1
ε* = 1 + 2 + ... + =∑ i ; (3.26)
L0 L1 L n −1 i =1 Li −1
utilizând noţiunile cunoscute din analiza matematică, pentru n → ∞ rezultă:
L
dL L
ε* = ∫ = ln , (3.27)
L
L L0
0
iar legătura dintre deformaţia specifică reală ε* şi deformaţia specifică
convenţională ε este:
ε * = ln(ε + 1) ; (3.28)
*
* tensiunea reală σ , definită cu relaţia:
F
σ* = , (3.29)
S
S fiind aria secţiunii transversale a epruvetei solicitate la tracţiune cu forţa
160
F; atunci când materialul epruvetei suferă deformaţii plastice, acţionează legea

volumului constant (prin deformarea plastică a materialelor metalice se modifică
forma şi dimensiunile acestora, dar se păstrează neschimbat volumul), se poate scrie
relaţia S0L0 = SL şi, ca urmare, relaţia de definiţie a tensiunii reale σ* capătă forma:
F S0 F L
σ* = = = σ (ε + 1) . (3.30)
S0 S S 0 L0
Folosind mărimile σ* şi ε*, definite anterior, se poate construi graficul
dependenţei σ* = f1(ε*), numit curba caracteristică reală la tracţiune (CCRT) a
materialului epruvetei încercate. De exemplu, pe baza rezultatelor încercării la
tracţiune a epruvetei din duraluminiu rezultă valorile σ* şi ε* redate în tabelul 3.5
şi CCRT prezentată (împreună cu CCCT) în figura 3.31.
Tabelul 3.6. Datele necesare stabilirii expresiei analitice a CCRT pentru duraluminiu
Nr Nr. σ*, ε* *
y i = lg σ i
*
x i = lg ε i
2
xi xiyi
det N/mm2
1 11 281,94 0,005982 2,450151 -2,223148 4,942389 -5,447049
2 12 308,48 0,008960 2,489233 -2,047705 4,193094 -5,097213
3 13 335,85 0,013903 2,526142 -1,856894 3,448057 -4,690778
4 14 362,75 0,016857 2,559609 -1,773217 3,144297 -4,538742
5 15 388,08 0,023717 2,588917 -1,624949 2,640459 -4,206858
6 16 411,62 0,033435 2,614501 -1,475802 2,177990 -3,858485
7 17 436,05 0,048790 2,639537 -1,311668 1,720472 -3,462196
8 18 463,62 0,069526 2,666165 -1,157852 1,340622 -3,087025
9 19 484,32 0,097127 2,685131 -1,012661 1,025483 -2,719128
10 20 503,58 0,139762 2,702071 -0,854611 0,730360 -2,309220
11 21 506,75 0,182322 2,704795 -0,739162 0,546360 -1,999282
N
11 28,62625 -16,07767 25,90958 -41,41598
Pentru utilizarea în calculele inginereşti, este uzuală descrierea analitică a

CCRT a materialelor metalice printr-o funcţie putere de forma:
σ * = A(ε * ) m , (3.31)
A fiind denumit coeficient (modul) de rezistenţă, iar m – exponent de ecruisare;
A şi m se pot determina fără dificultate, dacă se foloseşte observaţia că funcţia
(3.31) devine liniară prin logaritmare, lgσ* = lgA + mlgε*, iar a0 = lgA şi a1 = m
rezultă aplicând soluţiile (3.25). De exemplu, în cazul aliajului pe bază de
aluminiu la care s-a făcut încercarea la tracţiune, considerând perechile de valori
(xi = lgε*; yi = lgσ*) redate în tabelul 3.6 şi aplicând soluţiile (3.25), se obţin
valorile: a0 = lgA = 2,859696 ⇒ A = 723,9 N/mm2 şi a1 = m = 0,176.
161
CCRT construită analitic, folosind expresia σ* = 723,9(ε*)0,176, pentru

aliajul pe bază de aluminiu analizat este reprezentată în figura 3.31 (împreună cu
DIT, CCCT şi CCRT construite pe baza datelor obţinute la încercarea la tracţiune
a materialului).
Având la dispoziţie expresia analitică a CCRT se pot determina cu
uşurinţa valorile mărimilor (precizate în scap. 3.4) ce descriu elasticitatea şi
plasticitatea materialului, folosind relaţiile:
ε e* max 2
R p 0, 2 ε r* ε r*
* * * *
* *
Ue = ∫ σ dε ≅ 2E
şi U p = ∫ σ dε = ∫ σ dε − U e , (3.32)
0 ε e* max 0
ε e*max fiind valoarea deformaţiei specifice reale corespunzătoare tensiunii σ* = Rp0,2

(sau Rt0,5), iar ε r* – valoarea deformaţiei specifice reale la care se produce ruperea
materialului solicitat la tracţiune monoaxială. De exemplu, în cazul aliajului pe bază
de aluminiu analizat, având Rp0,2 = 278,7 N/mm2, E = 72417 N/mm2 si ε r* = 0,182322
(v. tabelul 3.5), rezultă: Ue = 5,36⋅10-4 J/mm3 şi Up = 8,32⋅10-2 J/mm3>>Ue.
A.3.9. Dintr-un oţel (aliaj Fe – C) pentru construcţii, având
E = 2 ⋅ 10 5 N/mm 2 , Rp0,2 = 350 N/mm2 şi Rm = 500 N/mm2, se confecţionează
două bare de tracţiune, cu secţiunea transversală dreptunghiulară, ca cele din
figura 3.15: o bară fără concentratori de tensiuni şi o bară cu crestături laterale în
formă de U; dimensiunile barelor sunt: h = 150 mm, H = 160 mm, r = 5 mm, aria
secţiunii transversale este S0 = 1500 mm2, iar relaţia de calcul pentru coeficientul
h
( ∆ − 1) r n H
de concentrare a tensiunilor cσ este: cσ = 1 + [ ] , cu ∆ = şi exponentul
3,12 ∆ −2 ,6 h
t
∆ − 1 + 0 ,5
r
n definit de relaţia n = . a) Să se determine valoarea coeficientului de
t
∆ −1+
r
concentrare a tensiunilor cσ pentru bara cu crestături laterale în formă de U. b) Să
se calculeze, pentru fiecare din cele două bare, intensitatea maximă a forţei de
tracţiune monoaxială la care materialul suferă numai deformaţii elastice. c) Să se
analizeze cum se modifică valoarea coeficientului cσ, dacă h, r şi S0 îşi menţin
valorile date, iar cota H ia valori între 151 mm şi 200 mm. d) Să se analizeze cum
se modifică valoarea coeficientului cσ, dacă h, H şi S0 îşi menţin valorile date, iar
raza r ia valori între 0,2 mm şi 15 mm.
Rezolvare
a) Pentru bara cu crestături laterale în formă de U, având h = 150 mm,
H − h 160 −150 160
H = 160 mm şi r = 5 mm, rezultă t = = = 5 mm, Δ= = 1,066667 ,
2 2 150
162
5 150
1,067 − 1 + 0 ,5 ( 1,066667 −1 )
5 5 0 ,531
n= = 0 ,531 şi cσ = 1 + [ ] = 2 ,711 .
1,067 − 1 +
5 3,12 ⋅1,066667 − 2 ,6
5
b) Pentru ca materialul barei fără concentratori de tensiuni să sufere numai
deformaţii elastice, când bara este solicitată la tracţiune monoaxială (în lungul
axei longitudinale, aşa cum se indică în fig. 3.15), trebuie îndeplinită condiţia:
F
σn = ≤ R p 0, 2 ; în consecinţă, intensitatea maximă a forţei de tracţiune este:
S0
Fmax = R p 0 ,2 S 0 = 350⋅1500 = 5,25⋅105 N. In cazul barei cu crestături laterale,
condiţia neapariţiei deformaţiilor plastice la baza concentratorilor, în cursul
solicitării barei la tracţiune monoaxială (în lungul axei longitudinale, aşa cum se
F
indică în fig. 3.15), este: σ max = σ n cσ = cσ ≤ R p 0, 2 şi, ca urmare, intensitatea
S0
forţei de tracţiune aplicate nu trebuie să depăşească valoarea:
R p 0, 2 S 0 5
* Fmax 5, 25 ⋅ 10
Fmax = = = ≅ 1,94 ⋅ 10 5 N.
cσ cσ 2,711
c) Utilizând relaţiile de calcul din enunţul aplicaţiei, rezultă că dependenţa

dintre valoarea coeficientului de concentrare a tensiunilor la baza crestăturilor
laterale în formă de U ale barei de tracţiune şi lăţimea barei H are aspectul
prezentat în figura 3.33. a; se observă că, în condiţiile menţinerii valorilor
precizate în enunţ pentru cotele h şi r, mărirea cotei H determină creşterea
valorilor coeficientului de concentrare a tensiunilor (creşterea acuităţii
concentratorului de tensiuni).
Fig. 3.33. Variaţia coeficientului de concenrare a tensiunilor cσ în funcţie de:

a) lăţimea barei de tracţiune H; b) raza la vârful crestăturilor r.
163
d) Utilizând relaţiile de calcul din enunţul aplicaţiei, rezultă că dependenţa

dintre valoarea coeficientului de concentrare a tensiunilor la baza crestăturilor
laterale în formă de U ale barei de tracţiune şi raza la vârful crestăturilor r are
aspectul prezentat în figura 3.33. b; se observă că, în condiţiile menţinerii
valorilor precizate în enunţ pentru cotele H şi h, mărirea cotei r determină
micşorarea valorilor coeficientului de concentrare a tensiunilor (reducerea
acuităţii concentratorului de tensiuni).
A.3.10. La încercarea de încovoiere prin şoc, la diferite temperaturi, a unui
oţel (aliaj Fe-C) pentru construcţii s-au înregistrat rezultatele prezentate în tabelul
3.7. a) Să se construiască diagrama de variaţie a energiei de rupere KV în funcţie
de temperatura la care s-a făcut încercarea şi să se determine pe aceasta valorile
temperaturilor de tranziţie ductil – fragil tKV28 şi t0,5 ale oţelului supus încercării.
b) Să se aprecieze dacă există riscul comportării fragile a unei bare de tracţiune,
confecţionată din acest oţel şi solicitată la temperatura t = 0 oC.
Tabelul 3. 7. Rezultatele încercării de încovoiere prin şoc a unui oţel pentru construcţii
o
t, C +50 +20 +10 0 -10 -20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 -90
KV, J 60 58 55 50 45 40 33 25 20 15 12 10 10
Rezolvare
a) Diagrama KV = f(t) este prezentată în figura 3.34. Tinând seama de
definiţiile date în scap. 3.7 şi utilizând diagrama KV = f(t), rezultă că, pentru oţelul
precizat în enunţul aplicaţiei, temperatura de tranziţie ductil – fragil tKV28 (temperatura
la care energia de rupere ia valoarea KV = 28 J) are valoarea tKV28 = -36 oC, energia de
rupere corespunzătoare comportării ductile la rupere (energia de rupere de nivel
ductil) este KVd = 60 J, iar temperatura de tranziţie ductil – fragil t0,5 (temperatura la
care energia de rupere ia valoarea KV = 0,5KVd) are valoarea t0,5 = -34 oC.
Observaţie. In multe aplicaţii, pentru a putea determina mai uşor
temperaturile de tranziţie ductil – fragil definite cu diverse criterii convenţionale
(v. scap. 3. 7), este necesar să se dea o exprimare analitică funcţiei KV = f(t),
definită prin punctele ale căror coordonate (t, KV) au fost obţinute experimental,
pe baza încercării la încovoiere prin şoc. Una din soluţiile furnizate de literatura
de specialitate pentru rezolvarea acestei probleme în cazul oţelurilor pentru
construcţii constă în a considera dependenţa KV = f(t) ca o funcţie sigmoidă, cu
expresia analitică:
KV d 9
KV = [ + 1] , (3.33)
10 1+ e − [ K1 ( t − t r ) + K 0 ]
în care KVd reprezintă valoarea energiei de rupere de nivel ductil stabilită
prin încercarea la încovoiere prin şoc, t r este o temperatură de referinţă
(aleasă dintre temperaturile la care s-a efectuat încercarea de încovoiere
164
prin şoc) la care s-a înregistrat o valoare a energiei de rupere KVr şi o

comportare ductil – fragilă a materialului supus încercării, K 1 = 0,0557, iar
K 0 are valoarea dată de relaţia:
KV − 0,1KVd
K 0 = ln r (3.34)
KVd − KVr
Considerând expresia (3.33) a

funcţiei KV = f(t), rezultă următoarele
relaţii de determinare a valorilor
temperaturilor de tranziţie tKV28 şi t0,5 ale
otelurilor pentru construcţii:
K0 1 KVd − 28
t KV 28 = t r − − ln ;
K1 K1 KVd
28 −
10
K 0 + 0,223
t 0,5 = t r − . (3.35)
K1
Pentru datele din enunţul aplicaţiei,

Fig.3.34. Dependenţa KV = f(t) la un oţel rezultă: KVd = 60 J, tr = −20 oC, KVr = 40 J,
pentru construcţii 40−0 ,1⋅60
K1 = 0,0557, K 0 = ln 60−40 = 0,531 şi
curba KV = f(t) exprimată analitic de (3.33) are configuraţia prezentată în figura 3.34;
folosind relaţiile (3.35), rezultă valorile temperaturilor de tranziţie:
0 ,531 1 60− 28 o 0 ,531+ 0 ,223
t KV 28 = −20 − 0 ,0557 − 0 ,0557 ln 28− 6
= −36 ,3 C şi t 0 ,5 = −20 − 0 ,0557
= −33,5 oC.
b) Deoarece te = 0oC este mai mare decât temperaturile de tranziţie tKV28 şi
t0,5 ale materialului piesei, se poate aprecia că exploatarea piesei la această
temperatură se realizează în condiţiile unei comportări predominant ductile a
materialului acesteia .
A.3.11. O bară cilindrică trebuie dimensionată astfel încât să poată fi
solicitată la tracţiune monoaxială (în lungul axei longitudinale) cu o forţă
F = 20000 N, la temperatura te = 600 oC, o durată τe = 100000 ore (după care se
prescrie a fi înlocuită). Bara se confecţionează dintr-un oţel (aliaj Fe-C), având
temperatura de solidificare-topire ts = 1500 oC şi rezistenţa tehnică de durată
o 2
R 600 C
r / 100000 = 150 N/mm . Să se stabilească valoarea minimă a diametrului barei D.
Rezolvare.
Temperatura de solidificare - topire a materialului din care se confecţionează
bara este ts = 1500 oC şi, ca urmare, temperatura sa de recristalizare primară are
165
valoarea Trp = 0,4Ts = 0,4(1500 + 273) = 709 K sau trp = 709 – 273 ≅ 436 oC. Deoarece
temperatura la care este solicitată bara este te = 600 oC > 436 oC = trp, rezultă că în
timpul exploatării se produce degradarea materialului acesteia prin fluaj (v. scap. 3.8).
Pentru a nu se produce ruperea prin fluaj a barei pe durata de utilizare
τe = 100000 ore, este necesar ca tensiunea de tracţiune din bară σe să fie
inferioară rezistenţei tehnice de durată a materialului din care se
o o
confecţionează aceasta Rr600 C 600 C
/ 100000 (σe ≤ Rr / 100000 ). Pe baza acestui raţionament
4F o
rezultă condiţia: σ e = ≤ R 600 C
r / 100000 şi valoarea minimă a diametrului barei
πD 2
F 20000
este: D = 2 =2 =13 mm.
oC π ⋅150
πR r600
/ 100000
Observaţie. La proiectarea construcţiilor tehnice, se utilizează, de obicei, aşa
numitele rezistenţe admisibile ale materialelor, ale caror valori se obţin prin
divizarea caracteristicilor mecanice (obţinute prin încercări) cu coeficienţi de
siguranţă cs > 1. De exemplu, în cazul prezentei aplicaţii, se poate utiliza (în locul
600o C
oC R r / 100000
caracteristicii Rr600
/ 100000 ) rezistenţa admisibilă Raf = şi, dacă se adoptă
cs
150
cs = 2, rezultă Raf = = 75 N/mm2, a cărei utilizare în relaţia de dimensionare
2
conduce la o valoare a diametrului minim al barei de tracţiune D = 18,4 mm.
A.3.12. La încercarea la oboselă a unui oţel (aliaj Fe-C), folosind o solicitare
de tracţiune monoaxială alternant - simetrică, s-au obţinut rezultatele prezentate în
tabelul 3. 8. a) Folosind aceste rezultate, să se construiască curba de durabilitate la
oboseală (Wöhler) a oţelului şi să se stabilească valoarea rezistenţei la oboseală a
acestuia σO. b) Să se analizeze dacă există riscul ruperii prin oboseală a unei bare
cilindrice cu diametrul D = 50 mm, confecţionată din acest oţel şi supusă unei
solicitări variabile de tracţiune alternant – simetrică cu Femax = 2⋅105 N
Tabelul 3. 8. Rezultatele încercării la oboseală a unui oţel
Tensiunea maximă a
solicitării variabile σmax, N/mm2 450 400 330 270 240 220 200
3 4 5
Numărul de cicluri de 10 10 10 106 NR NR NR
solicitare până la rupere Nr
NR – nu s-a produs ruperea după 108 cicluri de solicitare
Rezolvare
a) Curba de durabilitate la oboselă a oţelului, construită folosind
rezultatele din tabelul 3.8, este prezentată în figura 3.35. Această curbă
166
corespunde funcţiei σmax = f0(Nr), cu Nr reprezentat la scară logaritmică şi

evidenţiază faptul că oţelul analizat are rezistenţa la oboselă σo = 240 N/mm2.
b) Conform celor prezentate în
scap. 3.8, ruperea prin oboselă a barei
nu se produce, dacă la proiectarea
acesteia s-a respectat criteriul (de
limitare a tensiunilor) σemax < σo.
Deoarece ciclurile de solicitare
variabilă de tracţiune alternant –
simetrică ale barei din oţel au
5
4 Fmax 4 ⋅ 2 ⋅ 10
σ e max = 2
= 2
≅ 102 N/mm2,
πD π ⋅ 50
rezultă σemax = 102 N/mm2 < 240 N/mm2 = σo
şi, ca urmare, nu există riscul ruperii prin
oboseală a acesteia.
A.3.13. La determinarea durităţii
Fig.3.35. Curba de durabilitate la Brinell a unei piese metalice s-a utilizat
oboseală (Wöhler) a unui oţel un penetrator sferic din carburi metalice,
cu diametrul D = 10 mm şi un grad de solicitare K s = 30, diametrul urmei
lăsate de penetrator pe piesă fiind d = 4,0 mm. Care a fost valoarea durităţii
materialului piesei?
Răspuns: F = KsD2 = 30⋅100 = 3000 kgf, iar duritatea materialului piesei
este 206,5 HBW.
A.3.14. Duritatea Brinell a unei piese metalice, determinată cu ajutorul unui
penetrator sferic din oţel, cu diametrul D = 5 mm, apăsat cu forţa F = 750 kgf, a fost
280 HBS 5/750/15. Să se stabilească valoarea diametrului urmei lăsate de
penetrator pe piesă la determinarea durităţii şi să se estimeze valoarea care se
obţine dacă se determină duritatea aceleiaşi piese cu un penetrator sferic din oţel,
cu diametrul D = 2,5 mm şi forţa F = 187,5 kgf.
Răspuns: d = 1,81 mm; Ks =30; utilizarea penetratorului cu D = 2,5 mm şi
a forţei F = 187,5 kgf asigură acelaşi grad de solicitare ca în cazul folosirii
penetratorului cu D = 5 mm şi a forţei F = 750kgf (Ks = 30) şi, ca urmare,
valoarea estimată a durităţii este 280 HBS 2,5/187,5/15.
A.3.15. La determinarea durităţii Brinell a unei piese metalice se foloseşte
un penetrator sferic din carburi metalice, montat într-un dispozitiv care permite
măsurarea adâncimii remanente de pătrundere a acestuia în materialul piesei. Să
se stabilească valoarea durităţii piesei şi mărimea diametrului urmei lăsate de
penetrator pe piesă, dacă diametrul penetratorului a fost D = 10 mm, forţa de
167
apăsare aplicată pe acesta a avut intensitatea F = 3000 kgf, iar adâncimea

remanentă de pătrundere a penetratorului în piesă a fost h = 0,38 mm.
Rezolvare
Aşa cum s-a precizat în scap. 3.10, duritatea Brinell se calculează cu relaţia
F
HBW = , Sp fiind aria suprafeţei urmei lăsate de penetrator pe piesa căreia i se
Sp
măsoară duritatea. Deoarece urma lăsata de penetrator pe piesă are forma unei calote
sferice, Sp = πDh =
πD
2
( )
D − D 2 − d 2 şi rezultă: HBW =
F
=
3000
πDh π ⋅ 10 ⋅ 0,38
= 251
D 2 − (D − 2h ) = 10 2 − (10 ⋅ 0,38) = 3,82 mm.

2 2
şi d =
A.3.16. La determinarea durităţii Vickers a unei piese metalice s-a folosit
o forţă de apăsare F = 30 kgf, iar diagonala urmei lăsate de penetrator a fost
d = 0,410 mm. Să se stabilească valoarea durităţii Vickers a piesei şi să se
estimeze valoarea care se obţine dacă se determină duritatea aceleiaşi piese
folosind o forţă de apăsare F = 10 kgf.
Răspuns: Duritatea piesei este 331 HV; folosind F = 10 kgf, se obţine
duritatea 331 HV10.
A.3.17. Duritatea Rockwell a unei piese din oţel (aliaj Fe-C) este 52 HRC,
iar a unei piese din alamă (aliaj Cu-Zn) este 25 HRF. Care au fost adâncimile de
penetrare remanentă e la determinarea durităţilor acestor piese?
Răspuns: e = 48 HR = 0,096 mm, la determinarea durităţii piesei din oţel
(cu penetrator conic din diamant) şi e = 105 HR = 0,21 mm, la determinarea
durităţii piesei din alamă ( cu penetrator sferic din oţel).
A.3.18. Metalele A şi B sunt complet solubile în stare lichidă, insolubile în
stare solidă şi formează un sistem de aliaje binare cu transformare eutectică (cu
diagrama de echilibru de tipul celei prezentate în fig. 2.6). Stiind că metalele A şi
B au (la ta) rezistenţele la tracţiune RmA = 150 N/mm2 şi RmB = 550 N/mm2, să se
estimeze valoarea rezistenţei la tracţiune a aliajului cu %Am = 20% şi compoziţia
aliajului cu rezistenţa la tracţiune Rm = 390 N/mm2.
Rezolvare
Aplicând legea lui Kurnacov (enunţată în scap. 3.11), se construieşte
diagrama de variaţie a rezistenţei la tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor,
prezentată în figura 3.36. Ecuaţia dreptei după care se modifică rezistenţa la
R − RmB
tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor este: Rm = mA ⋅ % Am + RmB .
100
Utilizând această ecuaţie, rezultă că rezistenţa la tracţiune a
150−550
aliajului cu %A m = 20% este: R m% A = 20% = 100 ⋅ 20 + 550 = 470 N/mm2, iar
m
168
aliajul cu R m = 350 N/mm 2 are concentraţia masică de component A:

Rm − RmB 350−550
%A m = ⋅ 100 = ⋅ 100 = 50%.
R mA − R mB 150−550
Observaţie. Rezultatele care se obţin

aplicând legea lui Kurnakov se confirmă bine
pe cale experimentală, dacă cele două faze
care alcătuiesc structura aliajelor sunt
omogene şi uniform distribuite în structură,
iar forţele de legătură dintre faze au aceiaşi
intensitate în toată masa aliajelor. In cazul
sistemului analizat această condiţie nu este
Fig. 3.36. Diagrama de variaţie a Rm îndeplinită, deoarece:
pentru aliajele sistemului
din aplicaţia A.3.18 * cele două faze care alcătuiesc
structura la ta a aliajelor se află
(v. scap.2.5.3) atât în amestecul mecanic eutectic (A+B), cât şi sub formă de
cristale separate (faze preeutectice);
* forţele de legătură dintre formaţiunile cristaline de A şi B ale
eutecticului sunt mai mari decât forţele de legătură dintre cristalele
preeutectice. Datorită acestor particularităţi structurale, curba reală de
variaţie a rezistenţei la tracţiune în funcţie de compoziţia aliajelor are abateri
de la liniaritate (are configuraţia marcată cu linie punctată în fig. 3.36) şi
rezultatele care se obţin aplicând formularea din scap. 3.11 a legii lui
Kurnacov sunt numai estimative.
A.3.19. Metalele A şi B sunt complet solubile în stare lichidă, insolubile în
stare solidă şi formează un compus definit cu topire incongruentă AnBm, având
%AmAnBm = 60 %. Stiind că la ta metalul A are duritatea HVA = 250, metalul B are
duritatea HVB = 150, iar compusul AnBm are duritatea HVAnBm = 700, să se
estimeze valoarea durităţii aliajului A-B cu %Am = 50 % şi compoziţia unui alt
aliaj al sistemului A-B care are duritatea egală cu a acestuia.
Rezolvare
Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje binare A-B este de tipul celei
prezentate în figura 2.24. Aplicând legea lui Kurnacov (enunţată în scap. 3.11)
pentru acest sistem de aliaje, se obţine diagrama de variaţie a durităţii în funcţie de
compoziţia aliajelor prezentată în figura 3.37. Funcţia ce corespunde dependenţei
dintre duritate şi compoziţia aliajelor se poate exprima analitic astfel:
HV AnBm − HV B
HV = ⋅ % Am + HVB , cu % Am ≤ % AmAnBm
% AmAnBm
169
HV AnBm− HV A HV ⋅ % AmAnBm − HV AnBm ⋅ 100

HV = ⋅ % Am + B , cu % Am > % AmAnBm
% AmAnBm − 100 % AmAnBm − 100
Deoarece aliajul precizat în enunţul aplicaţiei are %Am = 50 % < 60 % = %AmAnBm,
se utilizează prima dintre expresiile anterioare şi rezultă: HV%Am=50% =
700 −150
⋅ 50 + 150 ≅ 608. Analizând diagrama din figura 3.37, se observă că
60
aliajul care are aceeaşi duritate ca şi aliajul cu %Am = 50% se caracterizează prin
%Am > %AmAnBm; ca urmare, se utilizează a doua expresie a funcţiei HV şi rezultă:
HV% Am =50% (% Am − 100 ) − HV A % AmAnBm + HV AnBm ⋅ 100
%Am = = 68,2 %.
HV AnBm − HV A
Observaţie. In cazul aliajelor
sistemului A-B, având %Am < %AmAnBm = 60 %,
sunt valabile precizările făcute în observaţia
de la aplicaţia A.3.18 şi curba reală de
variaţie a durităţii funcţie de compoziţia
aliajelor este cea prezentată cu linie punctată
în diagrama din figura 3.37.
Aliajele având %Am > %AmAnBm = 60%
au la ta structura alcătuită din cristalele
fazelor A şi AnBm distribuite uniform şi
Fig. 3.37. Diagrama de variaţie a variaţia durităţii în funcţie de compoziţia
HV pentru aliajele sistemului aliajelor este liniară (respectă legea lui
din aplicaţia A.3.19 Kurnacov).
A.3.20. Metalele A şi B sunt
complet solubile în stare lichidă, insolubile în stare solidă şi formează un compus
definit cu topire congruentă AnBm, având %AmAnBm = 70 %. Stiind că (la ta) metalul
A are duritatea HBA = 120, metalul B are duritatea HBB = 150, iar compusul AnBm
are duritatea HBAnBm = 500, să se estimeze valoarea durităţii aliajului cu %Am = 80
% şi compoziţia unui alt aliaj al sistemului A-B care are duritatea egală cu a
acestuia.
Răspuns: Diagrama de echilibru a sistemului de aliaje binare A-B este de
tipul celei prezentate în figura 2.18. Aplicând legea lui Kurnacov, rezultă:
HB%Am=80% = 373, iar aliajul cu duritatea egală cu a aliajului cu %Am = 80 % are
%Am = 44,7 %.
170

Materiale Metalice Propr - Mecanice

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Materiale Metalice Propr - Mecanice

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Capitolul 3 Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice

PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE

Piesele confecţionate din materiale metalice (metale sau aliaje), folosite cu

Vectorul tensiune pn din orice punct curent P al secţiunii virtuale S se

Deformaţiile produse corpului de solicitările exterioare depind de stările

constând din solicitarea unor epruvete (probe cu configuraţii şi dimensiuni bine

Fig. 3.2. Tipuri de deformaţii produse de tensiunile mecanice:

În acest capitol sunt prezentate principalele proprietăţi mecanice ale

3.2. Elasticitatea materialelor metalice

Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

exterioare care produc întinderea sau comprimarea monoaxială a piesei) şi legea

Fig. 3.4. Bandă de alunecare într-un

Deformarea elastică a materialelor (pieselor) metalice cu structură

3.3. Plasticitatea materialelor metalice

Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea

confirmat prin cercetări experimentale (intensitatea tensiunilor tangenţiale care au

e) Procesul de deformare plastică prin alunecare nu conduce la

vecine, cu alte orientări ale planelor cristalografice) şi apare fenomenul de

Fig. 3.7. Mecanismul deformării plastice a structurilor policristaline

În baza mecanismului descris anterior rezultă că, mărind suficient

3.4. Încercarea la tracţiune a materialelor metalice

Pentru a evidenţia particularităţile comportării materialelor metalice

Încercarea la tracţiune se execută pe epruvete confecţionate din materialul

Fig. 3.8. Epruvete pentru încercarea la tracţiune

În timpul încercării la tracţiune, pe direcţia axei longitudinale a unei

(lungimea) între reperele epruvetei la aplicarea forţei de tracţiune cu intensitatea

neproporţională (de natură plastică, notatată εp în fig. 3.9 b) atinge o valoare

Fig. 3.9. Curbe caracteristice conventionale la tracţiune (CCCT):

c) Mărind tensiunile de solicitare peste limita de curgere, are loc

caracteristică convenţională a materialului supus încercării, deoarece se calculează

neliniară a CCCT (aria domeniului BCDE, aproximativ egală cu aria domeniului

3.5. Influenţa temperaturii asupra materialelor metalice

Deformarea plastică conduce la ecruisarea materialelor metalice şi la

desfăşoară (ca şi cristalizarea primară, v. scap. 1.4) în două etape: a) germinarea,

Fig. 3.10 Mecanismul procesului de poligonizare Fig. 3.11 Diagrama de recristalizare a

Dimensiunile cristalelor obţinute prin recristalizarea primară sunt

* pentru orice material metalic există o valoare a gradului de deformare,

Fig. 3.12. Reducerea proprietăţilor de Fig. 3.13. Dependenţa dintre caracteristicile

Realizarea proceselor de transformare structurală descrise anterior conduce

3.6. Ruperea materialelor metalice

Ruperea este fenomenul de fragmentare a unui material (unei piese) în

Categoriile de clasificare a ruperilor materialelor (pieselor) metalice sunt

Fig. 3.14 Modurile

Comportarea fragilă sau ductilă la rupere nu este întotdeauna o însuşire

concentrare a tensiunilor mecanice cσ, definit prin relaţia:

* starea de tensiuni produsă de o solicitare mecanică în vecinătatea unui

cristalelor (v.scap. 3.2). Deplasarea dislocaţiilor determină posibilitatea ca acestea

temperaturilor de exploatare (utilizare) a lor; astfel, dacă domeniul

3.7. Încercarea la încovoiere prin şoc

Pentru a evidenţia particularităţile comportării la rupere a materialelor

ruperea acesteia (dintr-o singură lovitură), pe cadranul maşinii 6 înregistrându-se

Fig.3.16. Mecanismele iniţierii şi propagării Fig. 3.17. Epruvete pentru încercarea la

de la această constatare, a apărut ideea că rezultatele încercarii la încovoiere prin

* temperatura de tranziţie ductil - fragil este temperatura la care KV are o

* materialele metalice cu structură monofazică de metal pur sau soluţie

Fig. 3.19. Variaţia cu temperatura a caracteristicilor KV sau KU la diferite materiale metalice

* unele materiale metalice (cum ar fi compuşii intermetalici sau aliajele

3.8. Fluajul materialelor metalice

alunecare ale cristalelor, iar procesele de difuzie facilitează deformarea, ajutând

a) limita tehnică de fluaj RεT/ τ : tensiunea mecanică de solicitare a

Fig.3.20. Curba tipică de fluaj a Fig. 3.21. Influenţa intensităţii tensiunilor şi a

b) rezistenţa tehnică de durată RrT/ τ : tensiunea mecanică de

3.9. Oboseala materialelor metalice

ε emax fiind valoarea deformaţiei specifice reale corespunzătoare tensiunii σ = Rp0,2